Manual de Instruções: Britador Cônico IMIC BCI 300 H DR

Manual de Instruções
Britador Cônico IMIC BCI 300 H DR

ÍNDICE pág.
1. Introdução.........................................................................................................................................................5
1.1 Instruções de segurança.................................................................................................................................6
1.2 Segurança do pessoal.....................................................................................................................................6
1.3 Segurança no local de trabalho.......................................................................................................................7
1.4 Segurança com equipamento elétrico.............................................................................................................8
2. Informações técnicas........................................................................................................................................9
2.1 Introdução.......................................................................................................................................................9
2.2 Notas importantes.........................................................................................................................................10
2.3 Danos durante o transporte...........................................................................................................................10
2.4 tratamento de prevenção de ferrugem antes da entrega...............................................................................11
2.5 Armazenamento de um britador montado.................................................................................................11/12
2.6 armazenagem de um britador parcialmente montado...................................................................................12
2.7 Partida...........................................................................................................................................................13
2.7.1 Dê partida com segurança........................................................................................................................13
2.8 Aperto de fixações rosqueadas....................................................................................................................14
2.8.2 Requerimentos para fixações com ligações rosqueadas (Fixações Normais)......................................14
2.8.3 Fixação entre o cilindro posicionador e a carcaça inferior (Fixação Especial).......................................15
2.8.4 Fixação entre a tampa do cilindro posicionador e o cilindro posicionador
(Fixação Especial)......................................................................................................................................15
2.8.5 Fixação entre a barra de retenção e o colar anti poeira (Fixação Especial).........................................15
2.8.6 Fixação da engrenagem do excêntrico/suporte da engrenagem (Fixação Especial).............................16
2.8.7 Fluido de fixação para ligações rosqueadas..........................................................................................16
2.9 Soldagem......................................................................................................................................................16
2.9.1 Soldagem dos revestimentos de desgaste em manganês
nas carcaças superior e inferior do britador................................................................................................17
2.9.2 Soldagem das placas de revestimento ao interior da carcaça Inferior..................................................17
2.9.3 Soldagem da porca do cone e do manto.................................................................................................17
2.9.4 Olhais de içamento em mantos e em revestimentos da carcaça......................................................17
2.10 Pesos.....................................................................................................................................................18/19
3. Instalação........................................................................................................................................................20
3.1 Generalidades..........................................................................................................................................20/21
3.2 Estrutura de apoio....................................................................................................................................21/22
3.3 Arranjos de alimentação e descarga..................................................................................................22/23/24
3.4 Arranjos de alimentação para britadores cônico tipo H...........................................................................24/25
3.5 Arranjos da alimentação para britagem fina...................................................................................................26
3.6 Arranjos de alimentação para britadores cônicos tipo S.............................................................................27
3.7 Arranjos de descarga..........................................................................................................................27/28/29
3.8 Arranjos de acionamento..............................................................................................................................29
3.9 Sistemas de lubrificação.........................................................................................................................29/30
3.10 Sistemas do cilindro posicionador.............................................................................................................31
3.11 Sistemas do cilindro de descarga........................................................................................................31/32
IMIC - Indústria Mecânica Irmãos Corgozinho

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4. Sistema elétrico.........................................................................................................................................32/33
5. Partida.............................................................................................................................................................33
5.1 Generalidades.....................................................................................................................................33/34/35
5.2 Dando partida no britador........................................................................................................................36/37
5.3 Verificação de regulagem..............................................................................................................................37
5.4 Carga máxima..........................................................................................................................................38/39
6. Sistema de lubrificação....................................................................................................................................40
6.1 Introdução.....................................................................................................................................................40
6.2. Bomba de óleo.............................................................................................................................................41
6.3. Termostatos..................................................................................................................................................42
6.4. Aquecimento do óleo....................................................................................................................................43
7. Limpeza...........................................................................................................................................................44
7.1 Coletor de sujeira..........................................................................................................................................44
8. Sistema do cilindro posicionador....................................................................................................................45

8.1 Descrição......................................................................................................................................................45
8.2 Acionamento.................................................................................................................................................46
8.3 Bomba do cilindro posicionador...................................................................................................................46
8.4 Válvula de controle......................................................................................................................................46
8.5 Bujão magnético...........................................................................................................................................46
8.6 Filtro de óleo................................................................................................................................................47
8.7 Válvula de segurança...................................................................................................................................47
8.8 Medidor de pressão......................................................................................................................................47
8.9 Válvula amortecedora para o medidor de pressão......................................................................................47
8.10 Regulador de fluxo.....................................................................................................................................47
8.11 Acumulador..................................................................................................................................................48
8.12 Responsabilidade do proprietário...............................................................................................................48
9. Recomendações referentes a lubrificantes...................................................................................................49

9.1 Generalidades...............................................................................................................................................49
9.2 Óleo para o sistema de lubrificação............................................................................................49/50/51/52
9.3 Óleo para o sistema do cilindro posicionador.......................................................................................53/54
9.4 Lubrificação do eixo pinhão.........................................................................................................................54
9.5 Lubrificação da bucha da aranha...........................................................................................................55/56

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10. Conjunto da carcaça superior.......................................................................................................................57
10.1 Avaliação de desgaste do Manganês...............................................................................................57/58/59
10.2 Verificação antes da remoção....................................................................................................................60
10.3 Remoção e reinstalação da carcaça superior.....................................................................................60/61
10.4 Substituição do revestimento da câmara BCI 300........................................................................62/63/64
10.5 Anel de enchimento do BCI 300............................................................................................................65/66
10.6 Substituição de revestimentos superiores e do revestimento inferior do BCI 300 S............66/67/68/69/70
10.7 Substituição somente do revestimento inferior do BCI 300 S..............................................................71/72
10.8 Britagem de materiais duro menos abrasivo...............................................................................................72
11. Tampa da aranha..........................................................................................................................................73

11.1 Verificando o conjunto da tampa da aranha..........................................................................................73/74
11.2 Substituição da bucha da aranha e da vedação...................................................................................75/76
12. Conjunto do eixo principal.............................................................................................................................77

12.1 Eixo excêntrico principal.............................................................................................................................77
12.2 Generalidades.............................................................................................................................................78
12.3 Porca externa da tampa...................................................................................................................78/79/80
12.4 Porca interna do topo do conjunto eixo excêntrico principal.....................................................................81
12.5 Manto.....................................................................................................................................................81/82
12.6 Camisa do eixo principal.............................................................................................................................83
12.7 Eixo principal.....................................................................................................................................84/85/86
12.8 Cone central................................................................................................................................................86
12.9 Anel de vedação de pó..........................................................................................................................87/88
12.10 Raspador...................................................................................................................................................88
13. Conjunto da carcaça inferior.........................................................................................................................89

13.1 Descrição do conjunto da carcaça inferior.................................................................................................89
13.2 Generalidades.............................................................................................................................................90
13.3 Anel de vedação interno.............................................................................................................................90
13.4 Barra de posicionamento............................................................................................................................91
13.5 Mancal de escora..............................................................................................................................92/93/94
13.6 Bucha do excêntrico..........................................................................................................................95/96/97
13.7 Colar de vedação...................................................................................................................................97/98
13.8 Conjunto do excêntrico.........................................................................................................................99/100
13.9 Suporte da engrenagem e contrapeso.............................................................................................100/101
13.10 Engrenagem do excêntrico.....................................................................................................................102
13.11 Placa de desgaste..................................................................................................................................102
13.12 Bucha da carcaça inferior................................................................................................................103/104
13.13 Pistão do cilindro posicionador.......................................................................................................105/106
13.14 Cilindro posicionador...............................................................................................................................106
13.15 Gaxeta do cilindro posicionador.................................................................................106/107/108/109/110
13.16 Bucha do cilindro posicionador.........................................................................................................110/111

Telefax: +55 31 3399 - 4400
14. Conjunto do eixo-pinhão.............................................................................................................................112
14.1 Lubrificação...............................................................................................................................................112
14.2 Remoção do conjunto completo do eixo-pinhão.............................................................................112/113
14.3 Remoção do eixo-pinhão............................................................................................................114/115/116
14.4 Recolocação do eixo-pinhão..............................................................................................................116/117
14.5 Recolocação do conjunto do eixo-pinhão...............................................................................................117
15. Instalação, ajustes e folgas do conjunto da transmissão...........................................................................118

15.1 Generalidades...........................................................................................................................................118
15.2 Instalação e ajuste do conjunto eixo-pinhão....................................................................................118/119
15.3 Folga no flanco dos dentes..............................................................................................................119/120
16. Arranjo do acionamento.................................................................................................................121/122/123
17. Manutenção preventiva...............................................................................................................................124

17.1 Generalidades...........................................................................................................................................124
17.2 Inspeção diária...................................................................................................................................124/125
17.3 Inspeção semanal......................................................................................................................................126
17.4 Inspeção anual..........................................................................................................................................127
18. Detectando defeitos na máquina................................................................................................................128

18.1 Introdução.................................................................................................................................................128
18.2 O Britador pára.........................................................................................................................................129
18.3 O Britador não mantém uma regulagem constante...............................................................................130
18.4 Temperatura do óleo muito alta...............................................................................................................131
18.5 O Britador não aciona..............................................................................................................................132
18.6 Pontos de verificação do conjunto eixo-pinhão.....................................................................................133
18.7 Ruídos anormais no britador....................................................................................................................134
18.8 Redução da capacidade do britador.........................................................................................................135
18.9 Desgaste excessivo dos elementos de desgaste.....................................................................................136
18.10 Problemas com a bucha dentro do britador..........................................................................................137
19.0 Peças de reposição...................................................................................................................................138

19.1 Estoque recomendado de peças de reposição...................................................................................138/139
CATÁLOGO DE PEÇAS
Desenhos - lista de peças - Ficha técnica BCI - Configuração de revestimento BCI’s

Termo de garantia
ANEXO 1
Manual de instruções Unidade Hidráulica

Manual de motor WEG
Telefax: +55 31 3399 - 4400
1
2
INFORMAÇÕES SOBRE O EQUIPAMENTO
FABRICANTE
Este equipamento foi fabricado por:
Indústria Mecânica Irmãos Corgozinho Ltda.

Sarzedo - Minas Gerais
Brasil
www.imic.com.br
PARA MANUTENÇÃO
Entrar em contato com o Departamento de Assistência Técnica:
Indústria Mecânica Irmãos Corgozinho Ltda.

Sarzedo - Minas Gerais
Brasil
www.imic.com.br
assistenciatecnica@imic.com.br
Telefone: +55 31 3399 - 4400 +55 31 3577-7999
3
IDENTIFICAÇÃO DO BRITADOR
Abaixo exemplo da placa de identificação do Britador .
As placas contém dados necessários de identificação do equipamento, dados para lubrificações e para
contato com a IMIC e referências do equipamento específico deste manual.
Para solicitação de informações o número de série do equipamento gravado na placa deverá ser informado.
4
1. INTRODUÇÃO
É com satisfação que a IMIC – INDÚSTRIA MECÂNICA IRMÃOS CORGOZINHO procura por meio deste
manual, fornecer de modo claro e objetivo, informações que julga serem importantes à instalação, operação e
manutenção destes equipamentos.
A observação destas instruções de operação é pré-requisito básico para uma ope¬ração sem falhas e para
o atendimento a eventuais reivindicações dentro do prazo de garantia. Por isso deve-se, ler atentamente as
instruções de operação antes de colocar o equipamento em operação.
As pessoas responsáveis pela operação da máquina devem estar bem informadas quanto a sua operação e
concepção e devem saber quando e como efetuar os ajustes necessários.
Portanto, deve-se ler cuidadosamente todo este manual, estudar e compreender os desenhos ilustrativos
antes de instalar ou operar o equipamento. Adicionalmente, certifique-se que o(s) operador (es) da máquina
também tenha(m) consigo cópia deste manual.
Este manual de instruções contém as informações necessárias para permitir acompanhar e manter o seu
equipamento em satisfatórias condições de uso. Se você pretende obter a máxima disponibilidade e vida útil
da máquina, nossas instruções devem ser cuidadosamente seguidas. Lubrificação inadequada ou negligência
no reparo de defeitos aparentemente insignificantes podem conduzir rapidamente a problemas mais sérios
resultando em onerosa perda de tempo.
Especialmente no caso de equipamento novo ou recém-instalado torna-se particularmente importante que as

instruções de operação e manutenção sejam seguidas cuidadosamente, ambas para atender os termos de
garantia e assegurar que a máquina seja corretamente operada.
Em todos os contatos e correspondências trocadas com o fabricante, deve ser mencionado o tipo, modelo e o
número de série. Estes dados podem ser encontrados na plaqueta de identificação do equipamento.
Leia o manual todo antes de instalar ou usar o equipamento e mantenha-o sempre à mão caso necessite. No
caso de alguma dúvida entre em contato com a IMIC.
Aspectos importantes para prevenção de acidentes:
- Ler e compreender o Manual de instruções.
- Formação contínua do pessoal em manejo e segurança.
- Seguir as normas de segurança; gerais e locais.
- Colocação de letreiros de advertência em lugares perigosos.
- Disponibilizar equipamentos e ferramentas adequados.
- Elaborar programas e normas de segurança, e assegurar o seu cumprimento por parte de todo o pessoal.
5
1.1 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA
As nossas instruções contém informação importante que todos os usuários deverão conhecer e compreender
antes de utilizar o equipamento.
A seguinte lista sobre medidas de segurança deve ser considerada como diretas e recomendadas. Podem
ocorrer outras condições e variações no funcionamento do equipamento que não são cobertas por estas.
O operador é responsável em conhecer os requisitos, precauções, áreas de risco existentes e esclarecer

qualquer dúvida com seu supervisor.
1.2 SEGURANÇA DO PESSOAL
1. Leia e assimile todos os avisos, medidas de precaução, o significado de todos os letreiros que há no
equipamento e em seu redor, e instruções do livro de instruções de manobra.
2. Informe todos os incidentes e acidentes ao superior responsável. Consulte tão rápido quanto possível o
médico ou outro pessoal hospitalar se tiver havido lesões pessoais.
3. Mantenha uma lista de números de emergência, bem visível perto do telefone, e informe todo o pessoal, de
onde estes se encontram.
4. Não trabalhe nas instalações caso esteja sob o efeito de álcool, medicamentos fortes, calmantes ou outras
drogas que possam colocá-lo desatento.
5. Quando se mover na máquina ou em redor, use corrimãos, guarda corpos, escadas e outros dispositivos de
segurança. Use cinto de segurança com talabarte se for necessário.
6. Não opere equipamentos usando cabelo comprido ou roupas folgadas, evitando assim que estes se
prendam em peças rotativas, móveis ou comandos.
7. Use sempre óculos de proteção, em todos os locais onde há riscos de projeção de partículas.
8. Use sempre, se possível, luvas protetoras para proteger as mãos e dedos de pancadas, cortes,
queimaduras e materiais químicos.
9. Use sempre capacete e botas de segurança em trabalhos que assim o exijam.
10. Retire anéis, relógios, pulseiras e colares antes de começar a trabalhar na instalação.
11. Use proteção de ouvidos em zonas de trabalho com alto nível de ruído.
12. Use máscara de proteção quando trabalhar em qualquer ambiente que possa afetar a sua saúde.
13. Não movimente cargas com peso excessivo ou perigoso que possam lesionar sua coluna, utilize
dispositivos auxiliares. Use as pernas e não as costas quando necessitar levantar objetos.
6
1.3 SEGURANÇA NO LOCAL DE TRABALHO
1. Mantenha a zona de trabalho limpa e livre de materiais acumulados. Não deixe pedras ou outros materiais
acumularem-se em passadiços, plataformas, escadas e embaixo de transportadores.
2. Não permita que pessoas não autorizadas permaneçam na área de trabalho ou proximidades. Tenha
sempre controle total sobre quem lá estiver.
3. Áreas de acesso aos equipamentos devem que ser mantidas limpas e livres de óleo e graxas.
4. Peças e ferramentas fora de uso devem ser guardadas em locais apropriados.
5. Equipamentos de segurança devem ser guardados em locais apropriados.
6. Não fique embaixo de equipamento içado ou suspenso, nem permita que alguém o faça. Use gancho de
segurança ou gancho com fecho de segurança quando içar e use calços quando necessário.
7. Procure se informar das capacidades de carga dos equipamentos utilizados para içamento de cargas.
8. Não sobrecarregue as passagens. Essas são destinadas a pessoal de serviço.
9. Fique atento quanto ás condições de visibilidade geral na área de trabalho e em suas proximidades.
10. Durante a manutenção da máquina, o motor da mesma tem que ter seu acionamento bloqueado através
de dispositivo apropriado.
11. A máquina e a área de trabalho devem estar bem iluminadas.
7
1.4 SEGURANÇA COM EQUIPAMENTO ELÉTRICO
Cuidado!
Desligue e/ou desconecte a fonte de alimentação dos motores antes de realizar procedimentos de
manutenção. Sempre bloqueie a alimentação do motor antes de limpar, ajustar, fazer manutenção e
reparos.
1. Somente pessoal qualificado deve receber autorização para trabalhar com componentes elétricos na
instalação ou equipamento.
2. Leve em conta sempre a possibilidade de o equipamento elétrico está energizado, até que se prove por
meio de teste que não está energizado.
3. Bloqueie o interruptor de segurança/interruptor principal e ponha letreiros de aviso com ”Manutenção” antes
de iniciar qualquer inspeção, serviço de manutenção, lubrificação ou ajuste à máquina.
4. Repare ou substitua condutores elétricos, cabos ou ligações que estejam gastos ou danificados.
5. Certifique-se que cabos de terra, e ligações de cabos de alta potência estão ligados como especificado e
com segurança, antes de dar a partida no equipamento.
6. Todos os cabos de alta tensão e cabos subterrâneos devem de fácil localização e conhecidos. Tenha
extremo cuidadoso durante trabalhos em áreas de alta tensão.
Informe-se de onde estão caixas elétricas com os interruptores dos condutores principais.
7. Nunca trabalhe com equipamento elétrico em recintos úmido ou quando está na água ou superfície
molhada, a não ser que saiba que a corrente está cortada.
8. Seja cauteloso quando trabalhar perto de, ou com eletricidade. Informe imediatamente ao seu superior se
houver risco ou suspeita de avaria no sistema elétrico.
Observação
Seja cauteloso quando trabalhar com acumuladores hidráulicos. Estes, nunca devem ser sujeitos a
aquecimento, soldagem ou choques.
8
2. INFORMAÇÕES TÉCNICAS
2.1 INTRODUÇÃO
Designação do tipo
Os britadores cônicos IMIC BCI tipo H e S distinguem-se pelo formato cônico do manto e pelo tamanho e
capacidade incomum entre os dois, sendo que o tipo H é diferente do tipo S pelo fato do tipo S ter seu manto
interior mais “aguçado” que o tipo H. Por esta característica a pressão de britagem seguida para baixo é maior
no tipo H que no Tipo S.
9
2.2 NOTAS IMPORTANTES
Todo britador é inspecionado e testado antes da entrega. O britador é testado sem carga, e, portanto não foi
testado por completo.
Normalmente o britador é fornecido sobre um chassi de transporte, e a unidade de tanque é expedida em

caixotes.
Nunca transporte um britador montado, a menos que o eixo principal esteja bloqueado.
Cuidado!
Deve sempre ser tomado o máximo cuidado ao manusear os componentes do britador, para evitar
danos às superfícies dos mancais e outras partes usinadas. Use sempre suportes de madeira e
jamais coloque componentes diretamente no solo.
Isto deve ser feito baixando o eixo principal até à sua posição mais baixa e fixando-o por cunhas de madeira
apropriadas dentro da câmara de britagem. Se o eixo principal puder ser movido para cima e para baixo, ou
se o britador for sujeito a oscilações severas, os componentes do mancal de escora poderão ser destruídos.
Pela mesma razão, é importante ter cuidado ao levantar o britador. Nunca faça repousar o britador sobre o
seu lado, porque os componentes do mancal de escora ficarão desalinhados das suas posições corretas.
O equipamento de içamento de cargas deve ser dimensionado para a elevação que está sendo levada a
cabo. Os pesos dos vários componentes são indicados no desenho de instalação, e na seção 2.10.
Se usar correntes para içamento, proteja as superfícies usinadas.
Se um guincho com translação for instalado acima do britador, a direção de translação do guincho deve
coincidir com o eixo do eixo pinhão. Desta forma, será mais fácil remover o conjunto de eixo pinhão. Deverá
também haver uma área de armazenagem debaixo da via do guincho, de modo a colocar aí os componentes
do britador.
2.3 DANOS DURANTE O TRANSPORTE
Uma vez que o agente da transportadora é responsável pelas perdas ou danos que possam ocorrer durante
o transporte, inspecione cuidadosamente o fornecimento quando ele chegar, e verifique-o através da lista de
embarque. No caso de qualquer falta ou dano, faça uma reclamação ao agente da transportadora na altura e
informe-nos ao mesmo tempo, de forma a que possamos reverificar o fornecimento. É sempre da
responsabilidade do consignado - e não do fornecedor - enviar a reclamação ao agente da transportadora.
Assegure-se de que os equipamentos fiquem imediatamente sob uma cobertura, ou seja, por qualquer outro
meio, protegidos da chuva.
10
2.4 TRATAMENTO DE PREVENÇÃO DE FERRUGEM ANTES DA ENTREGA
Antes da entrega pela fábrica, o britador é tratado com preventivos anti-ferrugem suficientes para
aproximadamente 30 dias de transporte e armazenagem.
Em casos especiais, pode ser especificado na encomenda um tratamento adicional preventivo da ferrugem.
Os britadores são normalmente entregues totalmente montados.
Antes da entrega pela fábrica, todos os britadores são rodados em teste por algumas horas, com óleo
circundando através do britador. Quando essa rodagem de teste é completada os furos de entrada e saída do
óleo de lubrificação e do óleo do Cilindro posicionador são tampados. Isto significa que as superfícies internas
do britador estão cobertas com óleo e, portanto seladas em relação ao ambiente exterior.
O mesmo procedimento é seguido para a unidade do tanque.
Um britador completamente montado que foi rodado em teste antes da entrega poderá, portanto suportar
cerca de 30 dias de transporte e armazenagem antes da instalação e acionamento, desde que seja protegido
dos elementos atmosféricos por cobertura com um encerado ou toldo.
Se a máquina não for posta em operação dentro de 30 dias após ser despachada da fábrica, siga as
instruções descritas na guia abaixo.
2.5 ARMAZENAGEM DE UM BRITADOR MONTADO
Quando o britador estiver chegado ao local de armazenagem, leve a efeito o seguinte:
1. Inspecione o britador e a unidade do tanque sobre danos externos ver Seção 2.3 DANOS DURANTE O
TRANSPORTE.
2. Inspecione o tratamento preventivo de ferrugem e retoque-o ou repita o tratamento, se necessário.
3. Não coloque componentes pesados diretamente sobre o solo. Use apoios de madeira devidamente
dispostos.
4. Inspecione o britador armazenado regularmente verifique se o filme preventivo de ferrugem está intacto e
que não tenham ocorrido danos.
Se o britador montado não for posto em operação dentro de 30 dias após ter sido despachado da fábrica, leve
a efeito o seguinte:
Use o sistema de óleo do britador para encher a carcaça inferior com óleo lubrificante, até que um pouco de
óleo transborde sobre o anel anti poeira. Tampe a linha de retorno do óleo, de forma que o óleo não possa
escorrer para fora do britador. Feche a(s) válvula(s) entre o tanque de óleo e a bomba, para evitar que o óleo
retorne para o britador através da bomba.
11
Encha a bucha da aranha com graxa, para evitar a condensação nas superfícies de deslizamento.
Rode a polia do britador com a mão, pelo menos quatro voltas a cada 15 dias.
Cubra a parte exposta da camisa do eixo principal (entre a aranha e a porca do cone) com graxa.
Se o tanque de óleo de lubrificação e do óleo do Cilindro posicionador estiver armazenado separadamente do

britador, encha as bombas com óleo.
Estas recomendações aplicam-se também a britadores que tenham estado fora de operação por em um
período superior a 30 dias.
2.6 ARMAZENAGEM DE UM BRITADOR PARCIALMENTE MONTADO
Quando os componentes do britador tenham chegado ao local de armazenagem, considere as seguintes

instruções:
1. Inspecione o tratamento preventivo de ferrugem, e retoque-o ou repita o tratamento se necessário.
2. Não coloque componentes pesados sobre o solo. Use apoios de madeira devidamente dispostos.
3. Enrosque o olhal de içamento na extremidade superior do eixo principal. Levante o conjunto do eixo
principal para fora do seu chassi de transporte e coloque-o deitado sobre blocos de madeira colocados de
baixo do olhal de içamento e da borda inferior do manto. Evite o contato com as superfícies de
deslizamento nas duas extremidades do eixo principal.
4. Inspecione os componentes armazenados regularmente e verifique que o filme preventivo de ferrugem

esteja intacto, e que os componentes não tenham sido danificados.
5. Cubra a unidade do tanque de óleo com um encerado (toldo) se estiver armazenado no exterior.
6. Armazene vedações e juntas em local escuro e sem poeiras. Mantenha-os dentro das suas embalagens
até que sejam necessários. Se possível, mantenha a área de armazenagem à temperatura ambiente
normal. Nunca amarre vedações com arame de aço, ou pendure pregos ou pinos durante a armazenagem.
Os componentes de borracha devem ser armazenados livres de quaisquer tensões, de forma a evitar
trincas ou deformações.
12
2.7 PARTIDA
Antes da primeira partida do britador, drene todo o óleo dos componentes que tenham sido previamente
cheios. Inspecione cuidadosamente todos os componentes para assegurar-se de que não há corrosão ou
dano que possa interferir com a operação adequada da máquina.
Instale o britador de acordo com o desenho da instalação e as instruções dadas no manual.
Faça a primeira partida do britador com a ajuda do pessoal da assistência técnica da IMIC.
Para mais informações sobre como pôr o britador em operação, veja a Seção 5. PARTIDA.
2.7.1 DÊ PARTIDA COM SEGURANÇA
1. Verifique o equipamento para ver se tem etiquetas de advertência.
2. Siga todos os procedimentos recomendados para partida.
3. Depois de ter iniciado a operação, verifique se tudo funciona devidamente.
4. Desligue imediatamente a máquina se for observada qualquer anormalidade.
5. Ouça se há algum ruído estranho e informe ao seu supervisor, se houver.
6. Não se arrisque com sua máquina em condições anormais. Informe ao seu supervisor.
Informe em caso de defeito da máquina e inspecione sua máquina diariamente.
Verifique se há peças soltas, gastas ou danificadas. Reporte ou corrija imediatamente qualquer condição
insegura e não opere a máquina até que os defeitos tenham sido corrigidos.
Mesmo um simples defeito pode se tornar sério. Informe qualquer defeito observado ao seu supervisor.
13
2.8 APERTO DE FIXAÇÕES ROSQUEADAS
As ligações rosqueadas do britador devem ser apertadas aos valores indicados na tabela 2.8.1 para a
dimensão respectiva. Os requerimentos para as ligações rosqueadas do tipo “fixações normais” encontram-se
na seção 2.8.2.
Nas seções 2.8.3 - 2.8.6 descrevem-se ligações rosqueadas do tipo “fixações especiais”, que requerem um
maior nível de controle e rigor nas tolerâncias dos binários, no processo de aperto e no modo de trabalhar.
Tabela 2.8.1.
Binários de aperto em Newtons - metro (entre parênteses: Libras - pé)

GRAU DE RESISTÊNCIA (SS - ISO 898/1)
ROSCA M
8.8 10.9 12.9
8 24 (18) 33 40 (30)
10 47 (35) 65 79 (58)
12 81 (60) 114 136 (100)
16 197 (145) 277 333 (246)
20 385 (284) 541 649 (479)
24 665 (490) 935 1120 (826)
30 1310 (966) 1840 2210 (1630)
36 2280 (1682) 3210 3850 (2840)
42 3640 (2685) 5110 6140 (4529)
48 5450 (4020) 7660 9190 (6778)
2.8.2 REQUERIMENTOS PARA FIXAÇÕES COM LIGAÇÕES ROSQUEADAS (FIXAÇÕES NORMAIS)
- Parafusos de aço de grau 8.8 com acabamento superficial dependente das dimensões:
- Anilhas endurecidas - no mínimo HB 200 (zincadas ou galvanizadas a quente).
- Componentes levemente oleados.
- Roscas em peças fundidas limpas.
- Apertos usados com chave dinamométrica que possa ser calibrada, ou com chave de parafusos/
porcas com limitador de binário.
- Amplitude máxima permissível do binário: + 30%.
- A menos que seja especificado, as fixações são do tipo “normal”.
14
2.8.3 FIXAÇÃO ENTRE O CILINDRO POSICIONADOR E A CARCAÇA INFERIOR
(FIXAÇÃO ESPECIAL)
2.8.4 FIXAÇÃO ENTRE A TAMPA DO CILINDRO POSICIONADOR E O CILINDRO POSICIONADOR

- Parafusos Grau 8.8 de aço, galvanizados a quente.
- Anilhas endurecidas - no mínimo HB 200 (zincadas).
- Parafusos levemente oleados.
- Roscas na carcaça inferior, limpas.
- Aperto levado a efeito com chave de binário que possa ser calibrada, ou chave de parafusos/porcas com
limitador de binário.
- Os parafusos devem ser apertados por estágios, em rotação diagonal.
- Amplitude máxima permissível do binário: +10%.
2.8.5 FIXAÇÃO ENTRE A BARRA DE RETENÇÃO E O COLAR ANTI POEIRA (FIXAÇÃO ESPECIAL)
O binário de aperto para esta junta é calculado tendo em consideração a resistência das roscas existentes na
barra de retenção, e, portanto são independentes do grau do parafuso usado.
Antes de iniciar a montagem, aplique Loctite 243 (ou um equivalente) às roscas.
- Binário de aperto: 45 Newtons - metro (33 Libras - pé).
- Amplitude máxima permissível do binário: ±10%.
15
2.8.6 FIXAÇÃO DA ENGRENAGEM DO EXCÊNTRICO/SUPORTE DA ENGRENAGEM
- Parafusos de aço não tratado Grau 12.9
- Anilhas endurecidas - no máximo HB 400-470.
- Parafusos levemente oleados.
- Roscas na engrenagem do excêntrico, limpas.
- Aperto levado a efeito com uma chave de binário que possa ser calibrada, ou chave de parafusos/porcas
com limitador de binário.
- Os parafusos devem ser apertados em estágios, em rotação diagonal.
- Amplitude máxima permissível do binário: +10%.
2.8.7 FLUIDO DE FIXAÇÃO PARA LIGAÇÕES ROSQUEADAS
Em alguns pontos deste manual de instrução, você chegará à recomendação para usar fluido e fixação. A
menos que seja especificado em contrário, isso significa nomeadamente usar Loctite 243 ou um equivalente.
Use Loctite 577, ou equivalente, para vedar roscas de tubulações no sistema de lubrificação, onde não seja
usado outro tipo de vedação. Para tubos acima de 3/4” (polegada) de tamanho - e no sistema
Cilindro posicionador - use Loctite 543, ou um equivalente. É importante limpar as roscas de óleo e Loctite, ao
tornar a montar um parafuso usado anteriormente.
Siga as instruções do fabricante para aplicação do fluido de fixação.
2.9 SOLDAGEM
Em determinadas circunstâncias, pode ser necessário realizar serviços de solda nas manutenções no
britador. Para obter bons resultados, é importante que o serviço de solda seja executado por pessoal
qualificado, e que sejam aplicados os eletrodos corretos.
Abaixo damos instruções respeitantes a alguns trabalhos de soldagem que podem ser requeridos.
Siga as instruções de soldagem para o eletrodo que será usado, e aterre tão perto quanto possível da área de
trabalho. Não permita que a corrente de soldagem passe através de componentes importantes de
desligamento (buchas, rolamentos, etc.).
16
2.9.1 SOLDAGEM DOS REVESTIMENTOS DE DESGASTE EM MANGANÊS NAS CARCAÇAS
SUPERIOR E INFERIOR DO BRITADOR
Use elétrodo ESAB OK 63.35 ou equivalente.
Protetor de desgaste de braço contra a parte inferior do tripé.
Depois de acertar os protetores de desgaste do braço contra a parte inferior do tripé, solde-as contra o lado
interior deste, com três comprimentos de soldadura de aprox. 50-100 e medida A 4-6 mm para o BCI 300 H e
BCI 300 S.
Protetor de desgaste de braço para britadores cônicos tipo H.
O protetor de desgaste de braço em britador cônico tipo H é soldado contra este, a toda a volta dos
orifícios alongados. Medida A aprox. 4-6 mm para BCI 300 H & 300 S.
Protetor de desgaste de braço para britadores cônicos tipo S.
Os pinos de apoio do protetor de desgaste acertam-se e solda-se a toda a volta contra o lado posterior do
protetor de desgaste com elétrodo ESAB OK 63.35 ou equivalente. Medida A 4-6 mm BCI 300 H & 300 S.
2.9.2 - SOLDAGEM DAS PLACAS DE REVESTIMENTO AO INTERIOR DA CARCAÇA INFERIOR
Depois de acertadas, as chapas são soldadas nas tomadas para esse efeito contra a parte inferior com
eletrodo de tipo ESAB OK 48.00, ou correspondente, segundo as instruções existentes no desenho da lista de
peças sobressalentes. Medida A 5-6 mm para H & S 300.
2.9.3 SOLDAGEM DA PORCA DO CONE E DO MANTO
Confira seção 12.3.
2.9.4 OLHAIS DE IÇAMENTO EM MANTOS E EM ANEIS CÔNCAVOS
Se forem soldados olhais de içamento nos mantos ou nos revestimentos da carcaça, use um eletrodo ad-
equado para soldar aço manganês, por exemplo, ESAB OK Selectrode 67.45 (ou equivalente).
17
2.10 Pesos
A tabela 2.10.1 dá detalhes dos pesos dos componentes que requerem manuseio durante os trabalhos de
manutenção ou reparação.
Os pesos aqui dados servem para a seleção do equipamento de içamento, etc., e não devem ser
considerados como exatos. Os pesos dados para os anéis côncavos, por exemplo, aplicam-se ao mais
pesado revestimento de cada modelo.
Tabela 2.10.1 – Pesos dos componentes (Kg)
Componentes BCI 300 H BCI 300 S

Manto 775 1300
Revestimento da Câmara 860 -
Revestimentos Superiores da Carcaça - 100
Revestimento Inferior - 1050
Tampa da aranha 160 300
Tampa protetora - -
Porca do cone 50 50
Anel de suporte 135 -
Conjunto do eixo principal com manto 3500 5100
Conjunto da carcaça superior com anel de
4700 -
enchimento e anel côncavo
Conjunto da carcaça superior com anel
4100 8100
côncavo
Anel de enchimento 500 -
Revestimento do braço da carcaça
- 290
superior
Placa de revestimento da carcaça superior - 65
Tremonha de alimentação 330 840
Colar contra pó 180 140
Bucha da carcaça inferior 100 100
Bucha do excêntrico 130 130
Placa de desgaste do excêntrico 30 30
Camisa do eixo principal 45 45
Anel de vedação de pó 15 15
Anel de retenção do anel de vedação de
70 70
pó
18
Componentes BCI 300 H BCI 300 S
Escora do eixo principal 25 25
Anilha de escora 25 25
Placa de desgaste do pistão 25 25
Pistão do Cilindro posicionador 185 185
Tampa do Cilindro posicionador 130 130
Bucha do Cilindro posicionador 50 50
Bucha da aranha 70 70
Pinhão 20 20
Polia do britador 100 100
Conjunto da carcaça sup. com
- -
revestimento e conj. da aranha
Conjunto do excêntrico incluindo a bucha 700 700
Conjunto do Cilindro posicionador com o
610 610
conjunto de escora
Conjunto do eixo pinhão, sem polia do
280 280
Britador
Tanque com óleo 520 520
19
3. INSTALAÇÃO
3.1 GENERALIDADES
Para cada britador nós fornecemos um desenho de instalação (uma cópia reduzida deste desenho pode ser
encontrada na lista de peças sobressalentes) com instruções para a instalação.
O desenho de instalação dá detalhes sobre o espaço requerido para desmontagem e também dá informação
á cerca dos pesos dos componentes mais pesados. Também poderá ser encontrada informação sobre pesos
na Seção 2.10. Instale aparelhagem de içamento de forma a que a instalação e remoção das peças de
desgaste possam ser efetuadas rapidamente.
Assegure-se de que haja suficiente espaço debaixo do britador para a remoção dos componentes do Cilindro
posicionador.
Para reduzir as tensões nas fundações ou na estrutura de suporte, é aconselhável instalar o britador sobre
amortecedores de vibrações (coxins de borracha), os quais absorvem as vibrações geradas quando o britador
está funcionando.
Para assegurar-se de que o movimento do britador seja harmônico, os apoios de compressão deverão ser
ajustados verticalmente, de forma a serem igualmente carregados.
Quando está a rodar normalmente, o britador girará até mais ou menos 15 mm no plano horizontal, mas
durante o acionamento e a paragem o movimento é maior. Uma folga de, no mínimo 35 mm deverá, portanto
ser providenciada à volta do britador.
Há o risco de entalar dedos, etc., quando a máquina está rodando, principalmente quando é acionada ou
pára.
O britador é fornecido sobre uma estrutura de suporte, assegure-se de que ele fique montado
horizontalmente, e fique apoiado sobre uma fundação firme. Se a fundação não for suficientemente estável, a
estrutura de suporte vibrará e, portanto será submetida a tensões anormais.
20
Cuidado!
A tremonha de alimentação tem portas de inspeção. Nunca as abra quando a máquina estiver
britando. Se uma porta tiver que ser aberta quando a máquina estiver a rodar em vazio, abra-a
cuidadosamente e assegure-se de que não há quedas de material de caleiras, etc., enquanto a
inspeção está sendo efetuada. Use óculos protetores e capacete de segurança. Isto é especialmente
importante no caso de tremonha de alimentação aberta (não encapsulada) onde podem ocorrer
projeções de pedras ou fragmentos de pedra para fora da máquina.
Cuidado!
Quando o britador estiver em operação - mesmo que esteja vazio - Material caindo pode também
causar ferimentos na proximidade dos pontos de encaixadas na câmara de britagem, e que possam
cair nas proximidades da máquina. Transferência - entre os transportadores ou alimentadores com os
britadores por exemplo, pode ocorrer à projeção violenta para fora de pedras. Providencie guardas de
proteção adequada para proteger contra estas pedras que são ejetadas, ou que caem.
3.2 ESTRUTURA DE APOIO
Estrutura de apoio em aço.
Assegure-se de que os pontos de apoio do britador estão nivelados, e prenda os apoios em borracha ao
britador. Baixe o britador até a posição normal, e solde as placas de suporte inferiores à estrutura de suporte.
Se os apoios de compressão forem, em vez disso, parafusados à estrutura de suporte, marque as posições
dos furos de fixação. Levante o britador para fora da sua posição normal, fure as furações para os parafusos
de fixação e então baixe o britador de volta à posição normal, instalando os parafusos de fixação.
Baixe o britador para o seu lugar e monte as ligações rosqueadas.
Estrutura de apoio em concreto
A estrutura de apoio em concreto deve ser dimensionada e armada de acordo com os dados fornecidos
referentes às cargas e a consistência e resistência do solo. Utilize unicamente concreto da melhor qualidade.
A fundação deve ser aprofundada até uma posição firme e depois ser armada. O trabalho de concretagem
deve ser executado por pessoal experiente.
As placas de fundação (não fornecidas com o britador) devem ser juntas com a fundação.
21
Limpe cuidadosamente qualquer poeira ou óleo das superfícies de concreto por baixo dos apoios.
Posicione as placas de fundação em aprofundamentos da fundação.
Fixe os amortecedores de vibrações no britador/quadro e baixe o britador até estar quase em contato com a
fundação.
Posicione quatro calços entre o britador/quadro e a furação, de forma a que as faces inferiores dos apoios em
borracha fiquem, no máximo, a 25 mm acima da fundação. Nivele o britador.
Levante as placas de fundação para os apoios de compressão (amortecedores de vibrações) e solde as

placas do fundo dos apoios à face superior das placas de fundação.
Coloque à volta dos apoios argamassa de acabamento.
Mantenha estas superfícies molhadas durante 24 horas.
Também se pode montar o britador diretamente sobre a fundação, sem apoios de compressão
(amortecedores de vibrações). Neste caso devem ser usados pernos de fundação (não fornecidos com o
britador).
3.3 ARRANJOS DE ALIMENTAÇÃO E DESCARGA
Introdução
Um dos fatores mais importantes que contribuem para uma longa vida do britador e baixos custos de
operação é desenhar o arranjo da alimentação de forma a que o material seja distribuído equitativamente à
volta da câmara de britagem, e que a câmara de britagem fique cheia. Se você tiver quaisquer dúvidas sobre
os arranjos da alimentação e descarga que deseja utilizar, contacte a IMIC para ser informado.
Cuidado!
O sistema de alimentação deve ser amplamente dimensionado de forma a que o material possa
receber suficiente quantidade de material. O material deve ficar nivelado com o topo da tampa da
aranha.
Deve ser instalado um detector de metais para se impedir a entrada de objetos metálicos no britador.
A tremonha de alimentação deve ter um monitor de nível, que interrompe a alimentação se o nível de
material ultrapassar o limite.
A ligação elétrica do sistema de alimentação deve ser tal que a alimentação não possa começar sem
que a britagem e o sistema de saída estejam a funcionar.
22
Dependendo do tamanho do material alimentado, a tremonha pode ser munida de chapas de guia (cones) ou
de distribuidor, ver FIG. 3.3.1 e 3.3.2.
Nota
Como se pode ver na FIG. 3.3.1, nos britadores cônicos tipo H com distribuidor de alimentação, os
braços devem ficar sempre no sentido longitudinal da alimentação.
Os britadores cônicos tipo H com distribuidor na tremonha de alimentação devem sempre ter os braços da
parte superior da base em posição transversal relativamente ao sentido longitudinal da alimentação.
FIG.3.3.1. BRITADOR CÔNICO SEM FIG.3.3.2. BRITADOR CÔNICO COM

DISTRIBUIDOR DE ALIMENTAÇÃO DISTRIBUIDOR DE ALIMENTAÇÃO
Arranjos de alimentação incorretos causam:
- Alto consumo de potência = cargas elevadas nas buchas.
- Baixa capacidade.
- Alto desgaste de manganês.
- Baixa produção.
- Forma do produto inadequada.
- Altos custos.
23
Se um transportador ou uma calha forem usados para alimentar o britador, o material mais grosso tenderá
a separar-se do mais fino (segregação). É importante homogeneizar a alimentação antes que ela alcance o
britador.
Isto pode ser conseguido com uma caixa de alimentação acima da tremonha do britador, tal como se mostram
nas FIG. 3.4.1 e 3.4.2. A caixa de alimentação deverá ser desenhada de forma a poder ser movida
longitudinalmente, para guiar corretamente o material.
A caixa de alimentação pode também ser usada quando for instalado um alimentador.
Ver FIG. 3.4.3. Alimentação a partir de um alimentador vibratório, diretamente sobre a tampa da aranha.
3.4 ARRANJOS DE ALIMENTAÇÃO PARA BRITADORES CÔNICO TIPO H
FIG.3.4.1. ALIMENTAÇÃO ADQUIRIDA POR UM

TRANSPORTADOR DE CORREIA
FIG.3.4.2. ALIMENTAÇÃO ATRAVÉS DA CALEIRA.

A CALEIRA PODE SER LIGADA A UM TRANSPORTADOR
OU A UM SILO
24
FIG.3.4.3. ALIMENTAÇÃO ADQUIRIDA DE UM
ALIMENTADOR VIBRATÓRIO, COM GUIA DE MATERIAL
DIRETAMENTE SOBRE A TAMPA DA ARANHA
Os suportes do alimentador devem ser de fácil ajuste a posição do alimentador de forma a obter uma correta
distribuição de material no britador. Uma caixa de alimentação do tipo mostrado na FIG. 3.4.1 e 3.4.2 pode
também ser usada.
FIG.3.4.4. ALIMENTAÇÃO DIRECIONADA POR UM

TRANSPORTADOR DE CORREIA, PARA UM
BRITADOR COM DISTRIBUIDOR DE ALIMENTAÇÃO
Um distribuidor de alimentação pode também ser usado quando o material provém de uma calha ou de um
alimentador.
25
3.5 ARRANJOS DA ALIMENTAÇÃO PARA BRITAGEM FINA
Dos diferentes tipos de britagem, a britagem fina é a que dá os mais altos esforços sobre o britador. Para
obter uma alimentação correta, deverá ser usado um distribuidor de alimentação, para tamanhos de
alimentação até 80 mm. O distribuidor evita a segregação e também distribui o material equitativamente ao
redor da câmara de britagem.
Para as dimensões de instalação do distribuidor de alimentação e da tremonha de alimentação, veja o

desenho de instalação. Os braços da carcaça superior devem ser orientados corretamente em relação ao
distribuidor veja a FIG.3.3.2.
O material deve ser conduzido ao distribuidor através de uma área tracejada mostrada na FIG. 3.5.1. Isto
pode ser obtido, usando uma placa de cobertura sobre a tremonha de alimentação e cortando uma abertura
apropriada.
A função do distribuidor é dividir o material em vários fluxos não segregados que providenciem uma
distribuição equitativa ao redor da câmara de britagem. Ele apoia sobre a tampa da aranha, que forma o
fundo do “compartimento” médio.
A largura deste compartimento médio pode ser ajustada pelo afastamento dos parafusos (não mostrados na
FIG. 3.5.1) entre o distribuidor e o perfil de suporte em cantoneira, através da tremonha de alimentação.
Depois de um curto período de operação, três pilhas de pedras (não mostradas na FIG. 3.5.1) serão
formadas, e reduzirão do desgaste sobre os componentes de chapa.
ALIMENTAÇÃO
AJUSTÁVEL
FIG.3.5.1. DISTRIBUIDOR DE MATERIAL
26
3.6 ARRANJOS DE ALIMENTAÇÃO PARA BRITADORES CÔNICOS TIPO S
Para evitar danos no britador e desgastes desnecessários da tampa da aranha e nos revestimentos dos
braços, a alimentação ao britador deve ser feita de forma a que o material caia dentro de uma “caixa de
pedra”, antes dele cair no britador propriamente dito. Isto reduz a altura de queda e reduz a velocidade do
material, sendo particularmente importante para os britadores cônicos tipo S e H com câmaras de britagem
EC (ou C), uma vez que estas máquinas são alimentadas com material relativamente grosso.
Em tais casos, é aconselhável manter o nível do material na tremonha de alimentação um pouco mais baixo
do que nas câmaras de britagem finas ou médias, devido ao risco de formação de ponte (engaiolamento).
A “caixa de pedra” também contribui para a redução da segregação no material de alimentação.
Os arranjos de alimentação para o britador 300 S são os mesmos usados nas figuras 3.4.1, 3.4.2, 3.4.3 e
3.4.4 em arranjos de alimentação para britadores tipo H.
3.7 ARRANJOS DE DESCARGA
O arranjo de descarga deve ser desenhado da forma a que não haja possibilidade de acumulação de material
para baixo do britador. Se o material se acumular, o anel de vedação de pó do britador pode ser danificado,
permitindo, portanto a entrada de contaminação no óleo de lubrificação. Proteja as linhas de lubrificação e do
cilindro posicionador quanto a quedas de material.
Para facilitar a remoção de componentes do cilindro posicionador, deverá haver altura suficiente entre o
transportador de descarga e o britador, ou então o transportador ser facilmente removível. Veja a seguir os
desenhos esquemáticos de instalação.
Arranjos de descarga
FIG.3.7.1. BRITADOR MONTADO SOBRE CONCRETO OU ESTRUTURA SUPORTE

EM AÇO, COM ABERTURA DE DESCARGA NO PISO. AS ABERTURAS NA
FUNDAÇÃO SÃO TAPADAS COM CHAPAS OU TÁBUAS
27
ARRANJOS DE DESCARGA
FIG.3.7.2. BRITADOR MONTADO EM CONCRETO ONDE ESTE

FORMA DOIS LADOS DA TREMONHA DE DESCARGA, O FUNDO
E OS LADOS OPOSTOS SÃO LIGADOS A CHUMBADORES
FIXADOS EM CONCRETO
FIG.3.7.3. BRITADOR MONTADO EM UM CHASSI INFERIOR OU

ESTRUTURA DE SUPORTE EM AÇO COM A BICA DE DESCARGA
LIGADA AO CHASSI INFERIOR OU ESTRUTURA. O CONE DA BICA DE
DESCARGA DEVERÁ TER CHAPAS DE DESGASTE EM CASO DE MATERIAL GROSSO
28
ARRANJOS DE DESCARGA
FIG.3.7.4. BRITADOR MONTADO EM UM CHASSI INFERIOR OU

ESTRUTURA DE SUPORTE EM AÇO EM QUE O FUNDO DA BICA DE DESCARGA
CONTÉM UMA CHAPA DE FUNDO PLANA
3.8 ARRANJOS DE ACIONAMENTO
Veja como descrito na seção 16
3.9 SISTEMAS DE LUBRIFICAÇÃO
Cuidado!
Os produtos de óleo apresentam riscos ambientais e de incêndio, e podem causar lesões se forem
inalados ou postos em contato com a pele. Siga as instruções do seu fornecedor de lubrificantes, e
as instruções de segurança quando se manusear óleos e graxas.
A unidade de tanque deverá ficar situada de forma a ser não só facilmente acessível como também protegida
contra queda de objetos, pedras e água, etc. Assegure-se de que há suficiente espaço para drenar o óleo
para fora. Coloque a unidade de tanque tão perto quanto possível do britador para dar o menor comprimento
possível ao tubo de retorno, e assim reduzir a resistência desse tubo de retorno ao mínimo. As mangueiras
fornecidas para as ligações de entrada e saídas deverão ser aplicadas no britador, para prevenir a
transmissão de vibrações à unidade de tanque. Os tubos para ligação entre estas mangueiras e a unidade
de tanque não são fornecidos com o britador, podendo ser usado para isso tubo hidráulico normal. No que
se refere à vedação das roscas dos tubos, veja a Seção 2.8.7 FLUIDO DE FIXAÇÃO PARA LIGAÇÕES
ROSQUEADAS.
29
Nota
O tubo de retorno deverá ter uma inclinação (gradiente) de, pelo menos, 1 em 12 (5°). Se o tubo tiver
mais do que 3 m de comprimento, aumenta a inclinação para 10°, para prevenir a formação de bolsas
de ar. Se o tubo tiver que incluir mudanças de direção, evite cotovelos. Use curvas de tubo com raio
grande, em vez de reduzir a resistência no tubo. O óleo é fornecido ao britador através de uma ou duas
ligações.
Cuidado!
Assegure-se de que a tubulação está livre de excessos, metal e sujeira, antes de ligá-la ao britador
e à unidade de tanque. A tubulação deverá ser lançada de forma a ficar protegida contra queda de
pedras, e deverá ser apoiada firmemente, para evitar vibrações.
Se for usado um trocador de calor água/óleo, deverá o mesmo ser montado sobre a unidade de tanque, com
as mangueiras fornecidas. Se o trocador de calor água/óleo for montado em outro local, podem ser usados
tubos entre as mangueiras e a unidade de tanque.
Se for montado um trocador de calor ar/óleo na traseira da unidade de tanque, as mangueiras fornecidas com
o britador serão suficientes. Se o trocador de calor ar/óleo for instalado em qualquer outro local, use tubos
para ligar a unidade de tanque às mangueiras.
Só ligue mangueiras ao trocador de calor ar/óleo.
Para reduzir tanto quanto possível a quantidade de poeira que assenta nos favos do radiador, o trocador de
calor ar/óleo deverá ser preferencialmente colocado de forma a que o ventilador sopre na direção do britador.
Se o ar ambiente contiver bastante poeira, é aconselhável conduzir ar fresco para o trocador de calor através
de um duto, e a partir de um local livre de poeira. O duto não deverá ser tão comprido que restrinja o fluxo de
ar, e não deve ser conectado rigidamente ao trocador de calor.
30
3.10 SISTEMAS DO CILINDRO POSICIONADOR
A unidade de tanque do Cilindro de posicionamento está combinada com a unidade de tanque de lubrificação.
A ligação entre o britador e a válvula de comando no tanque é feita por mangueira e tubulação.
Nota
A mangueira está incluída no fornecimento e deve ser ligada diretamente ao britador para evitar que
as vibrações se propaguem ao tanque. Os tubos devem ser cuidadosamente limpos por dentro antes
de serem montados, para remover ferrugem, crostas e arestas. Devem evitar-se curvas apertadas e
cotovelos na tubulação, para reduzir a resistência o mais possível.
A tubulação deve ser convenientemente apoiada. Veja na seção 2.8.7 as instruções de vedação das
uniões rosqueadas da tubulação.
Cuidado!
A tubulação de óleo hidráulico entre o britador e a válvula de comando no tanque deve ser do tipo de
alta pressão, dimensionada para 20 Mpa.
O tanque do hidráulico deve ser inspecionado, e limpo se necessário, antes de ser cheio com óleo. Antes de o
sistema hidráulico ser posto em funcionamento, deverá ser bem limpo.
Cuidado!
Os produtos de óleo apresentam riscos ambientais e de incêndio, e podem causar lesões se forem
inalados ou postos em contato com a pele. Siga as instruções do seu fornecedor de lubrificantes, e
as instruções de segurança quando se manuseiam óleos e graxas.
3.11 SISTEMA DO CILINDRO DE DESCARGA
Consiste no sistema de desacumulação e limpeza de material na câmara de britagem. Ao ativar o

sistema hidráulico dos cilindros de descarga, a carcaça superior é suspendida pelos pistãos geran-
do uma abertura interna entre os revestimentos para evacuação do material da câmara. O cilindro é
recuado novamente através de acionamento de retorno do pistão voltando sua posição original de trabalho.
31
3.11 SISTEMA DO CILINDRO DE DESCARGA
Observação
Verificar as medidas das hastes do cilindro de descarga conforme desenho de CONJUNTO DO

CILINDRO HIDRÁULICO BCI 200 H DR na página 10 da guia CATÁLOGO DE PEÇAS. Todas as
hastes devem estar mantidas com as medidas reguladas iguais para operação do britador.
Cuidado!
O motor do britador deve estar programado de forma a ser acionado depois do sistema de
lubrificação, sendo assim a bomba de óleo deverá estar em ação, o fluxo de óleo de entrada e saída
estarem corretos e o óleo não estar excessivamente quente.
4. SISTEMA ELÉTRICO
Se qualquer dos Intertravamentos de segurança relacionados abaixo estiver ativado, o motor do britador
deverá parar. Para se evitarem paralisações devidas a sobrecarga do britador com material, pode-se ligar
de forma que a alimentação pare imediatamente e o motor do britador pare 10 ou 15 segundos mais tarde.
32
Importante!
A bomba de óleo deve ser parada só após o britador ter sido parado.
Se o motor de acionamento do britador e a bomba de óleo de lubrificação forem acionados e parados através
de uma botoeira comum, deverão ser providenciados Intertravamentos, que assegurem que a bomba de óleo
é acionada primeiro. O motor de acionamento do britador deve ser acionado somente quando o termostato e
o interruptor de fluxo do óleo de retorno estejam ativados e indiquem «britador pronto para a partida».
Quando a máquina tiver que ser parada, a bomba de óleo não deverá parar antes de um minuto após o motor
de acionamento do britador ter sido parado.
O sistema de alimentação deve ser ligado de tal forma que a alimentação seja impossível, até que o britador
e o sistema de descarga estejam a funcionar e que a velocidade do eixo-pinhão do britador seja correta. A
alimentação deve ser parada se o dispositivo de evacuação e/ou o britador parar.
Os componentes dentro do tanque de óleo são ligados à caixa de ligações na parte externa do tanque.
5. PARTIDA
5.1 GENERALIDADES
Antes de dar a partida no britador novo ou recondicionado, verifique o seguinte:
1. Verifique que as linhas de lubrificação do Cilindro posicionador entre o britador e a unidade hidráulica
estejam corretamente instaladas e que a linha de óleo de retorno tenha desnível suficiente e tenha sido
dimensionada adequadamente.
2. Verifique se as voltagens da rede elétrica coincidem com os dados indicados nos motores e demais
periféricos.
3. Verifique se os relés de proteção contra sobrecargas do motor estejam regulados para os valores corretos
da corrente elétrica.
4. Encha com óleo os tanques de lubrificação e do Cilindro posicionador. Para os tipos e quantidade de
óleo, veja a Seção 9. RECOMENDAÇÕES REFERENTES A LUBRIFICANTES.
5. Verifique se as válvulas de isolamento estejam abertas nas linhas de sucção das bombas de lubrificação e
do Cilindro posicionador.
6. Verifique se a carcaça do eixo-pinhão esteja cheia com óleo até ao topo do tubo de nível de óleo. Para o
tipo e quantidade de óleo, veja a Seção 9. RECOMENDAÇÕES REFERENTES A LUBRIFICANTES.
33
7. Antes de dar a partida, pela primeira vez, em um britador novo ou recondicionado, encha a carcaça do
eixo-pinhão com óleo até ao nível correto, mesmo que o britador tenha um sistema circulatório de
lubrificação. Isto se justifica porque a bomba de lubrificação do eixo-pinhão é acionada ao mesmo tempo
em que o motor de acionamento do britador, e leva certo tempo para que o óleo alcance a carcaça do eixo
pinhão.
8. Verifique se a bucha da aranha está cheia com graxa até ao topo da bucha, quando o eixo principal está na
sua posição mais baixa. Para recomendações sobre a graxa, veja a Seção 9. RECOMENDAÇÕES
REFERENTES A LUBRIFICANTES.
9. Verifique o sentido de rotação do motor da bomba de óleo de lubrificação. Veja a Seção 6. BOMBA DE
ÓLEO.
10. Se for aplicado um trocador de calor água/óleo, verifique se a água de resfriamento está disponível, e que
não há vazamentos nas linhas de água.
11. Dê partida com a bomba de óleo de lubrificação, e verifique se não há vazamentos nas linhas de óleo.
Rode a bomba por cerca de 30 minutos e então limpe quaisquer contaminantes como por exemplo, resto
do composto de vedação, que tenham ficado retidos no filtro de óleo de retorno. Torne a dar partida
com a bomba.
12. Levante e abaixe levemente por repetidas vezes, o eixo principal, e verifique se os circuitos elétricos de
controle da regulagem estão ligados corretamente.
13. Purgue todo o ar contido no sistema do Cilindro posicionador.
14. Baixe o eixo principal para posição mais baixa, e meça a distância entre a porca da cabeça e a face
inferior da aranha, e registre esta dimensão (“Dimensão A”) FIG.10.1.1 seção 10. CONJUNTO DA
CARCAÇA SUPERIOR. Isto permitirá mais tarde a determinação do desgaste do mancal de escora sem
ter que desmontá-la do britador.
15. Levante o eixo principal 10 a 15 mm acima da sua posição mais baixa.
16. Verifique se o motor do britador está alinhado e que as correias de transmissão estejam tensionadas
corretamente.
17. Acione o motor do britador, e verifique se o sentido de rotação está correto.

