Treinamento sobre

Correias
Transportadoras

Manoel Cosme
Eng. Mecânico
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Sumário

SUMÁRIO

1. CORREIA TRANSPORTADORA...............................................................................7

1.1 Correia (tapete)_Carcaça.................................................................................................................... 8

1.2 Correia (tapete)_Tecido Amortecedor................................................................................................ 8

1.3 Correia (tapete)_Coberturas.............................................................................................................. 8

2. ROLETES.....................................................................................................................10

2.1 Roletes de Carga.............................................................................................................................. 10

3. ROLOS GUIAS............................................................................................................15

3.1 Roletes de Retorno.......................................................................................................................... 15

3.2 Roletes de Limpeza.......................................................................................................................... 15

4. PREVENÇÃO CONTRA DESALINHAMENTO....................................................16

5. SISTEMA DE LIMPEZA DA CORREIA :RASPADORES....................................22

6. MATERIAL DE RETORNO EM TRANSPORTADOR DE CORREIA...............23

7. A NATUREZA DO MATERIAL DE RETORNO....................................................23

8. OS CUSTOS DO MATERIAL DE RETORNO........................................................23

9. SISTEMA DE LIMPEZA EM UMA CORREIA TRANSPORTADORA..............23

9.1 Raspadores primários...................................................................................................................... 23

9.2 INSTALAÇÃO DO RASPADOR PRIMÁRIO........................................................................................... 24

9.3 Área constante de limpeza............................................................................................................... 25

9.4 “Calço” dos raspadores.................................................................................................................... 25

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9.5 Raspadores Secundários.................................................................................................................. 25

9.6 Manutenção do raspador................................................................................................................. 26

10. SISTEMAS DE VEDAÇÃO LATERAL....................................................................27

10.1 Vedação bem sucedida.................................................................................................................... 28

10.2 Comparação entre Vedações – Vantagens........................................................................................ 29

10.3 Comparação entre Vedações – Desvantagens...................................................................................29

10.4 Evitando Sulcos na Correia............................................................................................................... 29

10.5 Manutenção do Sistema de Vedação................................................................................................ 30

11. SENSORES DE DESALINHAMENTO.....................................................................30

12. CHAVE DE EMERGÊNCIA......................................................................................31

13. TRANSIÇÃO................................................................................................................32

13.1 Transição - Problemas...................................................................................................................... 32

14. CHUTES DE TRANSFERÊNCIA CONVENCIONAIS..........................................33

14.1 Projeto de um Chute de Transferência Convencional........................................................................33

14.2 Funções de um chute....................................................................................................................... 34

14.3 Projeto de um Chute de Transferência Convencional........................................................................34

15. SISTEMA DE ACIONAMENTO...............................................................................35

16. ELEMENTO FILTRANTE(SUSPIROS)..................................................................37

17. ESTICADORES...........................................................................................................39

17.1 Tensionadores automáticos............................................................................................................. 39

18. TIPOS DE EMENDAS EM CORREIAS TRANSPORTADORAS........................40

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19. EMENDA A FRIO - FERRAMENTAS.....................................................................41

20. COMPRIMENTO DA EMENDA...............................................................................42

21. MEDIÇÃO DO COMPRIMENTO TOTAL DA CORREIA...................................43

22. PREPARAÇÃO DE ESCALONAMENTO...............................................................44

24. COLAGEM...................................................................................................................48

25. UNIÃO DAS EXTREMIDADES..................................................................................48

27. REPAROS EM CORREIAS TRANSPORTADORAS.............................................50

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 Introdução

Para muitas fábricas, o transportador de correia é o alicerce do manuseio de

materiais a granel. Em essência, um transportador de correia é uma tira de borracha
grande e reforçada, esticada ao redor de duas ou mais polias, movimentando-se, em uma
velocidade definida, carregando uma quantidade específica de material. As complicações
surgem à medida que o percurso se torna inclinado ou curvo, quando o transportador
precisa ser adicionado em um processo ou fábrica mais sofisticada ou quando precisa
cumprir exigências de alimentação de materiais ou outras restrições operacionais. Um
transportador de correia é um equipamento relativamente simples.
Seu desenho básico é tão robusto que pode transportar materiais nas condições
mais adversas – sobrecarregado, coberto de água, enterrado em material fugitivo ou de
várias outras formas. A diferença, entretanto, entre um transportador de correia cuja
engenharia, operação e manutenção são corretos e um sistema disfuncional geralmente
aparece rapidamente nos custos de operação e manutenção.
Transportadores de correia comuns para materiais a granel têm largura que vai de
300 milímetros a 3.000 milímetros, com correias de 5.000 milímetros sendo encontradas .
Um transportador de correia é um equipamento relativamente simples para o
manuseio seguro de materiais a granel aplicações em fábricas de minério de ferro em
pelotas. Os transportadores podem ter qualquer comprimento. A capacidade de carga é
limitada pela largura e velocidade da correia do transportador, sendo que há correias que
movimentam vários milhares de toneladas de material por hora, 24 horas por dia.

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 Componentes

O transportador de correia envolve uma serie de elementos que devem ser bem
analisados, pois todos tem fundamental importância para o correto funcionamento do
equipamento.
Os principais componentes da Correia Transportadora são:
 Correia;
 Tambores;
 Acessórios;
 Guias laterais;
 Roletes;
 Freios;
 Chute;
 Estrutura;
 Drive (composto por motor elétrico e um sistema de transmissão redutor de
velocidade).

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1. Correia transportadora

Tida como a parte principal do transportador, por ser o componente que estará em
contato direto com o material transportado, e que corresponde a um valor de 30 a 40 %
do valor total do transportador.
A correia tem a sua seleção baseada nos seguintes aspectos:
 Características do material transportado;
 Condições de serviço;
 Tipos de roletes;
 Largura (determinada por cálculo);
 Tensão máxima (determinada por cálculo);
 Tempo de percurso completo;
 Temperatura do material.
As correias são constituídas de elementos flexíveis altamente resistentes, sendo
normalmente fibras têxteis, naturais ou sintéticas em conjunto com materiais
elastoméricos.
Correia tem duas partes, sendo:
 Carcaça
 Coberturas

1.1 Correia (tapete)_Carcaça

É a parte em funcionamento responsável por resistir todas as solicitações de

esforços, tensões, flexões, etc. Normalmente as carcaças são construídas de camadas de
fibras têxteis de engenharia entrelaçadas, e unidas por camadas de borracha (coxim). Um
tecido de engenharia para carcaça das Correias é composto por dois elementos de
construção, chamados de fios (cabos) do “URDUME”, que é responsável pela estrutura de

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força longitudinalmente na carcaça, e a “Trama” que faz o entrelaçamento cruzado com o
urdume, dando ao tecido a resistência transversal. A carcaça é o elemento de força da
correia, pois dela depende a resistência para suportar a carga, a resistência para suportar
as tensões e flexões e toda a severidade a que é submetida à correia na movimentação
da carga.
As fibras têxteis são os elementos mais comumente usados na fabricação dos
tecidos integrantes das carcaças, porem elas também podem ser construídas por cabos
de aço.
A quantidade de tecidos, bem como o tipo do mesmo a ser usado na confecção da
carcaça, depende dos esforços e severidade de solicitações a que a Correia estará
submetida.

