ESTUDO DA SOLDAGEM DE MANUTENÇÃO TIG EM EQUIPAMENTOS

DE REFRIGERAÇÃO POR AMÔNIA

Andre Lopes Soares¹
Carlos Foss¹
Lucas Fraga¹
Marlon Corrêa Markowski¹
Rubens Farias da Rocha¹
Vanessa Moura de Souza²

RESUMO

Este artigo apresenta um estudo de comparação de soldagem realizada em tubulação de

sistema de refrigeração por amônia, e demonstra as descontinuidades possíveis em soldagem por
eletrodo revestido através de um ensaio não destrutivo. Aborda conceitos de manutenção, soldagem,
soldagem de manutenção, bem como amplia o conhecimento sobre as vantagens da soldagem por
manutenção com o processo de soldagem por TIG.

Palavras-chave: soldagem de manutenção, amônia, refrigeração, TIG, Eletrodo revestido.

1. INTRODUÇÃO

A manutenção segundo Cruz (2021), possui hoje além dos conceitos mais conservadores
com enfoques nas ações técnicas e administrativas indicadas para assegurar, ou restituir o
funcionamento de algum item, peça, equipamento, no qual possa cumprir uma função especifica.
Ela inclui ainda, aspectos de confiabilidade, aspectos humanos, custos, sustentabilidade, e de
responsabilidade social, aumentando assim, de forma muito mais ampla as responsabilidades deste
departamento, em qualquer indústria, de qualquer segmento. Além disso, a manutenção impacta
diretamente a qualidade e a produtividade, pois atua de forma estratégica para a melhoria dos
resultados como um todo.

A manutenção tem por função não apenas manter as condições de funcionamentos dos
equipamentos, mas introduz melhorias no processo como um todo, aumentando a produtividade e
ganhos na organização de forma geral. As principais práticas de manutenção utilizadas nos dias de
hoje são (KARDEC E NASCIF, 2009):

• Manutenção corretiva não planejada: realizada quando a falha no equipamento já ocorreu,

e de maneira aleatória se faz a correção. Gera altos custos, ao passo que quando ela acontece gera-
se a perda de confiabilidade, produtividade e qualidade do produto, além da ociosidade e por vezes
danos irreversíveis aos equipamentos.

1 Nome dos acadêmicos

2 Nome do Professor tutor externo
Centro Universitário Leonardo da Vinci – UNIASSELVI – ENGENHARIA MECANICA – ENM0020 – Prática do
Módulo VII – 10/06/2021
 • Manutenção corretiva planejada: realizada com planejamento, é a correção do desempenho
que está diferente do esperado. Tem menor custo, devido ao próprio planejamento e pode-se
eliminar riscos de perdas totais.

• Manutenção preventiva: realizada em intervalos predeterminados, ou por critérios

prescritos, baseados em estatísticas. A gestão da manutenção assume que haverá degradação, e
planeja então as ações. Destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do
funcionamento de um item.

• Manutenção preditiva: realizada através do acompanhamento dos indicadores de

desempenho das maquinas. Através destes, eles entendem o melhor momento de intervenção para
correções, havendo maior aproveitamento do equipamento, e também há mais reduções no custo da
manutenção.

• Manutenção detectiva: apesar de usar o mesmo processo da preditiva, inspeções e dados,

ela se diferencia pelo foco investigativo, utilizando-se geralmente de equipamentos especializados
para identificar vícios e falhas ocultas. Seu diferencial é identificar não apenas as falhas que podem
levar ao desligamento de um equipamento, mas também observa pequenos defeitos que podem ter
impactos a longo prazo.

• Engenharia de manutenção: que utiliza-se de todos os anteriores, analisando de forma

moderna todos os dados, sejam eles ocultos, ou não ocultos, para aumentar a confiabilidade e
manutenibilidade, além da segurança, através de desenvolvimentos de planos de manutenção.

Dentro do quadro da manutenção, a soldagem de manutenção, quando bem gerenciadas e

somando a bons procedimentos e práticas, torna-se um aliada, na recuperação e tratamento de
peças, aumentando a vida útil dos mesmos, e reduzindo custos e perdas por paradas de
produtividade.

Para Marques (2000, p. 2):

Soldagem é considerada como um método de união, porém, muitos processos de soldagem

ou variações destes são usados para a deposição de material sobre uma superfície, visando à
recuperação de peças desgastadas ou para a formação de um revestimento com
características especiais.

Ainda, trata-se de um processo de união dos metais, onde “esta união é conseguida por
aproximação dos átomos ou moléculas das peças a serem unidas, ou destes e de um material
intermediário adicionado à junta, até distâncias suficientemente pequenas para a formação de
ligações químicas, particularmente ligações metálicas de Wan der Waals” (MARQUES, 2000).

