Mecânica Aplicada 2018

TÉCNICO EM MECÂNICA
MECÂNICA
APLICADA
Hilton de Souza Pinto Mecânica Aplicada 2018 1

SUMÁRIO
APRESENTAÇÃO.........................................................................................................................3
ELEMENTOS DE MÁQUINAS.....................................................................................................4
ENGRENAGENS...........................................................................................................................5
EIXOS..........................................................................................................................................11
ÁRVORES...................................................................................................................................13
CHAVETAS.................................................................................................................................15
ROLAMENTOS...........................................................................................................................18
MANCAIS....................................................................................................................................21
TRANSMISSÃO POR CORREIA................................................................................................25
JUNTAS SOLDADAS E APARAFUSADAS................................................................................30
MOLAS........................................................................................................................................41
LUBRIFICAÇÃO E MANUTENÇÃO............................................................................................50
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................................................61

APRESENTAÇÃO
Prezado aluno,
Ao decidir fazer um curso em nossa instituição, talvez não soubesse no momento do ingresso que
estaria a partir dali mudando o rumo do seu futuro, fazendo parte de um sistema jovem, criado em
2006, mas comprometido com o desenvolvimento tecnológico, social e moral dos futuros profissionais
formados nas mais distintas áreas de abrangência da Escola Técnica Vértix.
Focada nas mudanças trazidas pela globalização, consciente de que do futuro profissional será exigido
não só competência técnica, mas, sobretudo, comprometimento com os resultados, exercendo com
flexibilidade, autonomia e proatividade as mais distintas competências que lhe forem atribuídas, tais
como: capacidade de analisar e solucionar problemas, avaliar resultados propondo mudanças no
processo e no produto quando estas se fizerem necessárias, objetivando o aperfeiçoamento contínuo,
ser flexível e saber trabalhar em equipe.
A necessidade de aperfeiçoamento contínuo é evidenciada pela entrada cada vez mais frequente de
novas tecnologias e produtos, apontando para o mercado produtor de mão-de-obra a exigência de uma
formação consistente que lhe garanta a empregabilidade, quer pela adaptabilidade a ferramentas
inovadoras ou pela flexibilidade que lhe facilite a autoaprendizagem.
Essas novas e cada vez mais crescentes tecnologias produtivas obrigam os sistemas educacionais
profissionalizantes se adaptarem de forma rápida e também inovadora. Ciente dessa necessidade a
Escola Técnica Vértix está na vanguarda do ensino profissionalizante montando uma estrutura
educacional sólida focada nas necessidades da indústria, oferecendo uma formação flexível,
modularizada e consciente da necessidade de uma formação continuada. Deixando claro que esta
formação flexível e modularizada permitirá a você aluno estimado, criar seu próprio percurso
educacional, podendo e devendo voltar à instituição e dar continuidade à sua formação profissional.
Alicerçada em forte infraestrutura física, contando com maquinário moderno e instalações de ponta, a
Escola Técnica Vértix, ciente do seu papel no desenvolvimento da indústria mineira e nacional oferece a
seus alunos e egressos, todo apoio técnico e pedagógico de sua equipe, pois, mais do que formar um
profissional, queremos formar cidadãos e ter certeza de um futuro promissor.
Seja bem vindo.

ELEMENTOS DE MÁQUINAS
Uma máquina industrial ou residencial (doméstica), por mais simples que possa ser, é composta por
uma série de componentes que a constituem como um todo. Estes componentes podem ser definidos
como elementos de máquinas, esta definição vale para todas aquelas peças ou componentes mais
simples que, montados corretamente, constituem uma máquina completa e em funcionamento.
Estes elementos de máquinas são
componentes mecânicos produzidos a partir
de normas técnicas de padronização, usados
como blocos ou partes construtoras da
maioria das máquinas. Estes componentes na
maior parte são padronizados, mas variações
são também comuns para aplicações
específicas.
Tipos:
Segundo a tecnologia a que esses elementos
podem fazer parte, pode-se distinguir:
 Estrutural
 Mecânicos
 Pneumáticos
 Hidráulicos
 Elétricos e Eletrônicos
Características:
Para serem classificados dentro dos padrões requeridos aos elementos de máquinas, os componentes
ou peças mecânicas, devem atender (normalmente) a certos requisitos, como:
 Ser um elemento simples (quase sempre);
 Possibilitar intercambiabilidade internacional, ou seja, atender a padrões e normas técnicas
específicas;
Os elementos de máquinas podem ser classificados em grupos conforme sua função. Dentre os vários
elementos de máquinas existentes, pode-se citar:
 Elementos de fixação, como parafusos, porcas e arruelas;
 Elementos de transmissão, como correias e polias;
 Elementos de apoio, como mancais, guias e rolamentos;
 Elementos de vedação, como anéis o’ring e juntas, gaxetas;
 Elementos elásticos, como molas, etc.
Existem algumas características ou considerações que influenciam a seleção de um elemento de
máquina; Resistência, confiabilidade, utilidade, custo e peso são alguns exemplos disto. A partir do
exposto pode-se perceber que a escolha e o dimensionamento dos elementos de máquina exige do
profissional, quer seja:técnico, projetista ou engenheiro, alguns conhecimentos básicos: Conhecimentos
de resistência dos materiais e dos conceitos de mecânica aplicada para poder analisar corretamente os
esforços, momentos ou outras características que agem sobre as peças e determinar sua forma e
dimensões para que sejam suficientemente fortes e rígidas. Conhecer as propriedades dos materiais
através de estudos, pesquisas ou meramente experiência profissional. Ter bom senso para decidir
quando deve usar valores de catálogos ou uma determinada fórmula empírica ou se deve aplicar uma
teoria mais avançada e profunda. Ter senso prático. Ter cuidado com a parte econômica do projeto em
questão. Conhecer os processos de fabricação(usinagem, soldagem, laminação e trefilação, extrusão,
injeção, etc.).

Em todo projeto de um componente de máquina ou de uma estrutura, existe a necessidade de
determinarmos as dimensões necessárias, para que o componente possa suportar as solicitações. O
dimensionamento entende a determinação das dimensões de um elemento de máquina de tal forma
que ele possa resistir e garantir o bom funcionamento da peça ou equipamento durante o trabalho.
Para tanto, é sumamente importante e necessário o conhecimento dos fundamentos da Resistência dos
Materiais e das propriedades dos Materiais.

ENGRENAGENS
Transmissão por engrenagens
As engrenagens, também chamadas rodas dentadas, são elementos básicos na transmissão de potência
entre árvores. Elas permitem a redução ou aumento do momento torsor, com mínimas perdas de
energia, e aumento ou redução de velocidades, sem perda nenhuma de energia, por não deslizarem. A
mudança de velocidade e torção é feita na razão dos diâmetros primitivos. Aumentando a rotação, o
momento torsor diminui e vice-versa. Assim, num par de engrenagens, a maior delas terá sempre
rotação menor e transmitirá momento torsor maior. A engrenagem menor tem sempre rotação mais
alta e momento torsor menor. O movimento dos dentes entre si processa-se de tal modo que no
diâmetro primitivo não há deslizamento, havendo apenas aproximação e afastamento.Nas demais
partes do flanco, existe ação de deslizamento e rolamento. Daí conclui-se que as velocidades
periféricas(tangenciais) dos círculos primitivos de ambas as rodas são iguais (lei fundamental do
dentado).
Elementos básicos das engrenagens

•(M) Módulo. Dividindo-se o Dp pelo número de dentes (z), ou o passo (P) por π, teremos um número
que se chama módulo (M).Esse número é que caracteriza a engrenagem e se constitui em sua unidade
de medida.O módulo é o número que serve de base para calcular a dimensão dos dentes.
•(α) = Ângulo de pressão. Os pontos de contato entre os dentes da engrenagem motora e movida estão
ao longo do flanco do dente e, com o movimento das engrenagens, deslocam-se em uma linha reta, a
qual forma, com a tangente comum às duas engrenagens, um ângulo. Esse ângulo é chamado ângulo de
pressão (α), e no sistema modular é utilizado normalmente com 20 ou 15°.
Perfil do flanco do dente

O perfil do flanco do dente é caracterizado por parte de uma curva cicloidal chamada evolvente. A figura
apresenta o processo de desenvolvimento dessa curva. O traçado prático da evolvente pode ser
executado ao redor de um círculo, marcando-se a trajetória descrita por um ponto material definido no
próprio fio. Quanto menor for o diâmetro primitivo (Dp), mais acentuada será a evolvente. Quanto
maior for o diâmetro primitivo, menos acentuada será a evolvente, até que, em uma engrenagem de Dp
infinito (cremalheira) a evolvente será uma reta. Neste caso, o perfil do dente será trapezoidal, tendo
como inclinação apenas o ângulo de pressão (α).
Geração de evolvente
Imagine a cremalheira citada no item anterior como sendo uma ferramenta de corte que trabalha em
plaina vertical, e que a cada golpe se desloca juntamente com a engrenagem a ser usinada (sempre
mantendo a mesma distância do diâmetro primitivo).
É por meio desse processo contínuo que é gerada, passo a passo, a evolvente. O ângulo de inclinação do
perfil (ângulo de pressãoα) sempre é indicado nas ferramentas e deve ser o mesmo para o par de
engrenagens que trabalham juntas.

Tipos de engrenagem
Engrenagem cilíndrica de dentes retos

Os dentes são dispostos paralelamente entre si e em
relação ao eixo. É o tipo mais comum de engrenagem
e o de mais baixo custo. É usada em transmissão que
requer mudança de posição das engrenagens em
serviço, pois é fácil de engatar. É mais empregada na
transmissão de baixa rotação do que na de alta
rotação, por causa do ruído que produz.
Engrenagem cilíndrica de dentes helicoidais

Os dentes são dispostos transversalmente em forma de hélice em relação ao eixo. É usada em
transmissão fixa de rotações elevadas por ser silenciosa devido a seus dentes estarem em componente
axial de força que deve ser compensada pelo mancal ou rolamento. Serve para transmissão de eixos
paralelos entre si e também para eixos que formam um ângulo qualquer entre si(normalmente 60 ou
90º).
Engrenagem cilíndrica com dentes internos

É usada em transmissões planetárias e comandos finais de máquinas pesadas, permitindo uma
economia de espaço e distribuição uniforme da força. As duas rodas do mesmo conjunto giram no
mesmo sentido.

Engrenagem cilíndrica com cremalheira

A cremalheira pode ser considerada como uma coroa dentada com diâmetro primitivo infinitamente
grande. É usada para transformar movimento giratório em longitudinal.
Engrenagem cônica com dentes retos

É empregada quando as árvores se cruzam; o ângulo de
interseção é geralmente 90º, podendo ser menor ou maior. Os
dentes das rodas cônicas têm um formato também cônico, o
que dificulta sua fabricação, diminui a precisão e requer uma
montagem precisa para o funcionamento adequado.
A engrenagem cônica é usada para mudar a rotação e direção

da força, em baixas velocidades.
Engrenagem cilíndrica com dentes oblíquos

Seus dentes formam um ângulo de 8 a 20º com o eixo da árvore. Os dentes
possuem o perfil da envolvente e podem estar inclinados à direita ou à
esquerda.
Os dentes vão se carregando e descarregando gradativamente. Sempre

engrenam vários dentes simultaneamente, o que dá um funcionamento
suave e silencioso. Pode ser bastante solicitada e pode operar com
velocidades periféricas até 160m/s. Os dentes oblíquos produzem uma
força axial que deve ser compensada pelos mancais.
Engrenagem cilíndrica com dentes em V

Conhecida também como
engrenagem espinha de peixe.
Possui dentado helicoidal duplo
com uma hélice à direita e outra
à esquerda. Isso permite a
compensação da força axial na
própria engrenagem, eliminando
a necessidade de compensar esta
força nos mancais.
Para que cada parte receba metade da carga, a engrenagem em espinha de peixe deve ser montada
com precisão e uma das árvores deve ser montada de modo que flutue no sentido axial. Usam-se
grandes inclinações de hélice, geralmente de 30 a 45º.Pode ser fabricada em peça única ou em duas
metades unidas por parafusos ou solda. Neste último caso só é admissível o sentido de giro no qual as
forças axiais são dirigidas uma contra a outra.

Engrenagem cônica com dentes em espiral

Empregada quando o par de rodas cônicas deve
transmitir grandes potências e girar suavemente,
pois com este formato de dentes consegue-se o
engrenamento simultâneo de dois dentes.
O pinhão pode estar deslocado até 1/8 do diâmetro primitivo da coroa. Isso acontece particularmente
nos automóveis para ganhar espaço entre a carcaça e o solo.
Parafuso sem-fim e engrenagem

côncava (coroa)
O parafuso sem-fim é uma engrenagem
helicoidal com pequeno número (até 6)
de dentes (filetes).
O sem-fim e a coroa servem para
transmissão entre dois eixos
perpendiculares entre si. São usados
quando se precisa obter grande redução
de velocidade e consequente aumento
de momento torsor.
Quando o ângulo de inclinação (y) dos filetes for menor que 5º,o engrenamento é chamado de auto-
retenção. Isto significa que o parafuso não pode ser acionado pela coroa.
 Nos engrenamentos sem-fim, como nas

engrenagens helicoidais, aparecem forças axiais que
devem ser absorvidas pelos mancais. Entre o sem-fim e
a coroa produz-se um grande atrito de deslizamento. A
fim de manter o desgaste e a geração de calor dentro
dos limites, adequam-se os materiais do sem-fim (aço)
e da coroa (ferro fundido ou bronze), devendo o
conjunto funcionar em banho de óleo.
 Relação de transmissão ( i )
 Para engrenagens em geral:

EIXOS
Eixos são elementos de máquinas que têm função de suporte de outros elementos ou componentes
mecânicos e não transmitem potência. As árvores sim, além de suporte, transmitem potência.
Na prática, usa-se geralmente apenas o termo eixo para denominar estes componentes; os eixos são
construídos geralmente em aço, com baixo e médio teor de carbono. Os eixos com médio teor de
carbono, quando solicitados a esforços maiores, exigem um tratamento termoquímico superficial, pois
estarão em contato permanente com buchas, rolamentos e materiais de vedação.
Quando os eixos e árvores têm finalidades especificas, podem ser fabricados em cobre, alumínio, latão.
Portanto, o material de fabricação varia de acordo com a função dos eixos e árvores.
Existem, também, eixos fabricados com aços-liga, altamente resistentes.
Os eixos e árvores são fabricados em sua grande maioria de aços ou ligas de aço, pois os materiais
metálicos apresentam melhores propriedades mecânicas do que os outros materiais. Por isso, são mais
adequados para a fabricação de elementos de transmissão:
• eixos com pequena solicitação mecânica são fabricados em aço ao carbono;
• eixo-árvore de máquinas e automóveis são fabricados em aço-níquel;
• eixo-árvore para altas rotações ou para bombas e turbinas são fabricados em aço cromo-níquel;
• eixo para vagões são fabricados em aço-manganês.
O termo comumente usado “Árvore” é um elemento que gira transmitindo potência.

Um “Eixo” é um elemento fixo suportando rodas dentadas, polias, etc. Uma “Árvore de transmissão” é a
que é acionada por uma máquina motriz; a potência é retirada da árvore através de correias ou
correntes, geralmente em diversos pontos ao longo de sua extensão ou nas extremidades quando estas
são estriadas ou ranhuradas. As principais solicitações nos eixos são: Flexão Simples, Torção Simples,
Flexo-torção.
Para dimensionar um eixo submetido a Flexo-torção, utiliza-se a sequência apresentada em seguida:
1. Torque no eixo;
2. Esforço na transmissão;
3. Momento Fletor no Plano Vertical (PV);
4. Momento Fletor no Plano Horizontal (PH);
5. Momento Fletor Resultante (Mr);
6. Momento Ideal (Mi);
Eixos Maciços
Apresentam a seção transversal circular e maciça, com
degraus ou apoios para ajuste das peças montadas sobre
eles. Suas extremidades são chanfradas para evitar o
rebarbamento e suas arestas internas são arredondadas
para evitar a concentração de esforços localizados.
Eixos vazados
São mais resistentes aos esforços de torção e flexão que os
maciços. Empregam-se esses eixos quando há necessidade de
sistemas mais leves e resistentes, como os motores de aviões.
Eixos cônicos
Devem ser ajustados num componente que possua furo de
encaixe cônico. A parte ajustável tem formato cônico e é
firmemente fixada por meio de uma porca. Uma chaveta é
utilizada para evitar a rotação relativa.