1.2 Correia (tapete)_Tecido Amortecedor

Para algumas aplicações de correias transportadoras, é conveniente a colocação,

logo abaixo da camada de cobertura, do lado de transporte, de um “Tecido Amortecedor”,
que tem como finalidade básica melhorar a adesão entre a carcaça e a cobertura da
correia, e também, de proteger a carcaça de possíveis danos que o material transportado
possa provocar.
Normalmente, para essa aplicação é usado tecido de nylon, por ser muito
resistente e absorver impacto –usado qdog ranulometria é acima de 40 mm, ou quando a
altura da queda do material sobre a correia, na alimentação, é alta.

1.3 Correia (tapete)_Coberturas

As coberturas das correias são designadas para proteger a carcaça contrao ataque
do material transportado.
É uma lâmina de borracha que reveste a carcaça, sendo a “Cobertura Superior”
aquela que entra em contato direto com o material a ser transportado, e a “Cobertura
Inferior”, de espessura menor, aquela que tem contato direto com os roletes de carga e
tambores de tração e retorno do equipamento transportador.
As correias podem ter suas coberturas lisas ou não lisas:
Coberturas lisas atendem ao transporte do material em plano horizontal e podem
também operar em plano inclinado, contanto que não ultrapassem os ângulos
especificados pelos fabricantes.
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 Cobertura não lisa são utilizadas no transporte de produtos em inclinações que
podem atingir até 45º, motivo pelo qual são fabricados em vários relevos.

Tipos de borracha de cobertura CORREIAS MERCURIO

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  Tipos de compostos Contitech

2. Roletes

E o conjunto de um ou mais rolos apoiados em suportes apropriados com a

finalidade de suportar, guiar e conformar a correia transportadora.
São responsáveis pelos coeficientes de fricção que afetam diretamente a
tensão da correia e o sistema de acionamento. Computados para realização do
cálculo da tensão efetiva (Te).
Recebem diferentes denominações de acordo com sua aplicação nos
transportadores: roletes de carga, de impacto, de retorno, entre outros.

2.1 Roletes de Carga

Em geral, estão localizados no lado superior do transportador com a função de

suportar a correia transportadora e a carga que está sendo movimentada por ela.
Projetados para atender a todos os tipos de serviços (leves, médios, pesados e extra

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pesados) são construídos em tubos de aço ou ferro fundido, montados num eixo com
rolamentos blindados e antifriccao.
Nos roletes inclinados, forma-se um concavidade de carga que condiciona a correia
a uma linha constante de flexão no sentido longitudinal, localizada na inserção dos rolos.
A folga entre rolos deve ser a mínima possível, não devendo ultrapassar:
• 10 mm para transportadores leves;
• 15 mm para transportadores médios;
• 20 mm para transportadores pesados.
Podem ter as seguintes configurações: Planos, duplos, triplos, em catenária com
três ou cinco rolos espiralados.
Excluindo-se os roletes planos, todos tem maior capacidade de transporte, em
função do acamamento que suas configurações proporcionam a correia considerando
mesmas larguras e velocidades.
Os rolo de carga e retorno são compostos por:
FLANGE, TUBO, ROLAMENTOS, VEDAÇÃO, ANÉL ELASTICO, EIXO

 Rolete Plano
Caracterizado por um único rolo.

 Roletes Duplos
Compostos por dois rolos iguais, inclinados em ângulos de ate 20°. Geralmente
aplicáveis em correias transportadoras com, no máximo, 500 mm de largura

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  Roletes triplos convencionais
Composto por 3 rolos que podem ter diferentes configurações:
• Três rolos iguais em linha, sendo 1 plano central e 2 laterais com inclinações de
até 45°
• Três rolos iguais, sendo 1 plano central fora de linha e 2 laterais com inclinações
de até 45°;
• Em linha, com 1 rolo central longo e 2 laterais curtos inclinados
Configuração comumente utilizada na correia seletora ou de escolha que, devido a
disposição espaçada da carga, permite inspeção/seleção/escolha do produto.

 Roletes em catenária
Composto por 3 ou 5 rolos interligados por
articulações ou por rolos espiralados.
Com 3 rolos, observa a mesma configuração
dos roletes triplos

Com 5 rolos, tem 1 rolo central horizontal e 2 laterais

inclinados de cada lado, podendo formar
concavidade de até 60°. Geralmente localizados na
na área de carga.

 Rolete Duplo espiralado

Aplicado em transportadores sujeitos a corrosão, abrasão ou quando o material
transportado e pegajoso e gruda na superfície da correia. Ao se movimentar, desempenha
a função de auto limpador, eliminando o material aderido a correia e, em seu próprio todo,

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garantindo maior vida útil a correia e aos roletes. Atua ainda como auto alinhante,
mantendo a correia centralizada.
Por serem suspensos e presos a estrutura ou cabo de aço, tem liberdade de
movimentação transversal ou longitudinal, adaptando-se ao formato da correia.
Facilmente removíveis, não exigem parada da correia.

 Roletes De Impacto
Aplicado nas áreas de carga com a finalidade de amortecer o choque provocado
pelo impacto a contra rasgos, cortes, perfurações etc. Tem em seus rolos anéis, discos ou
pneus de borracha dispostos espaçadamente através de calços. Também chamados de
amortecedores, podem seguir as mesmas configurações dos demais (planos, duplos ou
triplos). Seu espaçamento depende do material transportado e da altura de queda sobre a
correia, sendo comum a distância de 300 a 400 mm entre centros.

Exemplos de roletes de impacto.