Veja Seção 16. ARRANJO DO ACIONAMENTO.
Rode o britador sem carga até que a temperatura do óleo de retorno seja de 40° C (104° F).
18. Verifique se a bomba de lubrificação do eixo-pinhão é acionada quando o motor do britador também é
acionado.
19. Verifique a operação do interruptor de fluxo do óleo de retorno, e ajuste-o se necessário.
20. Purgue novamente o sistema do Cilindro posicionador.
34
O motor de acionamento do britador deve parar quando forem feitas as seguintes verificações:
23. Premir o flutuador do interruptor de fluxo do óleo de retorno.
24. Ajustar o termostato de proteção TG1 para uma temperatura logo abaixo da temperatura do óleo de
retorno (lida no medidor de temperatura). Quando a verificação tiver sido levada a efeito, regule
novamente o termostato para a regulagem correta, tal como indicado na Seção 8. TERMOSTATOS.
25. Pare o motor de acionamento do britador, e o motor da bomba de lubrificação.
Importante!
A bomba de lubrificação nunca deve ser parada até que o britador tenha parado completamente.
Nota
Verifique se o material não está alimentando o britador, a menos que o britador e o sistema de
descarga estejam rodando.
26. Limpe o filtro de óleo de retorno e o coletor de sujeira.
Acionamento de um britador a temperaturas extremamente baixas
Em temperaturas extremamente baixas é preciso verificar o transbordo do óleo sobre o colar anti poeira,
quando o britador é acionado, antes que seja alcançada a temperatura normal de operação.
Pare a bomba de óleo e deixe este retornar ao tanque.
Acione e pare respectivamente a bomba de óleo a intervalos de 10 segundos, até obter o sinal “britador
pronto para acionamento”. Acione então o britador e deixe-o trabalhar vazio. Verifique se o fluxo de óleo é
normal.
Se o britador estiver que operar em áreas de clima frio, verifique também.
35
5.2 DANDO PARTIDA NO BRITADOR
As instruções contidas nesta página também se aplicam a britadores reformados e em aplicação de peças
novas.
1. Acione a bomba de óleo de lubrificação.
2. Quando acender a lâmpada “BRITADOR PRONTO PARA PARTIDA”, ligue o motor de acionamento do
britador.
3. Verifique e ajuste a abertura. A abertura, durante o primeiro funcionamento, deve ser um pouco maior do
que o mínimo recomendado.
4. Carregue o britador com cuidado e sucessivamente até 75% dos valores indicados na seção 5.4 para
alcançar a carga e pressão hidráulica do motor.
Cuidado!
A câmara de britagem deverá estar bem cheia. Normalmente o britador deverá estar rodando após
aproximadamente 16 horas de operação a 75% da carga. Depois disso aumente a carga
sucessivamente até ao máximo. Conforme o acesso ao material e outras razões tecnológicas e de
processamento, a rodagem pode levar mais tempo. Durante o processo de rodagem é importante
seguir com vigor os itens 5, 6 e 7 descritos abaixo.
5. Verifique regularmente a temperatura do óleo de retorno. Esta temperatura deve normalmente situar-se
entre 40° C (104° F) e 50° C (122° F).
6. Verifique se o sistema de resfriamento liga com a temperatura do óleo de 45° C (113°F) e desliga a 40° C
(104° F).
Se as condições de operação diferem do normal, e se for usado um óleo com viscosidade ISO VG 220 ou
ISO VG 100, regule os termostatos para os valores corretos, tal como indicado na Tabela 6.14.2, na Seção 8.
TERMOSTATOS.
7. Inspecione e limpe regularmente o filtro de óleo. A maior parte das vezes, poderá ser encontrada uma
pequena quantidade de finas partículas de aço e de bronze no filtro de óleo, durante o período inicial de
rodagem.
8. Purgue novamente o sistema do Cilindro de posicionamento.
9. Verificar se não há movimento entre a carcaça superior e a carcaça inferior.
10. Verificar se não há vazamentos de óleo nas linhas de lubrificação e do Cilindro de posicionamento.
36
11. Verificar se o ponteiro indicador do manômetro do Cilindro de posicionamento se move com regularidade.
12. Verifique a temperatura da carcaça do eixo-pinhão com um termômetro. A temperatura normal é de 50 a

60° C (122 a 140° F)
13. Verifique se a alimentação está corretamente distribuída à volta da câmara de britagem.
14. Verificar o consumo de potência e a pressão do Cilindro de posicionamento.
15. Registrar a(s) pressão(ões) do óleo lubrificante do Sistema de lubrificação principal e nos britadores a
pressão do sistema de lubrificação do eixo-pinhão.
Pare de alimentar o britador e escute se há ruídos anormais neste. Um som metálico poderá indicar um
manto ou anel côncavo solto.
16. Verificar se não há fugas de graxa pela bucha da aranha.
17. Verificar o nível de óleo na carcaça do eixo-pinhão, quando o óleo estiver quente e o britador ainda
estático.
18. Após as primeiras horas de funcionamento, reaperte todos os parafusos e estique as correias
trapezoidais.
19. É muito importante limpar o filtro de sucção no lado da sucção da bomba de óleo de lubrificação, uma vez
que é bastante comum a decantação nesse dispositivo do composto de vedação usado nas linhas de
óleo.
5.3 VERIFICAÇÃO DE REGULAGEM
O C.S.S. (Close Side Setting) ou A.P.F (Abertura na Posição Fechada) é verificado facilmente através do uso
de um pedaço de chumbo amarrado a um arame de aço, que é baixado lentamente dentro da área de
descarga da câmara de britagem. O pedaço de chumbo será apertado, e a sua espessura corresponderá
então à regulagem. O pedaço de chumbo deverá obviamente ser tão grande que permite realmente que ele
fique apertado.
A regulagem deverá ocasionalmente ser verificada em 4 pontos, adequadamente espaçados à volta da

câmara de britagem. Isto permitirá que você possa detectar desgaste anormal, o que indica um arranjo
insatisfatório de alimentação.
Cuidado!
A regulagem (abertura) nunca deve ser tão pequena que a potência absorvida pelo britador exceda o
limite de potência permitido. Além disso, a pressão do Clindro de posicionamento não deverá exceder
o limite dado na Tabela 5.4.4.
37
5.4 CARGA MÁXIMA
As necessidades do britador em potência e pressão hidráulica dependem da câmara de britagem,

excentricidade, abertura e das propriedades do material a ser britado e dimensões do material alimentado.
As tabelas 5.4.1 e 5.4.2 mostram a potência média necessária. Entretanto, uma potência mais alta é aceitável
desde que seja uniforme e não tenha picos e a pressão hidráulica não exceder os valores da tabela 5.4.4. Em
caso nenhum deve a potência média ultrapassar os valores da tabela 5.4.3.
Potência média em kW recebida no eixo do motor.
Tabela 5.4.1
BRITADOR CÔNICO BCI 300 H

Excentricidade EF F MF M MC C EC
13 84 88
16 96 99 104
20 109 115 119 125
24 114 119 127 133 139 145
28 129 136 145 152 159 166
32 145 145 152 163 171 179 189
36 161 161 169 180 190 198 208
40 176 176 185 198 209 218
44 192 192 202 216
Tabela 5.4.2
BRITADOR CÔNICO BCI 300 S

Excentricidade C EC
20 111 124
25 134 150
30 156 175
36 184 207
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Tabela 5.4.3
Britador Potência média Máx. t em kW

BCI 300 H 220
BCI 300 S 220
Pressão média máx. no sistema do Cilindro de posicionamento em Mpa.
Tabela 5.4.4
BRITADOR CÔNICO IMIC Tipo H e tipo S

Britador Câmara de britagem (Mpa/Psi)
EF, F 4,2/609
MF, M 4,0/580
BCI 300 H MC 3,8/551
C 3,6/522
EC 3,4/493
BCI 300 S C, EC 2,5/363
39
6. SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO
6.1 INTRODUÇÃO
O britador é equipado com um tanque de lubrificação com dispositivos de segurança e monitorização, de

forma a assegurar que tenha lubrificação e resfriamento suficientes e eficientes, assim como um trocador de
calor.
Segue junto a este manual um manual específico da unidade hidráulica deste britador.
Cuidado!
Os produtos à base de óleo apresentam riscos ambientais e de fogo, e podem causar danos
pessoais se inalados ou postos em contato com a pele. Siga as instruções do seu fornecedor de
lubrificantes e as instruções de segurança quando manusear óleos e graxas.
Todos os tanques de óleo, assim como os instrumentos e as válvulas são controlados e ajustados na fábrica
para condições normais de funcionamento (temperatura ambiente máxima. 32°C e viscosidade do óleo ISO
VG 150).
Em condições normais, todas as verificações e ajustes deverão ser feitos à temperatura do óleo de retorno de
40 a 45° C (104 a 113° F).
Nota
Ainda que a unidade de tanque tenha sido rodada em teste, todos os instrumentos e medidores
deverão ser verificados antes de o britador ser posto em operação.
Para operação em condições que diferem do normal, os termostatos TG1, TG2 e TG3 deverão ser ajustados
para os valores mostrados nas tabelas 6.3.1 e 6.4.1, e deverá ser usado um grau diferente de óleo de
lubrificação. Ver Seções 9.1 e 9.2.
Para operação a baixas temperaturas, os ajustes deverão ser feitos à temperatura do óleo de retorno de 33 a
37° C (91 a 99° F).
O óleo lubrificante é arrefecido através de um trocador de calor, quer ar/óleo, quer água/óleo.
40
6.2. BOMBA DE ÓLEO
A bomba de óleo aplicada é do tipo de engrenagens.
A bomba requer pouca manutenção. Se for usado óleo limpo, o desgaste será mínimo. O desgaste será
grande se o óleo estiver contaminado com partículas duras derivadas dos materiais britados ou metálicos.
Sintomas de desgaste da bomba é a redução do fluxo de óleo.
Capacidade da bomba (bomba principal)
A capacidade total da bomba, à temperatura e pressão referentes às condições normais de operação, quando
o motor está ligado a uma rede elétrica de 60 Hz, é mostrada na tabela 6.1.1. Se o motor for ligado a uma
rede de 60 Hz, a velocidade da bomba será 20% mais alta, e o fluxo aumentará.
A bomba de óleo deverá ser trocada quando o fluxo tiver caído abaixo do valor mínimo indicado na coluna
correspondente da Tabela 6.1.1.
O fluxo de óleo pode ser verificado convenientemente através da medição do fluxo de óleo de retorno.
Posicione um balde de volume conhecido diante da abertura na câmara do flutuador, e meça o tempo
necessário pra encher o balde.
Exemplo: Um balde de 10 litros demora 7,3 segundos a encher. O fluxo de óleo será, portanto 10 × 60 ÷ 7,3 =
82 l/m.
Tabela 6.1.1 Quantidade de óleo lubrificante
BCI 300 H
BCI 300 S
Capacidade normal lit/min. 82
(U.S. gal./min.) (21.66)
Rede de 50 Hz
Capacidade mínima lit./min. 70
(U.S. gal./min.) (18.49)
Capacidade normal lit/min. 98
(U.S. gal./min.) (25.89)
Rede de 60 Hz
Capacidade mínima lit./min. 70
(U.S. gal./min.) (18.49)
41
6.3. TERMOSTATOS
São montados dois termostatos na descarga do óleo de retorno para o tanque de óleo.
Um deles tem a função de controlar o resfriamento do óleo bombeado para o britador, enquanto que o outro
desativa o motor do britador se a temperatura do óleo subir muito.
É extremamente importante que os termostatos TG1 e TG2 sejam regulados de acordo com as
recomendações dadas na Tabela 6.3.1 para as diferentes condições de operação.
Tabela 6.3.1
Condições
Operação a Operação a
Normais de
temperatura elevada temperaturas baixas
operação
Temperatura do ar Máx. 32° C Máx. 40° C Abaixo de 0° C
ambiente (90° F) (104° F) (32° F)
Viscosidade do óleo ISO VG 150 ISO VG 220 ISO VG 100
Termostato de proteção TG 1
Regulagem básica: 60° C (140° F) 65° C (149° F) 52° C (126° F)
Fecha a: 60° C (140° F) 65° C (149° F) 52° C (126° F)
Abre a: 63° C (140° F) 68° C (154° F) 55° C (113° F)
Regulagem diferencial: 1 1 1
Ligações elétricas: 1-2 1-2 1-2
Termostato de controle de arrefecimento TG 2
Fecha a: 45° C (113° F) 51° C (124° F) 37° C (99° F)
Abre a: 40° C (104° F) 47° C (117° F) 33° C (91° F)
Ligações elétricas: 1-4 1-4 1-2
42
6.4. AQUECIMENTO DO ÓLEO
O óleo deve ser aquecido à temperatura dada na Tabela 6.4.1 antes de ser acionado com o britador. Isto evita
que o óleo transborda sobre o colar antipoeira.
O tanque de óleo Standard é equipado com aquecedores de óleo elétricos de imersão.
Os elementos de aquecimento são instalados em tubos, de forma a aquecer o óleo indiretamente. Há um

termostato de controle separado, TG 3, montado na parede do tanque de óleo.
Tabela 6.4.1
Condições Operação a
Operação a
Normais de temperaturas
temperaturas baixas
operação elevadas
Temperatura do ar Máx. 32° C Máx. 40° C Abaixo de 0° C
ambiente (90° F) (104° F) (32° F)
60° C (140° F) 65° C (149° F) 52° C (126° F)
Temperatura adequada 60° C (140° F) 65° C (149° F) 52° C (126° F)
antes de o britador 63° C (140° F) 68° C (154° F) 55° C (113° F)
arrancar 1 1 1
1-2 1-2 1–2
Termostato de aquecimento TG 3
Fecha a: 30° C (86° F) 37° C (99° F) 20° C (68° F)
Abre a: 35° C (95° F) 42° C (108° F) 25° C (77° F)
Ligações elétricas: 1–2 1–2 1-2
O aquecimento deve estar ligado 24 horas por dia. A disjunção é efetuada automaticamente com o auxílio de
um termostato.
Nota
Assegure-se de que os tubos dos elementos de aquecimento e o termostato ficam sempre cobertos
com óleo durante a operação.
43
7. LIMPEZA
Partículas contaminantes tais como pó de pedra, água, etc., que misturam ao óleo lubrificante assentam, no
fundo do tanque. Este deverá, portanto ser completamente limpo duas vezes por ano, se provar necessário.
Esta limpeza periódica evita que as lamas acompanhem o óleo que está sendo retirado do tanque, através da
saída justamente situada logo acima do fundo do tanque. A água de condensação pode ser removida tirando
o parafuso no bujão de dreno.
Quando o tanque está para ser limpo, remova a mangueira de óleo do trocador de calor (ou corte o circuito
em qualquer outro ponto adequado) e bombeie o óleo para um tambor.
Pare a bomba quando o nível de óleo tiver caído até logo acima da saída de sucção, senão poderá ocorrer
risco grave de danos na bomba.
Remova o bujão dreno no tanque e drene para fora o óleo remanescente.
Limpe todo o tanque com solvente.
7.1 COLETOR DE SUJEIRA
O coletor de sujeira protege a bomba de óleo, e é montado à frente dela. Se não for limpo e, pelo contrário, se
deixar entupir, poderá ocorrer cavitação na bomba.
Isto resultará em avaria total na bomba.
A válvula de isolamento à frente do coletor de sujeira deve ser fechada antes de o bujão ser desenroscado.
Tenha um recipiente à mão, para apanhar o óleo que irá sair.
Durante o período de rodagem, e quando o tanque for limpo, verifique o coletor de sujeira diariamente.
O elemento de tela não deve, em nenhumas circunstâncias, ser retirado ou substituído por outro com malha
diferente.
44
8. SISTEMA DO CILINDRO POSICIONADOR
8.1 DESCRIÇÃO
O sistema hidráulico usado nos britadores cônicos IMIC é chamado Cilindro posicionador. O sistema Cilindro
posicionador permite que as mudanças na regulagem sejam feitas fácil e rapidamente. Além disso, o controle
da regulagem pode ser automatizado de forma simples.
Para proteger um britador cônico IMIC tipo H, como exemplo quando peças não britáveis penetram na câmara
de britagem, o sistema cilindro posicionador incorpora um acumulador.
Adicionalmente, há uma válvula de segurança e alívio no sistema hidráulico, tanto no tipo H como no tipo S,
para proteger a tubulação e outros componentes.
A regulagem do britador é mudada subindo (a regulagem diminui) ou descendo (a regulagem aumenta) o

pistão do cilindro posicionador, e o conjunto do eixo principal (completo com o manto), que é suportado pelo
pistão do cilindro posicionador.
Quando a regulagem deve ser reduzida, o óleo é bombeado para o cilindro posicionador por uma bomba
acionada por motor. Quando a regulagem deve ser aumentada, o óleo é bombeado de volta ao tanque do
cilindro posicionador. Sobre a unidade de tanque existe um medidor de pressão que indica a pressão no
sistema cilindro posicionador.
Cuidado!
Os produtos à base de óleo apresentam riscos ambientais e de fogo, e podem causar danos
pessoais se inalados ou postos em contato com a pele. Siga as instruções do seu fornecedor de
lubrificantes e as instruções de segurança quando manusear óleos e graxas.
A regulagem diminui O óleo é bombeado do tanque do óleo para o cilindro hidráulico e levanta o manto
interno até ser obtida a abertura desejada.
A regulagem aumenta O óleo é bombeado do cilindro, de volta para o tanque do óleo, permitindo que o
manto desça até à posição desejada.
Abertura da câmara de britagem em caso de sobrecarga Válido apenas para tipo H, o óleo é
comprimido do cilindro hidráulico para o acumulador, em consequência do que o manto interno desce para
liberar o material não britável. Assim que o material não britável passar, a pressão do gás dentro do
acumulador comprime o óleo de volta ao cilindro.
45
8.2 ACIONAMENTO
Enchimento do sistema com óleo
Quando o tanque do cilindro posicionador e a tubulação tenham sido ligados e completamente limpos, encha
o tanque com óleo novo e limpo. Informações sobre o tipo de óleo, viscosidade e quantidade podem ser
encontrados na Seção 9.3. ÓLEO PARA O SISTEMA DO CILINDRO POSICIONADOR.
Retirada de ar do sistema
Abra as válvulas de isolamento entre o tanque e a bomba do cilindro posicionador. Acione a bomba com a
botoeira “reduzir regulagem” para bombear óleo para o britador e levantar o eixo principal alguns milímetros.
Abra o parafuso superior de retirada de ar até que comece a sair óleo sem bolhas.
Levante o eixo principal alguns milímetros mais.
8.3 BOMBA DO CILINDRO POSICIONADOR
A bomba do cilindro posicionador é uma bomba de engrenagem, reversível.
Quando a bomba é acionada, deve haver óleo no tanque, e a válvula da linha de aspiração entre o tanque e a
válvula de controle deve estar completamente aberta.
No fundo da bomba há uma saída de dreno que é ligada ao tanque do cilindro posicionador. A válvula de linha
do dreno no tanque deve estar sempre completamente aberta.
8.4 VÁLVULA DE CONTROLE
Entre o britador e a bomba do cilindro há uma válvula anti-retorno, atuada por fluxo e especialmente
fabricada. Ela incorpora uma válvula de alívio para proteger a bomba.
Princípio de operação
O conjunto da válvula de controle atuada por fluxo consiste numa placa de base onde todas as ligações
externas são feitas, e um bloco de válvulas que é parafusado à placa de base.
8.5 BUJÃO MAGNÉTICO
O bujão magnético é montado no terceiro ramo do coletor de sujeira, que é montado na linha do cilindro
posicionador, perto da válvula de controle. A finalidade do bujão magnético é remover as partículas
magnéticas do sistema.
O bujão magnético é fácil de desenroscar e limpar quando a pressão do sistema for aliviada, isto é, quando
o eixo principal e o pistão do cilindro posicionador estiverem no extremo inferior do seu curso. Verifique se há
fugas de óleo.
46
8.6 FILTRO DE ÓLEO
O filtro de óleo montado entre a válvula de controle e o tanque do cilindro posicionador é do tipo fluxo pleno.
Isto significa que todo o óleo que por ele passa é filtrado.
O filtro é de desenho simples e é fácil remover e substituir o elemento de filtro que é do tipo descartável.
Quando efetuar uma mudança de filtro - a qual deverá ser feita cada vez que o óleo do cilindro posicionador
é trocado, ou a cada seis meses - alivie a pressão do sistema baixando o eixo principal e o pistão do cilindro
posicionador para as suas posições inferiores. Desenrosque o elemento do filtro e substitua-o por um novo.
Ao mesmo tempo, limpe o coletor de sujeira (ver Seções 7.1 e 8.5).
8.7 VÁLVULA DE SEGURANÇA
A válvula de segurança é montada na placa de base da válvula de controle. Ela é testada a uma regulagem
de 7,5 Mpa (1 088 psi) e é selada antes da entrega, verifique também a Seção 8.12 RESPONSABILIDADE
DO PROPRIETÁRIO.
8.8 MEDIDOR DE PRESSÃO
A unidade de tanque é equipada com um medidor de pressão, de forma a que se possa observar a pressão
de operação no sistema cilindro posicionador. Um transdutor de pressão especial pode ser aplicado para dar
indicação remota da pressão do cilindro posicionador na cabine de controle.
8.9 VÁLVULA AMORTECEDORA PARA O MEDIDOR DE PRESSÃO
Para evitar danos no ponteiro indicador do medidor de pressão devido à vibração causada pela operação do
britador, é colocada uma válvula amortecedora entre a linha do cilindro posicionador e o medidor de pressão.
A válvula amortecedora deverá ser montada com a seta apontando na direção do medidor de pressão.
Abra a válvula uma vez por semana para limpar a válvula de agulha, quando isto tiver sido feito, feche a
válvula até que o ponteiro indicador do medidor se mova suavemente durante a operação normal.
8.10 REGULADOR DE FLUXO
Para evitar que o eixo principal levante depressa após o pedaço de ferro ter passado através do britador, é
aplicada uma válvula de retenção estrangulada - o regulador de fluxo entre o cilindro posicionador e o
acumulador.
Quando o óleo flui desde o britador para o acumulador, ele é retardado de forma a que o manto seja
lentamente erguido até à sua posição original.
47
8.11 ACUMULADOR
O acumulador consiste num vaso de pressão cilíndrico, em aço, que contém uma bexiga de borracha fixada
ao topo desse vaso por uma válvula. A bexiga de borracha é cheia com nitrogênio à pressão mostrada na
Tabela 8.11.1.
Use somente nitrogênio (N2) no acumulador. Não sujeite o acumulador a danos mecânicos ou térmicos
(impactos, soldagens, etc.)
Tabela 8.11.1 Pressão de carga do acumulador
BCI 200 H/S E BCI 300 H/S

5 Mpa
725 psi ± 5%
50 bar
Equipamento de carga
Pode ser usado um equipamento de carga especial para controlar o enchimento do acumulador com
nitrogênio. Esse equipamento não faz parte do equipamento Standard, mas pode ser pedido como opcional.
Importante!
A cada 30 dias verificar a “Pressão de Carga do Acumulador”.
8.12 RESPONSABILIDADE DO PROPRIETÁRIO
É da responsabilidade do proprietário do britador providenciar a certificação do acumulador e da válvula de

alívio, se houver razão para suspeitar de que o acumulador tenha sido danificado, ou de que o selo da válvula
de alívio tenha sido quebrado é melhor adquirir componentes novos.
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9. RECOMENDAÇÕES REFERENTES A LUBRIFICANTES
9.1 Generalidades
Não use lubrificantes que não sejam aprovados pelas especificações da IMIC durante o período de garantia.
Cuidado!
Os produtos derivados de óleo são perigosos para o meio ambiente e são inflamáveis, e também
podem causar lesões às vias respiratórias se forem inalados e à pele em caso de contato. Quando
manuseá-los obedeça às instruções do fornecedor e as normas de segurança.
Miscibilidade
Quando mudar de marca e/ou tipo de lubrificante tenha cuidado. Lubrificantes de marca ou tipo diferente
podem não ser miscíveis. Se lubrificantes não miscíveis forem misturados, isso poderá provocar avarias
dispendiosas.
Normalmente, antes de mudar, retire cuidadosamente todo o óleo lubrificante velho, lavando. Os fabricantes
de óleo podem dar esclarecimentos sobre a sua miscibilidade.
Armazenagem
Guarde os lubrificantes num lugar limpo e segundo as instruções dadas pelo fornecedor do lubrificante. Antes
de abrir frascos e latas limpe a tampa. Use apenas recipientes bem limpos.
Se houver infiltração de água no sistema de óleo - através de condensação, por exemplo, ou se alguma
poeira for introduzida no óleo - troque o óleo. Uma mudança da cor do óleo pode indicar a presença de água
ou de sujeira.
9.2 ÓLEO PARA O SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO
O óleo que recomendamos deverá ter aditivos EP suaves bem como satisfazer os seguintes requisitos e
exigências especificadas na tabela 9.2.1.
Normalmente é usado um óleo com viscosidade ISO VG 150.
Se a temperatura ambiente for tão alta que o sistema de resfriamento não consiga manter a temperatura do
óleo de retorno abaixo de 50° C, poderá ser necessário permitir a operação a uma temperatura elevada. Ao
mesmo tempo, deverá ser feita mudança para um óleo de lubrificação de viscosidade mais alta. Veja
“Temperatura de operação aumentada”, na tabela 9.2.1.
49
Em temperaturas extremamente baixas, pode por vezes ser recomendável a mudança para um óleo menos
viscoso - veja a tabela 9.2.1, “Operação no inverno”.
Se for feita tal mudança, os termostatos TG1, TG2 e TG3 deverão ser reajustados.
Importante!
Quando voltar a ser feita a mudança para o óleo normal, os termostatos deverão ser novamente
reajustados completamente.
Especificação e exigências
O óleo deverá satisfazer os requisitos de DIN 51 517-CLP para a viscosidade respectiva e o óleo deverá
conter aditivo para impedir oxidação e formação de espuma bem como conter aditivos anti-desgastantes,
também chamados anti-wear.
A tabela 9.2.1 especifica os tipos de óleos lubrificantes para uso sob diferentes condições de operação.
Tabela 9.2.1 Especificação de lubrificantes
CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO
Temperatura de Operação no
Normais
operação aumentada inverno
Temperatura do ar ambiente Máx. 32°C Máx. 40°C Abaixo de 0°C
DIN 51 517 – DIN 51 517 – DIN 51 517 –
Exigências
HLP 150 HLP 220 HLP 100
Características Método de teste Exigido Exigido Exigido
Viscosidade do
óleo básico a 40°C DIN 51 519 150 220 100
a mm2/s (cSt)
Índice de
DIN IS0 51 354 ≥ 100 ≥ 100 ≥ 100
viscosidade
FZG DIN 51 354 ≥ 12 ≥ 12 ≥ 12
Temperatura
DIN ISO 3016 ≤ -9°C ≤ -6°C ≤ -12°C
mínima de fluidez
Aditivos EP Enxofre/Fósforo Enxofre/Fósforo Enxofre/Fósforo
50
Exemplo de óleo lubrificante
Os exemplos abaixo tratam dos lubrificantes que segundo o fabricante respectivo satisfazem as exigências
propostas pela IMIC.
Os dados foram-nos fornecidos pelos diversos fabricantes. Pode haver diferenças de país para país. Para ter
a certeza pergunte o seu fornecedor de lubrificante se ele satisfaz as exigências em questão.
Além dos lubrificantes exemplificados, há outras marcas e qualidades que estão de acordo com as
especificações requeridas pela IMIC, podendo, portanto também ser usados.
Óleo mineral
O volume do tanque de óleo de lubrificação é dado na Tabela 9.2.2. Quando o britador operar, o nível de óleo
deve estar acima do traço de nível mínimo. Veja o indicador de nível de óleo na unidade de tanque.
Tabela 9.2.2 Quantidade e especificação de óleo
Especificação de óleo
Em condições normais de operação
Tutela Baku R 150 EP - PETRONAS
ESSO Spartan EP 150
Klüber Klüberoil GEM 1-150
Mobil Mobilgear 629
Molub-Alloy Tribol 1100/150
Shell Omala 150
Statoil LoadWay EP 150
Texaco Meropa150
Temperatura de operação elevada
ESSO Spartan EP 220 A quantidade em Litros Volume de óleo para os
Klüber Klüberoil GEM 1-220 britadores BCI 300 H e BCI 300 S são iguais, sendo
Mobil Mobilgear 630 que a capacidade é de 400 L (U.S. gal.) cada.
Shell Omala 220
Texaco Meropa220
Temperatura de operação no inverno
ESSO Spartan EP 100
Klüber Klüberoil GEM 1-100
Mobil Mobilgear 627
Shell Omala 100
Texaco Meropa100
51
Quantidade de óleo
Quando o britador está em funcionamento, o nível de óleo deve estar acima do traço de nível mínimo infor-
mado no indicador de nível de óleo na unidade hidráulica
Tabela 9.2.2 Quantidade de óleo
BCI 300 H & BCI 300 S

Litros de óleo 400
(U.S. Gal.) (105)
Óleo biodegradável
Se for necessário utilizar este tipo de óleo, recomendamos o emprego exclusivo de um óleo totalmente
sintético à base de ésteres. Devido ao maior índice de viscosidade deste tipo de óleo, pode normalmente ser
usado um óleo segundo ISO VG 150 durante todo o ano.
Se a temperatura ambiente for superior a 32°C, pode ainda ser necessário afinar os termostatos TG1 e TG2
para “Temperatura de operação aumentada”, para evitar o risco de disparo de TG1 devido a excesso de
temperatura do óleo, com desativação do britador.
Tribol Bio Top 1418/150

(VI) > 170
Certa quantidade de óleo permanecerá no britador e nas linhas de suprimento de óleo, e, portanto o tanque
deverá ser atestado após o teste de rodagem. Para impedir o transbordo do filtro de óleo, quando houver
retrocesso devido a obstrução do britador, quando houver condutores compridos entre o depósito e o britador,
é conveniente restringir o enchimento.
Cuidado!
Assegure-se de que os tubos dos elementos de aquecimento e o seu termostato estejam sempre
cobertos pelo óleo durante a operação. Isto evitará o sobreaquecimento dos elementos de
aquecimento.
Mudanças de óleo
Importante!
A cada 600 horas trabalhadas efetuar a troca do óleo, limpeza do reservatório, e limpeza dos filtros
(se necessário efetuar a troca dos elementos filtrantes).
52
9.3 ÓLEO PARA O SISTEMA DO CILINDRO POSICIONADOR
Cuidado!
O óleo no sistema do Cilindro posicionador deverá ser miscível com o óleo lubrificante bem como
satisfazer as mesmas exigências. Contudo a viscosidade deverá ser segundo a ISO VG 68.
Indicação: Óleo hidráulico ISO VG 68 - Tutela Hidrobak 68 - PETRONAS
O óleo deverá satisfazer DIN 51 517-HLP 68.
Tabela 9.3.1 Especificação de óleos para Cilindro posicionador
Características Método de teste Exigido

Viscosidade do óleo básico a
DIN 51 519 68 68
40°C em mm2/s (cSt)
Índice de viscosidade DIN ISO 2909 ≥ 100
FZG DIN 51 354 ≥ 12
Temperatura mínima de fluidez DIN ISO 3016 ≤ -15°C
No caso de um britador que opera ao ar livre e a temperaturas muito baixas, poderá haver problemas com o
óleo normalmente recomendado.
Exemplo de óleo hidráulico
Óleo hidráulico ISO VG 68 - Tutela Hidrobak 68 - PETRONAS
Importante!
A cada 600 horas trabalhadas efetuar a troca do óleo, limpeza do reservatório, e limpeza dos filtros
(se necessário efetuar a troca dos elementos filtrantes).
53
Quantidade de óleo
Quando o tanque do Cilindro posicionador está cheio, o eixo principal deverá estar na sua posição mais baixa.
Se o tanque for atestado com o eixo principal na sua posição mais alta, poderá não haver espaço suficiente
no tanque para todo o óleo, quando o eixo principal for descido. A quantidade de óleo está indicada na tabela
9.3.2.
Tabela 9.3.2 Quantidade de óleo.
BCI 300 H & BCI 300 S

Litros de óleo 100
(U.S. Gal.) (22,5)
9.4 LUBRIFICAÇÃO DO EIXO PINHÃO
A lubrificação do eixo-pinhão é feita em banho de óleo.
Lubrificação dos britadores BCI 300 H E BCI 300 S
A carcaça do eixo pinhão é lubrificada pelo sistema de fluxo de óleo controlado automáticamente.
O óleo usado para a lubrificação do eixo-pinhão é o mesmo que o óleo do sistema circulatório de lubrificação
principal. Ver Seção 9.2 ÓLEO PARA SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO.
O óleo sai da unidade hidráulica para carcaça do eixo-pinhão e circula lubrificando-o, depois retorna. As
quantidades de óleo são indicadas na Tabela 9.4.1.
Tabela 9.4.1 Quantidade de óleo para a carcaça do eixo-pinhão
BCI 300 H & BCI 300 S

Litros de óleo 1,3
(U.S. Gal.) (0,34)
Nota
Verificar período de trocas de óleo na guia 9.2 ÓLEO PARA O SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO.
54
9.5 LUBRIFICAÇÃO DA BUCHA DA ARANHA
Requisitos
A graxa deverá satisfazer os requisitos da tabela abaixo para poder assegurar a lubrificação do rolamento de
topo tanto em caso de haver vibrações como em altas sobrecargas prolongadas. Além disso, a graxa deverá
proporcionar uma boa proteção anticorrosiva.
A bucha de topo contém ligas de aço, ferro cinzento e borracha nitrílica. Por essa razão a graxa deverá ser
inofensiva contra esses materiais.
Tabela 9.5.1 Especificação da graxa da bucha da aranha.
Características Método de teste Exigido

Consistência NLGI 0 ou 00
Viscosidade do óleo básico
DIN ISO 2909 ≥ 400
A 40° C em mm2/s (cSt)
Substância espessante Lício ou sódio
Ponto de gota DIN ISO 2176 ≥ 140° C
Anti-corrosivo DIN 51 802 SKF Emcor ≤ - 15° C
Outras características:
- Conter aditivos EP
- Ser bombeável
- Temperatura de operação recomendada -10°C a +100°C. A temperatura ambiente extremas contate o
fornecedor de lubrificante.
Exemplo de graxa
Os exemplos abaixo tratam das graxas que, segundo o fabricante , satisfazem as exigências impostas pela
IMIC.
Os dados foram-nos fornecidos pelos diversos fabricantes. Pode haver diferenças de país para país. Para ter
a certeza pergunte o seu fornecedor se a graxa escolhida satisfaz as exigências em questão.
Além das graxas exemplificadas, há outras marcas e qualidades que estão de acordo com as especificações
requeridas pela IMIC, podendo, portanto também ser usadas.
Mobil Mobilith SHC 007 (643569) Statoil Grease Way LiCaX90

Molub-Alloy Tribol 3020/1000- Texaco Marfak 00 (01907)
55
Quantidade de graxa
A graxa deve ser abastecida até ao nível do bordo superior da bucha terminal, ver tabela 9.5.2. O eixo
principal deverá estar na sua posição inferior. A graxa pode ser abastecida por um canal situado num dos
braços da carcaça superior.
Verificação e mudança da graxa
Durante as primeiras semanas de operação, o nível da graxa deverá ser verificado diariamente,
desenroscando o bujão na tampa da aranha. Se for observada uma quantidade anormalmente grande de
graxa sobre o eixo principal abaixo da bucha da aranha, é possível que a vedação da bucha da aranha esteja
danificada.
É importante manter o eixo principal livre de acúmulo de graxa e de poeira, para evitar que tais
contaminações sejam comprimidas contra a bucha da aranha, através da vedação, cada vez que o eixo é
levantado. O nível da graxa deverá ser verificado frequentemente, e deverá ser adicionada graxa nova,
quando necessário.
Quando um manto novo, ou côncavo, for aplicado, a bucha da aranha e a vedação devem ser
cuidadosamente limpas e então encher com graxa nova. Para evitar paradas não programadas,
recomendamos que a vedação da bucha da aranha seja substituída cada vez que se mudam os
revestimentos.
Tabela 9.5.2 Quantidade de graxa
Quantidade de graxa
Britador
kg (lbs)
BCI 300 H & S 6 – 8 (13,2 – 17,6)
Importante!
A cada 40 horas trabalhadas efetuar a lubrificação.
56
10. CONJUNTO DA CARCAÇA SUPERIOR
MANTO EXTERIOR
10.1 AVALIAÇÃO DE DESGASTE DO MANGANÊS
Sem considerar a remoção anual recomendada para limpeza e inspeção, a carcaça superior é usualmente
removida para substituição dos revestimentos.
Inspeção da câmara de britagem:
1. A inspeção dos revestimentos deve ser levada a efeito a intervalos corretos.

Veja a Seção 17. MANUTENÇÃO DE ROTINA. Uma máquina nova deve ser inspecionada a intervalos
frequentes. Depois de uma ou duas mudanças de revestimentos, os intervalos entre inspeções podem ser
sucessivamente aumentados.
2. Estas inspeções de rotina darão uma indicação sobre quando os revestimentos devem ser mudados. É
difícil dar um limite exato no qual os revestimentos estarão gastos. Podemos dizer que estarão gastos quando
a capacidade cair ou quando a espessura tiver sido reduzida tanto que ocorram indentações ou trincas.
Condições extremas de operação podem requerer substituição dos revestimentos antes que estes estejam
“gastos”. Uma razão pode ser alimentação incorreta, de forma tal que ocorra desgaste aumentado numa
determinada seção do anel côncavo ou dos côncavos.
Isto também significa que a regulagem (abertura na posição fechada) varia de acordo com a posição onde
a medida é feita, à volta da câmara de britagem. O arranjo da alimentação deve ser tal que o material de ali-
mentação seja distribuído equitativamente à volta da câmara de britagem, a segregação seja evitada, e que a
câmara de britagem seja mantida cheia. Exemplos de diferentes arranjos de alimentação são dados na Seção
3. INSTALAÇÃO. Arranjos incorretos de alimentação podem causar muito pouca utilização dos
revestimentos, alto consumo de potência (igual a altas cargas nas buchas), baixa capacidade, baixa redução
e forma de produto mais pobre.
A inspeção dos revestimentos é uma medida preventiva destinada a evitar:
3. Danos caros nas superfícies de contato da carcaça superior e do cone central. Em adição, os
revestimentos devem ser substituídos se a manutenção de uma desejada regulagem significa levantar o eixo
principal tão acima que a distância entre a porca da cabeça e a face inferior da aranha for menos que 15 mm
(dimensão “A”, na FIG.10.1.1).
4. Perda de produção devido à capacidade reduzida ou a um produto final incorreto ou por causa de uma
paragem não programada.
57
A
Problemas similares aos causados por um arranjo incorreto da alimentação podem também ser
experimentados se o material de alimentação não for uma mistura com granulometria uniformemente
distribuída.
A câmara de britagem é selecionada com base num tamanho máximo de alimentação.
Se quase todo o material de alimentação estiver próximo do tamanho máximo, a britagem se concentrará na
parte superior da câmara. Isto dará origem ao aparecimento de um canal anular à volta da câmara de
britagem inteira como mostra na indicação B na FIG.10.1.1).
A preponderância de material fino na alimentação, por seu lado, concentra a britagem na parte inferior da
câmara, com o resultado mostrado por C na FIG.10.1.1.
58
Nota
O britador não deve ser posto em operação à escala total até que tenha sido estabelecido que o
arranjo da alimentação funcionasse corretamente e que o tamanho de alimentação é correto.
Os benefícios ganhos continuando a britar com revestimentos gastos são pequenos em comparação com as
desvantagens descritas acima. Uma substituição planejada de revestimentos no tempo certo sempre dará
ótimas economias de operação.
Estas recomendações também se aplicam a britadores equipados com equipamento de regulagem

automática da abertura.
O desgaste dos revestimentos é compensado pelo levantamento hidráulico do eixo principal de forma que a
regulagem desejada seja mantida.
A Dimensão A (FIG.10.1.1) é uma indicação de que os revestimentos deverão ser substituídos se a regulagem
tiver que ser mantida.
Cuidado!
O eixo principal não deve ser levantado tanto que a dimensão A, como mostrado na FIG.10.1.1 seja
menor que 15 mm para os britadores BCI 300 H & S . Se o eixo principal for levantado mais do que
isso, poderão ser causados danos dispendiosos na bucha da aranha, na carcaça superior.
Nota
Os revestimentos estarão normalmente gastos antes que o limite seja alcançado.
59
10.2 VERIFICAÇÃO ANTES DA REMOÇÃO
Nota
Sempre que um britador for desmontado, as verificações descritas abaixo deverão ser priorizadas
antes que a carcaça superior seja removida. Poderá, portanto, desta forma, ser obtida uma ideia de
extensão da desmontagem que o britador deverá sofrer, por exemplo quando estiver planejada uma
troca de revestimentos.
1. Verifique o jogo entre a camisa do eixo principal e a bucha da aranha. Ver Seção 11.1 VERIFICANDO O
CONJUNTO TAMPA DA ARANHA.
2. Verifique o jogo entre o anel de vedação de pó e o colar anti poeira. Ver Seção 12.9. ANEL DE VEDAÇÃO
DE PÓ.
3. Verifique a folga no flanco dos dentes nas engrenagens. Ver Seção 15.3. FOLGA NO FLANCO DOS
DENTES.
4. Inspecione o filtro do óleo de retorno para qualquer contaminação. Se for encontrada qualquer quantidade
ou tipo de contaminação - partículas metálicas, por exemplo - a causa deverá ser imediatamente
investigada.
10.3 REMOÇÃO E REINSTALAÇÃO DA CARCAÇA SUPERIOR
Remova os parafusos que ligam as carcaças superior e inferior. Há quatro parafusos de extração no flange da
carcaça superior para separar a carcaça superior da inferior.
Remova a tampa (capacete) da aranha, para evitar um vácuo que possa causar uma ligeira subida do eixo
principal quando a carcaça superior estiver a ser içada. O respiro de ar e o canal de ar podem estar
bloqueados.
Cuidado!
Use aparelhagem amplamente dimensionada de levantamento de cargas (estropes, etc.). Tome

grande cuidado quando içar a carcaça superior, para evitar danificar o eixo principal, a bucha da
aranha e outras superfícies usinadas.
60
Inspeção
Verifique se as superfícies cônicas de ajuste estejam livres de ferrugem. Verifique visualmente se houve
qualquer movimento entre a carcaça superior e a carcaça inferior, do qual tenha resultado dano para as
superfícies cônicas de ajuste. Se for esse o caso, as superfícies deverão ser recondicionadas por solda e
usinadas novamente. Consulte a IMIC.
Limpe completamente e unte com óleo as superfícies cônicas de ajuste das carcaças superior e inferior.
Coloque a carcaça superior em suportes de madeira (barrotes ou similares) de forma a que as superfícies
usinadas não sejam danificadas.
Reinstalação
Cubra as superfícies de ajuste e as faces de contato dos flanges com graxa ou com óleo espesso. O uso de
uma graxa ou óleo contendo bissulfeto de molibdênio reduzirá o risco de corrosão por contato.
Cuidado!
Baixe cuidadosamente a carcaça superior e assegure-se de que a vedação da bucha da aranha não
seja danificada pelo eixo principal.
Quando a carcaça superior está apoiada sobre a carcaça inferior, há uma folga de cerca de 3 mm
entre os flanges.
Nota
Aperte os parafusos em rotação diagonal até que os flanges repousem encostados. Depois de a
máquina ter britado durante umas poucas horas, reaperte estes parafusos. Entretanto, verifique
ocasionalmente que não há movimento relativo, colocando um dedo sobre a junta.
Encha a bucha da aranha até acima com graxa. Isto deve ser feito com o eixo principal abaixado, isto é, com
o Cilindro de posicionamento no ponto inferior do seu curso Veja a Seção 9. RECOMENDAÇÕES
REFERENTES A LUBRIFICANTES.
Lubrifique as superfícies de contato da tampa (capacete) da aranha e do seu assento.
Reponha a tampa da aranha. Veja a Seção 11.2. SUBSTITUIÇÃO DA BUCHA DA ARANHA E DA VEDAÇÃO.
61
10.4 SUBSTITUIÇÃO DO REVESTIMENTO DA CAMARA BCI 300
A condição de projeto do BCI 300 é tal que todos os anéis côncavos - desde o EF ao EC - podem ser
montados numa única carcaça superior.
O anel de enchimento é instalado com um ajuste cônico metal-contra-metal na carcaça superior, e o reves-
timento é, por seu lado, instalado com ajuste metal-contra-metal, dentro do anel de enchimento. Ver Secção
10.5. ANEL DE ENCHIMENTO DO BCI 300.
OBSERVAÇÃO: Apenas o revestimento da câmara C e EC é montado sem anel de enchimento, diretamente

sobre a carcaça superior.
Para o revestimento EF é usado um anel de desgaste duplo que é soldado contra o anel de bloqueio com o
auxílio de quatro calços de 10x10x75 fornecidos. Medidas A 3-4 mm. Ver FIG.10.5.1.
O revestimento da câmara é preso à carcaça superior por quatro ligações rosqueadas, através dos olhais de
fixação no bordo superior do anel côncavo, ver a FIG.10.5.1.A IMIC recomenda-se a aplicação de cola-resina
(até facear a borda sendo aproximadamente 10 a 12kg) entre o revestimento da câmara e o anel de enchi-
mento, para ajudar na fixação.
Se tiverem que ser soldados olhais de içamento no revestimentos, assegure-se de que eles são amplamente
dimensionados, e de que é usado um eletrodo de solda adequado a aço manganês. Ver Secção 2.9.4.
Remoção
Quando a carcaça superior está a ser levantada para fora do britador, posicione-a sobre barrotes de madeira,
de forma a que o revestimento da câmara não fique obstruído.
Remova os parafusos que grampeiam o revestimento da câmara à carcaça superior. Tome um apontamento
sobre a forma pela qual as molas de disco são dispostas. Ver FIG.10.5.1.
Nota
Os parafusos de retenção no topo da carcaça superior, que seguram o anel de enchimento, não
devem ser desmontados ao substituir o revestimento da câmara.
Os blocos de localização para o revestimento da câmara não necessitam de ser removidos. Eles são ajusta-
dos quando um novo revestimento for instalado.
Deverá ser possível remover o revestimento da câmara da carcaça superior com umas poucas pancadas
fortes no bordo superior.
Se o revestimento da câmara não ficar solto, podem ser posicionados dois macacos entre o bordo superior
do s revestimentos e os braços da carcaça superior. Bata no revestimento da câmara à volta do seu bordo
superior, ao mesmo tempo em que os macacos são operados.
62
4 5
2
6
8
9
4 5
10
6 MACACO
2 7
8
9
CÂMARA EF
63
Inspeção
Levante a carcaça superior e inspecione a superfície de contato nessa ou no anel de enchimento.
Se tiverem sido formados quaisquer sulcos ou depressões na carcaça superior, ou no anel de enchimento,
pelas superfícies maquinadas de contato do revestimento da câmara, elas deverão ser esmerilhadas antes de
começar a remontagem.
Se houver desgaste sério ou se o revestimento da câmara provocar canais profundos de desgaste na carcaça
superior ou no anel de enchimento, contacte a IMIC para informações sobre as medidas apropriadas que
deverão ser tomadas.
Verifique se o anel de enchimento está instalado firmemente na carcaça superior.
Se o anel de enchimento ficar solto, deverá ser retirado para fora para inspeção das superfícies de contacto e
dos parafusos do anel de retenção. Ver Secção 10.5. ANEL DE ENCHIMENTO.
Remontagem
Em princípio, o revestimento da câmara deverá ser instalado da seguinte forma:
Coloque o revestimento da câmara sobre barrotes de madeira e posicione os 4 parafusos de grampeamento -

completos, com as anilhas esféricas e os assentos cônicos nos rasgos dos batentes de fixação.
Abaixe a carcaça superior sobre o revestimento da câmara e rosqueie os parafusos, aplicando as anilhas,
as molas de disco, camisas e porcas. Ver FIG.10.5.1. Meça a dimensão “T” antes de apertar as porcas, Ver
FIG.10.5.1.
Nota
Quando prender o manto exterior, assegure-se de que obtém um aperto equilibrado contra a parte
superior do tripé, através do aperto das juntas em cruz até às dimensões T-3,5 mm o que corresponde
a um ângulo de giro da porca de 420°.
Quando você tiver apertado os parafusos, verifique com um palpa-folgas de que não há folga entre a carcaça
superior ou o anel de enchimento e a parte inferior do revestimento da câmara.
Verifique e ajuste os blocos de posicionamento de forma a que eles se apoiem contra os batentes, sobre o
revestimento da câmara. Estes blocos de posicionamento têm um furo posicionado excentricamente, de forma
a que possa ser obtido um bom alinhamento contra os batentes do revestimento da câmara.
Quando os parafusos de grampeamento do revestimento da câmara tiverem sido apertados, encha o espaço
entre o revestimento e a carcaça superior com uma espuma de selagem (composto de selagem) para evitar a
penetração de poeiras ou umidade.
Verifique o aperto dos parafusos de grampeamento após um período curto de operação.
64
10.5 ANEL DE ENCHIMENTO DO BCI 300
Recapitulando as informações anteriores, todos os anéis côncavos podem ser aplicados numa única carcaça
superior.
O anel de enchimento do BCI 300 atua como um espaçador com contato metal e contra-metal, preenchendo
simultaneamente contra a carcaça superior e o anel côncavo. Ver FIG.10.5.1.
São usados dois tipos de aneis de enchimento, um MF que depois de instalado é cheio por trás com
composto plástico na parte superior, e a parte inferior em contato metálico com a carcaça superior. O outro
MC não é cheio com composto plástico contra a carcaça superior e tem contato metálico em toda sua altura.
Remoção
Se a intenção é de mudar para uma câmara de britagem mais grossa, o anel de enchimento poderá precisar
ser removido. Verifique na lista de peças sobressalentes qual é o anel de enchimento que deve ser usado
com o respectivo anel côncavo.
Remova os parafusos que seguram o anel de bloqueamento e o anel de enchimento na carcaça superior.
O anel de enchimento tem um assento cônico na carcaça superior, e deverão ser usados macacos para
pressioná-lo para fora.
Posicione os macacos entre o bordo superior do anel de enchimento e os braços da carcaça superior.
Pressione para fora o anel de enchimento. Use dois macacos, cada um com a capacidade aproximada de 40
Toneladas.
Se o anel de enchimento ainda não ficar solto, poderá ser necessário aquecer a carcaça superior enquanto os
macacos são operados.
Inspeção
Limpe o anel de enchimento.
Inspecione as superfícies de contato do anel de enchimento e da carcaça superior.
Se houver quaisquer sulcos ou depressões, deverão ser esmerilhadas para completa remoção, antes de
começar a remontagem.
65
Remontagem
Lubrifique o anel O-ring e posicione-o na ranhura da superfície externa do anel de enchimento.

Ver FIG.10.5.1.
Levante o anel de enchimento até à sua posição na carcaça superior. Instale o anel de bloqueamento
(o qual puxa o anel de enchimento para cima até à posição), unte os parafusos com massa e aplique-os.
Aperte os parafusos em rotação diagonal até que eles fiquem bem apertados. Verifique o aperto das roscas
uns poucos dias de operação. Em certos casos, isto significa remover as placas cônicas da tremonha de
alimentação.
10.6 SUBSTITUIÇÃO DOS REVESTIMENTOS SUPERIORES E DO REVESTIMENTO INFERIOR DA

CARCAÇA DO BCI 300 S
Os britadores cônicos BCI 300 S possuem na carcaça superior como câmara de britagem, um revestimento
exterior em forma de manto composto por uma linha de revestimentos superiores e, na inferior um revesti-
mento inferior.
Para substituição apenas do anel revestimento inferior verifique a guia “10.9. SUBSTITUIÇÃO SOMENTE DO
REVESTIMENTO INFERIOR DA CARCAÇA”.
Para içamento dos revestimentos superiores ou revestimento inferior através de olhais de içamento soldados,
verifique se esses estão amplamente dimensionados e que será usado um eletrodo de solda específico para
aço manganês como descrito na guia “2.9.4. OLHAIS DE IÇAMENTO EM MANTOS E EM REVESTIMENTOS
DA CÂMARA”.
66
Remoção
Todos os revestimentos superiores da carcaça são chanfrados nas arestas traseiras para facilitar a remoção.
Ver FIG.10.10.1. Remova os revestimentos superiores através de cunhas. Poderá ser necessário ter que
recorrer a um maçarico de corte para removê-los, dependendo do desgaste que estes se encontram.
Perigo!
Não permaneça dentro do britador enquanto estiver removendo os côncavos. Não use explosivos
para deslocar e soltar os revestimentos superiores da carcaça.
Quando cortar revestimentos superiores usando maçaricos de corte, assegure-se de que o local de trabalho
está bem ventilado.
Se a carcaça superior estiver virada de cima para baixo quando os revestimentos superiores da carcaça es-
tiverem a ser removidos, proteja a bucha da aranha de forma a que não seja danificado pelos revestimentos
supreiores que caiam.
Atenção!
Proteja as superfícies usinadas da carcaça superior. Fixe com blocos a flange de ligação da tremonha
de alimentação. Ver FIG.10.13.1.
67
Para facilitar a remoção do primeiro revestimento superior da carcaça, as arestas dos revestimentos adjacen-
tes poderão ser cortadas a maçarico fazendo chanfros, como mostrado acima “REVESTIMENTOS SUPERI-
ORES DA CARCAÇA FIG.10.10.1”.
O revestimento inferior da carcaça tem recessos na parte externa que tornam mais fácil a remoção através de
cunhas.
Divida o revestimento inferior pelas ranhuras (diretamente por detrás das reentrâncias de marcação) e use
cunhas nos recessos para pressionar o segmento para fora. Veja a seguir “REVESTIMENTO INFERIOR
FIG.10.10.2”.
Cuidado!
Quando trabalhar usando maçarico, assegure-se de que o local de trabalho esteja bem ventilado e
use máscara respiratória.
68
Inspeção
Limpe cuidadosamente e retire todo o enchimento de borracha do interior da carcaça superior.
Se houver depressões profundas, elas deverão ser cheias por solda, e a carcaça superior deverá ser
usinada novamente.
Remontagem
Coloque a carcaça superior e o revestimento inferior da carcaça numa superfície lisa (por exemplo, uma
chapa) bem selada com cordões inteiros de composto de selagem. Ver FIG.10.10.3.
Ajuste a posição do revestimento inferior de forma a que haja uma folga uniforme em relação à carcaça
superior, a toda a volta. Ver FIG.10.10.2.
Posicione os revestimentos superiores na carcaça superior com folgas uniformes entre cada uma.
Deverá haver também folgas de 6 a 8 mm entre os revestimentos superiores e o topo do revestimento inferior.
Fixe os revestimentos superiores no lugar calçando com cunhas de madeira entre eles e o anel de suporte.
Ver FIG.10.11.4.
Sele as folgas entre revestimentos supeiores adjacentes até à profundidade de 10-15 mm a partir da superfí-
cie de britagem.
Use argamassa de cimento que não tenha contração, por exemplo, com um aditivo tal como o Sika-3 ou
similar.
69
Vaze o composto plástico completamente misturado através dos recortes nos bordos superiores dos
côncavos, de forma a que o espaço atrás dos côncavos fique cheio até acima.
70
10.7 SUBSTITUIÇÃO SOMENTE DO REVESTIMENTO INFERIOR DA CARCAÇA DO BCI 300 S
Se tiver que ser substituído apenas o revestimento inferior da carcaça, para facilitar este trabalho é mais
conveniente se for executado com a carcaça superior invertida (virada de cima para baixo).
Proteja as superfícies usinadas da carcaça superior.
Ponha blocos debaixo do flange de ligação da tremonha de alimentação, ver FIG.10.13.1.
Se tiverem que ser soldados olhais de içamento ao revestimento inferior da carcaça, assegure-se de que eles
sejam amplamente dimensionados e que seja usado eletrodo de solda adequado a aço manganês. Ver Seção
2.9.4.
Levante o revestimento inferior dentro da carcaça superior, e assegure-se de que haja uma folga uniforme
toda a volta, no interior da carcaça superior, e entre o revestimento inferior e o revestimentos superiores.
Sele as folgas entre o revestimento inferior e o revestimentos superiores.
Se a carcaça superior tiver que ser virada para a posição correta, antes que o composto plástico esteja “seco”
(com presa) siga a sequência descrita abaixo:
Aplique quatro segmentos de chapa com parafusos no bordo inferior da carcaça superior, para travar
(bloquear) o revestimento inferior da carcaça no seu devido lugar. Ver FIG.10.13.1. Sele cuidadosamente a
folga.
Vire cuidadosamente a carcaça superior em sua posição de montagem (para cima), e coloque-a sobre a
carcaça inferior.
Nota
Se for instalado um revestimento inferior da carcaça novo em conjunto com os revestimentos supe-
riores da carcaça, gastos, a área de transição deverá ser inspecionada para assegurar que não haja
saliências, tipo “bordas”, na câmara de britagem. Se houver essas “bordas” e elas ficarem salientes
mais do que 10-12 mm (para o BCI 300 S), chanfre-as ou remova-as com um maçarico de corte.
71
1
6-8 mm
2
10.8 BRITAGEM DE MATERIAIS DURO MENOS ABRASIVO
Devem ser tomados cuidados especiais quando se substituem revestimentos superiores da carcaça num
britador que brite material duro, mas menos abrasivo. Um material duro que não seja abrasivo martelará
os revestimentos superiores de forma que estes alastram mais rapidamente do que se desgastam. Ver
FIG.10.14.1.
1. Se não forem tomadas precauções especiais, as folgas entre revestimentos superiores da carcaça podem
desaparecer completamente, e isto pode conduzir a rachaduras na carcaça superior.
2. Verifique as folgas entre os revestimentos superiores da carcaça a cada dia. Quando elas diminuírem
e dimensões abaixo de 3 mm, corte com maçarico as arestas dos côncavos chanfrando-as. Isto se refere
também ao côncavo inferior e á fieira superior de revestimetnos superiores. Use se possível, corte por arco
elétrico com carbono.
1. 2.
min. 3mm 10-12mm
72
11. TAMPA DA ARANHA
11.1 VERIFICANDO O CONJUNTO DA TAMPA DA ARANHA
O conjunto da tampa da aranha tem função importante no britador já que é onde se encontra o ponto de
pivotagem (articulação) para o movimento giratório do eixo principal.
Veja abaixo, FIG.11.1.1.
Tabela 11.1.2 Folga máxima permitida e distância do ponto de pivotagem
Britador S (mm) L (mm)

