PAPEL DA INSPEÇÃO DE

EQUIPAMENTOS NAS
ORGANIZAÇÕES
CURSO DE FORMAÇÃO DE INSPETOR DE EQUIPAMENTOS
TREINAEND – EXCELÊNCIA EM CURSOS INDUSTRIAIS A DISTÂNCIA
Este curso e material didático foram desenvolvidos pela TREINAEND.
A TREINAEND é visa o aperfeiçoamento do profissional da indústria.
Prezado(a) estudante,

Você que está aqui estudando para se tornar um(a) Inspetor(a) de Equipamentos,
como imagina ser uma grande indústria? Você vê grandes equipamentos e máquinas?
É claro que sim. A tecnologia é parte fundamental de qualquer indústria. O(A)
técnico(a) de Inspeção de Equipamentos é o(a) responsável por garantir a
continuidade, a segurança operacional e a integridade estrutural dos equipamentos e
instalações das indústrias onde atua.

Este(a) técnico(a) é o(a) responsável pela integridade estrutural e segurança

operacional dos diversos sistemas de uma indústria, tais como dutos, vasos, torres,
reatores, trocadores de calor, caldeiras e demais equipamentos nos mais diversos
tipos de instalações on ou off-shore. Também são atribuições deste(a) profissional a
execução ou testemunho de ensaios destrutivos, não destrutivos e metalográficos,
testes de pressão, calibração de instrumentos de inspeção, de cálculo de taxa de
corrosão e definição da vida residual dos sistemas.

Esta apostila faz parte do seu programa de estudos. Nela, você vai adquirir
conhecimentos importantes na sua preparação profissional. Lembre-se o quanto é
importante a profissão de Inspetor(a) de Equipamentos, lembrar isso sempre será
incentivo ao seu estudo. Nosso maior tesouro é a educação, ela é a garantia de um
futuro honroso e promissor.

Desejamos a você um excelente aprendizado!

Treinaend
 CURSO DE FORMAÇÃO DE INSPETOR DE EQUIPAMENTOS
MÓDULO DE CONHECIMENTOS BÁSICOS
DISCIPLINA: PAPEL DA INSP. DE EQUIP. NAS ORGANIZAÇÕES

INTRODUÇÃO

Para quem lida na área de Inspeção de Equipamentos em unidades industriais é muito

fácil entender qual a real importância do seu trabalho. Na maioria das vezes, quando
nada de extraordinário acontece em uma instalação industrial, é porque se está
colhendo os frutos do trabalho bem feito da Inspeção. Entretanto, não podemos
esquecer que este trabalho pode gerar interferências na produção e custos para a
manutenção, e por isso deve ser amplamente discutido e seus benefícios divulgados.
As exigências do Brasil de hoje são crescentes, tanto pela necessidade da obtenção de
resultados, quanto pela redução dos custos de operação. Temos de fazer mais e
melhor que os padrões anteriores, por um custo cada vez menor. Para esta equação,
só há uma solução: o emprego do conhecimento e tecnologia. É o conhecimento e uso
correto das tecnologias disponíveis que se espera de um inspetor de equipamentos.
Este técnico, o inspetor de equipamentos, é o responsável pela integridade estrutural
e segurança operacional dos diversos sistemas de uma indústria, tais como dutos,
vasos, torres, reatores, trocadores de calor e demais equipamentos nos mais diversos
tipos de instalações em terra e mar. Também são atribuições deste profissional a
execução ou testemunho de ensaios destrutivos, não destrutivos e metalográficos,
testes de pressão, calibração de instrumentos de inspeção, de cálculo de taxa de
corrosão e definição da vida residual dos sistemas.