Bessa (2018) nos trás que a produção e a manutenção, são os principais campos de atuação
dos processos de soldagem. Ao falarmos de soldagem de produção, podemos compreender que são
processos realizados de forma mais controlável, em condições que não sejam desfavoráveis pela
disponibilidade de equipamentos, tempo, elementos, composição química dos metais conhecidas, e
parâmetros em que os produtos serão fabricados. Na soldagem de manutenção não há todas estas
condições favoráveis, existem limitações e contenções ao que se poderia chamar de processo ideal.
É também por meio desta que se estende a vida útil das peças e equipamentos, promovendo
economia para as empresas através da diminuição das paradas de produção por falhas de
equipamentos, além da diminuição de peças de grande volume ou valor em seus estoques (BESSA,
2018). Seu uso é amplo, devido sua capacidade de reparação de peças com desgastes, restaurações
de ferramentais, conserto de trincas, ou outras aplicações na manutenção, onde recebe o nome de
soldagem de manutenção (OKUMURA & TANIGUCHI, 1982).

O trabalho apresenta a soldagem de manutenção, utilizada no reparo de peças, que por

consequência deve ser aplicada com critérios e controles conforme o grau de complexidade de cada
processo produtivo. O estudo está baseado na aplicabilidade e metodologia segura de execução do
processo de soldagem em recuperação de equipamentos de sistemas de geração a frio por amônia
em centro de distribuição de alimentos.

Os centros de distribuição de alimentos possuem setores destinados à guarda e conservação

de alimentos. Para que os ambientes permaneçam com temperaturas reduzidas, é necessário um
sistema de geração de frio potente, que garantam temperatura interna sem oscilações, risco este, que
pode causar a perda de toneladas de alimentos, causando assim prejuízos, não apenas ao próprio
centro de distribuição, mas também aos seus produtores e clientes.

É necessário equipamentos, bem como componentes e propriedades químicas de fluídos, que

executem de fato um circuito que refrigere o ambiente esperado. Sendo eles (BARBOSA &
INVERNIZZI, 2019):

• Compressor: que conforme Stoecker e Jones (1985, p. 27), representam o “coração do

sistema de compressão a vapor”. Eles têm o trabalho de

• Dispositivos de expansão: utilizados para a redução de pressão em pontos específicos do

sistema. Também são os responsáveis pela regulação de vazão da entrada no evaporador. Mais
conhecidos como tubos capilares, válvulas de expansão de pressão e termostática, válvulas de boia,
entre outros.
• Condensador e evaporador: são os responsáveis pelas trocas de calor, provocando efeitos
na temperatura do fluido utilizado no circuito.

•Tubulações: são os condutores que recebem ou entregam o fluido utilizado, escoando o

mesmo por todo o sistema.

•Fluído refrigerante: conforme Barbosa e Invernizzi (2019) são fluídos que absorvem
energia na forma de calor para que seja possível a sua evaporação, preferencialmente à baixa
temperatura e pressão, e cede energia, igualmente pelo calor, a uma alta temperatura e pressão.
 De maneira geral, o trabalho apresenta a soldagem de manutenção, nas tubulações e
equipamentos que fazem parte do circuito de refrigeração que utiliza como fluído refrigerante a
amônia, em um centro de distribuição de alimentos, resfriados e congelados, localizado na cidade
de Nova Santa Rita, no estado do RS.

Desde 1940, quando a soldagem tornou-se mais intensa nos ambientes de produção, já se
constatava rupturas frágeis em pontos soldados. Além disso, é muito sabido dos problemas
estruturais, advindos, maiormente pelas juntas soldadas, que ocorreram em navios fabricados à
Segunda Guerra Mundial que acabaram por ser desativados (OKUMURA & TANIGUCHI, 1982).
Esta situação, ainda nos dias atuais, permanece ocorrendo nas indústrias. A deterioração de
peças, equipamentos, ou partes do sistema de refrigeração causam grandes custos para as empresas
que utilizam este processo, não apenas pelo valor de investimento em reposições e/ou manutenções
aplicadas, mas todos os demais custos indiretos como a perda de produtividade, paradas de
máquinas, e avarias na mercadoria que deveria ser conservada.

Em vista disto, é muito importante um controle de soldagem por parte da equipe de

manutenção para que suas correções mantenham os equipamentos disponíveis, minimizando assim
estes custos.

2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

Empresas que querem garantir competitividade no mercado de trabalho hoje em dia, não
abrem mão de um setor de manutenção de qualidade. Visto, que quando bem estruturado e gerido
de maneira estratégica, o setor participa direta e indiretamente nos resultados da empresa, como um
todo, desde a segurança das operações, bem como em impactos ligados a produtividade de
operação.

A ASSOCIAÇÃO BRASILEIRAS DE NORMAS TÉCNICAS, através da NORMA

REGULAMENTADORA – NBR 5462 (1994), define Manutenção:

Combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão,

destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma
função requerida.
Nota: A manutenção pode incluir uma modificação do item.