BCI 300 H 2,1 165
BCI 300 S 2,9 165
73
A folga máxima permissível para a bucha da aranha (Medida “S” na FIG.11.1.1) deve ser verificada a cada
vez que os revestimentos são trocados, ou, no mínimo, duas vezes por ano. Ver Tabela 11.1.2.
Se a folga “S” estiver próximo do máximo possível, e for decidido manter o funcionamento com a bucha
antiga, o lubrificante deve ser verificado e atestado mais frequentemente que o normal. Ver também as
Seções 9.5 e 12.6.
Quando a medida “S” estiver a ser medida, o eixo principal deve ser empurrado na direção na qual ele está
inclinado, e a medida deve ser feita do lado oposto com um apalpa-folgas.
Medir ao nível do ponto de retorno, medida L na FIG.11.1.1. A craveira faz parte da caixa de ferramentas que
acompanha o britador.
Se tiver sido excedido a folga máxima, a bucha da aranha e/ou a camisa do eixo principal deverão ser
substituídos. Quando a bucha for desmontada, os componentes velhos podem ser medidos e comparados
com as medidas obtidas a partir dos componentes novos, de forma a determinar qual o item que está mais
gasto e onde o jogo aceitável poderá ser obtido se apenas um item for substituído.
Para informação sobre a inspeção do acabamento superficial da camisa do eixo principal, ver a Seção 12.6.
CAMISA DO EIXO PRINCIPAL.
Se a folga exceder consideravelmente o máximo valor permissível, o eixo principal tomará uma inclinação
anormal durante a britagem, e então desgastará a bucha do excêntrico por formar um ângulo incorreto.
Cuidado!
Se for aplicada uma nova bucha da aranha e uma nova camisa do eixo principal, o eixo retornará à
sua inclinação correta. Isto resultará num contato linear entre a bucha do excêntrico e o eixo principal.
A pressão excessiva será muito alta para a bucha do excêntrico e o resultado poderá ser uma
gripagem. A bucha do excêntrico deverá, portanto ser mudada ao mesmo tempo em que se substitua
a bucha da aranha quando estiverem extremamente gastos.
74
11.2 SUBSTITUIÇÃO DA BUCHA DA ARANHA E DA VEDAÇÃO
A bucha da aranha e a vedação poderão ser trocadas sem remover a carcaça superior.
É sempre recomendável que esta mudança seja efetuada em simultâneo com a mudança dos revestimentos,
uma vez que a acessibilidade será melhor e será mais fácil limpar os componentes quando a carcaça superior
for removida. Isto pode também, em alguns casos, dar uma boa ideia para mudar a vedação da bucha da
aranha, a cada vez que os revestimentos são substituídos.
Remoção
Remova os parafusos que seguram a tampa (capacete) da aranha, e retire-a fora da carcaça superior.
Remova os parafusos que retém a bucha da aranha, e empurre-a para cima e para fora da aranha, rodando
os mesmos parafusos nos furos roscados existentes no flange superior da bucha. Aperte os parafusos todos à
volta com binário gradualmente crescente. Os parafusos deverão ser apertados no sentido anti-horário.
A vedação da bucha da aranha sairá fora juntamente com a bucha, e pode, portanto ser substituído.
Inspeção
Limpe e Inspecione o assento para o anel o’ring entre a tampa da aranha e a carcaça superior.
Limpe e Inspecione os assentos na carcaça superior para a bucha da aranha e da vedação.
Verificar se as passagens para lubrificação e para ventilação (saída de ar) na carcaça superior não estejam
obstruídas, e que a graxa alcance a bucha. Verifique também se a saída de ar está limpa.
Limpe os furos de circulação na bucha da aranha e assegure-se de que não se encontram entupidos.
Remontagem
Quando aplicar o anel de vedação, empurre-o para dentro da ranhura de posicionamento na parte inferior da
bucha da aranha, e assegure-se de que o lábio de selagem está virado pra cima. Ver FIG.11.1.1.
Quando a bucha for colocada na carcaça superior, a folga entre a flange da bucha e a carcaça superior é de
aproximadamente 3 mm.
75
Aperte os parafusos a toda a volta, aumentando gradualmente a sua tensão. O rebordo da bucha do topo
deverá estar encostado à parte superior. Apertar os parafusos com um binário de acordo com a Tabela 2.8.1.
Encha o rolamento do topo com graxa até ao nível do bordo superior da bucha.
(Ver seção 9.5. LUBRIFICAÇÃO DA BUCHA DA ARANHA).
Posicione o anel o’ring no seu assento sobre a tampa da aranha, tal como mostrado na FIG.11.1.1 em
“VERIFICAÇÃO DE FOLGAS NA BUCHA DA ARANHA”. Lubrifique primeiro, e completamente, o anel o’ring
com graxa. Aplique a tampa da aranha e aperte os parafusos.
Se a bucha da aranha e a vedação da bucha da aranha tiverem que ser mudados sem que a carcaça superior
seja removida do britador, é importante lubrificar adequadamente o diâmetro externo, e o lábio de selagem da
vedação. Isto é feito para reduzir o risco de que a vedação não assente adequadamente. É também
importante que o espaço entre a aranha e a camisa do eixo principal tenha sido adequadamente limpo.
Cuidado!
Assegure-se de que a superfície interior da bucha da aranha está bem lubrificada com graxa antes de
abaixar sobre a manga do eixo principal.
76
12. CONJUNTO DO EIXO PRINCIPAL
12.1 EIXO EXCÊNTRICO PRINCIPAL
MANTO INTERIOR
BRITADOR CÔNICO TIPO H BRITADOR CÔNICO TIPO S
77
12.2 GENERALIDADES
Quando o conjunto da carcaça superior é removido, o conjunto do eixo principal permanece na carcaça
inferior.
Neste estágio é sensato levar em consideração diversos procedimentos de inspeção e manutenção como por
exemplo, trocar o manto e verificar o jogo entre o colar contra pó e o anel de vedação de pó.
Nota
Ainda que o manto seja mudado com o eixo principal em posição dentro do britador, o eixo deve
sempre ser levantado de forma que a bucha de escora seja inspecionada.
Ver Seção 13. CONJUNTO DA CARCAÇA INFERIOR.
Inspecione e se necessário, limpe o excesso do anel de vedação de pó entre o cone central e o anel de
retenção.
12.3 PORCA EXTERNA DA TAMPA
Remoção
Cuidado!
Corte com maçarico o anel entre o manto e a porca de cabeça e então desenrosque a porca.
Nota
Os britadores IMIC linhas H & S têm uma rosca direita na porca da cabeça.
Quando cortar fora o anel, tome cuidado em manter a chama longe do eixo principal.
A soldadura entre o anel côncavo e o anel de corte é feita com material em aço inoxidável.
Quando houver dificuldade em queimar com aço inoxidável é conveniente esmerilhar primeiro essa soldadura.
Esse método também diminui a alimentação de calor à porca, diminuindo assim o risco de que o anel da
rosca aqueça e destrua o líquido do fecho do eixo.
78
Observação
Quando se usar um maçarico para corte, assegure-se de que haja boa ventilação e use uma máscara
respiratória.
Inspeção
Limpe cautelosamente as roscas da porca interior no topo do conjunto do eixo e da porca do topo do
conjunto do eixo com uma escova de arame, e lubrifique as roscas com pasta de bissulfeto de molibdênio ou
um equivalente.
Inspecione a superfície do eixo principal abaixo destas roscas. Faça o polimento de quaisquer áreas
danificadas, até obter uma superfície lisa.
Para verificar a posição do cone central, meça a distância do topo do cone central ao topo do eixo. Compare o
valor medido com a maior das duas dimensões estampadas no topo do eixo. Ver Seção 12.8.
Reaplicação
Rosqueie a porca e aperte-a fortemente, batendo nas saliências para batente com uma marreta.
Solde o anel à porca e ao manto. Veja a FIG. 12.3.1 e a tabela referente ao tamanho da solda a ser usada.
Comece a solda entre o anel e a porca. Use cordões de solda de 80 mm de comprimento, com intervalos de
130 mm.
Alinhe as soldas ao manto com os intervalos entre as soldas à porca.
Para se evitar a entrada de material triturado na abertura entre as extremidades do anel de calor, elas são
soldadas com eletrodo OK 48.00.
Evite soldar imediatamente abaixo das saliências de batente da porca de cabeça. Uma solda nesta área torna
mais difícil a remoção da porca de cabeça.
Em alguns casos, poderá ser necessário soldar a toda a volta do anel, por exemplo, quando é britado material
úmido.
O eletrodo usado para soldar entre o anel de queima e o manto deve satisfazer os requerimentos da norma
DIN 8556: E 18 8 Mn B20+110, com a seguinte análise aproximada na solda:
C Mn Cr Ni
% 0.1 6 18 8.5
Um exemplo de um eletrodo adequado é o OK Selectrode 67.45 da ESAB.
Para a solda entre o anel e a porca de cabeça use um eletrodo ESAB OK 48.00, ou um equivalente.
79
Nota
Ligue sempre o fio terra perto do lugar onde será executado a solda. Ligue também sempre o fio terra
à porca (manto do eixo principal).
Britador Tamanho da solda (dimensão a)

BCI 300 H
6 - 7 mm
BCI 300 S
80
12.4 PORCA INTERNA DO TOPO DO CONJUNTO EIXO EXCÊNTRICO PRINCIPAL
A porca interna só precisa ser removida se os seus fios de rosca externos estiverem danificados.
Remoção
Corte a talhadeira ou esmerilhe um sulco na porca interna, e divida-a com uma cunha.
Cuidado!
Não talhe ou esmerilhe tão fundo de forma que os fios de rosca do eixo principal sejam danificados.
Remontagem
Limpe as roscas do eixo principal e da porca interna de cabeça com um líquido desengordurante. Verifique
que a porca interna de cabeça possa ser rodada até ao final da rosca. Remova a porca interna de cabeça
mais uma vez, e aplique Loctite 270 ou um equivalente nos fios de rosca do eixo principal. Rosqueie a porca
interna de cabeça até que ela fique apertada contra o raio do eixo principal. Ver FIG. 12.3.1
12.5 MANTO
Remoção
Quando a porca de cabeça tiver sido removida, levante o manto para fora do cone central com a ajuda de
ganchos por debaixo do bordo inferior, ou soldando nele dois olhais de içamento.
Se forem soldados olhais de içamento ao manto, eles deverão ser amplamente dimensionados e deverão ser
soldados com eletrodo adequado a aço manganês. Ver Seções 12.3 e 2.9.4.
Cuidado!
Quando soldar, ligue sempre o fio terra perto do lugar de soldadura. Ligue sempre o fio terra à porca/
manto do eixo principal.
Se o manto não puder ser içado para fora, bata à vontade do seu bordo inferior com uma marreta enquanto
estiver a ser içado, e se necessário, aqueça o manto.
Cuidado!
O composto plástico decompõe-se à temperatura aproximada de 160o C, assegure-se de que a área

esteja bem ventilada. Tome cuidado para evitar danificações das superfícies de deslizamento (apoio)
do eixo principal e as roscas, com o manto.
81
Inspeção
O escoamento do aço manganês (que flui antes de endurecer) no manto pode originar o crescimento de uma
folga entre o cone central e o manto, permitindo que esses componentes se movam um em relação ao outro.
Isto provoca desgaste na parte inferior da superfície de contato do cone central. Se isto ocorrer, o ajuste
poderá ser reconstituído por esmerilhagem e polimento. Se esse desgaste for severo contacte a IMIC para
informação das medidas que deverão ser tomadas.
Limpe completamente o cone central e o manto antes da remontagem.
Posicione o manto sobre o cone central e aplique a porca de cabeça, tal como se descreve na Seção 12.3.
Antes de soldar, verifique com um apalpa-folgas que a parte inferior do manto está em contato com o cone
central ao redor de toda a sua periferia.
Nota
Limpe completamente o cone central e o manto antes da remontagem.
Para simplificar uma futura remoção do manto, cubra a superfície externa do cone central com uma fina
camada de graxa ou de spray de silicone.
Posicione o manto sobre o cone central e aperte a porca de cabeça de forma a que o côncavo se apoie contra
o cone central. Verifique com um apalpa-folgas à volta da parte inferior do manto. Remova a porca de cabeça.
Nota
Não permita que o nível do composto plástico suba acima do ombro do cone central. Reaplique a
porca de cabeça, e aperte-a logo que o composto plástico tenha sido vazado.
82
12.6 CAMISA DO EIXO PRINCIPAL
A extremidade superior do eixo principal é dotada de uma camisa protetora, que pode ser substituída, se a
superfície de deslizamento (apoio) se tornar gasta ou danificada.
O desgaste na superfície de apoio da camisa do eixo principal poderá tomar a forma de um contorno regular.
O lábio da vedação da bucha da aranha poderá também causar um desgaste similar.
Não necessariamente significa que tenha que se substituir a camisa, desde que a folga máxima não exceda o
valor descrito na Seção 11.1.TAMPA DA RANHA, verificação do jogo. A parte inferior da camisa do eixo
principal é exposta ao desgaste pelo material de alimentação. Cada vez que a carcaça superior é removida
(por exemplo, para substituição do manganês) remova quaisquer rebarbas ou sulcos com papel de lixa.
Remoção
Nota
Quando a camisa do eixo principal tiver que ser removida, esmerilhe um sulco longitudinal nela, de
forma a que possa ser dividida com uma cunha. Seja muito cuidadoso quando esmerilhar, para evitar
danos no eixo principal. Outro método é aquecer rápido a manga, ao mesmo tempo em que a
desaperta.
Inspeção
Inspecione as superfícies usinadas no eixo principal. Faça o polimento de quaisquer irregularidades ou

ferrugem, e limpe completamente.
Aplicação
A camisa do eixo principal é montada sobre este com ajuste por interferência (aperto). Antes da montagem,
verifique se todas as superfícies estão limpas e lisas.
Aqueça a camisa do eixo principal a cerca de 150° C (302° F), não ultrapasse essa temperatura.
Isto pode ser feito em banho de óleo ou, em caso de não haver, aquecendo com maçarico de gás propano por
dentro da camisa.
Se for usado maçarico, aqueça a camisa em dois estágios. Aqueça a camisa a 150° C (302°F) e permita que
o calor se distribua a ele próprio uniformemente através da camisa, durante cerca de 5 minutos. Verifique a
temperatura e, se necessário, - reaqueça a camisa até à temperatura correta. Pressione a camisa sobre o
eixo principal até que ela se apoie contra o ombro.
83
12.7 EIXO PRINCIPAL
Remoção
Para que se possa verificar mais detalhadadamente o eixo principal, ele deve ser levantado para fora da
carcaça inferior.
Antes de isto ser feito, limpe cuidadosamente o eixo principal, a flange e os braços da carcaça inferior, e
também à volta do retentor do anel de vedação de pó, para evitar que a sujeira entre nas buchas, quando o
eixo estiver a ser levantado.
Quando o eixo for levantado, é importante cobrir o colar contra pó, para evitar que a sujeira entre no óleo e
nas buchas.
Cuidado!
É possível que quando o eixo principal for levantado para fora, a anilha da bucha de escora fique
agarrada à bucha de escora do eixo principal e venha junto com o eixo. Verifique se ele esteja na
posição correta dentro do britador, e não virada ao contrário (invertida).
Quando o eixo principal for levantado para fora, o anel de vedação interior permanece normalmente dentro do
colar contra pó. Ver Seção 13.3. ANEL DE VEDAÇÃO INTERIOR.
Quando o eixo principal é levantado para fora da bucha do excêntrico, a folga entre o eixo principal e a bucha
do excêntrico pode ser medido. Use micrômetros para medir o eixo principal e a bucha do excêntrico. Ver
Tabela 12.7.1.
Tabela 12.7.1 Diâmetro do eixo
Britador BCI 300 H & S

Diâmetro do eixo no
340
encaixe da bucha (mm)
Após aplicar um eixo recuperado, a folga não deverá exceder o valor dado na Tabela 12.7.2.
Se as superfícies de apoio (deslizamento) estiverem desgastadas uniformemente, é permissível uma folga

maior, desde que nenhuma das peças seja reparada. Por outras palavras, é permissível uma folga maior
entre componentes que se tenham desgastado um contra o outro. Se a bucha do excêntrico for trocada, a
bucha da aranha deverá também ser verificada. Ver Seção 11.1.
Tão logo o eixo principal seja levantado, coloque um pedaço de papel limpo sobre o colar contra pó para
evitar que entre sujeira dentro do britador e, portanto cause danos.
Se houver uma quantidade anormal de sujeira dentro do colar contra pó, veja a Seção 18.9.
84
Tabela 12.7.2 Folga entre o eixo principal e a bucha do excêntrico
Britador BCI 300 H/S

Folga do eixo (mm) 1,8
Inspeção
Inspecionar a superfície de deslizamento (mancal da bucha) do eixo principal. Se tiver um aspecto embaçado
(não polido), isto é sinal de óleo contaminado. Uma superfície brilhante indica usualmente óleo limpo.
Inspecione também os componentes da bucha de escora. Ver Seção 13.5. BUCHA DE ESCORA.
Inspecione o anel de vedação de pó. Ver Seção 12.9. ANEL DE VEDAÇÃO DE PÓ.
Remontagens
Nota
Antes de remontar o eixo principal, alinhe a anilha de rela entre o centro do cilindro e o prolongamento
do orifício da bucha do excêntrico. Verifique também se a superfície esférica está virada para cima.
Fixe o anel interior de vedação no eixo principal, colocando-o de esguelha (obliquamente). Quando o eixo
entrar na bucha do excêntrico, o anel poderá ser libertado do eixo com uma ligeira pancada, e cairá para
baixo sobre o colar contra pó.
Nota
Reinstale o eixo principal na carcaça inferior e tome muito cuidado quando baixá-lo dentro da bucha
do excêntrico. As superfícies de deslizamento do eixo principal e a rela (bucha de escora) do eixo
principal não deverão ser danificadas por impactos ou por queda dentro da carcaça inferior. Quando
o anel de vedação de pó se aproxima do colar contra pó, deverá ser tomado muito cuidado para
assegurar que o anel de vedação desliza corretamente sobre o anel contra pó. Caso contrário, o anel
de vedação de pó poderá ser danificado quando o eixo for abaixado.
Cuidado!
Para diminuir o risco de danos pessoais e no equipamento, verifique pelas aberturas de inspeção da
parte inferior da base de suporte se o anel de vedação de pó está centrado e encaixado no anel de
deslizamento.
85
Será mais fácil mover o anel de vedação de pó para a posição correta se o eixo for rodado quando o anel
está para entrar sobre o colar contra pó. Quando o anel de vedação de pó estiver entrado sobre o anel de
deslizamento, pare a rotação do eixo para não deslocar a placa de pressão intermédia.
12.8 CONE CENTRAL
Nota
Antes de proceder reparos no cone central, contacte a IMIC.
O cone central é montado com ajuste por interferência (aperto) na fábrica. Para estabelecer que este ajuste
por interferência é ainda válido, verifique o deslocamento do cone central pela medição “B” entre o topo do
cone central e o topo do eixo. Ver FIG.12.8.1.
A dimensão “B” que for medida deve corresponder à maior das dimensões estampadas na extremidade
superior do eixo (a dimensão menor indica a posição do cone central antes do aperto).
Em aditamento, verifique o ajuste no lado maior do cone e do eixo principal. Não deverá haver jogo nenhum.
Se a dimensão “B” não corresponder à dimensão gravada, ou se houver outros sinais de que o cone central
esteja se soltando, contacte a IMIC.
86
12.9 ANEL DE VEDAÇÃO DE PÓ
O anel de vedação de pó, que é suportado por debaixo do cone central, é livre para mover-se e tem um fácil
ajuste deslizante sobre o colar contra pó. É a mais importante vedação de todo o sistema de óleo do britador.
A vedação é composta pelo anel de vedação de pó e por um anel de retenção. O anel de retenção é fixado ao
cone central por parafusos. Ver FIG.12.9.2.
Remoção
Para remover o anel de vedação de pó, levante o eixo principal para fora do britador, e apoie-o sobre blocos
de madeira. Remova os parafusos e então coloque quatro parafusos novamente nos furos roscados do anel
de retenção. Aperte estes quatro parafusos para pressionar para fora o anel de retenção, soltando-o do cone
central. Suporte o anel de retenção de forma a que ele não caia e danifique o eixo principal.
Inspeção
Inspecione as superfícies usinadas do anel de retenção e faça o polimento delas, retirando quaisquer riscos e
ferrugem que possa, de outra forma, danificar o anel de vedação de pó. O ajuste entre o anel de retenção e o
cone central deve ser bem apertado. Não deverá haver nenhum movimento entre estes dois componentes.
Nota
Verifique se o anel de vedação de pó desliza facilmente sobre o colar contra pó, apenas sob o seu
próprio peso. Se isso não acontecer, o furo do anel de vedação de pó pode ter sido deformado durante
o transporte ou armazenagem. Ajuste o anel de forma a que ele possa ser facilmente movido para
cima e para baixo sobre o colar contra pó.
A folga entre o anel de vedação de pó e o colar contra pó não deve exceder o valor dado na Tabela 12.9.1.
Reaplicação
Aperte os parafusos do anel de retenção.
Quando fizer a remontagem, verifique se o anel de vedação de pó pode mover-se livremente entre o cone
central e o anel de retenção.
Tabela 12.9.1 Máximo de folga permissível entre o anel de vedação de pó e o colar contra pó.
Britador H & S Jogo (mm)

300 1,5
87
12.10 RASPADOR
Para evitar a acumulação de poeira e material, etc., na parte externa do colar de vedação, o britador tem um
raspador montado na parte inferior do anel de retenção da gaxeta. Ver FIG.12.9.2.
O raspador consiste numa aba de borracha e uma chapa de retenção (suporte do raspador) que é
aparafusada na parte inferior do anel de retenção da gaxeta do anel de vedação de pó.
A finalidade do raspador é a de assegurar que haja sempre espaço para o movimento para baixo do conjunto
do eixo principal, por exemplo, se entrar no britador algum corpo metálico estranho.
Verifique o estado do raspador a intervalos regulares através das aberturas de inspeção na carcaça inferior.
Cuidado!
Em hipótese alguma abra as tampas de inspeção quando a máquina estiver britando. Nunca introduza
a mão dentro do britador quando este estiver rodando.
88
13. CONJUNTO DA CARCAÇA INFERIOR
13.1 DESCRIÇÃO DO CONJUNTO DA CARCAÇA INFERIOR
89
13.2 GENERALIDADES
A carcaça inferior e com o corpo do cilindro montado pode ser considerada como um conjunto, uma vez que
normalmente o cilindro não precisa ser desmontado. Quase todo o trabalho de assistência pode ser feito por
cima, com a carcaça superior e o eixo principal desmontado.
Cuidado!
Na parte externa da carcaça inferior estão dois furos de inspeção através dos quais o anel de vedação
de pó e o colar contra pó podem ser inspecionados e podem ser feitas verificações sobre o estado
dos revestimentos e vazamentos de óleo. Não abra as tampas enquanto a máquina estiver britando.
Não introduza a mão dentro enquanto o britador estiver rodando.
Use equipamento amplamente dimensionado de levantamento, estropos, etc. Tome grande cuidado para não
danificar as superfícies de deslizamento (apoio) e componentes.
Antes de levar a efeito qualquer trabalho dentro do britador, drene todo o óleo, cortando a linha de entrada do
óleo num ponto adequado.
13.3 ANEL DE VEDAÇÃO INTERNO
O anel de vedação interno tem a função de evitar a entrada de poeira nas buchas, e evitar que o óleo vindo
da bucha do excêntrico espirre sobre o colar contra pó. Ver FIG.13.1.1.
Remoção
Quando o eixo principal tiver sido removido fora, o anel de vedação interno permanece no colar contra pó.
Inspeção
Limpe o anel de vedação interno, e assegure-se de que os furos de dreno do colar contra pó estão livres de
obstruções.
Verificar se o anel repousa horizontalmente sobre o anel de assentamento, o qual, por seu turno, deverá
apoiar-se plano no colar contra pó. Ver FIG.13.4.1.
O jogo entre o anel interno de vedação e o eixo não deverá exceder 2,5 mm.
Recolocação
Coloque o anel interno de vedação no eixo principal e mantenha-o no lugar, levantando-o de esguelha.
Quando a parte inferior do eixo tiver entrado na bucha do excêntrico, solte o anel interno de vedação com
uma leve pancada, de forma a que ele caia para baixo, em posição dentro do colar contra pó.
90
13.4 BARRA DE POSICIONAMENTO
A barra de posicionamento, que é ligada por parafusos à face inferior do colar contra pó, atua como um
batente para o suporte da engrenagem, para evitar o movimento para cima causado pelas forças nas
engrenagens cônicas espirais.
Inspeção
Medir a folga “S” entre a barra de posicionamento e o suporte da engrenagem com um calibrador de folga
quando o anel interno de vedação e o anel de retenção da bucha tenham sido removidos. A folga é a mesma
para todos os britadores da série, sendo normalmente de 0,2 mm e o máximo permitido é 0,4 mm. Ver
FIG.13.4.1. A folga é ajustada através da remoção ou adição de calços (T) entre a barra de posicionamento e
o colar contra pó.
Quando a folga do flanco dos dentes (backlash) é ajustada, a folga da barra de posicionamento deverá ser
verificada.
Recolocação
Quando se recoloca a barra de posicionamento, aperte os parafusos para o valor dado na Tabela 13.4.2.
Binário de aperto
45 Newtons - metro (33 Libras - pé)
T
S
91
13.5 MANCAL DE ESCORA
Recomendamos que você inspecione os componentes do mancal de escora em conjugação com as

mudanças de revestimentos, e renove os componentes da bucha a intervalos que sejam baseados na
experiência.
Remoção
Os componentes do mancal de escora podem ser içados através da bucha do excêntrico, com a ajuda de um
gancho de levantamento. Veja a FIG.13.5.1. Tome cuidado em evitar danos ou riscos na bucha do excêntrico.
O prato de escora do eixo é seguro na extremidade inferior do eixo principal por um anel de trava.
Nota
Devido às placas de pressão estar cercadas de óleo, podem aderir umas às outras e ao topo do
pistão. Levantar, portanto com cuidado e certificar-se de que não ficam agarradas umas às outras
nem ao topo do pistão.
92
O anel de desgaste do pistão assenta sobre o pistão do Cilindro posicionador e é posicionado por um
recesso existente no meio do pistão. Um pino excêntrico evita a rotação sobre o pistão.
O mancal de escora repousa livre sobre o anel de desgaste do pistão, e sai fora com o último, quando é
removido.
Inspeção
O mancal de escora do pistão é feito em bronze com alto teor de chumbo, isto pode conduzir a um
escurecimento temporário das superfícies que friccionam. O prato e o mancal de escora são feitos em aço, e
normalmente não necessita de substituição de cada vez que o mancal de escora do eixo é trocado. Se o
mancal de escora tiver que ser ainda usado, ele deve ser verificado contra o prato de escora do eixo e o anel
de desgaste do pistão. A folga máxima entre os componentes do mancal de escora é de 0,05 mm.
Problemas contínuos com o mancal de escora indicam que o britador está sobrecarregado, ou que o óleo está
contaminado.
Os componentes do mancal de escora devem ser removidos do britador a intervalos regulares, para inspeção
dos canais de óleo. Se os canais de óleo tiverem arestas vivas contra as superfícies de deslizamento,
chanfre-as fora 1 a 2 mm com uma esmerilhadora de cinta, por exemplo. Ver FIG.13.5.5.
O prato de escora do eixo e o anel de desgaste do pistão têm canais (ranhuras) de óleo nas superfícies de
fricção que repousam contra o mancal de escora. Quando a espessura total do mancal de escora (dimensão
H) é reduzida abaixo do valor dado na tabela 13.5.3, o prato de escora do eixo e o anel de desgaste do pistão
devem ser substituídos. Isto corresponde aproximadamente à profundidade dos canais de óleo.
Tabela 13.5.3 Espessura do mancal de escora.
Britador Dimensão “H”

Novo Usado
BCI 300 H & S
110 95
H
93
Montagem
Limpe e desengordure as superfícies de fricção.
Cubra as superfícies de deslizamento com uma fina camada de graxa de bissulfeto de molibdênio. Não use
uma camada muito espessa, e mantenha a graxa fora dos canais de óleo, para evitar obstruções na
circulação do óleo.
Assegure-se que os pinos no pistão do Cilindro posicionador e no eixo principal entram nos furos
correspondentes da placa de desgaste do pistão e na escora do eixo, mas não contatam com o fundo desses
furos.
O mancal de escora deve ser rodado de forma a que a sua superfície plana repouse contra o anel de
desgaste do pistão.
Monte o mancal de escora e o anel ranhurado no eixo. Verifique se fica uma pequena folga entre a
extremidade do eixo e o prato de escora.
Os componentes do mancal de escora podem também ser mudados pela parte de baixo, se a tampa do
Cilindro posicionador e o pistão deste forem removidos.
94
13.6 BUCHA DO EXCÊNTRICO
A bucha do excêntrico faz parte do conjunto do excêntrico e é mantido no devido lugar através de um anel de
retenção e de uma chaveta. Ver FIG.13.1.1.
A excentricidade do britador é alterada pela troca da bucha do excêntrico, ou pela rotação dessa bucha no
furo do excêntrico.
Nota
A excentricidade (em mm) é estampada no bordo superior da bucha, perto do relevante rasgo de
chaveta, juntamente com a letra H para tipo H ou S para tipo S (por exemplo: H-32 ou S-32). Uma seta
estampada no topo do rasgo de chaveta da bucha do excêntrico indica qual a excentricidade que foi
usada. Uma bucha excêntrica destinado a um tipo H não pode ser usado num tipo S, ou vice-versa.
Para detalhes de folgas entre o eixo principal e a bucha do excêntrico, ver a Seção 12.7. EIXO PRINCIPAL.
Remoção
Levante para fora o eixo principal.
Levante o anel interno de vedação, e o anel de assentamento (se aplicados).
Remova o anel de retenção da bucha do excêntrico da extremidade superior do excêntrico.
Desmonte o anel que prende a bucha do excêntrico ao excêntrico. Ver FIG.13.4.1.
A bucha pode então ser removida do excêntrico. Use a ferramenta de elevação que faz parte do equipamento,
em princípio da mesma maneira que se levanta a bucha da carcaça, ver FIG.13.12.1.
Se a bucha tiver um ajuste apertado, o conjunto completo do excêntrico deverá ser removido, verifique a
Seção 13.8 CONJUNTO DO EXCÊNTRICO. A bucha poderá então ser retirada para fora do excêntrico com
um bloco de madeira e um martelo.
Proteja a superfície de deslizamento no lado superior do suporte da engrenagem de quaisquer danos.
Se a bucha não puder ser retirada fora desta maneira, deve ser pressionada para fora com um macaco
hidráulico, tal como se mostra na FIG.13.6.1.
95
Se o eixo principal com o anel convexo tiver rodado durante a operação com a velocidade de rotação do
excêntrico, isso é indício de agarramento do eixo principal com a bucha do excêntrico. Neste caso, o eixo
principal não poderá ser levantado para fora pelo processo normal.
O colar contra pó deve ser solto, de modo a que o eixo principal e o conjunto do excêntrico possam ser
levantados para fora.
Tente retirar os parafusos que grampeiam o anel de retenção da bucha do excêntrico, ao topo do excêntrico.
Se esse processo se se tornar impossível de ser realizado, tente empurrar o excêntrico para baixo. Se não
conseguir fazer isto, o colar contra pó deverá ser destruído. O excêntrico poderá então ser removido do eixo e
da bucha.
Inspeção
Antes de aplicar uma nova bucha, Inspecione o furo do excêntrico. Ele deve estar liso, e não deve estar
ovalizado nem cônico. Qualquer ovalização ou conicidade pode ser corrigida por retificação do furo do
excêntrico com uma retifica elétrica.
A folga máxima permissível entre a bucha do excêntrico e o excêntrico é 0,22 mm para os britadores H & S
300.
96
Se houver riscos profundos entre o eixo principal e a bucha do excêntrico, podem abrir-se fissuras térmicas
(que lembram o desenho de escamas de peixe), devido à elevada temperatura da superfície de contato do
eixo principal. Trata-se de delgados riscos verticais com 3-5 mm de comprimento, que podem ser difíceis de
detectar. Se essas fissuras não forem tratadas, corre-se o risco de avaria grave. Entre em contato com a IMIC
para que sejam tomadas as medidas necessárias.
Remontagem
Assegure-se de que a chaveta está na posição, no devido rasgo de chaveta da bucha, antes de ele ser
instalado no excêntrico.
Recubra a superfície externa da bucha do excêntrico com óleo.
Em determinadas circunstâncias, a bucha pode tornar-se distorcido. Em tal situação, poderá ser necessário
usar prensa para colocar a bucha no lugar. Nunca bata na bucha de bronze.
O bordo superior da bucha do excêntrico não deve estar acima do plano superior do excêntrico. Meça o
interior da bucha para verificar se ele é redondo e direito.
Aplique o anel de retenção da bucha do excêntrico que bloqueia o mesmo no excêntrico propriamente dito.
Aperte os parafusos no binário correto (ver Seção 2.8) e fixe-os com o fluido de travar roscas (ver Seção
2.8.7).
13.7 COLAR DE VEDAÇÃO
Não é normalmente necessário remover o colar de vedação, a menos que o conjunto do excêntrico tenha que
ser retirado para fora.
Remoção
Ao desmontar o anel de deslize tome cuidado, para não danificar a junta em baixo dele. Use os parafusos
com rosca completa para pressionar para fora o anel de deslize da carcaça inferior.
Cuidado!
Para evitar um levantamento demasiado alto do colar de vedação, use um estropo de içamento em
quatro partes, nos olhais de içamento (4x) indicados na posição 3 da FIG.13.7.1.
97
Inspeção
Se o colar de vedação tiver trabalhado solto e tiver rodado de forma a que o seu ajuste com a carcaça inferior
tenha sido destruído, contacte com a IMIC. Verifique se a superfície externa do colar de vedação não esteja
desgastada ou danificada de forma que a poeira penetre entre o colar de vedação e o anel de vedação de pó.
Remontagem
Quando o colar de vedação é reaplicado, assegure-se de que os furos na junta se alinham com os furos
correspondentes na carcaça inferior. Assegure-se de que o pino de posicionamento na carcaça inferior está
alinhado com o furo correspondente no colar de vedação, de forma a que o bloco de fixação fique posicionado
acima do pinhão.
98
13.8 CONJUNTO DO EXCÊNTRICO
O conjunto do excêntrico consiste no excêntrico, suporte da engrenagem e contrapeso, bucha do excêntrico

e na engrenagem do excêntrico. O conjunto é suportado pela placa de desgaste que é montada na carcaça
inferior. Ver FIG.13.1.1.
Remoção
Nota
Depois de desmontar o anel de deslize, são colocados três olhais de elevação nos orifícios roscados
no cubo do topo. Depois levante o conjunto do excêntrico cerca de 10 mm. Verifique através do furo
de suporte da engrenagem se a placa de desgaste permanece no seu lugar na carcaça inferior.
Ver FIG.13.8.1. Em seguida levante com cuidado o conjunto do excêntrico de forma a não danificar a
bucha da carcaça.
Em britadores mais antigos não existe o furo roscado no topo.
Nos britadores atuais desmonta-se primeiro o anel que prende a bucha do excêntrico e o conjunto do
excêntrico é levantado com quatro olhais de elevação situadas no topo do excêntrico.
99
Se o excêntrico tiver oxidado na bucha da carcaça inferior, será impossível rodar a polia do britador. A bucha
da carcaça inferior e a placa de desgaste deverão então acompanhar o conjunto do excêntrico quando este
for levantado. A bucha da carcaça inferior que foi seriamente danificada na sua superfície de deslizamento,
deverá em alguns casos ser dividida, de forma a poder removê-la.
Inspeção
Examine o excêntrico para ver se as superfícies de desgaste apresentam riscos ou foram sujeitas a desgaste
pesado ou a temperatura excessiva. Examine também a placa de desgaste, ver a Seção 13.11.
Inspecione a superfície interna da bucha do excêntrico, igualmente. Repare especialmente se há desgaste,

riscos ou pontos escuros, os quais podem indicar que a bucha foi submetida a altas temperaturas.
Se houver agarramento profundo entre o excêntrico e a bucha da carcaça, podem abrir-se fissuras térmicas
(que lembram o desenho de escamas de peixe), devido à elevada temperatura da superfície de contato do
excêntrico. Trata-se de riscos verticais em formato delgado com 3-5 mm de comprimento, que podem ser
difíceis de serem detectados. Se essas fissuras não forem tratadas, corre-se o risco de avaria grave. Entre
em contato com a IMIC para que sejam tomadas as medidas necessárias.
Remontagem
Nota
Unte a superfície externa do excêntrico com óleo. Tome grande cuidado quando o excêntrico estiver
sendo baixado dentro da bucha da carcaça inferior para evitar danificá-la.
Justamente antes que o excêntrico alcance a sua posição final, rode a polia do britador levemente em ambas
as direções, enquanto desce cuidadosamente o excêntrico. Isto permitirá que a engrenagem do excêntrico e
o pinhão se encaixem de forma correta.
13.9 SUPORTE DA ENGRENAGEM E CONTRAPESO
Remoção
O suporte da engrenagem e contrapeso tem um ajuste por interferência (aperto forçado) sobre o excêntrico,
portanto terá que ser prensado para extração dessas peças. Veja a seguir FIG.13.9.1.
100
Inspeção
Verifique se as superfícies das buchas não estão danificadas.
Remontagem
Aqueça a engrenagem a uma temperatura acerca de 50° C (122° F) acima da temperatura do excêntrico, e
monte-a no excêntrico. Assegure-se de que a chaveta está instalada corretamente e que o suporte da
engrenagem esteja alinhado com o ombro do excêntrico, quando os componentes tiverem esfriado.
101
13.10 ENGRENAGEM DO EXCÊNTRICO
Remoção
São providenciados três furos roscados no suporte da engrenagem. Use parafusos de pressão nestes furos
para remover a engrenagem.
Inspeção
Examine a impressão dos dentes e veja se há sinais de desgaste.
Remontagem
Puxe a engrenagem sobre o suporte dela através dos parafusos de ligação até que ela repouse a nível com
o assento no suporte. É importante que estes parafusos sejam corretamente apertados, uma vez que não há
nenhuma chaveta neste conjunto.
Aperte os parafusos com o binário correto.
13.11 PLACA DE DESGASTE
A placa de desgaste sobre a qual o conjunto do excêntrico é suportado é desenhada de forma a absorver o
momento torsor da bucha da carcaça inferior. A placa de desgaste é fixada à carcaça inferior por pinos.
Ver FIG.13.12.1.
Inspeção
Examine as saliências que bloqueiam a bucha da carcaça inferior, e esmerilhe fora qualquer deformação
mesmo que seja pequena, de forma a obter um bom contato contra os batentes da bucha.
A placa de desgaste deve ser substituída se não se puder manter a folga correta quando a folga no flanco dos
dentes (backlash) for ajustada. Deverá, contudo ser substituída também quando estiver gasta até à espessura
mínima mostrada na tabela 13.11.1.
Tabela 13.11.1 Placa de desgaste
Britador Espessura máxima da placa de desgaste (mm)

BCI 300 H & S 25
102
13.12 BUCHA DA CARCAÇA INFERIOR
Remoção
O ajuste entre a bucha e a carcaça inferior é tal que a bucha pode ser facilmente levantada. A bucha
expande-se devido ao calor do atrito, portanto deve haver espaço suficiente para que isso aconteça.
Os olhais de levantamento não são dimensionados para puxar a bucha para fora do seu assento, isto deverá
ser feito com uma ferramenta especial de levantamento.
A bucha deve ser puxada para fora da sua posição com ferramenta que se coloca na sua extremidade inferior.
A ferramenta faz parte do equipamento. Esta ferramenta não é destinada a levantar a bucha para fora do
britador. Para isso use os olhais de elevação.
Nota
Os olhais de elevação não têm capacidade para levantar a bucha do seu lugar. Ver figura 13.12.1.
103
Inspeção
A folga entre o excêntrico e a bucha da carcaça inferior é encontrada pela medição dos diâmetros com
micrômetros adequados. Ver tabela 13.12.2.
Tabela 13.12.2
Diâmetro nominal do furo da

Britador
bucha da carcaça inferior (mm)
BCI 300 H
510
BCI 300 S
Se o excêntrico tiver sido usinado novamente, a folga máxima não deverá exceder o valor dado na Tabela
13.12.3.
Tabela 13.12.3 Folga máxima permissível entre o excêntrico e a bucha da carcaça inferior.
Britador Folga máxima (mm)

BCI 300 H
1,7
BCI 300 S
Se as superfícies de deslizamento estiverem gastas uniformemente, será permissível um jogo maior, desde
que nenhum dos componentes seja substituído.
Antes de aplicar uma nova bucha, Inspecione o furo na carcaça inferior. Deverá estar liso e não ter ovalização
nem conicidade. Se a bucha nova não puder ser instalada com um ligeiro ajuste por empurrão, não deverá
ser forçado para ficar no lugar. Qualquer ovalização ou conicidade causada por rodagem a quente deverá ser
corrigida por rasqueteamento ou por esmerilhamento com uma esmerilhadora de cinta, no furo da carcaça
inferior. A folga máxima permissível entre a carcaça inferior e a bucha da carcaça inferior é 0,22 mm para o
BCI 300 H e BCI 300 S.
Se o furo da carcaça inferior estiver redondo, uma bucha ligeiramente oval pode ser cuidadosamente
pressionada para baixo até o lugar.
Remontagem
Uma vez que as alças na placa de desgaste são fixas em relação à carcaça inferior, a bucha da carcaça
inferior pode ser rodada até uma posição onde os seus recessos combinem com as saliências da placa de
desgaste. O flange à volta do topo da bucha deve ficar à face contra o topo da carcaça inferior.
104
13.13 PISTÃO DO CILINDRO POSICIONADOR
No fundo do pistão encontra-se a gaxeta do Cilindro posicionador (tipo espinha de peixe) mantido no lugar por
um anel de grampeamento.
Na parte superior do pistão há um canal de óleo alimentado por óleo através de estreitos canais de óleo sobre
a parte externa do pistão. Isto providencia lubrificação para a parte superior do pistão e evita que a sujeira
caia entre o pistão e a bucha do Cilindro posicionador.
O óleo de lubrificação entra no britador através da parede do cilindro posicionador e flui através do pistão do
Cilindro posicionador e para cima, através da bucha de escora.
Remoção
O pistão do Cilindro posicionador pode ser removido por cima ou por baixo.
Nota
Antes de retirar o pistão, desligue a linha de suprimento de óleo lubrificante e levante o pistão para
cima o suficiente, permitindo que todo o óleo dentro do pistão seja drenado para fora.
Quando isto tiver sido feito, abaixe o pistão até à sua posição mais baixa, e desligue a linha do Cilindro
posicionador.
O pistão pode ser levantado com o auxílio de dois olhais de levantamento incluídos no jogo de ferramentas
fornecido com o britador.
Se o pistão tiver que ser removido, siga as instruções dadas na Seção 13.15 GAXETA DO CILINDRO
POSICIONADOR.
Inspeção
Limpe o pistão e, se necessário, mude a gaxeta do Cilindro posicionador. Inspecione a superfície externa do
pistão. Inspecione também o furo da bucha do Cilindro posicionador, tal como se descreve na Seção 13.6
BUCHA DO EXCÊNTRICO.
105
Remontagem
Cubra as superfícies de fricção do pistão e da bucha do Cilindro posicionador com bissulfeto de molibdênio
antes de reaplicar o pistão.
Lubrifique cuidadosamente os lábios de selagem do conjunto de vedação do Cilindro de posicionamento.
Tome cuidado para evitar danificar os lábios de selagem do conjunto de vedações do Cilindro posicionador,
quando o pistão é baixado dentro do Cilindro posicionador e dentro da bucha deste.
Com uma nova junta de pistão pode ser difícil empurrá-lo para dentro da camisa. Monte então as placas de
pressão e use o eixo principal como contrapeso e pressione, com cuidado, o pistão para dentro da camisa.
Nota
O sensor de posição deve ser desmontado antes de se montar o pistão por cima, para impedir que o
sensor de posição sofra danos.
13.14 CILINDRO POSICIONADOR
No britador BCI 300 H e BCI 300 S a carcaça inferior e o Cilindro posicionador são unidades separadas.
Não há normalmente razão para remover o Cilindro posicionador da carcaça inferior.
A junta entre o Cilindro posicionador e a carcaça inferior é vedada através de um anel o’ring e a menos que
ocorra severo vazamento, é muito raro necessitar de troca. Ver FIG.13.1.1. No que diz respeito ao aperto dos
parafusos, ver a Seção 2.8 (2.8.3).
Se o Cilindro posicionador tiver que ser retirado, use as barras de abaixamento no jogo de ferramentas
fornecido com o britador.
13.15 GAXETA DO CILINDRO POSICIONADOR
É localizada na parte inferior do conjunto do cilindro posicionador, em uma junção desta peça com outras ao
pistão do cilindro posicionador. Se este conjunto de vedação tiver que ser mudado, o trabalho pode ser feito
mais convenientemente por debaixo.
Remoção
Desligue a linha de fornecimento de óleo lubrificante e levante o pistão do Cilindro posicionador

suficientemente acima para permitir que o óleo dentro do pistão possa ser drenado todo para fora.
106
Nota
Se o eixo principal não tiver sido removido, baixe-o até ao final do seu curso e então levante-o
ligeiramente. Bloqueie-o com um barrote de madeira debaixo do cone central, sob o topo dos braços
da carcaça inferior, e baixe o eixo principal sobre esses blocos. O eixo principal não deve ficar apoiado
sobre o colar contra pó dentro do cone, ou sobre o anel de vedação de pó. Isto é evitado pelo
bloqueamento descrito, que também elimina o risco de que o óleo permaneça sob pressão quando a
linha do Cilindro posicionador é desligada.
Desligue a linha do Cilindro posicionador e drene fora o óleo.
Use as barras de abaixamento e o retentor do pistão que estão incluídos no jogo de ferramentas fornecido
com o britador, para baixar a tampa do Cilindro posicionador.
Quando a ranhura - cerca de 90 mm a partir da extremidade inferior do pistão - se torna visível, aplique o
retentor do pistão, como é mostrado na FIG.13.15.1. Use um dos parafusos da ligação roscada da tampa do
cilindro. Verifique se o retentor do pistão está bem posicionado e seguro dentro da ranhura do pistão.
Quando o retentor do pistão está em posição, baixe a tampa do cilindro posicionador de forma que haja
espaço para retirar os parafusos que seguram a placa de grampeamento da gaxeta do Cilindro posicionador.
Nota
Coloque duas das barras de abaixamento de forma a possibilitar a remoção do pistão entre elas, se for
necessário. O pistão tem uma ponta que sai para a tampa do cárter quando ele está na sua posição
inferior. Ver figura 13.1.1. Por essa razão o pistão tem de ser suportado por baixo se for desmontado.
Inspeção
Examine o conjunto de vedação do Cilindro de posicionamento quanto a danos. Lembre-se que ele deverá
suportar uma pressão de até 20 Mpa (2900 psi). Se for encontrado qualquer dano na superfície que veda
contra a bucha do cilindro, o pistão deverá ser removido de forma que a bucha possa ser examinada.
107
Remontagem
Unte com óleo a gaxeta e lubrifique também o pistão e a bucha do cilindro.
Aplique a gaxeta novamente. Os lábios de selagem devem apontar para baixo. Assegure-se de que a placa
de grampeamento seja puxada para cima firmemente contra o pistão, de forma que a gaxeta de vedação seja
comprimida ligeiramente.
Uma vez que a gaxeta do Cilindro posicionador foi desenhada para as dimensões do seu assento, ele será
corretamente grampeado de início quando ele e o pistão tiver de ser instalados na bucha do Cilindro
posicionador.
Nota
O pistão pode ser retirado tanto por baixo do britador (como mostrado na FIG.13.15.1) quanto por
cima, sendo que por cima serão fixados olhais de içamento nos furos encontrados na parte superior do
pistão.
108
Monte os vários componentes no britador por ordem inversa da remoção. Tome grande cuidado em evitar
danos nos lábios de selagem quando inserir a gaxeta dentro da bucha do Cilindro posicionador.
Nota
O anel o’ring entre a tampa do cárter e o cárter deve sempre ser substituído.
Aperte os parafusos da placa de cobertura com o binário correto. Ver Seção 2.8 (2.8.4).
Se o pistão for removido completamente, Inspecione os componentes da bucha de escora, e se necessário,

substitua-os. Ver FIG.13.5.4.
O furo da bucha do Cilindro posicionador deverá também ser inspecionado.
109
13.16 BUCHA DO CILINDRO POSICIONADOR
A bucha do Cilindro posicionador é uma bucha curta na seção inferior do Cilindro posicionador, onde a gaxeta
do cilindro posicionador veda.
A bucha do Cilindro de posicionamento é mantida em posição por um pequeno parafuso e anilha por baixo do
bordo inferior do Cilindro de posicionamento. Este parafuso também posiciona a tampa do Cilindro de
posicionamento, de forma a que a linha de óleo deste sempre fique alinhada debaixo de um dos braços da
carcaça inferior.
A bucha do Cilindro de posicionamento providencia uma superfície de vedação na parte inferior desse.
Juntamente com o pistão, a gaxeta e a tampa do Cilindro de posicionamento, ele funciona como um cilindro
hidráulico.
Na parte superior do Cilindro de posicionamento não há bucha. O topo do pistão é posicionado pela superfície
interna do cilindro. Ver FIG.13.1.1.
110
Remoção
Quando o pistão do cilindro de posicionamento tiver que ser removido - como mostrado na FIG.13.15.1 – a
bucha também deverá ser removida com a ajuda das barras de abaixamento e a tampa do Cilindro de
posicionamento.
Inspeção
Inspecione a superfície interior quanto a riscos ou irregularidades. Não deverá haver danos na bucha. Riscos
ou irregularidades podem facilmente permitir que o óleo vaze através da gaxeta e, portanto permitir que a
regulagem Abertura na Posição Fechada (APF) aumente.
Inspecione também a parte superior do Cilindro de posicionamento - acima da bucha - que atua como
superfície posicionadora para o pistão. Faça o polimento completo de quaisquer riscos ou irregularidades
nessa área.
Montagem
Monte o anel o’ring e lubrifique as áreas de contato entre o cárter e a camisa com dissulfito de molibdênio
e pressione a camisa para cima, bloqueando-a contra o cárter com o parafuso situado na gola da camisa.
Monte placas de pressão, pistão, o’rings e tampa do cárter segundo a seção 13.15.
Nota
O anel o’ring entre a tampa do cárter e o cárter deve sempre ser substituído.
111
14. CONJUNTO DO EIXO-PINHÃO
14.1 LUBRIFICAÇÃO
O conjunto do eixo-pinhão forma uma unidade completa com lubrificação separada.
O BCI 300 H e BCI 300 S têm lubrificação em banho de óleo. O óleo sai da unidade hidráulica, entra na
carcaça do eixo-pinhão lubrifica-o e retorna a unidade.
Sistema de circulação é desenhado de forma a que um constante fluxo de óleo seja bombeado da unidade de
tanque até à carcaça do eixo-pinhão.
O nível existente na unidade hidráulica mantém um controle constante na carcaça do eixo-pinhão, enquanto
que o óleo em excesso volta para o tanque através da mangueira principal de retorno.
Para mais informações, veja a Seção 6. SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO e a Seção 9.4 LUBRIFICAÇÃO DO
EIXO-PINHÃO.
14.2 REMOÇÃO DO CONJUNTO COMPLETO DO EIXO-PINHÃO
Verifique a folga do flanco dos dentes. Ver Seção 15.
Meça a distância entre o flange da carcaça do eixo-pinhão e a carcaça inferior com um apalpa-folgas. Há
um recesso na borda da junta para facilitar esta medição. Escreva a dimensão resultante, uma vez que esta
informação poderá ser útil se a junta for danificada quando o conjunto do eixo-pinhão for retirado do britador.
Verifique as buchas de bronze existente no conjunto do eixo pinhão quanto a desgastes, essas buchas se
desgastam queimando pelo fato de serem montadas metal contra metal ocasionando na desregulagem do
conjunto do eixo pinhão. Para regulagem veja a guia 15.2 INSTALAÇÃO E AJUSTE DO EIXO-PINHÃO
Remova um dos parafusos de ajuste do engrenamento e os parafusos que retém o conjunto do eixo-pinhão
na carcaça inferior. Veja a FIG.15.3.3.
Coloque um estropo à volta da extremidade da carcaça do eixo-pinhão e levante-o até que o estropo esteja
esticado.
Puxe a carcaça do eixo-pinhão para fora da carcaça inferior.
Coloque o conjunto do eixo-pinhão sobre um par de cavaletes.
112
113
14.3 REMOÇÃO DO EIXO-PINHÃO
Para remoção do eixo pinhão siga a desmontagem do conjunto da seguinte forma:
Remova os parafusos entre a polia do britador e a bucha cônica.
Aperte os parafusos nos furos roscados da polia do britador e aperte-os de forma a que a polia não se solte.
Remova a polia, a bucha cônica e a chaveta.
Remova o pinhão da seguinte maneira:
Retire o anel de retenção. Monte um extrator robusto como mostrado na FIG.14.3.3. Proteja os dentes com
uma chapa por debaixo da extremidade maior do pinhão. Se o pinhão não puder ser removido com o extrator
apenas, aqueça o pinhão enquanto o extrator é apertado.
Cuidado!
Tome bastante cuidado quando o pinhão aquece e se torna solto.
Os britadores têm uma tampa especial para buchas com uma superfície agregada para extrator. Ver
FIG.14.3.3.
Quando isto tiver sido feito, o eixo-pinhão - com buchas e espaçadores devem ser removidos. Ver FIG.14.3.1.
Aqueça cuidadosamente os espaçadores e remova-os e as buchas do eixo.
Cuidado!
Deve ser tomado bastante cuidado, e a limpeza é vital quando executado trabalhos em buchas.
Nunca deixe os componentes ficarem desprotegidos.
114
CONJUNTO DO EIXO-PINHÃO
115
REMOÇÃO DO PINHÃO
14.4 RECOLOCAÇÃO DO EIXO-PINHÃO
Cuidado!
O trabalho deve ser executado no interior do edifício, em ambiente limpo. Quando aquecer
componentes que tenham que ser contraídos no lugar (para aperto com interferência), use um banho
de óleo ou uma estufa. Em caso de aquecimento com chama direta, esta deve ser tratada com grande
cuidado, uma vez que há risco sério de sobreaquecimento, ou aquecimento localizado.
Aqueça as buchas e os espaçadores à temperatura máxima de 100° C (212° F).
Cuidado!
Quando aquecer componentes, verifique a temperatura com um termômetro, ou outro equipamento

recomendado.
116
Aplique os componentes por ordem inversa da sequência de remoção. Lembre-se de aplicar anéis “O” (o’ring)
novos entre os espaçadores e o eixo.
Para evitar danos nos anéis “O”, quando estes estão a ser aplicados sobre o eixo-pinhão, remova todas as
arestas vivas das chavetas e ranhuras de anéis de retenção. Unte com óleo as superfícies sobre as quais o
anel “O” será aplicado. Coloque o anel “O” no recesso do espaçador. Assegure-se de que ele não está torcido
ou danificado.
Os lábios, comprimidos por mola, das vedações interno e externo, devem sempre ficar apontados na direção
do pinhão.
Trave os parafusos da tampa das buchas com um fluido de trava. Ver Seção 2.8.7.
Aqueça o pinhão a 130° C (266° F) e monte-o, com a chaveta, no eixo-pinhão.
Monte a polia do britador no eixo. Aperte o parafuso da anilha central de retenção fortemente, antes de
introduzir a polia sobre a bucha cônica.
14.5 RECOLOCAÇÃO DO CONJUNTO DO EIXO-PINHÃO
Se for instalada uma nova carcaça do eixo-pinhão, ou se o eixo-pinhão, engrenagens ou espaçador interno
tiverem sido mudados, você deverá verificar a folga no flanco do dente e a impressão do dente, como descrito
na Seção 15.
Recoloque os componentes na sequência inversa da remoção.
Aplique uma junta de espessura correta entre o flange do eixo-pinhão e a carcaça inferior (a que foi medida
previamente durante a remoção, ver Seção 14.2 e 15.2.
Empurre o conjunto do eixo-pinhão para dentro da carcaça inferior. Quando ele se aproximar da posição
correta, gire lentamente o eixo para trás e para frente, de forma a que o pinhão engrene corretamente com a
engrenagem do excêntrico.
Coloque os parafusos de retenção de volta, na posição correta na carcaça inferior.
Instale o(s) parafuso(s) de ajuste do engrenamento.
Aperte os parafusos que retém o conjunto do eixo-pinhão na carcaça inferior.
Verifique a folga do flanco dos dentes. Ver Seção 15.
Aplique a linha de entrada de óleo e os outros componentes do sistema circulatório de lubrificação.