A ORIGEM DA INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS

O final do século XIX e o início do século XX foi um período de grande prosperidade

que se alastrou pela França, Alemanha, Itália, Bélgica, Japão e particularmente nos
Estados Unidos que haviam sido unificados ao final da Guerra Civil (1865). O grande
crescimento econômico e os preparativos para Primeira Guerra Mundial aumentaram
muito a demanda por produtos químicos em geral, particularmente os derivados de
petróleo. Foi necessário desenvolver processos produtivos mais eficientes e de maior
capacidade que impuseram aos equipamentos condições cada vez mais severas, tanto
do ponto de vista físico (pressão e temperatura) quanto químico (corrosividade). Como
as tecnologias de projeto, fabricação e materiais não acompanharam este
desenvolvimento, aumentaram muito, nesta época, falhas e acidentes provocados por
más condições físicas de equipamentos, particularmente de caldeiras.
Conforme a Associação Norte-americana de Engenheiros Mecânicos, ou simplesmente
ASME, temos nos Estados Unidos entre 1870 a 1910 cerca de 10.000 explosões de
caldeiras, uma média de 250/ano. Nos anos seguintes foram registradas de 1300 a
1400 explosões anualmente. Nesta mesma época acidentes provocados por caldeiras
causavam a morte de 50.000 pessoas e feriam outros 2 milhões anualmente.
Como é comum em situações de grande comoção social como esta, ficaram evidentes,
para toda a sociedade daquela época, duas grandes necessidades:
• Regulamentar o projeto e a fabricação de equipamentos pressurizados,
particularmente de caldeiras;

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• Capacitar técnicos para controlar a qualidade e a deterioração destes

equipamentos.
Um marco histórico da mencionada regulamentação foi a criação do primeiro código
estadual norte-americano de projeto e fabricação de caldeiras em 1908. Esta iniciativa
pioneira foi tomada em decorrência de acidente que ocorrera numa fabrica de
calçados localizada na cidade de Brockton estado de Massachussets, EUA em março
1905. A caldeira que explodiu atravessou o teto de dois andares e foi pousar numa
residência próxima matando 58 pessoas e ferindo 117 neste acidente.
Em seguida, em 1910, outros nove estados e 19 regiões metropolitanas publicaram
seus próprios códigos o que gerou enormes dificuldades devidas à falta de
padronização.
Em 1911 a ASME criou uma comissão com a incumbência de unificar todos estes
documentos, missão que foi cumprida com sucesso. Em 1914, em memorável reunião,
foi aprovada a Seção I do seu largamente reconhecido Código de Caldeiras e Vasos de
Pressão que regulamenta o projeto e construção destes equipamentos.

Reunião em 1914 onde se aprovou a Seção I do código ASME

A segunda necessidade, que era a capacitação de profissionais para controlar a

qualidade e a deterioração de caldeiras e vasos, foi atendida com a fundação, em 1919
da Comissão Nacional de Inspetores de Caldeiras e Vasos de Pressão. Esta comissão
era composta de representantes de todos os estados americanos e conta hoje também
com a participação das províncias do Canadá e do México. Naquela época, apesar da
unificação dos códigos de projeto, caldeiras cuja fabricação era contratada por
determinada empresa, só podia ser aprovada por inspetor do mesmo estado, o que

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causava naturais dificuldades. A missão inicial desta comissão foi de capacitar e

certificar pessoal para inspeção de caldeiras promovendo a uniformidade de critérios e
menor necessidade de deslocamentos. Desde então esta comissão passou a promover
treinamento, certificação de pessoal, manter um cadastro das caldeiras e vasos de
pressão instalados nos Estados Unidos e Canadá, homologar dispositivos de segurança
e a publicar seu tradicional Código de Inspeção de Caldeiras e Vasos de Pressão.
Estes dois importantíssimos fatos históricos, a publicação da seção I do código ASME e
fundação do National Board, a Comissão Nacional de Inspetores de Caldeiras e Vasos
de Pressão, certamente simbolizam o nascimento da Inspeção de Equipamentos.
O gráfico que segue mostra o forte impacto destes dois acontecimentos na ocorrência
de explosões de caldeiras, onde o números de acidentes foram reduzidos a partir de
então, mesmo com a elevação das pressões de trabalho, decorrente da evolução
tecnológica advinda ao longo dos anos.

Impacto do surgimento da ASME Seção I e da National Board

O caso que contribuiu para o nascimento da Inspeção de Equipamentos no mundo: A

Explosão de Shoe Grover

O desastre da Fábrica Shoe Grover foi uma explosão de uma caldeira, que matou 58
pessoas e feriu cerca de 150, em Brockton, Massachusetts (EUA) em 05 de março de
1905.