A atividade primordial do setor de manutenção é tornar funcional e confiável os

equipamentos de um dado processo. E para isso o processo de soldagem é utilizado na área
industrial em grande escala. É portanto, uma das mais importantes formas de unificar metais
utilizados nas indústrias, e para que esta união aconteça , existem as forças macroscópicas. Nela,
participam as forças de cisalhamento, de atrito e as microscópicas, em que tem-se as forças
interatômicas e intermoleculares, entre elas as ligações metálicas e ligações de Van der Waals.
Importante ressaltar, que a soldagem não é unicamente entre metais, já que se consegue realizar
soldas em não metais, e também sem que haja fusão (MARQUES, 2009).
 Na soldagem de manutenção existem limitações acentuadas pela alta cobrança de
produtividade e agilidade que um componente deve ser restaurado (CASARIN,2018). Um dos
maiores objetivos dela é a de assegurar que a produção não sofra paradas por falhas mecânicas de
equipamentos, além disso, que quando estas pausas forem inevitáveis, retornem de maneira rápida e
com custos baixos. É uma maneira de se alongar a longevidade dos equipamentos e máquinas nas
organizações (CASARIN, 2018).

Para redução de falhas nos equipamentos, Conde (1986) destaca a importância da aplicação
dos revestimentos duros. Por sua vez, esta aplicação pode ser executada através dos processos
soldagem existente, cuja escolha do método dependerá de diversos fatores como - tamanho da peça,
tipo de metal, espessura, temperatura, tipo de corte de solda , etc .

É importante compreender que a soldagem de manutenção deve-se seguir alguns parâmetros

para que se execute de forma correta. O SENAI (1997) detalha algumas etapas para esta soldagem
de manutenção em fraturas ou trincas:

• Definir a localização do início e fim da trinca.

• Identificar o material.
• Preparar a região da solda, permitindo o acesso dos equipamentos.
• Limpar a região da solda, removendo óleo, graxa e outros contaminantes.
• Definir o processo de soldagem e o consumível, de modo a tentar manter as características
mecânicas iniciais.
• Determinar os parâmetros de soldagem, como pré e pós-aquecimento, sequência de
soldagem.
• Verificar a necessidade de sobremetal para acabamento da junta soldada.

Apesar de haver muitos processos de soldagem, Melo (2020) destaca 5 principais métodos
convencionais, com características, variáveis e aplicações diferentes. Contudo o processo de
aprofundamento deste trabalho é o processo TIG.

• Processo de soldagem com eletrodo revestido

• Processo TIG
• Processo MIG/MAG
• Soldagem com arco submerso
• Soldagem por plasma

2.1 PROCESSO DE SOLDAGEM TIG

O processo de soldagem TIG (Tungsten Inert Gas) é um processo que, utiliza-se de um arco
elétrico que é gerado por um eletrodo de tungstênio (puro ou com adição de óxido de cério,
lantânio, tório ou zircônio) não consumível e o metal base, podendo ser manual ou mecanizada.
Neste tipo de soldagem, a proteção de contaminação da atmosfera, e da poça de fusão, é realizada
por um gás inerte, onde os mais recomendados para o TIG são o argônio e o hélio, ou a mistura
destes dois gases, contudo a pureza do gás deverá ser de 99% devido a rápida deterioração do
eletrodo empregado, quando há presença de gases oxidantes como o O² e o CO² . Metais de adição
pode ser utilizado, ou não (OKUMURA & TANIGUCHI, 1982).

A figura 1 demonstra o processo TIG:

 Figura 1 - Processo de soldagem por arco elétrico com gás inerte - TIG

Fonte: ESAB1

Segundo Marques, Modenesi e Bracarense (2011), este processo de solda possui um valor de
investimento mais alto, e a produtividade do mesmo é mais baixo, quando comparado a um
processo por eletrodo revestido, por exemplo. Em contra partida, seu acabamento e limpeza são
superiores, e é considerado o mais controlável dos métodos, sendo geralmente utilizados onde a
qualidade da solda esteja acima do custo investidos para aplica-lo. Ainda como não há geração de
fumos e vapores, a visibilidade para o soldador é muito maior.

Os equipamentos deste sistema contam com a fonte de energia, tocha de soldagem, eletrodo
de tungstênio para abertura do arco, fonte do gás protetor, cabos e mangueiras e claro, ainda
existem diversos dispositivos que podem ser usados para aumentar a produtividade, ter maior
controle e facilitar o processo, como por exemplo, os temporizadores, válvulas para controle de
fluxo de gás, sistemas que resfriam a tocha, pedais de controle da corrente, entre outros (WAINER
et al., 2004).