 Roletes De Transição
Tem por finalidade acompanhar gradativamente a mudança de concavidade da
correia ao se aproximar dos tambores de descarga ou na saída do tambor de retorno.
Providos de rolos laterais reguláveis, proporcionam a correia suave mudança de planos,
sem desequilíbrio de tensões

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  Roletes Autoalinhantes
Dispostos no lado de carga ou de retorno, tem função de alinhar automaticamente a
correia e, para que isso ocorra de forma bastante eficiente, e necessário correto
acamamento da correia, ou seja, ela deverá estar igualmente apoiada nos rolos do
conjunto.
Com configuração semelhante a dos demais roletes de carga ou de retorno,
diferencia-se por ser piromante e não fixo e por poder contar com dois braços laterais que
avançam paralelos a correia em sentido contrário ao seu movimento. Nas extremidades
desses braços são dispostos dois rolos em angulo de 90° em relação as partes planas ou
inclinadas do conjunto.

Ocorrendo desalinhamento da correia por quaisquer circunstancias, sua borda

tocara no rolo vertical, provocando movimento giratório do conjunto, formando certo
angulo em relação a correia. Tal desvio angular cria uma forca que obriga a correia a
procurar seu centro original na direção oposta ao seu desalinhamento. Após isso, ambos
– correia e conjunto – retornam a sua posição normal.
São economicamente relevantes quando colocados próximos aos tambores de
acionamento e de retorno, pois desalinhamentos nessas áreas acarretam danos
acentuados.
O distanciamento entre roletes autoalinhantes varia de acordo com a largura, tensão
e velocidade da correia, sua adequada manutenção e centralização da carga.
E recomendável a utilização de 1 ou 2 roletes autoalinhantes próximos aos
tambores, distanciados destes de 5 a 15 m.

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 O espaçamento entre os roletes autoalinhantes varia de acordo com o tipo do
transportador:
• Curtos – de 15 a 30 m;
• Longos – de 40 a 120 m.
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3. Rolos Guias

Fixos e dispostos verticalmente em relação as bordas da correia, tem a função de

guia-la, principalmente na entrada dos tambores, para evitar contato com a estrutura do
transportador.
Por provocarem autodestruição das bordas da correia e cisalhamentos lonas da
carcaça, devem ser usados em ultima instancia.
É importante sanar o desalinhamento da correia para que não haja contato frequente
com os rolos guias

3.1 Roletes de Retorno

Responsáveis por sustentar a correia transportadora em seu retorno. São fixados a

estrutura no lado inferior do sistema e, entre eles e a estrutura, deve haver folga que
permita a perfeita visualização da correia em seu movimento. Tais roletes podem ser
planos, duplos em V, fixos ou catenária
Os roletes duplos em V tem inclinação usual de 10° e além de suportarem a correia,
atuam no seu alinhamento.

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 3.2 Roletes de Limpeza

Alguns tipos de materiais transportados podem aderir a correia e serem transferidos

aos roletes de retorno. Se esses materiais alterarem o diâmetro dos rolos em um dos
lados, a correia poderá ser deslocada contra a estrutura, danificando-se. Para evitar tal
situação, devem ser aplicados, no lado do retorno, roletes com anéis, que são rolos
providos de discos de borracha espaçados simetricamente que limpam a correia e evitam
o desgaste prematuro de seus componentes. Roletes espiralados também atuam na
limpeza da correia por serem constituídos por duas meias espirais de borracha montadas
em um tubo com suas extremidades unidas no centro do tubo em disposição oposta a das
espirais; além disso, contribuem para o alinhamento da correia.

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4. Prevenção contra desalinhamento

O desalinhamento em correias transportadoras pode ocorrer basicamente por falhas

na estrutura, falhas na correia ou falhas na alimentação conforme

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  Falhas na Estrutura
Defeitos na estrutura de transportadores de correia representam uma grande fonte
de desalinhamentos na correia transportadora. Mesmo se o transportador de correia for
instalado corretamente, durante a operação, defeitos podem ser inseridos na sua
estrutura. É o caso de empenos causados nos decks por colisões de máquinas móveis ou
máquinas de pátio, alterações de topografia devido à sedimentação do terreno, empenos
de roletes durante passagem da correia transportadora para troca, acidentes materiais,
entre outros. As figuras a seguir mostram como um cavalete fora de esquadro pode
desalinhar consideravelmente a correia. O mesmo fenômeno pode ser visto para o caso
de decks inteiros fora de esquadro.

 Desalinhamento devido a Cavalete Inclinado

Cavaletes inclinados também geram desalinhamento, devido ao mesmo princípio
aplicado ao rolete autoalinhante. Eles geram diferenças de tensão que forçam a correia
para o lado de menor tensão.
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  Desalinhamento devido a Cavalete Inclinado
Cavaletes inclinados também geram desalinhamento, devido ao mesmo princípio
aplicado ao rolete autoalinhante. Eles geram diferenças de tensão que forçam a correia
para o lado de menor tensão.

 Desalinhamento devido a Falhas em Tambores

Tambores também são responsáveis por desalinhamentos quando estão com sua
cobertura irregular, conforme mostrado na abaixo, ou quando estão desalinhados
conforme figuras seguintes.

 Desalinhamento devido a Falhas na Correia

Além de falhas estruturais, desalinhamentos podem ser causados por falhas na
correia transportadora. No processo de fabricação podem ser inseridos problemas como
defeitos na carcaça, existência de curvatura, entre outros. Durante o armazenamento
podem ocorrer danos na carcaça devido a falta de cuidado no manuseio e
condicionamento que também são causa de desalinhamento. Outra fonte de
desalinhamento são os defeitos nas emendas, como execução de emendas desalinhadas

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(ver figura abaixo) ou juntar diferentes tipos de correia (espessura ou largura) em um
mesmo transportador de correia.

 Falhas na Alimentação (Carga Descentralizada)

Outra fonte causadora de desalinhamentos são os chutes de transferência mal
dimensionados, devido a gerar cargas descentralizadas de material na correia
transportadora. Cargas descentralizadas causam vazamentos, podem danificar a borda
da correia transportadora em contato com partes da estrutura do transportador de correia,
além de causar restrições operacionais. Para corrigir um desalinhamento por carga
descentralizada de material é fundamental entender como a carga contribui para o
desalinhamento. O desalinhamento ocorre sempre para o lado oposto ao da carga
descentralizada. Se a carga se concentrar no lado esquerdo do perfil da correia
transportadora, esta irá desalinhar para o lado direito, enquanto que se a carga se
concentrar do lado direito, a correia transportadora irá desalinhar para o lado esquerdo.
As figuras abaixo mostram a correia transportadora desalinhando devido a carga
descentralizada de material.

 Falhas na Alimentação (Carga Descentralizada)

Ainda que a carga esteja centralizada, se a mesma não ocorrer perpendicular à
correia transportadora, o impacto gera uma força que desalinha a correia transportadora
para o lado oposto ao de onde o material é proveniente.

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 Para sanar problemas de carga descentralizada de material é necessário alterar o
projeto e concepção dos chutes de transferência, atentando para a trajetória do material.
Esta é uma atividade que deve ser realizada por equipe com conhecimento técnico.

