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ESTUDO DO PROCESSO DE DOBRAMENTO DE TUBOS USADOS EM

CALDEIRAS DE TERMELÉTRICAS

Daniel Pereira Medeiros 1, Helison Borges Rodrigues 2, Derek Manuel Luup Carvalho 3
danielpmedeiros@hotmail.com 1, helison_borges@hotmail.com 2,
derekmlcarvalho@gmail.com 3

Faculdade FUCAP, Engenharia Mecânica – Avenida das Nações Unidas, 500

CEP 88.745-000 – Capivari de Baixo – SC – Brasil.

Resumo
O estudo trata de acompanhar e propor melhoria no processo de compactação de areia
em tubos cilíndricos utilizados em manutenções nas caldeiras das usinas do Complexo
Termelétrico Jorge Lacerda.
A compactação de areia tem como o objetivo de minimizar possíveis defeitos que podem
acontecer durante a conformação mecânica de dobramento dos tubos. Esses defeitos podem ser
caracterizados como: variação de espessura da parede do tubo, ovalização e ocorrência de
trincas superficiais na região deformada plasticamente.
Foi observado o processo atual de compactação usado a aproximadamente 40 anos,
proposto melhoria no método e comparado com o atual. Foi cronometrado o tempo de
compactação dos dois processos e realizados ensaios não destrutivos de medição de espessura,
dimensional de secção transversal e líquido penetrante.
Os resultados foram apresentados por meio de gráficos, e foi verificado que a proposta
obteve melhores resultados em vários ensaios.
Palavras-Chave: Dobramento de tubos, compactação de areia, conformação mecânica.
 2

1. Introdução

A conformação mecânica é um dos processos industriais mais antigos. Basicamente

consiste em modificar a geometria de um material, provocando deformação plástica. Os
principais tipos de conformação mecânica são: laminação, trefilação, forjamento, extrusão e
dobramento.
O dobramento de tubos para uso em caldeiras do Complexo Termelétrico Jorge Lacerda
localizado em Capivari de Baixo, SC ainda é bem artesanal, principalmente devido as
complexas geometrias das peças conformadas. O presente trabalho tem como objetivo estudar
o processo atual e propor melhorias no dobramento de tubos que serão utilizados nas
manutenções das caldeiras das usinas do complexo. Especificamente, estudar o processo de
compactação de areia no interior dos tubos, que é realizado para minimizar possíveis defeitos
durante o dobramento.

2. Revisão Bibliográfica

A revisão bibliográfica abordada neste Trabalho de Conclusão de Curso tem como

finalidade expor conceitos sobre manutenção industrial, informações sobre conformação por
dobramento de tubo, ensaios não destrutivos e defeitos que podem ocorrer durante o processo
de conformação.

2.1 Manutenção industrial

Segundo Almeida (2015), desde o princípio, percebe-se o cuidado do homem em

produzir utensílios para simplificar as tarefas de seu dia a dia, como a caça, a pesca e até mesmo
as edificações de moradias ou templos. À medida que os utensílios e edificações foram
arquitetados e construídos, houve a necessidade de conservação, restauros e substituição parcial
ou total. Nesse âmbito, o homem pratica “manutenção”, mesmo que de maneira básica ou
grosseira há muito tempo.
De acordo com Almeida (2015) as máquinas, o ferramental, os instrumentos e a
tecnologia progrediram a partir do aparecimento da mecanização, industrialização e
automatização. A manutenção, igualmente prosperou em técnicas de montagem, desmontagem,
troca de peças e ajustes. Do mesmo modo, progrediu na administração da manutenção e nos
tipos de manutenção que se atendessem a cada indústria.
 3

Para Almeida (2015) existem três tipos de manutenções que são consideradas como
principais: manutenção corretiva, a preventiva e preditiva. A manutenção corretiva deve ser
feita imediatamente. Então a manutenção corretiva é aquela que o equipamento parou, e a
equipe de manutenção deve consertá-lo rapidamente para resolver a falta na produção.
A manutenção preventiva foi criada para evitar ou não ter prejuízos causados por
paradas imprevistas, eliminar os defeitos e danos maiores nas máquinas. Com a inserção da
manutenção preventiva é preciso que o engenheiro de manutenção faça um estudo de todas as
manutenções corretivas que já foram feitas e da vida útil das peças, e do histórico de falhas e
quebras, para ter uma previsão de quando será preciso substituição. Esse método tem como
objetivo avaliar os efeitos que estão causando a diminuição da vida útil das peças (Almeida,
2015)
A manutenção preditiva tem como finalidade verificar a vida útil das peças e dos
componentes da máquina e equipamento ou instalações e, com isso, avaliar e anotar todos os
defeitos executando imediato uma manutenção corretiva para resolver os defeitos das máquinas
(Almeida, 2015)

