RELATÓRIO TECNICO FINAL SOBRE O ESTÁGIO

TRABALHO RELACIONADO COM O CURSO DE GRADUAÇÃO

Praia Grande, 31 de Agosto de 2017.

1. IDENTIFICAÇÃO DO ALUNO:

Nome: Marcelo Mendes Belchior Matricula: 2184249 Semestre: 4º semestre

Modalidade: Engenharia de produção Endereço: Av Lincoln número 824
Bairro: Jardim Melvi Cidade: Praia Grande – SP.
Tel: (13)9 8107-8395

Orientador de estágio: Eng. Marcos Henrique de Araújo

2. IDENTIFICAÇÃO DA EMPRESA:

Empresa: Usinag Usinagem e Automação Ltda. - ME.

Endereço: Av. do Trabalhador, Nº1010 – Praia Grande - SP
Tel.: (13)3023-7000.
Período em que estagiou na respectiva área da empresa: 22/05/17 à 31/08/17.

Assinatura do aluno____________________________
Marcelo Mendes Belchior
 3. INFORMAÇÕES GERAIS SOBRE A EMPRESA:

Trabalhar no setor de engenharia em uma empresa de fabricação foi uma

experiência muito vantajosa, tanto pelo cumprimento das horas de estágio quanto
pelo grande conhecimento adquirido durante o período de estágio.
A empresa Usinag é uma indústria e de peças e moldes em geral,
prestadora de serviço, principalmente para a área automotiva, sua atividade principal
é a usinagem de materiais ferrosos e não-ferrosos, projetos industriais também
integram seus serviços.

História da empresa, foi aberta a empresa em 17/12/2015 , o dono desta

empresa antes de abrir ela ,ele trabalhou como funcionário de uma empresa ,na qual
ele trabalhou, estudou durante muitos anos ,a partir daí, ele decidiu sair da empresa e
abriu a empresa no ramo Usinag e Automação.
Área de atuação
•industrial
•automotiva
•alimentícia
•petrolífera

Ela no entanto é nova no mercado , com sede própria na Praia Grande A

precisão de suas máquinas chega a ser tão pequena quanto 1 mícron. Para se ter uma
idéia, um fio de cabelo tem o diâmetro de 80 micra.
O termo usinagem compreende todo processo mecânico onde a peça é o
resultado de um processo de remoção de material. Este processo não exclui um
processo anterior, como por exemplo, conformação. Existem vários processos de
usinagem, entre eles serramento, aplainamento, torneamento, fresamento (ou
fresagem), furação, eletroerosão, soldagem entre outros.
A usinagem começou em tempos remotos com processos totalmente
manuais e hoje em dia evolui muito com o uso de máquinas de alta precisão, por
exemplo, chamadas CNC (com comando numérico computadorizado), que são
controladas por computador.
A Serra é uma ferramenta utilizada para cortar madeira, plásticos, metais ou
outros materiais e consiste numa folha de aço com uma série de recortes num dos
seus rebordos. Em casos especiais os dentes são revestidos a diamante.
A operação de corte é efetuada realizando um movimento contínuo ou
alternado sobre a superfície do material, provocando uma fricção que resulta no seu
corte.
A inclinação dos dentes da serra é determinada em função do material e
da forma de corte pretendida provocando a separação ou o desgaste das fibras do
objeto a cortar.
A elevada temperatura atingida na lâmina e no material a cortar exige por
vezes a utilização de meios de arrefecimento, como água ou ar frio.

O aplainamento é uma operação de usinagem que utiliza uma plaina,

equipamento que corta o material usando uma ferramenta de corte com movimentos
de alternativos montada sobre um torpedo.
 Torneamento é o processo metalúrgico onde uma peça é fixada a uma
placa, onde esta sofrendo rotação controlada permite que este material sofra corte
por meio de ferramental adequado às características desta peça. Atualmente, o
torneamento possui muitas variantes em torno de sua especificação e materiais
utilizados. Associado ao avanço tecnológico as operações de torneamento são cada
vez mais complexas podendo agregar no mesmo equipamento processos de
fresamento, soldagem, laser, dentre outros, além de ser torneada.