(Se aplicável).
117
15. INSTALAÇÃO, AJUSTES E FOLGAS DO CONJUNTO DA TRANSMISSÃO
15.1 GENERALIDADES
Os britadores cônicos hidráulicos IMIC “Série 300” possuem em seu Conjunto de transmissão engrenagens
cônicas de dentes retos. Em condições normais de operação a transmissão por engrenagens é confiável, e
requer pouca manutenção. A engrenagem e o pinhão são fabricados como um conjunto combinado, por esta
razão, não use uma engrenagem de um conjunto com um pinhão pertencente a outro conjunto.
15.2 INSTALAÇÃO E AJUSTE DO CONJUNTO EIXO-PINHÃO
Se a engrenagem e pinhão, carcaça do eixo-pinhão, etc., tiverem que ser substituídos, nota-se que há uma
junta entre o flange da carcaça do eixo-pinhão e a carcaça inferior.
O britador é entregue com calços de regulagem, usados para regulagem da folga do flanco dos dentes.
Esses calços são montados entre o flange da carcaça do eixo pinhão e a carcaça inferior. Veja na FIG.15.2.1
a montagem do conjunto da transmissão com os calços de regulagem.
118
A regulagem com calços das folgas do flanco dos dentes da engrenagem é feita de acordo com o desgaste
causado durante o tempo de operação, a cada regulagem feita é necessário que a folga depois do desgaste
analisada pelo movimento da polia torne a ser de 2,3 mm até 3,0 mm como descrito na tabela 15.3.2.
Nota
A regulagem com os calços deverá chegar a uma espessura de até 6 mm, se passar desta medida
deverá ser trocado a bucha de bronze que estará desgastada de forma que exceda o limite de
regulagens.
Aplique uma junta de espessura correta. Deslize o conjunto do eixo-pinhão e rode o eixo lentamente para trás
e para frente até que o pinhão entre em contato com a engrenagem do excêntrico.
Aperte os parafusos que fixam a carcaça do eixo-pinhão à carcaça inferior. Verifique e - se necessário -
ajuste, a folga do flanco do dente e o contato de um .
15.3 FOLGA NO FLANCO DOS DENTES
A tabela 15.3.2 dá a correta folga do flanco dos dentes para engrenagens cônicas. Estes valores são
teoricamente calculados para referência durante a fabricação e instalação das engrenagens.
A experiência prática tem mostrado que a folga nominal do flanco dos dentes pode ser excedida - devido à
geometria da instalação - mas os valores dados deverão ser considerados como guia quando for julgado o
estado da engrenagem e do pinhão.
Se forem encontrados problemas, contacte a IMIC para informações. A folga correta no flanco do dente e a
impressão de contato são essenciais para as engrenagens operarem adequadamente.
Inspeção
Havendo folga entre o excêntrico e a bucha da carcaça inferior, a folga no flanco dos dentes das engrenagens
poderá variar de acordo com a posição do excêntrico.
Para determinar corretamente a folga no flanco dos dentes é necessário fazer quatro medições, rodando o
pinhão e rodando a engrenagem do excêntrico a 90° entre cada medida. A média destas medições deverá
então ser considerada como a atual folga no flanco dos dentes. Uma rotação de 90° do excêntrico
corresponde a ligeiramente menos que uma volta completa da polia do britador.
Uma vez que a folga no flanco dos dentes não pode ser medida diretamente entre o pinhão e a engrenagem
do excêntrico, é medido o movimento da polia do britador e a folga é calculada a partir desta medição.
Um relógio comparador deverá ser usado para estas medições. Se não estiver disponível nenhum relógio
comparador, pode ser usado um esquadro. Neste caso, são feitas marcas de inscrição na polia, e é medida a
distância entre marcas. Ver FIG.15.3.1.
119
A seguir uma tabela com as dimensões e folgas corretas relacionados ao conjunto da transmissão
Tabela 15.3.2.
Diametro externo da Folga correta através do

BRITADOR
polia (mm) movimento da polia (mm)
BCI 300 H
760 2,3 até 3
BCI 300 S
120
16. ARRANJO DO ACIONAMENTO
Os britadores cônicos BCI 300 H BCI 300 S são fornecidos com conjunto de polias e correias e 1 motor de
acionamento, sendo que a proteção das correias é um acessório que será incluso ao equipamento só diante
de uma solicitação do cliente em adquirir esse produto.
Cuidado!
Devem ser usados proteções fixas sobre as peças móveis do arranjo de acionamento do britador.
Quando o britador for acionado por correias, deverá ser verificada a sua tensão. Os dispositivos de
proteção deverão ser de natureza tal que satisfaçam as normas vigentes quanto a proteção a contato
físico.
Nos britadores cônicos BCI 300 H e S, o acionamento Standard é por correia.
Quando acionado por correia, o britador é fornecido com uma polia.
O ângulo entre a linha de centro vertical do britador e a linha unindo os centros das polias é estipulado
automaticamente pelo fato do britador, motor e polias já saírem montados sobre uma base de transporte
suportado sobre apoios de compressão em borracha como mostrado na FIG.16.1.
Direção de rotação
A polia com correias trapezoidais do britador deverá sempre rodar na direção indicada pela seta na carcaça
inferior. Veja a FIG.16.1. Isto causará um efeito de auto aperto da porca do cone.
SETA DE INDICAÇÃO DO SENTIDO DE GIRO
121
Tensionamento das correias
Durante os primeiros dias de operação, a tensão das correias deve ser verificada frequentemente, dado que
as correias novas esticam. Se as correias não forem tensionadas suficientemente, poderá ocorrer
escorregamento, e a vida das correias será consideravelmente reduzida.
A tensão das correias pode ser verificada com uma balança de mola ou com um instrumento especial, o
Tensiômetro ou o seu equivalente. Veja FIG.16.2. A tensão pode ser determinada com a ajuda de uma carga
defletora. Ver Tabela 16.3.
l
F
Tabela 16.3 Carga defletora recomendada (F).
F Kg/correia (lb força/correia)

Perfil da correia
Normal Máx.
(correias novas)
SPC 7 (15.4) 12.0 (26.5)
8V 9 (14.8) 14.0 (30.8)
122
1. Meça a distância entre centros (W) em metros, como mostrado na FIG.16.2.
2. Multiplique essa distância por 1,5 para dar a deflexão da correia (l) em cm.
3. Regule o lado de cima do Anel (o’ring) inferior para a deflexão correta em cm, na escala inferior do medidor.
4. Empurre o anel o’ring superior contra o bordo inferior da camisa externa.
5. Pressione o medidor contra a correia a meio da distância entre centros, e carregue com bastante força para
levar o lado de cima do anel o’ring inferior ao nível da correia.
6. Remova o medidor releia a carga (F) em Quilogramas-peso (libras-força) no lado de cima do anel o’ring
superior. A carga correta é obtida pela Tabela 16.3, que é também reproduzida no medidor.
7. Se a carga for muito baixa ou muito alta em todas as correias, estique-as ou alivie-as.
123
17. MANUTENÇÃO PREVENTIVA
17.1 GENERALIDADES
Cada britador - e o seu equipamento extra deve ser sujeito a verificações regulares e sistemáticas. Daqui
resultarão reparações menores e menos dispendiosas, e, portanto custos totais de operação mais baixos.
Uma vez que os britadores operam sob condições completamente diferentes, é impossível recomendar um
programa de inspeção e manutenção que seja aplicável a todos os britadores. Todavia é necessária alguma
espécie de inspeção regular, por exemplo, os procedimentos de inspeção diária descritos abaixo.
Nota
Uma máquina nova deverá primeiramente ser inspecionada após um curto e razoável tempo em
operação. Os intervalos entre inspeções podem então ser aumentados até se encontrar uma
frequência adequada.
Deve ser mantido um registo escrito. Devem ser anotadas nele as condições de operação do britador e as
suas cargas, leituras dos instrumentos importantes, ajustes levados a efeito e quaisquer reparações
efetuadas.
Para os binários de aperto das ligações rosqueadas ver a Seção 2. APERTO DE LIGAÇÕES ROSQUEADAS.
17.2 INSPEÇÃO DIÁRIA
1. Antes de acionar o britador:
Verifique o nível de óleo no tanque de lubrificação.
Verifique o nível de óleo no tanque do cilindro de posicionamento.
Verifique se as válvulas de isolamento entre os tanques e as bombas estão completamente abertas.
Verifique se não há acúmulo de material sobre os braços da carcaça inferior.
2. Depois de acionar com a bomba de lubrificação:
Verifique se o óleo de lubrificação retorna ao tanque e se está limpo.
Verifique se as linhas de óleo não apresentam vazamentos.
124
3. Depois do acionamento do britador:
Verifique se o circuito de lubrificação do eixo-pinhão opera corretamente.
Verifique a regulagem (abertura).
Verifique que o material não esteja encravado na tremonha de alimentação ou no distribuidor, bloqueando a
alimentação.
4. Durante a britagem:
Escute se há ruídos anormais no britador.
Escute se há ruídos na(s) bomba(s) de lubrificação.
Verifique a temperatura do óleo de retorno.
Verifique a amperagem do motor de acionamento, ou o consumo de potência.
Verifique a pressão do Cilindro de posicionamento.
Verifique a temperatura da carcaça do eixo-pinhão.
Verifique se o amortecimento do manômetro do Cilindro de posicionamento é correto.
Ver válvula de amortecimento para manômetro (indicador de pressão).
Verifique a pressão do óleo de lubrificação à temperatura normal de trabalho.
Verifique se não ocorrem vazamentos de óleo.
Verifique que não há parafusos que começam a desapertar-se.
5. Após a parada do britador:
Verifique que os aquecedores de óleo estão ligados.
Verifique a distância entre a porca da cabeça e a face inferior da aranha (isto é, a Dimensão “A”).
Verifique que não há aumento ou alteração na contaminação do filtro de óleo de retorno, isto é, aumento
anormal de partículas metálicas.
125
17.3 INSPEÇÃO SEMANAL
Verifique todos os itens listados na “Inspeção diária”.
Inspecione o filtro de óleo, coletor de sujeira e tanque de óleo. Limpe se necessário.
Inspecione o manganês quanto a desgaste ou danos ocasionais.
Meça a regulagem (abertura = A.P.F.) em 4 pontos à volta da câmara de britagem, para verificar desgastes
anormais.
Verificar o anel de vedação anti poeira quanto a desgaste.
Verificar a(s) bomba(s) de óleo quanto a ruídos anormais ou desgaste.
Verificar o aperto de todos os parafusos. Reaperte, se necessário. Veja Seção 2.
Verificar as correias trapezoidais quanto a desgaste e tensionamento.
Verificar o jogo entre a bucha do eixo principal e a bucha da aranha.
Verificar a folga entre dentes, existente entre o pinhão e a coroa do excêntrico.
Verificar o nível de graxa na bucha da aranha.
Verificar o nível de óleo na carcaça do eixo-pinhão, ou verifique se o sistema de lubrificação do eixo-pinhão

opera corretamente.
Verificar a matriz do radiador do trocador de calor ar/óleo. Sopre-a, se necessário, até ficar limpa.
Verificar o estado do raspador que roda acima do colar anti poeiras. Isto deve ser feito através das tampas de
inspeção da carcaça inferior.
Verificar com uma craveira o encosto entre os cones de apoio do manto interior e a parte superior do manto
exterior.
126
17.4 INSPEÇÃO ANUAL
Verifique primeiramente todos os itens listados nas “Inspeções diárias e semanais”:
Para inspeção anual desmonte o britador e inspecione o seguinte:
As carcaças superior e inferior, quanto a desgaste.
A bucha da aranha, quanto a desgaste.
A vedação de graxa da bucha da aranha, quanto a desgaste.
As faces cônicas de contato das carcaças superior e inferior.
A bucha do eixo principal, quanto a desgaste.
A superfície de apoio inferior do eixo principal.
O anel interior de vedação, quanto a desgaste.
O jogo entre a barra de fixação e o suporte da engrenagem.
A bucha do excêntrico, quanto a desgaste e riscos.
O excêntrico, quanto a desgaste e riscos.
A placa de desgaste, quanto a desgaste.
A bucha da carcaça inferior, quanto a desgaste e riscos.
A espessura do conjunto da bucha de escora. Verifique quanto a desgaste e riscos.
As engrenagens, quanto a desgaste.
A bucha do Cilindro de posicionamento, quanto a desgaste e riscos.
A gaxeta quanto a desgaste.
Para verificação do desgaste do manganês ver seção 10.1 AVALIAÇÃO DO DESGASTE DO MANGANÊS.
Faça verificações antes de remover a carcaça superior como indicado na seção 10.2 VERIFICAÇÕES ANTES
DA REMOÇÃO.
127
18. DETECTANDO DEFEITOS NA MÁQUINA
18.1 INTRODUÇÃO
Os sintomas e as medidas corretivas descritas nesta seção sobre detecção de defeitos não cobrem todos os
problemas que poderão ser agravados na máquina.
Os diagramas de detecção de defeitos devem ser considerados mais como sugestões para levar a efeito
verificações sistemáticas das funções básicas.
Para interpretar corretamente os sintomas das falhas cobertas pelos diagramas, comece pelo campo da
”Falha” e verifique a seguir os campos das ”Causas”. Siga as colunas das tabelas a respeito da
”Ação corretiva” a ser procedida.
Quando corrigir faltas identificadas, consulte a seção apropriada do manual de instruções para informação e
explicações mais detalhadas.
128
Descrição
18.2 O BRITADOR PÁRA
FALHA - O BRITADOR PÁRA
CAUSA CORREÇÃO
A bomba de óleo do eixo pinhão está interbloqueada com o
A bomba de óleo do eixo-
motor de acionamento do britador. Verifique os circuitos elétricos
pinhão não funciona
e o arranque do motor de acionamento.
Verifique a operação do sistema de arrefecimento.
Verifique o termostato do controle TG2.
Óleo muito quente. Verifique o motor do ventilador e o seu arrancador.
Termostato de proteção TG1 Verifique a matriz do radiador. Limpe-a por dentro e por fora.
ativado. Inspecione o coador de óleo de retorno.
Verifique a válvula de segurança 0,7 Mpa (7kp/cm2) não vaza
óleo.
Falha do conjunto, Britador Verifique a operação do termostato de proteção (TG1).

“agarrado“. Desmonte o britador para inspecionar e substituir componentes.
Limpe o coletor de sujeira. Se necessário, mude o filtro.

Verifique a capacidade da bomba.
Capacidade baixa da bomba Se necessário, mude a bomba.
de óleo. Verifique a operação do interruptor do fluxo de óleo de retorno.
Verifique as linhas de óleo.
Verifique se o óleo não transborda por cima do colar anti-poeira.
*Verifique a tensão das correias e estique-as se necessário.
As correias trapezoidais
*Arranque novamente com o motor.
Partiram.
*Verifique a operação do sistema de alimentação.
Esvazie a câmara de britagem.
Verifique o estado dos revestimentos.
Metal ou bloqueamento na
Ligue a proteção de sobrecarga do motor.
câmara de britagem.
Verifique a tensão das correias e estique-as se necessário.
Inspecione o coador de óleo de retorno.
129
Descrição
18.3 O BRITADOR NÃO MANTÉM UMA REGULAGEM CONSTANTE
FALHA - O BRITADOR NÃO MANTÉM UMA REGULAGEM CONSTANTE
CAUSA CORREÇÃO
Vazamento de óleo Verifique as linhas de óleo.
no Cilindro posicionador. Vede ou substitua os componentes relevantes.
Verifique se o aumento da regulagem fez subir o nível de óleo no tanque do

Cilindro posicionador.
Ocorre picos de pressão?
A válvula de segurança
vaza. Sim Não
Modifique o arranjo da alimentação.

Então mude a válvula de segurança.
Câmara cheia, sem Segregação.
Verifique se o aumento da regulagem fez subir o nível de óleo no tanque do

A válvula de controle
Cilindro de posicionamento.
vaza.
Limpe ou substitua a válvula de controle.
Verifique se o nível de óleo subiu no tanque de óleo de lubrificação.

O vedante (gaxeta)
Substitua a gaxeta (vedante).
vaza.
Inspecione a bucha do cilindro posicionador. Substitua-o se necessário.
A regulagem aumenta durante a britagem, mas retorna ao normal quando em

vazio.
Ar no sistema Cilindro
Purgue o ar do sistema.
posicionador.
Verifique a pressão do gás do acumulador. Substitua a bexiga de gás ou o
acumulador completo se necessário.
Pressão do gás no A regulagem aumenta durante a britagem, mas retorna ao normal quando em
acumulador muito baixa. vazio.
Verifique se o eixo principal “sobe” à

posição Metal contra metal
Quando o britador roda em vazio. Substitua a bexiga de gás ou o
Bexiga do acumulador
acumulador completo.
danificada.
Inspecione o óleo do Cilindro Purgue o ar do Sistema.
posicionador. Hidrogênio no óleo
dá-lhe uma cor branco leitosa.
130
Descrição
18.4 TEMPERATURA DO ÓLEO MUITO ALTA
FALHA - O BRITADOR EXCEDE A TEMPERATURA DO ÓLEO
CAUSA CORREÇÃO
Termostato de proteção Verifique a operação do ventilador de arrefecimento.
(TG1) ativado. Verifique o motor do ventilador e o seu arrancador.
Verifique o termostato de controle do arrefecimento (TG2).

Inspecione a matriz do radiador.
Arrefecedor de óleo Limpe-a por dentro e por fora.
rodando continuamente. Verifique que a válvula termostática
Verifique que a válvula de alívio de
no arrefecedor opera devidamente
pressão (‘by pass”) fecha.
(se estiver instalada)
Limpe o coletor de sujeira.
Se necessário, mude o(s) filtro(s) de
Baixo fluxo de óleo. óleo. Inspecione as linhas de óleo.
Verifique a capacidade da bomba.
Se necessário, troque a bomba.
Mude para um óleo com viscosidade correta, como descrito na seção 6.
Viscosidade errada do
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO, para provar as condições corretas de
óleo.
operação.
Se as medidas descritas acima não resultarem em queda de temperatura.
Avaria do conjunto
Desmonte o britador para inspeção mecânica. Verifique o coador do óleo de
incipiente.
retorno.
131
Descrição
18.5 O BRITADOR NÃO ACIONA
FALHA - O BRITADOR NÃO DÁ SINAL DE FUNCIONAMENTO
CAUSA CORREÇÃO
A bomba de óleo não
Verifique os circuitos elétricos e o arrancador do motor da bomba
funciona.
Verifique se o óleo não transborda sobre o colar antipoeira.

Verifique as linhas de óleo.
Baixa capacidade da
bomba de óleo. Não há Limpe o coletor de sujeira. Se necessário troque o(s) filtro(s).
sinal “britador pronto
para arranque”
Verifique a capacidade da bomba. Se necessário mude a bomba.
Verifique a operação do interruptor de fluxo do óleo de retorno.
O TG1 corta o motor de acionamento do britador. Verifique a operação do

A bomba de óleo termostato.
funciona, mas não há
Verifique a bomba de óleo do eixo pinhão (que está interligada) com o motor
sinal “britador pronto
de acionamento do britador.
para arranque”.
Verifique a proteção do motor da bomba de óleo do eixo pinhão e os outros
circuitos elétricos.
A bomba de óleo
funciona e há sinal Verifique o equipamento de arranque do motor de acionamento do britador e
“britador pronto para os outros circuitos elétricos.
arranque”.
Arranque com a bomba de óleo. Deixe-a rodar por cerca de 30 segundos.

Faça “ponte” no interruptor do óleo de retorno, de forma a obter o sinal
“britador pronto para arranque”. Arranque com o britador. Deixe-o rodar por
O óleo não retorna ao
aproximadamente 20 segundos. Remova a ponte do interruptor de óleo de
tanque (em tempo frio).
retorno após 40 segundos. O britador continuará a rodar se retornar ao tanque,
óleo suficiente. Caso contrário, o interruptor de óleo de retorno desligará mais
uma vez o motor. Repita a sequência outra vez após alguns minutos.
132
Descrição
18.6 PONTOS DE VERIFICAÇÃO DO CONJUNTO EIXO-PINHÃO
FALHA - PONTOS DO EIXO-PINHÃO A SEREM VERIFICADOS
CAUSA CORREÇÃO
Verifique se a bomba de óleo do eixo pinhão está funcionando e que o óleo
chegará a carcaça do eixo pinhão.
Temperatura alta dentro
Se o nível de óleo continua caindo, isso indica vedante interno danificado.
e fora da carcaça do
Verifique o nível de óleo.
eixo pinhão.
Pare o britador. Remova o conjunto do eixo pinhão para inspeção e, se
necessário, substitua os componentes das buchas.
Vedante externo ou espaçador gastos, ou anel “O-ring” danificado.

Vazamento de óleo Pare o britador. Remova o conjunto do eixo pinhão para inspeção e, se
pela tampa externa da necessário, substitua os componentes das buchas ou as buchas.
bucha. Mude o óleo na carcaça do eixo pinhão (lubrificação por banho de óleo) ou mude
o óleo do tanque (lubrificação por recirculação).
Avaria do conjunto incipiente.

Ruído anormal do
Pare o britador. Remova o conjunto do eixo pinhão para inspeção e, se
conjunto do eixo pinhão
necessário, substitua os componentes das buchas ou as buchas.
Vibração no britador Verifique as polias das correias trapezoidais. Retire qualquer poeira acumulada.
ou na carcaça do eixo Verifique a tensão das correias se estão ou não patinando.
pinhão. Avaria do conjunto incipiente.
Indica desgaste severo nas buchas. Verifique frequentemente se o ruído

aumenta ou a temperatura aumenta no conjunto do eixo pinhão.
Programe a inserção de calços para regulagem ou a remoção e substituição das
Folga nas buchas
buchas para uma altura conveniente.
Mude o óleo na carcaça do eixo pinhão (lubrificação por banho de óleo) ou mude
o óleo do tanque (lubrificação por recirculação).
133
Descrição
18.7 RUÍDOS ANORMAIS NO BRITADOR
FALHA - HÁ RUÍDOS ANORMAIS NO BRITADOR
CAUSA CORREÇÃO
Engrenamento incorreto ou insuficiente folga acima do correto no flanco dos
Engrenagens cônicas dentes (“Backlash”) podem causar ruídos nas engrenagens.
aplicadas incorretamente. Remova o conjunto do eixo pinhão. Meça a correta espessura da junta.
Ajuste o “Backlash”.
Desgaste na placa de desgaste do excêntrico conduz a “Backlash” reduzido.

Desgaste severo na placa “Backlash” insuficiente causa ruído nas engrenagens. Desmonte o britador e
de desgaste do excêntrico. substitua a placa de desgaste do excêntrico. Reajuste a folga do flanco dos
dentes (backlash).
Revestimentos do britador Verifique e aperte os parafusos do anel côncavo.

estão soltos. Verifique se há folga entre o manto e a porca da cabeça.
Reduza a carga de operação do britador. Prolongue o período de rodagem.

Bucha de escora (tela) com
Inspecione o coador de óleo de retorno.
riscos.
Verifique a ovalização dos revestimentos.
Compactação na câmara de Verifique as condições de operação e a APF.

britagem ou revestimentos Verifique a ovalização do revestimento.
(metal contra metal). Aumente a APF.
Verifique com um apalpador de folgas se há folgas entre os flanges. Aperte

Movimento entre os flanges os parafusos.
das carcaças superior e Se houver ainda movimento entre os flanges das carcaças superior e inferior,
inferior. a junta cônica terá que ser remaquinada.
Sendo assim consulte a IMIC.
134
Descrição
18.8 REDUÇÃO DA CAPACIDADE DO BRITADOR
FALHA - O BRITADOR PASSA A TER CAPACIDADE REDUZIDA
CAUSA CORREÇÃO
Verifique o arranjo da alimentação.
Inclinação em patim
Certifique-se que o britador é alimentado em “câmara cheia”.
formada nos
Verifique a separação do tamanho máximo antes do britador. Verifique se há
revestimentos.
uma grande proporção de material menor que a APF.
Folgas extremamente Verifique as folgas no conjunto da aranha. Veja a seção 11.

grandes no conjunto da Se houver uma folga excessivamente grande no conjunto da aranha, verifique o
aranha. estado da bucha do excêntrico.
As correias trapezoidais Verifique a tensão das correias. Estique-as, se necessário.

patinam. Mude as correias trapezoidais. Inspecione os gornes das polias do britador.
O material de alimentação Composição alterada do material, extensão da fricção e dureza do material

foi mudado. podem conduzir a mudanças na capacidade.
“Ponte” na abertura da Verifique o nível do material na tremonha de alimentação. Se possível, limite o

alimentação. tamanho máximo da alimentação ou mude a câmara de britagem.
135
Descrição
18.9 DESGASTE EXCESSIVO DOS ELEMENTOS DE DESGASTE
FALHA - O BRITADOR PASSA A TER DESGASTE EXCESSIVO OU PREMATURO
CAUSA CORREÇÃO
Verifique o estado do óleo regularmente durante o primeiro ano de operação.
Óleo contaminado. Mude regularmente o óleo de acordo com os resultados da monitoração do
estado do óleo.
Filtro de óleo bloqueado. Mude os elementos do filtro.
Anel de vedação de pó Verifique a folga entre o colar anti poeiras e o anel de vedação de pó se a
gasto ou danificado. folga exceder os valores da tabela 12.9.1.
136
Descrição
18.10 PROBLEMAS COM A BUCHA DENTRO DO BRITADOR
FALHA - PROBLEMAS COM A BUCHA DENTRO DO BRITADOR
VERIFICAÇÃO APARENTE CAUSA CORREÇÃO

O conjunto do eixo principal oxidação ou gripagem
Pare o britador.
roda muito depressa ou incipiente entre o eixo
Desmonte-o para inspecionar os componentes da
à mesma velocidade do principal e a bucha do
bucha.
excêntrico. excêntrico.
Gripagem entre o
excêntrico e a bucha da
Se possível, retire os parafusos que seguram o
O eixo principal não carcaça inferior.
colar anti poeiras. Remova o conjunto do eixo
consegue ser rodado.
Falha da bucha no principal e o conjunto completo do excêntrico.
conjunto do eixo-pinhão.
Remova os componentes do conjunto de escora.

Tire as rebarbas às arestas dos canais de óleo,
Quantidade alta de Oxidação no conjunto
retire e verifique as superfícies de apoio das
limalhas no coador de óleo de escora ou nas
buchas ou dos componentes do conjunto de
de retorno. buchas de bronze.
escora. Inspecione as superfícies de deslizamento
das buchas.
Partículas em forma de
Oxidação ou desgaste
agulhas no coador do óleo
nas engrenagens.
de retorno.
Temperatura alta ou
Partículas de estanho ou sobreaquecimento
Veja as ações corretivas listadas para “temperatura
chumbo (escamas) no localizado e oxidação
do óleo alta” (18.4).
coador de óleo de retorno. nas buchas ou no
conjunto de escora.
137
19.0 PEÇAS DE REPOSIÇÃO
19.1 ESTOQUE RECOMENDADO DE PEÇAS DE REPOSIÇÃO
Nós recomendamos que você tenha sempre em estoque as seguintes peças de reposição:
PEÇAS SOBRESSALENTES:
BR-022740-000 - BRITADOR CONE BCI-300H
Pos.
CÓDIGO Qtd. DESCRIÇÃO
Catálogo
S1-022281-000 1 02 TAMPA DA ARANHA BCI-300
S1-021217-000 1 03 BUCHA DA ARANHA BCI-300
17786 1 04 RETENTOR BUCHA ARANHA BCI-300
17790 1 14 MANCAL DE ESCORA FUNDIDO SAE-67
16899 1 18 REVESTIMENTO DO BRACO DA ARANHA BCI-300
1E-2-22755 - CONJUNTO DA CARCAÇA SUPERIOR BCI 300 H
Pos.
Catálogo
S1-022705-000 6 3 BUCHA DE FIXACAO REVESTIMENTO DA CAMARA BCI-300
PR-022706-001 6 4 ARRUELA PARA FIXAR REVESTIMENTO BCI-300
17791 54 7 MOLA PRATO DIAM.90 X DIAM.46 X 5
20254 REVESTIMENTO DA CAMARA TIPO “F” BCI-300 H
17792 1 8 REVESTIMENTO DA CAMARA TIPO “M” BCI-300 H
20253 REVESTIMENTO DA CAMARA TIPO “C” BCI-300 H
02069 6 9 PORCA SEXT.8.8 1.1/4” 2H
17793 6 10 PARAFUSO SEXT.8.8 1.1/4” X 14”
1E-1-22068 - CONJUNTO DA COROA BCI 300 H
Pos.
Catálogo
21171 BUCHA EXCENTRICA 16+20+24 ACABADA C94100 BCI-300H
18457 1 6 BUCHA EXCENTRICA 24+28+32 ACABADA C94100 BCI-300H
18459 BUCHA EXCENTRICA 32+36+40+44 ACABADA C94100 BCI-300H
138
1E-1-22113 - CONJUNTO DO EIXO PRINCIPAL BCI 300 H
Pos.
Catálogo
17798 1 01 GAXETA EIXO PRINCIPAL BCI-300
S1-021265-000 1 02 ANEL DE RETENCAO DA GAXETA BCI-300
VC-022111-000 1 03 RASPADOR BCI-300
A1-022104-000 1 04 SUPORTE DO RASPADOR BCI-300
S1-021514-000 1 06 PRATO DE ESCORA BCI-300/300S
S1-021218-000 1 07 CAMISA DO EIXO PRINCIPAL BCI-300S
S1-021287-000 1 08 PORCA INTERNA BCI-300
S1-021275-000 1 09 PORCA EXTERNA BCI-300
S1-022102-000 1 10 ANEL DE TRAVAMENTO BCI-300
17797 MANTA “A” BCI-300 H
1 14
20255 MANTA “B” BCI-300 H
1E-0-22075 - CONJUNTO DA CARCAÇA INFERIOR BCI 300 H
Pos.
Catálogo
17809 1 1 ANEL DE APOIO SAE-67 BCI-300
17810 1 2 BUCHA DA CARCACA SAE-67 BCI-300
1E-0-22100 - CONJUNTO CILINDRO POSICIONADOR BCI 300 H
Pos.
Catálogo
S1-021557-000 1 01 ANEL DE DESGASTE DO PISTAO BCI-300
17879 1 05 GAXETA CIL. POSICIONADOR 400 X 430 X 43MM BCI-300
1E-1-22150 - CONJUNTO DA TRANSMISSÃO BCI 300 H
Pos.
Catálogo
17817 2 2 BUCHA DA CARCACA DA TRANSMISSAO SAE-67 BCI-300
18981 1 14 ANEL DE SEGMENTO BCI-200H/S & BCI-300H/S
Nota
As peças descritas nas tabelas desta guia estão todas relacionadas no caderno de peças que
compõe este manual, inclusive desenhos, posição catálogo, quantidade (qtd.) e códigos.
139
ÍNDICE
PÁGINA
Desenhos de conjunto.....................................................................................................................................3 a 10
Lista de peças.............................................................................................................................................11 a 16
2
DESENHOS DE CONJUNTO DO BRITADOR CÔNICO IMIC BCI 300 HA
BR-035636-000 - BRITADOR CONE BCI-300HA
3
1E-0-35694 - CONJUNTO DA CARCAÇA SUPERIOR BCI 300 HA
4
1E-1-22113 CONJUNTO DO EIXO PRINCIPAL BCI 300 H
5
6
1E-0-35695 - CONJUNTO DA CARCACA INFERIOR BCI 300 HA
7
8
1E-1-22150 - CONJUNTO DA TRANSMISSAO BCI 300 H
9
AC-034050-000 - ATUADOR DE DESCARGA BCI-300/400
10
1E-0-35541- CONJUNTO GERAL BCI 300 HA
11
LISTA DE PEÇAS DO BRITADOR CÔNICO BCI 300 HA
BR-035636-000 - BRITADOR CONE BCI-300HA

Pos. CÓDIGO Qtd. DESCRIÇÃO
1 AC-023648-000 1 CESTO DE ALIMENTACAO BCI-300
2 S1-022281-000 1 TAMPA DA ARANHA BCI-300
2.1 S1-033734-000 1 COMPLEMENTO DO EIXO PRINCIPAL
3 S1-021217-000 1 BUCHA DA ARANHA BCI-300
4 17786 1 RETENTOR BUCHA ARANHA BCI-300
5 01693 4 PARAFUSO SEXTAVADO UNC 3/4” x 2.1/2”
6 1E-2-22755 1 CONJUNTO DA CARCACA SUPERIOR BCI-300
7 1E-1-22113 1 CONJUNTO DO EIXO PRINCIPAL BCI-300
8 17788 1 ANEL VEDACAO INTERNO BCI-300
9 S1-022759-000 1 ESPACADOR BCI-300 & BCI-300S
10 07616 3,3 PAPELAO GUARNITAL 0,8MM
11 17789 1 SEGMENTO DE APOIO SAE-67 BCI-300
12 1E-1-22068 1 CONJUNTO DA COROA 65 DENTES BCI-300
13 1E-0-22075 1 CONJUNTO DA CARCACA INFERIOR BCI-300
14 17790 1 MANCAL DE ESCORA SAE-67 BCI-300
15 1E-0-22100 1 CONJUNTO DO CILINDRO POSICIONADOR BCI-300
16 1E-1-22150 1 CONJUNTO DA TRANSMISSÃO BCI-300
17 S1-021264-000 1 COLAR DE VEDACAO BCI-300
18 16899 2 REVESTIMENTO DO BRACO DA ARANHA FUNDIDO BCI-300
19 25602 1 ANEL O'RING DIAM.6 X DIAM. INT. 480MM
20 18439 1 PINO GUIA PARALELO DIAM.12 X 32MM
21 01674 12 PARAFUSO SEXT.8.8 5/8" X 2.1/2"
22 02088 12 ARRUELA LISA 5/8"
23 02066 12 PORCA SEXT.8.8 5/8"
24 01694 6 PARAFUSO SEXT.8.8 3/4" X 3"
25 02102 6 ARRUELA PRESSAO 3/4"
26 S1-033980-000 4 CONJUNTO DO PINO GUIA
27 AC-034050-000 4 CONJUNTO DO ATUADOR DE DESCARGA
28 02094 16 BUJÃO ALLEN 1/4” NPT
29 01674 12 PARAFUSO SEXT.8.8 5/8" X 2.1/2"
30 02088 12 ARRUELA LISA 5/8"
31 04984 2 PARAFUSO ALLEN 3/8" X 1.1/2"
32 02091 16 ARRUELA LISA 1"
33 01730 16 PARAFUSO SEXT.8.8 1" X 3"
34 02088 8 ARRUELA LISA 5/8"
35 01674 8 PARAFUSO SEXT.8.8 5/8" X 2.1/2"
36 17882 16 PARAFUSO SEXT.8.8 1.3/4" X 9"
37 22446 1 SUSPIRO (SILENCIADOR) SIMPLES SERIE 6302 1/4" NPT
38 05283 1 PINO GRAXEIRO 1/4” NPT
12
1E-0-35694 - CONJUNTO DA CARCAÇA SUPERIOR BCI 300 HA
01 AC-035635-000 1 CARCACA SUPERIOR BCI-300
02 S1-022704-000 1 ANEL DE FIX. DO ANEL ENCHIMENTO "M" & "F" BCI-300
03 S1-022705-000 6 BUCHA DE FIXACAO REVESTIMENTO DA CAMARA BCI-300
04 PR-022706-001 6 ARRUELA PARA FIXAR REVESTIMENTO BCI-300
05 S1-022707-000 1 ANEL DE RETENCAO DO REVESTIMENTO BCI-300
S1-021260-000 ANEL DE ENCHIMENTO “M” BCI-300 H
06 1
S1-022889-000 ANEL DE ENCHIMENTO “MF” & “F”BCI-300 H
07 17791 54 MOLA PRATO DIAM.90 X DIAM.46 X 5
20254 REVESTIMENTO DA CAMARA TIPO “F” BCI-300 H
08 17792 1 REVESTIMENTO DA CAMARA TIPO “M” BCI-300 H
20253 REVESTIMENTO DA CAMARA TIPO “G” BCI-300 H
09 02069 6 PORCA SEXT.8.8 1.1/4" 2H
10 17793 6 PARAFUSO SEXT.8.8 1.1/4" X 14"
1E-1-22113 - CONJUNTO DO EIXO PRINCIPAL BCI 300 H

01 17798 1 GAXETA EIXO BCI-300
02 S1-021265-000 1 ANEL DE RETENCAO BCI-300
03 VC-022111-000 1 RASPADOR BCI-300
04 A1-022104-000 1 SUPORTE DO RASPADOR BCI-300
05 S1-021321-000 1 EIXO PRINCIPAL BCI-300
06 S1-021514-000 1 PRATO DA ESCORA BCI-300
07 S1-021218-000 1 CAMISA DO EIXO PRINCIPAL BCI-300
08 S1-021287-000 1 PORCA INTERNA BCI-300
09 S1-021275-000 1 PORCA EXTERNA BCI-300
10 S1-022102-000 1 ANEL DE TRAVAMENTO BCI-300
11 S1-021263-000 1 CONE DA MANTA BCI-300
12 15017 1 PINO GUIA PARALELO DIAM.25 X 50MM DIN-28734
13 14895 1 ANEL DE TRAVA BE 100MM
17797 MANTA “A” BCI-300 H
14 1
20255 MANTA “B” BCI-300 H
15 02088 12 ARRUELA LISA 5/8"
16 01673 12 PARAFUSO SEXT.8.8 5/8" X 2"
13
01 S1-021277-000 1 ANEL DE FIXACAO DA BUCHA EXCENTRICA BCI-300
02 S1-022063-000 1 CHAVETA DO EXCENTRICO 14 X 25 X 250 BCI-300
03 S1-022034-000 1 CONTRA PESO BCI-300
04 17287 1 COROA 65 DENTES BHI-300
05 S1-022065-000 1 CHAVETA DO EXCENTRICO 28 X 50 X 86 BCI-300
21171 BUCHA EXCENTRICA 16+20+24 ACABADA C94100 BCI-300H
06 18457 1 BUCHA EXCENTRICA 24+28+32 ACABADA C94100 BCI-300H
18459 BUCHA EXCENTRICA 32+36+40+44 ACABADA C94100 BCI-300H
07 S1-021438-000 1 EXCENTRICO BCI-300
08 01653 6 PARAFUSO SEXT.8.8 1/2" X 1.1/2"
09 02087 6 ARRUELA LISA 1/2"
10 05015 7 PARAFUSO ALLEN 1/2” X 2”
11 14563 12 PARAFUSO ALLEN 1/2" X 2.3/4"
1E-0-35695 - CONJUNTO DA CARCACA INFERIOR BCI 300 HA

01 17809 1 ANEL DE APOIO SAE-67 BCI-300
02 17810 1 BUCHA DA CARCACA SAE-67 BCI-300
03 17811 2 REVESTIMENTO BRACO CARCACA FUNDIDA BCI-300
04 17812 1 REVESTIMENTO BRACO PINHAO FUNDIDO BCI-300
05 A1-017046-000 1 TAMPA DE INSPECAO BCI-200 & 200S
06 AC-035647-000 1 CARCACA INFERIOR BCI-300
07 17803 8 PINO GUIA PARALELO DIAM.16 X 45 DIN-28734
09 01612 6 PARAFUSO SEXT.8.8 1/2" X 1"
10 02087 6 ARRUELA LISA 1/2"
14
01 S1-021557-000 1 ANEL DE DESGASTE DO PISTAO BCI-300
02 S1-021377-000 1 CILINDRO POSICIONADOR BCI-300
03 S1-021401-000 1 CAMISA DO CILINDRO POSICIONADOR BCI-300
04 S1-021487-000 1 PISTAO BCI-300
05 17879 1 GAXETA CIL. POSICIONADOR 400 X 430 X 43MM BCI-300
06 S1-021506-000 1 ANEL DE FIX. DA GAXETA CIL. POSICIONADOR BCI-300
07 S1-021735-000 1 TAMPA DO CILINDRO POSICIONADOR BCI-300
08 S1-017047-000 1 PLUG DA TAMPA DO CILINDRO POSICIONADOR BCI-200
10 25600 1 ANEL O'RING DIAM.7 X DIAM. INT. 515MM
11 25598 1 ANEL O'RING DIAM.5,7 X DIAM.439,3MM
12 25599 1 ANEL O'RING DIAM.5,7 X DIAM. INT. 399,3MM
13 15027 1 ANEL O'RING DIAM.3,53 X DIAM. INT.40,87MM
14 15023 2 TAMPAO COM SEXTAVADO INT. 1/2" NPT
15 17801 8 PARAFUSO ALLEN 1/2" X 1.3/8"
17 01730 13 PARAFUSO SEXT.8.8 1" X 3"
18 01734 2 PARAFUSO SEXT.8.8 1" X 5"
19 04174 6 ARRUELA LISA 5/16"
20 01601 6 PARAFUSO SEXT.8.8 5/16" X 1"
15
1E-1-22150 - CONJUNTO DA TRANSMISSAO BCI 300 H
01 S1-022021-000 1 EIXO DA TRASMISSAO BCI-300
02 17817 2 BUCHA DA CARCACA DA TRANSMISSAO SAE-67 BCI-300
03 S1-022019-000 1 IMPULSOR DE OLEO BCI-300
04 S1-022016-000 1 TAMPA DA TRANSMISSAO BCI-300
05 S1-022117-000 1 POLIA MOVIDA 6 CANAIS PERFIL "8V" BCI-300
06 S1-022127-000 1 BUCHA DA POLIA MOVIDA E MOTORA BCI-300
07 S1-022131-000 1 CHAVETA DA POLIA MOVIDA E MOTORA BCI-300
08 S1-022134-000 1 TAMPA DO EIXO DA TRANSMISSAO BCI-300
10 S1-022009-000 1 CARCACA DA TRANSMISSAO BCI-300
12 17286 1 PINHAO 26 DENTES BCI-300
13 S1-022136-000 1 CHAVETA DO PINHAO BCI-300
14 18981 1 ANEL DE SEGMENTO BCI-200H/S & BCI-300H/S
15 05123 1 TAMPAO 1" NPT
17 15032 1 TAMPAO COM SEXTAVADO INT. 1" NPT
18 25601 1 ANEL ORING DIAM.5,33 X DIAM. INT.380,37MM
19 14895 1 ANEL DE TRAVA BE 100MM
20 03944 1 PARAFUSO ALLEN 5/8" X 2"
21 03943 3 PARAFUSO ALLEN 5/8" X 1.1/2"
22 03944 6 PARAFUSO ALLEN 5/8" X 2"
AC-034050-000 - ATUADOR DE DESCARGA BCI-300/400 HA

1 S1-034042-000 1 CAMISA DO CILINDRO ATUADOR DE DESCARGA BCI-300/400
2 S1-034043-000 1 EMBOLO ATUADOR DE DESCARGA BCI-300/400
3 S1-034044-000 1 TAMPA DA CAMISA ATUADOR DE DESCARGA BCI-300/400
4 S1-034023-000 1 HASTE ATUADOR DE DESCARGA BCI-300/400
5 S1-034046-000 1 PORCA ESPECIAL ATUADOR DE DESCARGA BCI-300/400
6 S1-034326-000 1 PORCA ESPECIAL INFERIOR
7 S1-033800-000 1 PINO DE TRAVA DO CILINDRO HIDRAUL. BCI-200/300/400
8 23353 1 PROTECAO SANFONADA DO ATUADOR DE DESCARGA
9 23109 1 RASPADOR D-3500 ØINT. 3.1/2" X ØEXT. 4" X H 1/4"
10 23110 1 GAXETA 37503500-625B ØI. 3.1/2"XØE.4.1/4"XH 5/8"
16
AC-034050-000 - ATUADOR DE DESCARGA BCI-300/400 HA
11 23111 2 ANEL GUIA MOLYGARD W2-3750-500
12 23112 1 ANTI-EXTRUSAO 8-443 N1444-90
13 23113 1 ANEL O'RING 2-235 ØINT. 78,97 X Ø3,53
14 23114 2 GAXETA 50007000-750B ØINT. 7" X ØEXT. 8" X H 3/4"
15 23115 2 ANEL GUIA MOLYGARD W2-8000-500
16 22957 2 CONTRA PINO 5/16" X 3"
17 23352 1 ABRACADEIRA AJUSTAVEL 241-260 FLEXIL
18 18852 1 ABRACADEIRA AJUSTAVEL 76 - 95 FLEXIL
19 24354 1 ANEL O'RING 2-443 N0674-70
1E-0-35541 - BRITADOR CONE BCI-300HA

1 BR-035636-000 1 BRITADOR CONE BCI-300HA
2 AC-023623-000 1 PROTECAO DAS CORREIAS BCI-300
3 S1-022811-000 1 POLIA MOTORA 6 CANAIS PERFIL "8V" BCI-300
4 S1-022127-000 1 BUCHA DA POLIA MOVIDA E MOTORA BCI-300
5 S1-022131-000 1 CHAVETA DA POLIA MOVIDA E MOTORA BCI-300
6 ES-023770-000 1 BASE DO BRITADOR BCI-300
7 18369 8 CORREIA EM V-PERFIL 8V 1320
8 01030 1 MOTOR ELET.300CV 4P 4T
9 10358 4 AMORTECEDOR DE VIBRACAO RB 1.166.63 - TRV
10 01734 4 PARAFUSO SEXT.8.8 1" X 5"
12 02068 8 PORCA SEXT.8.8 1"
13 15087 4 PORCA SEXT. BAIXA 1"
14 01673 3 PARAFUSO SEXT.8.8 5/8" X 2"
15 01733 4 PARAFUSO SEXT.8.8 1" X 4.1/2"
16 01674 4 PARAFUSO SEXT.8.8 5/8" X 2.1/2"
17 02088 11 ARRUELA LISA 5/8"
18 02066 4 PORCA SEXT.8.8 5/8"
19 01653 16 PARAFUSO SEXT.8.8 1/2" X 1.1/2"
20 02065 16 PORCA SEXT.8.8 1/2"
21 02087 16 ARRUELA LISA 1/2"
17
FICHA TÉCNICA BRITADOR CÔNICO IMIC - BCI
Data: / / Orçamento: Solicitação:
Dados do Britador
TAG:
Modelo: 150 200 300 400 Tipo: H S
Caracteristica do Material
Tipo
Ti ded Material:
M t i l Peso
P Específico:
E ífi ton/m³
t / ³
Alimentação (mm):
BCI-150H Até 35 Até 60 Até 80
BCI-200S Até 195 Até 240 Até 275
BCI-300S Até 300 Até 310 Até 330
4 5 6 8 10 13 16 19 22 25 29 32 35 38 41 44 48 51 54
Produto (mm):
Configuração
Revestimento: EC C MC M F Manta: A B
Anel de Enchimento: Nenhum C MC M MF F
Bucha Excêntrica:
BCI-150H BCI-200H BCI-300H BCI-400H BCI-200S
13-16-18 16-19-22 16-20-24 18-20-24-28 16-20-25-30
18-20-22 22-25-29 24-28-32 28-32-36-40 BCI-300S
22-25-28 29-32-34-36 32-36-40-44 40-44-48-50 20-25-30-36

13 16 18 19 20 22 24 25 28 29 30 32 34 36 40 44 48 50
Posição da Chaveta:
Motor: Sim cv Polos Não

Polias: Motora Sim Não Movida Sim Não
Correias: Padrão Não Tipo
Proteção: Padrão Não Projeto
Cesto (alimentação): Padrão Não Projeto
Bica de Descarga: Padrão Não Projeto
Base: Transporte Sem Passadiço Com Passadiço Projeto
C
Cor: P d ã IMIC
Padrão Cli t
Cliente
Painel de Operação: Sim Não
Peças Sobressalentes e Acessórios: Sim. (Lista em anexo) Não
Britador Cone - Linha H
De série:
• Motores elétricos conforme especificações de
engenharia
• Proteções para as partes girantes
• Rolamentos FAG/SKF
• Circuito hidráulico completo
• Cesto de material
• Correia de acionamento
• Chassi básico
Opcionais:
• Estrutura de sustentação
• Bica de finos
• Plataforma de manutenção
• Painel elétrico
CAPACIDADE DE PRODUÇÃO (m³/h)

ALIMENTAÇÃO ABERTURA DA BOCA DE SAÍDA (mm)
MODELO CÂMARA
MAX. (mm)
4 6 8 10 13 16 19 22 25 32 38 44 51
EG 132 - - - 31-37 35-68 38-66 38-72 41-83 44-90 51-99 - - -

G
G 92 - - - 31-41 31-72 34-75 37-82 38-85 41-92 48-100 - - -
BCI-125H MG 65 - - 24-34 27-58 27-61 31-66 34-78 - - - - - -

M
M 50 - 24-27 27-51 27-55 31-55 36-65 - - - - - - -
F MF 40 17-27 20-41 20-41 21-44 24-54 27-64 - - - - - - -
EG 192 - - - - 48-102 51-115 54-126 58-133 61-143 71-163 78-173 - -

G
G 147 - - - 48-58 48-85 48-112 51-119 54-126 58-136 68-153 75-161 - -
MG 115 - - - 37-44 41-99 44-119 48-126 51-136 54-143 64-152 - - -

BCI-200H M
M 92 - - 41-51 44-68 48-95 51-112 54-119 58-126 61-139 71-146 - - -
MF 65 - - 38-48 44-82 44-88 48-99 54-102 58-105 61-109 - - - -

F
F 51 - 31-61 34-65 37-68 41-75 44-82 48-82 48-88 54-95 - - - -
EG 210 - - - - - 73-136 83-188 89-199 95-212 108-243 119-269 130-282 -

G
G 175 - - - - 68-88 74-150 79-198 85-212 90-225 103-228 114-252 125-258 -
MG 145 - - - - 66-83 72-178 77-192 82-205 87-218 114-223 122-235 - -

BCI-300H M
M 105 - - - - 79-127 86-188 93-202 99-217 104-230 120-246 132-258 - -
MF 81 - - - 77-138 84-154 92-167 98-179 105-191 111-203 127-219 - - -

F
F 64 - - 61-92 63-119 71-129 76-140 82-151 88-160 93-170 106-183 - - -
EG 302 - - - - - 120-230 129-229 138-296 147-315 165-372 185-411 202-450 223-500

G
G 215 - - - - - 166-209 125-219 133-276 142-300 161-362 179-401 196-438 216-470
MG 172 - - - - - 113-182 120-209 126-239 134-256 155-292 169-339 184-347 -

BCI-400H M
M 132 - - - - - 110-170 115-199 122-219 124-240 156-263 175-314 - -
MF 102 - - - - 100-140 105-151 111-169 117-209 124-233 137-256 158-296 - -

F
F 76 - - - - 86-127 100-147 109-162 115-195 120-222 132-242 132-275 - -
Acesse nosso site e conheça todos os equipamentos e serviços para área de mineração e britagem IMIC.
www.imic.com.br
ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS
PESO CORREIA MOTOR DIMENSÕES (mm)
MODELO
(kg) PERFIL CV POLOS A1 A2 C L
BCI-125 H 7150 8V 125 6 1604 1974 2469 1566
BCI-200 H 10000 8V 200 6 2083 2564 3206 2033
BCI-300 H 18941 8V 300 6 2709 3060 4058 2550
BCI-400 H 27882 8V 400 6 3386 3845 5053 3187
A2 A1
Curva Granulométrica Britador Cone - Linha H
90 Linha 51
80 Linha 44
% Passante na Malha
Linha 38
70
Linha 32
60 Linha 25
50 Linha 22
40 Linha 19
Linha 16
30
Linha 13
20 Linha 10
10 Linha 8
0 Linha 6
1 10 100
Granulometria selecionada (mm)
A Imic reserva-se no direito de atualizar e retificar este a ser beneficiado, da umidade do material, suas propriedades,
material sem aviso prévio. Alguns dados e tabelas presentes a granulometria e a forma de uso do equipamento. O intuito é
neste folder são somente referência. Algumas informações informativo, elucidando o funcionamento dos equipamentos e
são variáveis para mais ou para menos em função do material referenciar suas capacidades de produção.
IMIC - Beneficiando o futuro.

CONFIGURAÇÃO DE REVESTIMENTO BCI-125 H
MANTA TIPO “A”
POSIÇÃO DA MANTA TIPO “B”
REVESTIMENTO ANEL DE BUCHA POTÊNCIA ALIMENTAÇÃO PRESSÃO MÉDIA
CHAVETA
(CONCAVO) ENCHIMENTO EXCENTRICA C.S.S. (mm) PRODUTO (kw) (mm) MÁX. MPa (psi)
(mm)
4 5 6 8 10 13 16 19 22 25 29 32 35
13 51
13-16-18
16 61
18 67 ATÉ 80
G G 18-20-22 3.0 (435)
20 74 (90 máx.)
22 80
22-25-28*
25 90
13 45
13-16-18
16 54
18 59 ATÉ 60
M G 18-20-22 3.2 (464)
20 65 (65 máx.)
22 70
22-25-28*
25 78
16 47
13*-16-18
18 52
20 56 ATÉ 35
F G 18-20-22 3.5 (507)
22 61 (38 máx.)
25 68
22-25-28
28 75

MANTA TIPO “A”
POSIÇÃO PRESSÃO
MANTA TIPO “B”
REVESTIMENTO ANEL DE BUCHA DA POTÊNCIA ALIMENTAÇÃO MÉDIA
(CONCAVO) ENCHIMENTO EXCENTRICA CHAVETA C.S.S. (mm) PRODUTO (kw) (mm) MÁX. MPa
(mm) (psi)
5 6 8 10 13 16 19 22 25 29 32 35 38 41
16 70
16-19-22
19 81
22 92 ATÉ 130
G G 22-25-29 3,6 (522)
25 102 (145 máx.)
29-32-34*-
29 116
36*
32 127
19 73
16*-19-22
22 83
25 92
22-25-29 ATÉ 80 (90
M M 29 105 3,8 (551)
máx.)
32 114
29-32-34-36 34 120
36 127
22 75
22-25-29 25 83
29 94 ATÉ 45 (50
F M 4,0 (580)
32 102 máx.)
29-32-34-36 34 108
36 113
MANTA TIPO “A”

CHAVETA
(mm)
8 10 13 16 19 22 25 29 32 35 38 41 44
16 99
16-20-24
20 119
24 139
24-28-32
ATÉ 155
G NENHUM 28 159 3,6 (522)
(175 máx.)
32 179
32-36-40-44* 36 198
40 218
20 109
16*-20-24
24 127
28 145
24-28-32 ATÉ 100
M M 32 163 4,0 (580)
(110 máx.)
36 180
32-36-40-44 40 198
44 216
24 114
24-28-32 28 129
32 145 ATÉ 65
F MF 4,6 (609)
36 161 (70 máx.)
32-36-40-44 40 176
44 192

MANTA TIPO “A”

CHAVETA
(mm)
13 16 19 22 25 29 32 35 38 41 44 48 51
18 145
18-20-24-28 20 158
24 184
28 211 ATÉ 190
G NENHUM 3,0 (435)
28-32-36-40 32 237 (215 máx.)
36 263
40-44-48*-
40 289
50*
44 315
18*-20*-
24 167
24-28
28 190
32 213
28-32-36-40 36 237 ATÉ 120
M MG 3,4 (493)
40 260 (135 máx.)
44 283
40-44-48-50 48 307
50 318
32 190
28*-32-36-40 36 211
40 231 ATÉ 75
F MF 3,6 (522)
44 251 (85 máx.)
40-44-48-50 48 272
50 282
Termo Garantia IMIC – Equipamentos e peças novas
Este termo de garantia cobre os produtos IMIC (peças e equipamentos) contra qualquer defeito de material
e/ou fabricação dentro de um período de 90(noventa) dias para peças e 365 (trezentos e sessenta e cinco)
dias ou 2600 (duas mil e seiscentas) horas para equipamentos novos, prevalecendo o que ocorrer primeiro, a
contar da data de emissão da nota fiscal e/ou da data de embarque da peça e/ou equipamento, sendo válida
para produtos adquiridos e instalados em território brasileiro.
Termo Garantia IMIC – Equipamentos Usados
Este termo de garantia cobre os produtos IMIC (peças e equipamentos) contra qualquer defeito de material e/
ou fabricação dentro de um período de 90(noventa) dias para peças e 180 dias (cento e oitenta dias) ou 1300
horas para equipamentos usados, prevalecendo o que ocorrer primeiro, a contar da data de emissão da nota
fiscal, sendo válida para produtos adquiridos e instalados em território brasileiro.
Condições da Garantia:
- Durante o período de garantia estabelecido nesse termo, a IMIC obriga se a reparar, ou, quando for o caso,
substituir a peça e/ou equipamento fornecido que apresente, comprovadamente, defeitos de fabricação de
sua exclusiva responsabilidade.
- O prazo para substituição ou reparo da peça e/ou equipamento em garantia será acordado entre as partes,
considerando as condições e características de cada fornecimento.
- A garantia se limita a substituição da peça e/ou todo ou parte do equipamento defeituoso, desde que, a
critério do nosso técnico especializado, se constate que o defeito ocorreu em condições normais de uso.
- A garantia perde automaticamente seu efeito, se a peça e/ou equipamento sofrer qualquer tipo de dano
causado por acidente, agentes da natureza, uso abusivo ou em desacordo com as instruções da IMIC,
apresentar sinais de violação por pessoas não autorizadas pela IMIC, desgaste natural, falta de
lubrificação, montagem inadequada realizada por terceiros, remoção ou transferência de qualquer parte ou de
todo equipamento do local inicial de instalação sem a prévia autorização da IMIC, armazenagem inadequada.
- Caso seja necessário o deslocamento de profissionais da IMIC, e se constate que a peça e/ou equipamento
não é objeto de garantia, por qualquer dos motivos expostos nesse termo, a contratante deverá arcar com os
custos de deslocamento, alimentação e hospedagem, além do custo das horas despendidas, conforme tabela
vigente na IMIC.
- A garantia do equipamento fica cancelada se, em qualquer momento durante a vigência da mesma, seja
utilizada peças que não sejam originais ou autorizadas pela IMIC.
- A garantia da peça e/ou equipamento ou de suas partes, reparadas ou colocadas em substituição, termina
juntamente com a garantia original.
- A eventual ocorrência de quaisquer defeitos na peça e/ou equipamento fornecido pela IMIC, não implicará
em hipótese alguma, em responsabilidade da IMIC por perdas, danos diretos ou indiretos, inclusive lucros
cessantes que venham a resultar dos referidos defeitos.
- A peça e/ou equipamento ou a parte dele substituída passa a ser de propriedade da IMIC.
- Em caso de falha e/ou defeito, a contratante deverá notificar imediatamente a IMIC.
- O presente termo de garantia não cobre despesas de frete de peças e/ou equipamentos.
34
ANEXOS

Telefax: +55 31 3399 - 4400
A
9 CAPA - INDICE
Engª de Uniidades Hidráulicas – Documentações Técnicas
Hydac Tecnologia LTDA

FONE: 55 11 4393-6600
www.hydac.com.br
hydac@hydac.com.br
Manual Técnico
Unidade Hidráulica
NUMERO HYDAC: MA- HB-230-130192
HB
OBRA: I.M.I.C
e não pode ser copiado e/ou alterado nem submetido a terceiros
Este Documento é de propriedade de HYDAC Tecnologia Ltda.
sem prévia autorização escrita
0 03/02/2014 Emissão inicial LUIZ VAZ R. ALMEIDA R. ALMEIDA
REV. DATA NATUREZA DA REVISÃO ELAB. VERIF. APROV

ÍNDICE - INDEX
CAPA - ÍNDICE / COVER - INDEX A
DESENHOS / DRAWING B
CATÁLOGOS / CATALOG C
CERTIFICADOS / CERTIFICATES D
MANUAL TÉCNICO UNIDADE HIDRÁULICA / TECHNICAL MANUAL HYDRAULIC UNIT E
COMISSIONANDO INSTALAÇÕES HIDRÁULICAS / COMMISSIONING HYDRAULIC INSTALATIONS F
MANUAL DE INSTRUÇÕES / INSTRUCTION MANUAL G

B
9 RÁULICO
DESENHO HIDR
9 DESENHO DE CONJUNTO
C

FONE: 55 11 4393-6600
www.hydac.com.br
hydac@hydac.com.br
C
9 CATÁLOGOS
* INF
FORMAÇÕES TÉCNICAS VIDE CA
ATÁLOGO EM MÍDIA

FONE: 55 11 4393-6600
www.hydac.com.br
hydac@hydac.com.br
Accumulator Technology.
Product Catalogue.
E 30.000.0/04.09
1. HYDAC ACCUMULATOR TECHNOLOGY
FLUID TECHNOLOGY EFFICIENCY THROUGH ENERGY MANAGEMENT.
HYDAC Accumulator Technology can
reflect on over 45 years' experience in
research & development, design and
production of Hydac accumulators.
Bladder, piston, diaphragm and metal
bellows accumulators from HYDAC
together form an unbeatable range and as
components or units, support hydraulic
systems in almost all sectors.
The main applications of our accumulators

are:
zzEnergy storage,
zzEmergency and safety functions,
zzDamping of vibrations, fluctuations,
pulsations (pulsation damper), shocks
(shock absorber) and noise (silencer),
zzSuction flow stabilisation,
zzMedia separation,
zzVolume and leakage oil adjustment,
zzWeight equalization and also
zzEnergy recovery.
Using accumulators improves the

performance of the whole system and
specifically this has the following benefits:
zzImprovement in the functions
zzIncrease in service life
zzReduction in operating and maintenance
costs
zzReduction in pulsations and noise
On the one hand, this means greater

safety and comfort for operator and
machine.
On the other hand, HYDAC accumulators
enable efficient working in all applications.
2. QUALITY In conjunction with the customer service
department at HYDAC's headquarters,
Basic criteria, such as: Quality, safety and reliability are paramount
service is possible worldwide.
zzDesign pressure, for all HYDAC accumulator components.
HYDAC's worldwide distributor network
zzDesign temperature, They comply with the current regulations
means that trained staff are close at hand
(or standards) for pressure vessels in the
zzFluid displacement volume, to help our customers.
individual countries of installation.
zzDischarge / Charging velocity, In taking delivery of a HYDAC Hydraulic
zzFluid, Accumulator therefore, the customer is This ensures that HYDAC customers have
assured of a high-quality accumulator the support both before and after sale of
zzAcceptance specifications and also
product which can be used in every an experienced workforce.
zzMounting options country in the world, depending on the
are important parameters required for certification.
sizing the correct accumulator. For more details, please turn to Section 4.
In addition the knowledge developed by
our accumulator specialists will help to
select the right type of accumulator. The All the processes involved, from
comprehensive range of HYDAC development, engineering and production
accessories simplifies installation and to approval and delivery are defined by
maintenance according to the HYDAC's certified management system
specification. and the relevant international accreditation
for the manufacture of pressure vessels.
E 3.000.0/04.09
2
Catalogue
CONTENTS Page section Page
1. HYDAC Accumulator Technology 2 E 3.000 2
2. Quality 2
3. Safety instructions 4
4. Regulations 5
5. Product overview 6–8
5.1. Bladder accumulators
5.1.1 Standard E 3.201 17
5.1.2 Low pressure E 3.202 25
5.1.3 High pressure E 3.203 33
5.2. Piston accumulators
5.2.1 Standard E 3.301 37
5.2.2 Series SK280 E 3.303 49
5.3. Diaphragm accumulators E 3.100 53
5.4. Metal bellows accumulator E 3.304 59
5.5. Hydraulic dampers E 3.701 65
5.6. Special accumulators
5.7. Accumulator stations E 3.653 85
5.8. Accumulator accessories
5.8.1 Hydraulic accumulators with back-up nitrogen bottles E 3.553 91
5.8.2 Universal charging and testing unit E 3.501 97
5.8.3 Safety and shut-off block E 3.551 107
5.8.4 Safety equipment for accumulators E 3.552 129
5.8.5 Supports for hydraulic accumulators E 3.502 135
5.8.6 ACCUSET SB E 3.503 141
6. Industries and applications 9 – 10
7. Website 10
8. Sizing
E 3.000.0/04.09
11 – 12
9. Note 12
3
3. SAFETY INSTRUCTIONS Similarly the manufacturer of products 3.1. RISK OF EXCESSIVE
with hydraulic accumulators must proceed
Hydraulic accumulators are pressure
accordingly (see Pressure Equipment PRESSURE
vessels as defined in the Pressure Products:
Directive 97/23/EC) and the following
Equipment Directive 97/23/EC.
principles must be adhered to and in this Safety and shut-off block for the fluid side
They are closed vessels which are
order of priority: in various sizes and versions.
designed and built to store pressurized
fluids. Hydraulic accumulators are charged zzRemoval or reduction of risks, insofar as See catalogue section:
with nitrogen which is separated from the this is reasonably possible,
zzSafety and Shut-off Block SAF/DSV
fluid section by a piston, bladder or zzApplication of appropriate protective No. 3.551
diaphragm. Hydraulic accumulators are measures against risks which cannot be
specifically designed to store and then Gas safety valve and gas safety block for
eliminated;
discharge pressurized fluids. the gas side
zzIf required, training of the users on
The regulations for commissioning and Bursting discs for gas and fluid sides
the residual risks and instructions
operating hydraulic accumulators which on appropriate special measures for see catalogue section:
are in force at the place of installation reducing the risks during installation and/ zzSafety equipment for
must be observed. The plant operator or operation. hydraulic accumulators
is exclusively responsible for ensuring For safe handling and operation, the No. 3.552
compliance with these regulations. operator must draw up a risk assessment
Relevant instructions are provided in the for the installation site, particularly in
3.2. RISK OF RISE IN
operating manuals for our products. combination with other components and TEMPERATURE
As regards production and placing on risks. Products:
the market, HYDAC has carried out a The resulting measures must be Safety and shut-off block with solenoid-
comprehensive risk assessment. implemented accordingly. operated valve (open when de-energised)
In the case of fundamental risks affecting in conjunction with temperature monitoring.
hydraulic accumulators, e.g. See catalogue section:
zzExcessive pressure and zzSafety and Shut-off Block SAF/DSV
zzIncrease in temperature No. 3.551 or on request
(in the event of fire) Temperature fuses
we already have the relevant products see catalogue section:
available. zzSafety equipment
On no account must any welding, soldering for hydraulic accumulators
or mechanical work be carried out on the No. 3.552
accumulator shell. After the hydraulic line
has been connected it must be completely
vented. Work on systems with hydraulic
dampers (repairs, connecting pressure
gauges etc) must only be carried out once
the pressure and the fluid have been
released.
E 3.000.0/04.09
4
4. PRESSURE HYDAC pressure vessels can be supplied Country AKZ
with virtually any test certificate. In some of
EQUIPMENT DIRECTIVE these the permitted operating pressure can
(Certificate
code)
REGULATIONS differ from the nominal pressure. AUS Australia F 1)
On 29 November 1999 the Directive Depending on the authority, the different BDS Barbados U 3)
97/23/EC (Pressure Equipment Directive) material requirements must be observed. BM Bermuda U 3)
came into force and has been operative The following table contains the codes
since 29 May 2002. This Directive applies BOL Bolivia U 3)
used in the model code for different BR Brazil U 3)
to the design, manufacture, conformity countries of installation.
assessment and placing on the market of BS Bahamas E
pressure equipment and assemblies with 4.2. Certificate code = S BY Belarus A12
a maximum permitted pressure of over (U STAMP) CDN Canada S1 2)
0.5 bar. It guarantees the free movement CH Switzerland U
of goods within the European Community. HYDAC Technology GmbH has had
authorization since 1985 to use the CR Costa Rica E 3)
EU member states must not prohibit,
Code Symbol "U STAMP" on pressure CZ Czech Republic U
restrict or obstruct the placing on the
market and the commissioning of pressure vessels which have been manufactured in DZ Algeria U 3)
equipment on account of pressure-related conformity with the ASME specifications EC Ecuador U 3)
hazards, if the equipment complies and to market these using the "NB" ET Egypt U
with the requirements of the pressure symbol, in the jurisdiction (area of H Hungary U 3)
equipment directive and has the CE mark, application) of “The National Board of
Boiler and Pressure Vessel Inspectors“. HK Hong Kong A9
and is subject to a conformity assessment. IL Israel U 3)
Hydraulic accumulators with a capacity of IND India U 3)
V ≤ 1 litre, a maximum permitted pressure IR Iran U
PS ≤ 1000 bar and a pressure capacity IRQ Iraq U 3)
PS • V ≤ 50 bar • l for gases of fluid group 4.3. Certificate code = P IS Iceland U 3)
2 (non-hazardous fluids) are subject to
Article 3, Paragraph 3 of the European (KHK certificate) J Japan P
Pressure Equipment Directive and do not For the Japanese market, HYDAC JOR Jordan U 3)
receive the CE mark. Technology GmbH has had approval as KWT Kuwait U 3)
Inspection of the equipment and a "Self Inspecting Manufacturer" since LAR Libya U 3)
installation, operational safety and repeat the year 2000. Consequently, HYDAC MAL Malaysia U 3)
testing are controlled as before by national is authorized to manufacture and test
MEX Mexico U 3)
laws. pressure vessels for the Japanese market
and to import them into Japan. N Norway U 3)
The equipment relating to safety is NZ New Zealand T
described in AD2000, ISO 4126 and 4.4. Certificate code = A9 PAK Pakistan U 3)
EN 14359. (MANUFACTURER PE Peru U 3)
The repeat testing intervals are stipulated
in the new German industrial safety LICENSING CHINA) PL Poland U
regulations. Since 1998 HYDAC Technology GmbH PR Puerto Rico E 3)
has had approval from the Chinese RA Argentina U 3)
4.1. OVERSEAS authority "SELO" as a manufacturer of RC Taiwan U 3)
Pressure accumulators which are installed pressure vessels and valves. HYDAC is RC China A9
overseas (outside the EU), are supplied therefore authorized to import bladder, RCH Chile U 3)
with the relevant test certificates required piston and diaphragm accumulators, and RI Indonesia U 3)
in the country of installation. safety valves, into the Chinese market. RL Lebanon U 3)
The country of installation must be stated RO Romania U
at the time of ordering. ROK Korea (Republic) U 3)
RP Philippines U 3)
RUS Russia A6
SA Saudi Arabia U 3)
SGP Singapore U
SK Slovakia U
SUD Sudan U 3)
SYR Syria U
TT Thailand U 3)
TN Tunisia U 3)
TR Turkey U
USA United States S
WAN Nigeria U 3)
YU Yugoslavia U
(Serbia/Montenegro)
ZA South Africa U 3)
1)
approval required in the individual territories
2)
approval required in the individual provinces
3)
alternative certificates possible
E 3.000.0/04.09
5
5. PRODUCT OVERVIEW
5.1. BLADDER
ACCUMULATORS
5.1.1 Standard Benefits of HYDAC bladder accumulators:
Nominal volumes: zzHigh discharge speeds,
0.5 ... 200 l
zzNo differential pressure between fluid
Max. operating pressure: and gas sides,
330 ... 550 bar
zzCompact, maintenance-free,
zzHigh charging and discharge
frequencies.
5.1.2 Low pressure