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Jornal noticiando o terrível desastre. Na foto a área em destroços pela explosão.

Após a explosão da caldeira , o edifício de madeira de quatro andares desabou e as

ruínas explodiram em chamas, incinerando trabalhadores presos nos destroços.
O desastre de Grover serviu como um alerta à segurança industrial e levou a leis rígidas
de segurança e a um código nacional para reger a operação segura de caldeiras a
vapor.
Uma caldeira da fábrica teve que sofrer limpeza conforme previsto pela manutenção
regular da mesma. A caldeira antiga nesse momento entrou em operação
temporariamente até o término da limpeza da caldeira mais nova.
A caldeira antiga, alimentada a carvão, servia para aquecer o prédio naquela fria
manhã de segunda-feira (05 de março), antes da chegada dos trabalhadores do turno
do dia.
Às 07h45 o gerente da fábrica, o Sr. Rockwell, percebeu a existência de ruídos
estranhos vindos dos radiadores ao longo de uma parede. Poucos minutos depois, a
velha caldeira explodiu, elevando-se por três pisos e o telhado, arremessando-se para
fora da fábrica.
Muitos trabalhadores que sobreviveram à explosão inicial ficaram presos pelos
destroços e pequenos incêndios foram iniciados. Linhas de gás natural foram
rompidas.
A fábrica tinha mais de 300 janelas, que estavam estilhaçadas pela explosão. Essas
aberturas serviram para alimentar o incêndio, soprando ar para dentro do edifício
criando um efeito chaminé. Logo um incêndio de grandes proporções tomou conta da
fábrica.
Os ventos fortes ajudaram a espalhar o fogo para galpões de armazenamento
próximas e prédios vizinhos, incluindo uma loja de ferragens e uma residência.

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Barris de nafta armazenados em um galpão de madeira diretamente atrás da casa de

caldeira contribuíram bastante para que o desastre tornasse um dos maiores na
história dos EUA até então.
Na fábrica haviam pouco mais de 300 trabalhadores no momento da explosão. Cerca
de 100 trabalhadores escaparam ilesos e 150 ficaram feridos.
Uma das teorias levantadas na época foi que a explosão pode ter sido causada por um
dispositivo de segurança que teria sido instalado recentemente.
O fabricante da caldeira citou que até onde pode apurar, não parecia ter havido
descuido operacional da caldeira, e que a explosão foi causada por um defeito que era
impossível de se descobrir.
No inquérito instaurado, um representante da Grover testemunhou que a caldeira foi
inspecionada em dezembro e encontrava-se em aparente bom estado de conservação.
Inspetores de caldeira que examinaram o “rasgo” aberto na caldeira relataram a
descoberta de uma trinca em um de seus rebites da costura da chaparia do costado.
Peritos concluíram que a caldeira, construída em 1890, já estaria com sua vida útil
comprometida devido o trabalho sob alta pressão que era submetida.
Em 29 de março, o promotor afirmou que o acidente foi devido a um defeito oculto na
caldeira e o processo criminal seria arquivado. Quanto à responsabilidade civil , duas
semanas depois, um juiz determinou que a explosão foi causada por um defeito que
não poderia ter sido descoberto, e inocentou a empresa RB Groveer.
A perícia técnica da época descartou que a explosão tenha sido causada por uma falta
de água, porém constatou que pelo menos dois barris de nafta foram armazenados em
um galpão de madeira diretamente atrás da casa de caldeira. O estudo diz que, sem as
explosões de nafta, o número de mortes teria sido apenas cerca de um quarto do
ocorrido. Quando a nafta explodiu, esmagou um dos lados do edifício da fábrica,
prendendo mais trabalhadores sob vigas e máquinas. Um segundo anexo contendo
nafta pegou fogo depois de cerca de 15 minutos e houve uma segunda explosão,
regando centenas de litros de nafta sobre os destroços em chamas.
Engenheiros estimaram que a força da explosão da caldeira foi equivalente a 300 kg de
dinamite.
Apesar de sua fábrica ser assegurada, a RB Grover declarou falência.
Acredita-se que a caldeira antiga estava sendo operada com sobrepressão.