 Alinhamento de Correias Transportadoras

Um transportador de correia deve ser projetado, instalado e mantido de forma que a
correia transportadora opere centralizada com a linha de centro dos roletes e tambores.
Com este objetivo as condições abaixo devem ser observadas:
a) Esquadrejar os tambores de cauda, cabeça e desvio com a estrutura (decks) do
transportador de correia.
b) Esquadrejar todos os roletes (carga e retorno) com a estrutura (decks) do
transportador de correia. Verificar que os roletes estejam alinhados e nivelados. Em
seguida aperte os parafusos de fixação.
c) Nivelar toda a estrutura (decks) para garantir paralelismo entre as seções da
estrutura (decks) e o plano do piso. Se um lado da estrutura (decks) estiver desnivelado
em relação ao outro, a própria ação da gravidade vai criar um desalinhamento na correia
transportadora.
d) A correia transportadora deve ter a carcaça sem deformações e a emenda de
correia deve estar esquadrejada. Se um desalinhamento ocorre apenas na região da
emenda de correia, esta emenda pode não estar esquadrejada com a correia
transportadora. Normalmente, se o desalinhamento acompanha o movimento da correia
transportadora, há um problema na correia transportadora. Se o desalinhamento se
mantém em uma área do transportador de correia, há um problema no transportador de
correia (estrutura, roletes, tambores, etc
e) A correia transportadora deve ter a carcaça sem deformações e a emenda de
correia deve estar esquadrejada. Se um desalinhamento ocorre apenas na região da
emenda de correia, esta emenda pode não estar esquadrejada com a correia
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transportadora. Normalmente, se o desalinhamento acompanha o movimento da correia
transportadora, há um problema na correia transportadora. Se o desalinhamento se
mantém em uma área do transportador de correia, há um problema no transportador de
correia (estrutura, roletes, tambores, etc.)
f) A correia transportadora deve estar em contato e apoiar adequadamente em todos
os roletes de carga.
g) Os chutes de transferência devem alimentar a carga de forma centralizada na
correia transportadora.
Haverá casos em que os procedimentos indicados acima poderão ser insuficientes e
a correia transportadora continuará desalinhando de forma persistente. As medidas de
correção abaixo poderão ser utilizadas para corrigir o desalinhamento:
a) Operando com a correia transportadora na menor velocidade possível (caso haja
essa possibilidade), encontre a região do transportador de correia onde ocorre o máximo
desalinhamento. O rolete antecessor a essa região pode ser ajustado para reduzir o
desalinhamento. O ajuste deve ser realizado girando o rolete em seu eixo no sentido
contrário ao desalinhamento. Se o desalinhamento ocorre para o lado esquerdo, o rolete
deve ser girado para o lado direito. Se o desalinhamento ocorre para o lado direito, o
rolete deve ser girado para o lado esquerdo. Assim que a correia transportadora for
centralizada, aumente a velocidade (caso seja possível) e alimente a carga de material.
Continue efetuando ajustes no rolete até que não haja mais desalinhamento durante a
operação normal da correia transportadora.
b) Se o desalinhamento persistir, confira se os tambores de cabeça, desvio e cauda
estão perfeitamente alinhados entre si. Ajuste demais roletes de carga ou retorno
conforme indicado no item (a) se necessário.
c) Mantendo o desalinhamento, alguns roletes de carga e retorno poderão ser
substituídos por roletes autoalinhantes. Roletes autoalinhantes devem ser utilizados
conforme recomendações do capítulo 5.7. Não podem ser instalados a menos de 15m de
nenhum tambor de cabeça, cauda ou desvio. Não devem ser instalados em curvas
verticais. Em correias transportadoras reversíveis devem ser utilizados roletes
autoalinhantes reversíveis. Não impedir a livre rotação dos roletes autoalinhantes é
essencial para seu adequado funcionamento.
d) Se o desalinhamento ainda persistir, alguns ou todos os roletes de carga poderão
ser inclinados em até 2° na vertical em direção ao sentido de fluxo. Observar que está
prática serve somente para correias transportadoras com um mesmo sentido de fluxo.
Não deve ser utilizada em correias transportadoras reversíveis
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5. Sistema de limpeza da Correia :Raspadores

Materiais transportados dotados de pegajosidade não são normalmente soltos no
ponto de descarga e voltam pelo lado de retorno da correia.
Tal situação provoca desgaste das partes moveis do sistema e, se transferidos para
os rolos de retorno, lhes causarão desequilíbrio de diâmetros e lançarão a correia contra a
estrutura, danificando-a. Para evitar que isso ocorra, os transportadores devem ser
providos de sistemas de limpeza que são fabricados especificamente para cada
aplicação.
Os raspadores podem conter uma ou mais laminas raspadoras ao longo da largura
da correia, pressionadas por um contrapeso montado em um braço
As laminas raspadoras são de borracha maciça e não devem ser reforçadas
internamente de tecido, por isso não devem ser usados retalhos de correias
transportadoras com tal finalidade. Devem ser providas de furos verticais oblongos que
possibilitem regulagens constantes para que a atuação da limpeza seja eficiente.

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 Outros sistemas são do tipo rotativo e podem ser escovas rotativas com laminas de
borracha. Tais escovas podem ser fabricadas com cerdas de nylon e instaladas na parte
inferior do tambor de cabeça, motorizadas com sentido de rotação inverso ao da correia.
No tipo rotor, as laminas de borracha são montadas paralelas e equidistantes em um
eixo de forma a ter configuração de escova. Também acionado com movimentação
inversa a correia e posicionado no lado de retorno logo após o termino do contato dela
com o tambor de cabeça

Material derramado, é dinheiro jogado fora!!!

O material que foi derramado, na maior parte das vezes, não
pode voltar para o processo porque foi contaminado.
Levando-se em conta o custo da perda do material + custo de
limpeza + custo de manutenção em um transportador com
derramamento, notamos que fica muito mais caro deixar o
transportador com derramamento do que qualquer solução
completa apresentada.
Muitas vezes, pequenas intervenções já são suficientes para
uma grande economia.