Fresamento é um processo que utiliza ferramentas chamadas de fresas.

Permite a obtenção de peças com geometrias complexas. Pode ser fresagem cilíndrica
ou de topo.
 O processo de furação é um dos processos de usinagem mais utilizados na
indústria manufatureira. A grande maioria das peças de qualquer tipo de indústria,
tem pelo menos um furo e, somente uma parte muito pequena dessas peças, já vem
com o furo pronto do processo de obtenção da peça bruta, seja ele fundição,
forjamento etc. Em geral, as peças têm que ser furadas em cheio ou terem seus furos
aumentados através do processo de furação. Isto torna o estudo visando a otimização
do processo de furação muito importante.
 A Eletroerosão, ou usinagem por descargas elétricas, ou ainda EDM (Electrical
Discharge Machining), é um processo indicado na usinagem de formas complexas em
materiais condutores elétricos, especialmente aqueles de alta dureza, e de
dimensões diminutas, difíceis de serem usinados por processos tradicionais de
usinagem.

CNC são as iniciais de Computer Numeric Control ou em Português

Controle Numérico Computadorizado. É um controlador numérico que permite o
controle de máquinas e é utilizado principalmente em Centros de usinagem. Permite o
controle simultâneo de vários eixos, através de uma lista de movimentos escrita num
código específico (código G). Na década de 40 foi desenvolvido o NC (Controle
Numérico) que evoluiu posteriormente para o CNC. A utilização de CNC's permite a
produção de peças complexas com grande precisão, especialmente quando
associado a programas de CAD/CAM.

A soldagem é um processo que visa a união localizada de materiais,

similares ou não, de forma permanente, baseada na ação de forças em escala atômica
semelhantes às existentes no interior do material e é a forma mais importante de
união permanente de peças usada industrialmente. Existem basicamente dois
grandes grupos de processos de soldagem. O primeiro se baseia no uso de calor,
aquecimento e fusão parcial das partes a serem unidas, denominado "processos de
soldagem por fusão". O segundo se baseia na deformação localizada das partes a
serem unidas, que pode ser auxiliada pelo aquecimento dessas até uma temperatura
inferior à temperatura de fusão, conhecido como "processos de soldagem por
pressão" ou "processos de soldagem no estado sólido".
 4. INFORMAÇÕES ESPECÍFICAS SOBRE O TRABALHO DESENVOLVIDO NA
EMPRESA:

Trabalho na Usinag desde 01 de maio de 1999, quando me contrataram

para ser ajudante geral. Depois de 6 meses me efetivaram para ajustador mecânico e
em 2002, comecei a exercer a função de técnico em usinagem, e nesta profissão,
estou até hoje.
Oriento e executo a manutenção de máquinas, instalações e
equipamentos, ajudando, reparando ou substituindo componentes, peças, conjunto e
acessórios, testando e efetuando regulagens convenientes com ajuda de
instrumentos de testes e medição, ferramentas, manuais, esquemas, plantas e
documentos técnicos, para assegurar o funcionamento regular e permanente.
Criamos um método para garantir o bom funcionamento de nossas
máquinas, este método foi elaborado após a conclusão do curso de manutenção,
dirigido pelo professor Nassar. Este método permitiu que houvesse uma
administração efetiva da manutenção, ou seja, foi necessária a criação de indicadores
de controle e acompanhamento que pudessem agregar alguma informação para
auxiliar à equipe nas tomadas de decisões.
Os indicadores são extraídos de informações advindas dos dados de
operação (tempos de setup, horas trabalhadas, programação de produção e outros) e
das Ordens de Serviços (Atividades programadas, não programadas).
Assim foram utilizados os chamados “índices de classe mundial”,
indicadores que são utilizados segundo a mesma expressão em todos os países.
Foram eles: Tempo Médio Entre Falhas, Tempo Médio para Reparo e
Indisponibilidade. Estes indicadores são atualizados diariamente para fazer parte da
“gestão à vista” da área e permitir uma ação rápida ante a qualquer alteração dos
valores obtidos em relação à meta estipulada.
O conceito destes três índices já foi abordado no capítulo 7.2, porém eles
serão vistos nesta seção de uma forma mais prática, comumente utilizada para a
elaboração dos gráficos utilizados como indicadores da manutenção.
TEMPO MÉDIO PARA REPARO – Relação entre o tempo total de
intervenção corretiva em um conjunto de itens com falha e o número total de falhas
ocorridas nestes itens, no período observado, conhecido também como MTTR.
 , o tempo de impacto é calculado, de forma simplificada como
sendo o tempo da parada, multiplicado ao percentual de impacto daquele
equipamento na linha. O percentual de impacto de cada equipamento foi definido a
partir de análises do processo, assim, quando ocorre uma parada, automaticamente o
tempo de impacto é também conhecido. No gráfico a seguir podemos visualizar o
tempo médio para reparo das linhas de produção, tendo a separação da manutenção
elétrica e mecânica e mostrando o resultado final geral.

TEMPO MÉDIO PARA REPARO (TMPR)

70,0
65,3
61,9
60,0

50,0

40,0
34,3
31,2 31,731,3
30,0
25,8 25,525,7
20,7 20,3
20,0 18,4 17,3 16,8

10,0
5,0

0,0
R6(III) R6(1200) R14 R20 ZnC
ME EL GERAL

FIGURA 1 – Gráfico de TMPR - TEMPO MÉDIO PARA REPARO.

Com este indicador podemos quantizar a atuação dos serviços corretivos

da manutenção, observando o desempenho da mantenabilidade de cada linha
produtiva.

TEMPO MÉDIO ENTRE FALHAS – Relação entre o tempo programado

para as atividades da produção menos o tempo de impacto das paradas corretivas
pelo número de falhas ocorridas, no período de observação.

, assim temos a média de tempo entre uma falha

e outra, em outras palavras estamos analisando a confiabilidade do sistema. As
informações sobre o tempo programado para produção são obtidas através da
planilha de programação da produção realizada pelo PCP a partir das previsões de
vendas, já a parte relevante ao tempo e número de falhas é obtido no âmbito
operacional pelo mapa de paradas de cada linha. No gráfico a seguir podemos
visualizar o tempo médio entre falhas das linhas de produção, tendo a divisão da
manutenção elétrica e mecânica e mostrando também o resultado final geral.

TEMPO MÉDIO ENTRE FALHAS (TMEF)

80,0

69,0
70,0

60,0

50,0

40,0 34,6

30,0
24,0

20,0 19,4
13,9

10,0
3,3 3,3 2,5
3,1 2,7 1,3 1,3 1,6 1,4 2,2
0,0
R6(III) R6(1200) R14 R20 ZnC
ME EL GERAL

FIGURA 2 – Gráfico de TMEF - TEMPO MÉDIO ENTRE FALHAS.

INDISPONIBILIDADE – Relação entre o tempo de impacto das paradas

corretivas que geraram indisponibilidade produtiva pelo tempo de programado para a
produção conforme informação do PCP (Planejamento e Controle da Produção), no

período de observação. , assim temos o percentual de

indisponibilidade produtiva da linha devido a paradas de manutenção. Em outras
empresas é comum também a utilização da disponibilidade que é obtida a partir de
. No gráfico a seguir podemos visualizar indisponibilidade das linhas
de produção, tendo a sua composição devido à manutenção elétrica e mecânica e
mostrando também o resultado final geral.
 INDISPONIBILIDADE
25,0 23,6