Devido ao seu arco com maior estabilidade e suavidade, o que acarreta em uma solda de
aparência melhor e pouca limpeza, é bastante utilizada em soldagem de tubos e chapas de
espessuras finas, passe de raiz em tubos de vários diâmetros e espessuras, reparo e manutenção em
geral, soldagem de alumínio e magnésio e suas ligas, soldagem de materiais dissimilares, aplicação
em outras gamas de metais, como aços carbono e baixa liga, aços inoxidáveis, ligas de alumínio,
ligas de níquel, ligas de cobre e ligas de magnésio ( ESAB , 2022).

Algumas variáveis deste processo serão mencionadas com mais detalhamento no

desenvolvimento da prática realizada na vista técnica. A Tabela 1 apresenta as vantagens e
desvantagens do uso deste processo (MARQUES & MODENESI, 2000).

1
Disponível em https://www.esab.com.br/br/pt/education/blog/processo_soldagem_tig_gtaw.cfm
Acesso: 09 jun, 2022.
 Tabela 1: Vantagens e Desvantagens da Solda TIG

Vantagens Desvantagens

Processo refinado com acabamento superficial

superior
Sem necessidade de remoção de escória e sem
produção de respingos
Pode ser realizada somente em ambiente
controlado, sem influência de corrente de ar,
o qual compromete o gás inerte , responsável
por sua proteção

Excelentes características mecânicas

Compatível com enorme gama de materiais

Exige uma qualificação e grande destreza por
Pode ser automatizado, dependendo da necessidade da parte do soldador
produção

Permite uso, ou não, do metal de adição Produtividade relativamente baixa

Permite soldagem em qualquer posição

Custos de consumíveis e equipamento,
relativamente elevado
Excelente controle da poça de fusão

Fonte: Adaptado Marques & Modenesi (2000), p17

2.2 REFRIGERAÇÃO INDUSTRIAL POR AMÔNIA

O uso do frio para a conservação de alimentos é um processo antigo utilizado. Tão antigo
que na pré historia os homens já utilizavam o gelo para manter suas caças conservadas e poder
consumi-las posteriormente. Esta conservação ocorre a partir do momento que o frio inibe de forma
parcial ou total os agentes que podem causar as alterações no alimento, esta tecnologia pode ocorrer
pelo resfriamento ou pelo congelamento (ORDÓÑEZ, 2005).

A refrigeração industrial por amônia é uma das formas de conservação que mais se utiliza
hoje em dia. Isso devido seus sistema leva em conta uma quantidade significativa de equipamentos
que faz o controle dos fluídos químicos, além disso, é um sistema que assegura que as empresas
tenham competitividade no mercado por possuir um custo energético menor do que outros sistemas,
tanto por sua eficiência energética que é muito grande (aproximadamente 13 a 15% em comparação
com fluorcarbonetos, geral alta capacidade de refrigeração), quanto por seu baixo custo operacional
e de montagem de um sistema. Ela pode ser utilizada na produção e no armazenamento. O setor
alimentício, as empresas de carnes, e lacticínios são os principais usuários deste sistema. De forma
simplista, Ferzola (2010, p2) nos apresenta “o ciclo de refrigeração, formado por saída e entrada de
calor e a entrada de trabalho, que é a responsável pelo salto energético do ciclo”. A figura 02, ilustra
o mesmo.
 Figura 02 – Ciclo térmico de refrigeração

Fonte – Ferzola (2010, p2)

O sistema de refrigeração por amônia é composto por vasos e tubulações interligados,

válvulas e basicamente três equipamentos diversos: o compressor, o condensador e o evaporador.
Juntos, fazem a compressão da amônia, e a bombeiam para os ambientes que necessitam de
resfriamento ou congelamento em temperaturas especificas.

O compressor é um equipamento eletromecânico, geralmente possui bomba, tubo de

compressão e aspiração, é ele que fornece o trabalho ao fluído refrigerante através da compressão
dele. Com este equipamento pode-se controlar vazão, pressão, e potência que será utilizada no
sistema. A Figura 03, ilustra o equipamento.

Figura 03 – Compressor

Fonte – INEA (2015, p7)

Matos (s/d, p18), descreve mais detalhes sobre o processo no compressor:

O vapor frio flui do evaporador para o compressor onde a pressão é elevada por uma
transferência de energia cinética. Este processo eleva a temperatura de saturação do vapor
para um nível que permite o vapor condensar a temperaturas ambientes normais. O
 refrigerante flui pelos componentes restantes no sistema e retorna para o evaporador onde o
ciclo é repetido.

De forma simples o condensador, é responsável por retirar o calor da amônia. Fazendo uso
de um meio condensante (geralmente água ou ar) ele retira o calor do vapor, que foi expelido pelo
compressor em alta pressão e alta temperatura. É nesta fase que o fluido refrigerante, passa do
estado gasoso para o líquido e fornece calor para o ambiente. É possível visualizar na Figura 04 o
equipamento.