O CASO QUE CONTRIBUIU PARA O NASCIMENTO DA INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS

NO BRASIL: EXPLOSÃO NA REFINARIA PRESIDENTE BERNARDES DE CUBATÃO - RPBC
(1958).

Em 1950 foi inaugurada no Brasil sua primeira grande refinaria de petróleo em

Mataripe Bahia, a Refinaria Landulfo Alves (RLAM). Em 1954 entrou em operação a
Refinaria Presidente Bernardes de Cubarão (RPBC). As duas eram responsáveis pelo
suprimento de quase todo o mercado brasileiro de derivados de petróleo cabendo a
maior parte (aprox. 80%) à RPBC. Depois de quatro anos de operação ocorreu um
grande acidente na refinaria de Cubatão, que provocou a morte de três pessoas,
causou enormes danos às instalações, chegando a comprometer o suprimento do

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mercado. O monopólio estatal do petróleo passou a ser mais questionado, abalando

até sobrevivência da Petrobras que havia sido criada ha apenas 4 anos.

Avarias da explosão na RPBC

A causa foi a corrosão de um pequeno trecho (aprox. 60cm) de tubulação de 6” da

linha de entrada de carga da torre fracionadora que havia sido confeccionado em aço
carbono em lugar do material especificado no projeto: aço liga 5%Cr e 0,5%Mo,
perfeitamente adequado para as condições às quais seria submetido.
A tubulação operava com nafta, um hidrocarboneto leve e volátil, a aproximadamente
500 °C e 20 kgf/cm2 de pressão. Após quatro anos de operação o tal trecho
encontrava-se com espessura muito reduzida chegando a perfurar em algum ponto.
Três pessoas foram designadas para verificar o que estava acontecendo. Logo após a
retirada do isolamento térmico do local onde havia sido observado vazamento, a linha
sofreu ruptura brusca que provocou incêndio de grandes proporções e enormes
danos.
O impacto deste acidente foi muito grande não só pelo seu aspecto trágico, mas
também por representar uma ameaça à sobrevivência da Petrobras. A partir de então
o papel da Inspeção de Equipamentos passou a ser mais bem compreendido e foram
alocados recursos necessários para uma atuação mais efetiva. Sob a gerência de Abary
Peniche, o órgão de Inspeção de Cubatão se desenvolveu muito e serviu de modelo

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para a RLAM, para os setores de transporte, prospecção e produção de petróleo, bem

como para as demais refinarias que foram construídas desde então. Na década de
1980 a Petrobrás passou a investir no setor petroquímico, que também absorveu esta
tecnologia e assim se disseminou por todo o país. Estes acontecimentos sem dúvida
marcaram o nascimento da Inspeção de Equipamentos no setor industrial brasileiro
caracterizando Cubatão como sua manjedoura.
Em resumo, as causas que deram origem a este acidente foram:
• Erro de instalação (montagem);
• Seleção indevida do material (fora das especificações);
• Corrosão uniforme provocada pela nafta;
• Ausência de Inspeção.

A INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS E A CURVA DE TENDÊNCIA DE FALHAS (CURVA DA

BANHEIRA)

A teoria da curva da banheira é mais uma analogia do que uma teoria, mas é muitas
vezes descrita em termos mais teóricos. A taxa de decadência ou fracasso com a qual
os componentes de engenharia ocorrem é parecida com a curva do interior de uma
banheira. Na primeira fase de um sistema de implementação, a taxa de fracasso
decresce abruptamente sobre o tempo porque quaisquer falhas ou problemas iniciais
são superados com uma solução. Durante a fase seguinte - a base da curva da banheira
- a taxa de fracasso se torna mais constante sobre o curso de tempo, à medida que os
componentes do sistema estão em relativa boa forma. Pelo fim do seu escopo de vida,
a curva sobe de novo abruptamente, como a parede da banheira, à medida que os
fracassos ocorrem em uma taxa crescente. Isso parece um carro velho que tem um
problema após o outro a medida em que fica mais velho.