Eixos roscados
Possuem algumas partes roscadas que podem receber porcas
capazes de prenderem outros componentes ao conjunto.
Eixos ranhurados
Apresentam uma série de ranhuras longitudinais em torno de sua
circunferência. As ranhuras engrenam-se com os sulcos correspondentes
das peças a serem montadas neles. Os eixos ranhurados são utilizados
quando é necessário transmitir grandes esforços.
Eixos Flexíveis
Consistem em uma série de camadas de arame de aço enrolado alternadamente em sentidos opostos e
apertado fortemente. O conjunto é protegido por meio de um tubo flexível, e a união com o motor é
feita com uma braçadeira especial munida de rosca. Os eixos flexíveis são empregados para transmitir
movimento a ferramentas portáteis que operam com grandes velocidades e com esforços não muito
intensos.
Danos sofridos por Eixos

Os eixos sofrem dois tipos de danos: quebra e desgaste. A quebra é causada por sobrecarga ou fadiga. A
sobrecarga é o resultado de um trabalho realizado além da capacidade de resistência do eixo. A fadiga é
a perda de resistência sofrida pelo material do eixo, devido às solicitações no decorrer do tempo. O
desgaste de um eixo é causado pelos seguintes fatores:
• Engripamento do rolamento;
• Óleo lubrificante contaminado;
• Excesso de tensão na correia, no caso de eixos-árvore acionados por correias;
• Perda de dureza por superaquecimento;
• Falta de lubrificante.
Eixos de transmissão de junta cardânica

Os eixos longitudinais permitem a transmissão da força produzida no motor do veículo a distâncias
variáveis entre os componentes que transmitem e amortecem o movimento.
Os eixos de transmissão de junta cardânica
representam uma seleção altamente padronizada de
eixos universais para uma grande variedade de veículos
e máquinas industriais.
As principais características do eixo de transmissão de
junta cardânica incluem:
• Resistência elevada a variações dinâmicas da carga
• Grandes ângulos de deflexão
• Distribuição uniforme de carga por todo o
deslocamento axial
• Pequeno diâmetro rotativo, baixo peso e juntas de
flange versáteis.
Essas características constituem a base ideal para a

disposição do conjunto propulsor padrão e para novos conceitos de transmissão de energia.

ÁRVORES
Nem todo mundo sabe, mas, na verdade, o que ocasionou a morte do piloto Ayrton Senna não foi a
quebra da coluna de direção de sua Williams FW16, mas sim da árvore. “Que árvore?” – podem logo
perguntar.
Ora, a árvore de direção, elemento de máquina que leva movimento do volante de direção à caixa (de
direção). Mas existem outras. Tão ou mais importantes para o funcionamento do carro e de máquinas
industriais.
Em termos mecânicos, árvores são componentes mecânicos que transmitem movimento. Não devem
ser confundidos com eixo, erro corriqueiro. Este último é um componente em torno do qual algo roda.
Existem 14 diferentes tipos de árvores na mecânica automotiva e algumas destas são também usadas na
mecânica industrial (ainda que não exista o mesmo número delas em funcionamento numa mesma
máquina).
Começando pela árvore-piloto, este é o elemento mecânico de entrada de potência ou movimento no

sistema. De suma importância para o funcionamento das máquinas, seu movimento afeta a função da
maioria das outras árvores das máquinas: Ela recebe movimento do motor por meio de polias e correias,
uma vez que o sistema esteja acoplado.
Outra árvore muito relevante para o funcionamento de recâmbios é a primária, que, nas caixas de
transmissão funcionam em conjunto com a árvore secundária compondo o conjunto denominado
transeixo. Este recebe movimento por meio da árvore-piloto. As engrenagens nela talhadas – ou
encaixadas – impulsionam seus pares na árvore secundária. A função desta última é complementar à da
árvore primária – formar o transeixo. Numa de suas extremidades, encontra-se o pinhão do conjunto de
redução final.
Outra árvore que auxilia as operações da caixa de recâmbio – do tipo separado do eixo motriz – é a
árvore principal. Ela recebe movimento do motor pela árvore-piloto e por um par de entrada solidário
com a contra-árvore, cuja função é fornecer movimento (para a principal) através dos pares de
engrenagens e enviá-los para a árvore de saída. Assim, todas as mudanças de rotação, exceto a de
tomada direta, resultam da atuação de engrenagens.
Nos recâmbios que possuem transmissão por tomada

direta, a pequena árvore que recebe movimento da árvore
primária e passa-a para a árvore de transmissão recebe o
nome de árvore de saída. Já a árvore de transmissão é um
componente oco em sentido longitudinal responsável pelo
torque; ela leva a força do motor ao eixo motriz. A árvore
de transmissão pode ser inteiriça ou bipartida, com
mancal central. É também conhecida pelo jargão “cardã”
(ou “eixo cardã”).

A árvore de manivelas, talvez a mais importante de

todas: mais conhecida pelo nome francês
aportuguesado “virabrequim”, trata-se de um
conjunto de manivelas às quais as bielas – com os
pistões – são conectadas, de maneira a transformar
o movimento retilíneo deles em circular. A força de
expansão dos gases nos cilindros do motor
movimenta os pistões, e estes movimentam a árvore
de manivelas, que envia a força motriz para a
transmissão e, daí, para as rodas motrizes. Pode ser
fabricada tanto em ferro fundido quanto em aço
forjado.
Outras que atuam nos motores e em máquinas industriais são as árvores do comando. Chamada
coloquialmente de “comando”, a árvore do comando é composta de ressaltos destinados a abrir as
válvulas do motor e permitir que se fechem sob ação da mola mecânica, ou, no caso das máquinas
industriais, comandar outros componentes do sistema, em máquinas modernas pode acionar
equipamentos automatizados, mola pneumática. É acionada por engrenagem, corrente ou correia
dentada.
Se o provérbio originalmente dizia “pelo fruto, conhecemos a árvore”, quando se trata de mecânica
industrial e automotiva, algumas árvores são particulares e ocorrem somente em algumas máquinas ou
modelos. Assim, pelo menos em mecânica, pode-se dizer que “pela árvore, conhecemos o fruto” (ou a
máquina).

Chavetas
Chavetas são elementos utilizados para transmissão de torque e para união entre eixo e cubo. A maioria
das chavetas são chavetas planas ou quadradas. As chavetas planas tem seção retangular, com a menor
dimensão localizada na direção radial e podem ou não ser afiladas (em cunha). As chavetas quadradas
tem seção quadrada e, igualmente podem ou não ser afiladas. Quando uma chaveta esta no lugar, o
cubo faz pressão sobre a sua metade superior de um lado e árvore sobre sua metade inferior do outro
lado, resultando um conjugado, que vai atuar tendendo a virar a chaveta na sua sede. Diversas são as
formas de unirmos o cubo com o eixo. As soluções devem ser tal que a união seja rígida ou móvel e
preferencialmente provisória. Além disso, o tipo de esforço recebido ou transmitido também será fator
decisivo na escolha da solução. Estes podem ser classificadas em duas categorias:
• esforços predominantemente axiais;
• esforços predominantemente tangenciais.
Em ambos os casos o esforço pode ser

transmitido do eixo ao cubo ou vice- versa. Como
exemplos típicos podemos citar para o primeiro
caso a união haste-pistão e, para o segundo, a
união eixo engrenagem.
Chavetas de cunha (ABNT-PB-121)

As ranhuras não devem ser muito profundas, no eixo, uma
vez que a resistência diminui a medida que a ranhura se
aprofunda, mas devem ser suficientemente profundas para
oferecerem boa proporção. Existem tabelas em que
encontram-se as dimensões da seção das chavetas retangulares e quadradas de acordo com o diâmetro
do eixo. As chavetas tanto retangulares quanto quadradas podem ser afiladas para facilitar a montagem
e retirada do lugar e também para permitir montar o cubo apertado (justo) contra árvore. O rasgo
afilado e feito no cubo e não na árvore. A alta pressão provocada pelas chavetas afiladas resulta numa
grande força de atrito que ajuda na transmissão da potência e pode ser tão grande a ponto de induzir
tensões perigosas (quebrar o cubo).
Chaveta encaixada (DIN 141, 490 e 6883)

É uma chaveta bastante comum e sua forma corresponde ao tipo mais simples
de chaveta de cunha. Para facilitar seu
emprego, o rasgo da árvore é sempre mais comprido que a chaveta.
Chaveta plana (DIN 142 e 491)

Sua forma é similar à da chaveta encaixada, porém, para sua montagem
não se abre rasgo no eixo. É feito um rebaixo plano.

Chaveta meia-cana (DIN 143 e 492)

Sua base é côncava (com o mesmo raio do eixo). Sua inclinação é de 1:100, com
ou sem cabeça. Não é necessário rasgo na árvore, pois transmite o movimento
por efeito do atrito, de forma que, quando o esforço no elemento conduzido é
muito grande, a chaveta desliza sobre a árvore.
Chavetas embutidas
Essas chavetas têm os extremos arredondados, conforme se observa na
vista superior da figura que segue. O rasgo para seu alojamento no eixo
possui o mesmo comprimento da chaveta. As chavetas embutidas nunca
têm cabeça.
Chavetas tangenciais (DIN 268 e 271)

São formadas por um par de cunhas, colocado em cada rasgo. São sempre
utilizadas duas chavetas, e os rasgos são posicionados a 120º.
Transmitem fortes cargas e são utilizadas, sobretudo, quando o eixo está
submetido a mudança de carga ou golpes.
Chavetas transversais
São aplicadas em união de peças que transmitem
movimentos rotativos e retilíneos alternativos. Quando as
chavetas transversais são empregadas em uniões
permanentes, sua inclinação varia entre 1:25 e 1:50. Se a
união se submete a montagem e desmontagem frequentes, a
inclinação pode ser de 1:6 a 1:15.
Chaveta woodruff ou chaveta meia lua (DIN 496 e 6888)

A chaveta meia lua, e usada para pequenos esforços e, na maioria das vezes,
para montagem eixo-cubo cônica, pois se adapta facilmente a conicidade do
fundo do rasgo do elemento externo.
Chavetas de pinos
Um pino, cilíndrico ou cônico usado como chaveta, é chamado de
chaveta de pino. Pode ser instalada longitudinalmente ou
transversalmente em relação ao eixo. No primeiro caso a potência
transmitida é menor do que no segundo. Chavetas de pino são fáceis
de instalar e, quando montadas na posição transversal, são algumas
vezes usadas como pinos de cisalhamento. Com os pinos cônicos
obtém-se uma montagem mais firme. Outro tipo de pino são os
chamados pinos elásticos, que consistem num pino cilíndrico vazado
com um rasgo em um dos lados. Uma de suas extremidades é chanfrada para facilitar sua entrada no
orifício que possui diâmetro menor, provocando o fechamento do rasgo. O pino exerce uma pressão
contra as paredes do orifício produzindo seu travamento.

Chavetas paralelas ou linguetas (DIN 269)
Uma lingueta permite ao cubo mover-se ao longo da árvore, porém impede a rotação
isolada do mesmo e é usada, por exemplo, para permitir o movimento de uma
engrenagem para engate ou desengate e para ligar ou desligar uma embreagem de
dentes. A lingueta pode ser fixa na árvore ou no cubo. E preferível usar duas
linguetas deslocadas de 180º porque neste caso a força necessária para o
deslocamento axial e bem menor. Essas chavetas têm as faces paralelas, portanto,
não têm inclinação. A transmissão do movimento é feita pelo ajuste de suas faces
laterais às laterais do rasgo da chaveta. Fica uma pequena folga entre o ponto mais alto da chaveta e o
fundo do rasgo do elemento conduzido.
As chavetas paralelas não possuem cabeça. Quanto à forma de

seus extremos, eles podem ser retos ou arredondados. Podem,
ainda, ter parafusos para fixarem a chaveta ao eixo.
Tolerâncias para chavetas

O ajuste da chaveta deve ser feito em função das
características do trabalho. A figura mostra os três tipos mais
comuns de ajustes e tolerâncias para chavetas e rasgos.

ROLAMENTOS
TIPOS E CARACTERÍSTICAS DOS ROLAMENTOS
Rolamentos Fixos de Uma Carreira de Esferas

Os rolamentos fixos de uma carreira de esferas são, entre os rolamentos, os de tipo mais
representativo, e atendem um extenso campo de aplicações. Os canais da pista no anel
interno e no anel externo apresentam um perfil lateral em arco, com raio ligeiramente
maior que o raio das esferas. Além da carga radial, permite o apoio da carga axial em
ambos os sentidos. O torque de atrito é pequeno, sendo o mais adequado para aplicações
que requerem baixo ruído e vibração, e em locais de alta velocidade de rotação. Neste
rolamento, além do tipo aberto, existem os blindados com placas de aço, os vedados com
proteção de borracha, e os com anel de retenção no anel externo. Geralmente, as
gaiolas utilizadas são as prensadas de aço.
Rolamentos Magneto
O canal da pista do anel interno é um pouco menos profundo que o do rolamento fixo de
esferas, e o anel externo apresenta rebordo em apenas um dos lados.
Consequentemente, o anel externo é separável, sendo conveniente para a instalação do
rolamento. Normalmente, duas peças deste rolamento são contrapostas nas aplicações.
São rolamentos pequenos com diâmetro do furo de 4 a 20 mm, usados principalmente
em pequenos geradores (Magneto), giroscópios e instrumentos indicadores. Geralmente,
as gaiolas utilizadas são as prensadas de latão.
Rolamentos de Uma Carreira de Esferas de Contato Angular

Os rolamentos deste tipo permitem o apoio da carga radial e num único sentido a carga
axial. As esferas e os anéis interno e externo formam ângulos de contato de 15°, 25°, 30°
ou 40°. Quanto maior o ângulo de contato maior será a capacidade de carga axial, e
quanto menor o ângulo de contato melhor será para altas rotações. Normalmente, duas
peças do rolamento são contrapostas e utilizadas para o ajuste da folga. Geralmente, as
gaiolas utilizadas são as prensadas de aço, mas para os rolamentos de alta precisão com
ângulo de contato menor que 30° são utilizadas, principalmente, as gaiolas de poliamida.
Rolamentos Combinados
Compreende-se como rolamentos combinados a formação do jogo de corpo único com
duas esferas de contato angular e entre os rolamentos de rolos cônicos são as mais
frequentes. Existem, como tipos de combinação, a combinação face a face (tipo DF), em
que os anéis externos são unidos pelas faces; a combinação costa a costa (tipo DB), em
que os anéis são unidos pelas costas; e a combinação tandem (tipo DT), em que os anéis
estão no mesmo sentido. Os rolamentos combinados dos tipos DF e DB permitem o apoio
da carga radial, e em ambos os sentidos a carga axial. Os rolamentos combinados do tipo
DT são usados em casos de cargas axiais maiores num único sentido.
Rolamentos de Duas Carreiras de Esferas de Contato Angular

Os rolamentos de duas carreiras de esferas de contato angular, possuem a configuração
básica de duas peças do rolamento de uma carreira de esferas de contato angular
dispostas costa a costa, em que os anéis internos e externos estão cada qual integrados
numa única peça. Consequentemente, têm a capacidade de apoiar a carga axial em
ambos os sentidos.

