Manual (RENCO 500)

Manual Omni VSI
Omni VSI
VSI B 500S
Nº DE SÉRIE: 4002‐14
OS: 4002/14
CLIENTE:
SULCATARINENSE MINERAÇÃO
ABRIL ‐ 2014
Omni Crushing & Screening Ltda.

Av. São Paulo 2719 – Vila São Domingos – Sorocaba SP CEP 18013-004
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Manual Omni VSI
Índice geral Folha 0-1/6
INFORMAÇÕES IMPORTANTES
Todas as informações contidas neste manual são de propriedade exclusiva da OMNI

CRUSHING & SCREENING não sendo permitida a sua reprodução e divulgação sem
autorização antecipada por escrito por parte desta.
Um jogo mínimo de 02 manuais acompanha cada máquina vendida. Este manual tem
a finalidade, portanto de atender ao cliente usuário e proprietário da máquina para
que este possa operar e conservar o equipamento adquirido. Não é permitida a sua
reprodução a não ser para fim exclusivo de divulgar a nível interno da empresa
usuária e proprietária as informações nele contidas aos responsáveis pela sua
operação e manutenção. Não é permitida a sua divulgação a terceiros por quaisquer
meios existentes, sejam eles papel ou eletrônicos.
Devido à existência de vários tamanhos e de modelos de máquinas este manual

cobre os aspectos mais essenciais e básicos destas. Equipamentos especiais ou de
fornecimento especifico para determinada aplicação terão as suas características
cobertas por informações adicionais, assim como os aspectos referentes a peças de
desgaste e de reposição as quais serão também fornecidas informações adicionais.
Se algum aspecto vier a ser considerado omisso ou não suficientemente claro, neste
manual, ou mesmo qualquer tipo de críticas ou sugestões quanto à performance do
equipamento a OMNI CRUSHING & SCREENING LTDA estará aberta para recebê-las,
preferencialmente por escrito para seu conhecimento e providências. e solicita a
gentileza de ser informada através do endereço, telefones ou e-mail fornecidos.
Omni Crushing & Screening Ltda

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INDICE
Capitulo 1 - Segurança
1.1 – Adesivos e informações de segurança ....................................... 1.2

1.2 – Segurança pessoal......................................................................... 1.9
1.2.1 – Verificações antes da partida ........................................ 1.11

1.2.2 – Segurança na partida .................................................... 1.12
1.2.3 – Relate sobre máquina defeituosa ................................ 1.12
1.2.4 – O britador está seguramente parado ........................... 1.12
1.2.5 – Realize a manutenção com cuidado ............................ 1.12
1.2.6 – Bebidas alcolicas e medicamentos .............................. 1.13
1.2.7 – Equipamento ................................................................... 1.13
1.2.8 – Danos provocados por fogo ......................................... 1.13
1.2.9 – Use peças originais ........................................................ 1.14
1.2.10 – Relate reparos necessários ........................................... 1.14
1.2.11 – Segurança da planta ...................................................... 1.15
1.2.12 – Guarda dos acionamentos ............................................ 1.15
1.2.13 – Plataforma do operador ................................................. 1.15
1.2.14 – Trava nos equipamentos elétricos ............................... 1.15
1.2.15 – Ruído excessivo ............................................................. 1.16
1.2.16 –Transportadores de correias .......................................... 1.16
1.2.17 – Plantas móveis ................................................................ 1.16
1.2.18 –Os 10 mandamentos da segurança ............................... 1.17
1.3 – Torques recomendados para parafusos industriais .................. 1.18

1.3.1 – Valores de torque recomendados .................................. 1.19
1.3.2 – Determinação do valor de torque ................................... 1.19
1.3.3 – Diferença no torque para roscas grossas ou finas ...... 1.19
Capitulo 2 - Introdução
2.1 – O processo de britagem autogênico do VSI Omni ..................... 2.2

2.2 – Britadores VSI Omni – Introdução ............................................... 2.4
2.3 – Velocidade do rotor ....................................................................... 2.4
2.4 – Medindo a performance do britador ............................................ 2.5
2.5 – A importância do peneiramento................................................... 2.7
2.6 – Recomendações gerais de aplicação .......................................... 2.8

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Capitulo 3- Instalação
3.1 – Britador VSI guia de instalação ..................................................... 3.2
3.2 – Fundações ....................................................................................... 3.4
3.3 – Forças dinâmicas ........................................................................... 3.4
3.4 – Amortecedores de vibração ........................................................... 3.5
3.5 – Informação importante ................................................................... 3.8
3.5.1 – Instalação ........................................................................... 3.8
3.5.2 – Operação ............................................................................ 3.9
3.5.3 – Manutenção ....................................................................... 3.10
3.5.4 – Informação ao usuário ..................................................... 3.11
Capitulo 4 – Acionamento
4.1 – Correias V – Recomendações gerais .......................................... 4.3

4.1.1 – Segurança ........................................................................ 4.3
4.1.2 – Polias ................................................................................ 4.3
4.1.3 – Alinhamento ..................................................................... 4.3
4.1.4 – Instalação com correias múltiplas ................................. 4.3
4.1.5 – Tensionamento ................................................................. 4.3
4.1.6 – Tensionamento ................................................................. 4.4
4.1.7 – Polias de tensionamento .................................................. 4.4
4.1.8 – Manutenção ....................................................................... 4.4
4.1.9 – Estocagem ........................................................................ 4.4
4.1.10–Área de estocagem ........................................................... 4.4
4.1.11–Temperatura ...................................................................... 4.4
4.1.12–Luz ...................................................................................... 4.5
4.1.13–Ozônio ................................................................................ 4.5
4.1.14–Umidade ............................................................................. 4.5
4.1.15–Deformação ...................................................................... 4.5
4.1.16–Limpeza .............................................................................. 4.5
4.2 – Tensionamento das correias em acionamento único ................. 4.6

4.2.1 – ajuste dinâmico ................................................................. 4.7
4.2.2 – Arranjo típico com acionamento simples .......................4.9
4.2.3 – Arranjo típico com acionamento duplo .......................... 4.10
4.3 – Instalação e remoção bucha e polia .............................................4.11

4.3.1 – Instrução para montar ......................................................4.11
4.3.2 – Instrução para desmontar ................................................4.12
4.3.3 – Nota importante ................................................................4.13

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4.4 – Montando o motor no campo ........................................................ 4.14

4.5 – Motores életricos ............................................................................ 4.15
4.6 – Amperímetros ................................................................................. 4.16
4.7 – Horimetro ....................................................................................... 4.16
4.8 –Proteção do britador contra material não britável ...................... 4.16
Capitulo 5 - Sensor de vibração
5.1 – Informações sobre o sensor de vibração ....................................... 5.2

5.2 – Encontrando causas do excesso de vibração .............................. 5.5
5.3 – Teste de operacionabilidade do sensor de vibração .....................5.6
Capitulo 6 – Comissionamento
6.1 – Documento para registro da primeira partida ............................... 6.2
6.2 – Informação importante ..................................................................... 6.8
6.3 – Verificações de comissionamento .................................................. 6.8
6.3.1–Antes de inicio de operação ................................................ 6.8
6.3.2 –Primeira partida (start up) ................................................... 6.8
6.3.3 – Inicio de operação com carga ............................................6.9
6.3.4 – Depois de 10 minutos .........................................................6.10
6.3.5 – Depois de meia hora ...........................................................6.10
6.3.6 – Depois de 4 horas .............................................................. 6.10
6.4 – Determinação correta do tamanho da alimentação ......................6.14

6.5 – Seleção do rotor ...............................................................................6.15
6.6 – Alimentação com excesso de umidade .........................................6.21
6.7 – Alimentação suja ou pegajosa .......................................................6.21
Capitulo 7 – Sistema hidráulico de levantamento

7.1 – Especificações da bomba hidráulica (importada) .........................7.5
7.2 – Problemas e soluções ......................................................................7.6
7.3 – Problemas adicionais .......................................................................7.7
7.3.1 –Válvula de controle direcional ............................................7.7
7.3.2 – Pressão da bomba ..............................................................7.7
7.3.3 – Válvula de alivio ..................................................................7.7
7.3.4 – Válvula solenóide queimada ..............................................7.7
7.3.5 – Bomba hidráulica ................................................................7.7
7.3.6 – Vazamento no cilindro .......................................................7.8
7.3.7 – Ruído na bomba ................................................................ 7.8

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7.4 – Especificação alternativa bomba Fluhydro (nacional) ..............7.10
Capitulo 8 - Câmara tipo bigorna
8.1 – Câmara tipo bigorna perguntas freqüentes ................................. 8.2

8.2 – Arranjo típico da câmara com bigornas ....................................... 8.5
Capitulo 9 - Manutenção
9.1 – Lubrificação ................................................................................... 9.2

9.1.1 – O que deve ser lubrificado .............................................. 9.2
9.1.2 – Amaciamento de fabrica .................................................. 9.2
9.1.3 – Tipo de graxa .................................................................... 9.2
9.1.4 – Graxa recomendada para uso no Brasil ........................ 9.3
9.1.5 – Bandeja coletora de graxa ............................................... 9.3
9.1.6 – Quantidade de graxa ........................................................ 9.4
9.2 – Sistema de engraxamento único ponto ....................................... 9.4

9.2.1 – Descrição .......................................................................... 9.4
9.2.2 – Localização ........................................................................ 9.5
9.2.3 – Operação ............................................................................ 9.5
9.3 – Informação importante – Pistões na posição neutra .................. 9.5
9.4 – Sistema de lubrificação automático ............................................ 9.6
Capitulo 10 – Inspeção
10.1 – Portas de inspeção ...................................................................... 10.2

10.2 – Camadas de proteção .................................................................. 10.3
10.3 – Inspeção visual nas peças de desgaste do rotor ...................... 10.4
10.4 – Inspeção visual – rotor 4, 5 e 6 portas ........................................ 10.10
10.5 – Inspeção visual do britador – todos os modelos ...................... 10.11
10.6 – Sistema defletor de ar .................................................................. 10.13
10.7 – Ajustes no sistema defletor de ar ............................................... 10.15
10.8 – Ajuste do tubo de alimentação ....................................................10.15
10.9 – Quebra do tubo de alimentação .................................................. 10.17
10.10–Tubos de alimentação especiais .................................................10.17

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Capitulo 11 – Rotor
11.1 – Inspeção visual – rotor 4, 5 e 6 portas ........................................ 11.3
11.2 – Desmontagem do rotor de 4, 5 e 6 portas .................................. 11.3
11.3 – Procedimento rápido de balanceamento ................................... 11.9
Capitulo 12 – Guia de solução de problemas
12.1 – Britador VSI Omni – Guia de solução de problemas ................ 12.2

12.2 – 20 perguntas comuns .................................................................. 12.6
Capitulo 13 – Cartucho do mancal
13.1 – Serviços no cartucho do mancal - todos os modelos .............. 13.2

13.1.1– Desmontagem do cartucho do mancal .......................... 13.2
13.1.2– Instalação do cartucho do mancal ................................. 13.3
13.2 – Informação importante sobre valores de torque ....................... 13.5

13.3 – Reparando o cartucho do mancal ............................................... 13.7
Capitulo 14 – Peças & acessórios
14.1 – Como encomendar peças ............................................................ 14.2
Capitulo 15 – Garantia
15.1 – Termos adicionais de garantia .................................................... 15.2
Capitulo 16 – Anexos
16.1 – Especificação de graxa ................................................................ 16.2

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Capitulo 1 - Segurança Folha 1-1/20
SEGURANÇA
CAPITULO 1

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1.1 - ADESIVOS - INFORMAÇÕES DE SEGURANÇA
Os britadores Omni VSI são fornecidos com um jogo completo de adesivos de

informações de segurança. Estes adesivos são de longa durabilidade, fabricada em
poliuretano laminada resistentes as intempéries do tempo. Estes são colados ao
corpo do britador onde podem ser facilmente e rapidamente vistos por todo o
pessoal de operação e de manutenção. Se estes adesivos são removidos, raspados,
escurecidos, ou receberem pintura por cima, é da responsabilidade do proprietário
em substitui-los imediatamente de forma a assegurar a operação segura e
apropriada do britador. Os adesivos para substituição podem ser adquiridos
diretamente de Omni C & S Ltda.
Para uma rápida referência, os textos destes adesivos estão ilustrados nas
próximas paginas do manual.
NOTA:
Estes adesivos estão sujeitos à mudança sem aviso prévio.

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CUIDADO!
NÃO INSTALE, OPERE OU REPARE ESTE BRITADOR

SEM ESTAR TOTALMENTE SEGURO DE TODOS OS
PROCEDIMENTOS PARA INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO
E MANUTENÇÃO COMO ESTÁ RECOMENDADO PELO
FABRICANTE. LEIA ATENTAMENTE O MANUAL DE
INSTRUÇÕES. FIQUE FAMILIARIZADO COM OS
REQUERIMENTOS DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO.
AS FALHAS PODEM CAUSAR OPERAÇÃO
INSEGURA, MÁ PERFORMANCE, ESTRAGOS AO
BRITADOR OU ACIDENTES SÉRIOS AO PESSOAL.
TRABALHE COM SEGURANÇA!
PRODUTOS CONCEBIDOS E FABRICADOS PELA

OMNI C & S SÃO CAPAZES DE SEREM USADOS DE
FORMA SEGURA, PORÉM A OMNI C & S NÃO
GARANTE A SEGURANÇA EM TODAS AS
CIRCUNSTÂNCIAS. O COMPRADOR DEVE INSTALAR
E USAR OS PRODUTOS DE FORMA SEGURA E
COMPATÍVEL DE ACORDO COM OS
REGULAMENTOS APLICAVÉIS CONFORME A LEI, E
DE REGULAMENTOS NORMATIVOS INDUSTRIAIS
STANDARD. QUANDO TRABALHANDO NA MÁQUINA,
USE TODOS OS EQUIPAMENTOS DE SEGURANÇA
APROPRIADOS,
INCLUSIVE CAPACETES E ÓCULOS DE PROTEÇÃO
DE GRAU DE SEGURANÇA INDUSTRIAL.
Nº 01 O-13-00-0003

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PERIGO!
PORTAS DE INSPEÇÃO NÃO DEVEM SER USADAS
PARA ENTRAR OU SERVIÇO NESTA MÁQUINA.
O-13-00-0004
IMPORTANTE!
É DE RESPONSABILIDADE DO OPERADOR
INSPECIONAR TODAS AS PEÇAS DE DESGASTE DO
ROTOR NESTE BRITADOR A CADA OITO (8) HORAS.
Nº 02 O-13-00-0005
PERIGO!
NÃO TENTE LIMPAR A ENTRADA DO BRITADOR
COLOCANDO NENHUMA FERRAMENTA, MÃOS, PÉS
DENTRO DO CHUTE DE ALIMENTAÇÃO OU
DENTRO DO TUBO DE ALIMENTAÇÃO.
Nº 03 O-13-00-0006
SUSPENDA O CONJUNTO DO
CHUTE DE ALIMENTAÇÃO AQUI
Nº13 O-13-00-0021
SUSPENDA O CONJUNTO
COMPLETO DO BRITADOR AQUI
Nº10 O-13-00-0019

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CUIDADO!
MANTENHA AS MÃOS E DEDOS LONGE
O-13-00-0090
PERIGO!
MANTENHA-SE LONGE DO
PONTO DE FECHAMENTO DO
CILINDRO DE SUSPENSÃO
Nº11 O-13-00-0091
IMPORTANTE!
NÃO REMOVA OS PARAFUSOS DE TRAVA
DE SEGURANÇA, ESTES DEVEM FICAR
DESAPERTADOS LEVEMENTE DURANTE A
OPERAÇÃO NORMAL, E DEVEM SER APERTADOS
QUANDO O BRITADOR É TRANSPORTADO.
Nº 05 O-13-00-0034
IMPORTANTE!
LIMPE O COLETOR DE GRAXA
A CADA 1000 HORAS
OU 6 MESES
Nº07 O-13-00-0018
SENTIDO DE ROTAÇÃO
Nº09 O-13-00-0007

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IMPORTANTE!
LUBRIFIQUE OS ROLAMENTOS DIARIAMENTE
USE GRAXA NLGI EP2
16 BOMBEADAS POR PERIODO DE
8 HORAS DE TRABALHO
Nº06 O-13-00-0015
IMPORTANTE!
NÃO SOLDE O ROTOR ENQUANTO
ESTE ESTIVER DENTRO DO BRITADOR
O ARCO DE SOLDA DANIFICARÁ
OS ROLAMENTOS DO MANCAL
Nº14 O-13-00-0023
CUIDADO!
O SOBRE TENSIONAMENTO DAS
DAS CORREIAS DIMINUIRÁ A VIDA ÚTIL
DESTAS E DANIFICARÁ
OS ROLAMENTOS DO MANCAL
Nº08 O-13-00-0022
PERIGO!
NÃO ABRA DURANTE OPERAÇÃO DO BRITADOR
ACIDENTE SÉRIO OU MORTE PODEM OCORRER.
Nº 04 O-13-00-0017

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PERIGO!
NÃO ABRA DURANTE OPERAÇÃO DO BRITADOR
ACIDENTE SÉRIO OU MORTE PODEM OCORRER.
CERTIFIQUE-SE QUE O ROTOR PAROU
DE RODAR ANTES DE ABRIR A PORTA.
Nº 04 O-13-00-0094
AVISO DE SEGURANÇA!
MANTENHA SEMPRE O PINO DE SEGURANÇA
DA PORTA EM BOM ESTADO DEPOIS DE USO.
SUBSTITUA SE ESTIVER EM MAU ESTADO.
A FALHA DESTE ITEM RESULTARÁ EM
ABERTURA DA PORTA DURANTE OPERAÇÃO.
(SOMENTE MAQUINAS COM PORTA) O-13-00-0014
PERIGO!
MANTENHA-SE LONGE DO CHUTE DE
ALIMENTAÇÃO QUANDO O CILINDRO DE
SUSPENSÃO ESTIVER EM OPERAÇÃO.
O CHUTE GIRA NOS DOIS SENTIDOS.
Nº12 Nº12 O-13-00-0092

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1.2 - SEGURANÇA PESSOAL
Esta seção do manual tem a intenção de ilustrar somente procedimentos básicos.

Precauções adicionais são necessárias para operação segura do britador. A
informação contida nesta seção não tem a intenção de substituir códigos de
segurança, requerimentos de seguros, leis federais, estaduais ou municipais, assim
como regras e regulamentos internos da empresa proprietária do equipamento.
Regras para segurança pessoal das pessoas envolvidas na operação e manutenção

são as primeiras preocupações. Estes parágrafos são apresentados como um guia
de ajuda para mostrar alguns dos problemas diários que são normalmente
encontrados.
É da responsabilidade do operador conhecer quais requerimentos específicos,

precauções e perigos na área de trabalho existem, e discuti-los com seu supervisor.
Um entendimento comum entre todos os envolvidos deve ser alcançado de forma a
assegurar uma performance segura na operação do equipamento.
O operador é a chave para um trabalho seguro, e deve estudar os aspectos de

forma a estar informado das precauções básicas para ajudar a evitar sérios danos
ao pessoal envolvido e ao equipamento.
Para alertar os usuários e todos os demais envolvidos, como operadores e pessoal

de manutenção sobre operações críticas ou perigosas são mostradas neste manual
as notas de ALERTA.
A máquina segura deve ser operada com cuidado e com conhecimento em relação
a sua capacidade de performance. O programa de segurança mais compreensivo
deve ser seguido.
Lembre-se que em qualquer trabalho, você é a chave para a segurança. Boas

praticas de segurança não somente protegerão o pessoal em sua volta, como serão
a sua própria melhor proteção. Estude esta seção e qualquer manual de operação e
manutenção a respeito de seus equipamentos. Leia todos os alertas e instruções de
segurança.
PRATIQUE OPERAÇÃO SEGURA. INSISTA COM OS SEUS COLEGAS DE

TRABALHO A FAZÊ-LO. ESTEJA ALERTA SOBRE POSSIVEIS DANOS ANTES QUE
ESTES CAUSEM PROBLEMAS, E LEMBRE-SE... SEGURANÇA É COM VOCÊ
MESMO!!!
- Você conhece o programa de segurança de seu empregador?

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Registros de empresas de seguros mostram que a maior porcentagem de acidentes

são causados pela quebra de regras simples. Conheça e observe o programa geral.
Consulte seu supervisor sobre instruções especificas antes de iniciar uma nova
tarefa.
- Você esta apropriadamente vestido para a tarefa?
Você necessitará de itens como: capacete, sapatos e óculos de segurança, luvas, e

protetores auriculares etc... Verifique antecipadamente quais os itens necessários e
os vista.
Roupas soltas podem ser agarradas por peças rotativas ou móveis. Mantenha as
mangas da camisa e jaquetas abotoadas, e vista seu equipamento de segurança.
Mantenha-se aquecido, porém sem restringir seu movimento. Relógios de pulso e
anéis podem ser perigosos. Mantenha os seus bolsos livres de objetos que podem
cair.
- Você tem conhecimento das áreas de trabalho?
Conheça o mais possível antecipadamente sobre a área de trabalho.
Mantenha o chão limpo, livre de óleo, graxa, farrapos, cabos, correntes, baldes,
pedras e outras fontes de danos. Mantenha peças soltas em caixas. Não deixe
material acumular-se em volta do britador. Conheça as aberturas na área de
trabalho. Um pouco de tempo gasto verificando sobreaquecimentos inclusive dos
cabos de potência poderá evitar problemas futuros.
Tenha cuidado com o pó, fumaça ou neblina, que podem obscurecer sua visão.
- Você entende seu maquinário?
Leia o manual fornecido com seu equipamento e estude as suas características. De

operação e manutenção, capacidades e limitações. Estude a localização de todos
os controles indicadores, luzes de aviso e instruções de cuidados. Aprenda a
reconhecer os alertas e itens de segurança. Estes o alertarão sobre condições que
podem causar danos em caso de continuar a operação.
- Você está preparado para emergências?

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Planeje antecipadamente -- esteja alerta -- opere sensivelmente -- e você evitará as

causas de acidentes e de danos ao pessoal e ao equipamento. Se acontecer um
problema que possa ser considerado uma emergência, reaja rapidamente com as
habilidades e ferramentas que tenha a mão. Conheça a localização e como deve ser
usados o extintor de incêndio e o kit de primeiros socorros.
- Saiba onde procurar rápida assistência.
Não interrompa o seu programa de segurança com estas regras gerais. Seja
igualmente conscientes que tarefas especificas -- e seu equipamento particular --
podem requerer precauções adicionais.
1.2.1 - VERIFICAÇÕES ANTES DA PARTIDA
Equipamento não preparado apropriadamente para a operação é equipamento

inseguro. Faça uma verificação cuidadosa desde o inicio. Se você encontrar algo
que necessite de sua atenção, pense duas vezes antes de decidir “deixe isso por
agora". Mesmo pequenos defeitos podem causar danos e sérios acidentes.
1. Não permita pessoal não autorizado operar o britador.
2. Assegure-se que todas as guardas e outros itens de proteção estão no lugar,

fixas e não danificadas.
3. Nunca altere ou desligue dispositivos de segurança.
4. Verifique o britador seqüencialmente, item a item para defeitos visuais.
5. Verifique sua máquina de acordo com o manual do operador e as instruções de

seu supervisor.
6. Antes da partida caminhe completamente em volta da máquina. Certifique-se que

ninguém esta sob ou sobre esta. Alerte qualquer pessoa próxima que você esta
dando partida a máquina.
7. Leia os registros anteriores no diário.
Relate qualquer defeito encontrado ao seu supervisor.
1.2.2 - SEGURANÇA NA PARTIDA
1. Verifique o equipamento por avisos

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2. Siga o procedimento recomendado para a partida.
3. Imediatamente após a partida verifique todos os instrumentos para assegurar-se

que tudo esta operando apropriadamente.
4. Desligue imediatamente se alguma leitura nos instrumentos é inapropriada.
5. Teste todos os controles para operação apropriada.
6. Escute atentamente e avise sobre ruídos anormais.
7. Reverificar os alarmes e outros dispositivos de alerta.
8. Não dê chance à máquina defeituosa. Avise imediatamente o seu supervisor.
1.2.3 - RELATE SOBRE MÁQUINA DEFEITUOSA
Inspecione sua máquina diariamente... Verifique por afroxamentos... desgaste ou

peças danificadas. Avise e corrija qualquer condição insegura imediatamente... e
não opere a máquina até que as causas e os defeitos tenham sido corrigidos.
Mesmo um pequeno defeito pode tornar-se sério. Relate qualquer defeito da

máquina ao seu supervisor.
Sempre complete o diário totalmente, inclusive a manutenção realizada e qualquer

anormalidade.
1.2.4 - O BRITADOR ESTA ASSEGURAMENTE PARADO
Assegure-se que o britador esteja parado antes de realizar ... limpeza ... serviço ...
verificação de tensão da correia ... remoção de tampas ... reparos ... ou tentando
limpar alguma cavidade entupida.
1.2.5 - REALIZE A MANUTENÇÃO COM CUIDADO
1. Sempre trave qualquer comando elétrico antes de executar qualquer tipo de

tarefa de manutenção no britador.
2. Quando executando qualquer serviço elétrico do britador trave o botão de

comando de partida e parada da alimentação elétrica.
3. Forneça a cada pessoa da manutenção seu próprio cadeado com chave.

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1.2.6 - BEBIDAS ALCOLICAS E MEDICAMENTOS
1. Não ingira bebidas alcoólicas antes e durante o trabalho
2. Evite medicamentos como tranqüilizantes ou outras drogas que o façam ficar

sonolento ou menos alerta.
1.2.7 - EQUIPAMENTO
1. Use ferramentas apropriadas, Manuseie estas e peças pesadas com cuidado.
2. Mantenha todas as ferramentas livres de sujeira, óleos e graxas.
3. Use equipamento de elevação para erguer peças pesadas. Cuidado com a sua
coluna vertebral.
4. Não deixe cair peças.
5. Para prevenir deslizamento, mantenha livre de óleo e graxa as alavancas, botões

e controles.
6. Não use polias com braços e canais avariados.
7. Verifique e complete correias faltantes, e substitua as com rachaduras.
8. Verifique por peças quebradas e defeituosas substituindo-as. Mantenha o

equipamento limpo e livre de óleo podendo assim constatar por falta ou peças
defeituosas.
9. Quando usando cabos para mover uma carga assegure-se que estes são do
tamanho adequado e substitua aqueles que estejam gastos, com rachaduras.
Verifique as conexões quanto a desgaste.
1.2.8 - DANOS PROVOCADOS POR FOGO
1. Não fume enquanto estiver abastecendo ou quando manuseando tanques de

combustível.
2. Desligue o motor enquanto estiver abastecendo, e de cuidado extra quando este

estiver quente.
3. Enquanto estiver abastecendo encoste as partes metálicas do funil em relação

ao bocal a fim de evitar faíscas provocadas pela eletricidade estática.

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4. Não use gasolina ou diesel combustível para limpeza de peças. Solventes

comerciais não inflamáveis são preferidos para esta função.
5. Não fume enquanto estiver usando solvente.
6. Não deixe panos com graxa ou óleo acumularem em locais pouco ventilados.
Guarde estopas e panos em locais limpos e seguros.
7. Nunca use chama para visualizar combustível, eletrólito de bateria, o nível ou

vazamentos de fluidos hidráulicos.
8. Estoque os fluidos perigosos em local seguro e trancado de pessoal não

autorizado a fazer o seu manuseio. Coloque avisos de PROIBIDO FUMAR NESTA
AREA.
9. Nunca de partida em um motor diesel ou a gasolina em área sem ventilação.

Gases de escapamento podem matar.
10. Conheça o local onde estão os extintores, suas características contra qual tipo
de fogo, e aprenda a operá-los. Verifique regularmente pelo menos uma vez por
mês para certificar-se de sua disponibilidade e de sua carga.
1.2.9 - USE PEÇAS ORIGINAIS
A peça a ser reposta de qualquer item deve sempre ter a exata dimensão, tipo,
material e qualidade que a peça sendo descartada. Peças genuínas Omni C&S são
fornecidas com total garantia.
1.2.10 - RELATE REPAROS NECESSÁRIOS
Se o seu sistema de verificação diária / semanal / mensal detectar algum item que
mereça atenção, ajuste, repare ou substitua este item imediatamente.
O menor defeito pode resultar na maior e séria dificuldade quando a máquina

estiver em operação.
Somente inicie o trabalho se você está autorizado a fazê-lo! Não faça reparos que
você não entende ou não está autorizado a fazer.
Lembre-se, você está envolvido com a operação e manutenção de um item valioso

de equipamento. Trate-o como merece!
1.2.11- SEGURANÇA DA PLANTA

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Os procedimentos de segurança mencionados aqui não eliminam totalmente

acidentes na área da planta de britagem. Entretanto eles destacam alguns dos
procedimentos os quais tem sido encontrado através de longa experiência para
melhorar as condições em torno das plantas de britagem. As sugestões e criticas
em relação à segurança, ou outro aspecto qualquer enviadas a Omni C&S serão
sempre bem vindas para otimizar a segurança em seus britadores.
1.2.12- GUARDAS DOS ACIONAMENTOS
Precauções adequadas devem começar com a primeira partida do britador.