Esquema da “Curva da Banheira”

A teoria da banheira pode e deve ser usada pelo Inspetor de Equipamentos para
prever problemas que podem se desenvolver. Fazendo isso pode-se criar a

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oportunidade de prever tais problemas e saber com que rapidez vão ocorrer. Isso
permite ter amplo pessoal e outros recursos em mãos para atacar os problemas de
maneira pró-ativa, à medida que ocorrem ou antes de ocorrerem. Pode ajudar,
também, a eliminar custos adicionais a longo prazo. Manutenções programadas em
intervalos regulares vai ajudar a eliminar problemas de manutenções inesperadas.
Só é possível se prever problemas até certo ponto. Problemas inesperados devem
ocorrer a longo prazo. Se a teoria da curva da banheira foi elaborada corretamente,
esses devem ocorrer a uma taxa bem constante ou pelo menos a uma taxa mais lenta
por toda a parte do meio do escopo de um sistema de vida. À medida que os
problemas surgem, têm de ser resolvidos em um ritmo tal para que outros problemas
não comecem a se acumular e tudo vire uma bola de neve fora de controle.
Estabelecer políticas de manutenção programada a fim de assegurar a resolução dos
problemas em tempo hábil, irá prevenir que isto ocorra.
Em algum ponto, o montante de dinheiro gasto mantendo-se equipamentos
mecânicos e de outros tipos vai exceder o custo de substituição. Além disso, o número
de problemas que ocorrem vão ocorrer a uma taxa maior, tornando difícil empenhar-
se em manutenção preventiva e de rotina. Esta curva final da banheira representa o
período no qual as companhias precisam decidir quando e quanto a manutenção é
mais interessante do que a substituição de larga escala.

ESTATÍSTICAS DE FALHAS DOS EQUIPAMENTOS

Os atuais acompanhamentos e monitoração dos equipamentos tem apontado para a

seguinte estatística de falha:

Equipamento Percentual de falha

Tubulação 30%
Vasos de Pressão 29%
Tanques 17%
Bombas 6%
Caldeiras e Fornos 3%
Outros 15%

ESTATÍSTICAS SOBRE MECANISMOS CAUSADORES DE FALHA NOS EQUIPAMENTOS

Os atuais acompanhamentos e monitoração dos causadores de falha nos

equipamentos tem apontado para a seguinte estatística:

Mecanismo causados da falha Percentual de ocorrência

Corrosão 29%
Corrosão em alta temperatura 7%
Corrosão sob tensão/ fadiga combinada com corrosão/ 6%

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fragilização por hidrogênio

Fadiga 25%
Fratura frágil 16%
Sobrecarga 11%
Fluência 3%
Desgaste, abrasão e erosão 3%

PROGRAMAS DE INSPEÇÃO

Um programa de inspeção consiste uma lista completa de todos os equipamentos do

setor industrial controlando a frequência do equipamento da ultima e próxima data de
inspeção.
Devemos tomar como ponto de partida para a elaboração de um programa de
inspeção, os mecanismos de danos atuantes em cada equipamento.
Dispomos de suficiente conhecimento para determinar, antecipadamente, quais os
mecanismos de danos que estarão atuando em um determinado equipamento e em
quais situações. Exemplos disso são dois documentos publicados em 2000 pelo API –
American Petroleum Institute: API 579 (“Adequação ao Uso”) e API 580 (“Inspeção
Baseada em Risco”), que caminham na direção da identificação, quantificação e
avaliação dos mecanismos de danos em equipamentos industriais.
Os mecanismos de danos são geradores de deteriorações. Mecanismos distintos
apresentam danos distintos e técnicas adequadas de ensaios devem ser utilizadas com
o equipamento em suas condições de serviço ou com o equipamento parado na
temperatura ambiente. O ideal seria efetuar toda a avaliação dos equipamentos em
operação normal, para evitar interferências operacionais, excesso de demandas
durante as paradas e principalmente para avalia-lo na mesma condição em que o
mecanismo de deterioração está presente.
Os recursos de inspeção disponíveis são limitados, e as pressões para as respostas com
o menor tempo e custo, nos obrigam a fazer uma outra indagação: o quanto é preciso
inspecionar para ter a garantia de identificar a presença de um mecanismo de dano?
Existem mecanismos de danos que por sua característica localizada, exige amostragens
maiores, às vezes inspeções completas. Outros mecanismos, pela sua característica
generalizada, podem ser facilmente identificados pela inspeção amostral.
A definição dos tamanhos das amostras tem implicação com os riscos de não serem
identificados (ou corretamente mensurados) os danos que possuam uma grande
variação de intensidade. Por isso, os critérios para a aplicação da inspeção amostral
devem ser cuidadosamente avaliados. Quanto maior a amostragem, maior o valor da
efetividade da inspeção, e vice-versa. Um aspecto muito importante a ser avaliado
nessa questão é o amparo da tecnologia através da escolha de ensaios-não-destrutivos
que, por sua natureza, fornecem informações mais amplas e completas com pouco
esforço despendido.
Das questões a serem respondidas, esta é a mais difícil! Trata dos prazos entre
inspeções subsequentes, que tem implicações com paradas, previsão de vida
remanescente, disponibilidade de recursos e orçamentos.