6. MATERIAL DE RETORNO EM TRANSPORTADOR DE CORREIA

 Material de retorno é um dos grandes responsáveis por material fugitivo em um
sistema de correia
 Adere a correia depois do ponto de descarga e se desprende ao longo do retorno
da correia • Aumento de manutenção
 Aumento de paradas
 Reduz a eficiência da planta
 Acarreta o desalinhamento da correia
 Reduz a vida útil da correia
 Acarreta a quebra prematura dos componentes

7. A natureza do material de retorno

 Material de retorno é o produto em seu pior estado
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  Pequenas partículas
 Conteúdo com alta humidade
 Vibração da correia compacta o material
 Material fino e a umidade cria uma mistura pegajosa
 Quanto maior a correia, mais desafiador se torna o material
 Acúmulos ao secar se solidificam: reduzindo o desempenho do raspador

8. Os custos do material de retorno

 Material de retorno acarreta
 Acúmulo nos componentes rolantes
 Derramamento − Desalinhamento – Carregamento descentralizado
 Reduz a vida útil da correia
 Aumenta os custos com manutenção e limpeza
 Paradas não programadas
 Risco para a segurança

9. Sistema de limpeza em uma correia transportadora

9.1 Raspadores primários

o Instalados no ângulo de raspagem.
o Na superfície da polia motriz, logo abaixo da trajetória do material que está sendo
descarregado da correia – Permite que o material removido caia com a carga
principal – Previne sobrecarga no dribble chute ou outro comprometimento do
sistema
o Para prevenir danos, utilize – Lâminas de elastômero resiliente
o Poliuretano
o Borracha – Baixa pressão da lâmina contra a correia

9.2 INSTALAÇÃO DO RASPADOR PRIMÁRIO

o Instalação inadequada irá – Reduzir a vida útil da lâmina – Reduzir a eficiência de

limpeza
o Considerações que afetam a posição de instalação do raspador
24
 o Modelo de raspador
o Tensionador e espaço para montagem
o Instalação em parede de chute ou em suspensão por reforçadores – Posição dos
componentes estruturais do transportador
o Acesso adequado para instalação, inspeção e manutenção

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9.3 Área constante de limpeza

Lâmina novas: projetada com uma ponta − Permite

que a lâmina se desgaste rapidamente na ponta para se
ajustar adequadamente ao tambor.
• Conforme a lâmina é consumida, a área
superficial de toque entre a lâmina e a correia aumenta −
Causa redução na pressão da lâmina contra a correia −
Causa queda na eficiência do raspador − Requer ajuste
no tensionador (mais pressão para manter o
desempenho de limpeza)
• Melhor solução: projetar raspadores que não
sofressem esse aumento gradual da área lâmina -
correia 25
 9.4 “Calço” dos raspadores

Condição − Ponta da lâmina em contato com a correia

primeiro − Calço cria espaço entre a correia e a ponta da
lâmina, acumulando material nesse espaço.
Causa: Raspador instalado muito próximo a polia
Solução: Raspador deve ser instalado a uma distância
apropriada da correia

9.5 Raspadores Secundários

Na posição secundária no ciclo de retorno da correia – Localizado
na área anterior ao ponto em que a correia deixa o contato com a
polia motriz até a área anterior ao contato da correia com a polia
traseira – Ainda está dentro da área de descarga, permitindo que
o material removido volte ao fluxo principal.
Realiza uma limpeza fina: removendo o material que passa pelo

raspador primário.

Raspadores secundários necessitam de uma superfície firme e

estável para uma limpeza eficaz
Raspadores não devem alterar o trajeto da linha da correia
Instale rolamentos de retenção para manter a linha da correia
estável

9.6 Manutenção do raspador

Mesmo os sistemas de limpeza de correias mais eficazes e bem elaborados

requerem manutenção e ajuste regularmente ou seu desempenho irá deteriorar em
função do tempo
• Manutenção adequada − Reduz desgaste da correia e lâmina − Evita danos −
Garante ação de limpeza eficaz
A necessidade de um sistema de limpeza
• Similar ao barbeamento: é mais seguro e eficaz aplicar uma série de impactos
intermitentes e graves, do que um único golpe com maior pressão e ângulo agressivo

26
 • Solução mais eficiente: sistema de raspadores múltiplos, com um raspador primário
e pelo menos um secundário

Exemplos de raspadores

 Limpadores

Ainda que bem projetados, todos os transportadores de correia são suscetíveis de

queda do material transportado para fora da correia na área de carga ou ao longo de sua
extensão. Tal queda pode acarretar sérios danos a correia se pressionado entre ela e o
tambor de retorno Para prevenir esta situação e aconselhado o uso de limpador em V
sobre a correia no seu lado de retorno, antes do tambor de retorno, do conjunto de
tensionamento e na região de carregamento do transportador.

27
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10. Sistemas de vedação lateral

Vedação da calha-guia: última oportunidade para se controlar o material fugitivo e

evitar vazamento • Requisitos para melhorar o desempenho do sistema de vedação lateral
da correia, Suporte da Correia , Calhas-guia,Vedação Lateral com múltiplas camadas.
Tira vertical de elastômero fixada à calha-guia;
Cobre o vão entre a calha guia e a correia;
Não é possível manter a vedação sem o suporte de correia;
Frequentemente supertensionada na tentativa de deter o material fugitivo – Aumenta
os requisitos de energia – Diminui a vida da vedação – Desenvolve desgaste desigual

28
 Objetivo de um Sistema de Vedação

Conter os resíduos de material transportado e o

pó na correia
Minimizar – A área de contato da vedação com a
correia – A pressão para baixo – O arrasto na correia –
O desgaste na correia e na vedação – Os requisitos de
energia para acionar a correia
A vedação deve – Ajustar-se à trajetória flutuante
da correia – Suportar a abrasão da correia e o impacto
das emendas – Ser simples de ajustar

10.1Vedação bem sucedida

Requisitos para a Distância da Correia Livre

• Uma vedação eficaz requer uma distância da correia livre
adequada (quantidade da correia fora da calha-guia).
• Recomenda-se: 4,5 polegadas (115 mm) fora da calha-
guia em cada lado da zona de carga As Vedações e a
Correia se Deslocam.
• Os sistemas de vedação são vulneráveis ao
desalinhamento da correia.
Fatores para evitar o dano à vedação lateral: – Distância
adequada da borda (correia livre) – Controle do
alinhamento da correia.

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29
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10.2Comparação entre Vedações – Vantagens

10.3Comparação entre Vedações – Desvantagens

10.4Evitando Sulcos na Correia

Problemas que causam sulcos na correia
Retenção do material
Tiras de vedação com resistência à abrasão maior que a cobertura superior da
correia

30
 Vedações inadequadas, como corda ou correia usada

10.5Manutenção do Sistema de Vedação

Recomendação: uma única tira contínua ao longo das

laterais da calha-guia de aço
Alternativa: intertravamento ou juntas sobrepostas
Borda dianteira da vedação arredondada
Para deter o desgaste: a tira de vedação deve ser ajustada
periodicamente para baixo com relação à correia
Cuidado: Evite aplicar muita pressão para baixo
Aumenta os requisitos de energia
Cria desgaste excessivo na vedação e na correia
Alguns sistemas de vedação são autoajustáveis

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11. SENSORES DE DESALINHAMENTO

As chaves de desalinhamento são dispositivos destinados a impedir que a correia
transportadora ultrapasse limites laterais preestabelecidos. De um modo geral, não devem
permitir que a correia transportadora, ao desalinhar, venha a tocar em estruturas. Elas se
apresentam com dois estágios de atuação, acionador do tipo rolete com retorno
automático e são especialmente projetadas para operar em ambientes agressivos.