Rolamentos de Esferas de Quatro Pontos de Contato
Os rolamentos de esferas de quatro pontos de contato possuem o anel interno bipartido
num plano perpendicular ao centro do eixo e são rolamentos de uma carreira de esferas de
contato angular com os anéis internos e externos separáveis. Permite apoiar a carga axial
em ambos os sentidos com uma única peça. O ângulo de contato formado pela esfera e os
anéis interno e externo é de 35°. Com uma peça deste rolamento pode-se substituir a
combinação face a face ou costa a costa do rolamento de esferas de contato angular.
Geralmente, as gaiolas utilizadas são as usinadas de latão.
Rolamentos Autocompensadores de Esferas

O anel interno possui duas pistas e a pista do anel externo é esférica. O centro do raio que
forma esta superfície esférica é coincidente ao centro do rolamento, consequentemente, o
anel interno, as esferas e a gaiola inclinam-se livremente em relação ao anel externo. Os
erros de alinhamento que ocorrem devido aos casos como o do desvio na usinagem do eixo e
alojamento, e as deficiências na instalação são corrigidos automaticamente. Além disso,
existem também os rolamentos de furo cônico que são fixados através de buchas.
Rolamentos de Rolos Cilíndricos

Rolamentos de construção simples em que os rolos de forma cilíndrica estão em contato
linear com a pista. Possuem uma grande capacidade de carga, principalmente, apoiando a
carga radial. Como o atrito entre os corpos rolantes e o rebordo do anel é reduzido, são
adequados para altas rotações. Em função da existência ou não de rebordos nos anéis, há
os tipos NU, NJ, NUP, N e NF para os de uma carreira, e os tipos NNU e NN para os
rolamentos de duas carreiras. O anel interno e o anel externo são separáveis em todos os
tipos. Os tipos de rolamentos de rolos cilíndricos que não têm o rebordo no anel interno ou
no anel externo, por permitirem o movimento relativo entre o anel interno e o anel externo na direção
axial, são utilizados como rolamentos lado livre. Os rolamentos de rolos cilíndricos que possuem
rebordos nos dois lados de um dos anéis, interno ou externo, e um rebordo no outro anel, podem
apoiar a carga axial de certo grau em um sentido. Os rolamentos de duas carreiras de rolos cilíndricos
têm uma alta rigidez em relação a carga radial, e são usados principalmente em fusos de máquinas-
ferramentas. As gaiolas normalmente usadas são as prensadas de aço e as usinadas de latão, há
também uma parcela com gaiolas de poliamida.
Rolamentos de Rolos Agulha

Nos rolamentos de rolos agulha são inseridos um grande número de rolos finos e alongados
com comprimento de 3 a 10 vezes o diâmetro. Consequentemente, com a reduzida
proporção do diâmetro externo em relação ao diâmetro do círculo inscrito dos rolos,
possuem capacidade de carga radial comparativamente maior. Existem vários tipos de rolos
agulha, como os de anel externo estampado em chapa de aço especial, os sólidos de anéis
usinados, as gaiolas com os rolos e sem anéis, os rolos comando, etc. Além disso, existem tipos e
classificações como: com anel interno e sem anel interno ou com gaiola e sem gaiola. Nos rolamentos
com gaiola são usadas, principalmente, as gaiolas prensadas de aço.

Rolamentos de Rolos Cônicos
Os rolos cônicos trapezoidais inseridos como corpos rolantes são guiados pelo rebordo
maior do anel interno. De grande capacidade de carga permitem o apoio da carga radial e
num único sentido a carga axial. A série HR com os rolos numericamente e
dimensionalmente aumentados possui uma alta capacidade de carga. Em geral, igualmente
ao rolamento de esferas de contato angular, duas peças do rolamento são usadas
contrapostas. Neste caso, em função do ajuste do espaçamento entre os anéis internos ou
entre os anéis externos na direção axial, permite-se selecionar a folga interna adequada. O anel interno
(cone) e o anel externo (capa) podem ser instalados independentemente por serem separáveis.
Conforme o ângulo de contato estão classificados em: ângulo normal, ângulo intermediário e ângulo
grande. Na classificação pelo número de carreiras, há também os rolamentos de duas e de quatro
carreiras de rolos cônicos. Geralmente, as gaiolas utilizadas são as prensadas de aço.
Rolamentos Autocompensadores de Rolos

Rolamentos formados pelo anel interno com duas pistas, anel externo com pista esférica e
os rolos com a superfície de rolagem esférica. Devido ao centro da pista esférica do anel
externo ser coincidente ao centro do rolamento, permite o auto-alinhamento como os
rolamentos autocompensadores de esferas. Consequentemente, quando houver erros de
alinhamento em eixos e alojamentos ou flexão do eixo, são automaticamente ajustados,
fazendo com que não ocorram cargas anormais no rolamento. Os rolamentos
autocompensadores de rolos permitem o apoio da carga radial e em ambos os sentidos a carga axial. A
capacidade de carga radial é grande e são adequados para aplicações com cargas pesadas e cargas de
choque. Os rolamentos com furo cônico podem ser instalados diretamente no eixo cônico ou podem ser
instalados no eixo cilíndrico pela utilização das buchas de fixação ou de desmontagem. As gaiolas
normalmente utilizadas são as prensadas de aço, as usinadas de latão e as de poliamida.
Rolamentos Axiais de Esferas de Escora Simples e Escora Dupla

Os rolamentos axiais de esferas são constituídos por anéis em configuração de arruelas
com canal e gaiolas com as esferas embutidas. O anel a ser instalado no eixo é
denominado de anel interno e o anel a ser instalado no alojamento é denominado de
anel externo. Nos rolamentos de escora dupla, o anel central (anel intermediário) é o
instalado no eixo.
Os rolamentos axiais de esferas de escora simples suportam a carga axial em um sentido
e os rolamentos de escora dupla suportam a carga axial em ambos os sentidos.
No intuito de minimizar a influência de desvios na instalação, existem também os
rolamentos axiais de esferas com contraplaca esférica no anel externo.
Nos rolamentos pequenos são usadas, principalmente, as gaiolas prensadas de aço e nos rolamentos
grandes as gaiolas usinadas.
Rolamentos Axiais Autocompensadores de Rolos

Rolamentos axiais em que os rolos trapezoidais são dispostos obliquamente na superfície
de rolagem. O rolamento possui auto-alinhamento em virtude da pista do anel externo
ser esférica. A capacidade de carga axial é elevadíssima e quando estiver sob carga axial
permite a aplicação de cargas radiais moderadas. As gaiolas utilizadas são as prensadas de aço ou as
usinadas de latão.

MANCAIS
São elementos de máquinas que permitem um
movimento relativo entre os componentes de uma
máquina, por exemplo, os apoios de um eixo.
Classificação
•Mancais planos ou de deslizamento
•Mancais de rolamento
Principais funções
•Manter o alinhamento
•Suportar cargas
•Reduzir fricção
•Reduzir desgaste
Mancais planos ou de deslizamento

São mancais formados por duas superfícies planas
com movimento relativo entre si, que podem se tocar,
porém mais comumente são separados por uma
superfície lubrificante.
São usados em máquinas pesadas ou equipamentos
de baixa rotação, pois a baixa velocidade evita superaquecimento dos componentes expostos.
As superfícies de apoio são feitas para suportar cargas muitas vezes elevadas de eixos que giram,
reduzindo ao máximo o desgaste gerado pelo atrito. São constituídos de uma base com resistência à
carga sobre a qual é aplicada uma liga resistente ao desgaste, entre outras cita-se:
METAL PATENTE: As ligas de metal patente para aplicações em mancais de deslizamento, tecnicamente
também conhecidas como ligas de metal branco ou “babbitts”, são ligas de baixo ponto de fusão, e
portanto de fácil manuseio. Nestas ligas, uma estrutura de cristais duros e resistentes ao desgaste é
combinada com uma matriz mole, que permite a circulação do óleo lubrificante entre os cristais, além
de absorver impactos e facilitar a aderência ao metal da base do mancal propriamente dito.
Estas ligas podem ser divididas em 3 grandes grupos quanto à sua composição química, levando cada
grupo a uma consequente família de comportamentos físico-metalúrgicos diferentes:
As ligas a base de estanho: com alta porcentagem deste elemento, teor não muito elevado de
antimônio (dentro ou um pouco acima do limite de solubilidade), com cobre e sem nenhum chumbo
para garantir a ausência do eutético Sn-Pb, formam a categoria de ligas resistentes ao choque,
compatível, por exemplo, com a alta rotação dos motores à explosão.
As ligas a base de estanho com adição de chumbo (ou ligas intermediárias): trabalham com teores
elevados de antimônio e cobre, muito acima do limite de solubilidade destes metais, têm menor
resistência ao choque mas enorme resistência ao desgaste e à abrasão, pela grande quantidade de
cristais Sn-Sb e Sn-Cu formados.
As ligas a base de chumbo: com elevado teor deste elemento, mas com adição de estanho, antimônio e
cobre para aumentar a dureza e a resistência ao desgaste. São ligas de baixo custo e, portanto,
destinadas a uma utilização mais secundária. Podem até conseguir propriedades mecânicas razoáveis,
desde que se consiga aliar camadas finas à elevadas velocidades de resfriamento no momento da
fundição do mancal.
As buchas (corpos cilíndricos ocos que envolvem o eixo) permitem reduzir o atrito e melhorar a rotação
do eixo. As buchas são feitas de materiais macios como o bronze e ligas de materiais leves.

Sistema de mancais para turboalimentador

O conjunto formado pelo eixo do turboalimentador e
rotor da turbina gira até 300.000 rpm. A vida útil do
turboalimentador deve corresponder à do motor, que
poderia ser de 1.000.000 km para veículos comerciais.
Apenas mancais deslizantes especialmente projetados
para turboalimentadores podem atender essas altas
exigências com custo razoável.
Sistema de mancais radiais

Com um mancal deslizante, o eixo gira sem atrito sobre uma película de óleo na bucha. Para o
turboalimentador, o fornecimento de óleo vem do circuito de lubrificação do motor. O sistema de
mancais é projetado de tal forma que as buchas de bronze flutuantes, girando a cerca de metade da
rotação do eixo, situam-se entre a carcaça central fixa e o eixo de rotação, permitindo que esses
mancais de alta velocidade sejam adaptados para que não haja contato de metal entre o eixo e os
mancais em nenhum ponto de operação. Além da função lubrificante, a película de óleo na folga dos
mancais também tem função amortecedora, que contribui para a estabilidade do eixo e rotor da
turbina. A capacidade de sustentação de carga hidrodinâmica e as características amortecedoras dos
mancais são otimizadas pelas folgas. A espessura do óleo lubrificante para as folgas internas é portanto,
selecionada segundo a força do mancal, enquanto as folgas externas são projetadas em relação ao seu
amortecimento. As folgas dos mancais são apenas alguns centésimos de milímetro.
O sistema de mancais inteiriços é uma forma especial de mancal deslizante. O eixo gira dentro de uma
bucha fixa, cujo óleo vem da parte externa. A folga externa do mancal pode ser projetada
especificamente para seu amortecimento, pois não ocorre rotação.
Sistema de mancais com empuxo axial

Nem os mancais de buchas totalmente flutuantes nem o sistema inteiriço com buchas fixas suportam
forças na direção axial. Visto que as forças gasosas atuando sobre os rotores da turbina e do compressor
na direção axial são de intensidades distintas, o conjunto formado pelo eixo e rotor da turbina é
deslocado na direção axial. O mancal axial, um mancal de superfície deslizante com ranhuras cônicas,
absorve essas forças. Dois discos pequenos fixados ao eixo atuam como superfícies de contato. O
mancal axial é fixado na carcaça central. Uma placa defletora de óleo impede que o óleo entre na área
de vedação do eixo.
Dreno de óleo
O óleo lubrificante flui para o turboalimentador a uma pressão de aproximadamente 4 bar. Como o óleo
retorna a baixa pressão, o diâmetro do tubo de drenagem precisa ser maior do que o do tubo de
admissão do óleo. Sempre que possível, a vazão de óleo pelo mancal deve ser vertical, de cima para
baixo. O tubo de drenagem do óleo deve retornar ao cárter acima do nível de óleo do motor. Qualquer
obstrução no tubo de drenagem do óleo resultará em contrapressão no sistema de mancais. O óleo
então passa pelos anéis de vedação para o compressor e turbina.

Vedação
A carcaça central precisa ser vedada contra os gases de escape quentes da turbina e perda de óleo.
Instala-se um anel de segmento em um sulco no eixo do rotor tanto no lado do compressor quanto da
turbina. Esses anéis não giram, mas são firmemente presos à carcaça central. Este tipo de vedação sem
contato, forma uma vedação tipo labirinto que dificulta o vazamento de óleo em consequência de
múltiplas reversões de fluxo, garantindo que apenas pequenas quantidades de gases de escape
cheguem ao cárter.
Motores a gasolina, nos quais as temperaturas dos

gases de escape de são 200 a 300 °C mais elevadas
do que em motores a diesel, geralmente são
equipados com carcaças centrais refrigeradas a
água. Durante o funcionamento do motor, a carcaça
central é integrada ao circuito de refrigeração do
motor. Após a parada do motor, o calor residual é
dissipado por meio de um pequeno circuito de
refrigeração, acionado por uma bomba d’água
elétrica com controle termostático.
OUTROS TIPOS DE MANCAIS

MANCAL MAGNÉTICO
Campo magnético que permite que o eixo e o mancal não entrem em contacto (Mancal Magnético): é
constituído por dois elementos, um grudado no eixo e o outro grudado no mancal, que criam campos
magnéticos da mesma polaridade, de tal forma que se repelem, permitindo desta forma que o eixo
fique sempre afastado do mancal.
MANCAL DE MUNHÃO
Munhão, no qual, entre o eixo e o mancal, existe um material menos resistente do que os dois
elementos situados de tal forma que, quando o eixo gira, é o munhão que se desgasta, e não o eixo ou o
mancal: é muito utilizado no girabrequinho (árvore de manivelas ou virabrequim, no BR) de motores de
combustão.
MANCAIS ROTATIVOS
Os mancais rotativos podem ser definidos como todos os elementos nos quais o movimento de
translação em qualquer direção deve ser minimizado, se não proibido, deixando livre somente a rotação
em torno de um único eixo. Da mesma forma, o termo «guia» passa a definir todos os elementos nos
quais um movimento de translação é desejado, com restrições ao movimento de rotação. Tais
definições, contudo, tornam-se muito limitadas quando comparadas com o amplo espetro de utilização
dos mancais.

MANCAIS BIPARTIDO
O princípio destes mancais está no alojamento bipartido. Por padrão, são produzidos em ferro fundido
cinzento, em conformidade com a norma DIN EN 1561, e se encontram disponíveis em vários tamanhos.
Mediante solicitação, para cargas especialmente altas, os mancais podem ser produzidos em outros
materiais, tais como o ferro fundido nodular; e isto, com o mesmo tamanho. Cada mancal pode alojar
rolamentos de diversos diâmetros e larguras.
Trata-se essencialmente de rolamentos autocompensadores de rolos.
Todavia, o fator essencial é o tipo de aplicação. Por exemplo, para velocidades elevadas, os rolamentos
autocompensadores de esferas podem ser adequados, enquanto os rolamentos autocompensadores de
rolos se adaptam especialmente às solicitações axiais e radiais significativas.
A diversidade dos rolamentos, aliada aos numerosos elementos de vedação, proporciona uma ampla
escolha de concepção que constitui a gama de mancais deste tipo encontrada no mercado. Os
diâmetros do eixo variam entre 20 e 160 mm (cotas especiais mediante solicitação). Os rolamentos de
furo cônico são montados sobre o eixo com a ajuda de uma bucha de aperto. Em contrapartida, os
rolamentos de furo cilíndrico são montados diretamente no eixo por interferência.
Existe uma grande variedade de opções de vedação de mancal, dado o grande número de aplicações
práticas. Os fatores mais importantes são as velocidades e condições ambientais extremas.

Transmissão por polias e correias
Para transmitir potência de uma árvore à outra, alguns dos elementos mais antigos e mais usados são as
correias e as polias. As transmissões por correias e polias apresentam as seguintes vantagens:
• possuem baixo custo inicial, alto coeficiente de atrito, elevada resistência ao desgaste e
funcionamento silencioso;
• são flexíveis, elásticas e adequadas para grandes distâncias entre centros.
Relação de transmissão ( i )
É a relação entre o número de voltas das polias (n) numa unidade de tempo e os seus diâmetros. A
velocidade periférica (V) é a mesma para as duas rodas.
Onde: Logo:
Transmissão por correia plana

Essa maneira de transmissão de potência se dá por meio do atrito que pode ser simples, quando existe
somente uma polia motora e uma polia movida (como na figura abaixo), ou múltiplo, quando existem
polias intermediárias com diâmetros diferentes.
A correia plana, quando em serviço, desliza e portanto não transmite integralmente a potência. A
velocidade periférica da polia movida é, na prática, sempre menor que a da polia motora. O
deslizamento depende da carga, da velocidade periférica, do tamanho da superfície de atrito e do
material da correia e das polias. O tamanho da superfície de atrito é determinado pela largura da correia
e pelo ângulo de abraçamento ou contato (α) (figura acima) que deve ser o maior possível e calcula-se
pela seguinte fórmula:
Para obter um bom ângulo de abraçamento é necessário que:
• a relação de transmissão I não ultrapasse 6:1;

• a distância entre eixos não seja menor que 1,2 (D 1+ D2).