Britadores são acionados por correias em V ou por acionamento direto nos
motores. O acionamento por correias ou acoplamentos deve ter proteção adequada
em sua volta.
Polias em particular são concebidas para operar na máxima velocidade. Se estas

velocidades são excedidas é possível que estas polias se fragmentem e possa
causar acidente sério ou mesmo morte.
Desde que a velocidade do britador é bastante importante para a operação

adequada, a maior parte das guardas possui uma pequena abertura imediatamente
oposta do eixo de acionamento de forma que um tacômetro possa ser inserido para
ocasionalmente verificar a velocidade deste eixo. Esta tampa deve ser coberta com
uma porta de acesso.
1.2.13- PLATAFORMA DO OPERADOR
Desde que inspeção periodica e manutenção devem ser realizadas em cada

britador, é importante que um tipo de plataforma seja montada, em um nível
adequado, para o serviço de manutenção periódica. Esta plataforma deve ser
montada em base sólida e ter guardas de proteção, escadas de acesso com
proteção, e um piso firme, em concreto ou metal tipo chapa expandida que garanta
segurança contra o escorregamento, e ter vãos pequenos de forma a não permitir a
queda de ferramentas ou peças, que possam ferir pessoas que estejam trabalhando
embaixo desta.
1.2.14 - TRAVAS NOS EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS
A fonte de energia para o equipamento de britagem deve ser travada enquanto

qualquer pessoa estiver trabalhando neste. Cada operador de manutenção que
normalmente executa serviços no britador deve ter seu próprio e pessoal cadeado
com somente uma chave. Quando trabalhando em qualquer subconjunto do
britador ele deverá usar seu cadeado para travar a parte elétrica da partida e demais

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controles da máquina. É importante que exista somente uma chave para este
cadeado e que esta esteja no bolso do operador que esteja realizando a
manutenção. Cada operador deve ter a seu próprio cadeado e chave na sua área
para garantia de segurança. É importante também colocar um aviso ("tag"),
alertando os demais que o britador esta em manutenção.
Partidas acidentais da máquina com operadores realizando operação de
manutenção dentro desta, são responsáveis por muitos acidentes graves, aonde se
supunha que a máquina estava "limpa".
1.2.15- RUIDO EXCESSIVO
Britadores pela sua própria natureza são equipamentos geradores de ruído, e os

demais acessórios encontrados próximos a estes tais como chutes de descarga,
transportadores, peneiras, são às vezes até mais ruidosos. Proteções auriculares
devem ser requeridas se os níveis de ruído são altos. São conhecidas as
conseqüências para a perda da audição humana quando esta é submetida de forma
continua a ruídos excessivos.
Quando por motivos de segurança não é desejável o uso de protetores auriculares,
devem então ser tomadas medidas para a redução do ruído nos próprios
equipamentos através de enclausuramento e reduzindo ao mínimo o período de
exposição ao ruído.
Embora alteração do equipamento para a redução de ruído seja economicamente
impossível o uso de uma cabine de comando com vidros duplos, isolação acústica
e ar condiciondo podem ser uma solução econômica e que proporcionará uma
operação segura e eficiente reduzindo significativamente a qualidade de operação,
riscos de acidentes, e conforto do operador.
1.2.16- TRANSPORTADORES DE CORREIA
Não use a cinta de transporte dos transportadores de correia como meio para
locomoção caminhando sobre estas. Plataformas laterais e plataformas em torno
do britador devem ser providas de forma a assegurar o meio mais seguro de
locomoção.
1.2.17 - PLANTAS MÓVEIS
Se a sua planta de britagem consiste de equipamento móvel montado em conjuntos

rebocados é extremamente importante o travamento seguro destes conjuntos.
Verifique o travamento periodicamente. Seu equipamento deve estar seguramente
em base estável e sólida quando operando.
Use blocos de madeira de boa qualidade conforme necessidade. Os conjuntos
móveis devem ser erguidos de forma que as rodas não toquem o solo. Monte
macaco de rosca nas extremidades do conjunto móvel tão próximo quanto

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possível. Todos os quatros macacos devem estar a distâncias aproximadamente

iguais. Ajuste com calços cada suporte de forma até que todas as partes suspensas
do conjunto móvel tenham as vibrações reduzidas ao mínimo. Nunca deixe o
conjunto móvel em aterro baixo de forma que a chuva leve terra removendo o
apoio. Verifique periodicamente os apoios quanto a sua estabilidade.
Conheça o peso total de seu conjunto móvel e quando em condição de transporte

verifique sempre a capacidade em toneladas das pontes antes de percorrê-las.
Verifique alturas e larguras das pontes se estão compatíveis com o seu
equipamento. Nunca trafegue com capacidades acima das permitidas pelas leis
locais. Quando trafegando em estradas ou rodovias certifique-se que as luzes e
faróis estão funcionando e em bom estado. Use avisos e símbolos apropriados
quando seu veiculo exceder em dimensões.
LEMBRE-SE
SEGURANÇA É COM
VOCÊ MESMO!
1.2.18 - OS DEZ MANDAMENTOS DA SEGURANÇA
1. Esforce-se para que o seu local de trabalho seja seguro, limpo e saudável. Faça a
sua parte; observe regulamentos de segurança e estabeleça procedimentos.
2. Aja com responsabilidade e com cuidado, pela sua segurança e a dos outros.
3. Verifique todas as ferramentas e equipamentos de proteção frequentemente, de

forma a assegurar-se que estes estão em boa ordem e prontos para o uso.
4. Eduque-se a si mesmo e aos outros em relação a acidentes associados com o

seu trabalho e maneiras de trabalho para realizar tarefas cotidianas.

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5. Pergunte a outros e em especial ao seu supervisor como realizar tarefas com as

quais você não esta familiarizado.
6. Esteja sempre informado sobre acidentes e riscos antes de iniciar qualquer

tarefa. Tome todas as precauções para se proteger e aos outros.
7. Avise os outros sobre a possibilidade de acidentes e danos se você perceber que

estes estão trabalhando de forma incorreta e insegura.
8. Esteja sempre alerta sobre mudanças nas condições e ambiente de trabalho.
9. Relate atos e condições inseguras imediatamente ao seu supervisor. Não assuma

que ninguém fará ou deixará de fazê-lo.
10. Conserve a sua área de trabalho limpa. Mantenha ferramentas e materiais a mão
e apropriadamente guardadas.
1.3 - TORQUES RECOMENDADOS PARA PARAFUSOS INDUSTRIAIS
No aperto de parafusos quando remontar algum componente use torquímetro e siga

as recomendações abaixo.
1.3.1 - VALORES DE TORQUE
Os valores devem ser usados como uma referência direta para uso na produção
quando parafusos que devem ser torqueados são fornecidos diretamente pelo
fornecedor.
É assumido que os parafusos serão adquiridos com camada protetora adequada
contra óleos residuais, agentes químicos e corrosão. Parafusos, porcas e arruelas
devem aparentar a um primeiro exame serem secos e totalmente isentos de
oxidação. Caso apresentem estes sinais o valor de torque a ser alcançado poderá
ser comprometido.
Use os valores indicados na tabela diretamente quando os parafusos adquiridos

forem de qualidade comercial (não especiais) (sem lubrificação especial como
grafite, óleos a base de molibdênio, disulfite, ou chumbo branco é usado).
A especificação de torque indicada na tabela é considerada aplicável somente se as
porcas e arruelas tiverem as alturas e números de fios de roscas normalizadas.
Porcas devem estar dentro das especificações de altura e o seu material e
tratamento térmico dentro dos parâmetros estabelecidos para estar conforme o
material do parafuso.
Comprimento da pega e fios de rosca excedentes devem também estar conforme
estabelecido.

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1.3.2 - DETERMINAÇÃO DO VALOR DE TORQUE
Os valores de torque indicados na tabela quando usados como recomendado deve

resultar em tensões finais que são iguais a 60 a 70% do limite do alongamento do
material base do parafuso na maioria dos casos. Entretanto, limite elástico tem
também de ser considerado na tabela especialmente para parafusos forjados.
1.3.3 - DIFERENÇA NO TORQUE PARA ROSCAS GROSSAS OU FINAS
Na tabela não estão consideradas diferenças entre rosca grossa ou fina. Os valores
para roscas finas quando comparadas com roscas grossas de um mesmo diâmetro
são ligeiramente maiores. Entretanto, as tolerâncias necessárias para uma fixação
adequada não são exatas o suficiente para que justificarem uma distinção entre
estas. As roscas finas sofrem freqüentemente alguma perda de aperto no flanco o
que acabam degradando e caindo finalmente na mesma classificação das roscas
grossas.
Certamente quando se tratar de aplicação crítica, testes tem mostrado que um
torque adicional é necessário para roscas finas trabalhando em tolerâncias
restritas.

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Capitulo 2 - Introdução Folha 2-1/10
INTRODUÇÃO
CAPITULO 2

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2.1 - O PROCESSO DE BRITAGEM AUTOGÊNO DO VSI Omni:
Os britadores de eixo de impacto vertical VSI Omni são concebidos para uma ampla
variedade de rochas e minérios perfazendo produtos de formato cúbico. Os VSIs Omni
com o seu exclusivo sistema de alta performance com o conceito de rotor de
múltiplas aberturas tem expandido a variedade de aplicações e a tecnologia do
processo de britagem rocha-contra-rocha. Com os seus vários modelos e tamanhos
os britadores VSI Omni atingiram uma versatilidade que nunca antes tinha sido vista
em nenhuma aplicação.
A redução de todo o material sendo alimentado é devido à energia transferida pela alta
velocidade que começa assim que a rocha entra no tubo de alimentação, que até este
ponto é movida pela própria gravidade. Quando entrando o fluxo de partículas de
rocha passa pelo prato distribuidor central e é então dividida em vários fluxos
separados que são forçados a impactar no ponto mais alto da onda autógena no
ponto central do rotor. A aceleração começa então a aumentar em direção da porta de
saída do rotor. Assim que o material entra no rotor este é rapidamente acelerado pela
força centrifuga devido à rotação do rotor. Este induz altas forças G sobre as
partículas individuais assim que são aceleradas em direção as saídas. Este fluxo de
diversas camadas de rocha são comprimidas e pulverizadas contra ondas autógenas
que são formadas e mantidas imóveis pelas paredes do rotor. - Veja a figura 1
FIGURA 2.1

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Múltiplas colisões ocorrem e uma variedade de forças atua sobre pedaços de rocha
individuais durante o processo. Devido ao efeito adicional da alta força centrifuga, a
massa dos pedaços de rocha é comprimida e as partículas mais graúdas batem nas
mais finas e ao mesmo tempo rolam umas sobre as outras dentro da massa de todo o
volume de material, causando assim uma britagem rocha-contra-rocha. Isto também
provoca a britagem de rocha ou minério através da colisão das partículas finas com as
partículas graúdas, durante a rápida passagem através da porta do rotor.
Imediatamente após o fluxo de alta velocidade deixar o rotor este impacta a camada de
material na câmara de britagem. No contacto as partículas individuais experimentam um
rápido atrito adicional e ao mesmo tempo batem nas partículas em descanso, e desta
forma mantendo uma reação em cadeia continua de colisões de alta energia. Assim que
as partículas de rocha deixam o rotor em uma trajetória tangencial em relação a este, o
efeito é que a massa da rocha viaja em alta velocidade e cruza continuamente a nuvem
de partículas internamente, na câmara de britagem autógena do VSI Omni precisamente
concebida, e assim britando, moendo e pulverizando a medida que gira. A massa de
rocha uma vez já britada com sua energia já gasta cai então através de aberturas
cuidadosamente concebidas, entre a camada fixa na câmara e o rotor, experimentando
então impacto adicional de fluxo interno de ar assim que este deixa o fluxo de descarga
da câmara do VSI Omni.
Este é o único e comprovado processo que combina impacto e moagem que reduz e
pulveriza qualquer tipo de material com uma alta eficiência em energia, baixo custo de
desgaste de metal e uma grande versatilidade na aplicação. Os britadores VSI Omni
produzirão produtos entre 25mm (1") a 6mm (1/4”) em circuitos fechados com
alimentações variando de 75mm (3") a 100mm (4"). Os britadores VSI Omni produzirão
produtos agregados de qualidade de 10mm (3/8”) a menos de 0,85mm (20 mesh), em
circuitos fechados com alimentações de até 75mm (3") dependendo do tipo de rocha e
características do material.
A versatilidade superior do
desenho do VSI Omni assegura
uma qualidade superior do
produto britado e a capacidade
de controlar as variáveis além
de otimizar a performance em
qualquer aplicação ou estágio
terciário e quaternário de
britagem. Tamanho da
alimentação, velocidade e tipo
de rotor número de portas,
potência, densidade da câmara
e o mais baixo custo possível
de desgaste.
FIGURA
2.2 - BRITADORES 2.2 – INTRODUÇÃO:
VSI OMNI

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Os britadores VSI Omni operam com um sistema comprovado de um rotor de alta

velocidade, revestido com peças de desgaste bombeando um fluxo contínuo de
partículas contra uma camada de rocha estática em uma câmara de britagem também
revestida.
O material introduzido no topo da máquina é acelerado pelo rotor alcançando

velocidades de saída da ordem de 100m/seg. O rotor continuamente descarrega
material na câmara de britagem. Este processo quando estabilizado mantém a câmara
cheia enquanto ao mesmo tempo mantém o processo de britagem e moagem em
reação em cadeia partícula contra partícula.
Energias de atrito geradas dentro da câmara de britagem são várias vezes mais
intensas que os níveis de energia dos empatares típicos e outros processos de
britagem. Este sistema proporciona, portanto economia de energia quando
produzindo areia.
A adoção de bolsas de retenção de material pela concepção da máquina reduz

significativamente o desgaste para um valor absolutamente mínimo quanto
comparado com peças de desgaste de outros britadores convencionais. Os britadores
VSI Omni são concebidos para produzir produtos de 100 mm (4“) a menos de 6 mm
(1/4”) quando aplicados em um circuito de britagem apropriado.
Através das alternativas de arranjos de diferentes câmaras de britagem, diâmetro e

velocidade do rotor e controle da alimentação proporcionam versatilidade da
aplicação e maximização da utilização da potência.
2.3 - VELOCIDADE DO ROTOR:

A velocidade do rotor do britador VSI Omni é estabelecida antes do embarque da
máquina. Esta velocidade é estabelecida como a melhor velocidade de operação para
prover a máxima capacidade de produção e eficiência da cominuição para uma
determinada aplicação no momento da aquisição.
Se existir modificações nos produtos desejáveis, então a velocidade poderá ser

alterada. Isto é realizado pela troca de diâmetros do conjunto das polias, ou caso o
usuário tenha instalado um inversor de frequência, pela troca de parâmetros elétricos
de operação.
Antes de alterar a velocidade do rotor consulte Omni C & S Ltda.
Nota:
VSI é a designação internacional para este tipo de britador.
VSI = Vertical Shaft Impact ou Britador de impacto de eixo vertical.

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2.4 - MEDINDO A PERFORMANCE DO BRITADOR
Para avaliar a performance do britador consulte o desenho do circuito básico na folha

anexa. Os britadores tipo VSI possuem duas capacidades distintas, conforme
indicado nas notas abaixo:
Nota 1: Este é o ponto onde é medida a capacidade de alimentação nova em toneladas

por hora. Esta alimentação deve ser livre de finos, sujeira, lama, água em excesso, e
outros itens indesejáveis, principalmente pedaços de metal. Um detector de metais é
extremamente aconselhável ser montado na correia de alimentação a fim de evitar
quebras das pontas de tungstênio do rotor.
Nota 2: A descarga direta do britador é medida neste ponto em toneladas por hora.
Está é a capacidade 1. A medição aqui é referenciada como capacidade de produção
em circuito aberto. Normalmente é coletado 1 metro linear de produto diretamente na
correia transportadora para uma análise granulométrica completa. Quando esta
amostra é coletada a potência em amperes consumida no momento anterior a parada
deve ser também anotada de forma a verificar se o britador esta operando na potência
adequada para alcançar a capacidade ideal de produção.
Nota 3: O material produzido pelo britador o qual deve ser menor que a abertura da
malha de peneiramento é referida como o produto líquido. Esta é a capacidade medida
2.
Nota 4: O material maior que a abertura da malha de peneiramento é referida como

carga circulante. Esta é a porção grossa da descarga e é normalmente retornada ao
britador para ser agregada a alimentação nova.
Nota 5: A combinação de alimentação nova e carga circulante proporciona ao britador

uma mistura na distribuição de partículas. Isto é vantajoso para a operação contínua
na potência desejável e ajuda a otimizar a performance geral do britador.
Nota 6: A seleção das peneiras e das necessárias áreas de peneiramento são da maior
importância na performance do britador VSI Omni. Isto é fundamental principalmente
o produto desejável esta abaixo de 6 mm (4 mesh). Quando produzindo produtos
muito finos, a seleção do equipamento de peneiramento é critico para uma operação
satisfatória.

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2.5 - A IMPORTÂNCIA DO PENEIRAMENTO
A performance dos britadores VSI Omni é fortemente dependente de um bom

peneiramento de forma a garantir uma operação satisfatória do britador. Peneiramento
é o método pelo qual a descarga do britador é separada nos produtos desejáveis.
Operando com insuficiente capacidade de peneiramento causará produção pobre,
operação errática, alto nível de consumo de peças de desgaste e alto consumo de
potência dos motores. Estes fatores provocarão então dificuldades mecânicas com o
britador e insatisfação do cliente usuário.
Quando operando com o VSI Omni produzindo um produto muito fino, com tamanhos
abaixo de 5mm (4 mesh) a capacidade de peneiramento passa a ser crítica. Certifique-
se de que o dimensionamento do equipamento de peneiramento foi correto. Nestes
tamanhos finos é melhor usar fatores de cálculo conservadores quando selecionando
a área de peneiramento.
A Omni C&S Ltda. NÃO TERÁ NENHUMA RESPONSABILIDADE POR MÁ

PERFORMANCE, CUSTO ELEVADO DE OPERAÇÃO, QUEBRA DA MÁQUINA COMO
RESULTADO DE AREA POBRE E INSUFICIENTE DE PENEIRAMENTO.
NOTA:
A Omni C&S Ltda. fabrica também peneiras de alta performance, com conceito novo e
moderno de induzir a vibração por vibradores independentes montados opostos. Se
tiver problemas com peneiramento consulte a Omni C&S Ltda.

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2.6 - RECOMENDAÇÕES GERAIS DE APLICAÇÃO
Todos os britadores VSI Omni requerem aplicação apropriada para garantir a melhor
performance ao mais baixo custo de operação e de manutenção. Para pessoas não
familiarizadas com os processos de redução de rochas, minerais e minérios, estas
recomendações servirão como uma guia breve para auxílio do uso da máquina.
Os seguintes fatores melhorarão a performance do britador e reduzirão o custo

operacional:
1 – Tamanho de alimentação graduada,

2 – Material da alimentação livre de sujeira, finos, terra ou lama,
3 – Umidade não deve exceder 3% do peso da alimentação,
4 – Operação em circuito fechado com tamanho apropriado de malha(s) na(s)
peneira(s)
5 – Alimentação continua e ininterrupta,
6 – Automatização do circuito,
7 – Tamanho da correia e bica de descargas apropriadas,
8 – Tamanho apropriado do acionamento, motor / correias / polias.
9 – Evitar tamanho excessivo na alimentação,
10 – Uso de detector e magnetos para remoção de corpos metálicos não britáveis,
11 – Instalação de equipamento coletor de pó.
12 – Instalação de suportes que suportem somente o britador VSI Omni,
13 – Uso de rotor de reserva,
14 – Seleção de tamanho e rotação ideal para a aplicação,
15 – Treinamento do pessoal e registros adequados da operação,
A não adesão a um ou mais dos 15 aspectos acima expostos poderão causar perda de
produção e altos custos operacionais. Alguns dos aspectos comuns em condições
operacionais que devem ser evitados são:
1 – Alimentação suja,
2 – Alimentação contendo água livre,
3 – Alimentação sem o controle de tamanho máximo (top size),
4 – Períodos longos com alimentação pobre ou sem alimentação,
5 – Circuito fechado sobrecarregado ou área de peneiramento insuficiente,
6 – Pessoal de operação e de manutenção insuficientemente treinado.
Se o leitor não esta familiarizado com a instalação, operação e manutenção do

britador VSI Omni, recomendamos que este manual seja estudado cuidadosamente
antes da máquina ser instalada.
Qualquer informação adicional requerida contate a Omni C&S.

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Capitulo 3 - Instalação Folha 3-1/17
CAPITULO 3
INSTALAÇÃO

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3.1 - BRITADORES VSI GUIA DE INSTALAÇÃO:
Deverão ser observados e seguidos os seguintes aspectos na instalação do

britador VSI Omni:
Possibilite rápido acesso para o sistema de engraxamento,
Verifique e certifique-se que o guindaste esteja na posição correta para suspensão

de componentes e outros requerimentos de serviços,
Certifique-se que os parafusos da tampa superior são rapidamente acessíveis,
Verifique e certifique-se que existem altura e espaço lateral suficiente para

basculamento da tampa superior e remoção e montagem do cartucho de
rolamentos do britador. (verifique o transportador de correias da alimentação e
estrutura de apoio),
Possibilite espaço suficiente entre o chão e o chute de descarga para a correta

instalação do transportador de correias da descarga,
Possibilite acesso as polias e correias do sistema de acionamento da máquina por

tampa traseira ou tampas laterais.
Possibilite espaço necessário para a troca do(s) motor (es) em caso da troca ser
necessária,
Para facilidade e rapidez de serviço é recomendado que, todos os britadores VSI

Omni tenham, de forma permanente, montados sobre a máquina um guincho com
capacidade mínima de duas toneladas.
Consulte e siga os desenhos de instalação antes de iniciar a instalação.
Verifique e certifique-se que todos os chumbadores e parafusos estão

apropriadamente apertados.
Todas as estruturas, e partes fixas da instalação tais como apoios, tubulações de

fluidos ou cabos elétricos, guarda corpo, etc., devem ter uma folga mínima de pelo
menos 150 mm em qualquer ponto do corpo do britador,

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Certifique-se que a cabagem elétrica de alimentação dos motores seja

suficientemente flexível para possibilitar o movimento da base com respectivo
motor durante a operação de esticamento ou troca das correias.
Certifique-se que existe espaço livre em ambos os lados da base do motor para
possibilitar o acesso aos seus parafusos de fixação para possibilitar o esticamento
das correias,
Certifique-se que a instalação do equipamento não gere acúmulos de material de

alimentação em volta do britador. Não permita acumulo de material, peças ou
outros itens na plataforma do operador ou em torno da área do britador,
Certifique-se que o tubo distribuidor esteja corretamente montado sobre o tubo de

alimentação de forma a reduzir a velocidade do material de alimentação no rotor,
Instale o horímetro fornecido com a máquina. A GARANTIA DA MÁQUINA NÃO

SERÁ VALIDA SE O HORIMETRO NÃO ESTIVER INSTALADO E OPERANDO
APROPRIADAMENTE.
Instale o sensor de vibração fornecido com a máquina. Verifique e teste se este esta
funcionando corretamente antes do start up (veja capitulo 5). A GARANTIA DA
MÁQUINA NÃO SERÁ VALIDA SE O SENSOR DE VIBRAÇÃO NÃO ESTIVER
INSTALADO E OPERANDO APROPRIADAMENTE.
Inspecione todas as caixas e itens embalados que acompanham o fornecimento.

Verifique os seguintes itens:
- Olhal de içamento
- Placa de suspensão do rotor
- Estrutura do dispositivo de balanceamento do rotor
- Eixo do dispositivo de balanceamento
- Rolamentos do dispositivo de balanceamento
ESTOQUE ESTES ITENS EM LOCAL LIMPO SECO PARA USO FUTURO. NÃO
PERMITA QUE ESTES ITENS SEJAM PERDIDOS, GUARDADOS EM LOCAL SUJO E
INADEQUADO E FIQUEM OXIDADOS. PROTEJA COM ÓLEO MINERAL OU RESINA
PROTETORA. ESTES ITENS CASO PERDIDOS NÃO SERÃO REPOSTOS
GRATUITAMENTE.

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3.2 – FUNDAÇÕES:
Quando usados com a estrutura de apoio tipo skid o britador VSI Omni requer
somente uma cobertura firme de concreto como fundação. Uma fundação de
concreto como a mostrada nos desenhos de instalação, é também adequada para
uso com as pernas de apoio VSI Omni.
3.3 - FORÇAS DINÂMICAS:
Devido a grande variação de tipos de materiais com diferentes densidades, e

também devido a diferentes rotações e potência dos motores, assim como diferente
diâmetro de rotores não é possível estabelecer um valor padrão de força dinâmica
para cada tamanho de britador VSI Omni. São dados abaixo dois exemplos para
uso como referência.
EXEMPLO 1
Abaixo são dados valores máximos aproximados para 185 – 300 KW (250 –400 HP)
para britador VSI Omni 800 com um rotor de 940mm (37“) com rotação de 1500 rpm.
Todas as cargas são vibratórias e o limite de deflexão do britador dependerá dos

valores dos harmônicos da base de apoio.
1 – Torque = 2 kNm (1400 ft lb) sentido horário visto de planta,

2 – Forças na rotação nominal = 7 a 10 kN (1570 –2250 lbf) horizontalmente a
280mm (11“) acima da flange de montagem.
3 – Se o rotor perder uma ponta de tungstênio (devido à quebra ou displicência de
troca) provocará uma força = 60 a 100 kN (13500 a 22500 lbf) horizontalmente, até o
momento que o sensor de vibração desligar o britador.
A maior parte destas forças será amortecida pelos amortecedores de vibração

padrão.
Como guia, as pernas de apoio VSI Omni mostradas nos desenhos de instalação
serão adequadas para suportar qualquer condição de carga.

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EXEMPLO 2
Abaixo são dados valores máximos aproximados para 30 – 150 kW (40 –240 HP)
para britador VSI Omni 300 com um rotor de 813mm (32“) com rotação de 1780rpm.
Todas as cargas são vibratórias e o limite de deflexão do britador dependerá dos

valores dos harmônicos da base de apoio.
1 – Torque = 2,1 kNm (1470 ft lb) sentido horário visto de planta,

2 – Forças na rotação nominal = 7 a 10 kN (1570 –2250 lbf) horizontalmente a 280
mm (11“) acima da flange de montagem.
3 – Se o rotor perder uma ponta de tungstênio (devido à quebra ou displicência de
troca) provocará uma força = 60 a 100 kN (13500 a 22500 lbf) horizontalmente, até o
momento que o sensor de vibração desligar o britador.
A maior parte destas forças será amortecida pelos amortecedores de vibração

padrão.
Como guia, as pernas de apoio VSI Omni mostradas nos desenhos de instalação
serão adequadas para suportar qualquer condição de carga.
3.4 - AMORTECEDORES DE VIBRAÇÃO:
Todos os modelos dos britadores VSI Omni são montados com quatro
amortecedores de vibração. Estes são posicionados em um determinado ângulo
entre a estrutura de apoio e a flange principal da máquina. A finalidade destes
amortecedores é de proteger os motores de acionamento, as estruturas de suporte
e todos os demais itens envolvidos da vibração normal que ocorre durante a
operação.
Normalmente sempre alguma vibração está presente durante a operação. Esta
poderá variar dependendo do tamanho da alimentação, velocidade de giro do rotor,
condições de desgaste do rotor e de suas peças e outros fatores. Tipicamente esta
vibração ocorrerá perpendicularmente da linha de centro da máquina entre a polia
desta e a polia do motor. A amplitude da vibração poderá variar de 0 a  6mm (
¼”). Vibrações que excederem este valor deverão ser investigadas. O sensor de
vibração se estiver operando adequadamente deverá normalmente interromper a
operação se o nível de vibração ultrapassar determinado período.
O VSI Omni é fornecido com quatro parafusos de segurança um em cada canto da
estrutura de apoio. Estes parafusos são pintados em cor vermelha, e montados
com o propósito inicial de fixação rígida entre o corpo do britador e estrutura de
apoio durante transporte, mas também de limitar amplitudes excessivas de
vibração durante a operação normal. Estes parafusos antes da máquina entrar em
operação devem ter suas porcas aliviadas aproximadamente 6mm. Isto possibilitará

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o movimento normal do corpo central da máquina em operação, e permitira os

amortecedores trabalharem livremente.
IMPORTANTE: Caso a máquina inteira com respectiva estrutura de base deva ser
retirada e suspensa por guindaste estes quatro parafusos de segurança devem ser
apertados para evitar movimento brusco sobre os amortecedores de vibração.