31
 É importante lembrar que a chave de desalinhamento apenas reduz danos maiores
à correia transportadora, sem, contudo, eliminar o problema de desalinhamento. Para
eliminação deste problema deve-se atuar nas suas causas
Chaves de desalinhamento são sempre instaladas em pares (uma em cada lado) de
modo que seu acionamento ocorra antes da correia transportadora atingir algum ponto da
estrutura em um possível desalinhamento. Na prática26 é recomendado na instalação que
a linha de centro da haste de acionamento se localize entre 0 a 50mm para o centro do
rolete a partir da extremidade do rolo e a altura seja tal que permita que a borda da
correia transportadora desloque a haste de acionamento em um eventual desvio conforme
demonstrado nas figuras abaixo para a configuração de carga e a configuração de
retorno.

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12. Chave de Emergência

Dispositivo destinado a parar o transportador quando esse esteja operando em
condição de risco ou emergência. Devem ser instaladas em ambos os lados do
transportador contínuo e de maneira que a distância entre duas chaves adjacentes não
exceda a indicada pelo fabricante.
32
 Devem ser instaladas ao longo dos transportadores, de ambos os lados, exceto
quando o acesso for de um só lado. A distância entre duas chaves adjacentes deve ser
indicada pelo fabricante, porém não deve ser superior a 50m e a distância das
extremidades não deve ser superior a 25m.

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13. Transição
Distância de transição: linha central da polia até a primeira roldana côncava
risco significativo para a correia
Alteração do perfil plano para o perfil côncavo = a tensão na borda da correia é
maior do que no centro
1/3 da parte externa da correia deve ser tensionado e percorrer 1/3 além do centro
Uma tensão maior pode fazer com que as emendas nas laterais da correia falhem
Preocupação mais grave: uma tensão maior na borda da correia pode criar uma
dobra na junção da polia, podendo rasgá-la ao longo de todo o comprimento do
transportador
Maior tensão na borda da correia: pode causar falha prematura do rolete

13.1Transição - Problemas
Uma distância de transição muito curta causa:
o Falhas na junção

33
 o Problemas no alinhamento da correia
o Maior tensão na borda
o Tensão geral da correia além dos limites de segurança

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14. CHUTES DE TRANSFERÊNCIA CONVENCIONAIS

Permitir a transferência de material a granel a uma velocidade especificada no

projeto, sem bloqueio
Proteger os funcionários contra lesões
Minimizar o vazamento de materiais fugitivos
Devolver o material retirado na limpeza da correia para o fluxo principal de material
•Permitir a inspeção e a manutenção eficiente

14.1Projeto de um Chute de Transferência Convencional

A) Chute dianteiro
−Área ao redor da polia dianteira do transportador alimentador
34
 B) Chute de queda
−Área onde o material está em queda livre
C) Chute de carregamento
−Área onde o material entra em contato com a correia receptora (também chamada
zona de carga)
D) Zona de assentamento
−Extensão do chute anexada ao ponto de transferência para assentar o pó em
suspensão

14.2Funções de um chute
Objetivos de um chute convencional
Permitir a transferência de material a granel a uma velocidade especificada no
projeto, sem bloqueio
•Proteger os funcionários contra lesões
•Minimizar o vazamento de materiais fugitivos
•Devolver o material retirado na limpeza da correia para o fluxo principal de material
•Permitir a inspeção e a manutenção eficiente
Defletores ou direcionadores de carga
Instalados no fundo do chute para direcionar a carga para dentro da correia
Pode reduzir o desgaste do chute
Pode reduzir problemas de carregamento descentralizado
Use com cuidado: pode contribuir para
–Retenção do material
–Bloqueio do chute
14.3Projeto de um Chute de Transferência Convencional

Peças básicas
A) Chute dianteiro − Área ao redor da polia dianteira do
transportador alimentador
35
B) Chute de queda − Área onde o material está em
queda livre
15. Tipos de carcaça.
 Tipos de borracha de cobertura de acordo com a norma DIN

36
37
38
 TENSOES DE CARCAÇAS NYLON X NYLON

39
  Identificação em correias transportadoras

16. Esticadores
O esticador deve manter a correia sobre a tensão mínima necessária , quando a
correia estiver em operação permanente.
O tambor alinhador deve estar ortogonal ao á linha de centro da correia quando o
esticador for de rosca.
Para realizar o alinhamento da correia com esticadores de rosca deve se puxar a
rosca para o lado que precisar posicionar a correia.
No caso do tambor esticador for de contra peso, o mesmo também deve estar
alinhado com a linha de centro da correia, peso este calculado antes de instalar , para que
a correia não sofra uma dilatação muito grande e que possa vir a se romper devido a alta
tensão aplicada na correia.
Para alinhar correias de contra peso pode-se usar as seguintes formas;
Mexer nas estantes de carga e retorno para colocar a correia no lado correto de
trabalho ou no tambor movido instalar barras para auxiliar neste caso.
Esticadores manuais de parafuso

40
 16.1Tensionadores automáticos

São os tipos preferidos, pois aplicam automaticamente o mínimo de tensão

requerida pela correia em todas as fases da operação. Podem ser instalados na
horizontal, inclinados ou verticalmente e em qualquer modalidade o tambor de
tensionamento exerce tensão constante na correia através de mecanismo de esticamento
por contrapeso, atuando por gravidade. Geralmente localizado no lado do retorno junto ao
tambor de acionamento, podendo, porém, ser disposto em qualquer outra parte do retorno
quando fatores como espaço, condições de manutenção, acesso e economia forem
relevantes. Os tipos horizontal e inclinado têm o tambor de esticamento montado em um
carrinho que se movimenta sobre trilhos no transportador. A tensão tensão é fornecida
através de contrapeso disposto verticalmente e ligado ao carrinho por cabo de aço. Pode
ser localizado também no tambor de retorno, caso em que se torna mais econômico por
não necessitar de tambores adicionais. O vertical tem três tambores adicionais: dois
desviadores e um tensionador. Tal conjunto é totalmente livre, movimentando-se entre
duas guias laterais. O tambor de tensionamento é montado em um conjunto móvel, tendo,
em sua parte inferior, dispositivos para fixar a caixa do contrapeso, placas de concreto ou
de ferro. O tensionador automático por gravidade deve ser provido de uma força
equivalente a duas vezes a tensão requerida pela correia, que será suprida pelo peso do
contrapeso.
Exemplo de tensionador automático