Figura 04 – Condensador

Fonte – INEA (2015, p8)

Segundo Salvador (1999, p50)

O condensador é formado geralmente por uma série de tubos de diâmetro diversos, unidos
em curvas, podendo ser dotados exteriormente de hélices que garantem o mais perfeito
aproveitamento das superfícies de contato. É resfriado por uma corrente de água em seu
exterior. Nas pequenas instalações, o resfriamento é normalmente feito pelo próprio ar
atmosférico. A amônia gasosa vinda do compressor liquefaz-se ao entrar em contato com a
temperatura fria do condensador, sendo em seguida encaminhada para um depósito, de
onde passará ao evaporador.

O evaporador, Figura 05, mantem a temperatura no ambiente refrigerado. Geralmente são

formados por uma série de tubos e serpentinas que se localizam no local a ser resfriado. É
nestes tubos que a amônia em estado líquido recebe calor do ambiente, evaporando passando de
fase para estado gasoso, onde é aspirado pelo compressor. O compressor comprime o gás,
aumentando sua pressão e temperatura e assim enviada ao condensador para liberar o calor retirado
do ambiente refrigerado para atmosfera, com isso a amônia troca de estado novamente para líquido
e o ciclo se fecha (BRASIL, 2004).

Figura 05 – Evaporador
 Fonte – INEA (2015, p8)

2.3 A AMÔNIA NAS TUBULAÇÕES DE REFRIGERAÇÃO

A amônia (NH³), esse composto alcalino de nitrogênio e hidrogênio é o fluído refrigerante

que está presente nos sistemas de refrigeração da maioria das empresas que utilizam sistemas de
refrigeração. Trata-se da substância responsável por absorver o calor do ambiente, quando mudam
de estado liquido para gasoso, estudado anteriormente. Na Figura 06, podemos visualizar os
principais números deste composto.

Figura 06 – Dados Amônia

Fonte: OSHA/EUA; NR-15.

 É uma substância que atende a maioria dos requisitos que são desejáveis para um agente
refrigerante, segundo a definição do Ministério do Trabalho, ela possui ressalvas para sua
toxicidade e também por se tornar explosiva em concentrações entre 15% e 30% em volume.
Contudo, é considerado o único agente natural que não agride a camada de ozônio, e não intensifica
o efeito estufa (BRASIL, 2004).

Ela pode ser detectada facilmente, devido seu cheiro peculiar, e com pouquíssima
concentração. Também, é um forte irritante das vias aéreas, olhos e pele, que conforme sejam
expostos podem causar lesões graves. Sua exposição extensa, e em altas concentrações pode ser
fatal. Existem mais detalhamentos do que a exposição a amônia pode causar (BRASIL, 2004):

A inalação pode causar dificuldades respiratórias, broncoespasmo, queimadura da mucosa

nasal, faringe e laringe, dor no peito e edema pulmonar. A ingestão causa náusea, vômitos e
inchação nos lábios, boca e laringe. Em contato com a pele, a amônia produz dor, eritema e
vesiculação. Em altas concentrações, pode haver necrose dos tecidos e queimaduras
profundas. O contato com os olhos em baixas concentrações (10 ppm) resulta em irritação
ocular e lacrimejamento. Em concentrações mais altas, pode causar conjuntivite, erosão na
córnea e cegueira temporária ou permanente. Reações tardias podem acontecer, como
catarata, atrofia da retina e fibrose pulmonar.

Dentre as consequências de um sistema de refrigeração falhar, os mais preocupantes são os

vazamentos, onde nuvens tóxicas podem se formar ou houver explosões. Isso pode acontecer a
partir de avarias, causadas pelo calor, vibração ou corrosão, ou até mesmo pela manutenção de
forma equivocada ou a falta da mesma, nos equipamentos ou partes do conjunto utilizado. São
corriqueiros os vazamentos provocados por (BRASIL, 2004):

- Abastecimento inadequado dos vasos;

- Falhas nas válvulas de alívio, tanto mecânicas quanto por ajuste inadequado da pressão;
- Danos provocados por impacto externo por equipamentos móveis,
como empilhadeiras;
- Corrosão externa, mais rápida em condições de grande calor e umidade, especialmente
nas porções de baixa pressão do sistema;
- Rachaduras internas de vasos que tendem a ocorrer nos/ou próximo aos pontos de solda;
- Aprisionamento de líquido nas tubulações, entre válvulas de fechamento;
- Excesso de líquido no compressor;
- Excesso de vibração no sistema, que pode levar a sua falência prematura.