Nominal volumes:
2.5 ... 450 l
Max. operating pressure:
up to 40 bar
5.1.3 High pressure

Nominal volumes:
1 ... 54 l
5.0 ... 1000 bar
5.2. PISTON
ACCUMULATORS
5.2.1 Standard Benefits of HYDAC piston accumulators:
Nominal volumes: zzMinimal pressure differential between
0.2 ... 1200 l the fluid and gas sides,
Max. operating pressure: zzLarge usable volume,
210 ... 350 bar
zzVariable mounting position,
(higher pressures on request)
zzMonitoring of the piston position possible
using various systems,
zzParticularly suitable for back-up
configurations,
zzHigh flow rates possible,
5.2.2 Series SK280
Nominal volumes: zzNo sudden discharge of gas when seals
0.16 ... 5 l are worn.
280 bar
5.3. DIAPHRAGM
ACCUMULATORS
5.3.1 Diaphragm accumulators Benefits of HYDAC diaphragm
Weld type accumulators:
Nominal volumes: zzDesign optimized for function and
0.075 ... 4 l weight,
Max. operating pressure: zzChoice of mounting positions,
50 ... 330 bar zzNo differential pressure between fluid
and gas sides,
Screw type zzLow-maintenance and long service life.
Nominal volumes:
E 3.000.0/04.09
0.1 ... 4 l
210 ... 750 bar
6
5.4. METAL BELLOWS
ACCUMULATORS
5.4.1 Metal bellows accumulator Benefits of the HYDAC metal bellows
for heavy diesel engines accumulator:
Nominal volume: zzGas-tight
3.8 l
zzMaintenance-free
50 bar zzMedia resistance over a wide range of
temperatures
Series: SM50P-...
Other models on request
5.5. HYDRAULIC DAMPERS

5.5.1 Dampers Benefits of the HYDAC hydraulic damper:
Nominal volumes: zzReduces pressure pulsations,
0.075 ... 450 l
zzImproves the suction performance of
Max. operating pressure: displacement pumps,
10 ... 1000 bar
zzPrevents pipe breaks and damage to
valves,
zzProtects measuring equipment and its
function in the system,
zzReduces noise level in hydraulic
systems,
5.5.2 SILENCER zzReduces maintenance and servicing
Max. operating pressure: costs and
330 bar
zzExtends service life of the system.
5.6. SPECIAL
ACCUMULATORS
5.6.1 Low weight
hydraulic accumulators
Over 80% reduction in weight
compared to equivalent
carbon steel accumulators.
5.6.2 Spring accumulators

are fitted with a spring.
The energy is produced from the spring
force, instead of gas.
Further information on request.
5.7. ACCUMULATOR
STATIONS
HYDAC supplies fully assembled piston
accumulator stations which are ready for
operation, complete with all the necessary
valve controls, ball valves and safety
equipment
zzas an individual accumulator unit or
zzin a back-up model with
nitrogen bottles to
increase the effective
E 3.000.0/04.09
volume.
7
5.8. ACCUMULATOR
ACCESSORIES
5.8.1 Hydraulic accumulators with Using HYDAC nitrogen bottles provides
back-up nitrogen bottles the following benefits:
HYDAC also offers nitrogen bottles which zzCost-effective expansion of the
can be used to back up bladder and piston accumulator volume and as a result
accumulators. Nitrogen bottles used as
back-ups increase the gas volume in the zzSmaller accumulators for the same gas
accumulator. volume.
5.8.2 Universal charging and testing

unit FPU-1
Charging hose, pressure gauge and
pressure reducer for HYDAC and other
makes of accumulator, up to 300 bar.
5.8.3 Safety and shut-off block Benefits of the HYDAC Safety and Shut-
SAF/DSV off Block:
Nominal sizes: zzMinimum of space and maintenance
10 ... 50
zzMinimum of installation required
Max. operating pressure: (1 SAF generally replaces up to 10
400 bar (DSV 350 bar) individual pipe fittings),
Pressure relief valve: zzConsiderable reduction in installation
Nominal size DN 12 time,
zzCan be adapted to different types and
also different makes of accumulator, and
zzAdditional valves (pilot-operated check
valves, flow control valves, etc).
5.8.4 Safety equipment
zzGas safety valve GSV6
zzTemperature fuse
zzBursting disc
zzGas safety block
as safety equipment for
HYDAC accumulator products.
Approval according to Pressure Equipment
Directive PED and CE mark.
5.8.5 Supports for
hydraulic accumulators
Accumulator sets, clamps and consoles
for efficient mounting of hydraulic
accumulators.
5.8.5 ACCUSET SB
Nominal volumes:
1 ... 50 l
330 bar
E 3.000.0/04.09
8
6. INDUSTRIES and 6.1. INDUSTRIAL HYDRAULICS
APPLICATIONS
Machine tools
HYDAC Technology GmbH is zzSupport for the hydraulics for tool drive or
represented in almost all industries tool change
of the world which use hydraulic
accumulators. zzEnergy storage in the compact hydraulics
of machining centres
The main sectors are industrial
hydraulics, mobile technology and Plastics technology
process technology. zzAccumulator stations for energy storage
Listed below is a selection of examples during the injection moulding process
which are typical for these industries: zzPulsation damping on the hydraulic drive
Die casting machines
zzEnergy storage for injection process
zzVolume compensation using diaphragm
accumulators
Steel industry
zzEnergy storage in rolling mills
zzBlast furnace hydraulics
Power plants
zzEmergency supply for turbine control
system
zzPulsation damping on pumps
zzLubrication, control and seal oil supply
zzWater treatment
Paper industry
zzEnergy storage for emergency functions in
friction bearing hydraulics
zzEnergy storage in high/low pressure power
units
Wind energy
zzAccumulators in the pitch control system
zzSupport of the pitch drive
zzAccumulators on braking units
E 3.000.0/04.09
9
6.2. MOBILE TECHNOLOGY 6.3. PROCESS TECHNOLOGY
Agricultural and forestry machines Chemical industry
zzFront loader damping zzEnergy storage and pulsation damping on dosing
zzAccumulators in tractor suspension pumps
systems zzSuction flow stabilisation on the suction side of
zzStone strike protection for ploughs pumps
zzBoom suspension on field sprayers Offshore / Oil & Gas
zzAccumulators to support valve closing systems
Construction machinery
zzAccumulators in braking systems zzEnergy storage for deep sea rams
zzChassis damping zzBlow Out Preventers (BOP)
zzBucket damping zzEmergency function for safety systems
zzAccumulators on wellhead control systems
Loading stations / Refineries
zzShock absorption for valve closing
Cranes and commercial vehicles
zzAccumulators for boom damping on mobile zzPulsation damping on pipelines
cranes
zzAccumulators in steering systems of HGVs
zzAccumulators in hydraulic switching
systems
Rail vehicles
zzTemperature and leakage oil adjustment
zzChassis controls
zzLevel control
zzPump noise damping
Automotive
zzAutomatic and manual transmission
zzAutomatic clutch systems
zzEngine management systems
zzPump noise damping
7. WEBSITE
Please visit us at the following address:
www.hydac.com.
In addition to Industries, Service and Fluid Engineering,

E 3.000.0/04.09
under Products » Hydraulic Accumulators, you will

find the standard product range and the comprehensive
range of accessories from
HYDAC TECHNOLOGY GmbH
10
8. SIZING
8.1. DEFINITION OF VARIABLES FOR SIZING A HYDRAULIC ACCUMULATOR
Function principle Accumulator cycle Limits for the gas pre-charge pressure
Bladder accumulator
p0 ≤ 0.9 • p1
with a permitted pressure ratio of
p2 : p0 ≤ 4 : 1
For HYDAC low pressure accumulators, the

following must also be taken into account:
The accumulator is pre-charged with
nitrogen. The separating element (piston, Type SB40: p0 max = 20 bar
bladder, diaphragm) shuts off the fluid Type SB35H: p0 max = 10 bar
connection.
The minimum operating pressure
should be higher than the gas pre-
charge pressure. This should prevent
Piston accumulator the separating element from striking
the fluid connection every time fluid is p0,tmin ≥ 2 bar (piston type 2)
discharged. p0,tmin ≥ 10 bar (piston type 1)
Once the max. operating pressure is p0,tmin ≤ p1 - 5 bar
reached, the effective volume ΔV is
available in the accumulator:
p0 = Gas pre-charge pressure In extreme cases, during slow charging
(isothermal) and rapid discharge (adiabatic)
p1 = Minimum operating pressure of the effective volume, and after accurate
p2 = Maximum operating pressure calculation, the gas pre-charge pressure
V0 = Effective gas volume p0 ≥ p1 can be selected.
V1 = Gas volume at p1 Accumulator supplied uncharged or
V2 = Gas volume at p2 with 2 bar storage pressure.
t0 = Gas pre-charge temperature
Diaphragm accumulator: tmin = Min. operating temperature
a) Permitted pressure ratio: p2 : p0
tmax = Max. operating temperature

Weld type:
2.8 l and 3.5 l: 4 : 1
other sizes: 8 : 1

Screw type:
All sizes: 10 : 1
Other pressure ratios on request
b) p0 ≤ 0.9 • p1
8.2. SELECTION OF During operation the separating element 8.2.3 Temperature effect
(piston, bladder, diaphragm) must not So that the recommended gas pre-charge
GAS PRE-CHARGE touch the fluid-side connection. pressures can be maintained, even at
PRESSURE Since the volume of the gas increases as relatively high operating temperatures,
The selection of the gas pre-charge the temperature increases, the gas pre- the p0 charge for charging and testing cold
pressure defines the accumulator capacity. charge pressure must be determined at the accumulators must be selected as follows:
In order to obtain optimum utilization of the maximum operating temperature using the tcharge + 273
accumulator volume the following gas pre- recommended values. p0, t charge = p0,t max •
charge pressures are recommended: tmax + 273
8.2.2 Limits for gas pre-charge
8.2.1 Recommended values pressure: t0 = tcharge (gas charging temperature in °C)
for energy storage: (see right-hand column of table) To take the temperature effect into account
p0,t max = 0.9 • p1 when sizing accumulators,
the pre-charge pressure p0 at min.
temperature t0 should be selected as
for shock absorption: follows:
p0,t max = 0.6 to 0.9 • pm
(pm = average operating pressure tmin + 273
p0, t min = p0,t max •
for free flow) tmax + 273
for pulsation damping:

p0,t max = 0.6 • pm
(pm = average operating pressure)
E 3.000.0/04.09
or
p0,t max = 0.8 • p1
(for several operating pressures)
11
8.3. Accumulator sizing Example
Petrol tanker filling station
on your PC
ASP - ACCUMULATOR
SIMULATION PROGRAM
Do you want to size an accumulator for

your hydraulic system and need to find
out the required gas volume? What does
the accumulator's behaviour in the system
actually look like?
The relevant formulae are unwieldy and in
any case are only partially applicable.
When loading fuels into vehicles, ships or barrels, the flow is suddenly interrupted when
The solution: HYDAC ASP - the valve closes.
Accumulator Simulation Program:
This deceleration of mass results in a pressure shock which is also called a “Joukowsky
zz Accumulator sizing on your PC with pressure shock”. By using a hydraulic accumulator, the pressure shock can be reduced
Windows interface for bladder, piston to a tolerable level.
and diaphragm accumulators and
systems using back-up nitrogen bottles
and taking into account isentropic, Given parameters:
isothermal and polytropic changes in zz Temperature: 20 °C
condition. Fluid: PETROL (Super leaded)
zz Calculation of accumulator systems with (Density: 0.760 kg/dm3)
the possibility of inputting accumulators, zz Pipe length from pump to valve: 900 m
consumers and pumps with their zz Pipe cross-section: Internal diameter = 107.1 mm
particular switch-on and switch-off times. (DN100 = 114.3 external,
zz Simulation of pressure, temperature and wall thickness = 3.6 mm)
volume over the given cycle time. Real zz Zero head of the pump: 147.5 m, equivalent to 11 bar
gas equations are used for this and the
accumulator type and its heat exchange zz Pump pressure at operating point: 10 bar (pre-charge pressure p0 = 9 bar)
behaviour is taken into account in the zz Max. permitted pressure of the pipe: 12 bar
calculation. zz Flow rate: 500 l/min
zz Sizing of pulsation dampers. zz Closing time of the shut-off valve: 1s (0.33 s effectively)
zzCalculation of the gas volume and the zz Pipe material: Steel E = 2.1 x 105 N/mm²
residual pulsation of gas-filled pulsation
dampers.
zz Sizing of shock absorbers, calculation of Required:
the required gas volume for "Joukowsky a. Maximum Joukowsky pressure shock in bar
shock". b. Maximum flow velocity in the pipe in m/s
Complex pipe systems are possible on c. Required accumulator gas volume in L
request.
zz Display of the gas compression and the
Solution:
degree of efficiency
a. Maximum Joukowsky pressure shock: 18.867 bar
b. Maximum flow velocity: 0.925 m/s
c. Required accumulator gas volume: 41.795 l
9. NOTE Technology GmbH

The information in this brochure relates to Industriegebiet
the operating conditions and applications D-66280 Sulzbach/Saar
described. Tel.: 0 68 97 / 509 - 01
E 3.000.0/04.09
Fax: 0 68 97 / 509 - 464

For applications and operating conditions
Internet: www.hydac.com
not described, please contact the relevant
E-mail: speichertechnik@hydac.com
technical department.
Subject to technical modifications.
12
Technology GmbH
Industriegebiet
D-66280 Sulzbach/Saar
Tel.: 0 68 97 / 509 - 01
Fax: 0 68 97 / 509 - 464
E-Mail: speichertechnik@hydac.com
General ACCUMULATOR Specification Form (Page 1/2)

(subject to technical modifications)
Company: Location:
Project name: Originator:
E-Mail: Telephone no.:
Application: Requirement: pieces/year
Note:
Calculation of the appropriate accumulator is possible using the HYDAC Accumulator Simulation Program ASP.
Download from www.hydac.com.
Accumulator type ¨ Bladder accumulator ¨ Piston accumulator ¨ Diaphragm accumulator ¨ __________________
Fluids/medium
Fluid: Viscosity at 20 °C: cSt
Density: kg/m³ Viscosity at operating temperature: cSt
Functioning of the pump Additional details on the accumulator

¨ Continuous operation ¨ Intermittent operation Industry:
Accumulator data Country of installation:
Max. operating pressure: bar Design/Certification:
Min. operating pressure: bar Specification:
Pre-charge pressure at 20 °C (nitrogen): bar Materials*
(Please see Product Catalogue No. 30.000, section on Sizing)
Accumulator shell:
Ambient temperature: °C Fluid connection:
Operating temperature: °C Elastomer:
Complete cycle time: sec Additional information
Installation dimensions: mm
(height x Øext.)
Fluid demand diagram for one pump
and one consumer:
Fluid connection: Type:
Accumulator discharge rate: l/min (for thread ¨ internal
Accumulator discharge time: sec ¨ external )
Flow rate of the pump: l/min Standard:
Pump runs continuously: ¨ Gas connection:
Pump starts after discharge: ¨ Colour/Finish:
Corrosion protection: ¨ internal ¨ external
Spare parts / Accessories: see www.hydac.com
Alternatively:
Fluid demand diagram for several pumps under Products /Accumulators
and/or consumers (see page 2)
* dependent on operating temperature and/or fluid resistance
Comments:
E 3.000.0/04.09
Date: Name:
13
Technology GmbH
Industriegebiet
Tel.: 0 68 97 / 509 - 01
Fax: 0 68 97 / 509 - 464
General ACCUMULATOR Specification Form (Page 2/2)

Fluid demand diagram for several pumps and/or consumers:
Designation / Example:
Qv = Consumer flow rate (l/sec)
EV1 AV1 EV2 AV2 EV3 AV3 EV4 AV4
EV = Switch-on time of consumer (sec)
Q
AV = Switch-off time of consumer (sec) l/sec Consumers
EP = Switch-on time of pump (sec)
AP = Switch-off time of pump (sec)
QV1 QV3
QV4
QV2
time [sec]
Pumps
EP1 AP1 EP2 AP2
Please indicate cycle data below:
Number of consumers: Number of pumps
QV1= EV1= AV1= QP1= EP1= AP1=
Q
[l/sec]
time [sec]
E 3.000.0/04.09
14
Technology GmbH
Industriegebiet
Tel.: 0 68 97 / 509 - 01
Fax: 0 68 97 / 509 - 464
PULSATION DAMPER Specification Form

Company: Location:
E-mail: Telephone no.:
Note:
The appropriate accumulator can be selected using the HYDAC Accumulator Simulation Program ASP
Download from www.hydac.com.
Fluids/Medium:
Fluid: Viscosity at 20 °C: cSt
Density: kg/m³ Viscosity at operating temperature: cSt
Pump and system data: Accumulator data:
Oper. press./pump pressure: bar Pre-charge pressure 1): bar
Flow rate: l/min Operating temperature: °C
Rpm: 1/min Design temperature: °C
No. of displacements: ¨ single ¨ double acting Application: ¨ pressure side ¨ suction side
Pump factor: optional (if available) Residual pulsation: %
Stroke volume: 1dm³ Result: l gas volume 2)
d2 x p Additional information on the accumulator:

for piston pumps: VH = x H x 106
4
Country of installation:
d = Ø piston: mm Certification:
H = stroke length: mm Materials
for diaphragm pumps: see manufacturer's specifications Accumulator shell:
Fluid connection:
Elastomer:
Design pressure: bar

1)
See Product Catalogue, No. 30.000, Section 8. Sizing
2)
Normally pre-charged with nitrogen (N2)
Comments:
E 3.000.0/04.09
Date: Name:
15
Technology GmbH
Industriegebiet
Tel.: 0 68 97 / 509 - 01
Fax: 0 68 97 / 509 - 464
SILENCER Specification Form

Company: Location:
E-mail: Telephone no.:
Sizing example:
E2
E1 E4
E0 0 1 Silencer 2 3 4
E5
E6
E3 5 6
Pump: A10VSO71 Design pressure: 210 bar Connection SD in: SAE 1 1/4“ 3000 PSI
Pump rpm: 1500 1/min No. of pump pistons: 9 Connection SD out: SAE 1 1/4“ 3000 PSI
Fluid: Aral Vitam GF Density of the fluid: 890 kg/m³ Design temperature: 50 °C
Element no. Length [m] Ø int. [m] Ø ext. [m] Following connection type Hose type
E1 0.5 0.020 0.030 Straight connection –
E2 0.4 – 0.20 Straight connection –
E3 1.5 0.025 0.040 T-junction 4SP (DIN EN 856)
E4 0.6 0.015 0.025 Pressure relief valve –
E5 0.2 0.015 0.025 Right-angle –
E6 0.6 0.015 0.025 Shut-off valve –
Design data:
Pump: Design pressure: bar Connection SD in:

Pump rpm: 1/min No. of pump pistons: Connection SD out:
Fluid: Density of the fluid: Design temperature: °C
Element no. Length [m] Ø int. [m] Ø ext. [m] Following connection type Hose type
E1
E2
E3
E4
E5
E6
E7
E8
E9
E10
E11
E12
Comments:
E 3.000.0/04.09
Date: Name:
16
Hydraulic
Bladder Accumulator
Standard
1. Description 1.2. Design 1.2.2 Bladder material

The following elastomers are available as
1.1. Function seal cap valve protection standard:
Fluids are practically incompressible and gas valve cap zzNBR (acrylonitrile butadiene rubber,
cannot therefore store pressure energy. lock nut Perbunan),
shell bladder
The compressibility of a gas is utilised in zzIIR (butyl rubber),
hydraulic accumulators for storing fluids. zzFKM (fluoro rubber, Viton®),
HYDAC bladder accumulators are based
on this principle, using nitrogen as the zzECO (ethylene oxide epichlorohydrin
compressible medium. rubber).
A bladder accumulator consists of a fluid The material must be selected according
section and a gas section with the bladder to the particular operating fluid and
acting as the gas-proof screen. temperature.
The fluid around the bladder is connected When choosing the elastomer, allowances
to the hydraulic circuit so that the must be made for the fact that the gas
bladder accumulator draws in fluid when can cool down to below the permitted
the pressure increases and the gas is elastomer temperature if there are adverse
compressed. discharge conditions (high pressure ratio
When the pressure drops, the compressed p2/p0, high discharging velocity). This can
gas expands and forces the stored fluid cause cold cracking in the elastomer.
into the circuit. The gas temperature can be calculated
anti-extrusion
HYDAC bladder accumulators can be used
spacer
ring
using the HYDAC Accumulator Simulation
in a wide variety of applications, some of seal ring Program ASP.
lock nut
which are listed below: oil valve vent screw 1.2.3 Corrosion protection
zzenergy storage For operation with chemically aggressive
zzemergency operation media, the accumulator shell can be
1.2.1 Design supplied with corrosion protection, such as
zzforce equilibrium zzStandard Bladder Accumulator plastic coating on the inside or chemical
zzleakage compensation SB330/400/500/550 nickel-plating. If this is insufficient, then
HYDAC standard bladder accumulators stainless steel accumulators must be used.
zzvolume compensation consist of the pressure vessel, the
zzshock absorption flexible bladder with gas valve and the
zzvehicle suspension hydraulic connecction with check valve.
The pressure vessel is seamless and
zzpulsation damping manufactured from high tensile steel.
See catalogue section: zzBladder accumulator
zzHydraulic Dampers SB330N
The flow optimised design of the
No. 3.701 standard oil valve enables the maximum
possible operating fluid flow rate to
increase to 25 l/s on this accumulator
type.
zzHigh Flow bladder accumulator
SB330H
HYDAC high flow bladder accumulators,
type SB330H, are high performance
accumulators with a flow rate of up to
30 l/s. The fluid connection is enlarged to
allow higher flow rates.
E 3.201.25/04.09
17
1.3. MOUNTING POSITION 2. Technical 2.1.8 Gas charging
Always only charge with nitrogen class 4.5,
HYDAC bladder accumulators can be specifications filtered to < 3 µm.
installed vertically, horizontally and at a
slant. When installing vertically or at a 2.1. EXPLANATORY If other gases are to be used, please
contact HYDAC for advice.
slant, the oil valve must be at the bottom. NOTES
On certain applications listed below, Hydraulic accumulators must only be
particular positions are preferable: 2.1.1 Operating pressure charged with nitrogen.
See tables Never use other gases.
zzEnergy storage: (may differ from nominal pressure for Risk of explosion!
vertical, foreign test certificates)
zzPulsation damping: 2.1.9 Limits for gas pre-charge
any position from horizontal to vertical, 2.1.2 Nominal volume pressure
See tables p0 ≤ 0.9 • p1
zzMaintaining constant pressure:
any position from horizontal to vertical, 2.1.3 Effective gas volume with a permitted pressure ratio of:
zzVolume compensation: See tables p2 : p0 ≤ 4 : 1
vertical. based on nominal dimensions, this differs p2 = max. operating pressure
slightly from the nominal volume and must p0 = gas pre-charge pressure
If the mounting position is horizontal be used when calculating the effective
or at a slant, the effective volume and volume. 2.1.10 Certificate codes
the maximum permitted flow rate of the
2.1.4 Effective volume China A9
operating fluid are reduced.
Volume of fluid which is available between EU member states U 1)
the operating pressures p2 and p1. Japan P
1.4. TYPE OF MOUNTING 2.1.5 Max. flow rate of operating fluid Canada S1 2)
By using an appropriate adapter, HYDAC In order to achieve the max. flow rate given Switzerland U
accumulators, up to size 1 l, can be in the tables, the accumulator must be
mounted directly inline. mounted vertically. It must be remembered USA S
For strong vibrations and volumes above that a residual fluid volume of approx. 10% others on request
1 l, we recommend the use of HYDAC of the effective gas volume remains in the 1)
Alternative certificates possible
accumulator supports or the HYDAC accumulator. 2)
Approval required in the individual provinces
accumulator mounting set. 2.1.6 Fluids On no account must any welding, soldering
See catalogue sections: The following sealing and bladder or mechanical work be carried out on the
zzSupports for Hydraulic Accumulators materials are suitable for the fluids listed accumulator shell. After the hydraulic line
No. 3.502 below. has been connected it must be completely
vented.
zzACCUSET SB Material Fluids
No. 3.503 NBR20 Mineral oils (HL, HLP, Work on systems with hydraulic
HFA, HFB, HFC), water accumulators (repairs, connecting
pressure gauges etc) must only be carried
ECO Mineral oil
out once the pressure and the fluid have
IIR Phosphate ester been released.
FKM Chlorinated hydro-
carbons, petrol Please read the operating manual!
No. 3.201.CE
2.1.7 Permitted operating temperature Note:
The permitted operating temperatures are Application examples, accumulator sizing
dependent on the application limits of the and extracts from approvals regulations on
metallic materials and the bladders. hydraulic accumulators can be found in the
The standard valve bodies, gas valves following catalogue section:
and accumulator shells are suitable for zzAccumulators
temperatures from -10 °C ... +80 °C. No. 3.000
Outside these temperatures, special
material combinations must be used.
The following table shows the correlation
between bladder material and application
temperature.
Material Temperature ranges
NBR20 -15 °C ... + 80 °C
NBR21 -50 °C ... + 80 °C
NBR22 -30 °C ... + 80 °C
ECO -30 °C ... +120 °C
IIR -40 °C ... +100 °C
FKM -10 °C ... +150 °C
E 3.201.25/04.09
18
2.2. Model code
(also order example)
SB330 H – 32 A 1 / 112 U – 330 A 050
Series
Type
H = high flow
N = increased flow, standard oil valve dimensions
A = shock absorber
P = pulsation damper
S = suction flow stabiliser
B = bladder top-repairable
Combinations possible, e.g. HB - High flow with a top-repairable bladder
PH - pulsation damper with high flow rate.
No details = standard
Nominal volume [l]
Fluid connection
A = standard connection, thread with internal seal face
F = flange connection
C = valve mounting with screws on underside
E = sealing surfaces on front interface (e.g. on thread M50x1.5 - valve)
G = male thread
S = special connection, to customer specification
Gas side
1 = standard model 4)
2 = back-up model
3 = gas valve 7/8-14UNF with M8 female thread
4 = 5/8" gas valve
5 = gas valve M50x1.5 in accumulators smaller than 50 l
6 = 7/8-14UNF gas valve
7 = M28x1.5 gas valve
9 = special gas valve, to customer specification
Material code 1)
Standard model = 112 for mineral oil
Depending on operating fluid
others on request
Fluid connection
1 = carbon steel
2 = high tensile steel
3 = stainless steel 3)
6 = low temperature steel
Accumulator shell
0 = plastic coated (internally)
1 = carbon steel
2 = chemically nickel-plated (internal coating)
Accumulator bladder 2)
2 = NBR20
3 = ECO
4 = IIR (butyl)
5 = NBR21 (low temperature)
6 = FKM
7 = other
9 = NBR22
Certification code
U = PED 97/23/EC
Permitted operating pressure [bar]
Connection
Thread, codes for fluid connections: A, C, E, G
A = Thread to ISO 228 (BSP)
B = Thread to DIN 13 or ISO 965/1 (metric)
C = Thread to ANSI B1.1 (UN..-2B seal SAE J 514)
D = Thread to ANSI B1.20.1 (NPT)
S = special thread, to customer specification
Flange, codes for fluid connection: F
A = DIN flange
B = flange ANSI B16.5
C = SAE flange 3000 psi
D = SAE flange 6000 psi
S = special flange, to customer specification
E 3.201.25/04.09
Pre-charge pressure p0 [bar] at 20 °C must be stated separately, if required!

1)
Not all combinations are possible
2)
When ordering spare bladders, please state smallest bladder connection port size
3)
Depending on type and pressure rating
4)
Gas valve type in SB < 50 l = 7/8 - 14 UNF, in SB ≥ 50 l = M50x1.5
19
3. DIMENSIONS AND SPARE PARTS Dimensions
3.1. DIMENSIONS
A B C ØD J Ø E SW Q 1)
Max. operating pressure

max. max. thread
Effective gas volume

Nominal volumes
(PED 97/23/EC)
Weight
Valve
ISO
[l] [bar] [l] [kg] [mm] [mm] [mm] [mm] 228 [mm] [mm] [l/s]
0.5 400 0.5 2.8 270 33.5 95.5
57 G 3/4 50 32
330 4.5 302 118 4
1 1.0
550 8.5 334 68 121 G1 45
330 2.4 10 531 63 118 G 1 1/4 50 10
2.5
550 2.5 13.5 539 68 121 G1 45 4
standard
330 11.5 58
4 3.7 419 63 173 G 1 1/4 67 50 10
400 15.5
5 550 4.9 23 867 68 121 G1 45 4
6 330 5.7 15 531 G 1 1/4
63 173 50 10
10 2)
330 9.3 25 728 G 1 1/4
standard 15
9.3 31.5 568 103 G2 103 70
N 330 229 25
58
10 H 9 34.5 603 138 G 2 1/2 125 90 30
400 9.3 37.5 572 103 233
standard G2 100 70 15
500 8.8 41 585 77 68 241
standard 15
43 660 103 G2 100 70
N 330 229 25
13 12 58
H 46 695 138 G 2 1/2 125 90 30
standard 400 49 666 103 233 G2 100 70 15
standard 15
18.4 50.5 896 103 G2 100 70 adapter
N 330 229 25
58 for
20 H 17.5 53.5 931 138 G 2 1/2 125 90 30 special
400 18.4 63.5 896 103 233 100 70 threads
standard G2 15
500 17 75.5 901 77 68 241 110 75
standard 15
23.6 69.0 1062 103 G2 100 70
24 N 330 58 229 25
H 24 72 1097 138 G 2 1/2 125 90 30
standard 15
33.9 87 1411 103 G2 100 70
N 330 229 25
58
32 H 32.5 90 1446 138 G 2 1/2 125 90 30
400 33.9 104.5 1411 103 233 100 70
standard G2 15
500 33.5 127 1446 77 68 241 110 75
15
117.5 1931 103 G2 100 70
N 330 229 25
47.5
50 H 120.5 1966 138 68 G 2 1/2 125 90 30
400 142 1931 103 233 70
standard G2 100 15
500 48.3 169 1951 77 241 75
60 60 182 1156
80 85 221 1406
356
100 105 255 1656
standard 330 138 68 G 2 1/2 125 90 30
130 133 305 1976
160 170 396 2006
406
200 201 485 2306
E 3.201.25/04.09
1)
Q = max. flow rate of pressure fluid
2)
slimline version, for confined spaces
20
3.2. Spare parts Description Item 3.3. REPAIR KITS
Bladder kit NBR, carbon steel
SB330/400/440/500/550 consisting of: Nom. volume: 0.5 ... 200 litres
SB330H / SB330N Standard gas valve
Bladder 2
Gas valve insert* 3 Nom. volume [l] Part no.
Lock nut 4 0.5 02128169
Seal cap 5 1 02106261
Valve protection cap 6 2.5 02106200
O-ring 7 4 02106204
Seal kit 5 02106208
consisting of: 6 02112100
O-ring 7 10 *) 03117512
Washer 15 10 02106212
O-ring 16 13 02106216
Vent screw 19 20 02106220
Support ring 23 24 02106224
O-ring 27 32 02106228
Repair kit 1) 50 02106252
consisting of: 60 03117513
Bladder kit (see above) 80 03117514
Seal kit (see above) 100 03117515
Anti-extrusion ring 14 130 03117516
Oil valve assembly 160 03117517
consisting of:
200 03117558
Valve assembly (items 9-13) 9
*) slimline version for confined spaces
Anti-extrusion ring 14 others on request
Washer 15
O-ring 16
Spacer 17
Lock nut 18
Vent screw 19
Support ring 23
* available separately
1)
When ordering please state smallest bladder
connection port size.
Item 1 not available as a spare part.
Item 19 for NBR/Carbon steel:
seal ring (item 20) included
Item 25 must be ordered as an accessory
(see Point 4).
Detail "X"
SB330/400 – 0.5 ... 6 l
SB330/400/500 – 10 ... 200 l and

SB330H – 10 ... 200 l
SB550 – 1 ... 5 l
E 3.201.25/04.09
21
4. ACCESSORIES FOR BLADDER 4.1.2 Pressure gauge model with shut-off valve
Gas side connection on the bladder accumulator for permanent
ACCUMULATORS monitoring of the pre-charge pressure with shut-off option.
4.1. ADAPTERS (gas side)
To monitor the accumulator pre-charge pressure, HYDAC offers a
selection of gas side adapters.
These must be ordered separately
4.1.1 Pressure gauge model:
Gas side connection on the bladder accumulator for permanent gauge Ø100
monitoring of the pre-charge pressure
pressure gauge
Ø63
gauge shut-off
valve
approx.
Gauge Gauge Adapter body* Adapter
indication range Part no. assembly
Part no. Part no.
– – 00366621
0 - 10 bar 00614420 02108416
0 - 60 bar 00606886 03093386
0 - 100 bar 00606887 00239275 02104778
0 - 160 bar 00606888 03032348
0 - 250 bar 00606889 02100217 Gauge Gauge Adapter body* Adapter
indication range Part no. assembly
0 - 400 bar 00606890 02102117
Part no. Part no.
* pmax= 400 bar
– – 02103381
0 - 25 bar 00631380 02105216
0 - 60 bar 00606771 02110059
0 - 100 bar 00606772 00363713 03139314
0 - 160 bar 00606773 03202970
0 - 250 bar 00606774 03194154
0 - 400 bar 00606775 02103226
* pmax= 400 bar
E 3.201.25/04.09
22
4.1.3 Remote monitoring of the pre-charge pressure 4.2. ADAPTERS FOR STANDARD BLADDER
To monitor the pre-charge pressure in hydraulic accumulators
remotely, gas side adapters with pressure gauge and mounting ACCUMULATORS (fluid side)
holes are available. to connect the bladder accumulator to pipe fittings. These are
In order to connect these adapters directly with the hydraulic available separately.
accumulator using appropriate lines, accumulator adapters are
also available for connection at the top (see diagram 1) or for
side-connection (see diagram 2).
O-ring
2 holes
pressure gauge
Ø63
approx.
Gauge Gauge Adapter body* Adapter D1 D2 D3 L1 L2 L3 SW O- Part no.

indication Part no. assembly Accum. ring
range Part no. Part no. conn.*
– – 03037666 NBR/
0 - 10 bar 00614420 03095818 (ISO228- Carbon
BSP) [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] steel
0 - 60 bar 00606886 03095819
G 3/8 28 55 28 12 32 02104346
0 - 100 bar 00606887 02116746 03095820 G 3/4 17x3
G 1/2 28 60 28 14 36 02104348
0 - 160 bar 00606888 03095821
G 3/8 28 50 37 12 46 02116345
0 - 250 bar 00606889 03095822
G 1/2 34 50 37 14 46 02105232
0 - 400 bar 00606890 03095823 G 1 1/4 30x3
G 3/4 44 50 37 16 46 02104384
* pmax= 400 bar
G1 50 67 37 18 65 02110124
G 1/2 34 60 44 14 65 02104853
G 3/4 44 60 44 16 65 02104849
G2 48x3
G 1 1/4 60 60 44 20 65 02107113
G 1 1/2 68 80 44 22 70 02105905
* others on request
O-ring 11x2 5. NOTE

The information in this brochure relates to the operating
conditions and applications described. For applications and
operating conditions not described, please contact the relevant
technical department. Subject to technical modifications.
Diagram 1 Diagram 2
D1 D2 T Adapter Adapter Diag.

Threaded body* assembly
connection [mm] Part no. Part no.
00238709 02109481 1
ISO228- G 1/4 25
00241740 02102042 2
14 Technology GmbH
00355021 02109483 1 Industriegebiet
E 3.201.25/04.09
ISO228- G 3/8 28
03280414 00366607 2 D-66280 Sulzbach/Saar
02110594 02110636 1 Tel.: 0 68 97 / 509 - 01
ISO228- G 1/2 34 16 Fax: 0 68 97 / 509 - 464
00237884 00366608 2 Internet: www.hydac.com
* pmax= 400 bar E-Mail: speichertechnik@hydac.com
23
24
E 3.201.25/04.09
Hydraulic
Bladder Accumulator
Low Pressure
1. Description 1.2. Design 1.3. MOUNTING POSITION

1.1. Function 1.2.1 Construction HYDAC bladder accumulators can be
HYDAC low pressure bladder accumulators installed vertically, horizontally and at a
Fluids are practically incompressible and consist of a welded pressure vessel, a slant. When installing vertically or at a
cannot therefore store pressure energy. flexible bladder with gas valve and a slant, the oil valve must be at the bottom.
The compressibility of a gas utilised in hydraulic connection with check valve or a On certain applications listed below,
hydraulic accumulators for storing fluids. perforated disc. particular positions are preferable:
HYDAC bladder accumulators are based The table shows the different models zzEnergy storage:
on this principle, using nitrogen as the which are described in greater detail in the vertical,
compressible medium. pages that follow:
zzPulsation damping:
A bladder accumulator consists of a Designation Perm. Volume Q1) any position from horizontal to vertical,
fluid section and a gas section with the pressure
bladder acting as the gas-proof screen. [bar] 2) [l] [l/s] zzMaintaining constant pressure:
The fluid around the bladder is connected any position from horizontal to vertical,
SB40- 2.5 ... 50 2.5 - 50 7
to the hydraulic circuit so that the 40 zzPressure surge damping:
SB40- 70 ... 220 70 - 220 30
bladder accumulator draws in fluid when vertical,
the pressure increases and the gas is SB35HB- 20 ... 50 35 20 - 50 20
zzVolume compensation:
compressed. When the pressure drops, SB16A- 100 ... 450 16 vertical.
15
the compressed gas expands and forces SB35A- 100 ... 450 35
the stored fluid into the circuit. 100 - 450 If the mounting position is horizontal
SB16AH- 100 ... 450 16 or at a slant, the effective volume and
20
HYDAC bladder accumulators can be used SB35AH- 100 ... 450 35 the maximum permitted flow rate of the
in a wide variety of applications, some of 1)
Q = max. flow rate of pressure fluid operating fluid are reduced.
which are listed below: 2)
Higher pressures on request
Bladder accumulators SB16A / SB35A and
zzenergy storage 1.2.2 Bladder material SB16AH / SB35AH must only be installed
zzemergency operation The following elastomers are available as vertically with the gas side at the top.
zzforce equilibrium standard:
zzleakage compensation zzNBR (acrylonitrile butadiene rubber,
zzvolume compensation Perbunan), 1.4. TYPE OF MOUNTING
zzshock absorption zzIIR (butyl rubber), For strong vibrations and volumes above
zzvehicle suspension 1 litre, we recommend the use of HYDAC
zzFKM (fluoro rubber, Viton®), accumulator supports or the
zzpulsation damping zzECO (ethylene oxide epichlorohydrin HYDAC accumulator mounting set.
See catalogue section: rubber). See catalogue sections:
zzHydraulic dampers The material must be selected according zzSupports for hydraulic accumulators
No. 3.701 to the particular operating fluid and No. 3.502
temperature.
When choosing the elastomer, allowances zzACCUSET SB
must be made for the fact that the gas No. 3.503
can cool down to below the permitted
elastomer temperature if there are adverse
discharge conditions (high pressure ratio
p2/p0, high discharging velocity). This can
cause cold cracking in the elastomer.
The gas temperature can be calculated
Program ASP.
1.2.3 Corrosion protection
For operation with chemically aggressive
media, the accumulator shell can be
supplied with corrosion protection, such as
plastic coating on the inside or chemical
nickel-plating. If this is insufficient, then
E 3.202.1/04.09
stainless steel accumulators must be used.
25
2. Technical 2.1.7 Permitted operating temperature 2.1.9 Limits for gas pre-charge
The permitted operating temperatures are pressure
specifications dependent on the application limits of the p0 ≤ 0.9 • p1
2.1. EXPLANATORY NOTES metallic materials and the bladders.
with a permitted pressure ratio of:
The standard valve bodies, gas valves
2.1.1 Operating pressure p2 : p0 ≤ 4 : 1
and accumulator shells are suitable for
See tables p2 = max. operating pressure
temperatures from -10 °C ... +80 °C.
(may differ from nominal pressure for p0 = gas pre-charge pressure
foreign test certificates) Outside these temperatures, special
material combinations must be used. 2.1.10 Certificate codes
2.1.2 Nominal volume The following table shows the correlation
See tables Canada S1 2)
between bladder material and application
temperature. China A9
2.1.3 Effective gas volume
See tables, EU member states U 1)
Material Temperature ranges
based on nominal dimensions, this differs Japan P
slightly from the nominal volume and must NBR20 -15 °C ... +80 °C
Switzerland U
be used when calculating the effective NBR21 -50 °C ... +80 °C
volume. USA S
NBR22 -30 °C ... +80 °C Others on request
2.1.4 Effective volume
Volume of fluid which is available between ECO -30 °C ... +120 °C 1)
2)
the operating pressures p2 and p1. IIR -40 °C ... +100 °C
On no account must any welding, soldering
2.1.5 Max. flow rate of the operating FKM -10 °C ... +150 °C or mechanical work be carried out on the
fluid 2.1.8 Gas charging accumulator shell. After the hydraulic line
In order to achieve the max. flow rate given Always only charge with nitrogen class 4.5, has been connected it must be completely
in the tables, the accumulator must be filtered to < 3 µm. vented.
mounted vertically. It must be remembered If other gases are to be used, please
that the residual fluid volume of approx. Work on systems with hydraulic
contact HYDAC for advice. accumulators (repairs, connecting
10% of the effective gas volume remains in
the accumulator. Hydraulic accumulators must only be pressure gauges etc) must only be carried
charged with nitrogen. out once the pressure and the fluid have
2.1.6 Fluids Never use other gases. been released.
The following sealing and bladder Risk of explosion! Please read the operating manual!
materials are suitable for the fluids listed No. 3.201.CE
below.
Note:
Material Fluids Application examples, accumulator sizing
NBR Mineral oils (HL, HLP, HFA, and extracts from approvals regulations on
HFB, HFC), water hydraulic accumulators can be found in the
following catalogue section:
ECO Mineral oil
zzAccumulators
IIR Phosphate ester, water No. 3.000
FKM Chlorinated hydrocarbons,
petrol
E 3.202.1/04.09
26
2.2. Model code
SB35 A – 100 F 7 / 112 U – 35 A
Series
Type
H = high flow
N = increased flow, standard oil valve dimensions
A = shock absorber
B = bladder top-repairable
Combinations possible, e.g. HB - High flow
with a top-repairable bladder
no details = standard
Nominal volume [l]
Fluid connection
A = standard connection, thread with internal seal face
C = valve mounting with screws on underside
E = sealing surfaces on front interface (e.g. on thread M50x1.5 - valve)
G = male thread
S = special connection, to customer specification
Gas side
1 = standard model
2 = back-up model
3 = gas valve 7/8-14UNF with M8 female thread
4 = 5/8" gas valve
5 = gas valve M50x1.5 in accumulators smaller than 50 l
6 = 7/8-14UNF gas valve
9 = special gas valve, to customer specification
Material code 1)
Others on request
Fluid connection
1 = carbon steel
Accumulator body
1 = carbon steel
Accumulator bladder 2) 4)
2 = NBR20
3 = ECO
4 = IIR (butyl)
6 = FKM
7 = other
9 = NBR22
Certification code
U = PED 97/23/EC
Connection
Thread, codes for fluid connections: A, C, E, G
A = Thread to ISO 228 (BSP)
B = Thread to DIN 13 or ISO 965/1 (metric)
C = Thread to ANSI B1.1 (UN..-2B seal SAE J 514)
D = Thread to ANSI B1.20.1 (NPT)
S = special thread, to customer specification
Flange, codes for fluid connection: F
A = EN 1092-1 welding neck flange
B = flange ASME B16.5
C = SAE flange 3000 psi
D = SAE flange 6000 psi
S = special flange, to customer specification
Required gas pre-charge pressure must be stated separately!
E 3.202.1/04.09
1)
2)
When ordering spare bladders, please state smallest bladder connection port size at gas charging end
3)
Depending on type and pressure rating
4)
Standard materials, all other materials on request
27
3. Low pressure 3.1.2 Dimensions 3.1.3 Spare parts
accumulators SB40-2.5 ... 50 SB40-2.5 ... 50
3.1 Standard
Bladder
accumulators
SB40-2.5 ... 50
3.1.1 Design
HYDAC standard low pressure
accumulators consist of:
zzA welded pressure vessel which can be
treated with various types of corrosion
protection for chemically aggressive
fluids, or can be supplied in stainless
steel.
zzA bladder with gas valve. The bladders
are available in the elastomers listed
under point 2.1.
zzA hydraulic connector with a perforated
disc which is held in place with retaining
ring.
SB40-2.5 ... 50 Description Item

Permitted operating pressure 40 bar Bladder kit 1)
(PED 97/23/EC) consisting of:
Nominal Eff. gas Wt. A B C Bladder 2
volume volume Gas valve insert* 3
[l] [l] [kg] [mm] [mm] [mm] Lock nut 4
2.5 2.5 9 541 Seal cap 5
122 Valve protection cap 6
5 5.0 13 891
10 8.7 14 533 O-ring 7
68 Seal kit
20 18.0 23 843 consisting of:
106
32 33.5 38 1363 O-ring 7
50 48.6 52 1875 Vent screw 13
Seal ring 14
O-ring 15
Nom. Ø D J Thread K * SW Q 1)
vol. ISO Thread Repair kit 1)
[l] [mm] DIN 13 ISO 228 [mm] [l/s] consisting of:
Bladder kit (see above)
2.5
108 Seal kit (see above)
5 Hydraulic connector assembly
10 36 consisting of:
M100x2 G 2 7
20 Perforated disc 10
219
32 Anti-extrusion ring 11
50 68 2) Retaining ring 12
* Item 16 must be ordered separately Vent screw 13
1)
Q = max. flow rate of operating fluid Seal ring 14
(at approx. 0.5 bar pressure drop via adapter)
O-ring 15
E 3.202.1/04.09
2)
Lock nut
1)
When ordering spare bladders, please state smallest
bladder connection port size at gas charging end.
28
3.2. Bladder 3.2.2 Dimensions 3.2.3 Spare parts
accumulator SB40-70 ... 220 SB40-70 ... 220
SB40-70 ... 220
3.2.1 Design
HYDAC low pressure accumulators, type
SB40-70 ... 220 consist of:
zzA welded pressure vessel which is
compact and yet suitable for high flow
rates and large volumes.
The pressure vessel is manufactured in
carbon steel or in stainless steel.
zzAn accumulator bladder with gas valve.
zzA hydraulic connector with check valve.
SB40-70 ... 220 Description Item

Bladder 2
Nominal Eff. gas Wt. A B
Gas valve insert* 3
volume volume max.
Lock nut 4
[l] [l] [kg] [mm] [mm]
Seal cap 5
70 64 94 1199 Valve protection cap 6
100 111 113 1629 O-ring 7
130 133 133 1879 137 Seal kit
consisting of:
190 192 169 2086
O-ring 7
220 220 193 2330 Washer 15
O-ring 16
Vent screw 19
Nominal C ØD J Thread Q 1)
volume ISO 228 Support ring 23
[l] [mm] [mm] [l/s] O-ring 27
Repair kit 1)
70 consisting of:
100 356 Seal kit (see above)
130 78 G 2 1/2 30 Bladder kit (see above)
190 Anti-extrusion ring 14
407 Oil valve assembly
220 consisting of:
1)
Q = max. flow rate of operating fluid Valve assembly (items 9-13) 9
Anti-extrusion ring 14
Washer 15
O-ring 16
Spacer 17
Lock nut 18
Vent screw 19
Support ring 23
E 3.202.1/04.09
1)
bladder connection port size at gas charging end.
Item 19 for NBR/Carbon steel
Seal ring (Item 20) included
29
3.3. Low pressure 3.3.2 Dimensions 3.3.3 Spare parts
accumulators SB16/35A, SB16/35AH SB16/35A, SB16/35AH
SB16/35A and SB16/35AH
3.3.1 Design
HYDAC low pressure bladder
accumulators for large volumes, type
SB35A and SB16A are in a weld
construction in carbon steel or stainless
steel.
The hydraulic outlet is covered by a
perforated disc which prevents the flexible
bladder extruding from the shell. The
bladder is top-repairable.
The bladder accumulators have a
connection assembly suitable for
max. 15 l/s (SB16/35A)
or max. 70 l/s (SB16/35AH) at a Dp of
2 bar. Welding neck flange
DN100 PN16/PN40 Welding neck flange
EN1092-1/11 DN80 PN16/PN40
(others on request) EN1092-1/11
(others on request)
SB16/35A Description Item

Permitted operating pressure 16/35 bar Bladder 2
(PED 97/23/EC) Lock nut 3
Nominal Eff. Weight A O-ring 11
volume gas (approx.) Seal ring 13
volume [kg] [mm]
[l] [l] SB16A SB35A SB16A SB35A
Vent screw 18
100 99 84 144 880 880 O-ring 19
150 143 101 161 1070 1080 Retaining ring 21
200 187 122 223 1310 1320 O-ring 25
300 278 155 288 1710 1720
375 392 191 326 2230 2240
450 480 237 386 2325 2635
Nominal B C DN*
volume (approx.) (approx.)
[mm] [mm]
[l] SB16A SB35A SB16A SB35A
100 390 403
150 490 503
200 685 698
185 198 100
300 975 988
375 1250 1263
450 1465 1478
SB16/35AH
Permitted operating pressure 16/35 bar
(PED 97/23/EC)
Nominal Eff. Weight A
volume gas (approx.)
volume [kg] [mm]
[l] [l] SB16AH SB35AH SB16AH SB35AH
100 99 93 153 957 965
150 143 110 170 1157 1165
200 187 131 230 1417 1425
300 278 164 297 1865 1873
375 392 200 335 2307 2315
450 480 246 395 2702 2710
Nominal B C DN*
volume (approx.) (approx.)
[mm] [mm]
[l] SB16AH SB35AH SB16AH SB35AH
100 457 465
150 557 565
200 842 850
245 254 80
300 1092 1100
375 1342 1350
E 3.202.1/04.09
450 1542 1550

* to EN1092-1/11 / PN16 or PN40
Others on request
30
3.4. HIGH FLOW 3.4.2 Dimensions 3.4.3 Spare parts
BLADDER SB35HB SB35HB
ACCUMULATORS
SB35HB
3.4.1 Design
HYDAC high flow bladder accumulators
type SB35HB are high performance
accumulators for flow rates of up to 20 l/s
the
at 2 bar Dp. bladder
is
They consist of a pressure vessel in a weld top-
construction and a flexible bladder with repair-
able.
gas valve.
The pressure vessel contains a fixed
perforated disc, permitting a high flow rate
through its large free cross-section. For
use with chemically aggressive fluids, the
shell can be manufactured in stainless
steel. See point 2.1 for bladder materials.
Welding neck flange

DN50 / PN40
EN1092-1/11
(others on request)
SB35HB Description Item

Nominal Eff. gas Weight A Bladder 2
volume volume max. Gas valve insert* 3
[l] [l] [kg] [mm] Lock nut 4
20 19.8 43 1081 Seal cap 5
32 35.0 56 1591 Valve protection cap 6
50 50.0 69 2091 O-ring 7
Seal kit
Nominal C ØDJ SW Q1) consisting of:
volume Thread Gas valve insert* 3
[l] [mm] [mm] ISO 228 [mm] [l/s] O-ring 7
20
63 36 O-ring 8
32 219 G 1/2 20
Repair kit 1)
50 78 Ø68 2) consisting of:
Q = max. flow rate of pressure fluid
1)
Lock nut
2) Bladder kit (see above)
Seal kit (see above)
1)
bladder connection port size at gas charging end
4. NOTE
The information in this brochure relates to
the operating conditions and applications Technology GmbH
described. Industriegebiet
E 3.202.1/04.09
For applications and operating conditions Tel.: 0 68 97 / 509 - 01
not described, please contact the relevant Fax: 0 68 97 / 509 - 464
technical department. Internet: www.hydac.com
Subject to technical modifications. E-Mail: speichertechnik@hydac.com
31
32
E 3.202.1/04.09
Hydraulic Bladder Accumulators
High Pressure
1. DESCRIPTION 1.2. CONSTRUCTION 1.3. MOUNTING POSITION

1.1. FUNCTION The high pressure bladder accumulator AND TYPE OF
consists of the pressure vessel, the flexible MOUNTING
Fluids are practically incompressible and
bladder with gas valve and the hydraulic
cannot therefore store pressure energy. Information on secure mounting positions
connection with check valve.
The compressibility of a gas (nitrogen) and mounting elements can be found in
is utilised in hydraulic accumulators for 1.2.1 Shell material the following catalogue sections:
storing fluids. The forged pressure vessel is seamless zzHydraulic Bladder Accumulators
HYDAC bladder accumulators are based and manufactured from high tensile Standard
on this principle. chrome molybdenum steel. No. 3.201
A bladder accumulator consists of a fluid 1.2.2 Bladder material zzSupports
section and a gas section with the bladder The following elastomers are available as for Hydraulic Accumulators
acting as the gas-proof screen. standard: No. 3.502
The fluid around the bladder is connected zzNBR (acrylonitrile butadiene rubber,
to the hydraulic circuit so that the zzACCUSET SB
Perbunan),
bladder accumulator draws in fluid when No. 3.503
zzIIR (butyl rubber),
the pressure increases and the gas is
compressed. When the pressure drops, zzFKM (fluoro rubber, Viton®),
the compressed gas expands and forces zzECO (ethylene oxide epichlorohydrin
the stored fluid into the circuit. rubber).
HYDAC bladder accumulators can be used The material used depends on the
in a wide variety of applications and are particular operating medium and
also available in different pressure ranges, temperature.
see catalogue sections: When choosing the elastomer,
zzHydraulic Bladder Accumulators allowances must be made for the fact
Standard that the gas can cool down to below the
No. 3.201 permitted elastomer temperature if there
zzHydraulic Bladder Accumulators are adverse discharge conditions (high
Low Pressure pressure ratio p2/p0, high discharging
No. 3.202 velocity). This can cause cold cracking in
zzAccumulators the elastomer.
No. 3.000 The gas temperature can be calculated
Program ASP.
1.2.3 Corrosion protection
For operation with chemically aggressive
media, the accumulator shell can be
chemically nickel-plated internally or
supplied with a special plastic coating,
such as Duroplast.
For external corrosion protection the
accumulator can be supplied with an
epoxy resin finish specially for offshore
applications.
E 3.203.2/04.09
33
2. Technical specifications
2.1. Model code
SB690 - 32 A 1 / 312 U - 690 D
Series
Nominal volume [l]
Fluid connection
A = standard connection
Gas side connection

1 = standard model 2)
9 = special model (Example: 1/4" - BSP)
Material code 1)
Fluid connection
3 = stainless steel
Accumulator body
1 = carbon steel
8 = plastic coated (e.g. Duroplast) internally and externally
Accumulator bladder
2 = NBR20
3 = ECO
4 = IIR (Butyl)
6 = FKM
7 = other
9 = NBR22
Certification code
U = PED 97/23/EC
Connection
A = Thread to ISO228 (1/2" BSP)
D = Thread to ANSI B1.20.3 (1/2" NPTF)
Required gas pre-charge pressure must be stated separately!