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PERNAS DE APOIO
TODOS OS MODELOS
Todos os modelos VSI Omni têm o seu projeto
desenvolvido para serem suportados sobre quatro pernas
em aço estrutural. Estas pernas são opcionais e são
fabricadas para serem montadas nos quatro cantos sob a
estrutura da base do britador através de parafusos. A parte
inferior desta perna de apoio possui uma sapata com quatro
furos para sua firme fixação por chumbadores no concreto.
Quando montadas diretamente sobre estruturas de aço
estas pernas poderão ser fixas por parafusos e porcas ou
fixas por solda desde que esta seja adequada.
A Omni C&S recomenda que o comprimento máximo destas
pernas não ultrapasse 3050 mm (10’).
Suportes verticais acima desta altura não são
recomendados. Se pernas mais longas são requeridas
consulte a Omni C&S. A Omni C&S recomenda o uso de
tubos quadrados ao invés de vigas comerciais de outro tipo
como tubos redondos, vigas I ou H.
Caso estas pernas de apoio não sejam do fornecimento da
Omni C&S, verifique, para dimensionamento, as cargas
dinâmicas envolvidas conforme os desenhos de instalação
fornecidos conforme cada modelo de máquina.
IMPORTANTE: É recomendado que estas pernas de apoio
sejam usadas unicamente para apoio do britador VSI Omni,
ou seja, evitar cargas adicionais apoiando nestas outros
equipamentos e maquinários e sistemas envolvidos no
processo. As pernas de apoio atuam como um amortecedor
de vibração secundário e sua integridade estrutural devem
ser mantidos.

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3.5 - INFORMAÇÃO IMPORTANTE:

Os britadores VSI Omni são máquinas industriais de serviço pesado, que operam
em ambiente de solicitação extrema. Como tal, os britadores VSI Omni, para
operarem sem problemas, dependem da instalação operação e manutenção
adequada. Adicionalmente a operação correta do britador com manutenção mínima,
depende do conhecimento e dedicação de pessoal de operação e manutenção da
planta. O pessoal de operação e manutenção deverá saber que uma instalação,
operação e manutenção inadequadas podem ser danosas ao britador. Através de
centenas de instalações de britadores VSI Omni, tem-se adquirido prática em
conhecer as condições adversas, as quais estão listadas abaixo, a fim de evitar
problemas e falhas desnecessárias, que causam custos e tempo de operação
perdido.
3.5.1 – Instalação:
1 Instale e mantenha todos os dispositivos de segurança pessoal, da máquina e

dos demais equipamentos envolvidos no processo.
2 Tenha certeza que todo pessoal que trabalha com o britador tem o
conhecimento dos procedimentos de segurança bem como os de operação e de
manutenção.
3 Instale o britador em estrutura adequada chumbada a base de concreto, ou no

skid. O britador deverá ser nivelado. Veja o capítulo referente à instalação. Caso
a estrutura de apoio não seja fornecida pela Omni C&S, certifique se que a
mesma é adequada para a aplicação junto a Omni C&S Ltda.
4 Instale eletro-imã, e detector de metal, para remover material metálico. Um

intertravamento entre britador, correias de alimentação e descarga, e o detector
deverá ser previsto para a segurança do britador e dos demais equipamentos.
5 Certifique-se que o chute de descarga e o transportador de descarga são

adequados, para evitar entupimento embaixo do britador que possam acumular
material dentro da máquina. Mantenha o britador livre de raízes, madeira, etc.
que possam contribuir com o entupimento.
6 Certifique-se que o transportador de correias da alimentação e o seu chute são

projetados adequadamente a fim de descarregar o material no centro do chute
do britador. O chute de transportador deverá ser instalado de tal maneira que
possa se abrir à máquina para manutenção e retirada do rotor.

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7 Certifique se que não haja ferramentas ou outro material não britável, nos
passadiços e estruturas acima do britador e que possa cair dentro dele.
8 Instale equipamento de despoeiramento conforme necessário para atender as

exigências das autoridades ambientais.
9 Antes de início de operação certifique se que a chave de vibração está ligada, o

que deve ser feito por eletricista experiente.
10 Todas as soldas de instalação deverão ser feitas por soldador certificado e que
esteja familiarizado com os equipamentos. Todos os parafusos deverão ser
torqueados conforme especificado.
11 Verifique se o circuito planejado, esta de acordo com os requisitos e

recomendações fornecidas pela Omni C&S, tais como seleção dos demais
equipamentos envolvidos, fluxo tamanho máximo e demais especificações, etc.
3.5.2 – Operação:
1 A alimentação do britador deverá ser isenta de sujeira, finos, excesso de água, e

outros contaminantes.
2 Na partida de máquina nova ou quando o rotor está limpo, alimente a máquina

com 2 a 3 toneladas de material abaixo de 13mm (½”) ou areia para garantir um
revestimento inicial da máquina com material britado. Este material deverá ser
introduzido manualmente pelo chute de alimentação depois dos primeiros 30
minutos de operação sem carga.
3 O operador deverá ser familiarizado com o desempenho produtivo esperado do

britador, tanto nos aspectos de produção e granulometria.
4 O fluxo de alimentação e sua granulometria deverão ser de acordo com o que foi
projetado. Alimentação em vazão excessiva causará sobrecarga no sistema de
acionamento e motor, e subalimentação poderá aumentar o desgaste por
tonelada de produto, ou operação errática, danos ao acionamento da máquina.
Motores, polias e correias.
5 O britador VSI Omni, obtém os melhores resultados quando a alimentação é

constante, bem graduada, e a máquina opera em circuito fechado com peneira
vibratória de boa eficiência. Certifique-se que a capacidade de peneiramento é
adequada conforme a performance esperada do britador em termos de produção
e granulometria.

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6 Evite longos períodos de operação em vazio, os quais além de aumentar a

emissão de pó, limpam camadas de rocha que revestem internamente o rotor e a
câmara o que provocará o aumento do desgaste no período de inicio de
operação com carga.
7 A porcentagem de umidade na alimentação deverá ser limitada a 5%. Evite

alimentação com água livre, pois esta lavará o revestimento de material britado e
aumentará o desgaste das peças.
8 Qualquer vibração julgada como excessiva ou anormal do britador deverá ser

imediatamente comunicada a pessoa responsável. Solicite aos responsáveis
pela instalação elétrica a verificação referente a operacionabilidade do sensor de
vibração.
9 Mantenha a plataforma de operação livre de entulho, material britado, graxa e

outros materiais.
9 Verifique periodicamente se todos os sistemas auxiliares estão funcionando

adequadamente, tais como o sensor de vibração, sistema automático de
lubrificação (se for instalado), etc.
11 Limpe todos os finos e barrros que se acumulam na bica de alimentação para

garantir um fluxo adequado de alimentação para dentro do britador. Quando
estiver limpando esta área, assegure-se que o britador não esteja funcionando e
a partida esteja eletricamente e mecanicamente travada.
12 Opere o britador de tal maneira que o consumo de energia seja pelo menos 80%
a 90% da potência instalada. Mantenha um fluxo constante de alimentação.
Quando os controles automáticos fazem parte do britador, use os
continuamente.
3.5.3 – Manutenção:
1 Todas as vezes que estiver atendendo o britador use todos os equipamentos de

segurança disponíveis tais como luvas, capacetes, botas, óculos de segurança,
etc.
2 Certifique se que os dispositivos de içamento são de capacidade adequada aos

pesos suspensos.
3 Todos os serviços no rotor devem ser realizados em área de oficina adequada

para tal, longe de ambiente de pó e sujeira, adjacente ao britador.

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4 Siga rigidamente os intervalos de inspeção recomendados neste manual.

Mantenha um registro escrito de todas as ocorrências de manutenção no
britador, registrando datas, ações e respectivos responsáveis.
5 Evite forçar qualquer peça que não desmonta. Verifique os procedimentos no

manual. Quando for necessário bater a peça para a desmontagem use um bloco
de madeira ou bronze entre a peça e o martelo de forma a evitar deformar ou
marcar esta. Se a dificuldade persistir contate a Omni C & S Ltda.
6 Depois de manutenção, feche o britador, monte os parafusos, ou cunhas de

trava. Instale os chutes e todas as proteções, voltando à instalação a condição
original. Guarde todas as ferramentas em suas caixas e locais apropriados.
7 Não corte com maçarico ou solde quaisquer das peças, pois isto pode destruir a
integridade do projeto e criar problemas futuros.
8 Use as peças originais da fábrica, o uso de peças de terceiros, além da perda da

garantia, podem trazer sérios problemas à máquina.
9 Adquira e mantenha em estoque certa quantidade de peças de reposição,

principalmente as críticas para garantir a contínua operação do britador.
Mantenha um rotor sobressalente montado com peças. Este proporcionará um
ganho significativo diminuindo o tempo de parada e perda de produção.
10 Verifique as recomendações de fabricante de motores, sobre a sua lubrificação

como tipo de graxa e intervalo considerando que este trabalha em situação de
operação severa.
3.5.4 - informação ao usuário:
Os britadores VSI Omni estão se tornando cada vez mais populares porque estes
são máquinas econômicas na sua aquisição instalação e operarão. Estes são
também capazes de grande produção e de alta capacidade de redução além de
produzir produtos de formato cúbico de alta qualidade. Entretanto estes requerem
conhecimentos e experiência para que atinjam uma ótima performance. Também é
requerida, por parte do usuário, uma dedicação e desejo de aprender e entender os
importantes requisitos de aplicação e operação de uma máquina VSI. Abaixo estão
relacionadas algumas sugestões que quando seguidas evitarão aborrecimentos, e
economia de tempo e dinheiro.

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1 O mais importante aspecto será sempre a segurança, antes da instalação,

operação e manutenção. Todos os regulamentos devem ser conhecidos e
seguidos. Segurança é uma atividade de produção. Sem segurança uma planta
com certeza não operará de forma continuada.
2 Se os usuários conhecem e tem experiência com britadores de mandíbulas,

britadores cônicos, ou outros tipos de britadores, não deve ser assumido que
estes conhecimentos aplicam-se ao britador VSI Omni. Cada fabricante tem as
informações específicas para as suas máquinas. Deve-se ficar familiarizado com
os requerimentos e as diferenças entre os diferentes equipamentos.
3 Tome o tempo necessário para entender o seu circuito, e não somente os

britadores, mas também as peneiras e os controles da alimentação usados para
alimentar a máquina. O britador é totalmente dependente destes fatores para
produzir determinado produto. O melhor produto provem da melhor alimentação,
e a melhor alimentação é produzida por um circuito adequado.
4 Não ignore os requerimentos de uma inspeção visual, diária e regular. Esta

tomará poucos minutos investidos a cada dia, que possibilitará que pequenos
problemas detectados sejam facilmente e rapidamente sanados. Os grandes
problemas são aqueles que eram pequenos e desconhecidos até que tornam
grandes.
5 Se determinado aspecto não é sabido ou entendido, não deve ser adivinhado.

Verifique, consulte e pergunte, adivinhamento é perigoso.
6 Operando o britador durante longo tempo com vibração excessiva destruirá a

máquina. Acredite! Certifique-se que o sensor de vibração esteja instalado e
operando. Nunca desligue ou faça “by- pass“ no circuito elétrico do sensor de
vibração.
7 Verifique regularmente a produção do britador. Colete amostras e faça as

respectivas curvas granulométricas regularmente. Aprenda como medir a
produção nos transportadores de correias. A performance do britador deve ser
avaliada como uma média de diversos ensaios. Um único ensaio dirá muito
pouco sobre a performance.
8 Mantenha a instalação limpa. Uma instalação mantida limpa produzirá mais e

com melhor produto que uma suja com materiais amontoados e desnecessários
ao processo.

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9 Todas as plantas de britagem são sujeitas a variações no material que está

processado, seja este rocha, ou qualquer outro mineral. A britabilidade da rocha
poderá variar dependendo da profundidade do depósito, lado do veio,
porcentagem de umidade e presença de finos. A instalação reagirá de acordo
com estes fatores.
10 Britagem é consumo de energia. Todos os britadores consomem energia e a

dissipam através da geração de calor, movimentação de ar, vibração, ruído e a
própria britagem do material.
11 Quanto mais dura for determinada rocha e quanto mais fino for o produto
desejado maior será a energia consumida por tonelada produzida. Portanto a
operação mais difícil é a britagem de finos a partir de rochas duras.
12 Não ignore as lições de britagem em múltiplos estágios. Não tente fazer o

trabalho com um único britador usando a sua máxima capacidade de redução
em um trabalho que seria melhor usar dois britadores. Dois estágios de britagem
serão mais produtivos, produzirão um produto melhor e terão um custo
operacional melhor que um único britador.
13 Circuitos fechados possibilitam um grande controle sobre o produto final.

Circuitos fechados devem ser usados sempre quando requerido produzir
materiais dentro de determinada especificação, areias etc. Todos os britadores
VSI Omni são desenvolvidos para operarem em circuitos fechados como o
método preferencial de operação.
14 Em planta que opera em diversos turnos o segundo turno produzirá menos que
o primeiro, e o terceiro menos que o segundo. Portanto atue de forma a realizar
mais no primeiro turno.
15 Treine o pessoal. Todas as plantas de britagem são dependentes da experiência

do pessoal que as opera. O melhor equipamento não operará de acordo se as
pessoas não tiverem treinamento adequado.
16 Pessoais de operação e de manutenção de uma planta de britagem dependem da

liderança. Os lideres devem estar cientes das necessidades da planta e orientar
o seu pessoal de acordo.
17 Use automação na planta. Sistemas modernos de automação podem possibilitar

um ganho em produtividade entre 10% a 20%. Automação é essencial para
britagem fina e manter os produtos dentro de especificações.

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Capitulo 4-Acionamento Folha: 4-1/17
ACIONAMENTO
CAPITULO 4

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4.1 - CORREIAS TIPO V – RECOMENDAÇÕES GERAIS:

(ESTOCAGEM INSTALAÇÃO E MANUTENÇÃO)
A aplicação correta de correias em V em acionamentos garantirá vida longa e alto

grau de confiabilidade na operação. Falhas prematuras podem frequentemente ser
evitadas desde que sejam seguidas as recomendações e regras abaixo fornecidas
pelos fabricantes de correias V:
4.1.1 – Segurança:
Antes de começar a operação de manutenção é extremamente importante que todos
os motores e componentes do acionamento estejam completamente parados.
Extremo cuidado deve ser tomado para que não exista possibilidade dos motores
serem novamente ligados enquanto a manutenção esteja sendo executada. Coloque
avisos e travas de segurança nas chaves de partida enquanto efetuar uma
manutenção.
4.1.2 – Polias:
Os canais devem estar em boas condições livre de rebarbas, cantos vivos e as
dimensões e tolerâncias conforme padrões.
4.1.3 – Alinhamento:
Eixos e polias devem estar corretamente alinhados antes da montagem das correias.
É recomendada uma tolerância de 1,2 mm em ambos os planos aonde não
indicados o contrário.
4.1.4 - Instalação com correias múltiplas:

Quando a montagem for pelo uso de correias múltiplas será necessário monta-las
observando os critérios de seleção para que estas sejam do mesmo código e lote de
fabricação. Será necessário uma reavaliação em caso das correias terem sido
estocadas por longo tempo. Alguns fornecedores de correias garantem o
dimensional das correias, perímetro e seção mesmo que fornecidas de diferentes
lotes de fabricação.
4.1.5 – Instalação:
A distância entre centros deve ser reduzida antes de montar as correias. Evite
montar as correias forçando-as para entrar no canal usando alavanca ou outro meio.
Esta ação danificará a camada externa de lona emborrachada diminuindo
sensivelmente a vida útil da correia.

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4.1.6- Tensionamento:
As correias devem ser tencionadas – veja instalação inicial – de forma correta e

retencionadas – veja retencionamento – depois de 30 minutos e também após 4
horas de funcionamento a plena carga, de forma a compensar a acomodação das
correias nos respectivos canais.
4.1.7- Polias de tensionamento:
Sempre que possível evite o uso de polias de tensionamento. Se por razões de

projeto não for possível evitar o seu uso então uma polia de tensionamento interno é
preferencial ao uso de uma polia de tensionamento externo. Consulte o manual do
fornecedor de correias.
4.1.8 – Manutenção:
É recomendado que as correias V sejam regularmente inspecionadas visualmente e

verificada a perda de tensionamento, aquecimento não usual, e desgaste. Retensione
ou substitua quando necessário. Quando for necessária a substituição, substitua o
jogo completo de correias. Evite misturar correias novas e usadas, assim como
misturar correias de diferentes marcas, códigos ou lote de fabricação, a não ser que
garantido pelo fabricante.
4.1.9 – Estocagem:
As propriedades físicas dos elastômeros usados nas correias quando corretamente

estocados podem durar vários anos. Veja norma DIN 7716. Porém em condições de
estocagem inadequada este produto pode ser sujeito a alteração nas suas
propriedades. Estas alterações podem ser causadas por oxigênio, ozônio,
temperatura, luz, umidade ou solventes.
4.1.10 - Área de estocagem:
A área para estocagem deve ser seca, bem ventilada e livre de poeira.
Preferencialmente devem ser estocadas em embalagem apropriada. Evite estocagem
em locais com a presença de outros agentes químicos, tais como solventes, tintas,
combustíveis, lubrificantes e ácidos.
4.1.11 – Temperatura:
A temperatura ideal para estocagem deve estar entre +15ºC e +25ºC. Na ocasião de
montagem a temperatura ideal é por volta de 20ºC.
4.1.12 – Luz:

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Evite estocar as correias em locais que sejam expostos diretamente à luz solar ou
lâmpadas fluorescentes que irradiam luz ultravioleta (formação de ozônio). Luz
utilizando lâmpadas incandescentes normais é recomendada. Onde não seja
possível proteja as correias com lona ou outro meio para longos períodos de
estocagem.
4.1.13 – Ozônio:
Este gás é nocivo em geral aos produtos baseados em elastômeros. Evite estocar
correias próximas a locais que possa ocorrer formação de gás ozônio tais como
lâmpadas fluorescentes sem camada especial protetiva, luzes de vapor de mercúrio,
ou próximo a equipamentos de alta voltagem.
4.1.14 – Umidade:
Locais com muita umidade ou concentração de umidade após períodos de chuva.

Certifique-se que não ocorra condensação. A taxa de umidade mais favorável deve
ser mantida abaixo de 65%.
4.1.15 – Deformação:
Devido ao fato que tensões durante a estocagem podem provocar deformações

permanentes nos perfis das correias, cuidados devem ser tomados para assegurar
que as correias não estejam estocadas com pré tensionamento, torcidas, ou debaixo
de outro item pesado causando pressão sobre estas. Se as correias estiverem
estocadas horizontalmente e uma sobre a outra é recomendado que a altura da pilha
não exceda 300mm. Se, para economia de espaço, as correias estiverem penduradas,
o diâmetro do cilindro de apoio deve ser pelo menos 10 vezes a altura da seção
transversal da correia.
4.1.16 – Limpeza:
Correias que estejam sujas podem ser limpas usando 10:1 mistura de glicerina. Não
usar benzina, benzol, ou turpentina ou seus derivados para esta finalidade.
De forma nenhuma raspe as superfícies com lamina, ou lixe com escova de aço ou
lixas. Esta ação provocará micro fraturas na camada externa da correia é poderá
provocar a falha prematura desta.
4.2 - TENSIONAMENTO DAS CORREIAS:

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Tensionamento correto das correias é o fator mais importante para longa e

satisfatória vida das correias. Tensão insuficiente resultará em escorregamento,
causando rápido desgaste da correia e polias, baixa eficiência da transmissão.
Tensão exagerada das correias resultará em esforços excessivos nas correias,
rolamentos especialmente do motor e eixos.
A tensão correta para correias dos britadores Omni VSI são como seguem:
Correias novas são instaladas na fabrica no britador novo. Entretanto é impossível

tencionar corretamente as correias apropriadamente até que o britador esteja
instalado na planta onde ira operar. Dar partida no britador sem verificar e
retensionar as correias poderá causar falha prematura.
Repor sempre correias em jogos. Nunca utilizar correias novas misturadas com
desgastadas, pois causará má transmissão de potência e falha prematura das
correias.
Quando o britador for instalado, a tensão das correias deve ser verificada antes do
funcionamento deste. Se for notado que qualquer correia está muito pendente ou
frouxa, as correias deverão ser retencionadas, antes da operação. As correias num
britador novo ou novo jogo de correias deverá ser retensionado pelo menos três
vezes. A primeira vez, logo depois do primeiro trabalho com carga, com operação de
pelo menos 30 minutos, A Segunda vez, depois de operar pelo menos 2 a 4 horas
com carga, e terceira vez depois de 8 horas de operação com carga.
Existem inúmeros fabricantes de correias tipo V. Nem todas as correias são da

mesma qualidade e durabilidade. Não misture diferentes marcas. Em alguns casos

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correias tipo ligadas podem melhorar a operação. Para condições especiais de

acionamento contate a Omni C & C Ltda.
4.2.1 - Ajuste dinâmico:
1 Tencione estaticamente as correias e parafuse as telas de proteção das correias.
2 Com a máquina operando com carga, solte os parafusos que seguram a base do
motor à base do britador. Os parafusos devem ser soltos apenas duas voltas, o
suficiente para permitir o deslocamento do motor com o tensionador de parafuso.
3 Estique as correias com tensionador de parafuso com catraca tanto quanto for
necessário e aperte novamente os parafusos da base do motor, observando a
potência consumida pela máquina, por alguns minutos.
4 Nas máquinas de acionamento simples o procedimento esta completo. Nas

máquinas de acionamento duplo, observe a corrente em amperes de ambos os
motores. A diferença de consumo de energia deverá se situar num patamar de 10
amperes de um motor para outro. Caso esta corrente seja maior em um motor que
o outro, aumentando a tensão pelo esticador no motor que estiver indicando
menor corrente. Evite sobre tencionar as correias, aliviando a tensão nas opostas
caso julgar que esta excessiva. Este ajuste é mais acurado quando realizado com
a máquina operando a plena carga.
5 Use a tensão das correias para determinar a força do tensionador de parafuso.

Com catraca. Devido à sujeira e pó é possível que haja necessidade de mais força
para deslocar a base de motor. É sugerido que se use graxa entre a base do
motor e da máquina para reduzir a força de deslocamento. Usar a alavanca do
tensionador, e nunca utilizar extensão ou tubo para tencionar mais fácil as
correias. Limpe a área em volta da base.
6 Depois que os parafusos da base de motor foram reapertados, soltar o

tensionador de parafuso com catraca um dente.
7 Nas máquinas de acionamento com dois motores, é essencial que as duas polias
de acionamento conectadas aos motores tenham o seu diâmetro primitivo dos
canais dentro de tolerância especificada, normalmente  0,25mm. Se existir
diferença entre estes diâmetros poderá ocorrer um motor arrastar o outro o que
tornará o balanceamento de corrente impossível. Quando for necessária a
substituição de uma polia motora, a outra deverá ser também substituída.
Se os motores não estão consumindo uma amperagem similar apesar de várias

tentativas de tensionamento de correia, verificar:

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1 Os motores elétricos e terminais da chave de partida. Peça para um eletricista

qualificado que verifique os terminais. Se por acaso, houver sujeira, deve-se
proceder à limpeza e o reaperto dos terminais.
2 A chave de partida dos motores nas seguintes condições:
Com britador operando com carga:
A Registre corrente de cada motor.

B Pare a máquina.
C Inverta os cabos nas chave de partida de um motor pelo outro.
D Dê partida e verifique novamente as correntes. Caso a diferença de corrente não
se inverter, significa que o problema está nas chaves de partida. Caso o problema
persista, uma verificação geral dos motores e da parte elétrica será necessária.
4.2.2- Arranjo típico com acionamento simples (single drive):
Os britadores até 250HP utilizam acionamento com motor único. O motor é montado
na base da máquina. O motor é fixo no suporte do motor que pode deslizar

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aproximadamente 300mm. Na direção do britador. A distância do motor ao britador

dependerá do diâmetro das polias e comprimento da correia.
Este tipo de acionamento utiliza polias de 5, 6, 8 ou até 10 canais. As polias devem

ser alinhadas para garantir contato adequado e máxima transmissão por cada
correia. Cuidado tem que ser tomado para prevenir sobretensionamento do
acionamento, que causará prematuro desgaste da correia e polia e levará a altas
temperaturas dos rolamentos e possibilidade de falha no motor ou no cartucho do
mancal do britador.
4.2.3- Arranjo típico com acionamento duplo (dual drive)
Os britadores de modelo maior, com potência superior a 250HP utilizam o arranjo de

acionamento duplo. Isto é obtido pela colocação de dois motores em lados opostos
da carcaça do britador. Os motores podem se deslocar aproximadamente 300mm

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cada um, aproximando ou afastando se da carcaça do britador, numa posição que

depende do diâmetro das polias e comprimento das correias. O tensionamento é
realizado por esticadores de rosca de dupla ação ou por cilindro hidráulico
opcionalmente.
Normalmente estas motorizações utilizam polias de 8 até 12 canais. As correias “V”

são colocadas alternadamente nos canais, uma para motor à direita e uma para o
motor à esquerda. Isto distribui a força das correias por igual nos motores à direita e
a esquerda bem como na polia da máquina. Deve se tomar cuidado para alinhar
todas as polias para garantir consumo igual da potência. Para outros tipos de
acionamento, ou alteração deste contate a Omni C&S Ltda.

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4.3 - INSTALAÇÃO E REMOÇÃO - BUCHA E POLIA:
4.3.1 - Instrução para montar:
1 Inspecionar o furo cônico da polia e a superfície cônica da bucha. Remova tinta,

sujeira, óleo e graxa. As superfícies devem ser limpas e secas.
2 Abra a bucha inserindo chave de fenda no rasgo da bucha. Com o colarinho para
cima coloque a bucha no eixo e coloque a numa posição de alinhamento com a
bucha das outras polias. Remova a chave de fenda de maneira que a bucha se
aperte contra o eixo. Se a bucha tiver parafuso de posicionamento sobre a
chaveta, aperte o mesmo.

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3 Coloque a polia na bucha, alinhando os furos com os furos roscados na flange da

bucha.
4 A polia deverá ser montada de maneira que o rasgo da bucha esteja o mais longe
possível de furos roscados para desmontagem.
5 Insira os parafusos pelos furos da polia e rosqueie os manualmente pelos furos

roscados da flange da bucha. Assegure se que a polia com o próprio peso não
desça.
6 Verifique o alinhamento com as outras polias e aperte os parafusos de maneira

igual, e progressivamente até os valores de torque recomendados.
7 Quando todos os parafusos são apertados adequadamente o torque será

conforme o especificado, e haverá uma folga entre a flange da bucha e o cubo da
polia. Apesar de não ser vista, a folga poderá ser sentida com a mão.
8 Verifique mais uma vez o alinhamento entre todas as polias.
NOTA IMPORTANTE:
Nunca deposite componentes anti-engripantes, graxa ou óleo na bucha ou eixo ou
polia. As superfícies devem ser secas. Se houver lubrificantes nas superfícies, os
valores de torque serão alterados, fazendo com que a montagem seja mais apertada
do que necessária, podendo causar pressões acima de recomendado e dificuldade
de desmontagem.
4.3.2 – Instrução para desmontar:
1 Afrouxe e remova os parafusos que apertam a bucha contra polia. Se a bucha tem
parafusos de fixação da chaveta, não os remova apenas os desaperte.
2 Insira os parafusos nos furos rosqueados de remoção, e puxe a polia para baixo
com estes.
3 Aperte os parafusos progressivamente até a remoção da polia.
4 Se a desmontagem não ocorre como programado bata na cabeça dos parafusos

com bloco de madeira e martelo, repita progressivo aperto dos parafusos.
5 Se a polia está fixa há muito tempo, o aquecimento da bucha enquanto aperta se

os parafusos pode ajudar a remoção.
4.3.3 - Nota importante:

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Tanto na montagem como na desmontagem, é necessário prevenir que a polia não

caia em cima do montador causando uma acidente grave. Sendo fixa por uma bucha
cônica a polia pode desprender-se de forma brusca. Um bloco de segurança é
recomendado para apoio. Use luvas protetoras, capacete, botas e óculos de
segurança.
Identificação da bucha da polia para Torque Força no braço de alavanca

adequado torque adequado da chave

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Tamanho dos quando utilizar o Comprimento Força de

Diâmetro da flange
parafusos de torquímetro do tração no
da bucha
ajuste (pé x libra ou braço braço
(pol./mm)
(Diam./fpp) Newton x metro) (pol./mm) (Lbs/N)
E = 6” 60lbf 12” 60 lbs
1 / 2”-13
152 mm 83 N x m 305 mm 272 N
F = 6 5/8” 75lbf 12” 75lbs
9 /16”- 12
168mm 10,5 N x m 305 mm 340 N
J = 7 1/4 ” 113lbf 12” 113 lbs
5 /8 “ – 11
184 mm 15,7 N x m 305 mm 513 N
M = 9” 150lbf 15” 120 lbs
3 / 4” - 10
229mm 20,7 N x m 305 mm 544 N
CUIDADO! Siga com atenção os requisitos de torque. Torque excessivo poderá
trincar o cubo ou a polia. O torque aplicado nos parafusos é multiplicado varias
vezes pela ação da superfície cônica da bucha.
4.4 - MONTANDO O MOTOR NO CAMPO:
As instruções a seguir são aplicadas para todos os modelos em configurações de

acionamento simples ou duplo dos britadores Omni VSI.
Quando o britador é adquirido sem o(s) motor (es) instalados na fábrica os seguintes
procedimentos devem ser seguidos de forma a garantir a montagem correta. Devido
a diferentes tamanhos de carcaça conforme potência dos motores, os furos para a
fixação na base devem ser feitos usando o próprio motor como gabarito.
1 Retire a base do motor da máquina e posicione de tal maneira que a face de

fixação do motor esteja na horizontal para cima.
2 Coloque o motor na base de maneira que haja uma folga de aproximadamente

6mm (1/4”) entre a flange posterior do eixo e parede interna da base de motor.
(ver figura 4.1 ao lado).
3 Posicione o motor no centro e no esquadro na base. Marque os furos de fixação.