3. MATERIAIS E METODOS

Após as considerações realizadas no tópico anterior, e com objetivo de demonstrar a

importância da soldagem de manutenção dentro do processo de refrigeração por amônia, chegou-se
a ideia de analisar o processo atual e propor melhorias embasadas nas pesquisas bibliográficas e
documentais, bem como em demonstração prática do novo processo. A tabela 02 demonstra as
etapas metodológicas.
 Tabela 02 – Etapas metodológicas do estudo de caso

ETAPAS METODOLOGICAS
Coleta e análise dos dados referente à qualidade das soldas
realizadas para a fabricação, montagem, ou manutenção,
ETAPA 01 Coleta e análise de dados através de relatórios padrões de inspeções de soldas
realizadas. Instrumentos para coleta de dados: Procedimentos
internos, Livros científicos, catálogos de fabricantes, normas
vigentes.
ETAPA 02 Análise de Falhas Análise das inconformidades encontradas, tabuladas em
programas específicos.
ETAPA 03 Plano de ação Discussão sobre os resultados, trazendo alternativas de ações
com recomendações de mudança do processo
Fonte – Elaborada pelos autores

Os dados para análise foram obtidos através do relatório de ensaio não destrutivo da
empresa, realizada por empresa contratada especializada neste tipo de inspeção, com profissionais
de formação e habilitação técnica especifica, sendo , um Mestre de engenharia mecânica, um
Inspetor de Liquido Penetrante, Ultra-som e Inspetor Nivel 1 de Soldagem, e um Inspetor de
radiografia. A equipe utilizou as normas NR-13 (Portaria 1082 de 18/12/2018) – Caldeiras, Vasos
de Pressão, Tubulações e Tanques de Armazenamento, ASME B 31.3 Edição 2020 – Process
Piping, ASME Seção V Edição 2019 - ASME Boiler and Pressure Vessel Code: Nondestructive
Examination, como referência para suas análises. e apresenta o mapeamento das descontinuidades
nas juntas soldadas da tubulação já instalada. Os mesmos serão tabulados, e ilustrados com fotos
que o documento possui, a partir da edição dos autores, visto que a empresa não permitiu a
divulgação dos mesmos de forma explicita.

Os métodos utilizados pela empresa contratada para o ensaio foram:

• Analise de documentação: Foi apresentado o fluxograma de Engenharia da Tubulação da

fábrica (ANO 2008), relatórios de inspeções anteriores (realizada em 2015 e 2019), programa de
plano de inspeções (ano 2019), reconstituição do projeto da tubulação (ano 2019) e o livro registro
de inspeção contendo o registro da inspeção realizada no ano de 2019. Documentação em
conformidade com os requisitos da norma NR-13. Não existem dados relativos à construção da
tubulação quando da instalação que comprovem a execução de controle de qualidade nas juntas
soldadas, procedimentos de montagem e soldagem apropriados e histórico de cálculo de Pressão
máxima de trabalho admissível.

• Exame Visual Externo: O ensaio foi realizado conforme procedimento da empresa

contratada END 008 revisão 3. Foi aplicado o método visual direto com o acesso a uma distância
mínima de 610 mm e à um ângulo não inferior que 30º com a superfície em exame.

• Medição de espessura por ultrassom: Foi realizada a Medição de Espessura conforme

procedimento da contratada END 006 revisão 7. Para a execução da medição, foi utilizado o
aparelho Metrotokio com cabeçote de 5 Mhz. As medições foram realizadas em todos os trechos
onde foi possível o acesso e a remoção do revestimento.
 • Ensaio de liquido penetrante: O ensaio foi realizado de acordo com o procedimento da
contratada END 004 revisão 8. Foram utilizados os parâmetros ilustrados na Tabela 03:
Tabela 03: Parâmetros do ensaio de liquido penetrante

Fonte: Relatório da empresa contratada

• Ensaio de Ultrassom: O ensaio foi realizado conforme procedimento da contratada END

001 revisão 7. Para realização do ensaio, foi utilizado o aparelho de ultra-som MITHECH MFD 350
conforme certificado de calibração B-S/NºFD13120405. Para a inspeção foram utilizados os
cabeçotes, identificados na Tabela 04 a seguir:

Tabela 04: Parâmetros do ensaio de liquido penetrante

Fonte: Empresa contratada (Relatório Ensaios não destrutivos)

• Ensaio de Radiografia: Ensaio realizado conforme Procedimento Engisa END 003 revisão
14. Para a execução do ensaio foram utilizados os parâmetros ilustrados na Figura 07, do relatório
de inspeção da contratada.