2.2 Caldeiras

Segundo Mello (2010) as caldeiras são equipamentos amplamente utilizados na

indústria e na produção de energia elétrica, visto que são muito importantes para o processo
produtivo e, em determinados casos, o principal equipamento. Em compensação, podem se
mostrar letais em explosões, já que trabalham com pressões altas, exigindo, portanto, extremo
cuidado em todo o seu ciclo de vida, desde a sua concepção, projeto, construção, instalação,
operação e descarte.
Leite e Militão (2008), definem caldeira ou gerador de vapor como equipamento que
gera vapor de uma troca térmica entre uma fonte de calor e a água. Deste modo, o equipamento
é construído de chapas e tubos, cuja o alvo é fazer que água evapore. Assim, aproveitam o calor
gerado pela queima de combustível que faz com que as partes metálicas esquentem e transfiram
calor à água que começa a produzir o vapor. A Fig.01 abaixo ilustra um modelo de caldeira
utilizada em usinas termelétricas.
 4

Figura 01 - Desenho em 3D caldeira de usina termelétrica. (adaptado de Engie, 2017).

Conforme descrito na NR-13 (BRASIL, 2013), as caldeiras devem ter fixadas em sua
estrutura, em local de fácil visualização, uma placa de identificação com as seguintes
informações:
 Fabricante;
 Número de ordem dado pelo fabricante da caldeira;
 Ano de fabricação;
 Pressão máxima de trabalho admissível;
 Pressão de teste hidrostático;
 Capacidade de produção de vapor;
 Área de superfície de aquecimento;
 Código de projeto e ano de edição;

2.3 Tipos de caldeiras

Segundo a NR-13 (BRASIL, 2013), pelas classes de pressão as caldeiras foram

classificadas em:
 Categoria A: Pressão de operação é superior a 1960 KPa (19,98 kgf/cm²);
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 Categoria C: Pressão de operação igual ou inferior a 588 KPa (5,99 kgf/cm²) e

volume interno igual ou inferior a 100 litros;
 Categoria B: caldeiras que não se enquadram nas categorias anteriores.

2.4 Segurança na manutenção de caldeiras

As manutenções ou modificações em caldeiras devem obedecer ao projeto de fabricação

e as determinações do fabricante no que se refere a materiais, processo de execução, métodos
de controle de qualidade, qualificação e certificação de mão de obra. Quando desconhecido o
projeto de construção do fabricante do equipamento, a concepção original da caldeira deve ser
mantida com processos de controle do maior rigor estabelecido nos procedimentos pertinentes
(NR-13, 2013). A Fig. 02 abaixo exemplifica uma manutenção realizada em caldeiras de usinas
térmicas.

Figura 02 - Soldagem dos novos tubos no interior da caldeira (Autor).

2.5 Dobramento de tubos

O dobramento de tubos, exemplificado na Fig.03, pode ser aplicado nas mais variadas
áreas da indústria, tal fato é possível devido ao conhecimento do comportamento dos metais na
conformação plástica. As aplicações no ramo da indústria são muitas, porém dentre elas pode-
se citar: mudanças na direção de fluidos; criação de peças com formas complexas e que
necessitem ter a mesma seção transversal (Martins; Rodrigues, 2005).
Algumas questões devem ser observadas para que se possa alcançar um dobramento
livre de deformidades indesejadas. Para determinar a melhor execução de um processo de
 6

dobramento deve-se considerar alguns aspectos, tais como; espessura da parede, material e
diâmetro do tubo, raio de dobramento e ovalização devido ao procedimento (Martins;
Rodrigues, 2005).

Figura 03 – Tubos dobrados para aplicação em caldeira (Autor).