Certifique-se de que a chaveta do eixo do motor não interfere no rasgo na base.
4 Faça os quatro furos de fixação do motor, de mesmo diâmetro que nos pés do
motor. Use parafusos de média ou alta resistência (grau 5 ou mais), e arruelas de
pressão. Use torque indicado na tabela.
5 Posicione o motor conforme indicado na figura 4.1 na base do britador.

Importante deixar uma folga para fixar o esticador de parafuso na base do motor.

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6 Monte a(s) base(s) na carcaça do britador tomando o devido cuidado para deixar
espaço para o esticamento.
7 Insira os oito parafusos de fixação da base de motor e as quatro chapas inferiores

com furos roscados. Conecte o esticador, instale a polia e as correias.
8 Estique as correias conforme indicado neste manual. (veja seção referente a

correias).
4.5 - MOTORES ELÉTRICOS
Os motores para os britadores Omni VSI são motores standard de linha de

fabricantes tradicionais. Como são motores de grande potência é solicitado ao
fabricante na encomenda à inclusão de algumas alterações e características
adicionais. Quando os motores não são adquiridos juntamente com o britador a
Omni C&S Ltda. fornecerá desenhos de instalação das polias e das correias com as
características técnicas, tais como diâmetros, rotações, e forças envolvidas na
transmissão, assim como uma especificação para a aquisição destes.
Como referência geral a Omni C&S Ltda. recomenda que os motores tenham as
seguintes características básicas:
- Totalmente fechado com ventilação externa (TFVE).

- 12 terminais de conexão, que possibilitará maior versatilidade na seleção de
sistema de partida.
- Com pés e trabalho na posição vertical – tipo V5
- Alto rendimento (preferencial)
- Proteção: isolamento classe F
- Regime de trabalho: S-1 conforme NBR 7094
- Fator de serviço: 1,15 (preferencial)
- Grau de proteção: IP 55 (mínimo)
- Eixo: Em aço SAE 4140 com raios de concordância polidos na base do eixo.
(Em alguns casos o eixo deve ser alongado para montagem com a polia)
- Mancal dianteiro com rolamento de rolos.
(devido força radial – a Omni C&S Ltda. fornecerá as cargas)
- Labirinto tipo taconite (preferencial)
- Chapéu na tampa defletora externa – para proteger contra entrada de pedras
- Termostatos para desligamento a 155º C nos enrolamentos tipo PTC
- Termoresistência tipo PT 100 no mancal dianteiro
- Resistência de aquecimento (opcional conforme o local da instalação)
- Vedação na saída dos cabos para caixa de ligação.
Na motorização dupla é recomendado dar partida ao britador com somente um motor

entrando o segundo somente quando o primeiro atingir a rotação nominal, de forma
a diminuir o impacto das altas correntes na instalação.

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Características adicionais tais como altitude acima de 1000 metros, ambientes muito
agressivos, tensões diferentes das comuns, etc deverá consultar-se o fabricante.
Devido aos motores normalmente operarem em ambiente contaminado por sólidos a
Omni C&S Ltda. recomenda que o período de engraxamento dos motores não seja
maior que 200 horas. Consultar manual do fabricante do motor para tipo de graxa
usada.
A Omni C&S Ltda. recomenda o uso de “soft starters“ para a partida ou o uso de
inversores de freqüência que possibilitam uma grande flexibilidade de operação.
Caso seja usado inversor de frequência a Omni deverá ser previamente informada
para definir as polias, as correias e faixa de rotação de operação.
4.6 – AMPERÍMETROS:
É essencial que haja um amperímetro ligado a cada motor do equipamento de forma

o operador estar informado da corrente consumida pelo motor.
Observando o amperímetro o operador poderá obter o máximo desempenho do
britador controlando sua alimentação. A falta de amperímetro resultara em uma
operação de baixa produção, granulometria errática, e pobre utilização do britador.
Em motorização dupla cada motor deverá ter o seu próprio amperímetro. É
importante balancear a potência consumida entre os dois motores. Caso haja uma
discrepância maior que 2% entre os motores, deverá se proceder à correção da
mesma conforme indicado neste capítulo.
Os amperímetros deverão ser instalados na cabine de operação no painel de
comando de forma a serem monitorados continuamente pelo operador.
4.7—HORÍMETRO:
A Omni C&S fornece juntamente com o britador um horímetro que deverá ser
instalado no circuito de partida do motor. Na motorização dupla deverá ser instalado
no circuito do motor de partida inicial. Este dispositivo é essencial na avaliação da
vida das peças, na manutenção, na produção e em manutenção de procedimentos
exigidos, que se omitidos, incorrerão na perda da garantia.
4.8- PROTEÇÃO DO BRITADOR CONTRA MATERIAL NÃO BRITÁVEL:
Toda vez que um britador Omni VSI é instalado, num circuito de processamento
mineral, medidas de proteção contra material não britável deverão ser tomadas.

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Recomenda-se que um eletro imã com capacidade para remover material do tamanho
de uma bola de aço de 75mm de diâmetro seja instalado na correia de alimentação.
É também recomendado que um detector de material não magnético seja instalado a

seguir para retirar metais não magnéticos, tais como alumínio, manganês, e latão.
A não obediência em instalar tais dispositivos de proteção, causará quebra
prematura de pontas de tungstênio, chapas de desgaste e outros componentes do
rotor. Outro inconveniente dessas peças metálicas, é que poderão se alojar no rotor
e causar o seu desbalanceamento. Este desbalanceamento pode causar a quebra do
eixo, e reduzir a vida útil dos rolamentos.
É importante notar que caso não haja um sistema de retirada do metal, este passará
pelo britador centenas de vezes por dia, uma vez que usualmente os britadores
operam em circuito fechado, com telas de fechamento de abertura relativamente fina.
Portanto há muitas oportunidades de causar dano as partes da máquina.
Experiência tem demonstrado que o investimento em eletroímã e detectores de metal
tem retorno garantido em redução de custo de manutenção e vida mais longa de
peças.

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Capitulo 5–Sensor Vibração-Folha 5-1/6
SENSOR DE VIBRAÇÃO
CAPITULO 5

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5.1- INFORMAÇÕES SOBRE O SENSOR DE VIBRAÇÃO
A operação normal do Omni VSI gera forças radiais que provocam desbalanceamento.
Estas forças são suportadas pelos rolamentos, acionamento e a própria estrutura do
britador. Obviamente, quanto melhor estiver balanceado o rotor, as polias do
acionamento e o cartucho do rotor, menos vibração a máquina apresentará e vida
mais longa será esperada para estes componentes. Os rolamentos são capazes de
suportar cargas severas por curtos períodos de tempo, mas a máquina como um todo
deve estar protegida contra vibrações provocadas por desbalanceamento que
permaneçam ativas por longos períodos de tempo.
Em operação normal, os britadores VSI Omni apresentam uma pequena vibração
constante a qual dependerá da alimentação e rotação em que a máquina opera.
Vibração irregular e excessiva deve sempre ter as suas causas detectadas. Desgaste
ou quebra das peças de desgaste do rotor podem causar além da diferença do peso
próprio, uma camada interna de rocha desigual e provocar então esta vibração
repentina, excessiva e indesejável. Alimentação pobre e condições de umidade
excessiva podem causar também níveis de vibração excessiva.
O sensor de vibração foi desenvolvido para a proteção da máquina dos efeitos
nocivos provocados por excesso de vibração. Se por qualquer motivo o nível de
vibração ultrapassar e exceder um nível pré-determinado isto ativará o sensor de
vibração.
O sensor de vibração monitora a máquina usando normalmente um parâmetro de
velocidade em polegadas por segundo. Normalmente este valor é calibrado por dial
próprio em 2 (51mm) polegadas/segundo. Quando o sensor é ativado por vibração
acima do limite pré-estabelecido e depois de determinado período (normalmente 15
segundos) o motor da máquina será desarmado.
A fonte de vibração deve então ser detectada e sanada. Se as condições de

desbalanceamento não forem corrigidas, e for dada a partida no motor este operará
por somente 15 segundos e novamente desarmará o motor.
O sensor de vibração é um componente desenvolvido para operação em condições
severas. A tampa de proteção nunca deve ser removida. Este já vem com os
parâmetros de regulagem presetados de fábrica. Se ocorrerem problemas tais como,
desarme com baixo nível de vibração ou este não desarma com altos níveis de
vibração contate a Omni C&S.
NOTA IMPORTANTE:
TODAS AS MÁQUINAS DEVEM TER E ESTAREM COM O SENSOR DE VIBRAÇÃO

OPERACIONAL, LIGADOS NO CIRCUITO ELÉTRICO E TESTADO QUANTO A PARADA
E PARTIDA, SENDO ESTA CONDIÇÃO INCLUSA NAS CONDIÇÕES DE GARANTIA.
NÃO ESTRAGUE, DESLIGUE, OU FAÇA “BY PASS“ NO SENSOR DE VIBRAÇÃO.
EXCESSO DE VIBRAÇÃO CONTINUA PODERÁ DESTRUIR A MÁQUINA.

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5.2 - ENCONTRANDO CAUSAS DE EXCESSO DE VIBRAÇÃO:

Os seguintes itens abaixo relacionados em ordem de probabilidade podem ser causas
de vibração excessiva:
1 Desbalanceamento do rotor:
a. Balanceamento impróprio após troca de peças de desgaste

b. Peça de desgaste quebrada
c. Corpo não britável (Peça metálica) travada no rotor
d. Pedra acima do tamanho travado no rotor ou camada de rocha desigual
e. Aperto insuficiente dos parafusos da bucha cônica de fixação do rotor
f. Bucha cônica ou anel inferior do rotor gasto
2 Conjunto do cartucho do mancal danificado:
a. Rolamentos gastos em excesso após uso extensivo

b. Rolamentos danificados devido a cargas de choque
c. Eixo principal danificado ou empenado
d. Eixo parcialmente quebrado
e. Perda dos parafusos de fixação da bucha cônica do rotor.
3 Polias do motor e polia do britador:
a. Polia quebrada ou trincada

b. Cavidade interna das polias cheias de barro compactado
c. Polias desbalanceadas ou gastas em excesso
d. Deslizamento da polia no eixo
e. Eixo do motor quebrado ou trincado
Para testar o excesso de vibração em qualquer das três montagens listadas abaixo
use os seguintes procedimentos:
1 Note o nível de vibração. Pare a máquina, abra a tampa superior remova o rotor e
rode a máquina sem o rotor no lugar. Se a vibração desaparecer isto confirmará
que a causa da vibração é o rotor. Repare o rotor e faça o seu balanceamento.
2 Se a vibração persistir sem o rotor, verifique o nível de ruído no conjunto do

cartucho do mancal. Se este apresentar nível considerado normal passe a verificar
se a fonte de vibração esta na carcaça ou no(s) motor (es). Caso aparente que a
causa esta nos motores remova as correias V e rode o(s) motor (es) em vazio.
Caso esta seja a causa verifique os rolamentos do motor e a(s) polia(s). Substitua
os rolamentos e / ou a(s) polias neste caso.

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3 Se a vibração não estiver nos motores e esta persistir verifique o estado dos
amortecedores de vibração e se a causa não é externa, tal como estrutura de
suporte da máquina e pernas de apoio danificadas, ou vibração transmitida por
outro equipamento próximo.
NOTA IMPORTANTE 1:
O Omni VSI DEVE SER DEIXADO LIVRE E SUA CARCAÇA NÃO DEVE SERVIR COMO
APOIO PARA QUALQUER OUTRO EQUIPAMENTO NA PLANTA, TAIS COMO
ALIMENTADORES, TRANSPORTADORES DE CORREIAS ETC.
5.3 - TESTE DA OPERACIONABILIDADE DO SENSOR DE VIBRAÇÃO:
Para verificar se o sensor de vibração esta com a sua fiação elétrica corretamente
ligada, assim como se este não está danificado e, portanto, não operacional, um teste
prático pode ser realizado periodicamente para certificar esta condição.
O teste consiste em remover uma ponta de tungstênio no rotor e desta forma induzir
uma vibração anormal na máquina por curto período. Proceda então da seguinte
forma:
- Remova uma ponta de tungstênio
- De partida na máquina. Um nível de vibração anormal deverá ocorrer.
- O(s) motor (es) da máquina deverá (ão) desarmar nesta condição.
- Caso isto não ocorra o sistema estará danificado ou a fiação elétrica está
desligada ou incorreta. Verifique e corrija as causas.
- Caso seja imprescindível deve-se abrir a tampa do sensor de vibração por
eletricista qualificado, e verificar se o dial está apontado para o valor de 2
polegadas/segundo e também verificar se o aparelho não apresenta sinais de estar
eletricamente danificado. Neste caso será necessário proceder a troca do sensor
de vibração.
NOTA IMPORTANTE 2:
CASO O SENSOR DE VIBRAÇÃO NÃO DESARME A MÁQUINA NÃO DEIXE ESTA

OPERAR POR UM PERIODO DE MAIS DE 30 SEGUNDOS COM NÍVEIS ELEVADOS DE
VIBRAÇÃO. DESARME O(S) MOTOR (ES) OPERANDO MANUALMENTE.

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Cap. 6 - Comissionamento Folha 6-1/23
COMISSIONAMENTO
CAPITULO 6

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6.1 – DOCUMENTO PARA REGISTRO DE PRIMEIRA PARTIDA

A ser preenchido pelo cliente e enviado a Omni C & S
Primeira partida (Start Up) e operação Inicial

Lista de verificação (check list)
Nome da empresa: _____________________Nº Serie:_______________________
Contacto: _______________________________Data: ________________________
De forma a programar os três dias necessários à visita de serviço Omni C & S Ltda.
para a primeira partida do britador, solicitamos a gentileza de preencher a lista
abaixo e envia-la Omni C & S, Fax: 0XX 15 3227-5962, aos cuidados do departamento
de assistência técnica. Todos os itens devem ser conhecidos e verificados
anteriormente a visita.
A instalação e a primeira partida do britador é uma tarefa complexa que requer

coordenação de varias atividades. Estas incluem a instalação de equipamentos
periféricos como peneiras, correias transportadoras, alimentadores, etc. Inclui
também as cabagens e conexões elétricas e demais controles que devem ser
instalados e verificados. O sucesso da primeira partida (start up) do britador Omni
VSI demanda que todas estas atividades periféricas estejam completas de forma que
esta primeira partida e operação inicial do britador sejam livres de problemas. Para
informar e dar suporte com o planejamento e execução da primeira partida
submetemos a seguinte lista de verificações (check list):
A Omni C & S Ltda. programará a visita do técnico para a primeira partida (start up)
somente após a confirmação do recebimento desta lista de verificação (check list).
Preparação para a primeira partida: Deve ser realizada anteriormente do técnico no

campo.
Preencher (√) somente quando completado:
Localize todas as ferramentas do britador Omni VSI, placa de suspensão,

olhal de suspensão com rosca, dispositivo de balanceamento e demais
itens enviadas com o britador. Identifique-as e estoque-as em lugar limpo e
seco para seu uso futuro.

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Conecte o sensor de vibração, consultando o desenho fornecido pela Omni C

& S Ltda de número 060-1590 de forma que o britador possa ser desligado em
caso de excesso de vibração.
Conecte os cabos do(s) motor(es) de acionamento conforme os diagramas e

recomendações fornecidos pelo fabricante do motor e conforme os
requerimentos do sistema de partida ( starter ) ou inversor de freqüência
adotados.
Conecte os cabos do motor da bomba hidráulica do sistema do elevador do

chute de alimentação da máquina. Consulte desenho Omni VSI número 020-
0600.
Conecte a chave fim de curso, consulte o desenho Omni VSI número 020-0810.
Instale amperímetro(s) para o(s) motor(es) de acionamento no painel e no local

do posto de comando do operador.
Instale e conecte o horímetro fornecido com o britador no painel de partida. O

horímetro deve funcionar quando o(s) motor(es) estiver(em) energizado(s).
Verifique se os botões de partida / parada do motor no painel de comando

estão conectados e funcionando apropriadamente.
Instale uma chave de emergência em um local apropriado próximo ao britador.
Instale e conecte a parte elétrica do sistema de lubrificação automático se este

foi fornecido com o britador (item opcional). O sistema automático de
lubrificação deve funcionar somente quando o(s) motor(es) de acionamento
estiver(em) energizado(s). Consulte desenho Omni VSI número 050-1910.
Instale travamentos elétricos entre o motor do britador e o motor do

transportador de correia da descarga, de forma que se o transportador de
correia parar o britador e a sua alimentação também deve parar de forma a
prevenir danos ao britador. Estes travamentos devem também levar em
consideração sensor para movimento da correia na situação que o motor esta
funcionando, mas a correia esta deslizando.

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Quando todas as conexões elétricas estiverem completas, verifique se todos

os sentidos de rotação estão corretos.
Verifique se o sistema de alimentação esta correto e confirme que este

descarregará o material no centro do silo de alimentação do britador. Instale o
transportador de correia de alimentação com suficiente folga na altura de
forma a possibilitar acesso para manutenção. (consulte desenhos de
instalação).
O arranjo do chute de descarga somente será completo com a respectiva

tremonha, proteções e vedações no transportador de correias da descarga.
Se adquirido, instale sistema coletor ou de supressão de pó.
Confirme que o britador está apropriadamente ancorado na base de concreto

se usada, ou skid e chassis metálico.
Providencie plataforma de operação e de manutenção segura em toda a volta

do britador de forma a assegurar os procedimentos de inspeção e manutenção
de rotina.
Verifique se todos os parafusos de montagem e suas respectivas porcas estão

Todos os transportadores de correias da planta devem ter sido testados e

todos os pontos de transferência devem estar concluídos.
O sistema de entrega de material da desmontagem da rocha na planta deve

estar operacional e poder operar de forma contínua.
A planta deve ter pessoal designado e responsável pela instalação, operação

e manutenção da máquina disponível na primeira partida para ser treinado de
forma apropriada nos procedimentos pelo técnico responsável da Omni C& S
Ltda.
Tenha a graxa para lubrificação apropriada disponível. (ver manual)
Remova os quatro parafusos de segurança para transporte antes de o britador

rodar.

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Alimentação de água limpa, quando usada com materiais com alto grau de
umidade e grudentos deve estar disponível para o sistema de bicos de
aspersão (spray). A pressão mínima disponível deve ser de 3,0bar (40psi) - veja
manual.
Limpe toda a área em volta do britador, de restos de construção, madeiras,

metais e ferramentas que não serão usadas.
Confirme que existe suficiente material e esta disponível, de tamanho

apropriado para alimentar o britador por período adequado.
Operação Inicial: Anteriormente a data de chegada do técnico da Omni C & S Ltda

deverão ser planejadas as seguintes atividades:
Quando todo o pessoal estiver informado e avisado deve ser dada à partida no
britador e operado de 30 a 60 minutes em vazio, para verificação de todos os
sistemas e conexões elétricas estão operacionais e as funções de parada
estão funcionando corretamente.
Após uma hora, desligue o(s) motor(es) do britador e anote o tempo

decorrido.
Verifique o tensionamento da correia e ajuste se necessário.
Dê a partida novamente no britador após poucos minutos decorridos, e

introduza uma quantidade suficiente de rocha britada (tamanho menor de
3/4”) para formar camada no rotor. Isto deve ser menos que 100 kilos para os
britadores pequenos, a 1000 kilos para os britadores maiores.
Deixe o britador funcionando de 2 a 4 horas e opere o circuito do Omni VSI

para confirmar se todos os itens estão funcionando apropriadamente para
trabalho sob carga.
Desligue o britador, e verifique a tensão das correias do acionamento

ajustando-as se necessário. Assim que a temperatura das correias aumenta,
elas podem se afrouxar e requerem tensionamento adicional.

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Dê novamente partida no britador e inicie a alimentação. Verifique se a taxa de

alimentação esta adequada. Aumente a carga de alimentação de forma a
alcançar 50% da amperagem total nominal do motor.
Verifique o transportador de correias da descarga, em relação ao seu

funcionamento e capacidade de carga. Verifique todos os demais itens
envolvidos no processo, como peneiras, alimentadores etc, de forma que
quando funcionando com metade da carga da instalação não apresentam
problemas.
Corrija perdas de material e verifique a tensão das correias do britador e

tencione-as se necessário.
Dê partida no motor do britador e introduza a alimentação na quantidade

requerida máxima do circuito. Verifique então a carga em amperes, tonelagem
etc, anotando todos estes dados.
- FERRAMENTAS RECOMENDADAS:
De forma a realizar a primeira partida do britador Omni VSI com um mínimo de perda
de tempo, é recomendado que as seguintes ferramentas estejam disponíveis:
Todas as ferramentas fornecidas com o britador Omni VSI inclusive o

dispositivo de balanceamento e peças de reposição.
Ferramentas para o esticador incluindo soquetes para 3/4”, 1 1/8”, 1 5/16”, 1

1/2”.
Chaves de fenda e de boca padrão série polegada.
Martelo de 2,5kg (5lb).
Ferramentas normais em plantas de britagem e peneiramento.
Chaves de impacto para martelete pneumático de 1/2” e 3/4”.
Torquímetro de capacidade ~200 N x m (~150 ft/lb) regulável.
Equipamento de solda elétrica e soldador experiente.

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Ter disponível, pessoas responsáveis ou familiarizadas com todos os

diagramas elétricos e cabagens para a instalação. Estas serão úteis se
eventualmente ocorrer dificuldades referentes à parte elétrica.
As instalações dos britadores Omni VSI podem variar largamente e podem ter
requerimentos específicos e adicionais. Se surgirem dúvidas, solicitamos que
entrem em contato direto com a assistência técnica da Omni C&S.
Esta lista de verificação é para dar assistência ao cliente de forma a completar os

procedimentos de primeira partida e de operação inicial do britador Omni VSI no
prazo estabelecido como padrão de três dias. Este serviço de assistência técnica é
parte incluída no preço de aquisição do britador e tem a finalidade de minimizar os
problemas durante a fase crítica do período de primeira partida. Experiências têm
mostrado que, se a lista for seguida, o serviço pode ser completado. Porém, se não
for, resulta na impossibilidade de realização da primeira partida durante este serviço
e estes estão além do controle da Omni C & S Ltda., e uma segunda visita será
necessária, esta segunda visita será realizada com a cobrança dos custos do tempo,
viagem e acomodações para o técnico da Omni C & S Ltda.
Assinatura do cliente ou seu representante legal:
Cliente ou representante legal ______________________________________________
Local: _______________________________________________ data: ___/ ___ /______
Observações:
6.2 - INFORMAÇÃO IMPORTANTE:

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Retorne a pagina 3-8, item 3.5 do capítulo 3 referente a este tópico.
6.3 – VERIFICAÇÕES DE COMISSIONAMENTO:

6.3.1 - ANTES DE INÍCIO DE OPERAÇÃO
1. A rotação do rotor deverá ser anti-horária olhando de cima.
2. Verifique a rotação dos motores antes de tensionar as correias. Verifique o

alinhamento das correias.
3. Assegure se que todos os parafusos no rotor, britador e estrutura suporte estão

apertados com torque correto.
4. Verifique peças de desgaste no rotor.
5. Os quatro parafusos de segurança no transporte que seguram o britador na

base deverão ser afrouxados pelo menos duas voltas.
6. Remova todas as ferramentas dentro ou próximas da máquina.
7. Verifique se a máquina está com tampa superior abaixada. Verifique se a cunha

de segurança está no local. Nunca tente abrir o britador enquanto está
trabalhando.
8. Verifique se os rolamentos estão engraxados. Veja as instruções de

lubrificação.
9. Assegure se que a chave de vibração está adequadamente conectada.
10. Verifique as correias “V” e o alinhamento entre as polias. Um retensionamento

das correias devido ao afrouxamento natural das mesmas poderá ser
necessário.
6.3.2 - Primeira partida (start up):
1. Opere o britador sem carga por meia hora. Verifique a temperatura do cartucho
do eixo principal. A temperatura normal será de 40ºC a 60° C.
NOTA: A temperatura poderá ser verificada por termômetro de contacto ou

infravermelho diretamente na carcaça do cartucho do mancal, medida dentro do
túnel das correias.

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2. Não há necessidade de amaciamento do sistema de cartucho, pois este é feito

na fábrica. De todo modo recomenda-se operação em vazio por 30 minutos. Se
as correias estiverem escorregando, estique-as.
3. Durante este período um excesso de graxa sairá da máquina e as temperaturas

de rolamentos podem ser um pouco maiores que normal devido a este excesso
de graxa, que, todavia é garantia de engraxamento dos rolamentos.
6.3.3 - Início de operação com carga:
1. O britador poderá operar agora com meia carga.
2. Alimente o britador com material de granulometria menor, no máximo de 20mm

por primeiros minutos. Duas a três toneladas serão suficientes. Isto garantirá
um preenchimento adequado nas cavidades do rotor e um bom balanceamento.
3. Trabalhe por próximas quatro horas com meia carga, até eliminação do excesso
de graxa e estabilização da temperatura do cartucho. Verifique novamente a
tensão das correias e retensione-as se necessário. É de suma importância que a
tensão das correias seja adequada antes de introduzir máxima carga de
alimentação.
4. Se a alimentação for graúda, alguma vibração pode ser esperada durante algum
tempo até que os finos preencham todos os vazios na proteção do rotor com o
material britado, havendo então um balanceamento adequado do rotor.
5. Com a primeira alimentação haverá um período de desbalanceamento de 30 a 60

segundos. Não pare de alimentar, até que a vibração se estabilize.
6. Numa operação normal, poderá haver uma vibração intermitente por

aproximadamente 10% do tempo. Esta vibração pode ser sentida mais
nitidamente quando ficar de pé na máquina, e ocorre com mais intensidade
quanto maior for a alimentação. Isto ocorre quando os pedaços maiores se
alojam numa das saídas do rotor, acumulando material e que é depois
desgastado pelo material passante. A condição é normal e não deverá trazer
preocupação, desde que a máquina retorne a operação normal em poucos
segundos.
6.3.4 - Depois de 10 minutos:
1. Centralize o fluxo de maneira que esta caia numa cortina uniforme em volta do
distribuidor de alimentação. Evite que a alimentação entre no tubo em ângulo.
Evite enchimento excessivo da bica de alimentação que ocasionará

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derramamento do material em volta do britador. Use sistema de despoeiramento

sempre que possível.
2. Verifique a corrente em amperes consumida pelos motores. Ajuste a

alimentação até que a máquina opere de maneira suave e contínua na corrente
desejada.
6.3.5 - Depois de meia hora:
1. Pare a máquina e verifique o preenchimento do rotor com material britado. Veja

a secção de rotor neste manual para preenchimento adequado.
2. Assegure-se que o tubo de alimentação está posicionado adequadamente no

rotor.
3. Verifique se conjunto de pontas está intacto e fixo na posição.
4. Verifique o preenchimento de material na câmara de britagem, assegurando que

a área de descarga está livre e material flui livremente do britador.
5. Inicialmente as nervuras na câmara sairão do material depositado, mas depois

de algum tempo se desgastarão e a superfície da parede será lisa.
6. Se o material for úmido (3% a 5% de umidade), uma observação cuidadosa

deverá ser mantida no amperímetro. Um acúmulo crítico na câmara de britagem
poderá aumentar a corrente do motor acima do normal, sobrecarregando-o.
O ACÚMULO DE MATERIAL NA ÁREA DE DESCARGA É UM PROBLEMA SÉRIO DE

OPERAÇÃO. QUALQUER TENDÊNCIA DE BLOQUEAR A SAIDA DO MATERIAL
DEVIDO A UMIDADE, CHUTES MAL PROJETADAS, VELOCIDADE INSUFICIENTE DE
CORREIA, ETC. DEVEM SER ELIMINADOS IMEDIATAMENTE. PARE A MÁQUINA E
CORRIGA O PROBLEMA. PARA QUALQUER DÚVIDA CONTATE A Omni C & S Ltda.
6.3.6 - Depois de 4 horas:
1. Verifique o material na câmara de britagem, rotor e área de descarga.
2. Verifique a temperatura de rolamentos.