Figura 07: Parâmetros do ensaio de radiografia

Fonte: Empresa contratada (Relatório Ensaios não destrutivos)

•Verificação da máxima pressão de trabalho admissível (MPTA) com ase nos resultados
obtidos: Os dados obtidos na realização dos ensaios não destrutivos serão usados como referência
para avaliação da integridade da tubulação no que diz respeito a sua operação segura na pressão
máxima de trabalho admissível.
 As tubulações avaliadas operam com amônia (refrigerante R717), NH3, com ponto de fusão
de 77,7º C e densidade aproximada de 0,682 g / cm3(a 20º C).A pressão máxima de trabalho
admissível (limitada em função dos vasos de pressão interligados) é de 16,0 kgf / cm2 – Valor
ajustado para todas as válvulas de segurança instaladas no sistema. A pressão máxima de operação
da tubulação é de aproximadamente 12,5, e a temperatura de operação situada entre -35º C até 120º
C. Tubulação constituída em aço carbono ASTM A 106 Grau B, com isolamento térmico de
poliuretano expandido em alguns pontos revestido com alumínio e em outros pontos com pintura. A
figura 08 apresenta mais dados da tubulação avaliada conforme relatório do ensaio da empresa
contratada.

Figura 08: Dados da Tubulação Avaliada

Fonte: Editado - Empresa contratada (Relatório Ensaios não destrutivos)

A avaliação foi realizada de forma parcial na parte interna da unidade onde estão localizados
os setores de congelados e resfriados, em pontos específicos de cada setor, com abertura do
isolamento, execução dos ensaios não destrutivos nas modalidades de liquido penetrante, medição
de espessura, ultra-som, radiografia e ensaio visual de acabamento e durante as etapas de trocas das
válvulas. As figuras 09, 10, e 11 mostram onde foram realizados os ensaios não destrutivos em cada
setor da unidade.
 Figura 09: Localização das juntas soldadas no resfriado e congelado

Fonte: Editado - Empresa contratada (Relatório Ensaios não destrutivos)

Figura 10: Localização das juntas soldadas avaliadas no setor de congelados – ensaio radiográfico

Fonte: Empresa contratada (Relatório Ensaios não destrutivos)

 Figura 11: Localização das juntas soldadas avaliadas no setor de resfriados – ensaio radiográfico

Fonte: Empresa contratada (Relatório Ensaios não destrutivos)

4. DISCUSSÃO E RESULTADOS

Procurou-se avaliar o comportamento da solda de fabricação dos equipamentos, realizada

por soldagem de eletrodo revestido. Esta soldagem é um processo manual, onde um arco elétrico
realiza calor entre duas partes de metal, o eletrodo revestido, e a peça que será soldada, conforme
ilustrado na Figura 12. Devido a sua flexibilidade, e por utilizar de equipamentos e procedimentos
simples, tornou-se muito popular nas atividades em indústrias por ser mais o mais barato, embora
não necessariamente o mais eficaz. (WAINER et al., 2004).
 Figura 12: Principio de funcionamento da soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido

Fonte: Página da ESAB2

Embora a solda ER tenha diversas aplicações e vantagens em seu uso, foi possível encontrar
diversas descontinuidades nas juntas soldadas como demonstra o relatório da empresa contratada.
São apresentadas as não conformidades, sendo excluídos os resultados aprovados no relatório,
conforme Tabela 05.

Tabela 05 – Descontinuidades encontradas no setor de congelados e resfriados

SETOR DE CONGELADOS
EQUIPO DESCONTINUIDADES INSPEÇÃO OBSERVAÇÕES FIGURA
Ensaio de liquido Espessura medida no trecho: 3,8 mm (sucção), 2,8
Penetrante e mm (liquido) e 2,8 mm (gás quente)
Evaporador Falta de Fusão
Ensaio de Detalhe da junta soldada descrita na figura 17  Figura 13
01-C Reprovado no laudo
ultrassom na (região em vermelho) que não apresenta fusão em
junta 20% de sua extensão

Ensaio de liquido Espessura medida no trecho: 3,8 mm (sucção), 2,8

Penetrante e mm (liquido) e 2,8 mm (gás quente)
Falta de Fusão
Ensaio de Detalhe da junta soldada descrita na figura 18 Figura 14
Reprovado no laudo
ultrassom na (região em vermelho) que não apresenta fusão na
junta superfície
Evaporador
03-C
Ensaio visual
Falta de Penetração realizado na
Falta de penetração em toda a extensão da junta
em 100% da junta união da válvulas  Figura 15
soldada
Reprovado no laudo substituídas com
o tubulação
Junta 01 Falta de Fusão e Ensaio de Linga de gás quente - Espessura de 2,8 mm – falta  Figura 16
2
Disponível em https://www.esab.com.br/br/pt/education/blog/processo_soldagem_mig_mag_gmaw.cfm
Acesso: 07 jun, 2022.
 Falta de Penetração
Gás Quente radiografia de penetração de aproximadamente 2,0 mm
Reprovado no laudo

Falta de Fusão e
Junta 02 Ensaio de Linga de gás quente - Espessura de 2,8 mm – falta
Falta de Penetração Figura 17
Gás Quente radiografia de penetração de aproximadamente 2,0 mm
Reprovado no laudo