2.5.1 Dobramento de tubos à frio e à quente

A escolha de realizar o processo de dobramento a frio ou a quente depende que tipo

aplicação dos tubos serão usados. São considerados processos a quente as operações onde o
material é dobrado a temperatura acima da temperatura de recristalização e no processo a frio
o material é conformado com temperatura abaixo de recristalização (GONZÁLEZ, 2000).
Um dos benefícios do dobramento a frio é o melhor acabamento na superfície do tubo,
outra vantagem é a maior produção, porém uma grande desvantagem é a necessidade de
maquinários de maior potência se comparado com o processo a quente (GONZÁLEZ, 2000).
O processo de conformação a quente tem maior vantagem quando se trata de força
aplicada para o dobramento do tubo, pois ela é menor em comparação a força aplicada no
processo a frio. Outra vantagem do dobramento a quente é a possibilidade de fazer raios de
dobramentos menores quando relacionado a conformação a frio (CALLISTER, 2005).

2.5.2 Dobramento de tubos por tração manual

Nesse tipo de dobramento, o tubo é flexionado manualmente, por meio de ferramentas

e dispositivos que ajudarão a estabelecer as curvas do tubo. Essa técnica é praticada para
confeccionar peças simples e de porte pequeno, pois o método se torna restrito porque quanto
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maior for o diâmetro e a espessura do material, maior a dificuldade será de dobrar. As dobras
de tubos por tração manual são basicamente compostas por duas ferramentas, conforme Fig.
04, nomeadas como matriz e morsa, que são alteradas conforme o diâmetro do tubo a ser
dobrado (Lampert, 2015).

Figura 04 – Curvador de tubos manual (Ferramentas Mep, 2019).

2.6 Defeitos em tubos dobrados

2.6.1 Ovalização e variação de espessura de parede de tubos

A seção transversal sofre alteração na forma quando é exposto a um momento de flexão

pura, ou seja, a geometria de sua seção transversal irá passar por mudanças (VEIGA, 2008).
Essa mudança será um achatamento e é popularmente conhecido como ovalização, em
função dessa mudança ocorre uma diminuição da resistência e da rigidez a flexão causada pelo
aumento da curvatura (VEIGA, 2008).
Nos procedimentos de conformação de tubos percebe-se alterações de geometria,
conforme representado na Fig. 05. Durante o processo de dobramento pode ocorrer alteração
do perfil circular, alterando suas características mecânicas. Para evitar esse erro na circularidade
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pode-se se colocar areia no interior do tubo, e fazer o dimensionamento correto de mandris (em
processos que possuam o recurso) (Martins; Rodrigues, 2005).
As transformações no perfil transversal em tubos dobrados mostrados na Fig. 05, são
divididas por um plano nomeado como “linha neutra”, que separa a seção em duas zonas. Na
zona externa, “extradorso” sofre tração, acarretando a redução na parede. A zona interna é
chamada de “intradorso” e passa por compressão e por consequência sofre um aumento de
espessura, podendo criar rugas ou estrias conforme ilustração mostrada na Fig. 05. (Martins;
Rodrigues, 2005).

Figura 05 - Representação da parede após o dobramento (adaptado de Hu,2000).

2.7 Limite máximo para variação de espessura de tubos dobrados

Conforme informações da empresa Protubo, o percentual máximo permitido para

variação de espessura dos tubos após a conformação depende do raio de conformação e o
diâmetro nominal externo do tubo, mostradas na Tabela 01. A Fig. 06 mostra uma equação com
razão entre o raio e o diâmetro de uma curva de 86 mm de raio e 38 mm de diâmetro nominal
externo.
Aplicando esse resultado na Tabela 01 o limite máximo de variação de espessura é de
19% (Protubo, 2011).

Figura 06 – Equação com razão entre o raio e o diâmetro (Autor).

 9

Tabela 01 – Tabela de percentual máximo de variação espessura permitida (Fonte: Protubo,

2011).

2.8 Limite máximo para ovalização em tubos dobrados

Conforme informações da empresa Protubo, o percentual máximo permitido para

ovalização dos tubos após a conformação depende de dois fatores: a razão entre diâmetro
nominal externo e espessura da parede do tubo e a razão entre o raio da curva e o diâmetro
nominal externo do tubo, mostradas na Tabela 02.
As equações da Fig. 07, mostram os resultados desses dois fatores para um tubo
dobrado com raio de 86 mm, diâmetro nominal externo de 38 mm e espessura da parede de 6
mm. Aplicando na Tabela 02 os resultados das equações o limite máximo para ovalização é de
6%. (Protubo, 2011)

Figura 07 - Equações das razões entre diâmetro nominal externo e espessura da parede
do tubo e entre o raio da curva e o diâmetro nominal externo do tubo (Autor).