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3. Verifique a tensão da correia. Retensione nos valores recomendados.
4. Verifique o sistema automático de lubrificação (se existente). Ver secção de

lubrificação.
5. Verifique o alimentador, as correias, transportadores, eletro imãs, etc. para

garantir um trabalho normal.

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6.4-DETERMINAÇÃO CORRETA-TAMANHO MÁXIMO DA ALIMENTAÇÃO:

Os britadores Omni VSI tem o limite máximo em relação ao tamanho da alimentação.
Este tamanho dependerá do tamanho e do modelo da máquina. Os britadores
maiores possuem uma capacidade de tamanho máximo da alimentação geralmente
estabelecido entre 75 a 100mm ( 3” a 4” ). As unidades menores tem um tamanho
máximo limitado entre 40 a 50 ou até 63 mm dependendo do caso. Entretanto devido
a grande variedade do formato das rochas, minérios e outros minerais, cuidados
devem ser tomados quando se quer determinar o tamanho máximo da alimentação
do britador. A correta seleção do rotor dependerá muito do tamanho máximo
estabelecido como alimentação.
Alimentando o britador com tamanho de rocha acima do especificado pode causar

bloqueamento no rotor, quebra de componentes, vibração em excesso e, portanto
paradas não programadas pelo sensor de vibração, alto custo devido a desgaste nas
peças e má performance geral. Alimentando a máquina continuamente com material
acima do especificado pode causar sérios estragos ao britador inclusive falhas nos
rolamentos, quebra de eixo, e falha em componentes estruturais.
É recomendado que o tamanho máximo da alimentação ( top size ) do britador seja

controlado por peneira com malha adequada para remover qualquer rocha que esteja
acima do especificado. Em certas ocasiões operadores acreditam e propõem que um
britador tipo cônico operando antes do britador VSI efetivamente limitarão o
tamanho máximo da alimentação deste. Experiência, entretanto tem mostrado que
britadores tipo cônico usados para esta finalidade não produzem materiais
adequados com limite máximo de tamanho. Devido a fatores tais como alimentação
pobre, variações na câmara de britagem, deformações nos revestimentos de
manganês e as próprias falhas de operação o britador tipo cone produzirá na
descarga uma quantidade apreciável de material lamelar com forma alongada e plana
que podem causar danos e problemas de produção ao VSI. Britadores de cone que
operam com alto giro no eixo (spin)tem uma propensão ainda maior a produzir este
tipo de material.
Uma boa operação determina qual é o tamanho adequado máximo que determinada
alimentação pode ter, e uma investigação a este respeito deve ser realizada no inicio
de operação da máquina. Veja as ilustrações que servirão como um bom guia inicial
nas páginas seguintes; “ Tamanho máximo da alimentação “. Estão mostrados
tamanhos de 38 a 102mm (1.1/2” a 4”). Cada uma ilustra duas dimensões de
tamanhos limites em cada caso. Note que a espessura e largura não determinam o
tamanho máximo. Por exemplo, quando usando 76mm (3”) de abertura quadrada,
veja figura 3 que mostra um pedaço de rocha típico ilustrada em três dimensões. As
dimensões “W“ e ”T“ máximas são mostradas nas figuras “A” e “B“. O comprimento

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que é a dimensão “L“ nunca deve exceder 125% da dimensão da largura “W“. Outro
exemplo um pedaço de rocha que tem tamanho de 102mm (4”) na largura não deve
exceder 127mm (5”) no comprimento. O tamanho total das medidas de qualquer
pedaço de rocha não deve exceder a soma destas dimensões. Veja o quadro “
Tamanho máximo na alimentação “. Outro exemplo quando usando 76 mm (3”) de
abertura quadrada o tamanho máximo das partículas que alimentam o Omni VSI, a
soma total da três dimensões não deve ser maior que 203mm (4”) neste caso.
ABERTURA ESPESSURA LARGURA COMPRIMENTO SOMA TOTAL

MALHA (mm/pol) “T“ “W“ “L“ MÁXIMA
38 (1 1/2”) 13 (1/2“) 38 (1 1/2“) 51 (2”) 102 (4”)
51 (2”) 19 (3/4”) 51 (2”) 63 (2 1/2“) 121 (4 3/4”)
63 (2 1/2“) 19 (3/4”) 70 (2 3/4”) 89 (3 1/2”) 178 (7”)
76 (3”) 19 (3/4”) 83 (3 1/4”) 102 (4”) 203 (8”)
102 (4”) 25 (1”) 114 (4 1/2”) 143 (5 1/2”) 279 (11”)
Tabela 6.1 - TAMANHO MÁXIMO DA ALIMENTAÇÃO - mm / ( pol )
Se depois de investigada a alimentação pelas regras acima, estão passando

partículas cujas dimensões excedem a abertura de malha quadrada especificada,
então esta malha na peneira deve ser reduzida de forma a eliminar estas partículas
com tamanho acima do especificado. Esta redução será inclusive mais significativa
em pedaços que são lamelares e alongados. Dependendo do tipo de rocha, e dureza
a quantidade máxima de partículas de tamanho máximo pelas regras acima não deve
exceder um total de 5 a 10% para uma performance ideal. Caso estas recomendações
não sejam rigidamente seguidas haverá uma perda de performance e um aumento
significativo dos custos operacionais.
6.5 - SELEÇÃO DO ROTOR
Os britadores Omni VSI oferecem uma grande variedade na escolha dos tamanhos e
configurações dos rotores, de forma a assegurar que o produto e produção
desejadas sejam alcançados. A seleção do rotor não é uma ciência exata. É
necessária uma considerável experiência para adequar a melhor performance
selecionando para cada aplicação o rotor ideal. A Omni C & S Ltda encoraja os
usuários de seus britadores VSI a contatarem e consultarem quando questões
pertinentes ao assunto performance do rotor. Este será inclusive melhor
encaminhado quando for informado se o assunto é relativo à produção ou desgaste.
Quando determinando a seleção do rotor, para uma correta aplicação as seguintes

informações devem ser antecipadamente conhecidas e consideradas:

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1. Tamanho e modelo do britador Omni VSI;

2. Tipo do material britado;
3. Forma (lamelaridade) e tamanho das partículas;
4. Produção total em toneladas por hora;
5. Potência e tipo do acionamento;
6. Tamanho do produto desejável;
7. Tonelagem por tipo de produto desejável;
8. Umidade em %;
9. Gradação do material (curva granulométrica);
10. Diagrama do circuito de operação e máquinas envolvidas no processo.

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6.6 - ALIMENTAÇÃO COM EXCESSO DE ÚMIDADE:
A condição da alimentação livre do excesso de umidade é muito importante na

performance do Omni VSI. Nos casos que a alimentação é muito úmida ações devem
ser tomadas para diminuir esta condição. Alimentação úmida é considerada quando
esta estiver acima de 2% a 3%. Em condições normais esta deve ser de 1%.
Entretanto devido a necessidades de diminuição de emissão de pó ou do processo
de peneiramento via úmida, água é adicionada ao material. O máximo recomendado
deve ser em torno de 5% por peso para uma boa operação. Rochas porosas tem a
condição de absorver mais água que rochas densas e duras. As rochas porosas
reterão a água mesmo quando passadas pelos britadores sendo que as rochas duras
a eliminarão por contacto e evaporação.
Rochas porosas causarão perda de produção e acumulo de lama nas descargas e
alto desgaste nas peças devido à compactação nas áreas de movimento relativo, tal
como o rotor e a camada na câmara. A única forma de eliminar este efeito neste tipo
de rocha é diminuir substancialmente a adição de água injetada na alimentação. Se
esta alimentação estiver contaminada por sujeira e excesso de finos poderá em
casos extremos tornar a operação da máquina impossível devido ao excesso de
camada formado por lama compactada, tanto na câmara como dentro do rotor.
Operação em dias chuvosos podem também causar este tipo de problema, devendo
as instalações que tem este tipo de problema procurarem soluções, tais como
coberturas em alvenaria, silos, uso de material plástico etc.
Cuidados devem ser tomados para de forma a não introduzir excesso de água na
alimentação. Excesso de água também pode ocasionar a penetração desta pelos
selos do cartucho do mancal, que não são apropriados para trabalharem imersos, e
causar a falha prematura dos rolamentos neste.
6.7 - ALIMENTAÇÃO SUJA OU PEGAJOSA:
Todos os esforços devem ser realizados pelo operador para eliminar todos os
materiais indesejáveis na alimentação, tais como madeira na forma de galhos, tocos,
restos de tabuas, lama com detritos, restos de alvenaria principalmente com
ferragens, etc. Esta alimentação causara problemas de performance, desgaste e até
quebra do equipamento.
Em algumas circunstâncias contaminação e materiais sujos não é possível ser
evitada. Quando isto é antecipadamente conhecido, a planta e o processo devem ser
modificados para evitar minimizar esta condição de alimentação.
Todos os britadores Omni VSI são fornecidos com conexões de 1/ 2” NPT soldadas
no teto do túnel das correias do acionamento. Estas conexões são para facilitar a
instalação de um sistema de pulverização (spray) de água para, em casos extremos
de acumulo na descarga, possibilitar a sua remoção. O sistema não é completamente

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fornecido, mas pode ser agregado mais tarde se assim requerido. Para detalhes
sobre este sistema ver a figura 6.8.
Quando o sistema estiver instalado e operacional, devem ser tomados alguns
cuidados especiais para ajustar a posição, ângulo e pressão do jato onde este for
mais efetivo. A quantidade de água usada é também muito importante. Muita água
causará um efeito um fluxo que não poderá ser transportado pela correia, e água
insuficiente poderá não resolver o problema. Consulte a Omni C & S para maiores
informações a respeito de quando usar este sistema.

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Capitulo 7-Sistema Hidraulico-Folha 7-1/14
Levant. Tampa com chute
SISTEMA HIDRAULICO
LEVANTAMENTO DA
TAMPA COM CHUTE
DE DESCARGA
INSTRUÇÕES DE OPERAÇÃO
E GUIA DE SERVIÇO
TODOS OS MODELOS DE BRITADOR VSI
CAPITULO 7

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7.1 - ESPECIFICAÇÕES DO CONJUNTO DA BOMBA HIDRAULICA:

Requerimentos do óleo: 9,5 litros (2 1/2 galões)
Chevron : AW oleo 46
Mobil Mobile: DTE 25
Shell: Tellus 46
Unocal: Unax AW46
Alternativa: usar óleo equivalente hidráulico de boa qualidade e pureza.
Pressão hidráulica regulada na fabrica: 130 bar (1800 psi)

Nota: Consultar Omni C & S Ltda antes de mudar a regulagem da válvula de alivio.
Pressão acima deste valor poderá causar danos ao eixo de levantamento.
As agulhas das válvulas são reguladas na fabrica para um tempo total de
levantamento ou de descida de 45 a 60 segundos da tampa com o chute da
alimentação.
Nota: O tempo de levantamento e descida deve ser lento o suficiente para que não
haja danos ao equipamento e garanta a segurança pessoal.
Com o propósito de diagnóstico existem dois botões manuais nas extremidades da
válvula que podem ser operados com uma pequena chave de fenda.
(Bomba marca Continental – Importada)

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7.2 – PROBLEMAS & SOLUÇÕES:
ITEM PROBLEMA CAUSA PROVÁVEL SOLUÇÃO
a) Quebra ou perda de conexões no a) Verifique todas as

comando pendente. conexões elétricas
b) Sem força elétrica. b) Verifique se a tensão
1 Bomba não funciona
c) Sobre carga ou motor queimado esta correta
c) Resete o starter ou
troque o motor
a) Bomba não está funcionando. a) Verifique a fonte.

b) Tampa com o chute ainda estão b) Remova os parafusos
aparafusados. c) Remova o excesso de
c) Peso excessivo devido a muito material no chute
2 A tampa com chute não
material acumulado no chute d) Certifique-se se algo
sobe
d) Tampa com o chute pensos Não esta segurando a
e) Fusível queimado Tampa com o chute
e) Substitua o fusível
a) Bomba não esta funcionando. a) Verifique a fonte

b) Tampa e chute não centrados b) Centre a tampa antes
Tampa com chute não c) Tampa com o chute pensos. de tentar descer
3
desce d) Fusível queimado. c) Certifique-se se algo
não esta segurando a
tampa com o chute
d) substitua o fusível
a) Tampa e chute não estão a) Curso total= 380mm ou

completamente levantados 14”
Tampa com o chute não
4 b) Tampa e chute estão bloqueados b) Certifique-se se algo
gira
não esta segurando a
tampa com o chute
a) Muitos ciclos de subir e descer a) Aguarde entre 10 a 15

Superaquecimento do
5 em curto período de tempo minutos para esfriar o
óleo
óleo e o motor.
TABELA 7.1 - BOMBA HIDRAULICA - GUIA DE SOLUÇÃO DE PROBLEMAS

Estes são os problemas mais comuns e podem ser resolvidos seguindo estas
recomendações gerais. Caso isto não resolva veja 7.3

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7.3 – PROBLEMAS ADICIONAIS:
Caso o problema não seja resolvido usando a tabela anterior, siga então as
seguintes verificações:
7.3.1 – Válvula de controle direcional:
A válvula de controle direcional não deve ser puxada ou empurrada de forma

incompleta. O deslocamento incompleto faz com que o fluxo, que previne e protege o
sistema contra pressão excessiva, desloque-se para fora do cilíndro. Use
manualmente uma pequena chave de fenda ou chave Allen ativando-a no recesso
final da bobina da solenóide. Não tente ativar os dois lados ao mesmo tempo. Se o
cilíndro opera apropriadamente manualmente, porém não responde ao comando
elétrico, as bobinas das válvulas solenóides devem ser substituídas. Se o cilindro
não responde verifique a bomba e a válvula de alívio.
7.3.2 – Pressão da bomba:
Desligue a bomba. Remova a mangueira da porta “A“ da unidade. Instale uma

conexão tipo “T“ e um manômetro. Opere o sistema até a posição totalmente
fechada e leia a pressão na porta. Esta deve ser de aproximadamente 130bar ou
1800psi.
7.3.3 – Válvula de alívio:
A válvula de alívio deve permanecer aberta. Remova-a e inspecione em relação à

contaminação e desgaste. Na maioria das vezes somente substituindo-a resolverá o
problema.
Nota: Depois de substitui-la é necessário verificar e confirmar a pressão de 130 bar –
1800 psi.
7.3.4 – Válvula solenóide queimada:
Se a válvula é incapaz de completar o deslocamento, e a bobina desta apresenta

elevada corrente, pode ser indicativo que esta queimada. A bobina deve ser
desmontada limpa e a solenóide substituída.
Nota: Se ambas as solenóides são energizadas ao mesmo tempo uma ou ambas
poderão queimar. Se isto estiver acontecendo corrija o problema do circuito.

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7.3.5 – bomba hidráulica:
As causas principais de falhas em bombas hidráulicas são contaminação, calor e

cavitação. Cuidados devem ser tomados para evitar contaminação por partículas
sólidas e água, principalmente no momento de completar o nível de óleo, e em
relação à estocagem deste. Geralmente a temperatura do fluido não deve exceder 60º
C (140ºF). É preferível manter a temperatura menor que 50º C (120ºF). O reservatório
hidráulico ajudará a refrigeração por radiação mantendo a temperatura durante a
operação. Temperatura excessiva causará perda de viscosidade do óleo, e danos aos
componentes do sistema.
7.3.6 – Vazamento no cilindro:
As vedações do cilindro hidráulico se desgastarão após numerosos ciclos de

operação. Se este desgaste for excessivo estas vedações não manterão a pressão
dentro do cilindro e este perderá gradativamente a sua força. Para verificar o estado
do cilindro desconecte o terminal de uma das mangueiras e coloque-a em um balde.
Energize a solenóide que pressuriza a outra mangueira. Uma vez o cilindro chegar ao
seu fim de curso nenhum fluido deverá vazar pela mangueira desconectada. Se
aparecer mesmo um pequeno fluxo isto indicará que existe um pequeno vazamento
nas vedações e estas deverão ser substituídas.
7.3.7 – Ruído na bomba:
Ruído anormal na bomba é indicativo de que alguma obstrução está ocorrendo ou

que o nível de óleo esta baixo. Isto causará perda de pressão e cavitação.
Continuando a operar nesta condição poderá causar um severo estrago a bomba.
Cavitação pode ser causada por obstrução parcial na entrada da bomba. Inspecione
e limpe a malha do filtro de entrada da bomba. Ar entrando na tubulação pode
também causar ruído excessivo. Verifique o nível de óleo no reservatório e
certifique-se de que o filtro esteja totalmente imerso no óleo sem nenhuma parte
exposta no ar. Verifique também se todas as conexões estão bem apertadas e que
não apresentam vazamento.

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7. 4 – ESPECIFICAÇÃO ALTERNATIVA /BOMBA FLUHYDRO

(NACIONAL):
A Omni C & S Ltda desenvolveu alternativa bomba de marca Fluhydro em

substituição a bomba importada marca de marca Continental. Em britadores Omni
VSI fornecidos com esta bomba para o sistema de levantamento da tampa com o
chute de descarga valerão as informações a seguir, substituindo as anteriores
relativas à bomba importada.
Requerimentos do óleo: 12 litros (3 galões)

CASTROL : Hyspin AWs oleo 46
Mobil Mobile: Mobile DTE 25
Shell: Tellus 46
Alternativa: usar óleo equivalente hidráulico de boa qualidade e pureza.
Pressão hidráulica regulada na fabrica: 130bar (1800psi)
Nota: Consultar Omni C & S Ltda antes de mudar a regulagem da válvula de alivio.
Pressão acima deste valor poderá causar danos ao eixo de levantamento.
Nota: Todas as recomendações anteriores em relação à manutenção, guia de
solução de problemas, e recomendações gerais são validas para esta bomba
também. Ver tabela 7.2 para recomendações adicionais do fabricante.

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Capitulo 8 - Câmara de Brit. Folha 8-1/6
Tipo bigorna
CAMARA DE BRITAGEM
TIPO BIGORNAS
MODELO ST /AR
CAPITULO 8

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Tipo bigorna
8.1 - CÂMARA DE BRITAGEM TIPO BIGORNA, PERGUNTAS MAIS

FREQUÊNTES:
1– O que é este tipo de câmara?
Uma câmara de britagem tipo bigornas consiste de 15 a 20 bigornas em aço cromo

posicionadas em volta da circunferência da máquina contra a qual o rotor ejeta a
rocha a ser britada.
2– Como isto é realizado?
Estas bigornas são posicionadas em um ângulo que maximiza o impacto provocado

pelas rochas que saem do rotor perpendicularmente a estas. Quando a rocha se
impacta contra a superfície das bigornas ocorre o fracionamento das partículas.
3– As bigornas sofrerão desgaste?
Sim. As bigornas se desgastarão. A taxa de desgaste média, medida em horas, dias,

semanas ou toneladas produzidas dependerá de vários fatores. São estes:
A. A alimentação em toneladas por hora que está alimentando o britador. Quanto

maior a alimentação, maio será o desgaste.
B. O tamanho máximo das partículas presentes nesta alimentação. Quanto maior o

tamanho destas, mais rápido será o desgaste.
C. A rotação do rotor. Quanto maior for a velocidade periférica do rotor, maior será
a velocidade da partícula no impacto, e maior o desgaste das bigornas.
D. A porcentagem total de abrasivos que a rocha possui. (SiO2 Sílica, AL2O3

alumina, e Fe Ferro).
E. A quantidade de água na alimentação. Quanto maior a porcentagem de água

maior será o desgaste nas bigornas.
4– Quando deve ser usada uma câmara com bigornas?
O uso de bigornas é comum e usado com sucesso para processos de britagem em

materiais de baixo a médio teor de abrasividade. É geralmente aceito quando o
material sendo britado contém menos que um total de 15% em abrasivos neste caso

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Tipo bigorna
as bigornas proporcionam uma britagem superior a um custo final aceitável de
desgaste por tonelada produzida.
Quanto menos abrasivos determinados a rocha tiver, maior será a vida média das
peças de desgaste.
Bigornas são também usadas para minimizar o oversize produzido pelo britador e
para minimizar a carga circulante. Bigornas em geral produzirão um produto final
com um fator de menor cubicidade que no processo usando a câmara tipo rocha
contra rocha, entretanto este produto será mais cubico quando comparado com o
produto de britadores tipo compressão como mandíbulas, giratórios e cones.
Uma câmara de britagem tipo bigorna em um britador VSI, dependendo do tipo de
rocha, produzirá menos microfinos no produto final quando comparado com o
processo na câmara tipo rocha contra rocha. Isto se aplica a materiais menores que
0,75 microns (200 mesh).
5– Quando uma câmara tipo bigornas não deve ser usada?
Uma câmara tipo bigornas não deve ser usada quando o material sendo britado
contiver 15% ou mais de abrasivos em sua composição, como anteriormente
observado. Condições de alimentação extremamente úmidas também não devem ser
aplicadas neste tipo de câmara. Em casos de rochas duras onde a redução desejada
exceda 4:1 em relação da alimentação ao produto final em uma única passada, o uso
de bigornas deve ser cuidadosamente avaliado em relação ao custo e taxas de
produção.
Quando alimentando com material fino menor que 13mm (1/2”) para produzir areia
extremo cuidado deve ser tomado para dimensionar o tamanho deste britador
apropriadamente em relação à alimentação e taxa de produção.
A alimentação insuficiente ou inconstante em um britador com câmara tipo bigornas
resultará em desgastes com formatos irregulares, e um alto custo final por tonelada
produzida.
6– Quais são os custos médios típicos comparativos entre uma câmara tipo
bigornas e uma câmara rocha contra rocha?
CÂMARA TIPO BIGORNAS CÂMARA TIPO ROCHA CONTRA ROCHA
Um britador Omni VSI com uma câmara Um britador Omni VSI com uma câmara
de britagem tipo bigornas como terciário de britagem tipo rocha contra rocha
alimentado com menos 76 mm como terciário alimentado com menos
(3”) produzirá tipicamente menos 19 mm 76 mm (3”) produzirá tipicamente menos
(3 / 4”) a um custo médio entre 25 a 40 19 mm (3 / 4”) a um custo médio entre 5
centavos de dólar por tonelada. a 10 centavos de dólar por tonelada.

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Tipo bigorna
Dependendo da natureza da rocha a ser Dependendo da natureza da rocha a ser
britada, uma câmara tipo bigornas britada, uma câmara tipo rocha contra
deverá ter as sua câmara e peças rocha deverá ter o anel interno
substituídas entre uma semana a um substituído entre um ano e cinco anos.
ano.
Uma câmara tipo rocha contra rocha
Uma câmara tipo bigornas requererá requererá inspeções menos freqüentes
inspeções mais freqüentes e terá um e terá um custo operacional menor em
maior custo operacional em horas horas homem.
homem.
A graduação do produto final na
A graduação do produto final na descarga de uma câmara tipo rocha
descarga de uma câmara tipo bigornas contra rocha deverá permanecer
deverá variar durante a vida destas. A constante à medida que a taxa de
eficiência da britagem será reduzida à alimentação do rotor for constante. A
medida que o desgaste aumentar, e esta eficiência da britagem também deverá
produzirá material mais graúdo. permanecer constante.
7– Poderá o britador Omni VSI adquirido com a câmara tipo bigornas ser
convertido para o tipo câmara rocha contra rocha?
Sim. Todos os britadores Omni VSI podem ser rapidamente convertidos no campo,
de câmaras tipo bigornas para câmaras tipo rocha contra rocha. O requerido é a
remoção das bigornas e do anel de suporte destas e a limpeza da rocha da câmara.
Todas as peças removidas e montadas novas são aparafusadas. A rotação e o tipo
de rotor deverão ser alterados dependendo da tarefa requerida de britagem.

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8.2 - ARRANJO TIPICO DA CÂMARA DE BRITAGEM COM BIGORNAS:
O britador Omni VSI usa um arranjo da câmara de britagem como ilustrado abaixo.
Este consiste em 15 a 20 bigornas fundidas em aço de alto teor de cromo
posicionadas em um determinado ângulo em relação ao material que é ejetado pelas
portas do rotor. As bigornas podem ser removidas e remontadas em posição
reversa em relação topo / baixo para possibilitar a sua máxima utilização e dobrar a
sua vida útil. As bigornas podem ser revertidas e depois removidas individualmente
uma por vez. É possível também remover o anel completo com as bigornas.
A Omni C&S usa o mesmo rotor tanto nas câmaras tipo bigornas como nas câmaras
tipo rocha contra rocha. Proteção adicional deve ser agregada ao rotor quando
usado neste tipo de aplicação.
VISTA DE TOPO

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Capitulo 9 - Manutenção Folha 9-1/8
MANUTENÇÃO
CAPITULO 9

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9.1 – LUBRIFICAÇÃO:
(VÁLIDO PARA TODOS OS MODELOS Omni VSI)
9.1.1 - O que deve ser lubrificado:
Os britadores Omni VSI usam um cartucho do mancal e incorporam grandes

rolamentos de rolos paralelos montados verticalmente nas posições superior e
inferior. Também é usado um rolamento de esferas como escora. A parte superior
deste cartucho é protegida por labirintos, vedações e anéis tipo “o ring“. O processo
de lubrificação é através de três linhas constituídas por mangueiras flexíveis que
partem de um bloco hidráulico com um único ponto de engraxamento.
9.1.2 - Amaciamento na fabrica:
Todos os cartuchos do mancal são testados em bancada própria na fábrica a fim de

verificar o ajuste dos rolamentos e eventual amaciamento dos mesmos.
Normalmente este processo é de aproximadamente seis horas de operação. No fim
deste tempo as temperaturas e folgas são verificadas e nova graxa é colocada no
cartucho.
9.1.3 - Tipo de graxa:
A GRAXA REQUERIDA DEVERÁ SER DO TIPO EXTREMA PRESSÃO, OBTIDA COM

OS ADITIVOS DE LÍTIO. ESTA GRAXA DEVERÁ TER EXCELENTES QUALIDADES DE
RESISTÊNCIA A ÁGUA. ESTAS GRAXAS ESSÃO DISPONÍVEIS EM VARIOS
FABRICANTES DE LUBRIFICANTES. USE SOMENTE A GRAXA RECOMENDADA
PELA Omni C & S Ltda.

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9.1.4- Graxa recomendada:
A Omni C & S Ltda. pesquisou as graxas disponíveis no mercado brasileiro e

recomenda o uso da graxa conforme a especificação abaixo:
Marca: Shell
Denominação: Gadus S3 V220C
Consistência de trabalho: NLGI 2
Faixa de trabalho: -15º a +150ºC
Espessante: Complexo de lítio
Base: Óleo mineral
Cor: Vermelha
Ponto de gota: > 260ºC
Viscosidade cinemática (IP 71): @ 40ºC = 220 cSt
100ºC = 19 cSt
Embalagens: Frasco plástico de 20 kg ou Tambor de 170 kg
Ver fichas de especificação do fabricante em anexos no capitulo 15.
Esta graxa pode ser adquirida diretamente nos revendedores autorizados Shell.
NOTA IMPORTANTE: A Omni C&S não recomenda o uso de graxas sintéticas. Nunca
misturar graxas a base de óleo mineral com graxas sintéticas.
É de vital importância para a vida dos rolamentos a escolha da graxa recomendada.