41
17. Tipos de emendas em correias transportadoras
 As emendas em correias transportadoras podem ser executadas de três maneiras:
 MECÂNICAS (através de grampos);
 À QUENTE;
 À FRIO (auto vulcanizante)

18. Emenda a Frio - Ferramentas

1. Rolete de pressão
2. Giz, barbante
3. Régua metálica milimetrada (avaliar conforme largura da correia)
4. Pedra rebolo ou disco de tungestenio.
5. Adesivo específico, catalisador e removedor químico
6. EPI´s (óculos, luvas de fios metálicos, protetor auricular, capacete, etc)
7. Esquadro metálico (aproximadamente 15”)
8. Trena (mínimo 3m)
9. Pincel ou trincha de 1.1/2” ou 2” para aplicação do adesivo
10. Torquês
11. Lápis ou esferográfica
12. Escova de pelo
13. Martelo de borracha
14. Lixadeira Angular 7” (6000 rpm, disco de lixa grana 100, Ø 7”)
15. Esmeril de cabo flexível para escova de aço (750W, 4800rpm)
16. Escova de aço (Ø de 4”)
17. Estilete classe de resistência “L2

42
 20 . Terminologia básica utilizada na confecção de uma emenda:
 VIÉS: Área não removível da emenda, parte integrante do seu comprimento e
que determina o ângulo de escalonamento.
 PASSO: Também chamado de degrau, acompanha paralelamente a linha de
viés. É responsável pela área de garra da emenda.
 LINHA DE BASE: É a linha feita em ângulo de 90º em relação ao centro da
correia, que determina o comprimento da emenda e que serve de base para
todas as medidas de escalonamento.
 LINHA DE CENTRO: É a linha disposta no centro absoluto da correia, em
ângulo de 90º em relação à linha de base. Serve para garantir o alinhamento
da emenda.
ESCALONAMENTO: É o processo de corte e destaque das lonas para confecção da
emenda

43
19. Comprimento da emenda.

 Devemos ter total atenção e cuidado ao calcular o

comprimento da emenda, evitando, principalmente, uma área
de garra insuficiente. Para correias com mais de duas lonas, a
quantidade necessária de passos será sempre igual ao
número de lonas menos um. O comprimento de cada passo é
medido junto às bordas da correia e, assim como o viés, pode
variar em função da largura da correia. Para tanto, recomenda-
se que sejam adotadas as dimensões da tabela abaixo, onde
serão obtidos o comprimento de cada passo em função do tipo
de lona.
 Cálculo do Viés
21.Procedimento para correias com 3 lonas ou mais.
Viés = Largura da correia  2 (ou Largura X 0,5)
 COMPRIMENTO DA EMENDA (C.E.)
 Quantidade de passos
 de
nº Devemos
passoster =total atenção
Nº de e cuidado
lonas –1 ao calcular o comprimento da emenda,
evitando, principalmente, uma área de garra insuficiente.
 Comprimento
Para correias comdo passo
mais de duas lonas, a quantidade necessária de passos será
TIPO DE LONA PASSO
sempre PN1200
igual ao numero de lonas menos um.
/ NN700 250mm

 O comprimento
PN2200 de/ cada passo e medido junto La
NN1100 as rgura
bordas da correia
÷ nº e, assim como
pa ssos
ou 250mm
o viés, pode variar em função da largura da correia.
La rgura ÷ nº pa ssos
PN3000 / NN1800 ou 400mm
 Para tanto, recomenda-se que sejam adotadas as rdimensões
(Utiliza o que fordama
tabela
ior)abaixo,
La rgura ÷ nº pa ssos
onde serão /obtidos
PN4000 PN5000 o comprimento
/ PN6500de cada passo emou
função do tipo de lona:
500mm
(Utiliza r o que for ma ior)

44
20. Medição do comprimento total da correia.
 Verificar em campo o tamanho da correia de centro a centros dos rolos motriz e
movido , multiplicando a medida encontrada de cento a centro dos rolos por 2
 Cálculos dos tambores: Quando tambores de mesmo diâmetro , medir o diâmetros
dos mesmos e multiplicar por 3,14
 EX: Comprimento de centro a centro= 5 m= 5x2=10m
 Rolos: 0,40 x 3,14=1,256
 Tamanho total da correia= 11,256
 Neste valor encontrado será acrescido do comprimento da emenda de acordo
com a largura da mesma

21. PREPARAÇÃO DE ESCALONAMENTO

 Após a devida fixação no transportador, iniciaremos pela extremidade que ficara
por cima e pela cobertura inferior.
 Sempre iniciar conforme figura abaixo

 Cortar a extremidade da correia em esquadro absoluto de 90°em relação as suas

bordas.
 Traçar a linha de base a distância “C.E.” da extremidade da correia.
 Medir e marcar o viés junto a borda da correia, partindo da linha de base.

45
 O escalonamento deverá ser iniciado com um corte na linha de viés, com a faca
para borracha na posição mais deitada possível (em torno de 20o), de maneira que seja
cortada apenas a borracha da cobertura e sem tocar a lona.

 Paralelo ao corte inclinado será feito outro, com a faca para borracha na posição
vertical, também na espessura da cobertura e sem tocar a lona. Retirar, através da
torques, uma tira diagonal da cobertura, expondo a primeira lona para facilitar o
inicio do escalonamento.
 Cortar a extremidade da correia, paralelamente ao vies, CE + 150mm.
 Realizar cortes longitudinais na borracha de cobertura distantes +/- 40 mm entre si,
partindo do viés em direção a extremidade da correia. Esses cortes devem ser
feitos como os anteriores, ou seja, procurando não atingir a lona.
46
 Com a torques, retirar as tiras de borracha até expor totalmente a primeira lona.
 Com a torques, puxar as tiras da 1a lona até expor totalmente a 2a lona

 A partir do chanfro (exatamente onde foi cortada a primeira lona), em direção a

extremidade da correia, medir junto a borda o comprimento do primeiro passo.
 Rente a linha diagonal que determina o 1o passo, cortar a 2a lona tomando
cuidado para não atingir a terceira lona.

47
  Cortar longitudinalmente a segunda lona, formando tiras. Em seguida,
 retira-las uma a uma, até expor totalmente a terceira lona.