Tabela 02 – Tabela de percentual de ovalização máxima permitida pelo fabricante de tubos

(Fonte: Protubo,2011)
 10

2.9 Ensaio por líquido penetrante

Conforme descrito na NBR 8407 o ensaio por líquido penetrante é um método de

identificar descontinuidades superficiais dos materiais. Esse líquido é aplicado na superfície da
peça para que penetre nas descontinuidades que possam existir e após um determinado tempo
é aplicado o revelador, com a função de absorver o penetrante alojado nas descontinuidades,
possibilitando a revelação de possíveis defeitos conforme Fig. 08 e 09. Após esse procedimento
a peça deve ser inspecionada visualmente para identificar se houve presença ou ausência de
descontinuidades.

Figura 08 – A imagem da esquerda mostra a aplicação e penetração do líquido penetrante na

descontinuidade. A imagem da direita mostra o líquido alojado na descontinuidade e a remoção
do excesso de penetrante. (Andreucci, 2004).

Figura 09 – A imagem da esquerda mostra a aplicação do revelador e a imagem da esquerda a

absorção do penetrante. (Andreucci, 2004).

2.10 Ensaio por ultrassom de medição de espessura

Os medidores de espessura por ultrassom, conforme exemplificado na Fig. 10, são

aparelhos relativamente simples. O funcionamento consiste na emissão de uma onda sonora no
interior dos materiais que apresentem propagação linear ultrassônica. O aparelho consegue
medir o tempo que o som leva para percorrer de uma extremidade a outra da peça que está
 11

sendo ensaiada e registra no visor essa informação em forma de comprimento, ou seja a

espessura da peça (NBR 15824, 2012).

Figura 10 – A foto mostra um exemplo de medidor de espessura (adaptado de GE, 2009).

3. Procedimento Experimental

O procedimento experimental adotado neste artigo consistiu em uma análise em campo

do processo de compactação de areia manual para dobramento de tubos, utilizado há
aproximadamente quarenta anos no Complexo Termelétrico Jorge Lacerda. Após estudo em
campo, foi proposto comparar a compactação de areia de forma manual com a compactação de
forma mecânica por meio de martelete pneumático mostrado na Fig. 11.

Figura 11 – Martele pneumático para realizar o processo de compactação de areia de

mecânico (Autor).
 12

3.1 Fabricação de batedor para martelete pneumático

Para realizar a compactação com martelete pneumático, foi confeccionado por meio de
usinagem um batedor de aço carbono SAE 1045 com extremidade de alumínio e geometria
semicircular de acordo com a Fig. 12.
A geometria da extremidade do batedor de alumínio foi desenvolvida para direcionar o
impacto no centro dos tubos. O material foi escolhido por ser dúctil, sendo assim o tubo recebe
o impacto necessário sem ser danificado.

Figura 12 – Dispositivo usado no experimento com martele pneumático. (Autor).

3.2 Seleção das amostras para os experimentos

Para realizar a comparação entre os processos foram utilizadas seis amostras, três
amostras para cada processo de compactação conforme Fig. 13. Foram realizados os seguintes
ensaios não destrutivos após a conformação por dobramento das amostras; líquido penetrante,
medição de espessura por ultrassom e dimensional com paquímetro digital. Os dois processos
de compactação de areia foram cronometrados para posterior comparação de tempo de
execução.
 13

Figura 13 – Amostras utilizadas no experimento (Autor).

3.3 Compactação de areia nos tubos de forma manual

Foi realizado o tamponamento com rolha de madeira em uma das extremidades dos
tubos, posicionado as amostras de forma vertical e realizado o enchimento com areia. Foi
compactado o material de forma manual, por meio de golpes com bastões de alumínio contra
os tubos para que o ar seja retirado do seu interior. Após a compactação da areia a extremidade
superior de cada amostra também foi tamponada. A Fig. 14 mostra o batimento manual para
compactação da areia no tubo.

Figura 14 – Processo manual para compactação de areia nos tubos. (Autor).

 14

3.4 Compactação de areia nos tubos com martelete pneumático

Foi realizado o tamponamento com rolha de madeira em uma das extremidades dos
tubos, posicionado o mesmo de forma vertical e realizado o enchimento dos tubos com areia.
Foi compactado o material com um martele pneumático no centro dos tubos conforme Fig. 15.