Cuidados devem ser tomados durante a aquisição evitando o uso de graxas
recicladas e sempre adquirir somente em revenda autorizada pelo fabricante.
Devem ser tomados também cuidados quanto ao aspecto de contaminação durante a
estocagem e o manuseio.
9.1.5 - Bandeja coletora de graxa:
Todas as máquinas Omni VSI são fornecidas com uma bandeja cuja função é coletar
a graxa ejetada pelo cartucho do mancal pelo furo de alívio. A graxa se acumulará
nesta bandeja e o excesso escorrerá para o fundo do túnel do acionamento, evitando
que esta graxa entre em contacto com as correias, assim como acumule pó e sujeira.
É RECOMENDADO QUE ESTA BANDEJA SEJA REMOVIDA E LIMPA
REGULARMENTE PELO MENOS A CADA 1000 HORAS OU A CADA 6 MESES DE
OPERAÇÃO. A REMOÇÃO DESTA BANDEJA É FEITA SOLTANDO-SE OS OITO
PARAFUSOS QUE A FIXAM AO CORPO DO CARTUCHO DO MANCAL. NÃO SE DEVE
DEIXA-LA CAIR DURANTE ESTA OPERAÇÃO. Se esta bandeja não for regularmente
limpa a graxa se acumulará e contaminará as correias V do acionamento causando
escorregamento e problemas na transmissão.

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9.1.6 - Quantidade de graxa:
Os rolamentos do cartucho do mancal requerem aproximadamente 15 gramas de

graxa por cada linha por um período normal de 8 a 9 horas de operação diária. Este
valor inclui um fator de segurança. A temperatura aumentará em aproximadamente
10ºC (18ºF) acima da temperatura normal de operação imediatamente após a
operação de lubrificação. Esta deverá retornar ao normal quando o excesso de graxa
for drenado. Temperaturas normais de operação variam de 40ºC a 60ºC (104ºF a
150ºF) dependendo da temperatura ambiente.
Devido a operação severa e tempo extendido de britagem, a temperatura do cartucho

do mancal poderá alcançar até 93ºC (200ºF). Isto não deverá ser motivo de alarme e
esta deverá estabilizar e permanecer constante.
A melhor pratica é lubrificar o cartucho do mancal quando este estiver funcionando

na sua temperatura normal de operação ao fim de cada período de produção.
Durante a lubrificação o pessoal de manutenção deve realizar uma breve inspeção na
máquina e observar que todas as linhas de lubrificação estão rígidas e trabalhando
em boa ordem. Escutando atentamente por ruídos anormais e certificando-se que a
máquina opera suavemente. Qualquer anormalidade e desvio da rotina normal de
operação devem ser investigados.
9.2 - SISTEMA DE ENGRAXAMENTO ÚNICO PONTO

(VÁLIDO PARA TODOS OS MODELOS Omni VSI)
9.2.1 – Descrição:
O sistema de lubrificação de ponto único Omni VSI consiste dos seguintes

componentes que são instalados na máquina antes do envio:
A. Três linhas com mangueiras reforçadas e conexões apropriadas.
B. Bloco de engraxamento com três pistões recíprocos com molas.
C. Um bico injetor de graxa padrão.
D. Um contador de ciclos de engraxamento.

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9.2.2 – Localização:
O bloco de engraxamento e o contador estão localizados abaixo da câmara de

britagem na estrutura de suporte. Está localizado no mesmo lado das portas de
inspeção (nas máquinas que as possuem). Na instalação mantenha o acesso ao
bloco de engraxamento livre e visualmente exposto. NÃO ALTERE A LOCALIZAÇÃO
ORIGINAL DE FABRICA. SE NECESSÁRIO MUDAR A LOCALIZAÇÃO DO BLOCO DE
ENGRAXAMENTO CONTACTE A Omni C&S. Durante a instalação da máquina não
deixe que este bloco fique escondido atrás de componentes estruturais, conduites
elétricos, tubulações, plataforma do operador etc.
9.2.3 – Operacão:
O bloco é desenvolvido para suprir automaticamente 15 gramas de graxa por linha. O

contador mede a quantidade de graxa independentemente do tipo de pistola usada. A
quantidade de graxa injetada é determinada pelo volume dos pistões que operam de
modo sequencial (recíprocos), e a cada ciclo destes pistões o contador aumentará
uma unidade. O contador deve ser observado enquanto a graxa esta sendo
bombeada para dentro do bloco pelo bico da graxeira. A CADA PERIODO DE
ENGRAXAMENTO DEVEM SER ADICIONADOS 15 CICLOS NO CONTADOR. Cada
período de engraxamento deve ser a cada 8 horas de operação. Por exemplo, se o
contador indicar no dial 0170 deverá ser injetada graxa pelo bico de graxa até este
indicar no dial 0185, e assim adicionando seqüencialmente a cada período.
Em condições de baixa temperatura devido ao aumento da viscosidade da graxa a
operação deverá ser realizada vagarosamente.
9.3 – INFORMAÇÃO IMPORTANTE - PISTÕES NA POSIÇÃO NEUTRA:

Ocasionalmente poderá ocorrer que a graxa não flua do bico para os pistões e desta
forma não acione o contador de ciclos. Isto é devido aos pistões recíprocos estarem
na mesma posição neutra no bloco. Isto pode ser causado pelo transporte do
britador, longo período de inatividade etc. De forma a voltar à condição original o
sistema será necessário descomprimir um dos pistões do bloco. Para efetuar esta
operação proceda como abaixo indicado:
1. Remova o plug com chave allen no lado oposto as linhas de engraxamento.
2. Com uma chave allen 3mm (1/8”) empurre o pistão para cima. Não engraxe
enquanto o plug não estiver recolocado.
3. Encaixe a pistola de engraxamento e bombeie normalmente a graxa até que o

contador volte a funcionar. Se o problema persistir contate a Omni C & C Ltda.

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9.4 - SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO AUTOMÁTICO
Opcionalmente o britador Omni VSI pode ser fornecido com um sistema de

lubrificação automática. Este sistema é montado em uma cabine a prova de pó sobre
a estrutura de apoio do britador ou próxima a plataforma do operador.
O sistema é programado para suprir lubrificação a cada 30 minutos de operação. A
unidade contém um reservatório de graxa para suprir um total de 500 a 600 horas de
operação quando então deve ser reabastecido.
Este sistema poderá ser fornecido como opcional, sob consulta, durante ou após a
instalação da máquina. Consulte a Omni C & S Ltda para maiores detalhes sobre este
item opcional.

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DIAGRAMA HIDRÁULICO
SISTEMA AUTOMÁTICO DE LUBRIFICAÇÃO
PÁGINA INTENCIONALMENTE SUPRIMIDA
(FORNECIMENTO SOB CONSULTA)

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Capitulo 10 - Inspeção Folha 10-1/18
INSPEÇÃO
CAPITULO 10

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10.1 - PORTAS DE INSPEÇÃO:
Alguns dos modelos dos britadores Omni VSI são fornecidos com portas de
inspeção. Estas portas são localizadas na tampa superior. Estas portas de inspeção
têm a finalidade de prover uma rápida inspeção no rotor sem a necessidade de ter de
levantar a tampa com o chute de descarga. Esta requeira remover o material que está
na câmara e o uso de uma lanterna de pilhas manual para esta inspeção.
NÃO ABRA A TAMPA DE INSPEÇÃO SE O BRITADOR ESTIVER EM OPERAÇÃO!
Para usar a porta de inspeção proceda conforme indicado abaixo:
1. Desaperte os parafusos 3/4” que fixam as arruelas excêntricas”.

2. Rode as arruelas excêntricas para acessar a tampa da porta (ver figura A)
3. abra a porta e suspenda-a verticalmente (ver figura B) cuidado deve ser tomado
para não remover totalmente a porta e cair no britador. Mantenha a corrente de
segurança no lugar.
4. Depois de fechar a porta de inspeção certifique-se que as arruelas excêntricas
são rodadas sobre a cobertura da porta e os parafusos bem apertados.

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10.2 – CAMADAS DE PROTEÇÃO:
O interior dos britadores Omni VSI são concebidos para formar camadas com o
próprio material como mostrado acima. Estas camadas protegem o interior do
britador do desgaste durante a operação normal. Material extremamente seco terá
uma menor capacidade de formar camada. Material molhado e grudento terá uma
capacidade, às vezes, excessiva de formar camada. A inspeção periódica é
recomendada para avaliar se a camada está correta. A base inferior é protegida por
placas de desgaste em aço AR, em toda a circunferência interior abaixo do rotor.
Estas devem ser inspecionadas e substituídas quando necessário.

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10.3 – INSPEÇÃO VISUAL DE DESGASTE NAS PEÇAS DO ROTOR:
A verificação da espessura
restante do prato distribuidor
central pode ser feita pela porta
de inspeção ou abrindo a tampa
superior pelo sistema de
levantamento hidráulico.
Depois de aberta pode ser
observado o estado rodando o
rotor e verificando o estado do
prato distribuidor em toda a
volta.
A espessura mínima no canto

do prato deverá ser de 5mm
(3/16”). O centro do prato será
normalmente bem mais grosso
enquanto a borda será fina.
Diferentes materiais e rotações
afetarão a forma final deste
prato. Qualquer prato que
apresente desgaste mais
acentuado de um lado que outro
deverá ser reposto, pois isto
causará vibração devida tanto
ao desbalanceamento deste,
como a diferença de fluxo em
cada porta do rotor que este
provoca.
Falhas devido a deixar de

inspecionar regularmente o
prato distribuidor podem trazer
sérios estragos ao rotor, ao
assento da bucha cônica e a
esta própria, aumentando então
o custo operacional da máquina.

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As placas desgastadas
superiores e inferiores do
rotor são mais bem
verificadas por inspeção
visual, pela porta de
inspeção ou então pela
elevação hidráulica da
tampa superior com o
chute de descarga. Os
cantos externos destas
placas poderão ser
rapidamente observados
olhando através das portas
do rotor. A altura mínima
na borda da placa
desgastada não deverão
ser maiores que 5mm
(3/16”). A área de maior
desgaste observado deve
ser a região central ao
longo de todo o
comprimento radial. (ver
figura 10.4 - região com as
hachuras quadriculadas).
Falhas graves devido a

deixar de se inspecionar
regularmente as placas
superiores e inferiores
podem causar sérios
estragos no rotor, e então
provocar como
conseqüência sério
desbalanceamento e
vibração com cargas
excessivas no eixo e nos
rolamentos do cartucho do
mancal.

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rotor são mais bem
placas poderão ser
na borda da placa
ser maiores que 5mm
longo de todo o

provocar como
desbalanceamento e
mancal.

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rotor são mais bem
placas poderão ser
na borda da placa
ser maiores que 5mm
longo de todo o

provocar como
desbalanceamento e
mancal.

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Todos os rotores usam placas guias.

Algumas são em de aço cromo e outras de
aço carbono com inserto de tungstênio.
O propósito destas placas guias é ajudar a
formação de uma camada dentro do rotor e
também proteger o canto interno da parede
Os modelos com 3 portas usam aço
fundido.
Os modelos de 4, 5 e 6 portas usam aço
com tungstênio. TODAS AS PLACAS GUIAS
DO ROTOR DEVEM TER SEMPRE
INSPECÃO VISUAL DIARIAMENTE.
Normalmente o desgaste das placas guias é
menos severo que nas pontas. Quebras
podem ocorrer devido à presença de peças
metálicas ou sobre alimentação. O desgaste
é normalmente um arco no centro, mas
dependendo do material e granulométrica
podem ocorrer desgastes encima ou
embaixo. Veja as figuras como referência.
Operação continua com placas quebradas
podem causar danos severos à máquina e
ao rotor.

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Todos os rotores usam pontas

de tungstênio. Estas pontas são
posicionadas na periferia do
rotor e podem ser aparafusadas
ou encaixadas. As pontas
protegem os cantos da parede
do rotor da força e da abrasão
quando a rocha sai do rotor.
AS PONTAS SEMPRE DEVEM
TER INSPEÇÃO VISUAL DIÁRIA
O padrão de desgaste típico

forma um arco no canto com o
inserto de tungstênio. A altura
do tungstênio é de 22mm (7/8”)
por 10mm (3/8”) de largura. Se a
dureza da liga é apropriada o
desgaste será normal e será
concentrado no centro. Este
desgaste pode ser medido se
colocada uma régua nas duas
extremidades medindo-se o vão
no centro.
Quando a alimentação é baixa o

desgaste ocorrerá no topo da
ponta. Alimentação normal
causará desgaste homogêneo
na ponta. Quebras prematuras
podem ocorrer devido à entrada
de peças de metal. A montagem
de detectores de metais assim
como magnetos resolverão
estes problemas. Se ocorrer
quebra por sobre alimentação o
tipo de liga deverá ser trocado.
Neste caso consulte Omni C&S.
Deixando o tungstênio se gastar
totalmente além do limite pode
causar perda repentina da ponta
que causará vibração e severos
danos ao britador.

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10.4 – INSPEÇÃO VISUAL - ROTOR ABERTO 4, 5 E 6 PORTAS:
É recomendado que o rotor em todos os britadores Omni VSI seja visualmente

INSPECIONADO DIARIAMENTE. Isto demandará somente poucos minutos que
poderão ser benéficos antecipando a detecção de problemas de operação e evitando
tempo de parada desnecessária devido a inesperadas falhas de peças de desgaste.
A inspeção visual deverá ser realizada conforme abaixo:
1- Pare a máquina e TRAVE a chave de partida do motor. Sigam todos os

procedimentos de segurança.
2- Quando o rotor parar de girar, remova as travas e abra a tampa de inspeção, nos
modelos que a possuem, ou remova as cunhas da tampa superior com o chute
de descarga e a suspenda com o sistema hidráulico.
3- Usando uma lanterna de pilhas ou lâmpada, rode o rotor manualmente de forma

a inspecionar cada uma das cinco portas.
O rotor e as peças são sujeitos a desgaste pela ação de britagem dentro da câmara.
Veja o conjunto de montagem do rotor. As peças primárias de desgaste são aquelas
que apresentam um nível mais acentuado de desgaste. Estas são:
 Placa defletora de vortex, placa de desgaste fundida, prato distribuidor e

parafuso do prato distribuidor.
As peças de desgaste secundário são:
 Placa superior, placa inferior e ponta tipo encaixe.
As demais peças terão um desgaste menor que as peças de desgaste primárias e

secundárias. Estas são:
 Anel externo superior, anel interno superior, anel de desgaste interno, anel de
desgaste inferior externo, anel interno inferior e as placas guia.
Também haverá desgastes nos cantos externos superiores e inferiores do rotor e

nos discos de desgaste. Estes são normalmente protegidos por solda dura. O nível
de desgaste pode ser percebido facilmente pela inspeção visual.

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10.5 – INSPEÇÃO VISUAL DO BRITADOR – TODOS OS MODELOS:
Como mostrado na figura 10.9, as camadas de proteção formadas pelo próprio

material são as máximas permitidas. Se o material é muito úmido (+5%) e este
máximo é excedido, bloqueio da descarga poderá ocorrer causando danos ao rotor e
severa dificuldade em continuar a operação. Se esta condição persistir contate a
Omni C & S Ltda.
Alimentação muito graúda poderá expor o anel da câmara de britagem, expondo a

carcaça de aço. Isto não é desejável e se possível material pequeno deve ser
agregado à alimentação para que este forme camada. Isto é especialmente
importante durante a primeira operação, ou após a câmara ter sido limpa.
Verifique o defletor de ar, tubo de controle e se o tubo de alimentação está limpo.
Verifique a tensão das correias e se estas não estão patinando, e se a graxa que sai
pelo furo de dreno do cartucho do mancal não esta contaminando as correias.
Verifique a corrente consumida no(s) motor(es) com a máquina rodando sem carga.
Se estes valores são excessivos a máquina deve ser desligada e inspecionada. As
principais causas podem ser:
1- Camada de rocha excessiva e encostando-se ao rotor,

2- Rolamentos do motor danificados,
3- Rolamentos do cartucho do motor danificados,
4- Diferença de corrente nos dois motores devido à diferença de tensionamento
das correias V.
Registre o tempo decorrido da parada da máquina no momento do desarme até o

rotor deixar de girar totalmente. Este tempo deve manter-se dentro de um padrão.
Caso a máquina comece a apresentar tempos curtos de parada, isto será indicação
de problemas nos rolamentos, ou placa de vedação que requer atenção.
Registre as horas decorridas no horimetro no diário de registro das ações requeridas

para a manutenção do britador,
Registre e comunique aos envolvidos qualquer condição anormal. Desgaste,

vibração, calor, som. Normalmente estes sintomas aparecem quando algo de
anormal esta ocorrendo com a máquina. A sua correção demandará muito menos
tempo e recursos que se deixados até a ocorrência de parada por falha.

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10-6 SISTEMA DEFLETOR DE AR:
Todos os britadores Omni VSI são normalmente fornecidos com um sistema defletor
de ar (air transfer) que reduz a velocidade do ar e como resultado reduz a emissão de
poeira da área de descarga do britador. Este sistema possibilita o ar que é
normalmente bombeado pelo rotor recircular acima da câmara e voltar através do
tubo de alimentação e novamente ao rotor. Esta recirculação de ar dentro do britador
é importante para a correta operação deste. Permitindo o ar recircular pelo rotor
evita que este pressurise a câmara de britagem resultando em uma indesejável
emissão de pó pela descarga e topo.
Existe uma série de fatores que contribuem para operação com emissão de pó. A
principal desta é minimizar a operação do britador sem carga. Quando o britador
está operando sem alimentação o rotor atua como uma bomba. Esta grande
quantidade de ar joga as partículas finas que ainda revestem as paredes internas da
máquina. Este volume de ar também seca a câmara e se esta condição permanecer
poderá esvaziar a camada formada na câmara. Ocorrendo esta condição repetidas
vezes causarão uma aceleração no desgaste e provocará uma condição de estrago
potencial a câmara.
A segunda condição coberta em outra secção deste manual é o de operar o britador

com alimentação pobre ou meia alimentação. Menos material que entra na máquina,
mais ar entrará. Quando a máquina é alimentada na sua capacidade máxima ou bem
próximo a esta condição, a emissão do pó é totalmente eliminada. Em algumas
condições quando água em excesso é adicionada na alimentação a polpa resultante
mistura-se com os finos e estes poderão se compactar e bloquear o sistema defletor.
Quando esta condição ocorre o defletor devera ser totalmente limpo. Esta operação é
facilmente realizada levantando a tampa com o chute de alimentação da máquina
pelo seu sistema de levantamento hidráulico.

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10.7 – AJUSTES DO SISTEMA DELETOR DE AR:
Os britadores Omni VSI são capazes de usar vários tipos de rotores. Alguns dos
rotores são designados como rotores standard e outros como rotores altos (tal
rotors). Os rotores altos são aproximadamente 57mm (2 1/4”) mais altos que os
rotores standard.
Devido a esta característica é necessário que a posição do tubo de alimentação e o

defletor de ar tenham ajuste vertical, em função do uso de rotores diferentes na
mesma máquina. Veja os desenhos anexos – figuras 10.10 e 10.11 que ilustram as
posições de ajuste. Os blocos de suporte do defletor de ar possuem duas posições,
uma superior e uma inferior. O rotor alto requer que o defletor seja montado na
posição superior do descanso e o rotor standard na posição inferior.
Outra característica deste conceito é que cada braço do defletor tem dois parafusos
de ajuste. Devido a tolerâncias de fabricação é necessário antes de iniciar a
operação pela primeira vez ou quando trocado o tubo verificar a sua centralização.
Afrouxando os parafusos sem retira-los totalmente é possível centrar o tubo e voltar
a reaperta-los contra a superfície interna do chute depois do tubo centralizado.
10.8 – AJUSTE DO TUBO DE ALIMENTAÇAO:
Durante a operação normal do britador o tubo de alimentação desgasta-se

verticalmente. Este desgaste vertical deve ser verificado para evitar que este atinja
tal ponto que o desgaste excessivo provocará a fuga do material pela superfície
superior do rotor. Se isto ocorrer, haverá desgaste na superfície superior do rotor e
danos à própria máquina.
O desenho da máquina possibilita um ajuste vertical de 25mm (1”) do tubo de

alimentação. A posição normal do tubo é montada na sua base através de três
parafusos o qual descasa no conjunto do defletor de ar. A base do tubo descansa em
três orelhas de suporte de 13mm (1/2’) de espessura e é fixa por três parafusos.
Quando o tubo de alimentação necessitar ser ajustado para baixo devido a desgaste
a base deve ser removida e remontada na posição por baixo das orelhas. Isto
possibilitará abaixar o tubo 25mm (1”).
Cuidados devem ser tomados caso seja necessário colocar calços para abaixar o
tubo. Se os parafusos ou suas porcas tocarem o rotor durante operação o tubo pode
romper-se devido ao aquecimento provocado no material de alta dureza deste e
causar danos ao rotor e ao britador.

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10.9 – QUEBRA DO TUBO DE ALIMENTAÇÃO:
Os britadores Omni VSI são supridos com tubos de alimentação em aço de alto teor
de cromo, os quais são aparafusados no conjunto do defletor de ar, que por sua vez
é parte do conjunto do chute de alimentação. No curso normal de operação o tubo de
alimentação pode romper se não forem observadas atentamente algumas de suas
causas:
1- O tubo se romperá quando este ficar com a parede muito fina.

2- Alimentação com excesso de tamanho.
3- Baixa alimentação com pedaços muito grandes.
4- Posicionamento incorreto do tubo inserido muito fundo no rotor.
5- Tubo descentralizado e em contato com anel superior do rotor.
6- Desgaste excessivo do anel superior do rotor.
7- Camada excessiva dentro do rotor que toca a extremidade do tubo.
Quebra do tubo de alimentação é indicativo de alimentação deficiente que deve ser

verificada e modificada para assegurar uma operação apropriada.
10.10 – TUBOS DE ALIMENTAÇÃO ESPECIAIS:
Dependendo da aplicação, os britadores Omni VSI podem ter o uso de tubos de

alimentação especiais em aço. O uso destes é citado quando existe alimentação
muito graúda ou em condições especiais, as quais causam a quebra prematura dos
tubos normais fundidos em aço cromo.
Estes tubos especiais são fabricados com uma pequena área de solda de alta dureza
de liga de tungstênio. Este tipo de tubo terá maior resistência à quebra prematura
que os tubos normais em determinadas aplicações.
Devido ao fato destes tubos serem mais custosos, é possível reparar e reutilizar um
tubo parcialmente desgastado ou mesmo quebrado, substituindo somente a parte
final deste. Veja desenho em anexo figura 10.12 desenho 020-0710 o qual ilustra o
corte e substituição da parte final do tubo.
Cuidados devem ser tomados para realizar esta operação de corte com maçarico de
corte e então soldar apropriadamente o inserto adicional.
NOTA:
O eletrodo para esta tarefa de revestimento deve ser especial com dureza entre 550 e
600 HB (55Rc a 60Rc). Consulte seu fornecedor de eletrodos.

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Capitulo 11 – Rotor Folha 11-1/14
ROTOR
CAPITULO 11

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11.1 – INSPEÇÃO VISUAL – ROTOR ABERTO 4, 5 E 6 PORTAS:
Retorne a pagina 10 secção 10.4 capitulo 10 referente a este tópico.
11.2 – DESMONTAGEM DO ROTOR DE 4, 5 E 6 PORTAS:
Os rotores Omni VSI de varias portas são rotores com um corpo em construção
soldada ao qual são aparafusadas as peças de desgaste. Após a inspeção visual e a
constatação de que determinadas peças devem ser substituídas siga as instruções
abaixo para desmontar o rotor.
1. Depois de remover o rotor do britador, e coloca-lo sobre uma base firme na

posição horizontal, limpe-o de toda a poeira e da rocha compactada Isto pode
ser facilmente realizado usando ar comprimido, martelo, talhadeira e punção.
Em alguns casos poderá ser necessário o uso de água a alta pressão para
acelerar o processo.
2. Remova os parafusos externos cabeça chata de 3/4” que fixam o anel de

desgaste externo superior. Remova o disco de desgaste tirando-o do rotor.
3. Com um martelo de 2kg (5lbs) golpeie levemente as pontas de tungstênio para

soltá-las se ainda estiverem grudadas devido à poeira ou oxidação. Esta
operação poderá requerer várias pancadas secas sobre a ponta. Cuidado para
não bater diretamente sobre o inserto de tungstênio, pois as pontas podem ter
ainda vida útil. Use uma alavanca para força-las para fora no encaixe inferior
que as pontas possuem. Quando as pontas puderem ser movidas livremente
pela mão, suspenda-as e as remova. Verifique então o seu nível de desgaste
usando uma régua medindo o desgaste. A altura de desgaste máximo permitido
será de 19mm (3/4’). Se a ponta apresentar este desgaste estas devem ser
substituídas. – Veja figura 10.8
4. Solte os parafusos cabeça chata para desmontar os anéis inferiores externos e

internos. O anel de desgaste externo inferior e o anel de desgaste interno
superior se soltarão e devem ser removidos manualmente.
5. Golpeie as placas fundidas inferiores e superiores com o martelo para soltá-las

dos encaixes soldados. Remova todas as placas de desgaste superiores e
inferiores.
6. Limpe toda a rocha remanescente do rotor após remover as peças acima

indicadas. A limpeza deve ser feita continuamente na desmontagem.

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7. Inspecione o estado das pontas de reserva com inserto de tungstênio,

montadas ao lado das pontas principais. Substitua se estiverem desgastadas ou
quebradas.
8. Inspecione as placas guias com inserto de tungstênio. Substitua se estiverem

excessivamente gatas ou quebradas.
9. Se o canto externo do rotor se encontra excessivamente desgastado proceda a

sua recuperação por solda dura. Quando isto é feito será necessário balancear
novamente o rotor. O este balanceamento deve ser realizado com os discos
superior e inferior montados no local. Use placas de desgaste superiores ou
inferiores caso estas se apresentem excessivamente desgastadas. Veja
procedimentos de balanceamento.
10. Cuidadosamente remonte o rotor com peças novas e se necessário parafusos

novos, se estes estiverem em mau estado. Os parafusos devem ser apertados a
200 N x m (150 pés x lbs).
NOTA:
O eletrodo para esta tarefa de revestimento deve ser especial com dureza entre 550 e
600 HB (55Rc a 60Rc). Consulte seu fornecedor de eletrodos.

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As pontas de reserva são montadas

para proteger a parede do rotor e o
suporte das pontas na eventualidade
da falha da ponta de tungstênio. As
pontas podem falhar por quebra
devido a corpos metálicos ou
materiais muito graúdos. Em cada
ponta é montada uma de reserva.
A ponta de reserva assegura uma
proteção para o corpo do rotor até o
final do próximo turno onde a
inspeção detectará o problema e fará
a troca. A ponta de reserva é dividida
em três partes as quais são
aparafusadas usando quatro
parafusos. Quando estas estão
gastas é normal à exposição da peça
de tungstênio. Não será necessária a
substituição cada vez que o
tungstênio ficar exposto. Substitua
somente à parte com dano. É
possível a substituição de apenas
uma das três peças, aproveitando as
outras duas. A substituição pode ser
realizada removendo os parafusos e
remontando a peça com dano.
NOTA 1: A PONTA DE RESERVA

NÃO FOI DESENVOLVIDA PARA USO
EXTENDIDO DE OPERAÇÃO. A SUA
VIDA ÚTIL É BEM MENOR EM
RELAÇÃO À PONTA DE
TUNGSTÊNIO.
NOTA 2: A PONTA DE RESERVA
DEVE SER INSPECIONADA SEMPRE
NA TROCA DE PONTAS NOVAS DE
TUNGSTÊNIO.

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Siga estes procedimentos para todos

os rotores. Antes de iniciar a
operação certifique-se que foi
colocada trava na chave de partida
do motor. Existem dois tipos de
prato distribuidor, um com parafuso
e o outro encaixado.
Passo 1 (para tipos aparafusados)
Remova usando o soquete
apropriado. Será necessário remover
a poeira que esteja compactada no
furo de encaixe. Alguma dificuldade
pode ocorrer na remoção se a cabeça
do parafuso se desgastou. Remova o
parafuso e o prato distribuidor como
indicado nas fig. 1 ao lado parte da
figura 11.3.
Passo 1 (Para tipos com encaixe)
Remova o prato distribuidor
limpando todo o material
compactado em volta deste. Insira
uma cunha ou chave de fenda abaixo
do prato e suspenda o prato
distribuidor. Se necessário dê
pancadas leves sobre este para
soltá-lo. (pancadas fortes podem
prejudicar os rolamentos do cartucho
do mancal). Depois de solto remova-
o manualmente.