ESCALONAMENTO DA SEGUNDA EXTREMIDADE

 Esse escalonamento será executado através do processo chamado “fotografia”,
que consiste em transferir todas as linhas e medidas de uma extremidade a outra,
através da sua sobreposição. Conforme sugere este manual, o escalonamento que
foi feito na cobertura inferior será copiado na cobertura superior da outra
extremidade da correia.
 Voltar a extremidade que já foi escalonada para a situação de sobreposição,
verificando o perfeito alinhamento através das duas linhas de centro.

48
 23 LIMPEZA (PARA TODAS AS CORREIAS)

 Após o escalonamento, todos os chanfros deverão ser acertados com a escova de

aço rotativa para que fiquem suficientemente planos para o encaixe e com a
porosidade necessária para o adesivo, tomando todo o cuidado para evitar o
contato da ferramenta com as lonas.
 Excessos de borracha que porventura tenham ficado na superfície da lona deverão
ser retirados com o auxilio da faca (usada como espátula) e em seguida
manualmente, com a pedra de esmeril, para garantir uma superfície áspera.
 Não e necessário retirar toda a borracha da lona. O importante e garantir uma
superfície limpa e uniforme, sem depressões acentuadas e “pelotes” de borracha
que poderiam causar bolhas.
 Em algumas correias e comum que, apos a retirada das tiras de lona, permaneça
borracha sobre a superfície. Essa borracha e a camada de ligação e NÃO precisa
ser retirada.
Após todos os “lixamentos” necessários, deve-se limpar criteriosamente as
superfícies a serem coladas. Utilizar solvente especifico para limpeza das lonas.

24. COLAGEM
 PREPARAÇÃO DO ADESIVO
 O adesivo deve ser misturado de forma que apresente uma coloração uniforme.

49
  O adesivo e o catalisador devem ser misturados somente no momento do uso.
 A quantidade preparada de adesivo + catalisador deve ser em função da área a
ser colada e do tempo de consumo, lembrando que depois de preparada, a mistura
poderá ser consumida no máximo em 2 horas.
 A proporção entre adesivo e catalisador pode variar, portanto, devem ser seguidas
as recomendações de cada fabricante.
 Certifique-se de que o prazo de validade do adesivo não esteja expirado.
 O adesivo, devidamente misturado ao respectivo catalisador, devera ser aplicado
em duas demãos através da trincha ou pincel (deve-se cortar as cerdas a fim de
aumentar a penetração da cola nos poros da lona).
 Para uma melhor penetração da cola nos poros da lona, deve-se cortar as cerdas
do pincel.
Figura Pincel com as cerdas aparadas

25. UNIÃO DAS EXTREMIDADES.

 E importante que o executante da emenda tome extremo cuidado quanto ao
correto encaixe dos passos, mesmo porque, quando as partes se encostarem, será
bastante difícil separa-las.
 Depois de totalmente apoiada nas travessas, para a união deverão ser retiradas
primeiramente as travessas centrais, para que o centro da emenda seja unido e
pressionado primeiro.
Sequencialmente, a retirada das travessas deve ocorrer gradativamente, primeiro
um lado, depois o outro, e de dentro para fora, sempre pressionando com o martelo de
borracha

 Com as extremidades unidas, toda a superfície da emenda (inclusive os chanfros)

deverá sofrer a ação do martelo de borracha, com golpes fortes do centro para a
extremidade da correia, a fim de liberar o ar que eventualmente possa estar preso
na emenda.
 Figura: Utilização de martelo de borracha para eliminar bolhas de ar.
 Depois desse processo de marteladas, aplicar o rolete de pressão, garantindo que
toda a superfície seja roletada, inclusive os chanfros.

50
 26.Acabamento da emenda
 O acabamento tem fundamental importância no desempenho da emenda, por isso
deve ser executado com extremo cuidado. Devem ser evitadas saliências
excessivas e fissuras nas linhas de acabamento.
 Para que a emenda apresente um resultado perfeito, recomenda-se , como ultimo
procedimento, que seja feito o lixamento da região do acabamento para a correção
de quaisquer saliências derivadas da execução.
 O momento certo para execução deste trabalho e de, no mínimo, 2 horas apos a
colagem, pois quanto mais seco o adesivo, menor a chance de que o acabamento
descole devido a temperatura gerada.
 Para terminar, passar uma demão do adesivo sobre toda a linha de acabamento, a
fim de impermeabilizar ao máximo a emenda.

27. Reparos em correias transportadoras.

 O objetivo deste capitulo e apresentar alguns procedimentos básicos para a
execução de reparos em correias transportadoras e auxiliar numa melhor avaliação
da viabilidade da sua execução.
 A execução do reparo deve obedecer as mesmas regras básicas já apresentadas
nos capítulos anteriores, as quais resumidamente listamos abaixo:

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  Assim como as emendas, os reparos devem ser feitos em ângulo e o viés pode
ser calculado, por exemplo, como sendo metade da largura (angulo de 26o).
 Os reparos devem ser feitos com degraus (passos), cuja quantidade dependera da
quantidade de lonas da correia.
 Os cortes na borracha devem ser chanfrados, o mais deitado possível, para
aumentar a área de colagem borracha-borracha.
As ferramentas e materiais necessários são praticamente os mesmos descritos para
a execução da emenda.

28.Acabemento para reparo de emendas.

 Para que o reparo apresente um resultado perfeito, recomendamos, como ultimo
procedimento, que seja feito o lixamento da região do acabamento. Neste ponto,
devido ao “encavalamento” ou sobreposição dos chanfros, pode ocorrer uma
saliência (ou calombo).
 O momento certo para execução deste trabalho e de, no mínimo, 2 horas apos a
colagem, pois menor a chance de que o acabamento descole devido a temperatura
gerada.
 O lixamento devera ser executado com a lixadeira angular em movimentos
rápidos, tomando o cuidado de evitar a ação da ferramenta sobre um mesmo ponto
por mais de 1 segundo.
 Isso evitara o superaquecimento da borracha e, consequentemente, o
empastamento da lixa.
 Observação: O movimento da ferramenta, quando a lixa estiver em
 contato com a borracha, nunca poderá ocorrer contra o acabamento.
 • Para terminar, passar uma demão do adesivo sobre toda a linha
 de acabamento, a fim de impermeabilizar ao máximo o reparo.

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 29. Material
 Material elaborado por Manoel Cosme
 Bibliografia Utilizada;
 Correias Mercúrio :Manual Técnico Para correias transportadoras.
 Correias Goodyear: Manual de emendas em correias transportadoras.
 Livro Fundacions Martim Eng.
 Manual Transportadores de Correias-Faço.

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