No acionamento simples, a polia motora e a movida giram no mesmo sentido. No acionamento cruzado
as polias giram em sentidos contrários e permitem ângulo de abraçamento maiores, porém o desgaste
da correia é maior.
A correia plana permite ainda a transmissão entre árvores não paralelas.
Formato da polia plana

Segundo norma DIN 111, a superfície de contato da
polia plana pode ser plana ou abaulada. A polia com
superfície plana conserva melhor as correias e a polia
com superfície abaulada guia melhor as correias.
O acabamento superficial deve ficar entre quatro e dez
milésimos de milímetro (4∼10µm).
Quando a velocidade da correia supera 25m/s é
necessário equilibrar estática e dinamicamente as polias (balanceamento).
Tensionador ou esticador
Quando a relação de transmissão supera 6:1, é necessário aumentar o ângulo de abraçamento da polia
menor. Para isso,usa-se o rolo tensionador ou esticador, acionado por mola ou por peso.
A tensão da correia pode ser controlada também pelo deslocamento do motor sobre guias ou por
sistema basculante.

Materiais para correia plana
• Couro de boi; Recebe emendas, suporta bem os esforços e é bastante elásticas.
• Material fibroso e sintéticos; Não recebe emendas (correia sem-fim), própria para forças sem
oscilações, para polia de pequeno diâmetro. Tem por material base o algodão, o pêlo de camelo, o
viscose, o perlon e o nylon.
• Material combinado, couro e sintéticos; Essa correia possui a face interna feita de couro curtido ao
cromo e a externa de material sintético (perlon). Essa combinação produz uma correia com excelente
flexibilidade, capaz de transmitir grandes potências.
Transmissão por correia em V
A correia em V é inteiriça (sem-fim) fabricada

com secção transversal em forma de
trapézio. É feita de borracha revestida por
lona e é formada no seu interior por
cordonéis vulcanizados para absorver as forças.
O emprego da correia em V é preferível ao da correia plana e possui as seguintes características:

• Praticamente não tem deslizamento.
• Relação de transmissão até 10:1.
• Permite uma boa proximidade entre eixos. O limite é dado por p = D + 3/2h (D = diâmetro da polia
maior e h =altura da correia).
• A pressão nos flancos, em consequência do efeito de cunha, triplica em relação à correia plana.
•Partida com menor tensão prévia que a correia plana.
•Menor carga sobre os mancais que a correia plana.
•Elimina os ruídos e os choques, típicos da correia emendada com grampos.
• Emprego de até doze correias numa mesma polia.
Perfil e designação das correias em V
A designação é feita por uma letra que representa o

formato e por um número que é o perímetro médio
da correia em polegada. Os perfis são normalizados e
denominam-se formato A, B, C, D e E, suas
dimensões são mostradas na figura a seguir.
Para especificação de correias, pode-se encontrar, por aproximação, o

número que vai ao lado da letra, medindo o comprimento externo da
correia, diminuindo um dos valores abaixo e transformando o resultado
em polegadas.

Perfil dos canais das polias
As polias em V têm suas dimensões normalizadas e são feitas com ângulos diferentes conforme o
tamanho.
O perfil dos canais das polias em V deve ter as medidas corretas para que haja um alojamento adequado
da correia no canal.
A correia não deve ultrapassar a linha do diâmetro externo da polia e nem tocar no fundo do canal, o
que anularia o efeito de cunha.
Relação de transmissão (i) para correias e polias em V

Uma vez que a velocidade (V) da correia é constante, a relação de transmissão está em função dos
diâmetros das polias.
Para as correias em V, deve-se tomar o diâmetro nominal médio da polia (Dm) para os cálculos.
O diâmetro nominal calcula-se pela fórmula:

Transmissão por correia dentada
A correia dentada em união com a roda dentada correspondente permitem

uma transmissão de força sem deslizamento. As correias de qualidade têm
no seu interior vários cordonéis helicoidais de aço ou de fibra de vidro que
suportam a carga e impedem o alongamento. A força se transmite através
dos flancos dos dentes e pode chegar a 400N/cm2.’
O perfil dos dentes pode ser trapezoidal ou semi circular, geralmente, são feitos com módulos 6 ou 10.
As polias são fabricadas de metal sinterizado, metal leve ou ferro fundido em areia especial para
precisão nas medidas em bom acabamento superficial. Para a especificação das polias e correias
dentadas, deve-se mencionar o comprimento da correia ou o número de sulcos
da polia, o passo dos dentes e a largura. A relação de transmissão (i) é dada por:
Procedimentos em manutenção com correias e polias

A correia é importante para a máquina. Quando mal aplicada ou frouxa, provoca a perda de velocidade
e de eficiência da máquina; quando esticada demais, há quebra dos eixos ou desgaste rápido dos
mancais. As polias devem ter uma construção rigorosa quanto à concentricidade dos diâmetros externos
e do furo, quanto à perpendicularidade entre as faces de apoio e os eixos dos flancos, e quanto ao
balanceamento, para que não provoquem danos nos mancais e eixos.Os defeitos construtivos das polias
também influem negativamente na posição de montagem do conjunto de transmissão.
Influência dos defeitos das polias na posição de montagem do conjunto de transmissão.
FURO COM SUPERFÍCIE SUPERFÍCIE SUPERFÍCIE FURO DA SUPERFÍCIE FURO

Tipo de EXCESSO DE DE DE DE AJUSTE POLIA COM DE AJUSTE EXCÊNTRICO DA
defeito da DIÂMETRO À CONTATO CONTATO DO EIXO O EIXO DO EIXO POLIA
polia ENTRADA ABAULADA ABAULADA COM O EIXO OBLÍQUO EXCÊNTRICA
(CUBO) (EIXO) OBLÍQUO
Repercussã Montagem Montagem Montagem Montagem Montagem Montagem Montagem

o do defeito desalinhada desalinhada desalinhada desalinhada desalinhada excêntrica excêntrica
sobre a
posição de
montagem
Defeito de Oscilação da Oscilação da Oscilação da Oscilação da Oscilação da Falta de Falta de

funcioname polia no seu polia no seu polia no seu polia no seu polia no seu movimento movimento
nto da movimento movimento movimento movimento movimento circular circular
transmissão de rotação de rotação de rotação de rotação de rotação
por correia

JUNTAS SOLDADAS E APARAFUSADAS
A soldagem é amplamente usada na junção de materiais, permitindo a execução de uniões com
geometrias complicadas e garantia da perfeita continuidade das peças. Soldagem é o processo de união
de duas ou mais partes, pela aplicação de calor, pressão ou ambos garantindo-se na junta a
continuidade das propriedades químicas, físicas e mecânicas. A união de elementos metálicos é de
fundamental importância na montagem de estruturas que transmitam ou suportem os esforços que
surgem na execução de trabalhos mecânicos pelas máquinas.
Cuidado especial deve ser tomado com construções em que as ligações dos elementos estruturais na
montagem são feitas através de solda, pois isto gera problemas insolúveis, como: falta de prumos, falta
de alinhamento e falta de garantia na qualidade da própria solda.
As ligações devem ser utilizadas de forma a transmitir as cargas atuantes às peças e restringir as
deformações na estrutura a limites admissíveis.
São classificadas em ligações permanentes ou desmontáveis. As ligações permanentes são executadas
com rebites e solda, as removíveis, com parafusos e pinos.
As mais utilizadas são as ligações soldadas e aparafusadas, pois os rebites estão em desuso e os pinos
são restritos a casos especiais.
Parafusos, porcas e arruelas

Parafusos, porcas e arruelas são peças metálicas de vital importância na união e fixação dos mais
diversos elementos de máquina. Por sua importância, a especificação completa de um parafuso e sua
porca engloba os mesmos itens cobertos pelo projeto de um elemento de máquina, ou seja: material,
tratamento térmico, dimensionamento, tolerâncias, afastamentos e acabamento.
Parafusos
O parafuso é formado por um corpo cilíndrico roscado e
por uma cabeça que pode ser hexagonal, sextavada,
quadrada ou redonda.
Em mecânica, ele é empregado para unir e manter juntas
peças de máquinas, geralmente formando conjuntos com
porcas e arruelas.
Em geral, os parafusos são fabricados em aço de baixo e médio teor de carbono, por meio de
forjamento ou usinagem.
Os parafusos forjados são opacos e os usinados, brilhantes. As roscas podem ser cortadas ou laminadas.
Aço de alta resistência à tração, aço-liga, aço inoxidável, latão e outros metais ou ligas não-ferrosas
podem também ser usados na fabricação de parafusos. Em alguns casos, os parafusos são protegidos
contra a corrosão por meio de galvanização ou cromagem.
Dimensão dos parafusos
As dimensões principais dos parafusos são:
• diâmetro externo ou maior da rosca;
• comprimento do corpo;
• comprimento da rosca;
• altura da cabeça;
• distância do hexágono entre planos e arestas.
O comprimento do parafuso refere-se ao comprimento do corpo.

Carga dos parafusos
A carga total que um parafuso suporta é a soma da tensão inicial, isto é, do aperto e da carga imposta
pelas peças que estão sendo unidas. A carga inicial de aperto é controlada, estabelecendo-se o torque-
limite de aperto. Nesses casos, empregam-se medidores de torque especiais (torquímetros).
Tipos de parafusos
Os parafusos podem ser:
• sem porca
• com porca
• prisioneiro
• Allen
• de fundação farpado ou dentado
• auto-atarraxante
• para pequenas montagens
Parafuso sem porca

Nos casos onde não há espaço para acomodar uma porca, esta pode ser
substituída por um furo com rosca em uma das peças. A união dá-se através da
passagem do parafuso por um furo passante na primeira peça e rosqueamento
no furo com rosca da segunda peça.
Parafuso com porca

Às vezes, a união entre as peças é feita com o auxílio de porcas e arruelas. Nesse
caso, o parafuso com porca é chamado passante.
Parafuso prisioneiro
O parafuso prisioneiro é empregado quando se necessita montar e desmontar
parafuso sem porca a intervalos frequentes. Consiste numa barra de seção circular
com roscas nas duas extremidades. Essas roscas podem ter sentido oposto. Para
usar o parafuso prisioneiro, introduz-se uma das pontas no furo roscado da peça e,
com auxílio de uma ferramenta especial, aperta-se essa peça. Em seguida aperta-se
a segunda peça com uma porca e arruelas presas à extremidade livre do
prisioneiro. Este permanece no lugar quando as peças são desmontadas.
Parafuso Allen
O parafuso Allen é fabricado com aço de alta resistência à tração e submetido a um
tratamento térmico após a conformação. Possui um furo hexagonal de aperto na
cabeça, que é geralmente cilíndrica e recartilhada. Para o aperto, utiliza-se uma
chave especial: a chave Allen.
Os parafusos Allen são utilizados sem porcas e suas cabeças são encaixadas num
rebaixo na peça fixada, para melhor acabamento. E também por necessidade de
redução de espaço entre peças com movimento relativo.

Parafuso de fundação farpado ou dentado
Os parafusos de fundação farpados ou dentados são
feitos de aço ou ferro e são utilizados para prender
máquinas ou equipamentos ao concreto ou à alvenaria.
Têm a cabeça trapezoidal delgada e áspera que,
envolvida pelo concreto, assegura uma excelente fixação.
Seu corpo é arredondado e com dentes, os quais têm a
função de melhorar a aderência do parafuso ao concreto.
Parafuso auto-atarraxante
O parafuso auto-atarraxante tem rosca de passo largo em um
corpo cônico e é fabricado em aço temperado. Pode ter ponta ou
não e, às vezes, possui entalhes longitudinais com a função de
cortar a rosca à maneira de uma tarraxa. As cabeças têm formato
redondo, em latão ou chanfradas e apresentam fendas simples
ou em cruz (tipo Phillips).
Esse tipo de parafuso elimina a necessidade de um furo roscado
ou de uma porca, pois corta a rosca no material a que é preso.
Sua utilização principal é na montagem de peças feitas de folhas
de metal de pequena espessura, peças fundidas macias e plásticas.
Parafuso para pequenas montagens

Parafusos para pequenas montagens apresentam
vários tipos de roscas e cabeças e são utilizados
para metal, madeira e plásticos.
Dentre esses parafusos, os utilizados para madeira

apresentam roscas especiais.
Porcas
Porcas são peças de forma prismática ou cilíndrica, providas de um furo roscado onde são atarraxadas
ao parafuso. São hexagonais, sextavadas, quadradas ou redondas e servem para dar aperto nas uniões
de peças ou, em alguns casos, para auxiliar na regulagem.
Tipos de porcas
São os seguintes os tipos de porcas:
• castelo
• cega (ou remate)
• borboleta
• contraporcas

Porca castelo
A porca castelo é uma porca hexagonal
com seis entalhes radiais, coincidentes
dois a dois, que se alinham com um furo
no parafuso, de modo que uma cupilha
possa ser passada para travar a porca.
Porca cega (ou remate)

Nesse tipo de porca, uma das extremidades do furo rosqueado é encoberta,
ocultando a ponta do parafuso.
A porca cega pode ser feita de aço ou latão, é geralmente cromada e possibilita um
acabamento de boa aparência.
Porca borboleta
A porca borboleta tem saliências parecidas com asas para proporcionar o aperto
manual. Geralmente fabricada em aço ou latão, esse tipo de porca é empregado
quando a montagem e a desmontagem das peças são necessárias e frequentes.
Contraporcas
As porcas sujeitas a cargas de impacto e vibração apresentam tendência a afrouxar,
o que pode causar danos às máquinas. Um dos meios de travar uma porca é através
do aperto de outra porca contra a primeira. Por medida de economia utiliza-se uma
porca mais fina, e para sua travação são necessárias duas chaves de boca.
Arruelas
São peças cilíndricas, de pouca espessura, com um furo no centro, pelo qual passa o corpo do parafuso.
As arruelas servem basicamente para:

• proteger a superfície das peças;
• evitar deformações nas superfícies de contato;
• evitar que a porca afrouxe;
• suprimir folgas axiais (isto é, no sentido do eixo) na montagem das peças;
• evitar desgaste da cabeça do parafuso ou da porca.
A maioria das arruelas é fabricada em aço, mas o latão também é empregado; neste caso, são utilizadas
com porcas e parafusos de latão. As arruelas de cobre, alumínio, fibra e couro são extensivamente
usadas na vedação de fluidos.
Tipos de arruelas
Os três tipos de arruela mais usados são:

• arruela lisa
• arruela de pressão
• arruela estrelada
Arruela lisa
A arruela lisa (ou plana) geralmente é feita de aço e é usada sob uma
porca para evitar danos à superfície e distribuir a força do aperto. As
arruelas de qualidade inferior, mais baratas, são furadas a partir de
chapas brutas, mas as de melhor qualidade são usinadas e têm a borda
chanfrada como acabamento.