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Passo 2: Limpe toda a poeira

compactada e exponha as cabeças dos
parafusos. Existem oito externos e
quatro internos, e nos modelos de
encaixe são oito externos e oito
internos. Estes seguram o rotor durante
operação. Remova os parafusos
usando extensão para a chave, e se
possível usando ferramenta
pneumática. Quando todos os
parafusos estiverem removidos remova
a placa superior. Veja fig. 2 na figura
11.3
Passo 3: Depois que os parafusos da
bucha ficarem expostos, limpe as
cavidades, e coloque o dispositivo de
içamento prendendo-o por 4 parafusos
que foram removidos no passo 2. Tenha
certeza que existe uma folga entre a
flange do dispositivo e o assento da
bucha. Apertando os parafusos
seqüencialmente em cruz estes deverão
repentinamente soltar a bucha cônica
que deve subir entre 6 a 13mm. Veja fig.
3 parte da figura 11.4. Caso o anel não
descole use oito parafusos ao invés de
quatro, e se possível ferramentas
pneumáticas.
Passo 4: coloque o gancho do guincho
de suspensão, e remova o rotor
completo. Veja fig. 4 na figura 11.4
Passo 5: Use uma cunha ou chave de
fenda grande para alargar o canal da
bucha cônica, e remova-a do eixo do
cartucho. MANTENHA A BUCHA
CONICA COM O ROTOR. NÃO MISTURE
DIFERENTES BUCHAS CONICAS
ENTRE DIFERENTES ROTORES.
Passo 6: Depois de removido o rotor
inspecione o eixo, e o topo do cartucho
do mancal em relação a desgaste ou
outras irregularidades. Remova toda a
poeira compactada, graxa e sujeira.

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11.3- PROCEDIMENTO RÁPIDO DE BALANCEAMENTO:

ROTORES ABERTOS 4, 5 E 6 PORTAS - TODOS OS MODELOS.
Este procedimento foi desenvolvido para assistir e atender ao pessoal de

manutenção quando executando esta tarefa sob as condições de campo. Devido a
grande variedade de modelos podem existir certas diferenças mecânicas entre estes.
A pré-montagem dos discos de desgaste superior e inferior e o anel central fundido
de desgaste, deve ter precedência antes de se iniciar o balanceamento. Use somente
discos novos, ou discos usados que tenham pelo menos 50% de vida de desgaste
remanescente. Use sempre parafusos novos. Todas as outras peças devem ser
removidas e o rotor recuperado totalmente por solda dura recompondo as partes
perdidas por desgaste.
1. Proceda à limpeza do rotor removendo com jato de água todas as camadas de

rocha, sujeira, peças de desgaste e contra pesos usados anteriormente,
deixando o rotor totalmente limpo. Verifique a ocorrência de furos, rachaduras
ou áreas excessivamente desgastadas interna e externamente nas paredes do
rotor. Proceda a recuperação do rotor por solda voltando na medida do
possível este as condições originais. (Ver nota sobre eletrodo)
2. Verifique o furo cônico quanto a trincas, e imperfeições. Repare se necessário

e lixe com lixa fina para que a sua superfície fique limpa e lisa.
3. Coloque a estrutura do dispositivo de balanceamento em piso plano e nivele a

sua base com calços se necessário. Certifique-se que os rolamentos estão
limpos e lubrificados girando livremente. Não use para este propósito
rolamentos com laterais seladas, pois estas podem restringir o giro dos
rolamentos e afetar o balanceamento.
4. Remova a bucha cônica do eixo do cartucho do britador e monte-a no eixo do

dispositivo de balanceamento. Coloque os rolamentos nas extremidades do
eixo e coloque o eixo na estrutura de apoio do dispositivo.
5. Coloque o eixo dentro do rotor e certifique-se que as superfícies cônicas estão

bem encaixadas. Coloque os 4 parafusos e proceda ao seu aperto entre a
bucha e a placa que acompanha o dispositivo. (ver figura).
6. Rode o rotor manualmente e deixe este parar por si só. O lado mais pesado do
rotor deverá parar as 6:00 horas da posição de um relógio. O lado mais leve
deverá parar as 12:00 horas na posição de um relógio. Marque a posição de
6:00 horas com giz. Rode o rotor diversas vezes para confirmar o lado mais
pesado as 6:00. Remarque a posição quando tiver certeza.

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7. Localize os furos opostos às pontas de tungstênio onde são montados os

contra pesos em cada porta do rotor. Estes podem ser localizados facilmente,
pois existem 2 roscas ¾” dentro das paredes do rotor nos rotores fechados, e
2 furos não roscados em rotores do tipo aberto. No lado da alimentação do
rotor (lado do anel pentagonal) com o ponto mais pesado as 6:00 horas da
posição do relógio, marque com giz as posições A, B, C, D, E. respectivamente
Nota: A figura mostra como exemplo um rotor de 5 portas. Caso o rotor seja de
quatro portas exclua a porta E caso o rotor tenha de 6 portas marque uma
porta F adicional à figura mostrada.
8. A porta mais próxima as 12:00 horas da posição do relógio é a porta B. A porta

a esquerda é a porta A e a porta a direita é a porta C. As portas D e E, são
marcadas no sentido do giro do relógio a partir da porta C. Adicione pesos no
ponto A ou C para trazer B tão próximo quanto possível às 12:00 horas ou o
centro do topo estático C.T.E.
9. Manualmente force o deslocamento da porta B para a posição de 3:00 horas da

posição do relógio (- 90º graus em ao ponto centro de topo estático C.T.E.). Se
a posição B subir, voltando próxima ao local original, adicione peso até o
momento que B não subir ou descer mais. Quando o rotor parar com B as 3:00
horas do relógio este estará balanceado. Verifique então rodando o rotor
manualmente e parando cada porta na posição B seqüencialmente. Se o rotor
não se mover em nenhuma posição pode ser considerado balanceado. Se este
rodar de qualquer destas posições repita o procedimento sem a remoção dos
pesos já colocados, e adicione pesos menores seguindo o mesmo
procedimento para um ajuste fino do balanceamento.
10. Após completar o passo 9 coloque as portas D ou E na posição das 12:00

horas do relógio. Se o rotor rodar para a direita ou para a esquerda adicione
pesos no lado que sobe (mais leve) de forma que as posições D ou E fiquem
paradas as 12:00. Caso o rotor tenha 4 ou 6 portas veja nota no item 7.
11. Depois de completado o passo 10 posicione novamente o rotor com B no

ponto central mais elevado – 12:00 horas do relógio. Este não deverá se mover
para qualquer lado. O rotor estará balanceado. Se este se mover será
necessário repetir os passos 8, 9 e 10.
12. Se após inúmeras tentativas de balanceamento o rotor ainda girar, isto será
uma indicação de que este esta se deslocando no eixo. Desmonte o rotor a
bucha cônica e o eixo e limpe bem as superfícies para certificar-se que o
aperto esta correto. Certifique-se que a bucha cônica usada no balanceamento
é a mesma usada no britador. Diferentes buchas têm diferentes padrões de

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desgaste e podem causar deslocamento durante o procedimento de

balanceamento.
13. Certifique-se que todas as placas guias estão posicionadas no lado EXTERNO
da parede do rotor adjacente a bucha cônica.
14. Monte o rotor no britador e certifique-se que todos os parafusos estão

15. Precisão, cuidado e paciência com este procedimento renderão bons

dividendos de operação adequada, silenciosa e vida longa para o rotor e o
cartucho do mancal do britador.

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Siga este procedimento para todos

os modelos de britadores Omni VSI.
Passo 1: Certifique-se que o topo do
cartucho do mancal está limpo, livre
de poeira graxa etc. veja fig. 1
Depois de balancear o rotor, usando
o dispositivo de içamento e guincho
coloque o rotor no eixo do cartucho.
Antes de tirar o rotor do guincho
levante-o 6mm, rode-o e gire-o de
forma manual. Veja fig. 2
Passo 2: Enquanto realiza esta
operação. Alinhe o furo único na
placa superior com um dos quatro
parafusos da bucha cônica. Abaixe
o rotor de forma a colocar
manualmente este parafuso. Alivie o
guincho e remova o dispositivo de
içamento depois de remover o
parafuso usado para alinhamento.
Veja fig. 3
Passo 3: instale a placa superior do
rotor usando doze ou dezesses
parafusos conforme o modelo.
Coloque todos os parafusos
manualmente e depois aplique
torque com chave 200N x m (150lbs
x ft) nos rotores modelo 30” e
maiores. Nos rotores modelo 23’ o
torque será de 100N x m (75lb x ft)
Depois dos oito parafusos externos
estarem apertados coloque os oito
parafusos internos, aperte em cruz
no mesmo torque. Não use
ferramenta pneumática nesta
operação.

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Passo 4: Instale o prato fundido na

placa superior. Instale o parafuso.
Aperte com 136N x m (100pés x lbs)
de torque. NÃO USE FERRAMENTA
PNEUMÁTICA. ESTE PARAFUSO SE
AUTO-APERTARÁ COM O GIRO DO
ROTOR. APERTO EXCESSIVO NO
PARAFUSO PROVOCARÁ A
QUEBRA DO PRATO
DISTRIBUIDOR FUNDIDO, POIS
ESTE É DE ALTA DUREZA, E ISTO
CAUSARÁ UM GRANDE DANO AO
ROTOR E A MÁQUINA. Ver fig.5.
Veja fig 5B para o procedimento de
fixação quando o prato for do tipo
encaixe quadrado. Certifique-se que
quatro pequenos cilindros de
diâmetro de 10mm (3/8”) de madeira
dura sejam encaixados nos cantos
para travar. Monte o prato forçando-
o para baixo com batidas leves com
bloco de madeira. NÃO DÊ
BATIDAS FORTES DIRETAMENTE
COM O MARTELO OU BARRA DE
FERRO, POIS ISTO PODERÁ
QUEBRAR O PRATO E DANIFICAR
ALÉM DE DANIFICAR OS
ROLAMENTOS DO CARTUCHO DO
MANCAL.

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Capitulo 12 Guia de Solução Folha 12-1/10
de Problemas
GUIA DE SOLUÇÃO
DE PROBLEMAS
CAPITULO 12

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12.1 – BRITADOR Omni VSI - GUIA DE SOLUÇÃO DE PROBLEMAS:
Item Problema Causa Provável Solução

Corrente em amperes errática a) Sobre alimentação, suja ou a) Corrija e ajuste o
ou desbalanceada. excesso de água. fluxo e o tamanho da
1 b) Correias V soltas alimentação
b) Retensione as
correias V
Corrente em ampéres a) Alimentação excessiva a) Reduza fluxo da
excessiva quando rodando b) Excessiva camada nos alimentação
2 com carga chutes de descarga. b) Modifique os chutes
Fluxo da descarga de descarga para
deficiente melhorar o fluxo.
Corrente em amperes a) Camada de rocha na a) Limpe o excesso e
excessiva quando rodando câmara excessiva, corrija as causas.
em vazio tocando o rotor. b) Verifique as causas e
3
b) Rolamentos do motor ou troque os rolamentos
do cartucho sobre se necessário.
aquecidos.
O britador subitamente fica Como em a e b do item 3 Pare a máquina
sobrecarregado Pode ter entrado uma peça imediatamente e
4
metálica ou de tamanho proceda a verificação e a
excessivo travando o rotor limpeza
O britador subitamente a) Peça estranha como a) Desbloqueie e
apresenta excesso de bloco de madeira, raiz ou remova a peça que
vibração outro bloqueou uma das causa a obstrução.
portas do rotor.
b) Metal na alimentação b) Troque a ponta de
5 pode ter quebrado uma tungstênio e
ponta de tungstênio ou a encontre a peça de
placa de proteção metal no circuito
causando excesso de removendo-a para
desgaste em uma das não causar danos
portas. novamente.
Desgaste excessivo nas a) Largura das placas guias a) Aumente as placas
pontas de tungstênio e camada interna do rotor guias em 13mm
insuficientes para cobrir (1 /2”). Aumente até o
as pontas de tungstênio. tungstênio estar
b) Excesso de camada na coberto.
6 câmara de britagem. b) Verifique as causas e
limpe a câmara
removendo o
excesso.

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Ponta de tungstênio a) Alimentação muito a) Em aplicação de
quebrada graúda. material ser denso e
este tiver
porcentagem maior
que 100mm (4”) deve
7
ser reduzido.
b) Corpo estranho na b) Remova a peça e

alimentação como metal instale detector de
por exemplo. metal.
Pontas gastas atrás O material pode estar saindo Monte placas guias com
pelo rotor pela porta largura maior.
8 adjacente traseira (back
door). As placas guias não
são suficientemente largas.
Desgaste do rotor no topo Tubo de alimentação Substitua o tubo de
desgastado, deixando o alimentação ou
9
material fluir pelo topo do reposicione este mais
rotor. para baixo.
10 Desgaste no defletor de ar Idem ao item 9 Idem ao item 9
Desgaste excessivo no tubo Camada interna dentro do a) Substitua as placas
de alimentação. rotor excessiva. guias mais estreitas
que as originais.
Diminua 13 mm (1/2”)
ou mais até que a
camada desejada
11
seja atingida.
b) Coloque as placas
guias mais para
frente usando os
furos nestas.
Prato distribuidor não se Prato distribuidor não está Rotacione o prato
desgasta de forma uniforme sendo girado no fim do turno. distribuidor 90º a cada
final de turno para
manter o desgaste
uniforme.
12

Câmara de britagem Alimentação insuficiente, Aumente a alimentação
13
apresenta massas e desgaste tamanho das partículas muito ou aumente a carga

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acentuado grande. circulante reduzindo a
rotação da máquina.
Reduza o tamanho da
alimentação ou a sua
graduação de forma a
variar o tamanho
Anel de cavidade da câmara Idem ao item 13 Idem ao item 13
desgastado prematuramente
14
Desgaste do rotor no lábio A rocha esta batendo e Estenda o anel de

superior. ricocheteando neste canto do cavidade interno em
15 rotor aproximadamente 50
mm (2”) para evitar a
rocha ricochetear.
Desgaste do rotor no lábio Alimentação muito úmida e a) Elimine ou adicione
inferior. grudenta causando excesso água na alimentação,
de camada na câmara de tentando a melhor
16 britagem solução.
b) Verifique
regularmente a
situação.
As pontas estão se A geometria da placa guia Instale placas guias
desgastando na metade Como a placa guia é mais retas no lugar das
superior larga na base que no topo originais ou pode ser
17 pode causar uma camada necessário inverter a
insuficiente na metade placa guia ficando a
superior do rotor. parte mais larga para
cima.
As pontas estão se Idem a 17, porém invertido Como no item 17, porém
desgastando na metade Pode acontecer em invertido.
18
inferior alimentação muito úmida e
pegajosa.
Vibração excessiva não Britador fora de nível Nivele a máquina de
causada por a e b do item causando harmônicos preferencialmente sobre
numero 5 quando funcionando. concreto se o chão não
é firme.
19

Poeira excessiva soprando Excesso de ar entrando Remova alguns
20 fora da parte superior pelo defletor de ar defletores de ar, ou
máquina um por vez até

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conseguir resultado.
Poeira excessiva soprando Alimentação insuficiente Aumente a taxa de
fora dos chutes de deixando ar entrar junto alimentação como no
descarga com esta alimentação. item 13 ou coloque
placa de controle para
eliminar a entrada de
ar junto com a
21 alimentação. Esta
placa deve ser
colocada no topo do
tubo de alimentação
com um furo de menor
diâmetro que o do
tubo de alimentação.
Excesso de finos no Rotação do britador Reduza a rotação
produto final da máquina excessiva. contate a Omni C & S
22
Ltda.
Insuficiência de finos no Rotação do britador Aumente a rotação

produto final da máquina. insuficiente contate a Omni C & S
23
Ltda.
12.2 – 20 PERGUNTAS COMUNS:
?
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Ao longo dos anos muitos usuários dos britadores Omni VSI
fazem as mesmas perguntas. Para suprir a estes, neste capítulo
foram listadas perguntas e respostas consideradas mais
frequentes. Caso você tenha alguma pergunta que não esteja
abaixo relacionada, nós encorajamos o contato através de
nossos representantes. Lembre-se que as únicas perguntas
tolas são aquelas que não são feitas!
1 – A operação do britador Omni VSI é poeirenta?
O britador Omni VSI é dotado com um sistema de recirculação de ar desenhado para

diminuir a pressão de ar dentro da máquina. Sob condições normais de operação,
este sistema recicla o ar que entra junto com a alimentação, diminuindo a emissão
de ar pela saída da máquina. Se o material for muito seco ou extremamente fino, e
aparecer a indesejável poeira, um bico injetor de água pode ser adicionado na área
de alimentação.
2 – Constitui um problema uma alimentação com alto índice de umidade?
A capacidade de conter umidade varia de material para material. Normalmente os

britadores Omni VSI podem operar normalmente com umidade de 5% a 6% presente
na alimentação. Isto não apresenta problema para o britador, mas pode causar
entupimento e cegamento nas telas das peneiras do circuito fechado. Se isto
acontece, finos deverão retornar ao britador e podem então causar neste excesso na
camada interna da câmara e do rotor, entupimento dos chutes de saída, e uma
demanda de potência excessiva. Para uma britagem adequada é recomendado que a
porcentagem de umidade esteja entre 1% e 2%. Lembre-se que se o material é
contaminado por argila, ou outros materiais isto aumentará as características de
compactação à medida que a umidade aumenta. Uma boa regra é que se a
alimentação tem tendência a ser pegajosa a umidade deve ser evitada.
3 – O britador Omni VSI pode operar com água livre na alimentação?
Alimentações com água livre não são recomendadas a não ser em condições muito
especiais em que acessórios sejam adicionados ao britador. A alimentação nesta
condição causará perda ou queda das camadas internas na câmara e no rotor. Esta
causará desgaste rápido dentro da máquina o que deve ser evitado.
4 – Material pegajoso poderá causar problemas?

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de Problemas
Material pegajoso poderá causar camada excessiva de material no rotor, câmara e
também na base. Isto não é desejável e pode causar desgaste no fundo e nas
paredes do rotor, além de reduzir a capacidade de produção da máquina.
5 – O britador Omni VSI é barulhento durante a operação?
O britador Omni VSI não é barulhento durante a sua operação normal. O nível de
ruído medido varia entre 70 a 80dB em um ponto medido a um metro de distância da
máquina. A rocha acumulada em volta da câmara atua como um isolador sendo esta
bastante efetiva. Normalmente o próprio motor e máquinas adjacentes produzem
mais ruído que o próprio britador.
6 – O britador apresenta vibração durante a operação?
Se o rotor estiver bem balanceado e o desgaste ser uniforme a vibração será nula ou
quase inexistente. Entretanto algum nível de vibração durante o processo de
britagem é normal devido à acomodação das camadas internas. Alimentação graúda
provocará um nível de vibração maior que alimentação fina.
7 – O rotor poderá ficar desbalanceado durante a operação?
Um desgaste leve deverá ocorrer no rotor após várias horas de operação. Isto
causará uma leve vibração. Devido a isto os britadores Omni VSI são montados em
quatro isoladores de vibração. Um nível elevado e repentino de vibração poderá
ocorrer se um pedaço grande de rocha obstruir uma porta do rotor, ou a quebra de
uma ponta de tungstênio durante a operação. Os isoladores de vibração são também
concebidos para atender esta condição.
8 – O que acontece se o rotor ficar fora de balanceamento durante a operação?
Vibração repentina é causada por um dano repentino devido geralmente a peça de

metal que passando pelo rotor causa a quebra de uma ponta de tungstênio ou outra
peça interna do rotor. Estes eventos são geralmente raros. Quando isto ocorre os
isoladores de vibração protegerão os rolamentos e o eixo principal da máquina
assim como o restante da estrutura. Se um nível exagerado de vibração ocorrer o
sensor de vibração atuará e desligará o(s) motor(es) da máquina.
9 – O que ocorre quando uma peça metálica não britável entra na máquina?

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Quando uma peça metálica grande entra no rotor da máquina, esta causará danos
nas pontas de tungstênio e nas outras peças de desgaste. Peças metálicas pequenas
poderão passar direto sem problemas. Se o britador esta operando em circuito
fechado, como é normal, materiais não britáveis ficarão recirculando através da
máquina varias e varias vezes antes de ser removido. É necessária à montagem de
sistemas de detecção e remoção de metal para evitar esta condição.
10 – O que ocorre se o britador Omni VSI recebe material acima do especificado?
Os britadores Omni VSI não devem receber pedaços de rocha com dimensões acima
das especificadas pela Omni C&S. Pedaços de rocha com tamanho maior que o
especificado podem causar quebra das pontas de tungstênio, obstrução do rotor e
outros danos à máquina.
11 – Qual é a vida média das pontas de tungstênio normalmente?
A vida das pontas de tungstênio é variável e dependerá de vários fatores, tais como a
taxa de alimentação da máquina em toneladas por hora, tamanho máximo desta
alimentação, dureza, abrasividade, e a gradação do produto final desejado. A Omni
C&S oferece varias alternativas em relação à liga do tungstênio usado nas suas
pontas. Se você considera que a vida das pontas de tungstênio de sua máquina não
está satisfatória consulte-nos.
12 – Quanto demora normalmente a troca do rotor?
Tendo o pessoal treinado, as ferramentas adequadas, e sistema adequado para

içamento, o rotor usado pode ser removido e recolocado o novo em 45 minutos. A
maior demora desta operação é geralmente causada pela limpeza, remoção e
remontagem dos chutes de alimentação e falta de ferramentas e meios de suspensão
adequados.
13 – Qual é a vida normal dos rolamentos?
Os rolamentos do cartucho do mancal são dimensionados para vida longa de

operação. Não são raros casos de vida entre 5 a 10 anos de operação continua sem
troca de rolamentos. A falta de lubrificação adequada e uma pequena, mas continua
vibração devido a rotor desbalanceado são as principais causas de redução da vida
destes rolamentos.
14 – Como é lubrificado o cartucho do mancal?

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Os rolamentos são lubrificados por um único e simples bico de graxeira montado em
um bloco com um contador de ciclos, que se divide em três linhas, um para cada
rolamento, e que injeta a quantidade adequada de graxa para cada rolamento.
Detalhes sobre a lubrificação são cobertos por este manual. Poderá ser fornecido
também como opcional um sistema automático de lubrificação.
15 – Como é acionado o britador Omni VSI?
O britador Omni VSI é acionado por motor elétrico montado verticalmente e um

acionamento composto de polias e correias V. As máquinas menores usam um único
motor, enquanto as máquinas maiores usam dois motores. As potências disponíveis
em acionamento único são até 250HP, e acionamento duplo acima de 250HP. A
rotação do rotor pode ser alterada trocando as polias do acionamento, ou através do
uso de inversor de freqüência.
16 – O produto final do britador é afetado pelo desgaste das peças do rotor?
Não. O produto final do britador Omni VSI é afetado pela potência disponível pela
taxa e tamanho da alimentação e pela rotação do rotor. A gradação do produto
permanece constante independentemente do desgaste das peças.
17 – O britador Omni VSI pode ser instalado em base rígida?
Sim. Os britadores Omni VSI podem ser instalados em uma grande variedade de
estruturas de suporte. Os isoladores de vibração protegem não somente o britador,
mas, também a própria base em que estes são montados evitando a transmissão de
cargas e vibrações excessivas que podem ocorrer em caso de momentâneo e severo
desbalanceamento do rotor.
18 – O britador Omni VSI pode ser usado para melhorar a forma do produto?
Sim. Todas as máquinas VSI promovem uma significativa melhora na forma final do
produto, dando uma forma cúbica ao produto necessária em grande variedade de
aplicações. Em algumas aplicações inclusive a máquina pode ser usada à baixa
velocidade para dar uma forma cúbica a partículas já processadas por outros
britadores de compressão, e que tenham uma forma indesejável como formato
lamelar alongado e cantos vivos. Os britadores VSI proporcionam a melhor forma em
relação a todos os outros tipos de britagem.
19 – Quanto freqüentemente o britador necessita de manutenção?

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É fortemente recomendado que o britador seja inspecionado diariamente, O intervalo
deve ser determinado pelo usuário pela sua experiência, pelo tipo e natureza da
aplicação, produção e abrasividade do material sendo processado. Leia este manual
para conhecer e aplicar as ações corretamente.
20 – Existe algo inseguro em relação ao britador Omni VSI?
O britador Omni VSI é uma máquina de britagem industrial. Assim deve ser
assegurada uma instalação a este e a todos os demais equipamentos periféricos,
uma manutenção, operação e procedimentos que sejam adequados e compatíveis
com a sua aplicação e principalmente aos aspectos relativos a segurança pessoal.
Leia e siga todos os procedimentos de segurança como mostrados neste manual
assim como os regulamentos e normas aplicados por sua empresa.

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Capitulo 13- Cartucho Folha 13-1/8
do Mancal
CARTUCHO
DO MANCAL
CAPITULO 13

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13.1 – SERVIÇOS NO CARTUCHO DO MANCAL – TODOS OS MODELOS:
13.1.1 – Desmontagem do cartucho do mancal:
O conjunto dos rolamentos e do eixo foi concebido na forma de um cartucho de

forma a serem facilmente removidos da máquina, para possibilitar a sua manutenção
em um ambiente limpo ao invés de um local poeirento.
Para remover o cartucho do mancal:
1. Remova o rotor e a bucha cônica de fixação.
2. Remova as correias V e a polia movida do eixo. Deixe a chaveta inferior no

lugar. Meça e registre a distância que o eixo se estende abaixo do final da bucha
de fixação da polia. Esta dimensão poderá ser usada para recolocar esta polia
novamente em um cartucho de mancal novo, e facilitará o alinhamento das
polias.
3. Remova as mangueiras do sistema de engraxamento e as suas conexões.