1)
not all combinations are possible
2)
gas valve type in SB < 10 l = 7/8 - 14 UNF,
in SB ≥ 10 l = M50x1.5
2.2. EXPLANATORY NOTES 2.2.3 Gas charging

Hydraulic accumulators must only be
2.2.1 Operating pressure charged with nitrogen.
690 bar (10000 psi) Never use other gases.
Higher pressures on request Risk of explosion!
2.2.2 Permitted working temperature and elastomer resistance
NBR20 -15 °C ... +80 °C water
NBR21 -50 °C ... +80 °C water glycol
NBR22 -30 °C ... +80 °C mineral oil
ECO -30 °C ... +120 °C mineral oil
E 3.203.2/04.09
IIR -40 °C ... +100 °C phosphate ester, water

FKM -10 °C ... +150 °C chlorinated hydrocarbons, petrol
34
3. DIMENSIONS AND SPARE PARTS 3.2. Dimensions
Nominal Eff. gas Weight A B C ØD ØE SW
3.1. Drawings volume volume max. max.
3.1.1 Dimensions [l] [l] [kg] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm]
1 1.0 8.5 324
2.5 2.5 13.5 531 61 58 122 67 45
5 4.9 23 860
13 12.0 92 700
20 17.0 114 865
77 68 250 110 75
32 33.5 186 1385
54 49.7 260 1900
3.3. SPARE PARTS

3.3.1 Part numbers
NBR
Nominal Seal Bladder Repair Anti-
volume kit kit kit extrusion
ring
[l] P/N P/N P/N P/N
1 03010110 03182617
2.5 03182615 03211568 03201771 00293262
5 03211569 03201772
13 03211570 03211573
20 03211592 03211574
03182616 03028455
32 03211571 03211585
54 03116598 03211586
Description Item
Seal kit
consisting of:
O-ring 7
Washer 15
3.1.2 Spare parts O-ring 16
Vent screw 19
Support ring 23
Bladder kit
consisting of:
Bladder 2
Gas valve insert 3
Lock nut 4
Seal cap 5
Valve protection cap 6
O-ring 7
Repair kit
consisting of:
Seal kit (see above)
Bladder kit (see above)
Anti-extrusion ring 14
4. NOTE
conditions and applications described.
For applications and operating conditions not described, please
contact the relevant technical department.
Technology GmbH
Industriegebiet
E 3.203.2/04.09
Tel.: 0 68 97 / 509 - 01
Fax: 0 68 97 / 509 - 464
35
36
E 3.203.2/04.09
Hydraulic
Piston Accumulators
1. Description 1.2. Construction 1.3. SEALING SYSTEMS

1.1. Function Precise information about operating
Fluids are practically incompressible and conditions is required in order to select
cannot therefore store pressure energy. gas valve the most appropriate sealing system.
The compressibility of a gas (nitrogen) end cap safety device
Important criteria for this selection are, for
is utilised in hydraulic accumulators for example:
end cap
storing fluids. HYDAC piston accumulators zzDesign pressure,
are based on this principle. zzEffective pressure differential,
A piston accumulator consists of a fluid
section and a gas section with the piston zzSwitching frequency or cycles,
sealing system
acting as the gas-proof screen. zzTemperature fluctuation,
The gas section is pre-charged with piston zzOperating fluid,
nitrogen. zzCleanliness of fluid (micron rating of
The fluid section is connected to the filter),
hydraulic circuit so that the piston cylinder
accumulator draws in fluid when the zzMaintenance requirements.
pressure increases and the gas is external seal The sealing systems differ according to
compressed. the type of piston used, each of which has
end cap safety device
When the pressure drops, the compressed its own type and arrangement of seals.
gas expands and forces the stored fluid fluid connection The following elastomer sealing materials
into the circuit. are available, depending on the operating
conditions:
HYDAC piston accumulators consist of: zzNBR (acrylonitrile butadiene rubber,
zzA cylinder with very finely machined PERBUNAN)
internal surface. zzFPM (fluoro rubber, VITON®)
zzEnd caps on the gas side and the oil zzPUR (polyurethane)
side. Sealed with O-rings.
zzA floating steel or aluminium piston
which can easily be accelerated due to
its low weight.
zzA sealing system adapted to the
particular application.
The piston floats on two guide rings
which prevent metal-to-metal contact
between the piston and the accumulator
wall.
For use with certain aggressive or
corrosive fluids, the parts coming into
contact with the fluid can be nickel plated
for protection, or made entirely from
corrosion-resistant material.
Suitable materials are also available for
low temperature applications.
E 3.301.15/04.09
37
Piston design type Application Degree of contamination Notes
in the fluid
1 zzFor general accumulator operation Optimised for applications
without special requirements with a high level of
contamination
Application limitations:
max. piston velocity: 0.5 m/s
2 zzLow-friction design
zzFor high piston speeds
zzSlow movements without stick-slip
effect
3 zzLow-friction design 1 guide ring for
zzSimple-to-fit seals pistons with Ø ≤ 150 mm
effect Filtration:
NAS 1638 - Class 6
2 guide rings for pistons Ø
ISO 4406 - Class 17/15/12
≥ 180 mm
4 zzLow-friction design with emergency
safety features
effect
zzVery low oil transfer to the gas side
max. piston velocity: 5 m/s
E 3.301.15/04.09
38
1.4. Mounting position 1.6. TECHNICAL 1.6.4 Fluids
The following sealing materials are suitable
HYDAC piston accumulators operate in REQUIREMENTS for the fluids listed below:
any position. HYDAC piston accumulators are suitable
Vertical installation is preferable with NBR, resistant to:
for high flow rates. With the largest piston
the gas-side at the top, to prevent accumulator diameter made to date of zzmineral oils (HL and HLP)
contamination from the fluid settling on 800 mm, a flow rate of 1000 l/s can be zznon-flam fluids from the groups HFA,
the piston seals. For accumulators with achieved at a piston velocity of 2 m/s. HFB and HFC
certain piston position indicators vertical
installation is essential (see 1.7). Piston 1.6.1 Effect of sealing friction zzwater and seawater
accumulators with a piston diameter The permitted piston velocity depends on up to approx. 100 °C
≥ 355 mm must only be mounted vertically. the sealing friction. NBR, not resistant to:
1.5. ADVANTAGES OF Higher piston velocities are possible where zzaromatic hydrocarbons
there is less sealing friction. zzchlorinated hydrocarbons
HYDAC PISTON HYDAC piston accumulators of piston zzamines and ketones
ACCUMULATORS design type 2 allow velocities of
up to 3.5 m/s. zzhydraulic operating fluids from the
zzcomplete range from HFD group
0.1 ... 1200 I nominal volume, 1.6.2 Permitted velocities FPM, resistant to:
zzhigh ratios possible between pre-charge Gas velocity
pressure and max. working pressure, zzmineral oils (HL and HLP)
The flow velocities in the gas connection
zzeconomic solution using back-up gas and pipe system should be limited to zzhydraulic operating fluids from the
bottles for low pressure differentials, 30 m/s when using piston accumulators of HFD group
zzhigh flow rates possible; limitation: max. the back-up type. Gas velocities of over zzfuels as well as aromatic and chlorinated
piston velocity, 50 m/s should be avoided at all costs. hydrocarbons
zzpower savings, Oil velocity zzinorganic acids
In order to limit the pressure losses when (but not all, please contact our technical
zzhigh level of efficiency of the hydraulic the operating fluid is displaced, the flow department)
installation, velocity should not exceed 10 m/s in the FPM, not resistant to:
zzgas-tight and leakage free, adapter cross-section.
zzketones and amines
zzno sudden discharge when seals are 1.6.3 Function tests and fatigue tests
worn, zz(anhydrous) ammonia
Function tests and fatigue tests are carried
zzrequires little space, out to ensure continuous improvement of zzorganic acids such as
our piston accumulators. formic acid and acetic acid
zzmonitoring of the volume across the
entire piston stroke or electrical limit By subjecting the accumulators to PUR, resistant to:
switch. endurance tests under realistic as well zzmineral oils (HL and HLP)
as extreme working conditions, important
Further advantages of using the low- zznon-flam fluids from the HFA group
data can be obtained about the long-
friction sealing system: PUR, not resistant to:
term behaviour of the components. In the
zzminimum friction, case of piston accumulators, important zzwater and water-glycol mixtures
zzalso suitable for low pressure information on gas density and the life zzalkalis
differentials, expectancy of seals is gained from such
tests. zzacids
zzno start-up friction,
zzno stick-slip, Vital data for use in accumulator sizing is 1.6.5 Temperature ranges of the seals
gained by altering the working pressure Material HYDAC Temp. range
zzlow noise, no vibration, and switching cycles. abbrev. code long-term
zzhigh piston velocity
up to 5 m/s for piston type 4, NBR 2 -20 °C ... + 80 °C
zzimproved accumulator efficiency, FPM 6 -15 °C ... +160 °C
zzgood life expectancy of seals PUR 8 -30 °C ... + 80 °C
because of low wear, For temperatures outside these ranges,
zzsuitable for large temperature please contact our technical department
fluctuations, for more information. There are also
special grades available depending on the
zzlow maintenance requirement. application.
1.6.6 Gas charging
Always only charge with nitrogen class 4.5,
filtered to < 3 µm. Please contact HYDAC
if using other types of gases.
Hydraulic accumulators must only be
charged with nitrogen.
Never use other gases.
Risk of explosion!
E 3.301.15/04.09
39
1.7. PISTON POSITION
INDICATORS
1.7.1 Electrical 1.7.2 Protruding 1.7.3 Ultrasonic
limit switch piston rod measurement system
The electrical limit switch usually monitors The protruding piston rod permits the The piston position is determined by
the max. charged condition of the piston position of the piston to be monitored over ultrasonic measurement.
accumulator. the whole stroke. It consists of the piston It is only possible to take the
It can, however, also permit control rod, which is fixed to the piston and sealed measurements from the fluid side because
functions of the attached hydraulics to be in, and what is known as the trip cam a continuous sound carrier medium
carried out over a certain stroke length. which actuates the limit switches. is required for ultrasound. In order to
The limit switch consists of the switching The position of the piston can be eliminate false readings, the fluid must
rod with a permanent solenoid which monitored at any point using the trip cam. be as free of air bubbles as possible. The
is not attached to the piston and can This facility is used mainly to switch the piston should be mounted so that no air
only achieve a limited stroke, and an pump on and off. can collect under the sensor.
anti-magnetic housing and two or more Normally the piston rod protrudes from The measurement data is evaluated by
switches. the accumulator on the fluid side to avoid a microprocessor and is converted into
These switches can be normally closed possible points of leakage on the gas side. a continuous measurement signal. It is
or normally open or bistable. A N/C or On the protruding piston rod version, the possible to pick up interim measurement
N/O and a bistable switch cannot be hydraulic connection will be on the side results to switch system parts e.g. turn the
fitted simultaneously to a limit switch. Our if the size of the end cap does not permit pump on and off.
standard limit switch is fitted with a N/C otherwise. The most important features of the system
and a N/O switch. The protruding piston rod functions in any are:
On another model, switching is carried out mounting position. There must however be zzProtection class
by inductive proximity switches. sufficient space available for the piston to IP65 according to DIN40050
The switch is reset by a spring or the force move in and out. The maximum piston
velocity must not exceed 0.5 m/s over the zzLCD display
of gravity.
Vertical mounting is preferable, due to the whole stroke. zzOutputs
friction and possible wear and tear in the – 5 floating relay change-over switches
rod guide. (with 125 V, 1A rating),
For limit switches with a stroke of of which 1 is error output,
> 200 mm, vertical mounting with the gas and 4 are user-adjustable switching
side at the top is essential. thresholds between 0 and 100 %
– 4 - 20 mA
The maximum piston velocity must not The maximum pressure for the sensor
exceed 0.5 m/s over the stroke range of must not exceed 350 bar.
the limit switch.
E 3.301.15/04.09
40
1.7.4 Cable tension 1.7.5 Magnetic flap 1.7.6 Piston position
measurement system indication switch
Using the cable tension measurement With magnetic flapper indication, the With the piston position switch it is possible
system, the position of the piston can be position of a piston can be determined by to detect the piston position in a piston
determined by means of a cable which is the colour of a set of magnetic flaps which accumulator using ultrasound.
fixed to the piston. turn as the piston moves and which are The indicator can be retrofitted using a
The cable is attached to a wheel which is visible externally. clamp. No other modification is required.
tensioned by a spring. A non-magnetic tube is fitted to the piston It is possible to fit without disrupting the
This wheel alters an electrical resistance accumulator containing a cable, one end operation.
via an attached rotary potentiometer during of which is fastened to the gas side of the The piston position switch detects the
the piston movement. This resistance is piston, and the other end is attached to change-over from oil to piston at which
converted by a transducer into an electrical a magnet. Along the length of the piston point the signal is switched off. This is the
signal so that it can be processed directly accumulator a housing is also fitted which case if the piston is in the sound path or
by a PLC system. The signal is supplied contains red/white magnetic flaps. has passed it.
through the end cap via a pressure-tight As the magnet moves up or down its tube, There are three different versions
cable gland. the flaps turn to their opposite colour to available:
Alternatively various digital display units indicate the piston's position.
and transmitters can be connected. When the piston moves towards the gas- zzStandard version for
side, the indicator moves in the direction Hydraulic fluid with a viscosity of
zzDigital display unit: 15 ... 150 cSt.
Supply voltage 230 V AC of the oil-side. In addition, reed switches
(or 24 V DC ) can be fitted to switch system parts or zzSpecial version for hydraulic fluid with a
4-channel limit comparator measurement scales can be fitted to the viscosity of 100 ... 500 cSt.
4 optical coupler outputs tube. zzSpecial version for use in explosion
2 relay contact outputs The maximum piston velocity must not protected areas.
1 RS 232 interface exceed 0.5 m/s. No more than 5 cycles Supply voltage
(optionally with analogue output per day on average should be carried out. 18 ... 30 V DC
4 - 20 mA) Piston accumulators with magnetic flap Switching output:
zzTransmitter: indication must only be installed vertically, NPN (or PNP)
Supply voltage 24 V DC gas-side at the top.
Analogue output 4 - 20 mA
The max. pressure must not exceed
350 bar. The piston acceleration is
limited to certain values according to
measurement system forces, approx.
7 ... 30 g, and is limited to a max. velocity
of 0.5 m/s. The measurement system is
not suitable for rapid volume changes.
For such loads, please contact the
Technical Dept. of our head office or your
local HYDAC agent. The piston should
preferably be mounted with the gas-side at
the top.
The cable tension measurement system
can only be fitted to the gas-side of the
piston accumulator.
E 3.301.15/04.09
Detailed documentation for all piston

position indicators is available on request.
41
2. TECHNICAL SPECIFICATIONS
2.1. MODEL CODE
SK350 – 20 / 2212 U – 350 AAG – VA – 18 A – 1 – 050
Series
Nominal volume [l]
Material and piston code

Piston design type (see Point 1.3)
Piston material
1 = aluminium
2 = carbon steel
3 = stainless steel
Material of cylinder and end caps
1 = carbon steel
2 = carbon steel with surface protection
3 = stainless steel
6 = carbon steel (low temperature)
Material of seals including piston seals
2 = NBR / PTFE compound
5 = TT-NBR / PTFE compound (low temperature)
6 = FPM / PTFE compound
8 = NBR / PUR (polyurethane)
9 = special qualities
Certification code
U = PED 97/23/EC
Fluid connection
Type of connection (see Table 1)
Standard or specification of the type of connection (see Table 2 + 3)
Size of connection (see Table 4 + 5)
Gas side connection or gas valve

Type of connection (see Table 1)
Standard or specification of the type of connection (see Table 2 + 3)
(no letter for connection type V)
Size of connection (see Table 4; 5 + 6)
Piston diameter
04 = 40 mm 18 = 180 mm
05 = 50 mm 20 = 200 mm
06 = 60 mm 25 = 250 mm
08 = 80 mm 31 = 310 mm
10 = 100 mm 35 = 355 mm
12 = 125 mm 49 = 490 mm
15 = 150 mm
Supplementary equipment*
A = electrical limit switch – 35 mm stroke
B = electrical limit switch – 200 mm stroke
C = electrical limit switch – 500 mm stroke
K = protruding piston rod
M = magnetic flap indication
S = cable tension measurement system
U = ultrasonic measurement system
E.. = special switch fixed or adjustable
P = magnetic piston
UP.. = piston position switch
(e.g. UP2 = 2 position switches, UPEX = Atex version)
Safety equipment*
1 = bursting disc (please give nominal pressure and temperature)
2 = gas safety valve
3 = temperature fuse
Pre-charge pressure p0 [bar] at 20 °C*

E 3.301.15/04.09
*must be stated separately, if required!
42
Table 1, Connection type 2.1.1 Nominal volume [I]
Code Description See table at Point 3.1.
letter 2.1.2 Effective gas volume V0 [l]
A Threaded connection (female) These differ slightly from the nominal
B Threaded connection (male) volume and form the basis of the
calculations of the usable volume.
F Flange connection
H Protruding flange See Point 3.1.1.
K Combination connection / Special connection 2.1.3 Effective volume ∆V [l]
V Gas valve type The volume (on the fluid side) between the
working pressure p2 and p1.
Table 2, Threaded connection: standard or specification 2.1.4 Permitted operating temperature
(fluid)
Code Description -10 °C ... +80 °C
letter 263 K ... 353 K
A Thread to ISO 228 (BSP) Standard material, others on request
B Thread to DIN 13 or ISO 965/1 (metric) 2.1.5 Certificate codes
C Thread to ANSI B1.1 (UN..-2B, seal SAE J 514) Canada S1 2)
D Thread to ANSI B1.20.3 (NPTF) China A9
EU member states U 1)
Table 3, Flange connection: standard or specification Japan P
Code Description Switzerland U
letter USA S
A Flanges to DIN standards (pressure range + standard) Others on request
B Flanges to ANSI B 16.5 1)
C SAE flange 3000 psi 2)
D SAE flange 6000 psi
E High pressure block flange (Bosch-Rexroth) PN320
F High pressure block flange (AVIT, HAVIT)
Table 4, Threaded model connection sizes

Type Code, size
Tab.2 A B C D E F G H J K L
A G 1/8 G 1/4 G 3/8 G 1/2 G 3/4 G1 G1 1/4 G1 1/2 G2 G2 1/2 G3
B M10x1 M12x1.5 M14x1.5 M16x1.5 M18x1.5 M22x1.5 M27x2 M33x2 M42x2 M48x2 M60x2
5/16- 3/8- 7/16- 1/2- 9/16- 3/4- 7/8- 1 1/16- 1 3/16- 1 5/16- 1 5/8-
C
24UNF 24UNF 20UNF 20UNF 18UNF 16UNF 14UNF 12UNF 12UNF 12UNF 12UNF
1- 1 1/4- 1 1/2- 2-
D 1/16- 1/8- 1/4- 3/8- 1/2- 3/4- 11 1/2 11 1/2 11 1/2 11 1/2 2 1/2 -
NPTF NPTF NPTF NPTF NPTF NPTF NPTF NPTF NPTF NPTF NPTF
Table 5, Flange model connection sizes

Type Code, size
Tab.3 A B C D E F G H J K L
A DN15 DN25 DN40 DN50 DN65 DN80 DN100 DN125 DN150 DN200
1/2" - 1" - 1 1/2" - 2" - 2 1/2" - 3" - 1/2" - 1" - 1 1/2" - 2" - 2 1/2" -
B
1500# 1500# 1500# 1500# 1500# 1500# 2500# 2500# 2500# 2500# 2500#
C 2 1/2" 3" 3 1/2" 4" 5"
1/2" 3/4" 1" 1 1/4" 1 1/2" 2"
D – – – – –
E
DN32 DN40 DN50 DN65 DN80 DN100 DN125 DN150 – DN25 –
F
Table 6, Gas valve models

Code Description
letter
A Gas valve G3/4 male with M28x1.5/M8
B Gas valve end connection M28x1.5/M8
C Gas valve 1/2"-20 UNF male with M16x2 (ISO 10945)
D Gas valve M14x1.5 male with external M16x1.5 (Minimess)
E Gas valve G3/4 male with 7/8-14 UNF-VG8
F Gas valve end connection M42x1.5/M12
Note:
Application examples, accumulator sizing
E 3.301.15/04.09
and extracts from approvals regulations on

hydraulic accumulators can be found in the
following catalogue section:
zzAccumulators
No. 3.000
43
3. Dimensions Volume V Series Country code U = PED 97/23/EC
min. - max.
3.1. Piston accumulator Permitted
operating
Ø D1 Ø D2 Length calculation 1)
L=a+bxV
Weight 2)
min. - max.
pressure a b
[l] [bar] [mm] [mm] [mm] [mm] [kg]
0.2 – 5 SK350 350 60 80 126 353.7 6 – 35
0.5 – 10 SK350 350 80 100 157 198.9 11 – 48
0.5 – 15 SK350 350 100 125 184 127.3 19 – 85
1 – 50 SK350 350 125 160 185 81.5 32 – 280
SK210 210 210 45 – 280
2.5 – 70 150 180 56.6
SK350 350 234 49 – 283
SK210 210 210 70 – 346
2.5 – 100 180 262 39.3
SK350 350 220 79 – 458
SK210 210
2.5 – 125 200 235 290 31.8 86 – 452
SK350 350
SK210 210 286 170 – 631
10 – 200 250 408 20.4
SK350 350 300 200 – 860
25 – 400 SK350 350 310 350 462 13.2 390 – 1110
SK210 210 404 468 – 1338
25 – 400 355 534 10.1
SK350 350 434 590 – 2048
SK210 210
200 – 650 490 580 700 5.3 1760 – 3180
SK350 350
The lengths calculated are usually rounded up or down in 5 mm increments
1)
Intermediate sizes are possible, depending on the length/diameter required

2)
Other pressures, volumes, certificates etc possible on request.
3.1.1 Effective gas volume V0

The gas volume V is larger than the nominal volume
given in the tables in Point 3.1 by the amount shown below.
Ø D1 Piston design type
1 2 3 4
[mm] D [l]
60 – 0.040 – 0.040
80 – 0.044 0.081 0.044
100 0.062 0.062 0.27 0.062
Diagram 1 125 – 0.169 0.546 0.169
150 – 0.653 0.824 0.653
180 1.213 1.213 1.286 1.213
200 – 0.999 1.601 0.999
250 3.034 3.034 2.617 3.034
310 – 6.221 – 6.221
355 4.514 4.514 – 4.514
490 – 12.705 – 12.705
E 3.301.15/04.09
44
3.2. Piston accumulator Volume 2) Series Country code U
with electrical Ø D1 N Additional weight
connection 3)
connection 4)
limit switch A B C A B C
Fluid side
Gas side
connection for Charging and Testing Unit FPU
[l] [mm] ISO228 [mm] [mm] [mm] [kg] [kg] [kg]
0.2
0.5 SK350 60 1)
1
0.5
1 SK350 80 1)
2
2.5
5 SK350 100 2.55 4.85 7.15
7.5 G 3/4
G1
2 lateral
5 SK350 125 2.55 4.85 7.15
15
6
20 SK350 150 G 3/4 2.60 4.90 7.20
40
SK210
10
SK350
SK210
20 180 G1 G 1 1/2 2.60 4.90 7.20
SK350
SK210
50
SK350
20
40 SK350 200 G1 2.65 4.95 7.25
100
209 439 679
SK210
50
SK350
SK210
80 250 G 1 1/4 G 2 2.80 5.10 7.40
SK350
SK210
120
SK350
120
150 SK350 310 G 1 1/4 2.90 5.20 7.50
200
SK210
130
SK350 NW50
SK210
180 355 G 1 1/2 2.80 5.10 7.40
SK350
SK210
250
SK350
1m1 = Motor 200
1c1 = Motor protection 400 SK350 490 G2 3.00 5.30 7.60
1e3 = Control cut-out 600
Mö = Solenoid switch - N/C 1)
Electrical limit switch is not possible for these piston sizes.
Ms = Solenoid switch - N/O 2)
Volume details are examples, for others see Point 3.1.
3)
Standard connection for back-up type, others on request
4)
Others on request
For further information, see Point 1.7.
Table 7, Supplementary seal

Piston Type NBR Viton®
Ø
[mm] Part no. Part no.
1
All 2 00601078 00601109
dia-
meters 3
4 on request
E 3.301.15/04.09
Note:
When ordering spare parts for the piston
accumulator with electrical limit switch, the
supplementary seal must be ordered in addition
to the seal kit (Point 4).
45
4. Spare parts 4.1.1 Piston type 1
Description Qty. Item
4.1. Piston accumulator
Piston assembly 1)
consisting of:
Piston 1 10
Seal ring 1 50
Guide ring 2 60
Centre seal 1 70
Complete seal kit
consisting of:
Seal ring 2 40
Centre seal 1 70
(Support ring) (2) (110)
O-ring 2 120
O-ring 1 180
Seal ring 1 200
O-ring 1 220
4.1.2 Piston type 2
Piston assembly 1)
consisting of:
Piston 1 10
Seal ring 1 40
Guide ring 2 60
Centre seal 1 70
Complete seal kit
consisting of:
Seal ring 1 40
Guide ring 2 60
Centre seal 1 70
Piston assembly (Table 8) Seal kit, complete (Table 9) O-ring 2 120
O-ring 1 180
Piston NBR FPM PUR Piston NBR FPM PUR
Piston
Piston
Ø Ø Seal ring 1 200

[mm] Part no. Part no. Part no. [mm] Part no. Part no. Part no. O-ring 1 220
1 – – – 1 – – –
4.1.3 Piston type 3
60 2 03183495 – – 60 2 03090507 – –
3 – – 03009372 3 – – 03016210 Piston assembly
consisting of:
1 – – – 1 – – –
Piston 1 10
80 2 03183496 03183497 – 80 2 03041573 03015745 –
Seal ring 1 70
3 03016255 – 02119931 3 03090788 – 03013230
Guide ring 1 60
1 03128922 03128926 – 1 03128940 03128944 –
Complete seal kit
100 2 03175476 03183117 – 100 2 00363268 00363269 –
consisting of:
3 03016163 – 02115547 3 03010398 – 02123414
Seal ring 1 70
1 – – – 1 – – –
Guide ring 1 60
125 2 03016232 03016253 – 125 2 03116665 03016234 –
3 03016254 – 03016150 3 03090870 – 02128104
O-ring 2 120
1 – – – 1 – – –
O-ring 1 180
150 2 03016228 03016229 – 150 2 03016235 03016237 –
Seal ring 1 200
3 03016230 – 03016231 3 03016236 – 03007546
O-ring 1 220
1 03141888 03182493 – 1 03128941 03128945 –
180 2 02118451 02112535 – 180 2 00363270 00363271 –
1)
Item 120, 180, 200 and 220 are supplied loose.
3 03010399 – 02123415 Pressure resistant parts cannot be supplied as
3 03046413 – 03046277 spares.
1 – – – 1 – – –
Spare parts for piston type 4
200 2 03110811 03016215 – 200 2 03110810 03016242 – are available on request.
3 03016216 – 03016218 3 03016241 – 03113127
1 03128924 03128938 – 1 03128942 03128946 –
250 2 00353980 00353981 – 250 2 00363266 00363267 –
3 03009544 – 03016171 3 03010401 – 03016213
1 – – – 1 – – –
310 2 03016195 03016197 – 310 2 03016200 03016201 –
3 – – – 3 – – –
1 03128925 03128939 – 1 03128943 03128947 –
355 2 00356382 00354079 – 355 2 00363272 00363273 –
3 – – – 3 – – –
E 3.301.15/04.09
1 – – – 1 – – –
490 2 03128989 03128990 – 490 2 03104100 03128991 –
3 – – – 3 – – –
46
4.2. Assembly Assembly sleeves 5. NOTE
for piston accumulators (Table 11)
instructions The information in this brochure relates to
Before assembling or disassembling a Piston to fit the seals the operating conditions and applications
piston accumulator or piston accumulator Ø Type 1+2 described.
station, the system must always be [mm] For applications and operating conditions
depressurised. not described, please contact the relevant
60 00297430 technical department.
The gas and fluid side must be
depressurised and the gas valve 80 00244991 Subject to technical modifications.
unscrewed or opened before the
accumulator is disassembled. Before 100 00352198
the end caps are removed, ensure that 125 00370734
the piston is moving freely. This may be
achieved by using a rod. Only authorised 150 02124157
persons should repair piston accumulators 180 00350148
where the piston is jammed.
Piston accumulators with internal 200 03016276
diameters up to 250 mm are fitted with a 250 00290035
securing pin. This pin is to prevent the end
cap being removed incorrectly. 310 02127304
It must be taken out before removing the 355 00354147
end cap.
There may be a risk of injury due to stray 490 3114220
components.
All work must only be carried out by
suitably trained staff. Piston to mount the piston
On no account must any welding, soldering Ø
or mechanical work be carried out on the [mm]
accumulator shell. 60 02120188
Please read the operating manual!
No. 3.301.CE 80 00359614
00290056 (M105x2)
100
02117672 (M110x3)
125 02128223
150 02124161
00290049 (M186x3)
180
02122356 (M190x4)
200 03016284
250 00290046
310 02127305
355 00290985
490 03114219
When replacing seals and/or pistons,
please read the Operating and
Maintenance Instructions (No. 3.301.B).
Technology GmbH
Industriegebiet
E 3.301.15/04.09
Tel.: 0 68 97 / 509 - 01
Fax: 0 68 97 / 509 - 464
47
48
E 3.301.15/04.09
Piston Accumulators
Series SK280
1. DESCRIPTION 1.2. Construction 1.3. Type of mounting

1.1. FUNCTION HYDAC can provide suitable accumulator
clamps for the piston accumulator series
Fluids are practically incompressible and SK280. The table at Point 3 lists the
Gas valve
cannot therefore store pressure energy. appropriate clamps for each individual
The compressibility of a gas (nitrogen) is diameter. In order to prevent deformation
utilised in hydro-pneumatic accumulators End cap of the cylinder, we recommend that the
for storing fluids. HYDAC piston accumulators are mounted using two
accumulators are based on this principle. Cylinder
clamps, one at each end cap.
A piston accumulator consists of a fluid
section and a gas section with the piston
acting as the gas-proof screen. The gas 1.4. Advantages of the
Piston
section is pre-charged with nitrogen. SK280
The fluid section is connected to the zzOptimized production process saving
hydraulic circuit so that the piston material and manufacturing costs
accumulator draws in fluid when the zzReduced weight series
pressure increases and the gas is
compressed. zzReduced installation space
When the pressure drops, the zzStandard gas valve
compressed gas expands and forces the M28x1.5 integrated into end cap
stored fluid into the circuit. (non-refillable version possible)
End cap
zzSubjected to long-term test
(function and strength tests)
Fluid connection
1.5. Design pressure:
HYDAC piston accumulators consist of: zzStandard 280 bar
zzA cylinder with very finely machined zzManufactured and tested to
internal surface. PED 97/23/EC
zzEnd caps on the gas side and the oil zzHigher pressures on request
side. Sealed with O-rings.
zzA floating steel or aluminium piston.
zzA sealing system adapted to the 1.6. Sealing system
particular application. The piston floats zzPiston type 3, NBR/PUR
on two guide rings which prevent metal- zzTemperature range:
to-metal contact between the piston and -30 °C ... +80 °C
the accumulator wall. Suitable materials
are also available for low temperature zzOthers on request.
applications.
1.7. Commissioning
zzPiston Accumulators
No. 3.301.CE
E 3.303.1/04.09
For further information, please turn to the

section:
No. 3.301
49
2. SPECIFICATIONS
2.1. Model code
SK280 - 1 / 3218 U - 280 AAD VB - 05 030
Series
Nominal volume [l]
Material and piston code 
Piston type
(Piston type 3)
Material: piston
2 = carbon steel
Material: cylinder and end caps

1 = carbon steel
Material: seals including piston seals

8 = NBR/PUR (polyurethane)
Certification code
U = PED 97/23/EC
Fluid connection
AAD = Threaded connection to ISO 228
Size G 1/2
AAE = Threaded connection to ISO 228

Size G 3/4
AAF = Threaded connection to ISO 228

Size G 1
ACE = Threaded connection to SAE J 514

Size 9/16-18 UNF, SAE #6
ACF = Threaded connection to SAE J 514

Size 3/4-16 UNF, SAE #8
ACH = Threaded connection to SAE J 514

Size 1 1/16-12 UN, SAE #12
ACK = Threaded connection to SAE J 514

Size 1 5/16-12 UN, SAE #16
Gas side connection or gas valve

VB = Gas valve type M28x1.5/M8 integrated into gas side end cap
000 = non-refillable version (see drawing at Point 3.1.) on request
Piston diameter
05 = 50 mm
Pre-charge pressure p0 [bar] at 20 °C must be stated separately, if required!
Special sizes and special versions on request.

E 3.303.1/04.09
50
3. DIMENSIONS Nominal D1 D2 A ±3 F F Weight Mounting
volume to to clamps 1)
3.1. Version -000- [l] [mm] [mm] [mm] ISO 228 SAE J 514 [kg]
(non refillable)
0.16 160 9/16- 2
0.32 240 18UNF 2.5 3018442
0.5 50 60 335 3.1 HRGKSM 0
0.75 460 4 R 58-61/62 ST
1 590 4.8
0.32 205 G 1/2 3
3/4-
0.5 265 3.5
16UNF
0.75 355 4.2 3018444
60 70 HRGKSM 0
1 445 5.1 R 70-73/73 ST
1.5 620 6.4
2 800 7.8
0.5 210 6.5
0.75 260 7.2
1 310 8
1.5 410 9.5 444995
1 1/16-
2 80 95 510 G 3/4 11.5 HRGKSM 0
12UN
2.5 605 13 R 92-95/96 ST
3 705 14.5
3.2. Type -VB- 3.5 805 16
(refillable)
4 905 17.5
0.75 235 11.7
1 265 12.5
1.5 330 14.3
444505
2 395 1 5/16- 16 HRGKSM 1
100 120 G1
3 520 12UN 19.5 R 119-127/124
ST
4 650 23
5 775 26.3
6 900 30
1)
Clamps must be mounted near the end caps in order to prevent deformation of the cylinder
4. NOTE
the operating conditions and applications
described. For applications and operating
conditions not described, please contact
the relevant technical department. Subject
to technical modifications.
Technology GmbH
Industriegebiet
E 3.303.1/04.09
Tel.: 0 68 97 / 509 - 01
Fax: 0 68 97 / 509 - 464
51
52
E 3.303.1/04.09
Hydraulic
Diaphragm Accumulators
1. Description 1.2. Design 1.2.3 Diaphragm materials

The diaphragms are available
1.1 Function HYDAC diaphragm accumulators in the following elastomers:
are available in two versions.
Fluids are practically incompressible and zzNBR (acrylonitrile butadiene rubber,
cannot therefore store pressure energy. 1.2.1 Weld type PERBUNAN),
The compressibility of a gas is utilised int. hex. locking screw zzIIR (butyl rubber),
in hydraulic accumulators for storing fluids. zzFPM (fluoro rubber, VITON®),
HYDAC diaphragm accumulators are pressure vessel
based on this principle, using nitrogen as zzECO (ethylene oxide
the compressible medium. epichlorohydrin rubber).
A diaphragm accumulator consists of a The material must be selected according
fluid section and a gas section with the diaphragm to the particular operating fluid and
diaphragm acting as the gas-proof screen. temperature.
The fluid section is connected to the valve poppet When choosing the elastomer, allowances
hydraulic circuit so that the diaphragm valve body
must be made for the fact that the gas
accumulator draws in fluid when the can cool down to below the permitted
pressure increases and the gas is elastomer temperature if there are adverse
compressed. When the pressure drops, discharge conditions (high pressure ratio
the compressed gas expands and forces p2/p0, high discharging velocity). This can
This consists of: cause cold cracking in the elastomer.
the stored fluid into the circuit.
zzwelded pressure vessel, rechargeable The gas temperature can be calculated
At the base of the diaphragm is a valve on the gas side or, alternatively, using the HYDAC Accumulator Simulation
poppet. This shuts off the hydraulic outlet completely sealed. Fluid connection Program ASP.
when the accumulator is completely available in various types
empty and thus prevents damage to the 1.2.4 Corrosion protection
diaphragm. zzflexible diaphragm to separate the fluid For use with chemically aggressive fluids
and gas sections the accumulator can be supplied with
NOTE
zzvalve poppet set into the base of the corrosion protection, such as plastic
HYDAC diaphragm accumulators when diaphragm coating or a galvanic or chemical surface
fitted with a HYDAC Safety and Shut-off protection. If this is insufficient, then almost
Block comply with the regulations of the 1.2.2 Screw type
all types can be supplied in stainless steel.
Pressure Equipment Directive
PED 97/23/EC and the German industrial
safety regulations Betr.Sich.V. int. hex. locking screw 1.3. Mounting position
See catalogue section: Optional. However, if there is a risk of
pressure vessel contamination collecting, a vertical position
No. 3.551 is preferable (fluid connection at the
bottom).
diaphragm
valve poppet
valve body
This consists of:

zzforged upper section with gas charging
connection
zzforged lower section with fluid
connection
zzexchangeable flexible diaphragm to
separate the gas and fluid
E 3.100.23/04.09
zzvulcanized valve poppet set into the

base of the diaphragm
zzlock nut to hold the upper and lower
sections of the accumulator together
53
1.4. Type of mounting 1.5.7 Permitted operating temperature 1.5.10 Certificate codes
-10 °C ... +80 °C Hydraulic accumulators which are installed
Accumulators up to 2 l can be screwed 263 K ... 353 K in countries outside Germany are supplied
directly inline. for material code 112. with the test certificates required in that
Where strong vibrations are expected, the Others on request. country. The user country must be stated
accumulator must be secured to prevent it at the time of ordering.
working loose. For weld type accumulators 1.5.8 Permitted pressure ratio HYDAC pressure vessels can be supplied
we recommend HYDAC support clamps. Ratio of maximum operating pressure p2 with virtually any approval certificate.
For screw type accumulators with lock nut, to gas pre-charge pressure p0. In some of these the permitted operating
a suitable support console can be ordered. 1.5.9 Max. flow rate of operating fluid pressure can differ from the nominal
Additional male threads on the hydraulic In order to achieve the max. flow rate pressure.
connection are available for screwing into given in the tables, a residual fluid volume The following table contains a few
mounting holes - see Table 3.1 of approx. 10% of the effective gas volume examples of the codes used in the model
See catalogue section: must remain in the accumulator. code for different countries of installation.
zzSupports for Hydraulic Accumulators Australia F 1)
No. 3.502 Brazil U 3)
Canada S1 2)
1.5. General China A9
1.5.1 Permitted operating pressure CIS A6
see tables 3.1. and 3.2. EU member states U
The permitted operating pressure can Hungary U 3)
differ from the nominal pressure for foreign India U 3)
test certificates.
Japan P
1.5.2 Nominal volume New Zealand T
see tables 3.1. and 3.2.
Poland U
1.5.3 Effective gas volume Romania U 3)
Corresponds to the nominal volume of the
diaphragm accumulator. Slovakia U
South Africa U 3)
1.5.4 Effective volume
Volume of fluid which is available between Switzerland U 3)
the operating pressures p2 and p1. Ukraine A10
1.5.5 Fluids USA S
Mineral oils, hydraulic oils. others on request
Other fluids on request. 1)
approval required in the individual territories
1.5.6 Gas charging
2)
approval required in the individual provinces
3)
alternative certificates possible
All accumulators are supplied with a
protective pre-charge.
Higher gas pre-charge pressures are On no account must any welding, soldering
available on request (gas charging screw or mechanical work be carried out on the
or sealed gas connection). accumulator shell. After the hydraulic line
Hydraulic accumulators must only be has been connected it must be completely
charged with nitrogen. vented. Work on systems with hydraulic
Never use other gases. accumulators (repairs, connecting
Risk of explosion! pressure gauges etc) must only be carried
out once the pressure and the fluid have
been released.
No. 3.100.CE
NOTE:
Application examples, accumulator sizing
and extracts from approvals regulations on
hydraulic accumulators can be found in the
catalogue section:
zzAccumulators
No. 3.000
E 3.100.23/04.09
54
2.1. Model code
SBO210 – 2 E1 / 112 U – 210 AK 050
Series
Nominal volume [l]
Type 2)
Weld type:
E1 = rechargeable M28x1.5
E2 = sealed gas connection,
with gas pre-charge as requested 4)
E3 = rechargeable,
gas valve M16x1.5 / M14x1.5
Screw type
A6 = rechargeable M28x1.5,
exchangeable diaphragm
A3 = gas valve M16x1.5 / M14x1.5,
exchangeable diaphragm
Material code 2)
Fluid connection
1 = carbon steel
3 = stainless steel 1.4571
4 = carbon steel with surface protection 1)
Accumulator shell
0 = plastic coated
1 = carbon steel
2 = carbon steel with surface protection 1) 3)
4 = stainless steel 1.4571
Diaphragm
2 = NBR20 (acrylonitrile butadiene)
3 = ECO (ethylene oxide epichlorohydrin)
4 = IIR (butyl)
6 = FKM (fluoro rubber)
7 = other (on request)
Certification code 2)
U = PED 97/23/EC
For other countries see table
Fluid connection 2) form

Standard connection = AK or AB
e.g. Form AK = G 3/4
for SBO210-2 see Point 3
Pre-charge pressure p0 [bar] at 20 °C, must be stated separately, if required! 4)

E 3.100.23/04.09
1)
only for screw type
2)
not all combinations are possible
3)
only parts in contact with the medium
4)
only for type E1- or E2, for scheduled orders
55
3.1. Weld type accumulators
– non-exchangeable diaphragms –
3.1.1 Drawings
Diag. Type Gas side connection Fluid side connection*
E1 E2 E3 AK AB
hex. hex.
2 –
3 on request
hex.
hex.
4 –
* = alternative fluid connections on request

E 3.100.23/04.09
56
3.1.2 Dimensions
Nom. Perm. Certificate code R ØD Q 2)
Series
Weight
Diagram
Standard fluid connection
vol.1) press. U
ratio Permitt. oper.
Form AK Form AB
pressure [bar]
Carbon Stainless F ØG L B1 hex. F H L B2 hex.
[l] p2 : p0 steel steel [mm] [mm] [kg] [l/min] ISO 228 [mm] [mm] [mm] SW ISO 228 DIN 13 [mm] [mm] SW
0.075 250 250 – 91 64 0.7
210 210 180 103 74 0.8 38
0.16
300 300 – 108 78 1.1
210 210 160 116 93 1.3 – 30 not available
0.32
8:1 300 300 – 120 96 1.8
160 160 – 130 102 1.3
0.5 21 1
210 210 – 133 105 1.7
0.6 330 330 – 115 3.3
151
0.7 100 100 – 106
1.8 14 37
140 140 – 142 116
G 1/2 14
210 210 140 147 121 2.8
0.75
8:1 250 250 – 152 3.6 95
126 15 42
330 330 – 140 4.0 26 3
200 200 – 159 136 3.6 34 41 G 1/2 M33x1.5 41 1
21 14 37
1 250 250 – 192 4.4 2
4:1 126
330 330 – 169 4.8 26 15 42 4
140 140 – 173 145 3.9
14
210 210 – 178 150 5.4 21 37 1
1.4 8:1
250 250 – 185 153 5.9
15
330 330 – 172 155 7.6 33 42 3
100 100 100 190 160 4.0
8:1 1
210 210 – 198 167 6.6 28 33
2
4:1 250 250 – 232 153 7.4 2
8:1 330 330 – 181 172 9.2 43 42 3
210 210 – 167 8.2
250 28 33 2
2.8 250 250 – 170 7.8 150 G 3/4 44 16 46 G 3/4 M45x1.5 16 46
330 330 – 237 172 11.0 43 42 4
4:1 250 210 – 306 170 11.2 28 33 2
3.5
330 330 – 274 172 13.8 42 4
50 – 50 294 158 5.0 44
4 33 2
250 – 180 306 170 11.2
1)
Others on request
2)
Max. flow rate of operating fluid
E 3.100.23/04.09
57
3.2. Screw-type
– exchangeable diaphragm –
3.2.1 Drawings
Type A6 Type A3
Fluid connection AK
alternative fluid connections on request
Diagram 5
3.2.2 Dimensions
Nom. Perm. Certificate code A B ØD ØL M N O ØP R Q 2) Standard fluid
Series
Weight
Diagram
vol. 1) press. U connection
ratio Permitt. oper.
pressure [bar] Form AK
Carbon Stainless F S ØG K
[l] p2 : p0 steel steel [kg] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [l/min] ISO 228 [mm] [mm] SW
0.1 500 500 – 1.9 110 30 95 – 53 35
500 500 – 3.9 115 55 –
129 20 92 56 36
0.25 500 – 350 4.9 125 60 – – – 95 G 1/2 14
750 – 750 9.0 136 11 153 114 57.5 63 27
0.6 10 : 1 450 450 250 5.7 170 19 140 115 68 57 34 41 5
1.3 400 400 – 11.2 212 28 199 160 97 65 180
2 250 250 180 11.4 227 17 201 168 101 64 188
M8 10 150 G 3/4 16 44 50
2.8 400 400 – 22.0 257 252 207 106 80 230
30
4 400 400 – 34.0 284 287 236 127.5 90 265
1)
Others on request
2)
Max. flow rate of operating fluid
4. Note
The information in this brochure relates to the operating conditions and applications
described. For applications and operating conditions not described, please contact the
relevant technical department.
Technology GmbH
Industriegebiet
E 3.100.23/04.09
Tel.: 0 68 97 / 509 - 01
Fax: 0 68 97 / 509 - 464
58
Metal Bellows Accumulator
for Heavy Diesel Engines
1. DESCRIPTION This fluctuating pressure with its Gas loss through the elastomer
unacceptable pressure peaks not only The accumulator gradually loses gas
In the fuel injection system of heavy diesel
creates an additional stress on the pipe through the elastomer and the higher the
engines (e.g. marine engines and engines
system but also an additional load for all temperature the higher the gas loss. If it is
for power plants / two and four-stroke),
integrated fittings and devices. Valves, not possible to recharge the accumulator
pressure fluctuations are generated during
filters, measurement and monitoring regularly, its function will deteriorate and
the injection process by the high pressure
devices, e.g. viscosity meters, ... can be the diaphragm or bladder will split.
pumps.
seriously impaired or damaged, sometimes
In most heavy diesel engines each cylinder even irreparably. These last two disadvantages can only be
has its own injection pump. During the prevented by a relatively high investment
Until now a standard method for reducing in monitoring and maintenance. Depending
phases of fuel extraction from the supply
or eliminating the pulsations has been to on the type of fuel and its operating
line, compression and injection as well as
use hydraulic accumulators with nitrogen temperature, it can be necessary to
the release of unused fuel into the return
as the damping element and an elastomer replace the elastomer part after specific
line, cyclic pressure pulsations may result.
diaphragm or bladder as the separating intervals.
Example: element between the gas and the fuel.
The best damping results may be obtained HYDAC set itself the task of developing
600 [rpm] x 8 [cylinders] a pulsation damper without the problems
= 40 [Hz] by installing one damper in the supply
60 [s] x 2 [4-stroke] line and one in the return line close to outlined and which above all would also
the engine. However, such standard avoid the problems generated by other
The supply line and the return line are at a diaphragm and bladder accumulators have solutions (e.g. piston accumulators, spring-
lower pressure than the required injection two main limitations: actuated accumulators, accumulators with
pressure and in such dual-pipe systems elastic damping elements inside). These
the above-mentioned pressure fluctuations Problems with elastomer resistance to solutions have problems either with friction
can cause problems, depending on the fuels and high temperatures and abrasion or fuel leakage. One of the
size of the pressure variations. It is for Fuels other than diesel oil, such as bio-oils prime targets was therefore to relieve the
this reason that superimposed pressure or heavy fuel oil require higher injection system operator of the burden of excessive
fluctuations from 0 to approx. 13 bar temperatures. These can reach 160°C. monitoring and maintenance.
can occur in a 4.5 bar return line (see Also, the FKM (Viton®) used for the
the graph at Point 2). In other systems diaphragm or bladder leads to compatibility
pressure peaks of over 50 bar have been problems under such extreme conditions.
measured.
E 3.304.0/04.09
59
The recently developed solution from
HYDAC is the Metal Bellows Accumulator. 2. PRESSURE GRAPH
Instead of a bladder or diaphragm, a metal 14
bellows is used as the flexible separating 13

element between fluid and gas. This 12
bellows is resistant to all conventional
11
fuels over a very wide temperature range.
∆p = 12,5 bar
pressure in the return line [bar]
Heavy fuel oil at temperatures of up to 10
160°C is no problem for these dampers. 9

The metal bellows is welded to the other 8
components and is therefore gas-tight.
∆p = 0,5 bar
7
It is able to move up and down inside
the accumulator without any friction or 6
abrasion and it can operate for a very 5

long time (years) with just one adjustment. 4
Monitoring and maintenance for this
3
type of damper is therefore reduced to a
minimum. 2
A diverting block is built into the fuel side 1
of the damper which forces the fuel directly 0
into the accumulator, thereby increasing 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4 0,45 0,5
the damping efficiency considerably. If two time [sec]

dampers are fitted to the fuel system (in green = without damper
both supply and return line), no pressure blue = with damper
fluctuations can leave the engine before
passing through one of the metal bellows
dampers. 3. INSTALLATION of the SM50P-...
With this metal bellows accumulator, 3.1. DIAGRAM
HYDAC has developed a competitively-
priced damper which is without rival in
terms of maintenance. The purchase
costs will be recouped within a short time
and as a result of reduced maintenance,
the availability of the entire system is
increased.
For further benefits, see below:
high pressure
injection pumps
1.1. BENEFITS OF THE
SM50P-...
zzMaintenance-free
– extremely gas-tight
– frictionless parts (non-wearing) heavy diesel engine
zzFluid resistant across whole temperature
range
zzCompetitively-priced: metal metal
bellows bellows
"fit and forget" damper damper
supply line return line
3.2. MODEL
3-D standard model, e.g. for inline installation.
E 3.304.0/04.09
Special connections on request
60
4. SPECIFICATIONS 4.2. Model code
4.1. TECHNICAL (also order example)
SPECIFICATIONS
Operating pressure: SM50 P – 0.5 W E 1/ 116 U – 50 AAJ – 2.5
3 ... 12 bar (others on request)
Max. pre-charge pressure:
4 bar (at max. operating temperature) Type / Series
Design temperature range:
-10 °C ... +160 °C
Operating fluids: Type code
Diesel and heavy fuel oil, biofuels _ = accumulator without diverting block*
Total volume: L = light-weight accumulator*
3.8 litres P = damper with diverting block
Effective gas volume:
0.5 litres (nitrogen)
Gas-side fluid pre-charge: Capacity [l]
0.6 litres (ethylene glycol)
Fluctuating volume:
max. 0.04 litres (others on request) Type
Material: W = convoluted bellows
Carbon steel (primed externally) M = diaphragm bellows*
Design and certification:
PED / ABS / DNV / GL /
LR / BV / AS1210 / ... Type of shell
Fluid connection: A = screw type
SAE 1 1/4" - 3000 PSI E = weld type*
SAE 2" - 3000 PSI G = formed type*
SAE 3" - 3000 PSI
Gas connection:
M28x1.5 for Universal Charging and Type of gas-side connection
Testing Unit FPU-1 1 = gas pressure adjustable (M28x1.5)
Part no.: 3398235 2 = gas pressure pre-set, non-adjustable gas locking screw*
3 = gas pressure adjustable (M16x1.5)
Mounting position:
Vertical (gas connection at top)
Others on request
Weight: Material code
22 ... 33 kg depending on the connection Fluid connection
size 1 = carbon steel
2 = carbon steel with corrosion protection
3 = stainless steel
Accumulator body
1 = carbon steel
2 = carbon steel with corrosion protection
4 = stainless steel
Seal material
0 = no seal
2 = NBR*
5 = low temperature NBR*
6 = FKM
Certification code
U = PED
For others, see catalogue section no. 3.000
Fluid connection
See tables in catalogue section 3.301, Piston Accumulators
Pre-charge pressure p0 [bar] at 20°C

If required, this must be stated at time of ordering
E 3.304.0/04.09
* currently only on request
61
4.3. Dimensions 4.4. Accumulator connection
Dimension
[mm]
SAE 1 1/4“ SAE 2“ SAE 3“
(FCD)* (FCF) (FCH)
A 274 294 333
B 74 94 134
* FCD = formerly AD
SM50P-3.8A6/116...FCD
SAE 1 1/4” – 3000 psi
SM50P-3.8A6/116...FCF
SAE 2” – 3000 psi
Item Description
1 Accumulator lower section
2 Accumulator cover plate
3 Metal bellows
4 Bowl
5 O-ring
6 Nitrogen (N2) and
Fluid (e.g. ethylene glycol)
7 Seal ring SM50P-3.8A6/116...FCH
8 Adjustable locking screw SAE 3” – 3000psi
9 O-ring
10 Protective cap
E 3.304.0/04.09
62
4.5. FLOW RATES / TEMPERATURE DEPENDENCY 5. NOTE
Series Bore Max. Weight Ht. Ext. Max. Max. Min. The information in this brochure relates to
SM50P-... flow diam. operating pre-charge operating the operating conditions and applications
rate temp. pressure pressure described.
flange Qmax Da Tmax p0 max pmin For applications and operating conditions
SAE [inch] - at 20°C not described, please contact the relevant
3000 psi [mm] [m³/h] [kg] [mm] [mm] [°C] [bar] [bar] technical department.
30 4.0 p0 + 0.2 Subject to technical modifications.
1 ¼ ...FCD 30 <8 22 274 45 3.8 p0 + 0.5
65 3.6 p0 + 0.8
2 ...FCF 50 8 - 21 25 294 200 85 3.4 p0 + 1.2
105 3.2 p0 + 1.5
3 ...FCH 73 > 21 33 333 130 3.0 p0 + 1.9
160 2.8 p0 + 2.5
* The pre-charge pressure (p0) is based on the max. operating temperature and must be lower
than the min. operating pressure.
4.6. BUTT WELD AND SOCKET WELD FLANGES

Pressure: 3000 PSI
Seal: Viton
Series D1 D2 L1 L2 L3 LA LB LX LY DB Screws
SAE
[inch] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm]
1¼ 31 42.8 41 21 3.0 < 74 @ 80 30.2 58.7 10.5 M10x40
Butt weld
flange
2 50 61.0 45 25 5.5 < 94 @ 103 42.9 77.8 13.5 M12x45
3 73 89.0 50 27 8.0 < 134 @ 135 61.9 106.4 17.0 M16x50
Series D1 D2 L1 L2 L3 LA LB LX LY DB Screws
SAE
[inch] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm]
Technology GmbH
Socket weld
1¼ 31 42.8 41 21 20 < 74 @ 80 30.2 58.7 10.5 M10x40

Industriegebiet
E 3.304.0/04.09
flange
2 50 61.0 45 25 24 < 94 @ 103 42.9 77.8 13.5 M12x45 Tel.: 0 68 97 / 509 - 01
Fax: 0 68 97 / 509 - 464
3 73 90.5 50 27 28 < 134 @ 135 61.9 106.4 17.0 M16x50 Internet: www.hydac.com
63
64
E 3.304.0/04.09
Hydraulic Dampers
1. Hydraulic dampers 1.2. Application Mode of operation

The pulsation damper has two fluid
1.1. DESCRIPTION 1.2.1 Pulsation damping connections and can therefore be fitted
TYPE SB...P / SBO...P directly inline.
1.1.1 Mode of operation
The pressure fluctuations occurring in The flow is directed straight at the bladder
hydraulic systems can be cyclical or one- without damper or diaphragm by diverting it in the fluid
off problems due to: valve. This causes direct contact of
zzflow rate fluctuations from the flow with the bladder or diaphragm
pressure
displacement pumps which, in an almost inertialess operation,

balances the flow rate fluctuations via the
zzactuation of shut-off and control valves gas volume.
with short opening and closing times
time It particularly compensates for higher
zzswitching pumps on and off frequency pressure oscillations. The
zzsudden linking of spaces with different with accumulator
pre-charge pressure is adjusted to
pressure levels. (standard connection bladder accumulator) individual operating conditions
Construction
pressure
HYDAC hydraulic dampers are The HYDAC pulsation damper consists of:
particularly suitable for damping such zzthe welded or forged pressure vessel in
pressure fluctuations. time
carbon steel; for chemically aggressive
Selecting the most suitable hydraulic fluids with internal coating or in stainless
with accumulator steel,
damper for each system ensures that as pulsation damper
zzvibrations caused by pipes, valves, zzthe special fluid valve with inline
pressure
couplings etc are minimised and connection, which guides the flow
subsequent pipe and valve damage is time into the vessel (threaded or flange
prevented connection),
zzmeasuring instruments are protected General zzthe bladder or diaphragm in various
and their performance is no longer The HYDAC pulsation damper compounds as shown under 1.4.1.
impaired zzprevents pipe breaks caused by material Installation
zzthe noise level in hydraulic systems is fatigue, pipe oscillations and irregular As close as possible to the pulsation
reduced flow rates, source. Mounting position preferably
zzthe performance of machine tools is zzprotects valves, control devices and vertical (gas valve pointing upwards).
improved other instruments,
zzinterconnection of several pumps in zzimproves noise level damping.
one line is possible
Applications
zza pump rpm and feed pressure The pulsation damper is particularly
increase is possible suitable for: hydraulic systems,
zzthe maintenance and servicing costs displacement pumps of all types, sensitive
can be reduced measurement and control instruments
zzthe service life of the system is and manifolds in process circuits in the
increased. chemical industry.
E 3.701.11/04.09
65
1.2.2 Suction flow stabiliser 1.2.3 Shock absorber
Type SB...S Type SB...A
without damper without damper

pressure
time
with accumulator (standard bladder accumulator)
pressure
pressure
time
time with shock absorber
with accumulator as suction flow stabiliser

pressure
pressure
time time
General General
The HYDAC suction flow stabiliser The HYDAC shock absorber
zzimproves the NPSH value of the system; zzreduces pressure shocks;
zzprevents cavitation of the pump; zzprotects pipelines and valves from being destroyed.
zzprevents pipe oscillations. Applications
Applications The accumulators are particularly suitable for use in pipelines with
Main application areas are piston and diaphragm pumps in public quick-acting valves or flaps and whilst pumps are being switched
utility plants, reactor construction and the chemical industry. on and off.
They are also suitable for energy storage in low pressure
Mode of operation applications.
Trouble-free pump operation is only possible if no cavitation
occurs in the pump suction and pipe oscillations are prevented. Mode of operation
A relatively high fluid volume in the suction flow stabiliser in Sudden changes in pipeline flow, such as those caused by pump
relation to the displacement volume of the pump reduces the failure or the closing or opening of valves, can cause pressures
acceleration effects of the fluid column in the suction line. Also an which are many times higher than the normal values.
air separation is achieved due to the extremely low flow rate in the The shock absorber prevents this by converting potential into
suction flow stabiliser and the deflection on a baffle. By adjusting kinetic energy and vice versa. This prevents pressure shocks and
the charging pressure of the bladder to the operating conditions, protects pipelines, valves, control instruments and other devices
the best possible pulsation damping is achieved. from destruction.
Construction Construction
The HYDAC suction flow stabiliser consists of a welded vessel in The HYDAC shock absorber consists of:
steel or stainless steel. zzthe welded pressure vessel in carbon steel with or without
Inlet and outlet are on opposite sides and are separated by corrosion protection or in stainless steel;
a baffle. The upper part houses the encapsulated bladder. In
addition, there is a vent screw in the cover plate and a drainage zzthe connection including perforated disc which prevents the
facility on the bottom. flexible bladder from extruding from the vessel, and the flange;
zzthe bladder in various compounds as shown under point 1.4.1
Installation with built-in gas valve, which is used for charging pressure p0
As close as possible to the suction inlet of the pump. Mounting and for possible monitoring activities.
position vertical (gas valve pointing upwards).
Special model
Shock absorbers can also be in the form of diaphragm or piston
accumulators. Available on request.
Installation
As close as possible to the source of the erratic condition.
Mounting position vertical (gas valve pointing upwards).
E 3.701.11/04.09
66
1.3 Sizing
1.3.1 Pulsation damper and suction flow stabiliser
V0 V0
Formulae:
∆V
V0 = 1 1
suction side pressure side κ κ
Φ Φ
−
x x
1− 1+
100 100
On the suction and pressure side of Designations:
piston pumps almost identical conditions DV = fluctuating ∆V = δ • q
regarding non uniformity of the flow rate fluid volume [L]
occur. Therefore the same formulae for q = piston stroke volume [L] p1 − pm
determining the effective gas volume are x[± %] = • 100
used for calculating the damper size. That π • dk 2 pm
in the end two totally different damper q= • hk
4
types are used is due to the different p2 − pm
dk = piston diameter [dm]
acceleration and pressure ratios on the = • 100
two sides. hk = piston stroke [dm] pm
Not only is the gas volume V0 a decisive δ = coefficient of cyclic
factor but also the connection size of the variation of the pump
pump has to be taken into account when z = no. of
selecting the pulsation damper. compressions /
In order to avoid additional variations in effective cylinders
cross-section which represent reflection per revolution
points for vibrations, and also to keep x = residual pulsation [± %]
pressure drops to a reasonable level, the κ = isentropic exponent
connection cross-section of the damper Φ = pressure ratio of
must be the same as the pipeline. pre-charge pressure to
The gas volume V0 of the damper is operating pressure [0.6 ... 0.9]
determined with the aid of the formula for p0
adiabatic changes of state. Φ=
pm
By giving the residual pulsation or the gas
∆p = height of pressure fluctuations
volume, the damper size can be calculated ∆p = p2 - p1 [bar]
with the aid of the HYDAC software ASP
(Accumulator Simulation Program). The
results can then be printed out or the data
files can be stored in ASP format.
The ASP-program is available free of
charge via our website www.hydac.com or
via e-mail to speichertechnik@hydac.com.
E 3.701.11/04.09
67
Solution:
Isentropic exponent κ dependent on pressure and temperature:
a) Determining the required suction flow
stabiliser
∆V
V0 = 1 1
κ κ
Φ Φ
−
x x
1− 1+
100 100
π • 0,7 2
0,13 • • 10
,
V0 = 4
1 1
Isentropic exponent κ
1,4 1,4
0,6 0,6
−
2,5 2,5
1− 1+
100 100
V0 = 2.0 l
Selected: SB16S-25
b) Determining the required

pulsation damper
∆V
V0 = 1 1
Temperature [°C]
κ κ
Φ Φ
−
δ-values for piston pump Calculation example x x
1− 1+
(others on request): Parameters: 100 100
Single-acting 3-piston pump
δ- value Piston diameter: 70 mm π • 0,7 2
Piston stroke: 100 mm 0,13 • • 10
,
z single acting double acting
V0 = 4
Rpm: 370 min-1 1 1
1 0.60 0.25 Flow rate: 244 l/min 2,0 2,0
2 0.25 0.20 Operating temperature: 20 °C 0,7 0,7
3 0.13 0.07 Operating pressure −
– pressure side: 200 bar
0,5 0,5
4 0.12 0.05 1− 1+
– suction side: 4 bar 100 100
5 0.05 0.02
6 0.13 0.07 V0 = 11.9 L
Required:
7 0.02 0.01 Selected: SB330P-13
a) Suction flow stabiliser for a residual
8 0.08 0.08 pulsation of ± 2.5%
9 0.01 0.01 b) Pulsation damper for a residual
pulsation of ± 0.5%
E 3.701.11/04.09
68
Determining the required damper size
1.3.2 Shock absorber
Pressure shock produced when a valve is closed without a hydraulic accumulator The accumulator must absorb the kinetic
energy of the fluid by converting it into
potential energy within the pre-determined
pressure range. The change of state of the
gas is adiabatic in this case
1
v = v max m • v 2 • 0,4 p1 κ
V0 = •
1−
1
p0
p2 κ
2 • p1 • − 1 • 10 2
p1
m (kg) = weight of fluid

in the pipeline
v < v max
v (m/s) = speed
of fluid
PRESSURE SHOCK
P = maximum
p1 (bar) = zero feed height of
the pump
p2 (bar) = permitted operating pressure
v=0 p0 (bar) = pre-charge pressure
A special calculation program to analyse

the pressure curve is available for sizing
during pump failure or start-up and for
manifolds.
v=0
v=0
Simplified pressure shock calculation for The pressure wave runs to the other end of
the closing of a valve the pipeline and will reach the valve again
Estimate of Joukowsky's max. after time t (reflection time), whereby:
occurring pressure shock 2•L
∆p(N/m²) = ρ • a • ∆v t (s) =
a
ρ (kg/m³) = fluid density
∆v = v - v1 L (m) = length of the pipeline
∆v = change of T (s) = effective operating time
the fluid (closing) of the valve
speed If T < t then:
v (m/s) = speed of the
fluid before pmax = p1 + ∆p
the change If T > t then:
in its condition t
v1 (m/s) = speed of the pmax = p1 + ρ • a • ∆v •
T
fluid after
the change
in its condition
a (m/s) = velocity of
the pressure wave
propagation
1
a (m/s) =
1 D
ρ• +
E• e K
K (N/m²) = compression modulus
of the fluid
E (N/m²) = modulus of elasticity
of the pipeline
D (mm) = internal diameter
of pipeline
e (mm) = wall thickness
of pipeline
E 3.701.11/04.09
69
Calculation example Solution:
Rapid closing of a shut-off valve in a re- Determination of reflection time:
fuelling line.
Parameters: 1
a=
Length of the pipe line L: 1 D
ρ• +
2000 m K E• e
NW of pipeline D: 1
a=
250 mm 1 250
980 • +
Wall thickness of pipeline e: . • 10 9 2.04 • 1011 • 6.3
162
6.3 mm
a = 1120 m / s
Material of pipeline:
Steel 2 • L 2 • 2000
t = = = 3.575 s *
Flow rate Q: a 1120
432 m³/h = 0.12 m³/s
Density of medium ρ: * since T < t the max. pressure
980 kg/m³ surge occurs and the formula
Zero feed height of pump p1: as shown in Point 1.3.2
6 bar must be used.
Min. operating pressure pmin: Q
v =
4 bar A
Effective closing time of the valve T: 0.12
1.5 sec. v = = 2.45 m / s
(approx. 20% of the total closing time) 0.25 2 • π 4
Operating temperature: ∆p = ρ • a • ∆v
20 °C ∆p = 980 • 1120 • (2.45-0) •10-5
Compression modulus of the fluid K: = 26.89 bar
1.62 × 109 N/m² pmax = p1 + ∆p
Elasticity modulus (steel) E: pmax = 6 + 26.89 = 32.89 bar
2.04 × 1011 N/m²
Determining the required
gas volume:
Required:
p 0 ≤ 0.9 • pmin
Size of the required shock absorber, when
the max. pressure (p2) must not exceed 10 p 0 ≤ 0.9 • 5 = 4.5 bar
bar. 1
m • v 2 • 0.4 p κ
V0 = • 1
1−
1
p0
p2 κ
2 • p1 • − 1 • 10 2
p1
π 2
with m = V • ρ = •D •L • ρ
4
π 1
• 0.25 2 • 2000 • 980 • 2.45 2 • 0.4 7 1.4
V0 = 4 •
1−
1
4.5
2 • 7 • 11
1.4
− 1 • 10 2
7
V0 = 1641 l
Selected:
4 off shock absorbers
SB35AH-450.
E 3.701.11/04.09
70
1.4. TECHNICAL DATA
1.4.1 MODEL CODE (also order example)
Pulsation damper, suction flow stabiliser, shock absorber
SB330 P – 10 A 1 / 112 U – 330 Al
Series
SB... = with bladder
SBO... = with diaphragm
Type
A = shock absorber
AH = high flow shock absorber
P = pulsation damper
PH = high flow pulsation damper
S = suction flow stabiliser
Nominal volume [I]
Fluid connection
A = threaded connection
E = threaded connection for welded construction (diaphragm accumulators only)
F = flange 4)
Type code
1 = standard model (not for threaded construction)
2 = back-up model 1)
6 = standard model for thread-type diaphragm accumulators
of the type SBO...P-...A6
Material code 2) 