Arruela de pressão
A arruela de pressão consiste em uma ou mais
espiras de mola helicoidal, feita de aço de mola
de seção retangular. Quando a porca é apertada,
a arruela se comprime, gerando uma grande força
de atrito entre a porca e a superfície. Essa força é
auxiliada por pontas aguçadas na arruela que
penetram nas superfícies, proporcionando uma travação positiva.
Arruela estrelada
A arruela estrelada (ou arruela de pressão
serrilhada) é de dentes de aço de molas e
consiste em um disco anular provido de dentes
ao longo do diâmetro interno ou diâmetro
externo. Os dentes são torcidos e formam
pontas aguçadas. Quando a porca é apertada, os dentes se aplainam penetrando nas superfícies da
porca e da peça em contato. A arruela estrelada com dentes externos é empregada em conjunto com
parafusos de cabeça chanfrada.
Juntas aparafusadas
A fixação de estruturas e equipamentos mecânicos por meio de juntas aparafusadas é amplamente

utilizada e requer bastante cuidado de projeto. Quanto à carga de trabalho, existem dois tipos de juntas
aparafusadas: juntas de cisalhamento e juntas de tração. Uma junta aparafusada tem a função de
resistir aos carregamentos ou esforços de operação e manter o aperto do parafuso por toda sua vida em
serviço. Para isso, é necessário um adequado dimensionamento dos parafusos. Para realizar este
dimensionamento com um mínimo de segurança é importante determinar a pré-carga de aperto, esta
será a base do cálculo da maioria dos conceitos de cálculo deste tipo de união. Uma das principais
incertezas no dimensionamento de uma junta fixada por parafusos é a determinação do coeficiente de
rigidez dos componentes sob compressão nesta união (com placas e arruelas). Através dos coeficientes
de rigidez dos componentes de uma junta é possível entender a sua distribuição de carga, resistência,
vida em fadiga, etc. Baseado na importância deste tipo de aplicação na indústria mecânica, os principais
fabricantes de insumos( perfis, parafusos, rebites, etc.) para as montagens de estruturas mecânicas
disponibilizam informações bem próximas da precisão, com os seguintes objetivos:
1. apresentar um critério de cálculo para juntas aparafusadas em aplicações mecânicas;
2. revisar as principais referências usadas no cálculo e dimensionamento de juntas rigidamente fixadas

por parafusos; e
3. propor o método dos elementos fininitos (MEF) de modo a determinar a rigidez dos componentes de
uma junta aparafusada, que pode ser muito útil para juntas com graus de complexidade geométrica.
Os coeficientes de rigidez de placas e parafuso são calculados com base na energia de deformação de
cada um destes componentes para uma dada carga no parafuso. Em primeira análise, o MEF é proposto
no estudo das variações geométricas das placas (espessura e largura). Os resultados obtidos são
comparados às teorias de cálculo de rigidez convencionais. Com esta comparação é possível avaliar a
aplicação do método de cálculo proposto com as principais referências convencionais.

Soldagem
A soldagem aplicada às estruturas de aço, em substituição as ligações aparafusadas ou rebitadas,
resultou na obtenção de peças e estruturas mais leves e econômicas, com ligações mais simples.
Na totalidade dos casos as ligações de fábrica são soldadas. As ligações soldadas em campo apresentam
uma série de necessidades como local apropriado, andaimes, proteção contra vento e chuva, além de
dificuldades no controle da qualidade de solda.
Em estruturas metálicas, emprega-se o processo de soldagem por fusão, no qual as peças a serem
ligadas são aquecidas até seu ponto de fusão, fazendo-se a união das mesmas diretamente ou
acrescentando-se um material adequado ao preenchimento do espaço existente entre elas.
Os Processos de Soldagem mais Usuais São: - Arco elétrico
- Por resistência
Entre os Processos de Soldagem a Arco Elétrico mais usuais, se Destacam os Seguintes:
a) Solda manual com eletrodos nus ou revestidos: é o processo no qual toda a operação é executada e
controlada manualmente, seu campo de atuação são as montagens das estruturas em obra.
b) Solda com fluxo ou arco submerso: sua utilização está restrita à soldagem na posição plana,
destinando-se as operações executadas em fábrica, de fabricação de perfis e pré-montagem. O processo
consiste na utilização de um tubo onde o fluxo é depositado automaticamente na junta. Dentro do fluxo
é introduzido o arame de solda que após aceso o arco ambos se fundem transformando-se numa
escória protetora. As bordas da junta se fundem, juntamente com o eletrodo que vai preenchendo a
junta de solda.
c) Solda com proteção de gases: este processo consiste na proteção do material fundido através da
aplicação de gás carbônico. Apresenta como vantagens a grande capacidade para amperagem elevada,
solda sem poros, possibilidade de grande penetração e de soldagem para todos os tipos de aços
estruturais. Como desvantagem apresenta mordeduras junto à solda que reduzem as tensões
admissíveis em peças sujeitas à fadiga.
Outro processo de soldagem usual é a solda por resistência, bastante empregada em construções leves,
onde são feitas ligações por pontos, e na ligação de vigas mistas aço-concreto.
Há quatro tipos de soldagem por resistência: soldagem por pontos, soldagem por projeção, soldagem
por costura e soldagem de topo.
Soldagem por pontos
A soldagem por pontos é um processo em que

as superfícies são unidas por meio de um ou
mais pontos sobre os quais são aplicados
calor e pressão; o calor é gerado pela
resistência a uma corrente elétrica que passa
através das peças mantidas em contato
durante um curto período de tempo; o
processo utiliza baixa tensão, alta intensidade
de corrente e pressão. Quando a intensidade
de corrente cessa, a pressão é mantida enquanto o metal se solidifica. Os eletrodos são afastados da
superfície depois que se realiza cada ponto. As dimensões e formas das soldas são limitadas,
principalmente em função das dimensões e contornos das faces do eletrodo. A soldagem por pontos
utiliza eletrodos cilíndricos e a corrente de soldagem é concentrada num ponto na junta.

Aplicação da soldagem por pontos
A soldagem por pontos é muito utilizada na união de chapas de aço com até 1/8' de espessura e
ocasionalmente para a união de chapas de 1/4" ou mais; entretanto, espessuras de 1" ou mais podem
ser soldadas pelo processo, na condição de que haja equipamentos especiais. Em conjuntos de duas ou
mais chapas estampadas, a alta velocidade de soldagem do processo garante economia em relação aos
outros métodos mecânicos. Contêineres são geralmente feitos pela soldagem por pontos.
Vantagens da soldagem por pontos
As maiores vantagens da soldagem por pontos são a alta velocidade e a facilidade de automação com
alta taxa de produção; em muitas operações é um processo econômico, devido a ser mais rápido do que
os processos a arco elétrico e com maçarico, além de requerer menor habilidade de execução.
A soldagem por pontos em aços utiliza uma intensidade de corrente de 5.000 a 20.000 e tensão de 5 a
20V. Esses valores podem ser maiores para metais que possuem alta condutividade térmica como ligas
de alumínio e cobre. Embora seja mais comum a união de duas chapas de mesma composição química e
espessura, o processo pode ser utilizado para a união de mais de duas chapas, as quais podem ter
composição química e espessura diferentes.
Desvantagens da soldagem por Pontos
A soldagem por pontos apresenta algumas limitações: em comparação com a soldagem a arco elétrico
com junta de topo, a sobreposição da junta aumenta o peso e o custo do material utilizado; os custos do
equipamento são geralmente maiores do que os custos do equipamento para soldagem a arco elétrico;
a soldagem por pontos tem menor resistência à tração e à fadiga. A limitação do número de soldas está
relacionada com a capacidade de aplicar pressão e corrente uniformes em cada projeção.
Soldagem por projeção
Na soldagem por projeção, o fluxo de corrente e o calor são localizados num pontoou pontos pré-
determinados pelo projeto; estes pontos podem estar em uma ou ambas as peças. Antes de serem
soldadas por projeção, as peças precisam ser estampadas, forjadas ou sofrer outro meio de
conformação, de modo que possam adquirir as formas das projeções produzidas.
Aplicação da soldagem por projeção
A soldagem por projeção é principalmente utilizada para unir peças estampadas, forjadas ou usinadas. O
processo geralmente utiliza chapas finas de espessuras entre 0,5 e 3,2mm. Espessuras maiores
requerem uma máquina especial. Várias ligas de aço carbono ou aço- -liga e algumas ligas de níquel
podem ser soldadas por projeção.
Vantagens da soldagem por projeção
Em geral, soldas feitas por projeção podem ser utilizadas em substituição à soldagem por pontos; a
escolha de um método ou de outro depende de vários aspectos. Este tipo de soldagem permite executar
várias soldas ao mesmo tempo, em um ciclo único.

Desvantagens da soldagem por projeção
O processo apresenta como limitações: as formas das projeções pode requerer uma operação extra de
estampagem; no caso de múltiplas soldas, é necessária a precisão do controle da altura e do
alinhamento das peças a serem soldadas, a fim de igualar a pressão e a corrente de soldagem; o
processo é limitado pela espessura.
Soldagem por costura
A soldagem por costura consiste de uma série de pontos sobrepostos; é um processo em que o calor
causado pela resistência à passagem de uma corrente elétrica na peça é combinado com pressão para
produzir a costura. Esta costura consiste de uma série de ponteamentos sobrepostos que são formados
por eletrodos circulares ou um circular e uma barra, utilizados para transmitir a corrente até a peça.
Quando dois eletrodos são utilizados, um ou ambos são conduzidos sobre as chapas. A série de pontos
de solda é feita sem a retirada dos eletrodos, embora estes possam avançar de forma contínua ou
intermitente. A intensidade de corrente, sua duração, a pressão e a velocidade das peças ou dos
eletrodos são controladas e devem ser cuidadosamente escolhidas para produzir uma junta satisfatória;
este tipo de soldagem utiliza um ou dois eletrodos na forma de discos, que circulam sobre as peças a
serem unidas.
Aplicação da soldagem por costura
A soldagem por costura pode ser aplicada a uma variedade de peças; as soldas circunferências podem
ser feitas em formatos redondos, quadrados ou partes retangulares, utilizando eletrodos de diâmetros
adequados. Soldas longitudinais podem ser feitas pelo uso de um ou dois eletrodos circulares ou pelo
uso de um eletrodo circunferencial e uma barra estacionária.
Vantagens da soldagem por costura
As principais vantagens da soldagem por costura são a menor sobreposição e menor largura da solda e a
possibilidade de soldar em linha reta ou curva.
Desvantagens da soldagem por costura
Algumas desvantagens da soldagem por costura são: as soldas devem ser retas ou com curvatura
constante; as obstruções ao longo do cordão, os cantos vivos ou mudanças bruscas no caminho do
eletrodo devem ser evitados ou compensados; o comprimento das juntas longitudinais é limitado pelo
percurso da máquina; a resistência à fadiga é geralmente menor; espessuras maiores do que 1/8" são
mais difíceis de soldar por costura do que por ponto ou por projeção.

Soldagem de topo
Na soldagem de topo, a corrente elétrica passa através das faces das peças posicionadas topo a topo. A
soldagem de topo pode ser dividida em dois tipos: soldagem de topo por resistência pura e soldagem de
topo por centelhamento.
Soldagem de topo por resistência pura
Na soldagem de topo por resistência pura, a união é produzida em toda a área de contato das partes a
serem soldadas; ambas as partes são pressionadas uma contra a outra até que o calor, gerado pela
passagem da corrente, seja suficiente para fundi-las. É utilizada para unir arames, barras, chapas e tubos
com até 15mm de diâmetro.
Soldagem de topo por centelhamento
No caso de soldagem de topo por centelhamento, a união é feita em toda a área de contato entre as
partes a serem soldadas; neste processo, as áreas são afastadas formando uma faixa, e em seguida são
unidas; o procedimento é repetido até atingir-se a temperatura de forjamento, quando então se aplica a
pressão de forjamento para completar a soldagem.
A soldagem de topo por centelhamento é utilizada em barra, tubo ou perfil, com até aproximadamente
20.000mm2 de secção transversal.
Uniões soldadas
Modelos para união soldada de peças
Dentre as principais configurações para uniões soldadas serão apresentadas as principais.
Solda de topo
É a mais simples configuração de soldagem. E utilizado
para unir as extremidades de dois elementos. A figura
ao lado mostra quatro arranjos para este tipo de
soldagem.
Em (a) tem-se a pior situação possível, tanto em termos de concentração de tensões como em termos
da mistura dos materiais. Esta configuração traz a solda características de resistência bem diferentes
daquelas das peças originais.
Em (b) a área de contato entre as peças e a solda é aumentada pelo chanfro, as tensões são diminuídas
e é utilizado principalmente para soldagem de pecas de um só dos lados.
Em (c) é apresentada a melhor configuração, pois os cordões de solda por serem feitos por ambos os
lados proporcionando uma melhor uniformização da solda quanto a flexão e melhora a rigidez do
conjunto.

Em (d), tem-se uma variação de (b), com chanfro em uma das pecas, tornando a solda mais econômica.
O projeto de soldas de topo consiste na comparação da tensão normal a qual as peças estão sujeitas
com a resistência ao escoamento ou a ruptura do material da solda ou dos materiais mais fraco entre os
soldados. No caso de existir variação do carregamento ao longo do tempo os conceitos de fadiga devem
ser aplicados.
Solda paralela e transversal

Quando os filetes de solda tem o eixo axial na mesma direção da aplicação da força a solda é
denominada paralela. Quando for perpendicular a aplicação da força é denominada transversal.
A figura a seguir mostra o filete de solda em uma viga tipo “T” invertido. A forma correta de soldar está
mostrada no detalhe à direita. No caso do detalhe esquerdo a solda não preenche toda a espessura 't'
sendo considerada uma solda de baixa qualidade.
A necessidade de preencher adequadamente toda a espessura 't' vem
do procedimento normalizado de cálculo. Segundo este procedimento,
os filetes de soldas devem ser projetados sempre considerando o
cisalhamento da área formada por essa espessura e o comprimento do
filete de solda. A medida 'h' mostrada na figura ao lado é chamada de
dimensão lateral ou perna da solda e deve estar especificada nos
desenhos e instruções de soldagem. A espessura 't' é calculada a partir
de 'h' pela fórmula: t = 0,707h
Junções especiais – torção nas soldas
As soldas podem ser submetidas a esforços torcionais como mostrado na figura abaixo:
O arranjo de soldagem submetido a torção pode ser calculada por uma combinação da tensão de
cisalhamento devido a força cortante com a tensão de cisalhamento devido a torção que as soldas
sofrem quando resistem a flexão da chapa em balanço.
Junções especiais – Flexão nas soldas
A figura a seguir mostra uma solda que sofre uma composição entre a tensão de flexão e a de
cisalhamento devido a força cortante.

O cálculo requer que ambas sejam combinadas e a resultante seja considerada tensão de cisalhamento
agindo na seção definida pela espessura 't' e pelo comprimento do filete.
Junções soldadas com carregamento variável

Junções soldadas sofrendo carregamento variável podem falhar por fadiga. A falta de uma sistemática
de cálculos que realmente represente o que acontece na solda e a impossibilidade de incluir muitos
fatores que influenciam na qualidade da junção soldada fazem com que os coeficientes de segurança
para estruturas soldadas, em especial as que sofrem carregamentos variáveis, sejam elevados. A tabela
a seguir mostra os valores para os principais tipos de junções soldadas. O procedimento para
dimensionamento é semelhante ao usado para dimensionamento de qualquer outro elemento sujeito a
carregamento variável, mas com coeficientes de segurança maiores que os usuais.

MOLAS
Introdução às molas
Os motoristas de uma empresa de transportes discutiram com o gerente um problema que vinham
enfrentando. De tanto transportarem carga em excesso, as molas dos caminhões vinham perdendo,
cada vez mais, sua elasticidade. Com isso, as carrocerias ficavam muito baixas, o que significava
possíveis riscos de estragos dos caminhões e de sua apreensão por policiais rodoviários. O gerente, que
já estava preocupado com o problema, convenceu o empresário a trocar as molas dos caminhões e a
reduzir a quantidade da carga transportada. As molas, como você pode ver nesse problema, têm função
muito importante. Por isso elas serão estudadas agora. São diversas as funções das molas. Observe, por
exemplo, nas ilustrações, sua função na prancha de um trampolim. São as molas que permitem ao
mergulhador elevar-se, sob impulso, para o salto do mergulho.
A movimentação do mergulhador se deve à elasticidade das molas. Peças fixadas entre si com
elementos elásticos podem ser deslocadas sem sofrerem alterações. Assim, as molas são muito usadas
como componentes de fixação elástica. Elas sofrem deformação quando recebem a ação de alguma
força, mas voltam ao estado normal, ou seja, ao repouso, quando a força para de atuar.
Definição mecânica para molas.
São elementos de máquinas que apresentam grandes deformações sem ultrapassar seu limite elástico,
ou seja, retornam a sua configuração inicial quando retirada a carga à que está sendo submetida. De
forma construtiva geralmente simples, consiste em um fio (arame), que pode ser redondo ou quadrado,
ou ainda, de formato especial, dependendo de sua aplicação e que tem como principais funções exercer
tração, compressão e torção. Dentre suas inúmeras aplicações pode-se citar algumas: armazenamento
de cargas, amortecimento de choque, distribuição de cargas, limitação de vazão, preservação de juncões
ou contatos.
As molas podem ser um elemento único ou uma associação de elementos (sistema ou feixe) capaz de
assumir notáveis deformações elásticas sob a ação de forças ou momentos, e, portanto, em condições
de armazenar uma grande quantidade de energia potencial elástica ou simplesmente energia
mecânica . As uniões elásticas são usadas para amortecer choques, reduzir ou absorver vibrações e
para tornar possível o retorno de um componente mecânico à sua posição primitiva. Com certeza,
você conhece muitos casos em que se empregam molas como, por exemplo, estofamentos,
fechaduras, válvulas de descarga, suspensão de automóvel, relógios, brinquedos e inúmeras máquinas
industriais.