Remova a bandeja de graxa montada embaixo do furo de dreno do cartucho do
mancal. Marque a posição da montagem do cartucho do mancal, assim quando
o cartucho recuperado, ou um novo cartucho for montado o furo de dreno, as
linhas de engraxamento, e a bandeja de graxa serão montadas na mesma
posição.
TRABALHANDO NA PARTE INFERIOR DO CARTUCHO DO MANCAL:
4. Limpe com jato de ar ou mesmo água para remover a poeira compactada e ter
acesso às cabeças dos parafusos. Alivie a pressão do anel cônico inferior
soltando os oito parafusos. Alivie aproximadamente 13 mm (1/2”) abaixo da
cabeça do parafuso assim o anel cônico deverá cair, e soltar-se ficando apoiado
nos parafusos. Dê pancadas no anel com um martelo leve de 2 kg (5lbs) e um
bloco de madeira para não danificar o anel caso este não tenha se soltado.
5. Remova os quatro parafusos que fixam o anel e insira estes parafusos

novamente dentro dos furos com roscas para sacar o anel cônico como feito no
passo 4. Uma vez feito isso cuidadosamente remova os parafusos e o anel
externo do britador. Use uma pequena chave de fenda ou cunha para alargar o
anel cônico interno e também o remova da máquina.
TRABALHANDO NA PARTE SUPERIOR DO CARTUCHO DO MANCAL:

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6. Limpe toda a poeira compactada, sujeira e graxa que esteja em volta da parte
superior do cartucho do mancal. Encontre os oito furos no anel cônico superior.
Estes estão localizados na parte superior do flange. Veja desenho.
7. Encontre e remova os oito parafusos superiores do lado inferior do assento da

flange superior. Existem oito furos com roscas para remoção, cada um dos
quais diretamente acima dos quatro braços da carcaça. Remova a proteção de
silicone nas cavidades manualmente com canivete ou outra ferramenta
adequada. Existe um plug cabeça allen em cada cavidade. Depois de remover
os parafusos use uma lixa para alisar a área em volta do furo para certificar-se
que não houve dano às roscas. Adicione lubrificante e recoloque os parafusos
allen nos plugs.
8. Fornecidos com cada jogo de ferramentas do britador existem quatro parafusos

especiais de 3 /4” de diâmetro por 5” de comprimento, com rosca total e classe
de resistência 8. Insira estes parafusos dentro dos furos do anel cônico
superior totalmente até que estes toquem o fundo da flange. Aperte estes
parafusos em volta do circulo alternadamente em seqüência de cruz. Continue a
apertar e gradualmente empurre o anel superior em relação a flange superior.
Quando totalmente colocado, remova os parafusos.
9. Certifique-se que não existem obstruções acima da máquina que interfiram com
a suspensão vertical. Insira o olhal de içamento, o qual é suprido também com
as ferramentas e remova o cartucho do mancal vagarosamente com cuidado.
13.1.2 – Instalação do cartucho do mancal:
1. Coloque com o olhal de suspensão rosqueado no eixo e com o guincho

adequado o cartucho do mancal, dentro do assento superior. Verifique a
orientação das linhas de engraxamento e da bandeja de graxa certificando-se
que estes estão corretamente posicionados como antes da remoção.
2. Certifique-se que os anéis cônicos superiores e inferiores estão limpos e livres

de sujeira ou qualquer contaminação, e os cantos estão lisos e sem rebarbas.
Qualquer rebarba ou imperfeição que danificar a superfície cônica dos anéis
deverá ser alisado por lixamento apropriado sem que haja excesso de
remoção de material.
3. NÃO aplique nas superfícies cônicas, qualquer tipo agente anticorrosivo. Use
somente óleo leve para limpar e cobrir as superfícies antes de reinstalar para
que não haja coesão.
NOTA IMPORTANTE: NÃO USE FERRAMENTA PNEUMÁTICA DE
IMPACTO

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4. Instale o anel superior cônico primeiro. Se este sofreu expansão e não encaixa
na flange este deve ser forçado no assento. Isto pode ser corrigido inserindo
um parafuso no furo roscado e forçá-lo a entrar e desta forma contrair-se. Use
um grampo tipo C grande para fechar o anel e então insira o anel no assento
da flange superior. Instale os oito parafusos e force o anel dentro do assento.
NÃO APERTE TOTALMENTE OS PARAFUSOS NESTE MOMENTO.
5. Alargue o anel interno cônico inserindo uma cunha ou chave de fenda no

rasgo. Coloque-o no assento da carcaça do cartucho do mancal até que a face
superior fique rente a flange da carcaça deste. Alivie a cunha ou chave de
fenda e então o anel apertará e se encaixará na superfície. Instale o anel
externo, coloque os parafusos e deixe este acomodar-se dentro do assento.
NÃO APERTE TOTALMENTE OS PARAFUSOS NESTE MOMENTO.
6. Aplique torque nos parafusos do anel superior até 136N x m (100lbs x ft).
Aperte os parafusos seqüencialmente em forma de cruz e então o anel será
acomodado no seu assento. Uma vez os parafusos estejam todos torqueados
no valor especificado repita a operação verificando e certificando-se que este
torque esta correto. Repita este processo nos parafusos do anel inferior.
Depois de 8 horas de operação será necessário durante a primeira parada da
máquina para inspeção, verifique novamente o valor do torque e reaperte se
necessário.
7. Instale novamente as conexões e as mangueiras de graxa, monte a bandeja de

graxa, a bucha no eixo e a polia movida. Certifique-se que o alinhamento das
correias esta correto esticando uma linha ou fio de nylon através das faces
externas das polias. Se a máquina é de acionamento duplo certifique-se que as
três polias estão corretamente alinhadas. Consulte o capítulo referente ao
acionamento.
8. Antes de instalar o rotor, teste o cartucho do mancal rodando a máquina sem o

rotor montado no eixo. Verifique se existe alguma vibração ou algum ruído
anormal. O cartucho do mancal deverá apresentar um comportamento
silencioso e isento de vibrações.
9. Instale o rotor no eixo através de sua bucha cônica e remonte o restante do

britador.
10. Rode o britador por pelo menos 1 hora sem carga. Desligue o(s) motor(es) e
registre o tempo de operação do cartucho do mancal novo ou recuperado.
Rode novamente o britador e depois deste ter rodado por aproximadamente 15

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minutos, bombeie graxa nova pelo bico da graxeira em 135 ciclos no contador.
Deixe o britador rodar por mais uma hora.
11. Retorne a operação normal do britador.
13.2 - INFORMAÇÃO IMPORTANTE SOBRE VALORES DE TORQUE:
Sempre que o cartucho do mancal é instalado o anel cônico inferior deve ser
apertado através dos parafusos, usando aperto sequencial em forma de cruz em um
valor de máximo torque de 136N x m (100lbs x ft). Da mesma forma o anel cônico
superior deve ser apertado no mesmo valor de 136N x m (100lbs x ft).
NÃO DEVE SER EXCEDIDO ESTE VALOR INDICADO DE TORQUE PORQUE SE ESTE
FOR MAIOR PODERÁ CAUSAR FALHA PREMATURA NOS ROLAMENTOS DEVIDO A
ESTES FICAREM COMPRIMIDOS E DESTA FORMA TEREM AS SUAS FOLGAS DE
TRABALHO REDUZIDAS.

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13.3 – REPARANDO O CARTUCHO DO MANCAL NO CAMPO
A Omni C&S Ltda recomenda que cartuchos do mancal que tenham apresentado
falha durante o serviço não devem ser reparados no campo. De forma a colocar o
britador o mais rápido possível é usada esta concepção de peça independente e
avulsa. Esta concepção possibilita por uma rápida substituição do conjunto
completo o qual possibilita simplicidade neste reparo, mínimo de perda de tempo e
retorno da máquina à produção.
É recomendado que o usuário tenha um cartucho para reposição imediata, assim
como um rotor sobressalente. Isto é mais importante se o usurário possuir mais de
uma máquina de mesmo modelo operando.
Caso isto não seja possível a Omni C & S possui cartuchos de reserva novos e
recuperados que poderão ser fornecidos a base de troca, o que possibilitará uma
ação mais rápida e conseqüentemente menos tempo de perda de produção.
Se o cartucho do mancal tiver que ser reparado no campo pelo próprio usuário a
Omni C & S Ltda recomenda que esta tarefa seja realizada em uma oficina com
condições de limpeza, ferramentas, instrumentos de medição e pessoal qualificado
para esta tarefa. Para receber os procedimentos corretos para realizar esta tarefa
contate a Omni C & S.
O cartucho do mancal pode apresentar falha por vários motivos que devem
obviamente ser evitados durante a operação normal da máquina. Abaixo estão
listados alguns deles:
1. Lubrificação insuficiente.
2. Lubrificante incorreto, tipo errado da especificação graxa.
3. Operação do britador com o sensor de vibração desarmado
4. Instalação incorreta devido a excesso de torque nos anéis de trava.
5. Operação com rotação além do limite.
6. Cargas de choque devido à quebra e vibração excessiva.
7. Sobre tensionamento das correias
8. Mangueiras ou conexões de graxa vazando.
9. Operação excedendo a potência máxima especificada para a máquina.
10. Penetração de água no cartucho devido à alimentação muito úmida ou água
escorrendo livremente pelo britador.

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Capitulo 14 – Peças & Folha 14-1/2
Acessórios
PEÇAS & ACESSORIOS
CAPITULO 14

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Capitulo 14 – Peças & Folha 14-2/2
Acessórios
14.1 – COMO ENCOMENDAR PEÇAS:
Juntamente com cada manual da máquina são fornecidos informações e desenhos

específicos referentes ao tamanho e ao modelo de britador Omni VSI adquirido.
Nestas informações estão contidas as peças de desgaste e de reposição com
respectivas designações e números de identificação para encomenda.
Copie a folha fornecida para encomenda de peças e a envie por fax com as
informações necessárias tais como identificação, código e quantidades requeridas.
A Omni reenviará estas informações constando às condições comerciais referentes
ao pedido, tais como preço, prazos e meios de transporte preferenciais etc.
Para encomenda de peças contate Rem-Onix. O endereço, telefones ou e-mail

abaixo:
Rem-ONIX Peças e
Equipamentos para Mineração.
Rua: Av. São Paulo, 2719 – Vila São Domingos
Sorocaba – SP - CEP 18013-004
Fone 0XX 15 3237-9300
E-mail: contato@rem-onix.com.br

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Capitulo 15 - Garantia Folha 15-1/7
GARANTIA
CAPITULO 15

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15.1 – TERMOS ADICIONAIS DE GARANTIA:
Além dos termos normais estipulados no contrato de compra das máquinas de

fornecimento da Omni & Screening Ltda, e de seus documentos anexos, ficam
estipulados os termos adicionais específicos abaixo descritos, exclusivos ao
fornecimento dos britadores Omni VSI.
O fato que a máquina é coberta pela garantia não significa necessariamente que
todas as falhas ocorridas durante o período de garantia, serão cobertas por esta
garantia. Em especial as falhas causadas por negligencia e danos por falta de
assistência e falhas na operação e na manutenção da máquina não estarão cobertos.
Também não será coberta pela garantia se as causas da falha forem provocadas
devido a outros equipamentos operando no mesmo circuito do britador.
É da responsabilidade do usuário e proprietário do equipamento familiarizar-se com
este e com todos os procedimentos, normas, e requisitos específicos e necessários
para operar e manter o equipamento em bom estado. Todas as pessoas envolvidas
devem ter o conhecimento e treinamento adequado antes da máquina entrar em
operação. Se dúvidas ou alguns tópicos não ficarem suficientemente claros é da
obrigação do usuário contatar o fabricante para esclarecimentos adicionais.
ABAIXO ESTÃO LISTADOS ALGUNS EXEMPLOS DE FALHAS QUE NÃO SERÃO

COBERTOS PELA GARANTIA DA MÁQUINA:
1 – Danos ou desgaste excessivo provocado por um circuito pobre de peneiramento.

Ausência de detector de metal e de magnetos para remoção de peças ferrosas no
circuito. Alimentação excessivamente úmida, alimentação pobre ou falta de controle
no tamanho máximo da alimentação.
2 – Danos ao cartucho do mancal devido à penetração de água causada por excesso

de água livre na alimentação ou devido ao uso de mangueiras de alta pressão para
lavar o britador pela sua parte inferior. . (Ver informações sobre garantia do cartucho
do mancal)
3 – Danos ao cartucho do mancal provocado por ausência de lubrificação ou falha

por não deixar a quantidade de graxa adequada no sistema de lubrificação
automático. (Ver informações sobre garantia do cartucho do mancal)
4 – Danos ao cartucho do mancal devido à operação por período longo e contínuo

com a máquina sujeitam a excesso de vibração, com o sensor tendo sido
desconectado da alimentação elétrica, ou feito “by pass”.

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5 – Correias V com excesso de danos ou queimadas causado principalmente por

sobre carregar a potência especificada para a máquina, ou correias tencionada além
do limite especificado pelo fabricante.
6 – Quebra de peças de desgaste ou outros componentes, resultado da passagem de

corpos não britáveis, metálicos, ou sobre alimentação em tamanho.
7 – Desgaste acelerado da câmara de britagem devido à alimentação pobre ou

intermitente ou mesmo tamanhos acima do limite especificado.
8 – Danos provocados pelos motores elétricos incorretamente ligados a fonte de

energia ou uso incorreto de demais componentes da instalação elétrica.
9 – Danos ou desgaste acelerado ao corpo do rotor devido à compactação de

material na câmara de britagem com sujeira material excessivamente úmido e
grudento.
10 – Danos ocorridos devido à instalação imprópria da máquina em sua base ou

estrutura de apoio.
11 – Operação do britador em uma velocidade acima do especificado.
12 – Itens de fornecimento de terceiros que fazem parte do britador, porém que terão
a garantia repassada pelo fabricante ao cliente final nas mesmas condições
recebidas pela Omni C & S Ltda.

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Boletim técnico - Informações sobre garantia do cartucho do mancal
Este boletim técnico foi proposto para ampliar e melhor informar sobre as
características especificas da garantia do cartucho do mancal aplicadas aos
conjuntos a serem substituídos a partir de 01 de Abril de 2004.
O cartucho do mancal suprido com um britador novo é sujeito à garantia padrão
dado à máquina como um todo, ou seja, um ano ou 2000 horas de operação, o que
vencer primeiro, não excedendo 18 meses a contar a partir da data do embarque da
Omni C & S referente à emissão da nota fiscal. Este termo é definido em todas as
propostas comerciais e neste manual de instruções supridas com a máquina. A
garantia se aplica para todas as deficiências oriundas do projeto, materiais,
fabricação, montagem e de má instalação desde que executada sob a orientação por
desenhos da Omni C & S. Casos de garantia extendidas especiais devem ser
definidas por contratos a parte da garantia padrão e de comum acordo entre a Omni
C & S e o cliente.
A garantia dada para a substituição do cartucho do mancal é:
Cartuchos novos:
2000 horas de operação ou 12 meses a partir da primeira partida “start up” da

máquina, não devendo em nenhum caso exceder 18 meses da data de embarque –
(data da nota fiscal).
Cartuchos recondicionados fornecidos pela Omni C & S – a base de troca:
1000 horas de operação ou seis meses a partir da data de funcionamento deste não
devendo em nenhum caso exceder 12 meses da data de embarque – (data da nota
fiscal).
Cartuchos do cliente recondicionados pela Omni C & S:
1000 horas de operação ou seis meses a partir da data de funcionamento deste não
devendo em nenhum caso exceder 12 meses da data de embarque – (data da nota
fiscal).
Cartuchos em estado de usados (reaproveitados) fornecidos pela Omni c & S:
Cartuchos que sejam reaproveitados de máquinas usadas e que não sejam

desmontados para inspeção e laudo pela Omni C & S não terão nenhuma garantia.
Serão fornecidos como reaproveitados com inspeção apenas externa.

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Cartuchos repontenciados pelo cliente ou por terceiros:
Cartuchos que tiverem peças substituídas fora das instalações da Omni C & S, pelo
cliente ou por terceiros, e / ou não comuniquem e não tenham o acompanhamento e
supervisão desta tarefa por técnico indicado pela Omni C & S não terão nenhuma
garantia.
Esta é a posição da Omni C & S a qual é típica para equipamentos de britagem.

Todos os fabricantes de equipamentos de britagem concordam que falhas
resultantes por insuficiência de lubrificação, operação e manutenção ineficiente,
falha de instalação e abuso do equipamento não devem ser cobertas pela garantia.
Todo o cartucho do mancal cedo ou tarde deverá apresentar falho devido ao

desgaste natural de seus rolamentos. Geralmente esta falha ocorre durante a
necessidade de picos de produção por parte do cliente, e esta falha inoportuna
causa muitos aborrecimentos. O cliente nestas circunstâncias não está interessado
em detalhes referentes a garantia. Seu foco principal é em voltar o equipamento a
produzir e cumprir as suas metas previstas. Quando isto ocorre é usual o operador
culpar alguém, porém a sua própria operação, manutenção pode ser a causa do
problema, e em alguns casos requerer a garantia, mesmo em máquinas que estão
além deste período. Em alguns casos, tendo ocorrido a recusa até do pagamento de
peças. Ninguém deseja a interrupção de produção devido às falhas, porém na
maioria dos casos isto é inevitável devido ao trabalho contínuo e severo da própria
natureza da operação. Portanto para o claro e correto entendimento, a Omni C & S
assumiu, a partir de 01 de Abril de 2004, a posição dos seguintes requisitos para a
substituição do cartucho do mancal:
-A Omni C & S deverá receber, do cliente, a informação do número de série da

máquina que está requerendo a substituição do cartucho do mancal, juntamente com
a requisição de substituição por escrito.
- O total de horas em operação registrado pelo horimetro deve ser informado. No

caso do horimetro não estar operacional, este deverá ser obrigatoriamente instalado
após o novo ou cartucho recondicionado for instalado.
- Juntamente com o novo cartucho, ou recondicionado será fornecida ficha de

registro em 02 vias, que deverá ser preenchida com os dados requeridos, e assinada
pelas partes representantes do cliente e da Omni C & S, sendo que 01 via deverá
retornar a Omni C & S, e a outra permanecer sob a guarda do cliente.

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Manual Omni VSI
- Todos os cartuchos do mancal novos ou recondicionados serão fornecidos

preenchidos com a graxa especificada pela Omni C & S. Esta marca e tipo de graxa
deverá obrigatoriamente ser usada pelo cliente enquanto perdurar a garantia do
cartucho do mancal substituído. As graxas recomendadas são:
- Shell Gadus S3 V220 (a base de óleo mineral)
- Mobilith SHC 460 (a base de óleo sintético)
É recomendado que, uma vez adotada o tipo de graxa, não se mude mais.
- O britador Omni VSI deverá estar com o sensor de vibração em operação.
Durante a operação de reparo é freqüente que os componentes que suportam o

cartucho do mancal estejam desgastados, marcados, ou com mau aspecto devido à
corrosão. Caso o novo cartucho ou recondicionado seja instalado nestes anéis
cônicos com um assento inadequado poderá provocar a sua falha prematura. A Omni
C & S recomenda que estes componentes de suporte, assim como os parafusos,
sejam verificados cuidadosamente e reparados e / ou substituídos caso necessário.
Todos os cartuchos do mancal supridos pela Omni C & S serão acompanhados por
um conjunto completo necessário de instruções e desenhos para uma correta
operação de substituição. ESTAS INSTRUÇÕES DEVEM SER SEGUIDAS PARA
ASSEGURAR A CORRETA SUBSTITUIÇÃO E APLICAÇÃO DA GARANTIA. A ficha de
registro será suprida com estes documentos e um decalque colocado no corpo do
cartucho alertando o pessoal responsável pela montagem será suprido.
Todos os cartuchos que apresentaram falha e que retornaram a Omni C & S, a base
de troca, serão usados como crédito, após respectivos laudos de seu estado, e
possível aproveitamento de peças que ainda possam ser usadas e / ou reparadas,
após as devidas tratativas de natureza comercial. Qualquer questão relativa a esta
política de garantia dos cartuchos do mancal do Omni VSI devem ser tratadas e
negociadas diretamente com o “SAC” – Serviço de Atendimento ao Cliente.
Cartucho do Mancal – Ficha de Registro de garantia

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Manual Omni VSI
Cliente: ____________________________________________________________
Modelo do Omni VSI: _________________________________________________
Número de Série do Britador: __________ Data inicio operação: ____/ ___ / ____
Número de série cartucho: ___________ Data inicio operação: ____/ ___ / ____
Tipo de acionamento ____ Simples _____ Duplo ____ Correias _____ x ______
Motor(es) __ x _____ hp ______ pólos ______ voltagem _____
Verificação de itens para montagem: (indicar se verificado)
____ Anel cônico superior interno ____ Anel cônico superior externo
____ Anel cônico inferior _____ Anel cônico da carcaça ____ Parafusos
Serviço executado por: _______________________________ Rubrica: ________
Registro do Horimetro:
Horas registradas na troca: _____ Horas do final da garantia: ______
Data entrada em operação: ____ / ___ / ___ Garantia: _____ meses
Data do final da garantia: ____ /____ /____
___________________________ ___________________________
Representante cliente Representante Omni C & S
Anexar folhas referente relatório da troca caso necessário.

1º via a ser entregue representante do cliente
2º via a ser enviada a Omni C & S – SAC Serviço de Atendimento ao cliente

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Manual Omni VSI
Capitulo 16 Anexos Folha 16-1/2
ANEXOS
CAPITULO 16

Fone-Fax 0XX 15 3237-9300 / 3227-5962
Manual Omni VSI
Capitulo 16 Anexos Folha 16-2/2
Shell Gadus S3 V220C

Mantém a consistência em longos
Descrição períodos, mesmo em condições de
vibração severa.
Shell Gadus S3 V220C é uma graxa • Propriedades de extrema pressão
premium para múltiplas aplicações reforçadas.
baseada em óleo mineral de alto índice de Excelente performance de suporte de
viscosidade e espessante de complexo de carga
lítio. Contém aditivos de última geração • Boa resistência à contaminação por água
para oferecer excelente performance Assegura proteção duradoura mesmo em
contra oxidação em altas temperaturas e presença de grandes quantidades de água
outros aditivos para melhorar as • Elevado ponto de gota
propriedades antioxidantes, antidesgaste e • Vida útil operacional prolongada em altas
anticorrosivas. Shell Gadus S3 V220C é temperaturas
especialmente adequada para rolamentos • Proteção efetiva contra a corrosão
operando em altas temperaturas e com Assegura que os componentes/mancais
carga. não falhem devido à corrosão.
Aplicação Intervalos de relubrificação
Shell Gadus S3 V220C é usada para Para mancais operando próximos a

lubrificação com graxa de rolamentos com temperatura máxima recomendada, o
serviços severos em equipamentos intervalo de relubrificação deverá ser
encontrados nas seguintes aplicações: revisto.
• Lingotamento contínuo Aprovações e Especificações
• Peneiras vibratórias
• Pedreiras  Atende ASTM D4950-08 GC-LB.
• Britadores Saúde e Segurança
• Transportadores de rolo
• Cubos de roda automotivos
Para evitar danos ao indivíduo ou ao meio
Benefícios ambiente, utilize o produto de forma
adequada e siga corretamente as
• Excelente estabilidade mecânica mesmo indicações do fabricante. Caso necessário,
sob condições de vibração. solicite a “Ficha de Dados de Segurança
do Produto”.
Características Típicas
Consistência NLGI 2
Faixa de trabalho, oC -15 a +150
Espessante Complexo de Lítio
Cor Vermelha
Ponto de Gota ºC > 240

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Monitor de Vibração

1 – Índice
1.1 – Introdução
1.2 – Esquema Elétrico
1.3 ‐ Parametrização dos Controladores
1.3.1 – Como parametrizar o controlador
1.3.2 – Parâmetros de temperatura
1.3.3 – Parâmetros de vibração

1.1 – Introdução

O monitor de vibração modelo Omni, foi desenvolvido para
supervisionar a temperatura e vibração dos britadores VSI Omni. Em
caso de alguma falha referente a vibração ou temperatura, o monitor
desabilitara a maquina.
Por isso é imprescindível que haja esse sistema instalado junto com a
maquina, para que a mesma possa funcionar com toda segurança.

1.2 – Esquema Elétrico

1. Alimentação
2. Alimentação
3. Libera motor
4. Libera motor
5. Reserva
6. Reserva
7. Sensor de temperatura (V)
8. Sensor de temperatura (V)
9. Sensor de temperatura (Br)
10.Sensor de Vibração (+)
11.Sensor de Vibração (‐)
1.3 Parametrização dos Controladores

Os controladores vem parametrizado de fabrica, porem é necessário
fazer um reajuste nos valores de temperatura máxima e vibração máxima,
pois esse valores só podem ser ajustados após acompanhar a maquina em
funcionamento, devido a variação de cada cliente.

1.3.1 Como parametrizar o controlador.

O ciclo de operação (1° ciclo) tem acesso livre. Os demais ciclos
necessitam de uma combinação de teclas para serem acessados. A
combinação é:
e pressionadas simultaneamente
Estando no ciclo desejado, pode‐se percorrer todos os parâmetro desse
ciclo pressionando a tecla ( ou , para retroceder no ciclo). Para
retornar ao ciclo de operação, pressionar varias vezes até que todos os
parâmetros do ciclo atual sejam percorridos.
Todos os parâmetros configurados são armazenados em memoria
protegida. Os valores alterados são salvos quando o usuário avança para o
parâmetro seguinte. O valor de SP é também salvo na troca de parâmetro
ou a cada 25 segundos.

1.3.2 – Parametros de temperatura
PARÂMETROS DE CONTROLE DA TEMPERATURA

CICLO 1 CICLO 2 CICLO 3 CICLO 4 CICLO 5 CICLO 6
OPERAÇÃO SINTONIA PROGRAMAÇÃO ALARME CONFIGURAÇÃO I/OS
Auto Yes Atun no tbAS 0 FuA1 Hi Type 6 Io 1 1
PV e MV --- Pb 0 Pr n 0 FuA2 Hi dPPo --- Io 2 2
Pr n 1 hYSt 0 Ptol 0 FuA3 off oFSS 0 Io 3 0
run Yes Ir 0 PSP0 - PSP7 0 FuA4 off SPLL 0.0 Io 4 0
dt 0 Pt 1 - Pt 7 0 blA1 no SPHL 530.0 Io 5 0
Ct 0 PE 1 - PE 7 0 blA2 no rSLL 0 Io 6 0
Act re LP 0 blA3 no rSHL 0 F.Func 0
bIAS 0 blA4 no bAud 3 AuEn no
ouLL 0 HYA1 20 Addr 1
ouHL 100 HYA2 0
SFST 0 HYA3 0
SPA1 120 HYA4 0
SPA2 100 A1t1 0
SPA3 0 A1t2 0
SPA4 0 A2t1 0
A2t2 0

1.3.3 – Parâmetros de vibração
PARÂMETROS DE CONTROLE DE VIBRAÇÃO

CICLO 1 CICLO 2 CICLO 3 CICLO 4 CICLO 5 CICLO 6
OPERAÇÃO SINTONIA PROGRAMAÇÃO ALARME CONFIGURAÇÃO I/OS
Auto Yes Atun no tbAS 0 FuA1 Hi Type 17 Io 1 1
PV e MV --- Pb 0 Pr n 0 FuA2 off dPPo --- Io 2 0
Pr n 1 hYSt 0 Ptol 0 FuA3 off oFSS 0 Io 3 0
run Yes Ir 0 PSP0 - PSP7 0 FuA4 off SPLL 0.0 Io 4 0
dt 0 Pt 1 - Pt 7 0 blA1 no SPHL 50.0 Io 5 0
Ct 0 PE 1 - PE 7 0 blA2 no rSLL 0 Io 6 0
Act re LP 0 blA3 no rSHL 0 F.Func 0
bIAS 0 blA4 no bAud 3 AuEn no
ouLL 0 HYA1 2 Addr 1
ouHL 100 HYA2 0
SFST 0 HYA3 0
SPA1 35.0 HYA4 0
SPA2 0 A1t1 0
SPA3 0 A1t2 0
SPA4 0 A2t1 0
A2t2 0

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Manual Omni VSI

Omni Crushing & Screening Ltda.

Todas as informações contidas neste manual são de propriedade exclusiva da OMNI

Devido à existência de vários tamanhos e de modelos de máquinas este manual

Omni Crushing & Screening Ltda

1.1 – Adesivos e informações de segurança ....................................... 1.2

1.2.1 – Verificações antes da partida ........................................ 1.11

1.3 – Torques recomendados para parafusos industriais .................. 1.18

2.1 – O processo de britagem autogênico do VSI Omni ..................... 2.2

Omni Crushing & Screening Ltda

4.1 – Correias V – Recomendações gerais .......................................... 4.3

4.2 – Tensionamento das correias em acionamento único ................. 4.6

4.3 – Instalação e remoção bucha e polia .............................................4.11

Omni Crushing & Screening Ltda

4.4 – Montando o motor no campo ........................................................ 4.14

Capitulo 5 - Sensor de vibração

5.1 – Informações sobre o sensor de vibração ....................................... 5.2

6.4 – Determinação correta do tamanho da alimentação ......................6.14

Capitulo 7 – Sistema hidráulico de levantamento

Omni Crushing & Screening Ltda

7.4 – Especificação alternativa bomba Fluhydro (nacional) ..............7.10

Capitulo 8 - Câmara tipo bigorna

8.1 – Câmara tipo bigorna perguntas freqüentes ................................. 8.2

9.1 – Lubrificação ................................................................................... 9.2

9.2 – Sistema de engraxamento único ponto ....................................... 9.4

9.3 – Informação importante – Pistões na posição neutra .................. 9.5

9.4 – Sistema de lubrificação automático ............................................ 9.6

10.1 – Portas de inspeção ...................................................................... 10.2

Omni Crushing & Screening Ltda

Capitulo 12 – Guia de solução de problemas

12.1 – Britador VSI Omni – Guia de solução de problemas ................ 12.2

Capitulo 13 – Cartucho do mancal

13.1 – Serviços no cartucho do mancal - todos os modelos .............. 13.2

13.2 – Informação importante sobre valores de torque ....................... 13.5

Capitulo 14 – Peças & acessórios

14.1 – Como encomendar peças ............................................................ 14.2

15.1 – Termos adicionais de garantia .................................................... 15.2

16.1 – Especificação de graxa ................................................................ 16.2

Omni Crushing & Screening Ltda

Omni Crushing & Screening Ltda

1.1 - ADESIVOS - INFORMAÇÕES DE SEGURANÇA

Os britadores Omni VSI são fornecidos com um jogo completo de adesivos de

Estes adesivos estão sujeitos à mudança sem aviso prévio.

Omni Crushing & Screening Ltda

Omni Crushing & Screening Ltda

NÃO INSTALE, OPERE OU REPARE ESTE BRITADOR

TRABALHE COM SEGURANÇA!

PRODUTOS CONCEBIDOS E FABRICADOS PELA

Omni Crushing & Screening Ltda

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Omni Crushing & Screening Ltda

Omni Crushing & Screening Ltda

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1.2 - SEGURANÇA PESSOAL

Esta seção do manual tem a intenção de ilustrar somente procedimentos básicos.

Regras para segurança pessoal das pessoas envolvidas na operação e manutenção

É da responsabilidade do operador conhecer quais requerimentos específicos,

O operador é a chave para um trabalho seguro, e deve estudar os aspectos de

Para alertar os usuários e todos os demais envolvidos, como operadores e pessoal

Lembre-se que em qualquer trabalho, você é a chave para a segurança. Boas

PRATIQUE OPERAÇÃO SEGURA. INSISTA COM OS SEUS COLEGAS DE

- Você conhece o programa de segurança de seu empregador?

Omni Crushing & Screening Ltda

Registros de empresas de seguros mostram que a maior porcentagem de acidentes

- Você esta apropriadamente vestido para a tarefa?

Você necessitará de itens como: capacete, sapatos e óculos de segurança, luvas, e