Standard model = 112 for mineral oils
depending on operating medium
Fluid connection
1 = carbon steel
3 = stainless steel
4 = chemically nickel-plated (internal coating) 1)
Accumulator shell
0 = plastic (internal coating) 1)
1 = carbon steel
2 = chemically nickel-plated (internal coating) 1)
Accumulator bladder/diaphragm 3)
2 = NBR20 (acrylonitrile butadiene)
3 = ECO (ethylene oxide epichlorohydrin)
4 = IlR (butyl)
5 = NBR21 (low temperature NBR)
7 = other (e.g. PTFE, EPDM)
Certification code 2)
U = PED 97/23/EC
Connection thread to
Al = ISO 228 (BSP), standard connection
Bl = DlN 13 to ISO 965/1 (metric) 4)
Cl = ANSI B1.1 (UNF thread, sealing to SAE standard) 4)
Dl = ANSI B1.20 (NPT thread) 4)
SBO250P-0.075E1 and for SBO210P-0.16E1:
AK = ISO 228 (BSP), standard connection
E 3.701.11/04.09
1)
Not available for all models
2)
3)
When ordering spare bladders, please state smallest bladder connection port size at gas charging end
4)
Please give full details when ordering
71
1.4.2 General Usable volume Permitted operating temperature
Operating pressure Volume of fluid which is available between -10 °C ... +80 °C
See tables (may differ from nominal the operating pressures p2 and p1. 263 K ... 353 K
pressure for foreign test certificates). for material code 112.
Fluids
Mineral oils, hydraulic oils, non-flam fluids, Others on request.
Nominal volumes
See tables water, emulsions, fuels. Permitted pressure ratio
Other fluids on request. Ratio of maximum operating pressure p2 to
Effective gas volume
Gas charge gas pre-charge pressure p0.
See tables, based on nominal dimensions.
This differs slightly from the nominal When supplied, the accumulator is only See Catalogue section:
volume and must be used when calculating pre-charged for storage purposes. Higher zzAccumulators
the usable volume. pre-charge pressures are possible by No. 3.000
arrangement.
On the diaphragm accumulator, the General safety instructions
effective gas volume corresponds to the Hydraulic accumulators must only be
charged with nitrogen. On no account must any welding, soldering
nominal volume. or mechanical work be carried out on the
Never use other gases.
Risk of explosion! accumulator shell.
After the hydraulic line has been
connected it must be completely vented.
Work on systems with hydraulic dampers
(repairs, connecting pressure gauges etc)
must only be carried out once the pressure
and the fluid have been released.

zzBladder Accumulators
No. 3.201.CE
zzDiaphragm Accumulators
No. 3.100.CE
No. 3.301.CE
E 3.701.11/04.09
72
1.4.3. Pulsation damper
SB330/550P(PH)-... SB800P-... SB1000P-...
Dimensions SB
Nominal Max. operating Effective Weight A B ØD E H J 2) Series

volume pressure* gas thread
volume
[l] [bar] [l] [kg] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] ISO 228
330 11 365 80 118 57 SB330P
1 1.0 120
550 13 384 70 121 53 G 1 1/4 SB550P
800 36 346 – 160 – 55 SB800P
1.5 1.3
1000 94 414 – 215 – 49 1)
SB1000P
330 2.4 16 570 80 118 57 SB330P
2.5
550 2.5 20 589 70 121 120 53 G 1 1/4 SB550P
18 455 80 57 SB330P
4 330 3.7 171
26 491 100 150 85 G 1 1/2 SB330PH
5 550 4.9 26 917 70 121 53 SB550P
120 G 1 1/4
20 559 80 57 SB330P
6 5.7 171
28 593 SB330PH
330 100 85 G 1 1/2
40 620 SB330P
10 9.3
50 652 130x140 100 SAE2"-6000 PSI SB330PH
13 12.0 48 712 SB330P
100 85 G 1 1/2
330 70 920 150 SB330P
20 18.4 229
80 952 130x140 100 SAE2"-6000 PSI SB330PH
24 23.6 82 986 SB330P
100 85 G 1 1/2
330 100 1445 SB330P
32 33.9
110 1475 130x140 100 SAE2"-6000 PSI SB330PH
* Certification to PED 97/23/EC

1)
M56x4, high pressure connection DN 16, others on request
E 3.701.11/04.09
2)
Standard connection code = AI, others on request
73
SBO...P...E SBO...P...A6
Dimensions SBO
Nominal Max. operating Weight A B ØD E H J 1) thread Series

volume pressure*
carbon stainl. st.
[l] steel [bar] [bar] [kg] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] ISO 228
0.075 250 – 0.9 131 – 64 SBO250P-...E1
hex. 41 13 G 1/4
0.16 180 1.0 143 – 74
0.32 210 160 2.6 175 93 SBO210P-...E1
50 80 25 G 1/2
0.5 – 3.0 192 105
0.6 330 – 5.6 222 115 SBO330P-...E1
0.75 210 140 5.1 217 121 SBO210P-...E1
1.0 200 – 6.0 231 136 SBO200P-...E1 weld-type
140 – 6.2 244 145 SBO140P-...E1
1.4 210 – 7.7 250 150 SBO210P-...E1
250 – 8.2 255 60 153 105 30 G1 SBO250P-...E1
100 100 6.3 261 160 SBO100P-...E1
2.0
210 – 8.9 267 167 SBO210P-...E1
3.5 250 – 13.5 377 170 SBO250P-...E1
50 7.9 368 158 SBO50P-...E1
4.0 –
250 13.5 377 170 SBO250P-...E1
0.25 500 350 4.5 (5.2) 162 (180) 50 115 80 G 1/2 SBO500P-...A6
25
0.6 330 250 8.9 (8.4) 202 (215) 140 (142) 95 SBO450P-...A6
thread-type
1.3 400 – 13.8 267 199 SBO400P-...A6

2.0 250 180 15.6 (15) 285 (274) 60 201 (199) G1 SBO250P-...A6
105 30
2.8 – 24.6 308 252
E 3.701.11/04.09
400 SBO400P-...A6
4.0 – 36.6 325 287
* certification to PED 97/23/EC
1)
( ) brackets indicate different dimensions for stainless steel version
74
Pulsation dampers for aggressive media
SBO...P-...A6/347...(PTFE) SBO...P-...A4/777... (PVDF/PTFE)
Pulsation damper in stainless steel with PTFE coated diaphragm Pulsation damper in PVDF with PTFE-coated diaphragm.
and PTFE or FFKM seals.
Also available without connection block.
Permitted operating temperature:
-15 °C ... +65 °C
Certification:
PED 97/23/EC
Permitted pressure ratio p2 : p0 = 2 : 1
Permitted operating temperature:

-15 °C ... +80 °C Nominal Max. Weight H H1
volume operating
pressure
Permitted pressure ratio p2 : p0 = 2 : 1 [l] [bar] [kg] [mm] [mm]
10 5.7 128 20
Nominal Max. Weight A B ØD E H J 1) 0.2
volume operating thread 16 6.5 130 18
pressure
[l] [bar] [kg] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] ISO 228 10 6.0 168 20
0.5
40 11 140 210 16 6.8 170 19
0.2
250 27 197 230
60 105 30 G1
40 12 165 210
0.5
250 26 200 230
1)
E 3.701.11/04.09
75
Spare parts Description Item Description Item
Gas valve insert* 3 Connection, complete
SB...P Bladder, complete* consisting of:
consisting of: Oil valve body 9
Bladder 2 Valve plate 10
Gas valve insert 3 Damping sleeve 11
Retaining nut 4 Lock nut 12
Cap nut 5 Spring 13
Valve protection cap 6 Anti-extrusion ring 14
O-ring 7 Washer 15
Anti-extrusion ring* 14 O-ring 16
Seal kit* Spacer 17
consisting of: Lock nut 19
O-ring 7 Support ring (only for 330 bar) 23
Washer 15 O-ring 27
O-ring 16 Connector 44
Support ring 23 Guide piece 45
O-ring 27 Cap 46
O-ring 47 O-ring 47
O-ring 48 O-ring 48
* recommended spares
Locking key 88
O-ring dimensions (mm)

Series Nom. volume Item 7 Item 16 Item 27 Item 47 Item 48
SB330P 1- 6 l 7.5x2 55x3.5 1) 42.2x3 1) 46x3 1) 24.2x3 1)
SB550P 1- 5 l 7.5x2 50.17x5.33 1) 37.82x1.78 1) 40.94x2.62 1) 23.52x1.78 1)
SB330P/PH 10-32 l/4+6 l 7.5x2 80x5 1) 57.2x3 1) 67.2x3 1) 37.2x3 1)
SB330PH 10-32 l 7.5x2 100x5 1) 64.5x3 1) 84.5x3 1) 44.2x3 1)
1)
For code 663 and 665 different dimensions
SB800P SB1000P
Description Item Description Item

Bladder 2 Bladder 2
Charging screw 6 Charging screw 6
Seal ring U 9.3x13.3x1 7 Seal ring 7
Support ring 8
E 3.701.11/04.09
76
SBO...P...E SBO...P-...A6/347...(PTFE)
1
2
1
2

Charging screw 1 Charging screw 1
Seal ring 2 Seal ring 2
Seal ring 3 Seal ring 3
Diaphragm 4
SBO...P...A6 SBO...P-...A4/777... (PVDF/PTFE)
1
2
1
3
4

Charging screw 1 Gas valve complete 1
Seal ring 2 Gas valve insert brass / stainless steel 2
Seal ring 3 Diaphragm 3
Diaphragm 4
Please read operating manual!
Support ring 5 Available on request!
E 3.701.11/04.09
77
1.4.4 Suction flow stabiliser Spare parts
SB16S
Dimensions
SB 16 S - permitted working pressure 16 [bar]; certified to PED 97/23/EC Description Item

Nominal Fluid Effective Weight A B ØD H DN Bladder 2
volume volume gas Gas valve insert 3
volume DIN O-ring 11
[l] [l] [l] [kg] [mm] [mm] [mm] [mm] 2633
Insertion ring, 2x 18
12 12 1 40 580 Lock nut 21
425 219 220 65
25 25 2.5 60 1025 Retaining ring 22
40 40 4 85 890 540 300 250 80 Cap nut 25
100 100 10 140 1150 650 406 350 100 O-ring 27
Seal ring 28
400 400 35 380 2050 870 559 400 125
Lock nut 29
Further pressure ranges 25 bar, 40 bar; others on request.
Other fluid volumes on request
E 3.701.11/04.09
78
1.4.5 Shock absorber Spare parts
SB16/35A(H)
welded flange
DN100
DIN 2633 / DIN 2635 welded flange
(others on request) DN100
DIN 2633 / DIN 2635
(others on request)
Dimensions
SB16/35 A - permitted operating pressure 16/35 [bar] (PED 97/23/EC) Description Item
Nominal Effective Weight A B C DN 1) Bladder 2
volume gas (approx.) (approx.) (approx.) DIN 2633 Lock nut 3
volume [kg] [mm] [mm] [mm]
O-ring 11
[l] [l] SB16A SB35A SB16A SB35A SB16A SB35A SB16A SB35A
Seal ring 13
100 99 84 144 870 880 390 403
Vent screw 18
150 143 101 161 1070 1080 490 503
O-ring 19
200 187 122 223 1310 1320 685 698 Retaining ring 21
185 198 100
300 278 155 288 1710 1720 975 988 O-ring 25
375 392 191 326 2230 2240 1250 1263
450 480 237 386 2625 2635 1465 1478
SB16/35 AH - Permitted operating pressure 16/35 [bar] (PED 97/23/EC)

Nominal Effective Weight A B C DN 1)
volume gas (approx.) (approx.) (approx.) DIN 2635
volume [kg] [mm] [mm] [mm] DIN 2633
[l] [l] SB16AH SB35AH SB16AH SB35AH SB16AH SB35AH SB16AH SB35AH
100 99 93 153 957 965 457 465

150 143 110 170 1157 1165 557 565
200 187 131 230 1417 1425 842 850
245 254 80
300 278 164 297 1865 1873 1092 1100
375 392 200 335 2307 2315 1342 1350
450 480 246 395 2702 2710 1542 1550
1)
other nominal widths on request
E 3.701.11/04.09
79
2. SILENCER 2.2. Sizing
2.1. Application 2.2.1 Silencer
The sizing calculation of the HYDAC silencer is designed to result
2.1.1 Silencer for fluid noise damping in a small unit with the best possible damping. The starting point
Type SD... for the selection table is to determine the level of transmission
damping D from 20 dB upwards.
 Without silencer
– With silencer
Dp0
D = 20 • log
Dpm
∆po = height of pressure fluctuations without silencer

∆pm = height of pressure fluctuations with silencer
pressure
For the selection of the damper the following has to be taken into
account:
1) the size of the silencer body
2) the fundamental frequency f of the pump.
f = i • n / 60 in Hz
time i = number of displacement
elements
n = rpm in min-1
General
All displacement pumps such as axial and radial piston pumps, 2.2.2 Calculation example
vane, gear or screw pumps produce volume and pressure Parameters:
fluctuations which are exhibited as vibrations and noises. Noises Axial piston pump with 9 pistons
are not only produced and transmitted by the pump but they are Rpm 1500 min-1
also the result of mechanical vibrations and vibrations caused by Connection G1
the fluid pulsations, which are amplified when transmitted to larger Corresponds to Di = 19 mm
areas. Insulation, the use of flexible hoses and silencer covers Flow rate 300 I/min
can only provide partial solutions to the problem as they do not Operating fluid: mineral oil
prevent transmission to other areas. Max. operating pressure 210 bar
Applications Solution:
Vehicles, machine tools, plastics machinery, aeroplanes, ships, 1) Fundamental frequency f
hydraulic power stations and other systems with a large "surface" f = i • n / 60 in Hz
are all applications where the noise level can be reduced. = 9 • 1500/60
= 225 Hz
Mode of operation
2) From the "Damping curve" graph, the following SILENCER
The HYDAC fluid silencer is based on the principle of an type can be selected:
expansion chamber with interference line.
SD330-S10/012U-330AE/AE
By reflecting the oscillations within the SILENCER the majority of
the oscillations are damped across a wide frequency spectrum. transmission damping ≈ 31 dB
pressure drop ≈ 2 bar.
Construction
The HYDAC SILENCER consists of a welded or forged external
housing, an internal tube and two pipe connections on opposite
sides.
The SILENCER has no moving parts and no gas charge and is
therefore absolutely maintenance free.
The HYDAC SILENCER can be used for mineral oils, phosphate
ester and water glycol. A stainless steel model is available for
other fluids.
Special model
SILENCERS can also be in the form of diaphragm or piston
accumulators. Available on request.
Installation
It is recommended that one connection side is joined via a flexible
hose in order to reduce the transmission of mechanical vibrations.
The mounting position of the damper is optional, whereby the flow
direction must be taken into account.

No. 3.701.CE
E 3.701.11/04.09
80
2.2.3 Damping curve
SD330-S15
SD330-L10
SD330-4.2
SD330-S10
SD330-1.3
damping level [dB]
frequency f [Hz]
2.2.4 Pressure drop

SD330-1.3...
HFC
pressure drop [bar]
HFD
mineral oil (HLP)
flow rate Q [l/min]
SD330-S10...
SD330-4.2...
pressure drop [bar]
HFC
HFD
mineral oil (HLP)

E 3.701.11/04.09
flow rate Q [l/min]
81
SD330-L10...
HFC
pressure drop [bar]
HFD
mineral oil (HLP)
flow rate Q [l/min]
SD330-S15...
HFC
pressure drop [bar]
HFD
mineral oil (HLP)
flow rate Q [l/min]

E 3.701.11/04.09
82
2.3. Technical data
2.3.1 Model code
SD330 – S15 / 012 U – 330 AE/AE
Series
Size
Material code 
Valve body (not applicable)

Shell
1 = carbon steel
2 = carbon steel with coating*
Seal material
2 = NBR (acrylonitrile butadiene)
6 = FPM (fluoro rubber)
Certification code
U = PED 97/23/EC
Permitted operating pressure in bar
Inlet connector / Outlet connector
see table 2.3.3
* only on request
2.3.2 Dimensions
SD330
SAE flange
SAE flange
Dimensions
Size Nom. volume [l] L [mm] L1 [mm] Ø D [mm] J ISO 228 Weight [kg]
1.3 1.3 250 – G1 6.5
S 10 1.8 355 155 114 5.5
G 1 1/4
E 3.701.11/04.09
L 10* 5.5 815 615 14.0

4.2 4.2 346 – G 1 1/2 12.5
168
S 15 4.7 420 155 G2 11.4
83
2.3.3 Silencer connections
a) Threaded connection to ISO 228
Fluid connection A
AC AD AE AF AG
G 1/2 - ISO 228 G 3/4 - ISO 228 G 1 - ISO 228 G 1 1/4 - ISO 228 G 1 1/2 - ISO 228
D i = 13 mm D i = 16 mm D i = 19 mm D i = 25 mm D i = 32 mm
Size L E [mm] L A [mm] L E [mm] L A [mm] L E [mm] L A [mm] L E [mm] L A [mm] L E [mm] L A [mm]
S 10
13 13 13 13 30 30 33 33 –
L 10
S 15 – 16 16 16 16 26 26 36 36
b) Flange connection SAE J518 (Code 62 - 6000 psi)
Fluid connection F
FG FH FI FK FL FM
SAE 1/2" SAE 3/4" SAE 1" SAE 1 1/4" SAE 1 1/2" SAE 2"
D i = 13 mm D i = 19 mm D i = 25 mm D i = 32 mm D i = 38 mm D i = 50 mm
Size L E [mm] L A [mm] L E [mm] L A [mm] L E [mm] L A [mm] L E [mm] L A [mm] L E [mm] L A [mm] L E [mm] L A [mm]
S 10
53 31 59 65 – – –
L 10 36 36
S 15 – 105 120 76 28 76 28 *
* on request
– not available 3. NOTE
the relevant technical department. All
technical details are subject to change
without notice.
Technology GmbH
Industriegebiet
E 3.701.11/04.09
Tel.: 0 68 97 / 509 - 01
Fax: 0 68 97 / 509 - 464
84
Accumulators Stations
1. General 2. Model code

HYDAC supplies fully assembled piston
accumulator stations which are ready for (also order example)
operation, complete with all the necessary SS 350 K – 4 x 250 / 12 x 320 (U)
valve controls, ball valves and safety
equipment Accumulator type
zzas an individual accumulator unit or SS = accumulator station
zzin a back-up version with nitrogen bottles
to increase the effective volume. Max. operating pressure [bar]
By integrating individual HYDAC
components, the HYDAC system approach Type
produces HYDAC systems, for example, K = piston accumulator
bladder or piston accumulator stations. B = bladder accumulator
An accumulator station can be N = nitrogen bottles
composed of
zzPiston accumulators with nitrogen Number of accumulators
bottles,
zzBladder accumulators with nitrogen
bottles or Nominal volume [l] of the accumulators
zzNitrogen bottles alone.
Number of nitrogen bottles
The modular construction of the
accumulator stations enables HYDAC to Nominal volume [l] of the nitrogen bottles
incorporate all customer requirements.
HYDAC can calculate the required Certification code
accumulator volume using the accumulator
sizing program, taking the customer's own
operating data into account: Piston accumulators and nitrogen bottles are connected up via a manifold block or
pipework
zzASP – Accumulator Simulation Program.
E 3.653.0/04.09
85
3. Examples of accumulator stations
3.1. Bladder accumulator stations
Example: SS330B-16x32(U)
Technical specifications:
16 bladder accumulators, each with a volume of 32 l
Max. operating pressure: 330 bar
height required for charging and testing unit
150
1800
2280 660
safety and shut-off block
Example: SS330B-5x50(U)
5 bladder accumulators, each with a volume of 50 I
height required for charging and testing unit
A
A-A
150
2600
A
E 3.653.0/04.09
1430 600
86
3.2. Piston accumulator stations
Example: SS350K-1x110/8x50(U)
1 piston accumulator, volume 110 l
8 N2 bottles, each with a volume of 50 l
charging and
testing connection
3300
1540 900
1 N2 bottle, volume 75 l
charging and
testing connection
3500

E 3.653.0/04.09
520 800
87
1 piston accumulator, volume 110 l 560 475
2840
Example: SS350K-1x200/2x100(A9)
E 3.653.0/04.09
88
3.3. Nitrogen bottles
Nitrogen bottles in modular construction:
up to 24 bottles can be assembled in this version on a frame. For a larger number, a
special model can be supplied.
See catalogue section:
zzHydraulic accumulators with back-up nitrogen bottles
No. 3.553
Example: SS350N-16x75(U)
Max. operating pressure: 350 bar charging and
testing connection
3000
2210 900
4. NOTE
described.
Technology GmbH
Industriegebiet
E 3.653.0/04.09
Tel.: 0 68 97 / 509 - 01
Fax: 0 68 97 / 509 - 464
89
90
E 3.653.0/04.09
Hydraulic Accumulator
With Back-Up
Nitrogen Bottles
1. GENERAL Nominal Effective Weight A

2.2. DIMENSIONS volume gas max.
To complete the accumulator range,
HYDAC provides a variety of useful [l] volume [kg] [mm]
Type 1
accessory products. They guarantee connection
20 17.5 53.5 905
correct installation and optimum example
functioning of HYDAC hydraulic 24 24 72 1070
accumulators. These include, amongst
32 32.5 89 1420
others, nitrogen bottles which can be
used to back up bladder and piston 50 47.5 119.5 1930
accumulators. Nitrogen bottles used as
back-ups increase the gas volume in the
accumulator. This means that smaller
accumulators can be used for the same
2.3. SPARE PARTS
gas volume and costs can be reduced. Description Item
To assist selection the Simulation Program
ASP can be downloaded from Repair kit
www.hydac.com. consisting of:
Bladder 2
2. BACK-UP MODEL Retaining nut 4
ACCUMULATORS O-ring 7.5x2.0 1)
7
2.1. CONSTRUCTION Washer 15
Based on bladder accumulator models O-ring 80x5 1) 16
20 ... 50 l, the gas-side of these transfer
accumulators is designed especially for Seal ring 20
connecting to nitrogen bottles. A diffuser Back-up ring 23
rod prevents damage to the bladder
when the accumulator is charged. This O-ring 48x3 1) 27
construction can also be used for the O-ring 22x2.5 1)
31
separation of fluids (taking into account Type 2 connection
the volume ratios which apply to bladder example O-ring 11x2 1) 33
accumulators). Anti-extrusion ring 14
Diffuser rod 30
SB330/400A2-20 NBR 03119500
SB330/400A2-24 NBR 03119502
SB330/400A2-32 NBR 03119498
SB330/400A2-52 NBR 03119499
Recommended spare parts
1)
For code 663 or 665
different dimensions
Item 25 must be ordered separately
Item 32 Type 1 is standard.
For other spare parts, see Point 3.
E 3.553.0/04.09
91
3. NITROGEN BOTTLES 3.3.1 Model code
3.1. DESCRIPTION AND (also order example)
CONSTRUCTION SN360 - 50 AA / 010 U - 360 D D
Series
Code
No details = standard
B = bladder accumulator shell 1)
K = piston accumulator cylinder 2)
M = diaphragm accumulator half-sections 3)
Nominal volume [I]
Connection type
Connection type on connection side
A = ISO 228 (BSP)
B = DIN 13 to ISO 965/1 (metric)
C = ANSI B1.1 (UNF seal SAE)
D = ANSI B2.1
F = flange
Drain side (condensate)
A = ISO 228 (BSP)
B = DIN 13 to ISO 965/1 (metric)
C = ANSI B1.1 (UNF seal SAE)
D = ANSI B2.1
F = flange
1 = sealed with blanking plug
2 = with condensate drain, hex. socket cap screw
3 = with condensate drain valve
4 = with Minimess valve
Material code
HYDAC nitrogen bottles are used to take
in and store nitrogen. HYDAC offers a wide Material (of connection)
selection of bottle types, such as forged 0 = no components
accumulators, bladder or piston type. 1 = carbon steel
3 = stainless steel
4 = carbon steel with protective coating
3.2. ADVANTAGES
Material of vessel
Using HYDAC nitrogen bottles provides 1 = carbon steel
the following benefits: 2 = carbon steel with protective coating
zzCost-effective increase of the 4 = stainless steel
accumulator volume and as a result 6 = low temperature steel
zzSmaller accumulators for the same gas Seal material (elastomer)
volume. 0 = no elastomer used
2 = NBR (Perbunan)
4 = IIR (Butyl)
3.3. STANDARD BOTTLES 5 = TT-NBR
Description Volume Part no. Certification code
[l] U = PED 97/23/EC 4)
SN360-
50 3176324 Size for connection side (see Table 3.3.2)
50AA/010U-360DD
SN360-
Size for drain side (see Table 3.3.2)
75AA/010S-210DE
75 3118950 0 = for 1-4
SN360-
75 3233527
75AA/010U-360DE 1)
see catalogue section: Bladder Accumulators Standard, No. 3.201
2)
see catalogue section: Piston Accumulators, No. 3.301
SN500- see catalogue section: Diaphragm Accumulators, No. 3.100
50 3107549 3)
50AA/010U-500DD 4)
see catalogue section: Accumulators, No. 3.000, Point 3.
SN600-
50 2105042
50AA/010S-345DD
3.3.2 Connections
Type A B C D F
BSP Metric SAE NPT Flange
ISO228 DIN13 ANSI B1.1 ANSI B2.1 connection
Size ISO965/1
1/2"
A G 1/4" M12x1.5 7/16"-20UNF 1/4" 3000 PSI
Code 61
B G 3/8" M18x1.5 9/16"-18UNF 3/8" 3/4"
C G 1/2" M22x1.5 3/4"-16UNF 1/2" 1"
D G 3/4" M27x2 1 1/16"-12UN 3/4" 1 1/4"
E G 1" M33x2 1 5/16"-12UN 1" 1 1/2"
F G 1 1/4" M42x2 1 5/8"-12UN 1 1/4" 2"
1/2"
G G 1 1/2" M48x2 1 7/8"-12UN 1 1/2" 6000 PSI
Code 62
H G 2" M14x1.5 2 1/2"-12UN 2" 3/4"
I G 1 3/4" M8
E 3.553.0/04.09
K M16x1.5 1 1/4"
L 7/8"-14UNF 5/8" 1 1/2"
M 2"
S Special model
92
4. CHARGING AND 4.1.2 Hydraulic circuit with charging and testing block
TESTING BACK-UP
TYPE ACCUMULATORS
4.1. CHARGING AND
TESTING BLOCK F + P connection for charging and testing unit FPU-1*
4.1.1 Description
The HYDAC charging and testing block
F+P is used to charge and test back- connection for gas safety valve
up type hydraulic accumulators. It has
connections for the charging and testing
unit FPU-1 and for pressure gauges. As a charging and testing block
safety function, a gas safety valve GSV6
(see catalogue section given below) can
be fitted. In addition, it allows the back-up
nitrogen bottles to be shut off from the
hydraulic accumulator.
zz Safety equipment nitrogen
for hydraulic accumulators bottles
No. 3.552
hydraulic
accumulator
safety and
shut-off block
* For further information, see catalogue section:

l Universal charging and testing unit FPU
No. 3.501
4.1.3 Standard types / Spare parts
Description Max. operating pressure: Weight Part no. Seal kit 1)

[bar] [kg]
F+P-16-20SR-6112-02X 400 4.3 850233 2115776
F+P-32-38SR-6112-02X 350 14 552193 2112088
1)
recommended spare parts
E 3.553.0/04.09
93
4.1.4 Technical specifications / Dimensions
Charging and testing block DN 16
charging and testing unit

M28 x 1.5
4 mounting
holes
hydraulic nitrogen
accumulator bottle
connection for
pressure gauge
(optional)
connection for
pressure gauge
gas safety valve (optional)
GSV6 (optional)
Charging and testing block DN 32
charging and testing unit

M28 x 1.5 4 mounting
holes
hydraulic nitrogen
accumulator bottle
connection for
pressure gauge
(optional)
gas safety valve connection for

GSV6 (optional) pressure gauge
(optional)
E 3.553.0/04.09
94
4.2. NITROGEN 5. NOTE
CHARGING UNIT The information in this brochure relates to
the relevant technical department.
HYDAC nitrogen charging units facilitate

fast and cost-effective charging or testing
of the required pre-charge pressures
in bladder, diaphragm and piston
accumulators. They guarantee optimum
use of standard nitrogen bottles up to
a residual pressure of 20 bar and a
maximum accumulator charging pressure
of 350 bar. Portable, mobile and stationary
types of N2-Server are available.
For further information and technical
specifications, see catalogue section:
zzNitrogen charging units N2-Server
No. 2.201
Technology GmbH
Industriegebiet
E 3.553.0/04.09
Tel.: 0 68 97 / 509 - 01
Fax: 0 68 97 / 509 - 464
95
96
E 3.553.0/04.09
Universal Charging
and Testing Unit FPU-1
for Bladder, Piston
and Diaphragm Accumulators
1. Description 1.2. Testing intervals 1.3. Construction

1.1. Function On the whole, nitrogen losses on HYDAC The HYDAC charging and testing unit
hydraulic accumulators are very low. for bladder, piston and diaphragm
The HYDAC charging and testing unit However, a regular check of the gas accumulators consists of:
FPU-1 is used to charge accumulators with pre-charge pressure is recommended to
nitrogen or to check or to change the zzValve body
prevent the piston from hitting the end
existing pre-charge pressure in cap, or the bladder or diaphragm from zzSpindle
accumulators. becoming too deformed if there is a drop in zzCheck valve
For this purpose the charging and testing the pressure p0.
unit is screwed onto the gas valve of the zzRelease valve
hydraulic accumulator and connected to a The pre-charge pressure p0 as shown on zzGauge
commercial nitrogen bottle. the label or the accumulator body, must be
zzCharging hose
If the nitrogen pressure is only to be re-set after every new installation or repair
and then checked at least once during zzA3 adapter for bladder accumulators
checked or reduced, the charging hose
does not need to be connected. The unit the following week. If no nitrogen loss is
has a screw-type fitting with a built-in detected, a further check should be made
gauge, check valve and a spindle for after approx. 4 months. If after this period
opening the accumulator gas valve to no change in the pressure is found, a
control the pressure yearly check should be sufficient.
HYDAC piston and diaphragm Please read the operating manual!
accumulators can be charged and checked No. 3.501.CE
without the need for adapters. Bladder
accumulators, however, require an A3
adapter.
The FPU-1 must only be used for its
intended purpose.
E 3.501.25/04.09
97
2. Technical specifications 2.2. Special models
2.1. Model code
FPU-1 -250 F 2.5 G2 A1 K
Universal charging and testing unit
pmax = 350 bar
Gauge indication range

0 - 10 bar 0 - 145 psi 10
0 - 25 bar 0 - 363 psi 25
0 - 100 bar 0 - 1450 psi 100
0 - 250 bar 0 - 3625 psi 250
0 - 400 bar 0 - 5800 psi 400
Charging hose
F = for 200 bar nitrogen bottle
with connection W24.32x1/14 (DIN 477, Part 1)
FM = for 300 bar nitrogen bottle
with connection M30x1.5 (DIN 477, Part 5 up to April 2002)
FW = for 300 bar nitrogen bottle
with connection W30x2 (DIN 477, Part 5 from April 2002)
For higher pressures, the following special
Length of charging hose models are available:
2.5 = 2.5 m
zzFPS 600
4.0 = 4 m
Special lengths on request for bladder accumulators up to 600 bar
max. pre-charge pressure (see technical
Adapter G for nitrogen bottles information 293715).
See table, Point 3.6. zzFPK 600
for piston, diaphragm and SB800-1.5
Adapter A bladder accumulators up to 600 bar
A1 = M16x1.5 max. pre-charge pressure (see technical
A2 = 5/8 - 18 UNF information 297248).
A3 = 7/8 - 14 UNF
zzFPH 800
A4 = 7/8 - 14 UNF
A5 = M8x1 for high pressure bladder accumulators
A6 = G 3/4 A
(A3 is supplied as standard) up to 800 bar max. pre-charge pressure
A7 = G 1/4 (see technical information 242948).
A8 = G 3/4
A9 = Vg 8
A10 = 7/8 - 14 UNF
A11 = M16x2
D4 = 5/8 - 18 UNF
(Part no. 366374)
other adapters on request
Protective case
Accessories - please give full details when ordering (see Point 4.)
E 3.501.25/04.09
98
3. Dimensions
3.1. Charging and testing unit FPU-1 with adapter for HYDAC accumulators
D4 Adapter
E 3.501.25/04.09
Bladder accumulator Bladder accumulator Gas valve Piston and

330-0.5 / 400-0.5 ≥ 1l to ISO 10945 diaphragm
accumulator
99
Charging hoses are suitable for the
3.2. Charging hose f relevant published maximum permitted
(200 bar nitrogen bottle - connection to DIN 477, Part 1) operating pressures and 10,000
charging processes.
(HYDAC charging hoses comply with
the EC machine directive and with
Length Part no. DIN EN 982 and DIN EN 853 to 857)
2.5 m 236514
4.0 m 236515
10.0 m 373405
15.0 m 2115552
20.0 m 2109765
28.0 m 2109574
3.3. Charging hose fM

(300 bar nitrogen bottle - connection to DIN 477, Part 5 up to April 2002)
Length Part no.

2.5 m 3019417
4.0 m 3019418
3.4. Charging hose fW

(300 bar nitrogen bottle - connection to DIN 477, Part 5 from April 2002)
Length Part no.

2.5 m 3019419
4.0 m 3019420
E 3.501.25/04.09
knurling
100
3.5. Adapters A1 to A12
The universality of the FPU-1 is
guaranteed because as well as HYDAC
piston and diaphragm accumulators,
bladder accumulators can also be charged
and tested using the A3 adapter.
By using additional adapters other makes
of accumulator can also be charged and
tested.
A1 (Part no. 361619) A5 (Part no. 291531) A9 (Part no.2128638)
A2 (Part no. 361605) A6 (Part no. 2108819) A10 (Part no. 2128849)
E 3.501.25/04.09
101
3.6. AdapterS
G2 to G12
G 2 (Part no. 236376) G 6 (Part no. 2103423) G 10 (Part no. 2103427)
Seal ring A 6 x 10 Seal ring A 6 x 10
Seal ring A 6 x 10
Seal ring A 6 x 10
G 5 (Part no. 236373) G 9 (Part no. 241168)
Seal ring A 6 x 10 Seal ring A 6 x 10

E 3.501.25/04.09
102
3.6.1 Schedule of countries
G Adapters for nitrogen bottles from different countries.
Country Type / Material no.
G1 1) G2 G3 G4 G5 G6 G7 G8 G9 G10 G11 G12
236376 2103421 236374 236373 2103423 236377 2103425 241168 2103427 3018678 3195556
Albania 
Algeria 
Argentina 
Australia 
Austria 
Bahamas 
Bahrain 
Bangladesh 
Barbados 
Belgium 
Bolivia 
Botswana 
Brazil 
Bulgaria 
Burma 
Canada 
Chile 
China 
Columbia 
Costa Rica 
Cyprus 
Czech Republic 
Denmark 
Djibouti 
Dominican Republic 
Ecuador 
Egypt 
Ethiopia 
Fiji 
Finland 
France 
Gabon 
Gambia 
Germany 
Ghana 
Great Britain 
Greece 
Guatemala 
Guinea 
Guyana 
Honduras 
Hong Kong 
Hungary 
India 
Indonesia 
Iran 
Iraq 
Ireland 
Israel 
Italy 
Ivory Coast 
Jamaica 
Japan 
Jordan 
Kenya 
Korea 
Kuwait 
Lebanon 
Libya 
Malawi 
Malaysia 
Malta 
Mauritius 
Mexico 
Morocco 
Mozambique 
Netherlands 
New Zealand 
Nigeria 
Norway 
Oman 
Pakistan 
Paraguay 
Peru 
Philippines 
Poland 
Portugal 
Puerto Rico 
Qatar 
Romania 
Russia 
Saudi Arabia 
Singapore 
South Africa 
Spain  
Sri Lanka 
Sudan 
Surinam 
Swaziland 
Sweden 
Switzerland 
Syria 
Taiwan 
Tanzania 
Thailand 
Trinidad/Tobago 
Tunisia 
Turkey 
United Arab Emirates 
Uruguay 
E 3.501.25/04.09
USA 
Venezuela 
Vietnam 
Yugoslavia 2) 
Zambia 
 = suggestion
1)
= already fitted to hose
2)
= Bosnia, Herzegovina, Croatia, Macedonia, Slovenia
103
4. Accessories 4.4.1 Pressure reducer for 200 bar nitrogen bottles
4.1. Protective case (Connection W24.32x1/14 - DIN 477, Part 1)
for storing the charging and testing unit
and adapters.
Different types of case are available,
depending on customer requirement.
FPU-1, standard model,
without case: approx. 1.4 kg
FPU-1, standard model,
with case: approx. 3.0 kg
4.2. Gas safety valve
Provides protection by reducing the
pressure in a controlled way if pressure
exceeds the permitted level unexpectedly,
see catalogue section:
zzSafety Equipment
for Hydraulic Accumulators
No. 3.552
4.3. Adapter D4
For screw connector D on
bladder accumulators < 1 l (see Point 3.)
4.4. Pressure reducer
For adjusting the required pre-charge
pressure between the nitrogen bottle and
the accumulator.
Bottle pressure [bar] Reduces pressure to between [bar] Part no.

200 0 – 20 635409
Weight: 1.5 kg

200 0 – 100 635411
200 0 – 200 635412
E 3.501.25/04.09
Weight: 2 kg
104
4.4.2. Pressure reducer for 300 bar nitrogen bottles
(Connection W30x2 - DIN 477, Part 5 from April 2002)

300 0 – 20 6004020
300 0 – 100 6004021
300 0 – 200 6004022
Weight: 2.3 kg

300 0 – 250 6004023
Weight: 3.5 kg
E 3.501.25/04.09
105
5. Spare parts, adapters and tools 6. Note
5.1. Spare parts the operating conditions and applications
CHARGING AND TESTING UNIT FPU-1 described.
Item Quantity Description Part no.
1 1 O-ring 6x1 601 032 technical department.
2 1 Seal ring 612 730 Subject to technical modifications.
3 1 Gauge 0 - 10 bar 635 139
0 - 25 bar 635 140
0 - 100 bar 635 141
0 - 250 bar 635 142
0 - 400 bar 635 143
5 1 O-ring 15x2 601 049
6 1 Seal ring 601 456
7 1 O-ring 11x2 601 043
8 1 O-ring 9x2 601 040
9 1 O-ring 11x2.5 603 681
10 1 O-ring 5.7x1.9 6004009
Seal kit FPU-1 2117669
5.2. Adapters
Description Part no.
Seal kit for adapters A1-12 3269153
5.3. Tools
Part no. Part no.
Wrench 14x15 1011065
Allen key SW6 1005164
Torque wrench 3136470
Valve tool for gas valve 616 886
Technology GmbH
Industriegebiet
E 3.501.25/04.09
Tel.: 0 68 97 / 509 - 01
Fax: 0 68 97 / 509 - 464
106
Safety
and Shut-off Block
SAF/DSV
1. Description 1.1.1 Key to the circuit diagram 1.1.2 Product benefits

The compact combination of components
1.1. GENERAL Circuit diagram considerably simplifies the connection
The HYDAC safety and shut-off block is of an accumulator or consumer to the
used to shut off and discharge hydraulic hydraulic system and provides the
accumulators or consumers. following benefits:
It complies with the relevant safety zzMinimum of space, maintenance and
standards in accordance with installation required. As all the individual
DIN EN 982 and the German industrial units are combined in one block,
safety regulations BetrSichV. considerably fewer pipe fittings are
The Hydac pressure relief valve DB12 is necessary for installation
used on the SAF series. This is a direct- zzConsiderable reduction in installation
operated pressure relief valve in poppet time.
valve construction with excellent opening
and closing properties. This version of zzAll types of connections for various
DB12 conforms to the requirements of the accumulator designs and makes
Pressure Equipment Directive 97/23/EC are available - imperial and metric
with CE marking and is supplied with a connections as well as manifold
declaration of conformity and an operating mounted and weld nipple.
manual. zzAdditional valves such as pilot-operated
Please read the operating manual! check valves, flow control valves and
No. 5.169.B combined flow control and check valves
can be fitted to the system connection P.
 Safety valve to prevent
excess pressure to
PED 97/23/EC
 Pressure gauge
 Shut-off valve
 Pressure release valve
 Connection for test gauge
These devices are combined in a
compact, space-saving HYDAC safety
and shut-off block. The following devices
are also available:
 Solenoid-operated pressure release
valve
 Throttle
DB12-CE p-Q graph, see  above

p [bar]
E 3.551.18/04.09
Q [l/min]
This valve cannot be set to values in the shaded area
107
1.2. CONSTRUCTION 1.4. SPECIFICATIONS 1.5 STANDARD MODELS
The SAF safety and shut-off block consists 1.4.1 Operating fluids 1.5.1 Model with manually operated
of a valve block, an integral HYDAC Mineral oil to DIN 51524 pressure release valve
pressure relief valve, a main shut-off Part 1 and Part 2 The basic model Safety and Shut-off Block
valve and a manually operated pressure (other fluids on request) has a manually operated pressure release
release valve, and the necessary gauge valve, code "M", and a direct-operated
connections are provided in addition to the Viscosity range
Min. 10 mm²/s pressure relief valve.
tank connection.
In addition, an optional solenoid-operated Max. 380 mm²/s
2-way directional valve allows automatic Filtration
discharge of the accumulator or consumer Max. permitted contamination level
and therefore of the hydraulic system in an of the operating fluid to SAE AS 4059
emergency or for shut-down. Class 11.
We therefore recommend a filter with a
1.3. PORTS minimum retention rate of ß20 ≥ 100.
The safety and shut-off block has the The fitting of filters and regular
following ports: replacement of filter elements guarantees
S – Accumulator port correct operation, reduces wear and tear
and extends the service life.
P – Inline port Sizes: SAF10M
(pump) 1.4.2 Permitted operating temperature
SAF20M
-10 °C ... +80 °C
T – Tank port SAF32M
(ambient temperature on E version limited
M1 – Test gauge port to -10 °C ... +60 °C) 1.5.2 Model with solenoid-operated
G 1/2 - ISO 228 pressure relief
(G 1/4 for SAF10) 1.4.3 Max. operating pressure The "E" model safety and shut-off block
400 bar incorporates a solenoid-operated
M2 – Gauge connection
G 1/4 - ISO 228 1.4.4 Model with 2-way directional valve (open when
solenoid-operated de-energised) (standard) for automatic
pressure relief pressure relief of the accumulator and the
Type of operation hydraulic system.
Solenoid-operated by means of pressure-
tight, oil-immersed, single-stroke
solenoids in accordance with VDE 0580.
Actuating solenoid with male connector to
DIN 43650, standard for general industrial
applications, available for 24 V DC and
230 V AC.
Type of voltage
DC solenoid
When connected to AC voltage, the
necessary DC voltage is produced by
means of a bridge rectifier connector. Sizes: SAF10E
VOLTAGE TOLERANCE SAF20E
± 15% of the nominal voltage SAF32E
Nominal current
depending on the nominal voltage
24 V DC 0.80 A
230 V AC 0.11 A
Power consumption
p20 = 18 W
DUTY
100% = continuous operation
Switching time
Depending on symbol, pressure across the
individual ports and flow rate:
WSM06020Y:
On: 50 ms, Off: 35 ms
WSM06020Z:
On: 35 ms, Off: 50 ms.
E 3.551.18/04.09
108
1.6. ∆p-Q GRAPHS FOR SAF
with DB12 pressure relief valve
1.6.1 Flow from the pump 1.6.2 Flow from the accumulator via 1.6.3 Flow from the accumulator
to the accumulator the solenoid-operated pressure via the pressure release valve
release valve to the tank
to the tank
SAF10M/E SAF10E SAF10M/E

∆p in bar
∆p in bar
∆p in bar
flow rate in l/min flow rate in l/min flow rate in l/min

∆p in bar
∆p in bar
∆p in bar

∆p in bar
∆p in bar
∆p in bar

measured at:
E 3.551.18/04.09
ν = 32 mm²/s
toil = 40 °C
Operating pressure = 400 bar
109
2.
MODEL CODE FOR SAF SAF 20 E 1 2 Y 1 T 210 A – S 13 – LPI
Safety and shut-off block

Series SAF
Size of main shut-off valve

10 = DN10
20 = DN20
32 = DN32
32-3 = DN32 with 3 pressure relief valves size 12
50 = DN50
Type of operation
M = Manual discharge
E = Solenoid-operated and manual discharge
Block material
1 = Carbon steel
Other materials 1)
Seal material (elastomer)

2 = NBR (Perbunan)
5 = EPDM
6 = FPM (Viton®)
7 = Other
For solenoid-operated discharge with manual override

Y = Open when de-energised (2/2 directional valve WSM06020Y)
Z = Closed when de-energised (2/2 directional valve WSM06020Z, only up to 350 bar)
Type of voltage - directional poppet valve

1 = 24 V DC
2 = 115 V AC
3 = 230 V AC
6 = 120 V AC
7 = Other
Pressure relief valve

T... = Pressure-set and lead-sealed by TÜV
N... = Pressure-set without TÜV inspection 1)
Pressure setting
e.g. 210 bar
Threaded connections to
A = ISO 228 (BSP)
B = DIN 13, to ISO 965/1 (metric) 1)
C = ANSI B1.1 (UNF, O-ring seal to SAE) 1)
Adapter
to accumulator (see point 7)
e.g. S13 = ISO 228 - G 2A
Additional equipment (see point 5.4)

L = lockable main shut-off valve (for use with padlock)
LPI = model L with additional position monitoring (inductive proximity switch)
LPM = model L with additional position monitoring (mechanical limit switch with roller lever)
Accessories
(When ordering, please give full details: see point 7, Accessories)
E 3.551.18/04.09
1)
On request
110
3. DIMENSIONS
3.1. SAF10 Safety and shut-off block size 10
S adapter
see Accessories
pressure release valve
2/2 directional valve

(only on SAF10E)
coil can be rotated
through 360°
system connection
shut-off valve
M33x2
ISO 6149/DIN 3852 Part 3
direct operated
pressure relief valve size 12
Model Weight
SAF10M... 4.2 kg
SAF10E... 4.6 kg
SAF10 Standard models

Model Part no. Model Part no.
SAF10M12T400A 2121582 SAF10E12Y1T400A 2125858
SAF10M12T350A 2122208 SAF10E12Y1T350A 2122210
SAF10M12T330A 2121236 SAF10E12Y1T330A 2122211
SAF10M12T315A 2121121 SAF10E12Y1T315A 2122212
SAF10M12T300A 2121354 SAF10E12Y1T300A 2122213
SAF10M12T250A 2121353 SAF10E12Y1T250A 2122214
SAF10M12T210A 2121346 SAF10E12Y1T210A 2121662
SAF10M12T200A 2121351 SAF10E12Y1T200A 2122215
SAF10M12T150A 2121345 SAF10E12Y1T150A 2122216
E 3.551.18/04.09
SAF10M12T100A 2121344 SAF10E12Y1T100A 2122041

SAF10M12T070A 2121350 SAF10E12Y1T070A 2122217
SAF10M12T050A 2122207 SAF10E12Y1T050A 2122218
SAF10M12T035A 2121349 SAF10E12Y1T035A 2122219
111
S adapter
see Accessories
2/2 pressure
directional valve release valve
(only on SAF20E)
coil can be rotated
through 360° system connection
shut-off valve
M33x2
direct operated
Model Weight
SAF20M... 6.8 kg
SAF20E... 7.2 kg

SAF20M12T400A 2120317 SAF20E12Y1T400A 2121022
SAF20M12T350A 2120434 SAF20E12Y1T350A 2121979
SAF20M12T330A 2120323 SAF20E12Y1T330A 2120394
SAF20M12T315A 2120324 SAF20E12Y1T315A 2120833
SAF20M12T300A 2120332 SAF20E12Y1T300A 2120836
SAF20M12T250A 2120432 SAF20E12Y1T250A 2120851
SAF20M12T210A 2120319 SAF20E12Y1T210A 2120320
SAF20M12T200A 2120325 SAF20E12Y1T200A 2120835
SAF20M12T150A 2120330 SAF20E12Y1T150A 2120832
E 3.551.18/04.09
SAF20M12T100A 2120401 SAF20E12Y1T100A 2120369

SAF20M12T070A 2120326 SAF20E12Y1T070A 2120849
SAF20M12T050A 2122172 SAF20E12Y1T050A 2121000
SAF20M12T035A 2120281 SAF20E12Y1T035A 2122220
112
Hex. socket cap screw M16x45

S adapter torque 130 Nm
see Accessories supplied with
S adapter
system connection
shut-off valve
2/2
directional valve pressure release valve
(only on SAF32E)
coil can be rotated
through 360° direct operated
Model Weight
SAF32M... 12.0 kg
SAF32E... 12.4 kg

SAF32M12T400A 2125856 SAF32E12Y1T400A 2123123
SAF32M12T350A 2122230 SAF32E12Y1T350A 2122221
SAF32M12T330A 2122231 SAF32E12Y1T330A 2120371
SAF32M12T315A 2121136 SAF32E12Y1T315A 2122222
SAF32M12T300A 2120837 SAF32E12Y1T300A 2120834
SAF32M12T250A 2122233 SAF32E12Y1T250A 2122223
SAF32M12T210A 2120321 SAF32E12Y1T210A 2120318
SAF32M12T200A 2121135 SAF32E12Y1T200A 2122224
SAF32M12T150A 2121134 SAF32E12Y1T150A 2122225
E 3.551.18/04.09
SAF32M12T100A 2121129 SAF32E12Y1T100A 2122226

SAF32M12T070A 2122234 SAF32E12Y1T070A 2122227
SAF32M12T050A 2121137 SAF32E12Y1T050A 2122228
SAF32M12T035A 2121125 SAF32E12Y1T035A 2122229
113
4. SPARE PARTS
SAF Block SAF10M SAF20M SAF32M

SAF10E SAF20E SAF32E
Description Item Dimensions
Repair kit Part no. Part no. Part no.
2122238 (NBR) 2122242 (NBR) 2122246 (NBR)
consisting of: 2122240 (FPM) 2122244 (FPM) 2122248 (FPM)
Spindle 1
Disc 2
O-ring 3 10x2 15x2.5 20x3
Ball 4
Switching handle 5
Spindle 6
O-ring 7 6x2
Set screw 8 M4x6 M4x10
Slip-in orifice 9 Ø1.5 mm (Qmax - 25.5 l/min)
O-ring 11 17x2
Back-up ring 12 11.7x15x1
O-ring 13 11x2
Sealing cup 14
O-ring 15 21x2 34x2.5 56.7x2.8
O-ring 16 23.47x2.62
Back-up ring 17 18.3x21.5x1
O-ring 18 18x2
O-ring 19 29.7x2.8 29.7x2.8 37.2x3
Blanking plug 20 G 1/8 G 1/8 G 1/8
21 G 1/4 G 1/4 G 1/4
22 – G 3/8 G 3/8
23 – G 1/2 G 1/2
2/2 directional valve assembly 10 Part no.
(only for E-version) 3156869 (WSM06020Y open when de-energised)
Blanking plug assembly 3156873 (WSM06020Z closed when de-energised)
(converts "E" version to "M" version) 277645
Seal kit Part no. Part no. Part no.
consists of: Items 3, 7, 8, 11, 12, 13, 2121699 (NBR) 2121703 (NBR) 2121707 (NBR)
E 3.551.18/04.09
14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23 2121701 (FPM) 2121705 (FPM) 2121709 (FPM)
Spindle repair kit Part no.
consists of: Items 6, 7, 8 2115648 (NBR)
2115649 (FPM)
114
5. SPECIAL MODELS
5.1. TYPE SAF32-3M(E)
with 3 direct operated pressure relief valves size 12
(max. operating pressure 400 bar)
adapter hex. socket cap screw M16x45

see Accessories torque 130 Nm
supplied as part of S adapter
pressure release valve
2/2
system connection directional valve
(only on
SAF32-3E)
coil can be
rotated through
360°
SAF32-3M
SAF32-3E
direct operated
E 3.551.18/04.09
Model Weight
SAF32-3M... 24 kg
SAF32-3E... 25 kg
115
5.2. Type SAF50M(E)
for large flows
with 3 direct operated pressure relief valves size 12
S adapter
on request
hex. socket cap screw M16x45
torque 130 Nm
supplied as part of S adapter

only on SAF50E
coil can be turned
through 360°
pressure
release valve
system connection
SAF50M
SAF50E
direct operated
E 3.551.18/04.09
Model Weight
SAF50M... 25 kg
SAF50E... 26 kg
116
5.3. TYPE SA32M(E)29
with pilot-operated pressure relief valve (Qmax = 600 l/min)
for pressurised tank lines

valve "TVY" with
external oil return
must be used
S adapter hex. socket cap screw M16x45

see Accessories supplied with
S adapter
system connection
shut-off valve
E 3.551.18/04.09
117
pressure
release valve