Os elementos característicos das molas são a flecha, a rigidez e a flexibilidade.
Flecha é a deformação sofrida pela mola sob a ação de uma determinada força, medida na direção da
própria força. Tal conceito pode estender-se também a um elemento elástico sujeito a um binário,
neste caso a força é substituída por um momento aplicado e a deformação retilínea pelo
deslocamento angular.
Nos veículos a mola é o principal elemento elástico da suspensão e, a partir do momento da sua
instalação, já está em trabalho, permanecendo acionada pelo peso da carroceria do veículo mais as
cargas que ele estiver carregando. Ela absorve as irregularidades do terreno, controla a altura do veículo
e atua sobre o alinhamento e equilíbrio da suspensão.
Nas máquinas industriais, as oscilações e vibrações são absorvidas pela mola, tendo ainda como uma
das principais funções o fechamento e regulagem de válvulas e tensionamento para posicionamento de
parafusos e outros elementos de máquinas como engrenagens, flanges, polias, etc.
Portanto, a mola é quem absorve grande parte dos movimentos vibratórios e comandam ou controlam
vários componentes de um conjunto mecânico. Dessa forma, se as molas não estiverem boas, as
condições de uso e funcionamento, estabilidade estrutural e segurança ficam seriamente
comprometidas.
Quando devem ser substituídas?

Tanto para as molas helicoidais como para os feixes de mola a recomendação preventiva é que se
troque quando começam a dar sinais de fadiga.
Normalmente o mecânico de manutenção e em alguns casos o próprio operador da máquina só percebe
o mau estado da mola quando a máquina apresenta muitos barulhos, trancos, perda de potência e
estabilidade. Porém, os efeitos das molas fadigadas são verificados por impactos constantes nas peças
onde estas atuam, desgaste acentuado de alguns componentes e em algumas máquinas nos
amortecedores e batentes.
Quando as molas apresentarem sinais de batidas de elos, ferrugem, trincas, quebras parciais ou
apresentar outra anomalia qualquer, deve-se trocá-las, caso contrário sua segurança bem como a
produtividade do equipamento estará comprometida.
Recomendações finais
Ao substituir as molas deve-se trocar aos pares, quando estas assim trabalharem e com ferramentas
apropriadas devido a sua grande resistência elástica.
Tipos de Molas
 Helicoidal (ou bobina): feita enrolando um fio em torno de um cilindro; e cônica: molas helicodais e
cônicas são tipos de molas de torção, porque o fio próprio é torcido quando a mola é comprimida ou
esticada.
 Lâmina: quando montada em feixes é usada na suspensão traseira de veículos pesados de veículo ,
apenas uma lâmina interruptores elétricos.
 Espiral: usada nos pulsos de disparo e nos galvanômetros.
 Torção: alguma mola projetada ser torcido melhor que comprimido ou estendido.
 Gás: um volume do gás que é comprimido.
 Faixa de borracha: uma mola de tensão onde a energia é armazenada esticando o material.
 Belleville: um disco usado geralmente para aplicar a tensão a um parafuso.
 Pneumática: As primeiras molas pneumáticas foram desenvolvidas pela FIRESTONE na década de 30.
Suspensões a ar com molas FIRESTONE foram apresentadas pela primeira vez em automóveis
experimentais em 1935.

Materiais das molas
As molas de aplicação mecânica são feitas de arame geralmente tendo como matéria prima mais
utilizada o aço carbono temperado e alguns aços-liga.
As molas cujos materiais empregados na sua construção são os aços a carbono, estes têm teor de
carbono superior a 0,7% e até a 1 ou 1,2%, e quase sempre são temperados( tratados termicamente).
Nos casos em que se empregam os aços-liga os mais comuns são: os aços a manganês, pela sua
elevada resistência à fadiga e os aços a silício, pelos seus elevados limites de elasticidade e de ruptura,
depois da têmpera. Para estes dois últimos aços porém, as maiores propriedades são atingidas com
a presença simultânea do manganês e eventualmente do cromo.
Molas de compressão
São molas que exercem forcas no sentido de “empurrar”. Tem suas espiras separadas de modo que
possam ser comprimidas. A mola helicoidal de compressão quando é comprimida por alguma força, tem
o espaço entre as espiras diminuído, tornando menor o comprimento da mola. O comprimento livre(Lo)
é o comprimento máximo da mola livre de carregamento. O comprimento sólido(Ls) e o comprimento
mínimo da mola quando a carga aplicada é suficiente para eliminar todos os espaços entre as espiras.
Tipos de extremidades das molas helicoidais de compressão

As extremidades das molas de compressão são preparadas conforme a necessidade de aplicação, para
proporcionar maior estabilidade e assentamento na base que irá sustentá-la. A figura a seguir ilustra os
tipos de extremidades de molas:
Começando pela esquerda: simples, simples retificada, em esquadro, em esquadro retificada.
As espiras ativas(Na) são as espiras que deformam quando a mola é carregada, enquanto que as espiras
inativas em cada extremidade não deformam.

Molas de tração
As molas helicoidais de tração são similares as molas helicoidais de compressão no entanto elas
precisam de extremidades especiais para que a carga possa ser aplicada. Estas extremidades são
chamadas de ganchos, e podem ter diversos formatos.
As molas de tração quando tracionada por alguma força, tem o espaço entre as espiras aumentado
tornando maior o seu comprimento.
Forma dos ganchos das molas de tração
A tabela a seguir mostra as principais formas de ganchos de molas de tração:

Molas de torção
As molas helicoidais de torção possuem extremidades em forma de braços de alavanca onde é aplicada
a força. As molas helicoidais de torção quando submetidas ao esforço de uma carga qualquer tendem a
enrolar ainda mais suas espiras.
As forças que atuam sobre a mola de torção são perpendiculares ao seu eixo, enquanto que, nas molas
de tração e de compressão, a força segue a mesma direção do eixo.
Propriedades e Características Técnicas das Molas

Chamam-se características elásticas de uma mola os gráficos que exibem a variação da intensidade da
força ou do valor do momento de reação em função da excursão (deformação) retilínea y ou angular .
Geralmente as curvas representativas resultantes são curvas quaisquer, mas existem trechos cujos
diagramas mantém-se, com grande aproximação, retilíneos e para os quais as expressões da força e do
momento de reação em função das respectivas excursões y e  podem ser postas sob a forma F = K.y
ou M = K., onde nos dois casos K é o coeficiente angular dos considerados trechos retilíneos nos
diagramas. O parâmetro K é chamado coeficiente de rigidez ou também simplesmente rigidez da mola.
De acordo com a natureza e os efeitos dos elementos elásticos componentes dos sistemas mecânicos,
os relativos coeficientes de rigidez podem ser diferenciados em coeficientes de rigidez axial, flexional,
torcional e de deslizamento.
Para um dado sistema elástico simples sujeito a uma determinada carga crescente, que provoca no
sistema deformações elásticas que podem ser acumuladas, por exemplo simplesmente axiais ou
flexionais com característica retilínea, o respectivo coeficiente de rigidez axial ou flexional do sistema é
igual <numericamente> ao valor assumido pela força elástica de reação imposta pelo sistema (aplicada
no mesmo ponto de aplicação da carga), relativamente a uma excursão retilínea unitária em tal ponto
de aplicação.
Para um sistema elástico sujeito a uma torção, o coeficiente de rigidez torcional é medido pelo valor do
momento elástico de reação fornecido pelo sistema quando o próprio é sujeito a um momento
torcional e que provoque uma excursão angular unitária. Estes coeficientes exprimem-se, portanto, em
kgm.m/rad e kgm.m.
Ainda, mesmo que o diagrama característico seja uma linha qualquer, é sempre possível subdividi-lo
em um conveniente número de trechos de trabalho, entre os quais o coeficiente K possa mostrar-
se aproximadamente constante; ou, inversamente, criar um sistema elástico tendo um parâmetro K
variável com uma lei prefixada e com oportuno critério, em dependência das exigências funcionais às
quais deve corresponder o sistema; isto é obtido combinando-se oportunamente entre si mais
elementos elásticos (em série, em paralelo etc.) para constituir o sistema com as características
desejadas.

Flexibilidade da mola é o valor recíproco da rigidez, ou seja:y/F y/F ou
M onde y é a deformação linear e F a intensidade da força que a originou e é a
deformação angular e M o valor do momento que a determinou.A flexibilidade da mola indica o valor
da deformação sob a carga unitária.
Sobre as características da mola influem, além da sua forma e dimensões, as propriedades elásticas do
material do qual é constituída, ou seja, o módulo de elasticidade e as características de resistência e,
em particular as máximas solicitações admissíveis no campo da elasticidade. Observando as leis de
dependência F = K.y e M = K. vê-se claramente que para se ter uma grande deformação elástica sob
uma determinada carga, a mola deve possuir uma pequena rigidez. As molas de borracha, por
exemplo, trabalham tanto na tração como na compressão porque apresentam pequena rigidez para
estas duas solicitações. Como os elementos capazes das mais elevadas deformações elásticas são
aqueles solicitados à flexão e à torção, as molas usadas nas construções mecânicas, são geralmente
molas de flexão e molas de torção.
Também são interessantes as molas à anéis cujo emprego vai cada vez mais se estendendo. Nas molas
de flexão a solicitação predominante é a de flexão. As molas de flexão simples ou elementares são
lâminas de aço, com seção retangular e eixo retilíneo, presas por uma extremidade e carregadas pela
outra com uma carga P vertical. A sua seção retangular pode ser:
1) de espessura e largura constantes;
2) de espessura constante e largura variável linearmente;
3) de largura constante e a espessura variável segundo uma equação de segundo grau.
Para estas molas valem as seguintes expressões:
Kf = P/y para o coeficiente de rigidez;

2
U = (1/2).Kf.y para a energia potencial armazenada,
sendo P a carga vertical aplicada, y a flecha originada.
As molas do segundo e terceiro tipos são molas flexionais de resistência uniforme para as quais se
verifica a condição que, em uma seção genérica a qualquer distância da carga aplicada P, a solicitação
máxima de tensão mantém-se constante. Por outro lado, as molas do segundo tipo apresentam uma
curva elástica de raio e curvatura constantes (arco de círculo); esta característica é particularmente
interessante para a formação de molas compostas, a serem obtidas por superposição de mais molas
simples.
As molas de flexão simples denominadas molas de folha são molas de lâminas apoiadas nas duas
extremidades e carregadas no meio do vão livre por uma carga concentrada. Têm espessura constante
e largura constante ou variável linearmente com um valor máximo em correspondência à carga de um
valor mínimo nas extremidades.

A mola de flexão simples com haste curvilínea é particularmente utilizada nas juntas de fricção onde
há necessidade de ter-se molas com flecha elástica relativamente grande, de acordo com o espaço
disponível e as forças atuantes. Podem ser curvadas em arco de círculo, de largura e espessura
constantes, carregadas na extremidade por duas forças iguais e contrárias com a linha de ação
coincidente com a corda do arco; ou também o anel circular fechado, com lâmina de espessura e
largura constantes carregadas por cargas radiais e concentradas; ou enfim em forma de S (chamado
acoplamento a fricção Dolmen Le Blanc, um clássico) a seção retangular constante carregada na
extremidade por duas cargas iguais opostas, tendo ambas a mesma reta de aplicação.
Feixe de molas em lâminas são aqueles geralmente usados nos auto-veículos e no material móvel
ferroviário.
O feixe de molas tem características muito semelhantes às do sólido de resistência uniforme; além de
realizarem, em relação aos outros tipos de molas, o máximo auto-amortecimento, devido ao atrito
notável que se manifesta entre uma folha e outra quando estas são obrigadas a deslizar uma sobre a
outra por causa das variações de curvatura da mola. Esta última característica é muito importante para
suspensões dos auto-veículos.
Molas de flexão em espiral são formadas por uma fita de material elástico. A seção retangular
constante é posta em espiral plana com uma extremidade fixa e outra presa a um órgão giratório em
torno do próprio eixo. Aplicando-se ao órgão giratório, um momento torçor, a mola se enrola em volta
deste tensionando-se. Este tipo de mola é aplicado nos equipamentos móveis de quase todos os
aparelhos elétricos e mecânicos de medida, para obter um momento de reação proporcional àquele a
ser medido. Nos relógios, onde o uso destas molas em espiral plana é muito difundido, sendo estas
aplicadas em um eixo do pêndulo (volante), temos aí a necessidade de variar o valor do coeficiente K,
com a finalidade de alcançar um respectivo valor da pulsação do regime oscilatório do pêndulo, que
depende do valor de K e do momento de inércia J do volante em relação ao próprio eixo de rotação.
Em tais condições regula-se por tentativas de valor de K, agindo simplesmente sobre o comprimento L
da fita da espiral: movendo-se um oportuno cursor, varia-se tal comprimento, e assim modifica-se o
valor de K.
Mola de flexão helicoidal é formada por uma barra de seção circular, enrolada numa hélice cilíndrica,
com uma extremidade fixa e outra coligada a um órgão móvel, que gira em torno do eixo da mola. A
mola resulta, portanto, solicitada por um binário contido em um plano normal ao eixo da própria mola.
O ângulo de rotação depende do diâmetro do fio e do seu comprimento e não do passo ou diâmetro
do cilindro, sobre o qual é desenvolvida a hélice. Outra mola de flexão é a mola em taça, constituída
por um conjunto de pares de conchas, chamada mola Belleville, posta alternadamente com a
concavidade em um sentido e no seu oposto. A carga axial faz achatar as conchas e a flecha total, igual
à soma das flechas singulares, é tanto maior quanto mais elevado é o número de pares de conchas.
Este fato oferece a possibilidade de criar molas com características muito diferentes empregando
números maiores de elementos elásticos.

Molas de torção são aquelas cuja solicitação predominante é a da torção. A mola de torção mais
simples é chamada barra de torção. É constituída por uma barra de seção circular de eixo retilíneo,
presa por uma extremidade e sujeita na extremidade livre a um momento que age num plano normal
ao eixo da barra. Age como mola quando coliga elasticamente dois órgãos mecânicos que devem
submeter-se a afastamentos angulares elásticos relativos. O coeficiente de rigidez torcional é dado
por Kt = Mt/ e representa o momento torçor necessário para que a seção da extremidade livre da
barra gire de um ângulo  = 1 radiano; este é tanto maior quanto maior é o módulo de elasticidade
transversal G do material e do momento de inércia polar Jp, da barra, e quanto menor é o
comprimento l da barra. Demonstra-se, também, que a energia potencial elástica absorvida pela barra
é igual a (1/2) Kt..
Uma outra mola de torção é a mola de torção helicoidal, carregada axialmente; de fato, sob a ação da
carga axial a solicitação principal do material é de torção. O fio ou a barrinha de aço, do qual a mola é
constituída pode ser em seção circular, quadrada, retangular; a hélice de desenvolvimento pode ser
com passo constante ou variável. A flecha elástica y e a energia potencial disponível em
correspondência desta flecha, ou seja (1/2).K.y2, são proporcionais ao número de espirais da mola. A
mola helicoidal de compressão não é vinculada na extremidade, mas simplesmente apoiada sobre uma
sede plana.
Mola de torção a hélice

cônica é semelhante à
precedente, com a única
diferença de que o fio ou
barrinha de aço são
enrolados segundo uma
hélice cônica. A mola de
hélice cônica de seção
retangular, chamada mola
de bovolo, é largamente
aplicada nos pára-choques
do material móvel
ferroviário.