Figura 15 – Processo de compactação com martele pneumático. (Autor).

3.5 Dobramento dos tubos a quente

Após a compactação de areia as amostras passaram pelo processo de dobramento

conforme descrito abaixo.
Os tubos foram fixados na posição horizontal e aquecidos com maçarico a temperatura
de aproximadamente 703°C conforme mostrado na Fig. 16. Efetuada a conformação de uma
curva de 180º e 86 mm de raio nas amostras por meio esforço de flexão manual conforme Fig.
16.
 15

Figura 16 - Mostra a temperatura no processo de dobramento e o dobramento do tubo por

esforço de flexão (Autor).

3.6 Ensaio não destrutivo por líquido penetrante

Efetuada a remoção de possíveis contaminantes por meio de escovação manual e

removedor Metal-Chek R 501 NF-E aerossol propelente Dymel 134 A. Após evaporação do
removedor foi aplicado o penetrante visível Metal-Chek VP30, aguardado o tempo de
penetração de 15 minutos, foi retirado o excesso com água e secado as amostras com toalhas
industriais. Realizada a aplicação do revelador Metal-Chek D70 e aguardo tempo de revelação
de 10 minutos conforme Fig.17.

Figura 17 – Remoção de contaminantes, aplicação do líquido penetrante e revelador

nas seis amostras. (Autor).
 16

3.7 Ensaio não destrutivo com medidor de espessura ultrassônico

Realizada a calibração do medidor GE DM5E por meio de blocos padrão com as

dimensões conhecidas, foi selecionado no visor do mesmo o material aço para as medições das
seis curvas. Foi aplicado óleo (glicerina) em doze pontos das amostras, e foram feitas as
medições de espessura de parede conforme Fig. 18.

Figura 18 – Ilustração dos pontos onde foram realizadas as medições de espessura (Autor).

Com os dados obtidos a partir do ensaio de medição de espessura foi realizado cálculo
de variação de espessura de parede ao longo das curvas por meio da seguinte equação:
𝑇𝑜 − 𝑇
𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑎 (%) = { } ∗ 100
𝑇𝑜
Onde:
To = espessura antes do dobramento.
T = espessura após o dobramento

3.8 Dimensional com paquímetro digital

Foi realizado dimensional nas secções transversais A, B e C das seis amostras com
paquímetro digital de resolução de 0,01 mm conforme mostrado na Fig. 19.
 17

Figura 19 – Foto ilustrando como foi realizado dimensional com paquímetro digital (Autor).

Após as medições foi verificado o percentual de ovalização que ocorreu nos pontos
mostrados na Fig.19 por meio da seguinte equação:
𝑋−𝑌
𝑂𝑣𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎çã𝑜 (%) = { } ∗ 100
𝐷
Onde:
X = diâmetro maior
Y = diâmetro menor
D = diâmetro externo nominal

4. Resultados e Análises

Neste capítulo serão apresentados os resultados e comentários dos ensaios não

destrutivos realizados, primeiro serão apresentados os resultados do ensaio não destrutivo por
líquido penetrante realizados na região onde houve a conformação por dobramento a quente.
Em seguida serão apresentados os resultados obtidos com a medição de espessura de
parede dos tubos na região da dobra e também o percentual de ovalização obtidos por meio de
dimensional com paquímetro digital.
 18

4.1 Ensaios não destrutivos por meio de líquido penetrante

Foram inspecionadas visualmente um total de seis amostras ensaiadas com líquido

penetrante dos processos manuais de compactação de areia e do processo utilizado martelete
pneumático.
Não foram detectadas descontinuidades superficiais abertas, tais como: trincas, poros e
dobras em nenhum dos dois processos conforme Fig. 20.

Figura 20 – Foto mostra duas amostras ensaiadas, uma das amostras foi compactada a areia de
forma manual e a outra com o martelete pneumático (Autor).