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Na determinação do “quando inspecionar” é necessário a quantificação dos danos, e

comparação com as tolerâncias existentes. Existem alguns métodos utilizados para a
determinação do “quando inspecionar”. Um critério amplo é o de avaliação da
confiabilidade do equipamento contido na metodologia de Inspeção Baseada em Risco
(IBR). Esta metodologia foi apresentada pelo API em recente publicação (BRD 581), e
orienta os esforços da inspeção para os equipamentos que apresentam maior risco de
falhar. O risco aqui considerado é o produto da probabilidade de falha de um
componente pelo valor da consequência da falha (somatório das consequências
patrimonial, aos negócios, ambiental e pessoal). Quanto maior o risco, ou quanto mais
rapidamente o risco cresce, mais atenção deverá demandar o equipamento e as suas
inspeções mais frequentes. Assim, os prazos entre inspeções serão variáveis, e
dependerão exclusivamente do quanto se sabe (ou não se sabe) sobre um
equipamento. Este critério está sendo largamente empregado no mundo para otimizar
os trabalhos da inspeção. É Importante salientar que o termo otimizar deve ser
entendido na forma literal, não apenas como “reduzir”. O que acontece, na prática, é
que o critério da IBR obriga a uma avaliação mais apurada dos equipamentos, e os
prazos de inspeção que antes eram regidos por tabelas, passam a ser regidos pelo que
se sabe do equipamento e os mecanismos de danos atuantes. Em termos conceituais,
a IBR torna a inspeção menos preventiva e mais preditiva.
Associado aos conceitos e referências descritas, é importante que o profissional de
Inspeção raciocine em termos de oportunidade de realizar a avaliação dos
equipamentos. Por que concentrar as inspeções durante as paradas uma vez que estão
disponíveis técnicas de monitoramento em serviço? Inspeção é uma atividade
contínua e não pode ser concentrada nas paradas, especialmente nos dias atuais em
que os intervalos entre paradas estão cada vez maiores, assim como os prazos legais
de re-inspeção para aquelas empresas que possuem serviço próprio de inspeção,
conforme NR-13. Diante deste panorama é fundamental que o profissional de inspeção
desenvolva métodos de controle em serviço, não só para garantir integridade dos
equipamentos, mas também para manter uma rotina de atividade preditiva.
As atividades de inspeção devem ser concluídas com registros da situação. Os registros
da inspeção são importantes, porque a partir destes é que se tem as informações do
que foi realizado no equipamento e quais inspeções recomendadas para próxima
intervenção e também possíveis manutenções futuras.

PRINCIPAIS ATIVIDADES DO INSPETOR DE EQUIPAMENTOS

O Inspetor de Equipamentos deve conhecer bem as atividades demandadas por sua

profissão dada a importância de sua correta atuação na Indústria. Dentre suas
atividades podemos destacar:
1) Conhecer o Plano de Inspeção;
2) Programar e efetuar inspeções, exames e ensaios necessários dentro dos prazos
estabelecidos;
3) Identificar e dimensionar as deteriorações encontradas;
4) Avaliar as causas das deteriorações e falhas com base nas Normas Técnicas;

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5) Comparar resultados com padrões e tomar decisões;

6) Acompanhar e controlar a qualidade de reparos e alterações executados;
7) Determinar a vida remanescente dos equipamentos e tubulações;
8) Registrar o resultado das inspeções, reparos realizados e estabelecer as datas das
próximas inspeções e testes (Histórico de Inspeção);
9) Manter a documentação relativa a inspeção atualizada e de acordo com os
requisitos legais;
10) Acompanhar ou conhecer a condição operacional dos equipamentos e tubulações;
11) Desenvolver propostas de melhorias para minimizar deterioração;
12) Desenvolver novas técnicas de inspeção.