Mola em anéis é substancialmente solicitada à tração e à compressão. É constituída por um conjunto
de anéis de aço temperado, semi-presos, sobre as superfícies tronco-cônicas e dispostos
alternativamente interna ou externamente. Submetendo a mola a uma carga axial de compressão, os
anéis internos diminuem e os
externos aumentam de diâmetro
deformando-se elasticamente.
Acontece então um acostamento
recíproco dos anéis e a flecha
máxima é atingida quando os seus
laterais chegam a se encostar,
acumulando a distância s. Durante a
compressão há atrito entre as
superfícies de contato cônicas; estas
absorvem parte  do trabalho
executado pela carga, enquanto que
na fase de distensão, absorvem
parte da energia elástica acumulada.
As molas de anéis são muito usadas
como amortecedores ou
empurradores.
Muitas vezes os órgãos elásticos simples vêm acoplados entre si, de varias maneiras para obter sistema
com características elásticas mais apropriadas a determinados empregos, como ilustramos acima.
Como exemplo duas molas de torção helicoidais coaxiais ou dispostas como indicamos a seguir (inserir
figura) chamam-se acopladas em paralelo, suportando conjuntamente a carga P vertical, que
admitimos perfeitamente centralizada sobre o eixo do sistema das duas molas. A disposição na
ilustração acima é também em paralelo, mas neste caso as molas estão sujeitas a tração. No
agrupamento dos órgãos elásticos em paralelo (homogêneas e do mesmo tipo) procura-se
naturalmente, salvo casos especiais, que as solicitações unitárias, às quais serão submetidos os órgãos,
sejam do mesmo valor, de tal modo que o aproveitamento do material é o mesmo para os diversos
órgãos. Mesmo porque os segmentos das molas em paralelo têm flechas idênticas à flecha y do
sistema.
Demonstra-se facilmente que a rigidez K do sistema é igual a soma das rigidez (? plural) K 1 e K2 das duas
molas. Geralmente temos para n molas de rigidez K1, K2, ...Ki,... Kn, agrupadas em paralelo K = K1 + K2 +
... + Ki + ... + Kn = .Ki. Um caso típico de aplicação desta última relação com molas que têm a mesma
rigidez, para o qual K = nK1 é o da junta elástica representada na ilustração acima, apta a transmitir um
certo esforço periférico P.
Duas molas resultam, ao invés, acopladas em série, quando são coligadas entre si por uma
extremidade e postas uma em seguida à outra. Neste caso, a carga P à qual é submetido o sistema, é
também a carga aplicada a cada mola, ou seja P = P1 = P2 enquanto a flecha resultante y é igual à soma
das flechas y1 + y2 devidas a cada mola.
Demonstra-se facilmente também, nesse caso, que a rigidez do sistema K é dada pela expressão:
1/K = 1/K1 + 1/K2 e generalizando, para n molas em série (indicando com Ki o valor da rigidez de uma
mola genérica):
Podem-se ter também sistemas elásticos com agrupamentos mistos, isto é, constituídos de molas em
série e em paralelo.
Mola a rigidez variável, ou melhor, com rigidez crescente com a carga, é empregada por exemplo nos
pesados auto veículos. Uma mola de torção helicoidal pode ser feita com rigidez variável, enrolando-a
com passo variável e, tal que sob uma determinada carga, um número preestabelecido de espirais,
vindo ao contato entre si, diminua o comprimento livre da mola.

Lubrificação
Em todo conjunto mecânico ou máquina utilizada na mecânica industrial existe partes móveis, giratórias
ou deslizantes e nestas partes há um movimento relativo entre duas superfícies próximas entre si
podendo existir um atrito. O atrito produz calor, o que, entre outros inconvenientes, representa uma
perda direta de energia. No funcionamento das máquinas mecânicas industriais este fenômeno é
conhecido como atrito metálico, principalmente nas partes animadas de movimentos relativos. O
mecanismo deste atrito assume características distintas em função da rugosidade das superfícies e da
distância entre elas, e, portanto exige uma lubrificação adequada. Para definir o tipo de regime de
lubrificação usa-se a razão entre a distância entre as superfícies de deslizamento e a rugosidade
combinada das superfícies de deslizamento. Na prática, esta razão é chamada de folga ou interferência.
É de suma importância, reduzir o quanto possível o atrito metálico, não somente com a finalidade de
diminuir a perda de energia e aquecimento pelo calor desprendido, como também para atenuar o
desgaste das peças bem como o barulho produzido por este atrito. Conseguem-se tais resultados com a
interposição de uma película fluida adequada, entre as peças metálicas que se colocarão em contato.
Esta película exerce uma função denominada “lubrificação”. Portanto, cumpre-se dizer que as principais
vantagens de ordem técnica, decorrentes da lubrificação fluida, são:
 Redução de desgaste;
 Diminuição das perdas por atrito;
 Aumento da segurança em operação.
VISCOSIDADE
É a propriedade física de maior interesse e importância, se caracteriza como a resistência de um fluido
ao escoamento, a uma dada temperatura. Esta resistência é medida e determinada em aparelhos
chamados viscosímetros.A viscosidade de um fluido é basicamente uma medida de quanto ele gruda nas
superfícies onde ele estabelece um contato. A água é um fluido com pequena viscosidade. Coisas como
shampoo ou xaropes possuem densidades maiores. Como a viscosidade também depende da
temperatura, o óleo de um motor, por exemplo, é muito menos viscoso a temperaturas mais altas do
que quando o motor está frio. Hoje existem óleos “multigrade” que apresentam viscosidades múltiplas
dentro de certos valores ( como exemplo, óleo SAE 20W40), em temperaturas baixas ou altas, o óleo
mantém a mesma fluidez e o mesmo poder de lubrificação.
Para fluidos que se movem através de tubos, a viscosidade leva a uma força resistiva. Esta resistência
pode ser imaginada como uma força de atrito agindo entre as partes de um fluido que estão se
movendo a velocidades diferentes. O fluido muito perto das paredes do tubo, por exemplo, se move
muito mais lentamente do que o fluido no centro do mesmo, este princípio deve ser entendido para
seleção de fluidos hidráulicos, principalmente quando se exige destes, altas transmissões de força.
Propósito lubrificação industrial

No setor industrial, que cada vez mais se faz necessário alta competitividade, busca-se das máquinas e
equipamentos sempre melhorar a performance, com esse propósito a lubrificação dos conjuntos
mecânicos vem prevenir o contato metálico direto entre os corpos deslizantes e as pistas. Isto se
consegue através da formação de uma película fina de óleo ou graxa sobre as superfícies de contato.
Entretanto, para os conjuntos mecânicos com alto rendimento e longa vida útil a lubrificação tem ainda
as seguintes vantagens:
 Redução do atrito e do desgaste
 Dissipação do calor por atrito
 Vida dos rolamentos e demais elementos da máquina prolongada
 Prevenção contra a oxidação
 Proteção contra elementos nocivos

Para alcançar os efeitos mencionados acima, deve ser selecionado o método de lubrificação mais
eficiente para as condições de funcionamento. Adicionalmente, um lubrificante confiável e de boa
qualidade deve ser escolhido. Outro requerimento, é o tipo efetivo de estrutura vedante que previna a
invasão de elementos nocivos (pó, água, etc.) para o interior das caixas, mancais e cárter do sistema,
que remova poeira e outras impurezas do lubrificante, e que previna a fuga de lubrificante para o
exterior. Quase todos os conjuntos mecânicos utilizam o método de lubrificação por graxa ou por óleo,
mas em algumas aplicações especiais um lubrificante sólido como o disulfeto de molibdênio ou grafite
podem ser utilizados. A figura abaixo mostra a relação entre o volume de óleo, perda por atrito e
temperatura dos conjuntos mecânicos.
A tabela detalha as características desta relação.
Métodos e características de lubrificação

Existem dois métodos básicos de lubrificação: Por óleo e por graxa. Deve-se tomar cuidado para
selecionar um destes a partir das condições de funcionamento. As características estão listadas na
tabela a seguir
Comparação da lubrificação com graxa e óleo
Lubrificação com graxa

Os lubrificantes tipo graxa, são relativamente fáceis de manusear e requerem somente os mais simples
dos dispositivos de vedação; por estas razões, a graxa é o lubrificante mais amplamente utilizado nos
rolamentos e em muitos mancais de deslizamento.
Tipos e características das graxas

As graxas lubrificantes são compostas de uma base de óleo mineral ou de uma base de óleo sintético.
A estas bases são acrescentados espessantes e outros aditivos. As propriedades de todas as graxas
lubrificantes são determinadas, principalmente pelo tipo de óleo base utilizado, e pela combinação do
espessante e os vários aditivos. Como as características de comportamento dos mesmos tipos de graxa
variam amplamente segundo as diferentes marcas, é melhor verificar as especificações dos fabricantes
quando se está selecionando uma graxa.

(1) Óleo base
O óleo mineral natural, ou óleos sintéticos tais como óleo diester, óleo de silicone e óleo de
fluorcarbono, são utilizados como óleos base para a graxa. As propriedades de qualquer graxa são
determinadas principalmente pelas do óleo base. Geralmente, as graxas com óleo base de baixa
viscosidade são mais apropriadas para temperaturas baixas e altas rotações, enquanto que as graxas
feitas com óleo base de alta viscosidade se adaptam melhor para cargas pesadas.
(2) Espessantes
Os espessantes são combinados com óleos bases para manter o estado semi-sólido das graxas. Os
espessantes são formados por dois tipos de bases; sabão metálico e livre de sabão. Os espessantes com
base de sabão metálico incluem: lítio, sódio, cálcio, etc. Os espessantes com base livre de sabão são
divididos em dois grupos: inorgânicos (sílica gel, bentonite, etc.) e orgânicos (poli-uréia, fluorcarbono,
etc.). As características especiais de uma graxa, tais como o campo limite de temperatura, a estabilidade
mecânica, a resistência à água, etc., dependem em grande parte do tipo do espessante utilizado. Por
exemplo, uma graxa com base de sódio é geralmente de baixa resistência à água enquanto que as
graxas que utilizam bentonite (silicato de alumínio), poli-uréia e outros sabões não metálicos como
espessantes, tem geralmente propriedades superiores em condições de alta temperatura.
(3) Aditivos
Com o objetivo de melhorar as propriedades e a eficiência das graxas, são acrescentados vários tipos de
aditivos. Por exemplo, existem anti-oxidantes, aditivos de alta pressão (aditivos EP), inibidores da
ferrugem, e anti-corrosivos. Em rolamentos submetidos a cargas pesadas e/ou cargas de choque, deve-
se utilizar graxas que contenham aditivos para alta pressão. Para altas temperaturas de funcionamento,
ou em aplicações onde a graxa não pode ser trocada durante longos períodos de tempo, é melhor
utilizar uma graxa com um estabilizante antioxidante.
(4) Consistência
A consistência de uma graxa indica sua rigidez e liquidez, sendo expressa por um índice numérico. Os
valores NLGI para este índice, indicam a suavidade relativa da graxa; quanto maior for este número,
mais espessa é a graxa. A consistência de uma graxa é determinada pela quantidade de espessante
utilizado e, a viscosidade do óleo base. Para a lubrificação dos rolamentos se utilizam graxas com os
números de consistência NLGI 1, 2 e 3. Na tabela a seguir estão listadas as relações gerais entre a
consistência e a aplicação da graxa.
(5) Mistura das graxas

Quando se misturam graxas de diferentes classes, a consistência das graxas se modificará (usualmente
se suavizam), o campo de temperatura de funcionamento será reduzido e ocorrerão outras
modificações nas características. Como regra geral, não se deve misturar graxas com diferentes óleos
base, nem graxas com espessantes diferentes. Adicionalmente, as graxas de diferentes marcas não
devem ser misturadas devido aos diferentes aditivos que elas contém. Entretanto, se graxas diferentes
devem ser misturadas, ao menos devem ser escolhidas aquelas que contenham o mesmo óleo base e
espessante. Mais ainda, mesmo quando se misturam graxas com o mesmo óleo base e espessante, a
qualidade da mesma pode modificar devido a diferença dos aditivos. Por estes motivos, as mudanças na
consistência e outras qualidades devem ser verificadas antes da aplicação

Quantidade de graxa
Em qualquer situação, a quantidade de graxa utilizada dependerá de muitos fatores relacionados com o
tamanho e forma do alojamento, limitações de espaço, rotação do conjunto e o tipo de graxa utilizada.
Como regra geral, os alojamentos e os rolamentos devem ser engraxados somente com 30% a 60% e
30% a 40% de seu espaço, respectivamente. Quando as rotações são altas e as elevações de
temperatura necessitam ser mantidas em um mínimo, deve-se utilizar uma quantidade reduzida de
graxa. Uma quantidade excessiva de graxa causaria aumentos de temperatura, os quais por sua vez,
suavizariam a graxa, podendo gerar vazamentos. Com excesso de graxa pode ocorrer oxidação e
deterioração, reduzindo a eficiência da lubrificação.

Graxa sólida (para rolamentos com graxa sólida) A "Graxa sólida" é um lubrificante composto
basicamente por graxa lubrificante e um super polímero de polietileno. A graxa sólida tem a mesma
viscosidade de uma graxa à temperatura normal, mas com a aplicação de um processo especial de
tratamento térmico, esta graxa especial se solidifica retendo uma grande parcela do lubrificante dentro
do rolamento. O resultado desta solidificação é que a graxa não vaza facilmente do rolamento, mesmo
quando o rolamento está sendo submetido a fortes vibrações ou forças centrífugas. Os rolamentos com
graxa sólida estão disponíveis em duas versões: o tipo "spot-pack" no qual é injetada a graxa sólida
dentro da gaiola, e o tipo "full-pack" no qual todo o espaço vazio ao redor dos corpos rolantes é
preenchido com a graxa sólida. A graxa sólida tipo "spot-pack" é padrão para os rolamentos rígidos de
esferas, rolamentos de esferas de diâmetros pequenos, e unidades de rolamentos. A graxa sólida tipo
"full-pack" é padrão para os rolamentos Auto-compensadores de esferas, Auto-compensadores de rolos,
e rolamentos de agulhas. Principais vantagens:
(1) Meio ambiente de trabalho limpo com mínimo vazamento de graxa
(2) Torque baixo com a graxa sólida tipo spot-pack
Relubrificação com graxa
Como a eficiência da lubrificação com graxa diminui com o passar do tempo, deve-se administrar graxa
nova a intervalos de tempo regulares. O intervalo de reengraxamento depende do tipo, tamanho,
rotação, e temperatura dos componentes lubrificados, e do tipo de graxa utilizado. O intervalo de
relubrificação deve ser encurtado na medida em que a temperatura de funcionamento aumenta.

Lubrificação com óleo
A lubrificação com óleo é conveniente em aplicações onde se requer que o calor gerado pelo
funcionamento do conjunto, ou o calor proveniente de outras fontes aplicado sobre o equipamento,
seja extraído do mesmo e dissipado para fora. A figura a seguir ilustra os métodos comumente utilizados
na lubrificação com óleo.