Falta de Fusão e
Junta 03 Ensaio de Linga de gás quente - Espessura de 2,8 mm – falta
Falta de Penetração Figura 18
Gás Quente radiografia de penetração de aproximadamente 1,6 mm
Reprovado no laudo
Falta de Fusão e
Junta 04 Ensaio de Linga de gás quente - Espessura de 2,8 mm – falta
Falta de Penetração Figura 19
Gás Quente radiografia de penetração de aproximadamente 1,5 mm
Reprovado no laudo
SETOR DE RESFRIADOS
EQUIPO DESCONTINUIDADES INSPEÇÃO OBSERVAÇÕES IMAGEM
Evaporador Porosidade Ensaio de Linga de gás quente - Espessura de 2,8 mm –
 Figura 20
01-R Reprovado no laudo radiografia porosidade de 1,2 mm
Fonte: Editado pelo autor (Relatório Ensaios não destrutivos)

Figura 13- Tubulação do Evaporador 01-C, reprovado por Falta de Fusão

Fonte: Empresa contratada (Relatório Ensaios não destrutivos)

Figura 14- Tubulação do Evaporador 03-C, reprovado por Falta de Fusão

Fonte: Empresa contratada (Relatório Ensaios não destrutivos)

 Figura 15- Tubulação do Evaporador 03-C, reprovado por Falta de penetração

Fonte: Empresa contratada (Relatório Ensaios não destrutivos)

Figura 16 - Junta01 (Linga de gás quente) reprovada por Falta de Fusão e Falta de Penetração
(Imagem Radiográfica)

Fonte: Empresa contratada (Relatório Ensaios não destrutivos)

Figura 17 - Junta02 (Linga de gás quente) reprovada por Falta de Fusão e Falta de Penetração
(Imagem Radiográfica)

Fonte: Empresa contratada (Relatório Ensaios não destrutivos)

Figura 18 - Junta03 (Linga de gás quente) reprovada por Falta de Fusão e Falta de Penetração
 (Imagem Radiográfica)

Fonte: Empresa contratada (Relatório Ensaios não destrutivos)

Figura 19 - Junta04 (Linga de gás quente) reprovada por Falta de Fusão e Falta de Penetração
(Imagem Radiográfica)

Fonte: Empresa contratada (Relatório Ensaios não destrutivos)

Figura 20 - Tubulação do Evaporador 01-R, reprovado por Porosidade

(Imagem Radiográfica)

Fonte: Empresa contratada (Relatório Ensaios não destrutivos)

Apresentadas s informações acima, foi possível verificar várias falhas nas peças
mencionadas. No período pode ser acompanhada a retirada de uma das peças, mais especificamente
a junta 01 – Linga de gás quente (Figura 16) já citada, e analisada de forma visual em conjunto com
sua imagem radiográfica, conforme Figura 21.

Imagem 21 – Junta 01 (Linga de gás quente) , soldada com ER, retirada para manutenção
 Fonte: Os Autores

É possível visualizar que o material utilizado na curva possui diâmetro maior do que o
restante da tubulação, e que a solda realizada para sua junção possui escórias que tornam material
irregular e poros. Que, além disso, existe um espaço entre a tubulação e a emenda da curva, que
torna a solda frágil por falta de penetração, resultado do uso da curva de diâmetro diferente.

A partir dos estudos realizados foi feita a sugestão de mudança do tipo de solda, de ER para
solda TIG, bem como a utilização da curva de mesmo diâmetro para acompanhar a tubulação.
Figura 22.

Imagem 22 – Junta 01 (Linga de gás quente) soldada com processo de soldagem TIG

Fonte: Os Autores

A soldagem TIG aplicada a peça, foi realizada com eletrodo de Tungstênio de 1,6mm,
Corrente de 60A, Gás de proteção Argônio, Solda de raiz e solda de cobertura, metal de adição Aço
carbono ER 70S-3.

4. CONCLUSÃO

Embora não tenha sido possível um ensaio completo com a peça produzida em TIG, da
mesma forma que foi realizada com ela, enquanto soldada com ER, é possível a partir de uma
simples análise visual de comparação entre as duas perceber a redução de falhas.
Quanto aos resultados obtidos através da soldagem por TIG, verificou-se que a troca da
curva anterior, por peça de mesmo diâmetro, permitiu que houvesse maior contato entre as partes a
serem emendadas, diminuindo assim a existência de oxigênio entre ambas, reduzindo a
possibilidade de contaminação da mesma, causando poros. Também é possível validar na peça
soldada por TIG, suas vantagens estudadas até aqui, principalmente em seu acabamento mais fino
e regular, bem como no fortalecimento dos elos entre as peças soldadas, a partir da deposição de
metal de adição.
 Destaca-se a necessidade de um ensaio não destrutivo completo, da mesma forma realizada
na soldagem de fabricação das peças de estudo, para uma análise de forma completa futuramente.

REFERÊNCIAS

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