ÁREAS DE CONHECIMENTO QUE DEVEM SER DOMINADAS PELO INSPETOR DE

EQUIPAMENTOS

O Inspetor de Equipamentos deve ter conhecimento das seguintes áreas:

Processamentos químicos e físicos industriais,
Metalurgia,
Soldagem,
Causas de deteriorização de equipamentos e formas de combatê-las,
Ensaios destrutivos e não destrutivos,
Metalografia,
Termografia,
Metrologia,
Desenho técnico,
Equipamentos industriais, etc.
Vamos agora falar de forma simplificada de forma a sinalizar o que são estas áreas.

Processamento físico e químico industrial: São procedimentos envolvendo passos

químicos ou mecânicos que fazem parte da manufatura de um ou vários itens,
usualmente em grande escala. Um bom exemplo é a petroquímica. A petroquímica é a
atividade industrial de produção de derivados de petróleo, normalmente a partir da
separação dos componentes do petróleo por destilação.

Metalurgia: É a ciência que estuda e gerencia os metais desde sua extração do subsolo
até sua transformação em produtos adequados ao uso. Metalurgia designa um
conjunto de procedimentos e técnicas para extração, fabricação, fundição e
tratamento dos metais e suas ligas.

Soldagem: A soldagem é um processo que visa a união localizada de materiais,

similares ou não, de forma permanente, baseada na ação de forças em escala atômica
semelhantes às existentes no interior do material e é a forma mais importante de
união permanente de peças usadas industrialmente.

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Corrosão e Inibição da Corrosão: A corrosão metálica é a transformação de um

material ou liga metálica pela sua interação química ou eletroquímica num
determinado meio de exposição, processo que resulta na formação de produtos de
corrosão e na libertação de energia. Quase sempre, a corrosão metálica (por
mecanismo eletroquímico), está associada à exposição do metal num meio no qual
existem moléculas de água, juntamente com o gás oxigênio ou íons de hidrogênio,
num meio condutor. Um inibidor de corrosão é uma substância química ou
composição de substâncias que sob determinadas condições, num meio que seja
corrosivo, elimina ou pelo menos reduz significativamente o processo de corrosão.
Além da corrosão o Inspetor de Equipamentos deve ter amplo conhecimento de outras
causas de deteriorização de equipamentos.

Proteção Catódica: A proteção catódica é um método de combate a corrosão que

consiste na transformação da estrutura para proteger o catodo de uma célula
eletroquímica ou eletrolítica. É empregada para resguardar estruturas enterradas ou
submersas tais como dutos, tanques, pés-de-torre, navios e plataformas.
Existem a proteção catódica terrestre e a proteção catódica marítima, que usam
sistemas galvânicos e por corrente impressa para promover a proteção da estrutura.

Ensaios Não Destrutivos (END’s): Denomina-se ensaio não destrutivo a qualquer tipo
de ensaio praticado a um material que não altere de forma permanente suas
propriedades físicas, químicas, mecânicas ou dimensionais. Os ensaios não destrutivos
implicam um dano imperceptível ou nulo. São técnicas altamente valiosas, uma vez
que permitem o controle das propriedades dos materiais, com economia de tempo e
dinheiro, e permitem que o material testado volte intacto para o local de trabalho
após a inspeção. Métodos comuns de END incluem ultrassom, medição de espessura,
partículas magnéticas, líquido penetrante, radiografia e ensaios por correntes de
Foucault (correntes parasitas), além da inspeção visual.