Seleção do óleo lubrificante
Em condições normais de operação, os óleos para fusos, óleos para máquinas, óleos para turbina, e
outros óleos minerais são largamente utilizados na lubrificação de uma gama muito grande de
equipamentos, máquinas ou outros conjuntos mecânicos. Entretanto, para temperaturas acima de
150°C ou abaixo de -30°C, são empregados óleos sintéticos tais como óleo diester, óleo de silicone, e
óleo de fluorcarbono. Para óleos lubrificantes, a viscosidade é uma das propriedades mais importantes e
determina a eficiência de um óleo. Se a viscosidade é muito baixa, a formação de um filme de óleo será
insuficiente, e poderão ocorrer danos nas pistas de deslizamento. Se a viscosidade é muito alta, a
resistência viscosa também será alta e resultará num aumento de temperatura e perda por atrito. Em
geral, em aplicações com altas rotações deve ser usado um óleo com baixa viscosidade; em aplicações
com cargas pesadas deve-se usar um óleo com alta viscosidade. Considerando a temperatura de
operação, a figura a seguir relaciona a viscosidade de óleo lubrificante com a temperatura (˚C) e
seleciona o padrão de óleo de acordo com as condições de operação.
Quantidade de óleo
Em sistemas forçados de lubrificação a óleo, o calor irradiado pelo alojamento e pelas partes adjacentes,
mais o calor transportado pelo óleo lubrificante, é aproximadamente igual a quantidade de calor gerada
pelos rolamentos e outras fontes de calor. Em aplicações com alojamentos padronizados, a quantidade
de óleo requerida pode ser obtida pela equação Q＝K・q
onde, Q: Quantidade de óleo para 1 rolamento cm3/min.
K: Fator de aumento permissível da temperatura
q: Quantidade mínima de óleo, cm3/min.
Como a quantidade de calor irradiado varia de acordo com o alojamento, para operação é recomendado
que a quantidade de óleo seja calculada pela equação e multiplicada por um fator de 1,5 a 2,0. A
quantidade de óleo pode assim ser ajustada para corresponder à necessidade real de operação. Além
disso, para efeitos de cálculo, se é assumido que não há calor irradiado pelo alojamento e que todo o
calor dos rolamentos é transportado pelo óleo, então o valor para o diâmetro do eixo d é assumido
como zero, independente do diâmetro real do eixo.
Intervalos de relubrificação
O intervalo para a relubrificação dependerá das condições de operação, da quantidade de óleo e do tipo
de óleo utilizado. Uma norma geral para lubrificação por banho de óleo, é que se a temperatura de
funcionamento estiver abaixo de 50°C, o óleo deve ser substituído uma vez por ano. Para temperaturas
de operação mais elevadas, entre 80°C e 100°C, o óleo deve ser substituído ao menos a cada três meses.
Em casos de equipamentos importantes é aconselhável que a eficiência da lubrificação e a deterioração
da pureza do óleo sejam verificadas em intervalos regulares, para se determinar quando deverá ser feita
a substituição do óleo.

MANUTENÇÃO
Atualmente, os gerentes e técnicos de manutenção estão diante de uma tarefa difícil: Embora as suas
equipes possam ser muito boas, elas precisam cuidar cada vez mais de um grande número de máquinas
e podem não ser capazes de seguir as práticas de manutenção com precisão se não passarem por
processos constantes de atualizações tecnológicas. Além disso, a manutenção dos equipamentos está se
tornando mais complicada não só devido aos contínuos avanços técnicos mas também as leis
ambientais e de segurança que estão cada vez mais exigentes, fazendo mais pressão do que nunca
nesses aspectos.
De um modo geral, o técnico de manutenção atua nos processos de manutenção mecânica, executando
atividades nas áreas de projeto, instalação, reparo e conservação de máquinas e equipamentos. Utiliza
métodos, técnicas e instrumentos específicos, seguindo normas técnicas e procedimentos de segurança
e higiene no trabalho e observando o cumprimento de prazos, comparando custo benefício de forma a
assegurar o pleno funcionamento de máquinas e equipamentos industriais, através dos testes
requeridos.
O técnico de manutenção mecânica pode atuar nos setores de petróleo, gás e energia, construção civil e
serviços, desenvolvendo projetos e atividades de planejamento, construção, montagem e manutenção
de máquinas, equipamentos e sistemas mecânicos.
Com a globalização da economia, a busca da qualidade total em serviços, produtos e gerenciamento

ambiental passou a ser a meta de todas as empresas.
– O que a manutenção tem a ver com a qualidade total?
Disponibilidade de máquina, aumento da competitividade, aumento da lucratividade, satisfação dos
clientes, produtos com defeito zero...
Vamos comparar. Imagine que eu seja um fabricante de rolamentos e que tenha concorrentes no
mercado. Pois bem, para que eu venha a manter meus clientes e conquistar outros, precisarei tirar o
máximo rendimento de minhas máquinas para oferecer rolamentos com defeito zero e preço
competitivo.
Deverei, também, estabelecer um rigoroso cronograma de fabricação e de entrega de meus rolamentos.
Imagine você que eu não faça manutenção de minhas máquinas...
Se eu não tiver um bom programa de manutenção, os prejuízos serão inevitáveis, pois máquinas com
defeitos ou quebradas causarão:
 diminuição ou interrupção da produção;
 atrasos nas entregas;
 perdas financeiras;
 aumento dos custos;
 rolamentos com possibilidades de apresentar defeitos de fabricação;
 insatisfação dos clientes;
 perda de mercado.
Para evitar o colapso de minha empresa devo, obrigatoriamente, definir um programa de manutenção
com métodos preventivos a fim de obter rolamentos nas quantidades previamente estabelecidas e com
qualidade. Também devo incluir, no programa, as ferramentas a serem utilizadas e a previsão da vida
útil de cada elemento das máquinas.
Todos esses aspectos mostram a importância que se deve dar à manutenção.

Introdução à manutenção
Um breve histórico
A manutenção, embora despercebida, sempre existiu, mesmo nas épocas mais remotas. Começou a ser
conhecida com o nome de manutenção por volta do século XVI na Europa central, juntamente com o
surgimento do relógio mecânico, quando surgiram os primeiros técnicos em montagem e assistência.
Tomou corpo ao longo da Revolução Industrial e firmou-se, como necessidade absoluta, na Segunda
Guerra Mundial. No princípio da reconstrução pós-guerra, Inglaterra, Alemanha, Itália e principalmente
o Japão alicerçaram seu desempenho industrial nas bases da engenharia e manutenção.
Nos últimos anos, com a intensa concorrência, os prazos de entrega dos produtos passaram a ser
relevantes para todas as empresas. Com isso, surgiu a motivação para se prevenir contra as falhas de
máquinas e equipamentos.
Essa motivação deu origem à manutenção preventiva.
Em suma, nos últimos vinte anos é que tem havido preocupação de técnicos
e empresários para o desenvolvimento de técnicas específicas para melhorar o complexo sistema
Homem/Máquina/Serviço.
Conceito e objetivos
Podemos entender manutenção como o conjunto de cuidados técnicos indispensáveis ao
funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos, ferramentas e instalações. Esses
cuidados envolvem a conservação, a adequação, a restauração, a substituição e a prevenção. Por
exemplo, quando mantemos as engrenagens lubrificadas, estamos conservando-as. Se estivermos
retificando uma mesa de desempeno, estaremos restaurando-a Se estivermos trocando o plugue de um
cabo elétrico, estaremos substituindo-o.
De modo geral, a manutenção em uma empresa tem como objetivos:
 manter equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento para garantir a
produção normal e a qualidade dos produtos;
 prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas.
Alcançar esses objetivos requer manutenção diária em serviços de rotina e de reparos periódicos
programados.
A manutenção ideal de uma máquina é a que permite alta disponibilidade para a produção durante todo
o tempo em que ela estiver em serviço e a um custo adequado.
Serviços de rotina e serviços periódicos
Os serviços de rotina constam de inspeção e verificação das condições técnicas das unidades das
máquinas. A detecção e a identificação de pequenos defeitos dos elementos das máquinas, a verificação
dos sistemas de lubrificação e a constatação de falhas de ajustes são exemplos dos serviços da
manutenção de rotina.
A responsabilidade pelos serviços de rotina não é somente do pessoal da
manutenção, mas também de todos os operadores de máquinas. Salientemos
que há, também, manutenção de emergência ou corretiva que será estudada
adiante.
Os serviços periódicos de manutenção consistem de vários procedimentos
que visam manter a máquina e equipamentos em perfeito estado de
funcionamento.
Esses procedimentos envolvem várias operações:
 monitorar as partes da máquina sujeitas a maiores desgastes;
 ajustar ou trocar componentes em períodos predeterminados;
 exame dos componentes antes do término de suas garantias;
 replanejar, se necessário, o programa de prevenção;
 testar os componentes elétricos etc.

Os serviços periódicos de manutenção podem ser feitos durante paradas longas das máquinas por
motivos de quebra de peças (o que deve ser evitado) ou outras falhas, ou durante o planejamento de
novo serviço ou, ainda, no horário de mudança de turnos.
As paradas programadas visam à desmontagem completa da máquina para exame de suas partes e
conjuntos. As partes danificadas, após exame, são recondicionadas ou substituídas. A seguir, a máquina
é novamente montada e testada para assegurar a qualidade exigida em seu desempenho.
Reparos não programados também ocorrem e estão inseridos na categoria conhecida pelo nome de
manutenção corretiva. Por exemplo, se uma furadeira de bancada estiver em funcionamento e a correia
partir, ela deverá ser substituída de imediato para que a máquina não fique parada .
O acompanhamento e o registro do estado da máquina, bem como dos reparos feitos, são fatores
importantes em qualquer programa de manutenção.
Tipos de manutenção
Há dois tipos de manutenção: a planejada e a não planejada.
A manutenção planejada classifica-se em quatro categorias: preventiva, preditiva, TPM e
Terotecnologia.
 A manutenção preventiva consiste no conjunto de procedimentos e ações antecipadas que visam
manter a máquina em funcionamento.
 A manutenção preditiva é um tipo de ação preventiva baseada no conhecimento das condições de
cada um dos componentes das máquinas e equipamentos.
Esses dados são obtidos por meio de um acompanhamento do desgaste de peças vitais de conjuntos de
máquinas e de equipamentos. Testes periódicos são efetuados para determinar a época adequada para
substituições ou reparos de peças. Exemplos: análise de vibrações, monitoramento de mancais .
 A TPM (manutenção produtiva total) foi desenvolvida no Japão. É um modelo calcado no conceito
“de minha máquina, cuido eu”. O objetivo global da TPM é a melhoria da estrutura da empresa em
termos materiais (máquinas, equipamentos, ferramentas, matéria-prima, produtos etc.) e em termos
humanos (aprimoramento das capacitações pessoais envolvendo conhecimentos, habilidades e
atitudes). A meta a ser alcançada é o rendimento operacional global.
As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos:
 Capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma voluntária.
 Capacitar os mantenedores a serem polivalentes, isto é, atuarem em equipamentos
mecatrônicos.
 Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem manutenção, isto é, o
“ideal” da máquina descartável.
 Incentivar estudos e sugestões para modificação dos equipamentos existentes a fim de melhorar
seu rendimento.
 A Terotecnologia é uma técnica inglesa que determina a participação de um especialista em
manutenção desde a concepção do equipamento até sua instalação e primeiras horas de produção. Com
a terotecnologia, obtêm-se equipamentos que facilitam a intervenção dos mantenedores.
Modernamente há empresas que aplicam o chamado retrofitting , que são reformas de equipamentos
com atualização tecnológica. Por exemplo, reformar um torno mecânico convencional transformando-o
em torno CNC é um caso de retrofitting.
A manutenção não planejada classifica-se em duas categorias: a corretiva e a de ocasião.

 A manutenção corretiva tem o objetivo de localizar e reparar defeitos em equipamentos que operam
em regime de trabalho contínuo.
 A manutenção de ocasião consiste em fazer consertos quando a máquina se encontra parada.

Planejamento, programação e controle
Nas instalações industriais, as paradas para manutenção constituem uma preocupação constante para a
programação da produção. Se as paradas não forem previstas, ocorrem vários problemas, tais como:
atrasos no cronograma de fabricação, indisponibilidade da máquina, elevação dos custos etc.
Para evitar esses problemas, as empresas introduziram, em termos administrativos, o planejamento e a
programação da manutenção. No Brasil, o planejamento e a programação da manutenção foram
introduzidos durante os anos 60.
A função planejar significa conhecer os trabalhos, os recursos para executá-los e tomar decisões.
A função programar significa determinar pessoal, dia e hora para execução dos trabalhos.
Um plano de manutenção deve responder às seguintes perguntas:
– Como?
– O quê?
– Em quanto tempo?
– Quem?
– Quando?
– Quanto?
As três primeiras perguntas são essenciais para o planejamento e as três últimas, imprescindíveis para a
programação.
O plano de execução deve ser controlado para se obter informações que orientem a tomada de decisões
quanto a equipamentos e equipes de manutenção.
O controle é feito por meio de coleta e tabulação de dados, seguidos de interpretação. É desta forma
que são estabelecidos os padrões ou normas de trabalho.
Organização e administração
Por organização do serviço de manutenção podemos entender a maneira como se compõem, se
ordenam e se estruturam os serviços para o alcance dos objetivos visados.
A administração do serviço de manutenção tem o objetivo de normatizar as atividades, ordenar os
fatores de produção, contribuir para a produção e a produtividade com eficiência, sem desperdícios e
retrabalho.
O maior risco que a manutenção pode sofrer, especialmente nas grandes empresas, é o da perda do seu
principal objetivo, por causa, principalmente, da falta de organização e de uma administração
excessivamente burocratizada.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
- Fontes: “Dicionário Ilustrado do Carro” (2007) – por Bob Sharp e “Auto Fundamentals” (2005) – por
Martin Stockel e Chris Johanson
- Telecurso 2000
- NSK Catalogo Geral - Em construção

- www.infosolda.com.br/biblioteca.../182-soldagem-por-resistencia-caracteristicas.html

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TÉCNICO EM MECÂNICA

Hilton de Souza Pinto Mecânica Aplicada 2018 1

TRANSMISSÃO POR CORREIA................................................................................................25

JUNTAS SOLDADAS E APARAFUSADAS................................................................................30

Hilton de Souza Pinto Mecânica Aplicada 2018 2

Seja bem vindo.

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Hilton de Souza Pinto Mecânica Aplicada 2018 4

Hilton de Souza Pinto Mecânica Aplicada 2018 5

Elementos básicos das engrenagens

Hilton de Souza Pinto Mecânica Aplicada 2018 6

Perfil do flanco do dente

Hilton de Souza Pinto Mecânica Aplicada 2018 7

Engrenagem cilíndrica de dentes retos

Engrenagem cilíndrica de dentes helicoidais

Engrenagem cilíndrica com dentes internos

Hilton de Souza Pinto Mecânica Aplicada 2018 8

Engrenagem cilíndrica com cremalheira

Engrenagem cônica com dentes retos

A engrenagem cônica é usada para mudar a rotação e direção

Engrenagem cilíndrica com dentes oblíquos

Os dentes vão se carregando e descarregando gradativamente. Sempre

Engrenagem cilíndrica com dentes em V

Hilton de Souza Pinto Mecânica Aplicada 2018 9

Engrenagem cônica com dentes em espiral

Parafuso sem-fim e engrenagem

 Nos engrenamentos sem-fim, como nas

Hilton de Souza Pinto Mecânica Aplicada 2018 10

O termo comumente usado “Árvore” é um elemento que gira transmitindo potência.

Hilton de Souza Pinto Mecânica Aplicada 2018 11

Danos sofridos por Eixos

Eixos de transmissão de junta cardânica

Essas características constituem a base ideal para a

Hilton de Souza Pinto Mecânica Aplicada 2018 12

Começando pela árvore-piloto, este é o elemento mecânico de entrada de potência ou movimento no

Nos recâmbios que possuem transmissão por tomada

Hilton de Souza Pinto Mecânica Aplicada 2018 13

A árvore de manivelas, talvez a mais importante de

Hilton de Souza Pinto Mecânica Aplicada 2018 14

Em ambos os casos o esforço pode ser

Chavetas de cunha (ABNT-PB-121)

Chaveta encaixada (DIN 141, 490 e 6883)

Chaveta plana (DIN 142 e 491)

Hilton de Souza Pinto Mecânica Aplicada 2018 15

Chaveta meia-cana (DIN 143 e 492)

Chavetas tangenciais (DIN 268 e 271)

Chaveta woodruff ou chaveta meia lua (DIN 496 e 6888)

Hilton de Souza Pinto Mecânica Aplicada 2018 16

As chavetas paralelas não possuem cabeça. Quanto à forma de

Tolerâncias para chavetas

Hilton de Souza Pinto Mecânica Aplicada 2018 17

Rolamentos Fixos de Uma Carreira de Esferas

Rolamentos de Uma Carreira de Esferas de Contato Angular

Rolamentos de Duas Carreiras de Esferas de Contato Angular

Hilton de Souza Pinto Mecânica Aplicada 2018 18

Rolamentos Autocompensadores de Esferas

Rolamentos de Rolos Cilíndricos

Rolamentos de Rolos Agulha

Hilton de Souza Pinto Mecânica Aplicada 2018 19

Rolamentos Autocompensadores de Rolos

Rolamentos Axiais de Esferas de Escora Simples e Escora Dupla

Rolamentos Axiais Autocompensadores de Rolos

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