20,7
20,0
18,1
17,9 17,1
15,6
15,0 14,2
13,5
11,0

10,0 9,5

5,0
3,0
1,6 1,5
0,8 0,2
0,0
R6(III) R6(1200) R14 R20 ZnC
ME EL GERAL

FIGURA 3 – Gráfico de INDISPONIBILIDADE

Planejo, programo e controlo a manutenção preventiva, preditiva e

corretiva de máquinas, instalações e equipamentos elaborando fichas de tarefas,
acompanhando a execução e os tempos gastos, efetuando levantamento de
materiais, relatórios estatísticos e diligenciando o processo de aquisição de materiais.
 FIGURA 4 – Cronograma de Manutenções Preventivas

Executo tarefas de caracter técnico relacionado ao planejamento e controle

da produção de pequeno e médio porte. Efetuo a programação da mão de obra e
máquinas necessárias aos serviços contratado. Avalio os avanços físicos da
produção e eventuais ajustes necessários à programação. Faço o preparo do
delineamento, a partir dos desenhos e documentos pertinentes. Efetuo a seleção dos
métodos, técnicas e processos, para cada atividade delineada, controlo ferramentas e
equipamentos. Faço levantamento de tempos de usinagem (programa efetuado pela
Usinag) previstos x reais, acompanho todos os serviços e dando suporte para os
funcionários que obtenham possíveis dificuldades ao processar o serviço, executo
tarefas relativas ao setor de soldagem, controlo os consumíveis de soldagem, faço
relatórios, acompanhando cada processo específico. Supervisiono e acompanho
todos os serviços de usinagem na área de fabricação, desenvolvo testes de
ferramentas e equipamentos para melhorar o desempenho, facilitar a operação e
minimizar o tempo realizado, coordeno os processos de fabricação de estruturas
metálicas e a montagem mecânica de equipamentos, utilizando conhecimentos de
soldagem e métodos de ensaios não destrutivos e destrutivos aplicáveis a juntas
soldadas e materiais. Aplico métodos de fabricação estrutural e de montagem
mecânica, nivelando e realizando o controle dimensional das estruturas. Elaboro
procedimentos de planos para a movimentação de carga, dimensiono equipamentos
e acessórios de movimentação de carga. Elaboro procedimentos e realizo a
calibração de dispositivos, instrumentos mecânicos, eletrônicos, óticos e metrologia.
Analiso planos e instruções, defino técnicas, métodos e processo de fabricação por
cronogramas, planilhas, fluxogramas, curvas avanço, histogramas gráficos de
produtividade e gráficos de mão de obra.
 5. CONCLUSÃO

Na elaboração deste relatório, eu tive um grande cuidado de torná-lo o

mais simples e objetivo possível, não buscando assim, findar o assunto devido
também a sua grande dimensão. Na literatura baseada para elaborar o relatório,
existe uma grande variedade de procedimentos que podem ser adotados para a
implementação de um sistema de manutenção. Algumas bastante acadêmicas e
outras muito práticas, mas específicas para o local onde os autores trabalharam, e,
da mesma forma as ações tomadas durante todo o período de trabalho não foram só
baseadas nos conhecimentos adquiridos sobre o assunto na universidade, mas
também, considerando as particularidades e problemas característicos da empresa .
Foi alvejado um balanço entre a teoria e a prática adquirida durante o
período de trabalho na Usinag, assim, buscando uma apresentação dos pontos
teóricos e práticos para a implementação de novas técnicas e desenvolvimentos a fim
de que seja possível prosperar na vida profissional e pessoal, sempre com empenho,
dedicação e acima de tudo, com ética.

Agradeço primeiramente a Deus por ter dado saúde, força e energia até
deste estágio.
A esta Universidade, seu corpo docente, que deu todo apoio e os materiais
didáticos necessários para a nossa formação acadêmica.
A empresa Usinag e os engenheiros que estiveram presentes no estágio,
contribuindo academicamente na minha formação como profissional e como ser
humano.

Assinatura do aluno____________________________
Marcelo Mendes Belchior