4.2 Medição de espessura por ultrassom

Os dados obtidos a partir dos ensaios descritos no item 3.7 foram inseridos em uma
planilha de Excel. A partir da planilha foram realizados cálculos de variação de espessura na
região do dobramento dos tubos. Foram realizados cálculos de média de variação de espessura
para as amostras da compactação manual e as amostras da compactação mecânica.
Para melhor visualização dos resultados foram criados quatro gráficos com intervalo de
confiança de 95% e 3 medições comparando as duas formas de compactação de areia.
A Fig.21 mostra um gráfico comparando os resultados da variação de espessura nos
pontos A, B, C dos processos de compactação. Foi observado que o resultado obtido no ponto
“A” a compactação mecânica obteve melhor o resultado devido ter variado menos espessura.
Nos pontos B e C não existe diferença significativa, levando em consideração que os
intervalos de confiança das amostras se cruzaram. Os pontos mostrados no gráfico abaixo são
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do raio interno das curvas, ou seja, a única região onde houve aumento de espessura de parede.
Todos os outros pontos houve redução de espessura de parede das amostras.

Figura 21 – Gráfico de comparação entre os processos de compactação manual x mecânico dos

pontos A, B, C da curva do tubo para variação de espessura. (Fonte: Autor).
Nos pontos de medição D, E, F a compactação mecânica resultou em valores com menor
redução de espessura conforme mostrado na Fig.22.

Figura 22 – Gráfico de comparação entre os processos de compactação manual x mecânico dos

pontos D, E, F para variação de espessura. (Fonte: Autor).
Nos pontos de medição H e I a compactação mecânica também obteve resultados
melhores conforme Fig.23. No ponto G pode-se dizer que os resultados para os dois processos
de compactação não houve diferença significativa devido as barras de intervalo de confiança se
cruzarem.
 20

Figura 23– Gráfico de comparação entre os processos de compactação manual x mecânico dos
pontos G, H, I para redução de espessura (Autor).
Conforme Fig.24 os resultados de variação de espessura nos pontos J, L, M dos
processos compactação de areia foram praticamente iguais em função das barras de intervalo
de confiança também estarem se cruzando.

Figura 24 – Gráfico de comparação entre os processos de compactação manual x mecânico dos

pontos J, L, M para variação de espessura. (Fonte: Autor).

4.3 Dimensional com paquímetro digital

Com dados obtidos dos ensaios de dimensional com paquímetro digital também foi
criado um gráfico para melhor visualização das médias dos ensaios.
O gráfico da Fig. 25 mostra os resultados em percentual de ovalização nos pontos A, B
e C para os dois processos de compactação de areia, onde os resultados da compactação
mecânica foi melhor no ponto A.
 21

Nos pontos B e C não houve diferença significativa nos resultados dos processos devido
as barras de intervalo de confiança estarem se cruzando.

Figura 25 – Gráfico de comparação entre os processos de compactação manual x mecânico dos

pontos A, B, C para percentual de ovalização. (Fonte: Autor)

4.4 Tempo de compactação de areia

O processo mecânico de compactação de areia obteve resultado de tempo menor que o

processo de compactação manual.
A Fig. 26 mostra os resultados das médias das amostras dos dois processos de
compactação de areia.

Comparação compactação manual x mecânica

07:12
06:29
05:46
05:02 06:10
Tempo ( minutos )

04:19
03:36
02:53
02:10 03:18
01:26
00:43
00:00

Compactação manual Compactação mecânica

Figura 26 – Gráfico de comparação de tempo entre os processos de compactação manual x

mecânico (Autor)
 22

5. Conclusões

Com o desenvolvimento deste trabalho pode-se chegar as seguintes conclusões:

 O processo de compactação mecânico obteve resultados melhores em 6 pontos de medição
de espessura de um total de 12 pontos medidos. Sendo assim, pode-se afirmar que foi 50%
melhor que o processo de compactação manual, se tratando variação de espessura de parede
de tubos.
 No que se refere a percentual de ovalização, a compactação mecânica obteve resultados
melhores em 1 dos 3 pontos onde foi realizado o dimensional com paquímetro digital, então
pode-se verificar que foi 33,33% melhor que processo de compactação manual.
 Quanto ao tempo de compactação de areia o processo mecânico foi aproximadamente 52%
menor comparado ao processo manual.
 Os dois processos de compactação de areia ficaram dentro do limite máximo de variação de
espessura e ovalização.
 Os resultados obtidos por meio da comparação dos processos de compactação mostram que
é possível realizar um estudo de viabilidade econômica e financeira para implantação de
um processo mecânico no processo atual de compactação.

Agradecimentos

Ao professor Derek Manuel Luup Carvalho que teve papel muito importante durante
todo desenvolvimento desde trabalho e ao professor Franco Wronski Comeli que sempre
mostrou-se disponível para sanar possíveis dúvidas.

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