Ensaios destrutivos: É qualquer tipo de ensaio no qual o corpo de prova fique

inutilizado após a realização do mesmo, ou seja, ocorram alterações permanentes nas
propriedades físicas, químicas, mecânicas ou dimensionais. São exemplos os testes de
Tração, Compressão, Cisalhamento, Dobramento, Flexão, Embutimento, Torção,
Fadiga, Impacto, entre outros.

Metalografia: É o estudo das características estruturais ou da constituição dos metais e

suas ligas, para relacioná-los com suas propriedades físicas, químicas e mecânicas.

Termografia: A termografia é uma técnica que permite mapear um corpo ou uma

região com o intento de distinguir áreas de diferentes temperaturas, sendo portanto
uma técnica que permite a visualização artificial da luz dentro do espectro
infravermelho.

Metrologia: É a ciência das medições, abrangendo todos os aspectos teóricos e

práticos que asseguram a precisão exigida no processo produtivo, procurando garantir

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a qualidade de produtos e serviços através da calibração de instrumentos de medição,

sejam eles analógicos ou eletrônicos (digitais).

Desenho técnico mecânico: É a representação gráfica voltada ao projeto de máquinas,

motores, peças mecânicas, tubulações, etc, de forma padronizada que possa ser
entendida pelos diferentes participantes de um projeto ou por pessoas externas ao
projeto que fizerem a leitura dos desenhos.

Conhecimentos de Equipamentos Industriais: Conhecer, entender o funcionamento e

as técnicas de inspeção em equipamentos tais como Torres, Vasos de Pressão,
Permutadores de Calor, Tanques, Dutos, Caldeiras, Fornos, Válvulas, Bombas, Turbinas,
etc.

Durante o curso de Inspeção de Equipamentos o aluno irá estudar todas estas

disciplinas de forma sistemática e detalhada.

CONCLUSÃO: ENFIM, O REAL PAPEL DA INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS EM UMA

ORGANIZAÇÃO

O papael da Inspeção de Equipamentos visa:

1) Assegurar a vida;
2) Ampliar a vida dos equipamentos, vasos e dutos além do limite estabelecido no
projeto;
3) Reduzir paradas inesperadas da produção, aumentando consequentemente a
confiabilidade e a produtividade;
4) Reduzir os desastres ecológicos contribuindo para a preservação do meio ambiente;
6) Melhorar a qualidade dos produtos industriais produzidos através da manutenção
dos parâmetros operacionais.

Para que isso ocorra o inspetor de equipamentos precisa ter consciência de sua missão
dentro da empresa e ser preparado para tomar atitudes baseado no que vê em campo
e nas normas técnicas. O técnico de Inspeção de Equipamentos deve assim ser, em
princípio, um dos mais treinados dentro do corpo da manutenção e deve cultivar as
seguintes qualidades:

1) Observação: capacidade de enxergar detalhes do equipamento e do processo que

anunciam uma possível avaria;
2) Curiosidade técnica: apurar as causas e os mecanismos de danos;
3) Método: cumprir o planejamento/programa de inspeção;
4) Respaldo técnico: todas as suas solicitações deverão ser baseados em normas e
procedimentos técnicos e para tanto é importante manter-se atualizado;
5) Exigência: acompanhar os serviços de manutenção e não permitir má qualidade do
mesmo;

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 CURSO DE FORMAÇÃO DE INSPETOR DE EQUIPAMENTOS
MÓDULO DE CONHECIMENTOS BÁSICOS
DISCIPLINA: PAPEL DA INSP. DE EQUIP. NAS ORGANIZAÇÕES

6) Atenção: atentar para as observações da operação/produção, pois frequentemente

fornece informações valiosas sobre o desempenho e condições operacionais do
equipamento;
7) Engenhosidade: procurar os melhores meios para que um serviço seja executado ao
menor custo com qualidade e segurança;
8) Conscientização: saber que a inspeção é um meio de garantir a produção e não um
fim em si mesma;
9) Ânimo: não esmorecer quando não for atendido em alguma solicitação, caso
contrário corremos o risco de deixar que o equipamento se deteriore por completo;
10) Responsabilidade: saber que a produção depende da integridade física dos
equipamentos, portanto, dependerá do inspetor a detecção das falhas em
equipamentos que causem a interrupção da produção.

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