(only on SA32E29)
coil can be rotated
through 360°
pilot-operated
pressure relief valve
size 32
Pilot-operated
pressure relief valve size 32 Lowest setting pressure in bar
circulating pressure in bar
min. setting pressure,
operating pressure in bar
flow rate in l/min
flow rate in l/min
SA32E29TVY The safety and shut-off block SA32M(E)29

is equipped with a pilot-operated pressure
relief valve size 32 for high flow rates up to
600 l/min.
The E version of the safety and shut-off
block has a solenoid-operated 2-way
directional valve for automatic pressure
release of the accumulator and the
hydraulic system in an emergency or for
SA32E29TV shut-down.
For unpressurised tank lines, valve type
"TV" must be used
(with internal oil return to tank).
For pressurised tank lines, valve type
"TVY" is recommended
(with external oil return to tank).
Two different models of the 2-way
SA32M29TVY directional valve are available:
– WSM06020Y (open when de-energised)
– WSM06020Z (closed when de-energised)
SA32M29TV
E 3.551.18/04.09
Model Weight
SA32M29... 22.5 kg
SA32E29... 23.5 kg
118
5.4. SAFETY AND SHUT-OFF BLOCK WITH ADDITIONAL EQUIPMENT
Safety and shut-off blocks are available with a device to enable the shut-off valve to be locked in either the open
or the closed position, by fitting a padlock.
It is also possible to fit inductive proximity switches or roller-actuated limit switches
to control the open and closed position of the shut-off valve.
5.4.1 Additional device LPI
inductive proximity switch

to control the open and closed
position of the shut-off valve
closed
optional locking device

to enable the shut-off valve to
be locked in the open or closed
position using a padlock
open
switching distance 2 mm
5.4.2 Additional device LPM
mechanical limit switch

with roller lever to control the open
and closed position of the shut-off
valve
closed
optional locking device

to enable the shut-off valve to
be locked in the open or closed
position using a padlock
open
E 3.551.18/04.09
119
5.5. SAFETY AND SHUT-OFF 5.6. SAFETY AND SHUT-OFF 5.6.2 Function when using 3/2
directional poppet valve
BLOCK FOR FRONT BLOCK WITH 2-WAY When the 3/2 directional poppet valve
PANEL MOUNTING CARTRIDGE VALVE is in the switching position shown (open
The safety and shut-off block consists of a (LOGIC ELEMENT) when de-energised), the spring chamber
valve block, a built-in pressure relief valve, of the logic element is pressurised via the
This safety and shut-off block consists of system pressure; the path from P to S is
a main shut-off valve and a manually a valve block, an integral pressure relief
operated pressure release valve. blocked and the accumulator is shut off
valve and a solenoid-operated 2-way from the system. When the 3/2 directional
This block is mounted on a front panel cartridge valve which replaces the main poppet valve is in the discharge position
with 3 off M8 screws. Ports "P" and "T" are shut-off valve. (energised) the spring chamber of the logic
located on the mounting side. Advantages: element is discharged, the path from P to
Advantages: In addition to its compact construction, S is open and the accumulator is charged.
The compact design means that the block this model is capable of rapid switching to If the pump breaks down or if it is switched
occupies a minimum of space and ensures control the oil flow. off, the 3/2 directional poppet valve reverts
minimum maintenance. to the "open when de-energised" position;
5.6.1 Function when using 4/2
Technical specifications: directional valve the accumulator pressure shuts off the
Type: SA6M10T... When the 4/2 directional valve is in the logic element via the shuttle change-over
Size: DN10 switching position shown (open when valve and shuts off the accumulator from
Max. operating pressure: 350 bar de-energised), the spring chamber of the system.
Direct operated the logic element is pressurised via the Technical specifications:
pressure relief valve size 6 accumulator pressure; the path from P to S
is blocked and the hydraulic accumulator is Model Size
Max. Pressure
automatically shut off from the system. By operating relief valve 1)
connecting the accumulator via the slip-in pressure
orifice in the pilot valve to the tank, it will SA20A51T... DN20 400 bar size 12 (2)
slowly discharge. SA32A51T... DN30 400 bar size 12 (3)
When the 4/2 directional valve is in the SA40A51T... DN40 400 bar size 12 (3)
crossed-over switching position 1)
number of pressure relief valves
(energised), the spring chamber of the
logic element is discharged, the path from
P to S is opened and the accumulator is
charged.
Model Size
Max. Pressure
operating relief valve 1)
pressure
SA20A50T... DN20 400 bar size 12 (2)
SA32A50T... DN30 400 bar size 12 (3)
SA40A50T... DN40 400 bar size 12 (3)
1)
number of pressure relief valves
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120
6. DESCRIPTION OF DSV10 Accumulator operation 6.3. PORTS
6.1. GENERAL The DSV has the following ports:
DSV10 as a S – Accumulator port
low cost alternative (M33x2 DIN 3852 Part 3)
to the SAF10 P – Inline port
The 3-way safety block DSV10 is used (G 3/8 and G 1/2)
to shut off and discharge hydraulic T – Tank port
accumulators or consumers. It complies (G 1/4)
with relevant safety standards in M – Pressure gauge port
accordance with DIN EN 982 and the (G 1/4)
German industrial safety regulations
BetrSichV. 6.4. FUNCTION
The HYDAC pressure relief valve DB12 is When the accumulator is in operation the
used with the DSV series. This is a direct- change-over ball valve connects the pump
operated pressure relief valve in poppet port with the accumulator. At the same time
valve construction with excellent opening the accumulator is monitored for pressure
and closing characteristics. via the built-in pressure relief valve.
This version of the DB12 complies with the By switching over the ball valve, the pump
requirements of the Pressure Equipment port is shut off leakage-free on the inlet
Directive 97/23/EC with CE marking. side and the accumulator is discharged
There are four different models: system simultaneously to the tank.
pressure
zzDSV10M, optional During switching all three ports (P, S
manual discharge, and T) are momentarily interconnected
standard L-ball (negative switching overlap). If a solenoid-
zzDSV10M-T-ball, operated 2/2 directional poppet valve
manual discharge, system is fitted, automatic discharge is possible
T-ball pressure (e.g. in the event of a power failure or shut-
zzDSV10EY, optional down).
manual/solenoid-operated discharge, 6.5. NOTES
open when de-energised
Ball valves are not designed to be used as
zzDSV10EZ, flow control valves; therefore they should
manual/solenoid-operated discharge Shutting off the system pressure always be either fully open or fully closed,
closed when de-energised and simultaneously discharging to avoid damaging the sealing cups.
The essential difference compared to the the accumulator To ensure correct functioning, pressure
SAF10 lies in the shut-off and discharge and temperature specifications must be
function of the DSV10. On request we can observed.
supply other models to cover almost all
applications, e.g. for aggressive media.
On request we can supply test certificates
to EN 10204 and quality test certificates to
DIN 55350, Part 18.
6.2. CONSTRUCTION
The DSV 3-way safety block consists of
a valve block with an integral HYDAC
pressure relief valve and a shut-off valve.
It has ports for the pump, pressure gauge,
tank and accumulator.
In addition, an optional solenoid-operated
2-way directional valve allows automatic
discharge of the accumulator or consumer.
system
pressure
shut
off
system
pressure
shut-off
P – Pump port
S – Accumulator
KH – Change-over ball valve
DB – Pressure relief valve
M – Pressure gauge port
T – Tank port
The DSV10 can be used as a cost-

E 3.551.18/04.09
effective alternative to the SAF10. Unlike

the SAF10, the DSV10 shuts off when
discharging simultaneously to the tank.
121
6.6. SPECIFICATIONS 6.6.4 Mounting position 6.6.9 Model with
Optional solenoid-operated
6.6.1 Symbols pressure relief
6.6.5 Operating fluids Type of operation
DSV10M Mineral oil to DIN 51524 Solenoid-operated by means of pressure-
Part 1 and Part 2 tight, oil-immersed, single-stroke solenoids
(other fluids on request) in accordance with VDE 0580. Actuating
Viscosity range: solenoid with male connector to DIN
Min. 10 mm²/s 43650, standard for general industrial
Max. 380 mm²/s applications, available for 24 V DC and
Filtration: 230 V AC.
Max. permitted contamination of the Type of voltage
operating fluid to SAE AS 4059 Class 11. DC solenoid.
We therefore recommend a filter with a When connected to AC voltage the
minimum retention rate of β20 ≥ 100. The necessary DC voltage is produced by
fitting of filters and the regular replacement means of a bridge rectifier connector.
of filter elements guarantees correct
operation, reduces wear and tear and Voltage tolerance
DSV10M-T-ball
increases the service life. ±15 % of the nominal voltage
Nominal current
6.6.6 Permitted operating temperature depending on the nominal voltage
-10 °C ... +80 °C
24 V DC 0.80 A
(Ambient temperature for
E version is limited to 230 V AC 0.11 A
-10 °C ... +60 °C) Power consumption
p20 = 18 W
6.6.7 Maximum operating pressure
350 bar Duty
100% = continuous operation
6.6.8 ∆p - Q graph
Switching time
measured at
Depending on the symbol, pressure across
toil = 50 °C
DSV10EY the individual ports and flow rate.
ν = 30 mm²/s
WSM06020Y:
Flow rate from P to S WSM06020Z:
6.7. SPARE PARTS
Please see brochure:
zz3-way safety block - DSV
No. 5.251
p [bar]
DSV10EZ
Q [l/min]
Flow rate from S to T
6.6.2 Type of construction

Ball valve isolating device
Pressure relief valve is direct-operated as
p [bar]
a poppet valve
Poppet valve is pilot-operated
6.6.3 Materials
Housing and blanking plug in steel, surface
protection: phosphate-plated.
Ball in steel, hard-chromed.
Pressure relief valve and poppet valve
in high tensile steel, closing element in Q [l/min]
hardened and ground steel, wear-resistant,
surface protection: phosphate-plated.
Ball seal in high quality synthetic material
(POM)
Soft seals in Perbunan (NBR).
Cranked handle SW09 in red anodised
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aluminium.
122
6.8. Model code for DSV10
DSV 10 M . – 4 . 1 / 1 / X / T ... – G 24 – Z4 ...
3-way safety block
Nominal bore
10
Discharge
M = Manual discharge
E = Solenoid-operated and manual discharge
For solenoid-operated discharge

with manual override, also indicate
Y = open when de-energised
Z = closed with de-energised
Type of pressure relief valve

4 = DB12
With/without fitted
pressure relief valve
1 = with pressure relief valve
0 = without pressure relief valve
Accumulator connection
1 = M33x2
Series
(determined by manufacturer)
Setting of pressure relief valve

T = pressure-set and lead-sealed by TÜV
V = adjustable using tool
F = preset by manufacturer
x = no details (for model without relief valve cartridge)
Pressure setting
... = pressure setting
... = pressure range
xxx = no details (for model without relief valve cartridge)
Pressure setting range
DB12 – 150 bar
DB12 – 250 bar
DB12 – 350 bar
Type of voltage for solenoid

G = DC
W = AC
Voltage for solenoid

24 = 24 V for type G voltage
230 = 230 V for type W voltage
Type of connection for solenoid

Z4 = connector to DIN 43650 - AF2 - PG11
Supplementary details
T-ball = ball bore (180° switch)
Viton® (FKM) = O-ring seal
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123
6.9. DIMENSIONS
DSV10 3-way safety block
4 x mounting hole Ø9
2/2
directional valve
B
system connection
optional 2/2 directional valve
coil can be turned through 360°
shut-off valve
system connection
optional
M33x2
pressure relief valve DB12
Model B[mm] Weight

DSV10M... 45 3.5 kg
DSV10E... 60 3.9 kg
DSV10 Standard models

DSV-10-M-4.0/1/X/XXXX 555999 DSV-10-EY-4.0/1/X/XXXX-G24-Z4 557367
DSV-10-M-4.1/1/X/T035 555968 DSV-10-EY-4.1/1/X/T035-G24-Z4 555980
E 3.551.18/04.09

124
7. Accessories: ADAPTERS FOR SAF/DSV10
7.1. Adapters for low pressure bladder accumulators
N500
O-ring 102x3
S adapter
safety and
shut-off block
Model Accumulator Volume Adapter Part no. ¹) Corresponding Part no. ¹)

type [l] NBR/Carbon steel S - adapter NBR/Carbon steel
SAF10/20 and DSV10 S 13 369481
SB35 2.5 to 50l N500 367229
SAF32 S 309 366715
7.2 AdapterS for diaphragm accumulator
O-ring
O-ring
Model Accumulator Volume D1 Thread Part no. ¹) Adapter K L1 L2 D2 O-ring

type [l] NBR/Carbon steel SW [mm] [mm] [mm]
SBO...E- 0.075 to 1.4l
G 1/2 A 369485 S 30 14 33 22x3
SAF10/20 SBO...A6- 0.1 to 210-1.3l
41 17.5
DSV10 SBO...E- 2.0 to 3.5l 28x3
G 3/4 A 369486 S 31 16 40
SBO...A6- 1.3 to 4l 35x3
¹) Others on request
7.3 Adapters for piston accumulator
Diagram 1 Diagram 2
Model Accumulator Volume Adapter Part no. ¹) Diag. D1 D2 O-ring Corresponding S Part no. ¹)
type [l] NBR/Carbon steel [mm] [mm] adapter NBR/Carbon steel
E 3.551.18/04.09
SAF10/20 SK210/350 - 2.5 to 7.5 K 406 374929 1 G 1 1/4 G1 35x3 S 12 369480

DSV10 SK210/350 - 10 to 45 K 408 374931 G 1 1/2 53x3 S 13 369481
2 G2
SAF32 SK210/350 - 50 to 120 K 409 374933 G2 62x3 S 309 366715
1)
Others on request.
125
7.4. To connect the safety and shut-off block with the accumulator
Adapters for standard bladder accumulator
O-ring O-ring
O-ring O-ring
O-ring
29.7x2.8 29.7x2.8
29.7x2.8
Diagram 1 Diagram 2 Diagram 3
O-ring 62x4
O-ring
O-ring 37.2x3 O-ring 37.2x3
4 holes
4 holes
Diagram 4 Diagram 5
O-ring
O-ring 37.2x3
O-ring 37.2x3
4 holes
4 holes
E 3.551.18/04.09
Diagram 6 Diagram 7
126
Model Accumulator Volume D1 Adapter Part no. ²) Diag. K L1 L2 D2 O-ring
type Thread NBR/Carbon steel SW
[l] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm]
SB330/400- 0.6 ... 1 G 3/4A S 10 00369479 41 28 16 17x3
SB550/600- 1 ... 5 G 1A S 11 00372750 34 22x3
46 17
SB330/400- 2.5 ... 5 G 1 1/4A S 12 00369480 1 37 30x3
SB330/400- 10 ... 50
G 2A S 13 00369481 65 44 21 48x3
SB550/600- 10 ... 50
SAF10
Connection M30x1.5 S 20 00369482 41 15 18 40 32x2
SAF20
with metric fine M40x1.5 S 21 00369483 2 55 54 43x3
DSV10 20 21
thread M50x1.5 S 22 00369484 65 64 53x3
G 3/4 S 367861 00369489 41 18 50
SB330/400- 2.5 ... 50 G 1 S 379766 00369490 3 46 20 55
G 1 1/4 S 379767 00369498 65 22 60
SB330/400- 0.6 ... 1 G 3/4A S 305 1) 0036672 28 58 17x3
SB550/600- 1 ... 5 G 1A S 306 1) 02102855 34 64 22x3
SB330/400- 2.5 ... 5 G 1 1/4A S 307 1) 00366724 4 37 67 30x3
SB330/400- 10 ... 50 S 309 1) 00366715 74
G 2A 44 48x3
SB550/600- 10 ... 50 S 308 1) 00376813 115
SB330H- 10 ... 50 G 2 1/2A S 365922 00377283 5 50 150 62x4
SAF32
Connection M30x1.5 S 330 1) 00366735 15 47 45 32x2
with metric fine M40x1.5 S 340 1) 00366736 6 60 43x3
thread 20 51
M50x1.5 S 350 1) 00366737 75 53x3
G1 S 365637 02106583 20
60
SB330/400- 10 ... 50 G 1 1/4 S 369658 02106578 7 22
G 1 1/2 S 237838 02103869 24 65
1)
Adapter supplied with 4 off hex. socket cap screws M16x45 (part no. 6032726) Torque 130 Nm
2)
Others on request
8. NOTE
described.
Subject to technical modification.
Technology GmbH
Industriegebiet
E 3.551.18/04.09
Tel.: 0 68 97 / 509 - 01
Fax: 0 68 97 / 509 - 464
127
128
E 3.551.18/04.09
Safety Equipment
1. DESCRIPTION 2. PROTECTION ON THE 2.1.4 Installation

Simple to retrofit by replacing the sealing
1.1. General GAS SIDE cap with the temperature fuse.
Hydraulic accumulators are pressure 2.1. TEMPERATURE FUSE
vessels for the purpose of the
PED97/23/EC and as such their 2.1.1 Design
manufacture is subject to the statutory
pressure equipment directive.
For safety in the workplace, system
manufacturers and operators must draw up
a risk assessment for the particular site. cap
These must take into account possible
risks at the installation site, particularly in
combination with external factors.
Fundamental risks affecting hydraulic gas valve
accumulators are: insert
zzExcessive pressure and
zzIncrease in temperature
(e.g. in the event of external fire) gas valve Gas side of the accumulator shown with
HYDAC provides the appropriate safety body sealing cap
equipment to protect accumulators from
excessive values on the gas and fluid side;
see also catalogue section:
zzAccumulators
No. 3.000
2.1.2 Function
Temperature fuses are "devices with a
safety function" and are used to release
the gas pressure by discharging the
nitrogen completely when a rise in
temperature reaches unacceptable levels
(e.g. in the case of fire).
Permitted operating pressure:
≤ 690 bar
Temperature range:
-10 °C ... +80 °C Gas side of the accumulator shown with
Melting point: temperature fuse
approx. +160 °C ... +170 °C
2.1.3 Model
Part no. Description
363501 Temperature fuse
7/8-14UNF
E 3.552.0/04.09
129
2.2. BURSTING DISC 2.3. GAS SAFETY VALVE
2.2.1 Design
Protection by discharging the nitrogen 2.3.1 Assembly and dimensions
completely when the pressure exceeds the
permitted level.
hex. 32
GSV6 - 10 - 0034
hex. EN ISO 4126-1.6.G.195 KG/H 330 BAR
TS -20/80 °C PS 370 BAR 14/03/452
SN19
lead-seal
steel/elastomer gasket
Thread 2.3.2 Function

¼" NPT The gas safety valve provides protection by reducing the pressure in a controlled way
if pressure exceeds the permitted level unexpectedly. It is pre-set on the pressure side
Bursting disc and lead-sealed by the authorised representative. It is also supplied with a certificate of
conformity and a type approval.
2.3.3 Model code

2.2.2 Function (also order example)
If the pressure exceeds the permitted level, GSV6-10 – CE0034.ENISO4126-1.6.G. 195. 330
the bursting disc shatters, permanently
opening the port. This reduces the gas Gas safety valve
pressure by discharging the nitrogen
completely. Component code
Bursting discs are designed for different
burst pressures and are supplied with a Flow rate Q in kg/h
certificate of conformity. (see table, Point 2.3.5)
Bursting discs are made either entirely of
stainless steel, or from an alloy based on Pressure setting p in bar
stainless steel and nickel. (see table, Point 2.3.5)
2.2.3 Standard models
Part no. 1) Description Burst 2.3.4 Technical specifications
pressure Design
± 10% PED 97/23/EC, EN ISO4126-1,
at 50 °C EN 13445-6, others on request
3156148 Bursting disc 210 bar Module category
plug 1/4" NPT IV to PED 97/23/EC
3156152 Bursting disc 350 bar Module B + D (EC type approval)
plug 1/4" NPT Module G (EC individual approval) on
request
3156155 Bursting disc 450 bar
plug 1/4" NPT Model
Nominal size 6 mm
1)
higher pressures, different threads and burst
pressure tolerances on request Material
Stainless steel, closing element with
flexible seat seal
Operating medium
Nitrogen (N2)
Others on request
Operating pressure range
30 ... 370 bar
Temperature range
-20 °C ... +80 °C
Weight
1.1 kg
E 3.552.0/04.09
130
2.3.5 Standard models 2.3.7 Adapter for gas safety valve GSV6
Q [kg/h] p [bar] ± 10 % Part no. 1) To protect standard and low pressure bladder accumulators, the adapter shown below
must be ordered with the gas safety valve GSV6.
15 30 3123965
20 40 3123966
28 50 3123967
35 60 3124028
40 70 3124029
45 80 3124030
50 90 3124031
58 100 3124032
65 110 3124033
70 120 3124034
75 130 3124035
83 140 3124036
88 150 3124037
95 160 3124038
100 170 3124039
105 180 3124040
110 190 3124041
118 200 3124042
Pressure range of Adapter body* Adapter assembly
125 210 3124043 Gas safety valve Part no. Part no.
130 220 3124044 30- 350 bar 00363713 02103381
135 230 3124045
* pmax= 400 bar
140 240 3124046
148 250 3124047
155 260 3124048
160 270 3124049
165 280 3124050
170 290 3124051
178 300 3124052
185 310 3124053
190 320 3124054
195 330 3124055
200 340 3124056
205 350 3124057
210 360 3153706
216 370 3143015
1)
Others on request.
> 350 bar = additional price for
EC individual approval test
2.3.6 Mounting
The self-centring gasket means that this
valve can be installed simply and securely
in any position.
zzGSV6
No. 3.504.CE
E 3.552.0/04.09
131
2.4. GAS SAFETY BLOCK 2.4.4 Model code
2.4.1 Design (also order example)
GSB450 – 1 – 1 – 5 – 1 – 1 – 350
Series
Material
1 = standard
2 = stainless steel
1 = connection for SK / SBO
2 = connection for SB
9 = special connection
Monitoring options
0 = no monitoring
1 = 0 – 25 bar
2 = 0 – 100 bar
3 = 0 – 160 bar
4 = 0 – 250 bar
Gas safety block GSB450 consists of a 5 = 0 – 400 bar
brass block (other materials on request) 9 = special pressure gauge
with integral bleed and shut-off valve and
ports for:
Gas charging connection
zzGas safety valve (GSV6) 0 = no charging connection
zzGas charging valve (e.g. Minimess) 1 = standard Minimess series 1620
zzPressure gauge 2 = Minimess gas charging valve series 1615
9 = special
zzPressure transmitter or pressure switch
zzBursting disc
Safety equipment
zzTemperature fuse 0 = no safety device
The connection for the gas safety valve is 1 = GSV
designed as a check valve. Therefore the 2 = bursting disc
valve can be changed, even if the system 3 = temperature fuse
is pressurized.
2.4.2 Function Pressure range of the safety equipment
The GSB450 is an adapter block, which is
mounted on an accumulator on the gas
side and which can be fitted with various
pressure devices, charging equipment,
safety valves and other safety
components.
2.4.3 Advantages
zzCompact design
zzFlexible connection options
zzVariable indication options: bar, MPa or
psi, analogue or digital (optional)
zzPressure indication according to
customer requirement
zzAccumulator can be charged with
nitrogen without using FPU-1, directly via
Minimess valve
zzPre-charge pressure can be checked
without using FPU-1
E 3.552.0/04.09
132
2.4.5 Technical data
Medium 2.4.6 Models
Nitrogen (N2)
Permitted operating temperature
-20 °C ... +80 °C
Max. operating pressure
400 bar / 5800 psi
Bladder accumulator
7/8-14UNF with adapter
For bladder accumulators, the appropriate
adapter is supplied. All other connections
are sealed with blanking plugs.
Piston and diaphragm accumulators:
M28x1.5
For piston and diaphragm accumulators
the connection is a M28x1.5 thread as
standard.
shown with adapter M28x1.5 / 7/8-14UNF
Basic model Options

In the basic version, the GSB450 is The GSB450 can be supplied with the
supplied with shut-off valve, air bleed following options:
valve, pressure gauge (0 - 400 bar, zzPressure gauge with various different
Ø 63 mm) and gas charging connection display ranges
in Minimess screw coupling series 1620 (in Ø 63 mm - no additional cost)
(M16x2). and different unit indication:
bar, MPa or psi; analogue or digital
zzPressure gauges of various accuracy
classes and glycerin-filled pressure gauges
zzMinimess gas charging valve series
1615 (M16x1.5) in stainless steel version
zzVersion for lower and higher
temperatures
zzVersion where all steel parts are
stainless steel (A4)
zzGas safety valve GSV6
zzSafety devices (burst disc, temperature
fuse)
E 3.552.0/04.09
zzPressure transmitter (e.g. HDA)

zzPressure switch (e.g. EDS)
* on request and must be ordered separately and at
additional cost
133
2.4.7 Block connections 3. PROTECTION ON THE
Connections Size Description Options available as FLUID SIDE
accessories
GSV6 connection, incl. 3.1. GENERAL
A1 G 1/2-ISO228 Blanking plug The fluid side must be protected against
pilot-operated check valve
Charging connection for pressures which exceed the permitted
Connection for charging remote charging operating pressures by fitting approved
A2 and appropriate safety valves.
and safety devices Bursting disc,
Temperature fuse HYDAC offers pressure relief valves
Pressure gauge in various (DB12) which has a pressure setting of
Connection for pressure models and various different up to 400 bar (set by HYDAC). The valve
A3 G1/4-ISO228 carries the CE mark and is built into Safety
gauge indication ranges
(0 - 400 bar, 0 - 5714 PSI) and Shut-off Blocks in the series DSV10
and SAF in nominal sizes DN10 and DN50
Minimess M16x2; M16x1.5 and is lead-sealed.
A4 Gas charging connection
gas-tight
Further information is available from the
Pressure transmitter following catalogue section:
A5 General connections
e.g. HYDAC HDA, EDS
2.4.8 Valves No. 3.551
Type Description 4. NOTE
V1 Shut-off valve The information in this brochure relates to
Bleed valve the operating conditions and applications
V2 described. For applications and operating
(int. hex. SW4)
Technology GmbH
Industriegebiet
E 3.552.0/04.09
Tel.: 0 68 97 / 509 - 01
Fax: 0 68 97 / 509 - 464
134
Supports
1. Description
Capacity [l]
1.1. General
HYDAC supports are used to mount all
SB35HB
SB500 /
SB 550
SB35H
types of hydraulic accumulator safely
SB330
SB400
SB600
SB35
SB40
and simply, irrespective of the mounting
SN
position. Clamps, consoles and complete
accumulator sets are available.
10-24
32-50
10-20
32-50
10-20
32-50
10-20
32-50
10-20
32-50
32-50
32-50
2.5+5
1.2. Use
2.5-5
2.5-5
2.5-5
4+6
0.5
20
20
50
The supports are designed for static use. Type
1
1
For dynamic stresses, specially designed
Clamps
clamps are available on request.
2. Selection tables HyRac 89-92 ST 1
for supports
HyRac 106-114/115 H3 ST 2 2
2.1. BLADDER
ACCUMULATOR HyRac 110-118/124 H10 ST 1 2
HyRac 121-129/133 H8 ST 1 2
HyRac 167-175/178 H5 ST 1 1
HyRac 202-210/214 H8 ST 1 2 1 2
HyRac 216-224/226 H5 ST 1 2 1 2
HyRac 223-230/231 H3 ST 1 2 2
HyRac 225-234/234 H3 ST 1 2
HSS 242 1 2
Consoles
KBK 167 / G 1 1
KBK 222 / G 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
KHF 210 / G 1 1 1 1
Accumulator set
SEB 1 1 1 1 1 1 1
SEH 1 1 1
SEN 1 1 1
SEM 1 1 1
E 3.502.23/04.09
1 Clamp
2 Console SEHF 1 1
3 Rubber support ring
4 Back plate SEHB 1 1
135
2.2. Piston accumulator Piston diameter
80 100 150 180 250 355

mm mm mm mm mm mm
SK210
SK350
SK250
SK210
SK350
SK210
SK350
SK210
SK350
Type
Clamps
HyRac 96-100/100 ST 2
HyRac 121-129/133 H8 ST 2
HyRac 176-185/187 H5 ST 2
HyRac 209-217/223 H10 ST 2 on request
HyRac 216-224/226 H5 ST 2
HSS 286 2
HSS 310 2
Consoles
KBK 126 1
1 Clamp
2 Console KBK 219 1 1 on request
3 Back plate
KBK 310 1 1
2.3. DIAPHRAGM Accumulator type Clamp type

ACCUMULATOR SBO250-0.075E HyRac 62- 65 ST
(WELD TYPE) SBO210-0.16E HyRac 73- 76 ST
SBO210-0.32E HyRac 92- 95/ 96 ST
SBO210-0.5E HyRac 100-105/106 H3 ST
SBO100-0.7E HyRac 106-114/115 H3 ST
SBO330-0.6E
HyRac 110-118/124 H10 ST
SBO330-0.7E
SBO210-0.75E
HyRac 121-129/133 H8 ST
SBO330-0.75E
SBO200-1E HyRac 133-142/144 H3 ST
SBO140-1.4E
HyRac 143-151/151 H3 ST
SBO210-1.4E
SBO330-1.4E HyRac 152-159/160 H3 ST
1 SBO100-2E HyRac 160-167/169 H5 ST
SBO210-2E
SBO210-2.8E
SBO250-3.5E
HyRac 167-175/178 H5 ST
SBO330-2E
SBO330-2.8E
1 Clamp
SBO330-3.5E
2.4. DIAPHRAGM Accumulator type Console

ACCUMULATOR SBO210-1.3A6 KMS 200
(SCREW TYPE)
SBO400-1.3A6 KMS 210
SBO100-2.0A6
KMS 220
SBO250-2.0A6
SBO210-2.8A6 KMS 250
SBO400-2.8A6 KMS 280
SBO210-4.0A6 KMS 300
SBO400-4.0A6 KMS 310
E 3.502.23/04.09
1
1 Console
136
3. CLAMPS
HyRac ( ØD ≤ 100 mm ) HyRac ( ØD ≥ 100 mm ) HSS
Fastening, Foot zinc-plated Fastening, Foot zinc-plated Clamp zinc-plated

Clamping band stainless steel Clamping band stainless steel
Insert PE Insert PE, NBR Insert NBR
Description Part no. A B Cmax ØD (from - to) H (from - to) E L s K Weight

[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [kg]
HyRac 62- 65 ST 445037 85 62 - 65 38 - 39.5 0.20
HyRac 73- 76 ST 445038 96 73 - 76 43.5 - 45 0.22
HyRac 89- 92 ST 445039 120 85 112 89 - 92 51 - 52.5 40 6 3 – 0.24
HyRac 92- 95/ 96 ST 445040 115 92 - 95 52.5 - 54 0.24
HyRac 96-100/100 ST 445041 120 96 - 100 54.5 - 56.5 0.24
HyRac 100-105/106 H3 ST 444904 135 100 - 105 59 - 62 0.40
HyRac 106-114/115 H3 ST 444905 138 106 - 114 62.5 - 66 0.41
HyRac 110-118/124 H10 ST 445042 156 110 - 118 72.5 - 77 0.42
HyRac 121-129/133 H8 ST 444906 156 100 165 121 - 129 75.5 - 80 60 18 3 – 0.43
HyRac 133-142/144 H3 ST 444907 174 133 - 142 76.5 - 82.5 0.44
HyRac 143-151/151 H3 ST 444908 182 143 - 151 83 - 86.5 0.45
HyRac 152-159/160 H3 ST 444909 191 152 - 159 87 - 91 0.46
HyRac 160-167/169 H5 ST 444910 196 160 - 167 89 - 92 0.70
HyRac 167-175/178 H5 ST 445043 207 167 - 175 92.5 - 96.5 0.72
HyRac 176-185/187 H5 ST 445044 241 176 - 185 97 - 102.5 0.75
HyRac 202-210/214 H8 ST 445045 245 202 - 210 116 - 120 0.76
236 152 60 32 4 –
HyRac 209-217/223 H10 ST 445046 255 209 - 217 122.5 - 126.5 0.77
HyRac 216-224/226 H5 ST 445047 256 216 - 224 120 - 124 0.77
HyRac 223-230/231 H3 ST 445048 259 223 - 230 120.5 - 123.5 0.78
HyRac 225-234/234 H3 ST 445049 265 225 - 234 123 - 127.5 0.79
HSS 222/229 235224 268 216 245 226 123 290 1.70
HSS 242 362712 268 216 265 242 136 305 1.70
HSS 286 237395 332 280 315 286 163 40 Ø15 4 352 2.10
HSS 310 237389 332 280 334 310 170 390 2.10
HSS 360 355592 425 365 383 360 195 432 2.50
Model/order code (e.g.):

HyRac 167-175/178 H5 ST 445043
E 3.502.23/04.09
137
4. CONSOLES
4.1. CONSOLE KBK FOR BLADDER AND PISTON ACCUMULATOR
Console KBK Rubber support ring G
G 167
*
G 222
G 360
* Ø22 on KBK 310 and KBK 360
Type Mat. Part no. A B C ØD E F G H Weight Type Material Part no.

[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [kg]
126 290530 175 100 60 65 36 – 150 77 1.1 – –
167 238526 260 200 120 75 35 225 92 2.5 167 236997
219 238042 270 180 100 135 80 40 250 6.5 – –
STZN 123 NBR
222 3002160 260 200 170 75 35 225 2.4 222 236996
310 238043 330 220 200 190 140 340 170 18.3 – –
60
360 357959 390 270 240 211 180 390 195 20.1 360 355966

KBK 167 STZN 238526 G 167 NBR 236997
4.2. CONSOLE KMS FOR THREADED DIAPHRAGM ACCUMULATOR
The screw-type diaphragm accumulator has threaded

bores M8 in the lock nut for fixing to the KMS console.
Type Mat. Part no. A B C ØD ØP E F G H ØI Weight

[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [kg]
200 359931 270 180 148 160 80 40 250 6.5
210 358989 170 180
100 123 14
220 359922 260 200 170 188 75 35 225 2.4
250 359924 192 204
STZN
280 359925 215 230
300 359926 220 235
330 220 200 140 60 340 170 22 18.3
310 359927 245 265
E 3.502.23/04.09
320 359928 290 305

KMS 200 STZN 359931
138
5. ACCUMULATOR SET FOR BLADDER ACCUMULATORS
5.1. SEB for SB330/440
SEB, SEH, SEM
Accu- Part no. Vol. A B C D E F G H L J
mulator
set [l] [ mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm]
SEB 2.5 290787 2.5 460 310 198 138 133 214 220 410 75 –
SEB 4 238403 4 410 320 330 270 270 45 95
152 265
SEB 6 2115851 6 415
–
SEB 10 238407 10 570 420 330
SEB 20 240598 20 330 270 500 75 111
180 317
SEB 32 238409 32
1340 1190 500 1160
SEB 50 240599 50
This accumulator set SEB is also available with a SAF and SB330 as a compact unit
(ACCUSET SB330).
zzACCUSET SB
No. 3.503
5.2. SEH for SB500/550/600

mulator
SEH 2.5 2105194 2.5 460 310 410
198 138 133.5 223 220 –
SEH 5 2105195 5 750 600 650
SEH 10 378952 10 330
570 420 – 75
SEH 20 298181 20 500
330 270 194 323 111
SEH 32 298182 32
1340 1190 500 1160
SEH 50 298183 50
5.3. SEM for SB40

mulator
SEM 2.5 3007402 2.5 460 310 410
198 138 121.5 201 220 –
SEM 5 3007423 5 750 600 650
SEM 10 3007424 10 330
570 420 – 75
SEM 20 3007425 20 500
330 270 172 310 111
SEM 32 3007426 32
1340 1190 500 1160
SEM 50 3007427 50
E 3.502.23/04.09
139
SEHB 5.4. SEhB for SB35HB
Accu- Part no. Vol. A B E F G H L J
mulator
set [l] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm]
SEHB 20 3007431 20 570 420 – 500
SEHB 32 3007432 32 1340 1190 172 310 500 1160 75 111
SEHB 50 3007433 50 1340 1190 500 1160
Console Mat. Part no. A B C ØD E F G H Weight
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [kg]

KHF 210 STZN 239965 260 200 100 170 75 35 230 123 2.5

SEB 10 238407
KHF 210
The accumulator sets SEHF/SEHB are supplied with console KHF 210 / G which can be
opened at the front for easier mounting of the bladder accumulator.
6. NOTE
described.
Technology GmbH
Industriegebiet
E 3.502.23/04.09
Tel.: 0 68 97 / 509 - 01
Fax: 0 68 97 / 509 - 464
140
ACCUSET SB
1. Description 1.1. STANDARD BLADDER 2. TECHNICAL

The HYDAC accumulator unit ACCUSET ACCUMULATOR SB330 SPECIFICATIONS
SB consists of a bladder accumulator With a nominal volume of 1 ... 50 litres. Design
SB, a safety and shut-off block SAF and Pressure Equipment Directive
the appropriate accumulator set SEB. Special accumulators available on request.
The parts are designed for optimum See catalogue section: PED 97/23/EC 1)
compatibility and provide a compact, zzBladder Accumulators Permitted operating pressure:
ready-to-install unit. No. 3.201 330 bar 1)
This space-saving combination simplifies Please read the operating manual! Permitted temperature range:
the connection of the accumulator to the No. 3.201.CE -10 ... +80 °C (NBR)1)
hydraulic system, reduces maintenance Temperatures exceeding this range (e.g.
costs and considerably reduces assembly 1.2. SAFETY AND SHUT-OFF in the event of an external fire) can result
costs. BLOCK SAF in the accumulator bursting. To prevent
Benefits: In nominal sizes 10, 20 and 32, with this, HYDAC can provide additional
zzSimple and secure mounting of the manual or solenoid-operated/manual temperature fuses and bursting discs.
accumulator at the installation site discharge and with the direct-operated Operating fluid:
zzConnection of the accumulator with a pressure relief valve DB12 with CE Hydraulic fluids of types HL, HLP, HFA,
hydraulic system via a safety and shut- marking, in accordance with the HFB, HFC (NBR)
off block regulations of DIN EN 14359 “Hydraulic Pressure relief:
accumulators for hydraulic applications” DB12 set to 330 bar 1)
zzProtects the accumulator from excessive and the European Pressure Equipment
pressure Directive PED 97/23/EC. Pressure release valve:
zzDischarge of the accumulator to the tank Operating voltage 24 V DC 1)
via a pressure release valve Fluid connection P:
zzSafety and Shut-off Block SAF/DSV See table at point 5.
zzSeparation of the accumulator from the No. 3.551
system Surface protection:
zzTwo additional hydraulic connections on 1.3. ACCUMULATOR SET Accumulator primed, SAF block
the shut-off block for accessories (e.g. SEB phosphate-plated, accumulator set
pressure gauge) zinc-plated.
For mounting the bladder accumulator with
clamps, back plate, console and rubber The accumulator is supplied with
support ring. 5 ... 8 bar protective storage pressure.
Before commissioning, the accumulator
See catalogue section: must be pre-charged using the FPU-1.
zzSupports for Recommendation: approx. 0.9 • pmin at tmax
Hydraulic Accumulators
No. 3.502
zzAccumulators
No. 3.000
For selection of gas pre-charge pressure,
see operating manual:
zzCharging and Testing Unit
No. 3.501
1)
Others on request.
E 3.503.2/04.09
141
3. MODEL CODE
ACCUSET SB 330 – 10 A 1 / 1 1 2 U – 10 Y 1 – 330
Accumulator type
SB = bladder accumulator
Accumulator series
Nominal volume [I]
Fluid connection
A = standard connection
Gas valve
1 = standard model
Material of fluid connection / block

1 = carbon steel
2 = stainless steel
Material of accumulator shell

1 = carbon steel
Accumulator bladder/seal material

2 = NBR / NBR
3 = ECO / NBR
4 = IIR / EPDM
6 = FKM / FKM
Certification code
SAF block series
Type of directional poppet valve

M = manual discharge
Y = solenoid-operated and manual discharge (open when de-energised)
Z = solenoid-operated and manual discharge (closed when de-energised)
Type of voltage - directional poppet valve

1 = 24 V DC (only on Y or Z model)
Permitted operating pressure/

cracking pressure of the pressure relief valve [bar]
Circuit diagram
to the circuit
E 3.503.2/04.09
142
4. STANDARD MODELS
SB330-2.5A1/112U-330A
SB330-10A1/112U-330A
SB330-13A1/112U-330A
SB330-20A1/112U-330A
SB330-24A1/112U-330A
SB330-32A1/112U-330A
SB330-50A1/112U-330A
SB330-1A1/112U-330A
SB330-4A1/112U-330A
SB330-6A1/112U-330A
SAF10E12Y1T330A
SAF20E12Y1T330A
SAF32E12Y1T330A
SAF10M12T330A
SAF20M12T330A
SAF32M12T330A
Designation Part no.
ACCUSET SB330-1A1/112U-10M-330 3033471 l l
ACCUSET SB330-1A1/112U-10Y1-330 3033472 l l
ACCUSET SB330-2.5A1/112U-10M-330 3033473 l l
ACCUSET SB330-2.5A1/112U-10Y1-330 3033474 l l
ACCUSET SB330-4A1/112U-10M-330 3033475 l l
ACCUSET SB330-4A1/112U-10Y1-330 3033476 l l
ACCUSET SB330-6A1/112U-10M-330 3033477 l l
ACCUSET SB330-6A1/112U-10Y1-330 3033478 l l
ACCUSET SB330-10A1/112U-10M-330 3033479 l l
ACCUSET SB330-10A1/112U-10Y1-330 3033480 l l
ACCUSET SB330-13A1/112U-10M-330 3033481 l l
ACCUSET SB330-13A1/112U-10Y1-330 3033482 l l
ACCUSET SB330-13A1/112U-20M-330 3033483 l l
ACCUSET SB330-13A1/112U-20Y1-330 3033484 l l
ACCUSET SB330-20A1/112U-20M-330 3033485 l l
ACCUSET SB330-20A1/112U-20Y1-330 3033486 l l
ACCUSET SB330-24A1/112U-20M-330 3033487 l l
ACCUSET SB330-24A1/112U-20Y1-330 3033488 l l
ACCUSET SB330-32A1/112U-20M-330 3033489 l l
ACCUSET SB330-32A1/112U-20Y1-330 3033490 l l
ACCUSET SB330-32A1/112U-32M-330 3033491 l l
ACCUSET SB330-32A1/112U-32Y1-330 3033492 l l
ACCUSET SB330-50A1/112U-20M-330 3033493 l l
ACCUSET SB330-50A1/112U-20Y1-330 3033494 l l
ACCUSET SB330-50A1/112U-32M-330 3033495 l l

E 3.503.2/04.09
ACCUSET SB330-50A1/112U-32Y1-330 3033496 l l
Other combinations and models available on request.
143
5. DIMENSIONS Bladder Amax B C ØDmax E F I G H
accumulator [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm]
Description Item
SB330-1 1) 302 – – – – – – –
Accumulator shell 1 118
SB330-2.5 2) 532 460 310 133 214 75 198 138
Gas valve 2
SB330-4 410 410 320 45
Oil valve 3 173 152 265
SB330-6 540
Adapter S 4
SB330-10 568
Switching handle 5
SB330-13 660 570 420
Release spindle 6 330 270
SB330-20 896 75
SAF safety block 7 229 180 317
SB330-24 1062
Pressure relief valve 8
SB330-32 1411
Connection for pressure gauge 9 1340 1190
SB330-50 1931
Pressure release valve 10
Console 11
1)
without back plate and console, with a HyRac clamp 110-180/124 H10 ST
2)
without console, with back plate and two HyRac clamps 110-180/124 H10 ST
HyRac clamp 12
Back plate 13 SAF series Nominal size P Connection for J
SB330 [l] ISO 228 pressure gauge [mm]
1 142
SAF10 2.5 ... 6 G 1/2 2 x G 1/4 143
≥ 10 147
1 173
SAF20 2.5 ... 6 G1 174
G 1/4, G 1/2
≥ 10 178
SAF32 ≥1 G 1 1/2 203
6. NOTE
Technology GmbH
Industriegebiet
E 3.503.2/04.09
Tel.: 0 68 97 / 509 - 01
Fax: 0 68 97 / 509 - 464
144
Notes
E 30.000.0/04.09
145
146
E 30.000.0/04.09
Notes
ÖSTERREICH HYDAC-Büro Nürnberg LUXEMBURG ROMANIA 60
ROM
Ginsterweg 4
A
L
(Slovenia, Croatia, Bosnia- D-91227 Leinburg
FRIEDERICH-HYDROPART S.A.R.L. S.C. HYDAC SRL
Herzegovina, Serbia and Route d’Esch, C.P. 38 Str. Vanatori Nr. 5 B
Tel.: 0 91 20 / 1 84 90 L-3801 Schifflange RO-100576 Ploiesti
Montenegro, Macedonia) Fax: 0 91 20 / 61 39 Tel.: (00352) 54 52 44 Tel.: (0040) 244 57 57 78
HYDAC Hydraulik Ges. m.b.H. Fax: (00352) 54 52 48 Fax: (0040) 244 57 57 79
Industriestr. 3 DENMARK Telex: 1236 cried lu E-Mail: hydac@hydac.ro
DK
A-4066 Pasching HYDAC A/S
Tel.: (0043) 72 29 / 6 18 11-0 Havretoften 5 MALAYSIA SVERIGE
MAL
DK-5550 Langeskov
S
Fax: (0043) 72 29 / 6 18 11-35 HYDAC HYDAC Fluidteknik AB
ge
E-mail: info@hydac.at Tel.: (0045) 702 702 99 Process Technology Sdn. Bhd. Domnarvsgatan 29
Fax: (0045) 63 13 25 40 28, Jalan PJU 3/44 S-16308 Spånga
AUSTRALIA E-Mail: hydac@hydac.dk Tel.: (0046) 8 / 4452970
AUS
Sunway Damansara
HYDAC Pty. Ltd. MAL-47810 Petaling Jaya Fax: (0046) 8 / 4452990
111 Dohertys Road, Altona North. ESPAÑA Tel.: (0060) 3 / 7805 4780 Internet: www.hydac.se
E
AUS-Vic. 3025 HYDAC TECHNOLOGY SL Fax: (0060) 3 / 7805 5782 E-mail: hydac@hydac.se
postal address: Westside, Capcir 5, P.O. Box 162 E-mail: common@hydac.com.my
P.O. Box 224, Altona North. E-08211 Castellar del Valles SINGAPORE
SGP
AUS-Vic. 3025 Tel.: (0034) 93 / 747 36 09 MEXICO Hydac Technology Pte Ltd.
MEX
Tel.: (0061) 3 / 93 69 89 10 Fax: (0034) 93 / 715 95 42 HYDAC International SA de CV 2 Penjuru Place # 01-05
Fax: (0061) 3 / 93 69 89 12 Pirul, 212 2-8 Penjuru Tech Hub
E-mail: info@hydac.com.au BULTZ S.A.
Camino de Zubiberri 25-27 54090 Los Reyes Ixtacala Singapore 608783
P. I. Zuatzu Tlalnepantla (Edo. de Mexico) Tel.: (0065) 6741 7458
BELGIQUE E-20018 San Sebastian MEXICO Fax: (0065) 6741 0434
B
HYDAC sprl Tel.: (0034) 943 / 217000 Tel.: (0052) 555 / 565 85 11
Overhaemlaan 33 Fax: (0034) 943 / 217207 Fax: (0052) 555 / 390 23 34 SLOVAKIA
pa SK
B-3700 Tongeren HYDAC, s.r.o.
Tel.: (0032) 12 260 400 EGYPT NORGE Schmidtova 14
ET
Fax: (0032) 12 260 409
N
Yasser Fahmy Hydraulic Eng. HYDAC AS SK-03601 Martin
65-66-68 Saudi Building Postboks 657 Tel.: (00421)-43- 4135893, 4237394
BULGARIA Kobba N-1401 SKI 4220875
BG
HYDAC EOOD P.O. Box 6550 Sawah 11813 Tel.: (0047) 64 / 91-8030 Fax: (00421)-43- 4220874
Iskarsko Chaussee Blvd. 12 ET-Cairo Fax: (0047) 64 / 91-8031 E-mail: hydac@hydac.sk
Etage 5 Tel.: (0020) 2 / 45 20 192, 45 30 922 E-mail: firmapost@hydac.no
BG-1592 Sofia 45 30 923, 45 01 970 SLOVENIA
SL
Tel.: (00359) 2-9706060, Fax: (0020) 2 / 45 30 638 NETHERLANDS HYDAC d.o.o. Slovenia
NL
(00359) 2-9706068 E-Mail: yasserf@yf-hydraulic.eg HYDAC B.V. Zagrebska c. 20
Fax: (00359) 2-9706075 Vossenbeemd 109 SL-2000 Maribor
E-mail: office@hydac.bg FRANCE NL-5705 CL Helmond Tel.: (00386) 2 /460 15 20
Internet: www.hydac.bg Tel.: (0031) 492 / 597470 Fax: (00386) 2 /460 15 22
F
HYDAC S.à.r.l.
Technopôle Forbach Sud Fax: (0031) 492 / 597480 E-mail: hydac.slovenia@hydac.si
BELARUS
BLR
BP 30260 E-mail: info@hydac.nl

HYDAC Belarus F-57604 Forbach Cedex THAILAND
Pr-t Masherova, 19-303 PORTUGAL
T
Tel.: (0033) 3 87 29 26 00 Aerofluid Co. Ltd.
BY 220002, Minsk 169/4, 169/5 Moo 1
P
Fax: (0033) 3 87 85 90 81 Gustavo Cudell Lda.
Tel.: (00375) 17 283 14 24
ts
E-Mail (siège): Rua Eng. Ferreira Dias, 954 Rangsit-Nakhonnayok Rd.
Fax: (00375) 17 283 14 23 hydac_france@hydac.com P-4149-008 Porto Lampakkud, Thanyaburi
E-Mail: info@hydac.com.by E-Mail (agence Nord-Est): Tel.: (00351) 22 / 6158000 Patumthanee 12110
Internet: www.hydac.com.by ag_nest@hydac.com Fax: (00351) 22 / 6158010 Tel.: (0066) 2 / 536 71 29, 536 71 53,
Telex: 27271 536 80 69
BRASIL BUREAU DE PARIS: E-Mail: aoh@gustavocudell.com Fax: (0066) 2 / 536 71 31
BR
HYDAC Limitada Z.I. de la Bonde

Rua Fukutaro Yida, 225 1, Rue Marcel Paul MOVICONTROL LDA TURKEY
TR
CEP 09852-060 F-91300 Massy P.O.B. 8088 HYDAC Akiskan Kontrol
BR-Sao Bernardo do Campo-SP Tel.: (0033) 1 60 13 97 26 P-1801 Lisboa Codex Sistemleri San. ve Tic. Ltd. Sti.
Tel. (0055) 11/43 93 66 00 Fax: (0033) 1 60 13 96 77 Tel.: (00351) 21 / 9429900 ISTOC 18. Ada No: 23-29
Fax: (0055) 11/43 93 66 17 E-mail: ag_paris@hydac.com Fax: (00351) 21 / 9413500 Mahmutbey TR-34550
E-mail: hydac@hydac.com.br E-Mail: movicontrol.lx@mail.telepac.pt Istanbul/Turkey
CANADA
BUREAU DE LYON:
”Les Marronniers”
ac POLSKA Tel.: (0090) 212 / 659 2201
Fax: (0090) 212 / 659 2198
CDN
PL
28, rue Benoît Bennier, Bât. A HYDAC Sp. z o.o. E-mail: info@hydac.com.tr
HYDAC Corporation F-69260 Charbonnières-les-Bains
14 Federal Road ul. Reymonta 17
Tel.: (0033) 4 78 87 83 02 PL-43-190 Mikołȯw UKRAINE
UKR
Welland, Ontario Fax: (0033) 4 78 87 83 55
L3B 3P2 Tel.: (0048) 32 / 326 29 00 HYDAC Ukraine
Tel.: (001) 905 / 7149322 E-mail: ag_lyon@hydac.com Fax: (0048) 32 / 326 29 01 ul. B. Chmelniykogo 55, office 811
Fax: (001) 905 / 7144664 E-Mail: info@hydac.com.pl UA 01601 Kiev
Internet: www.hydac.ca FINLAND Tel.: (00380) 44 235-82-83
FI
HYDAC OY CHINA
PRC
E-mail: sales@hydac.ca Fax: (00380) 44 235-82-84

Kisällintie 5 HYDAC Technology (Shanghai) Ltd. E-Mail: info@hydac.com.ua
SCHWEIZ FI-01730 Vantaa 271 Luchun Road Internet: www.hydac.com.ua
CH
HYDAC SA Schweiz Tel.: (00358) 10 773 7100 Shanghai Minhang

Zona Industriale 3 Fax: (00358) 10 773 7120 Economic & Technological USA
USA
CH-6805 Mezzovico E-Mail: hydac@hydac.fi Development Zone HYDAC CORPORATION
t
Tel.: (0041) 91 / 935 57 00 P.R.C.-Shanghai 200245 Accumulator Division
Fax: (0041) 91 / 935 57 01 GREAT BRITAIN Tel.: (0086) 21 / 64633510
GB
HYDAC TECHNOLOGY Limited Fax: (0086) 21 / 64300257 2280 City Line Road
ČESKÁ REPUBLIKA Woodstock Road USA-Bethlehem, PA 18017
Tel.: (001) 610 264-9503
CZ
GB-Charlbury, Oxfordshire CHILE

RCH
HYDAC S.R.O. Fax: (001) 610 264-9519

on
Kanadska 794 OX7 3ES MAURICIO HOCHSCHILD S.A.I.C. Internet: www.hydacusa.com

CZ-39111 Planá nad Luznici Tel.: (0044) 1608 / 811211 Avenida Senador E-mail: sales@hydacusa.com
Tel.: (00420) 381/20 17 11 Fax: (0044) 1608 / 811259 Jaime Guzman 3535
Fax: (00420) 381/29 12 70 Internet: www.hydacuk.com RCH-Renca-Santiago HYDAC TECHNOLOGY CORPORATION
E-mail: hydac@hydac.cz E-Mail: info@hydac.co.uk Tel.: (0056) 2 / 6 41 44 91, 6 41 11 95 HYCON Division
Fax: (0056) 2 / 6 41 13 23 2260 City Line Road
DEUTSCHLAND GREECE Telex: 242 565 USA-Bethlehem, PA 18017
GR
Delta-P Technologies Ltd.

D
HYDAC-Büro Berlin Tel.: (001) 610 266-0100

KOREA
ROK
IBH Ingenieurbüro und 2, Grevenon Str. Fax: (001) 610 266-3540

Handelsvertretung Hammer GmbH GR-11855 Athens HYDAC DUWON Co. Internet: www.hydacusa.com
Kaiser-Wilhelm-Str. 17 Tel.: (0030) 210 3410181 4th Floor Shinhung Bldg. E-mail: sales@hydacusa.com
D-12247 Berlin Fax: (0030) 210 3410183 782-21 Bangbae-dong, Seocho-ku
Tel.: 0 30 / 7 72 80 50 E-Mail: delta_pi@otenet.gr Seoul/Korea 137-829 HYDAC TECHNOLOGY CORPORATION
Fax: 0 30 / 7 73 80 80 Tel.: (0082) 2/591 09 31 Electronic Division
MAGYARORSZÁG Fax: (0082) 2/591 09 32 2260 City Line Road
H
HYDAC-Büro Südost HYDAC Hidraulika E-mail: johnkim@hydackorea.co.kr USA-Bethlehem, PA 18017

c
Wiesestr. 189 és Szüréstechnika Kft. Tel.: (001) 610 266-0100

D-07551 Gera Jász u. 152/A RUSSIA Fax: (001) 610 266-3540
RUS
Tel.: 03 65 / 73 97-320 H-1131 Budapest HYDAC International Internet: www.hydacusa.com

Fax: 03 65 / 73 97-600 Tel.: (0036) 1 359 93 59 ul. 4-ya Magistralnaya, 5, office 31 E-mail: sales@hydacusa.com
HYDAC-Büro Nordost Fax: (0036) 1 239 73 02 RU 123007 Moscow
E-mail: hydac@axelero.hu Tel.: (007) 495 980 80 01-03 HYDAC TECHNOLOGY CORPORATION
Hugenottenplatz 1 Hydraulic Division
D-13127 Berlin Fax: (007) 495 941 50 58 445 Windy Point Drive
Tel.: 0 30 / 475 98 40 HONG KONG E-Mail: info@hydac.com.ru
HK
Hydac Technology (Hongkong) Ltd. Internet: www.hydac.com.ru USA-Glendale Heights, IL 61039

Fax: 0 30 / 475 98 4-29 Tel.: (001) 630 545-0800
Unit 02 E, 10/F Technical Office St. Petersburg Fax: (001) 630 545-0033
HYDAC-Büro Hamburg East Ocean Centre Suvorovsky pr. 2b, office 410 Internet: www.hydacusa.com
st
Mühlenweg 131-139 No. 98 Granvilla Road

D-22844 Norderstedt RU 191036 St. Petersburg E-mail: sales@hydacusa.com
Tsim Sha Tsui, Kln. Hong Kong Tel.: (007) 812 495 64 80
Tel.: 040 / 52 60 07-0 Tel.: (00852) 23 69 35 68
Fax: 040 / 52 60 07-15 Fax: (007) 812 495 64 81 VIETNAM
VN
Fax: (00852) 23 69 35 67 E-Mail: petersb@hydac.com.ru HYDAC Technology Pte Ltd.

HYDAC-Büro Nord Technical Office Chelyabinsk E. Town, Mezzanine Floor, Room 7
Kirchhorster Str. 39 ITALIA 364, Cong Hoa Street
HYDAC S.p.A. Pr-t Pobedy, 100
D-30659 Hannover
I
RU 454081 Chelyabinsk Tan Binh District

Tel.: 05 11 / 69 50 21 Via Archimede, 76 Tel.: (007) 351 772 58 11, 774 23 46 Ho Chi Minh City, Vietnam
Fax: 05 11 / 6 96 66 10 I-20041 Agrate Brianza Fax: (007) 351 771 30 59 Tel.: (00848) 812 0545 / 812 1350 -
Tel.: (0039) 039 / 642211 E-Mail: chel@hydac.com.ru Room 7 (Ext. 214)
HYDAC-Büro West Fax: (0039) 039 / 6899682
Riedinger Str. 6 Technical Office Novokuznetsk Fax: (00848) 812 0546
Internet: www.hydac.it
D-45141 Essen
te
E-mail: hydac@hydac.it ul. Nevskogo, 1, office 300 SOUTH-AFRICA

Tel.: 02 01 / 3 20 89-0 RU 654079 Novokuznetsk
ZA
Fax: 02 01 / 32 84 41 INDIA Kemerovskaya Obl. (Namibia, Zimbabwe)

IND
HYDAC-Büro Mitte HYDAC (INDIA) PVT. LTD. Tel.: (007) 3843 72 13 75 Hytec S.A.
Dieselstr. 9 Hydac House Tel./Fax: (007) 3843 72 13 71 P.O. Box 538
D-64293 Darmstadt Plot No. A-58, T.T.C. Industrial Area E-Mail: novokuz@hydac.com.ru 113 Koornhof Str. Meadowdale
Tel.: 0 61 51 / 81 45-0 M.I.D.C., Mahape ZA-Edenvale 1610
Technical Office Ulyanovsk Tel.: (0027) 11 / 573 5400
Fax: 0 61 51 / 81 45-22 Navi Mumbai-400 701 – India ul. Efremova, 29, office 418
Tel. (0091) 22-2 / 56119401/2/3/4/5 Fax: (0027) 11 / 573 5401
HYDAC-Büro Saarbrücken RU 432042 Ulyanovsk E-mail: olivern@hytec.co.za
22-2 / 56164753/4/5 Tel.: (007) 8422 61 34 53
Otto Zimmermann GmbH Fax: (0091) 22-2 / 7781180
Untertürkheimer Str. 9 Fax: (007) 8422 61 34 52
E-mail: hydac@bom2.vsnl.net.in E-Mail: uljan@hydac.com.ru
D-66117 Saarbrücken
La
Tel.: 06 81 / 5 80 07-0 IRAN Technical Office Irkutsk

Fax: 06 81 / 5 80 07-43 ul. Lenina, 21, office 6
IR
Iran Hydraulic Systems Co. Ltd.

HYDAC-Büro Südwest 310, Mirdamad Ave. RU 664003 Irkutsk
Rehgrabenstr. 3 Bazar Bozorg Mirdamad Tel.: (007) 3952 20 12 36
D-66125 Dudweiler P.O. Box 19395-3636 Fax: (007) 3952 21 72 66
Tel.: 0 68 97 / 509-01 IR-Teheran E-Mail: irkutsk@hydac.com.ru
Fax: 0 68 97 / 509-1422 Tel.: (0098) 21 / 8 88 35 18
Fax: (0098) 21 / 8 88 90 89
HYDAC-Büro Süd Telex: 213636, Attn. D5067
E 30.000.0/04.09
Maybachstr. 10
D-71711 Steinheim/Murr JAPAN
Tel.: 0 71 44 / 26 09-0
J
HYDAC Co. Ltd.

Fax: 0 71 44 / 26 09-33 Shinkawa-Square Bldg. 5F,
HYDAC-Büro München 2-28-1 Shinkawa, Chu-oh-ku
Griesstraße 13 Tokyo, 104-0033 Japan
D-82239 Alling Tel.: (0081) 3 / 3537-3620
Tel.: 0 81 41 / 3 69 40
Fax: 0 81 41 / 3 69 422
147
Broch.: Cooling Systems DEF 5.700 Brochure: Electronics DEF 18.000 Brochure: Accessories DEF 6.100 Broch.: Compact Hydraulics DEF 5.300 Brochure: Fluid Service DEF 7.929 Broch.: Filters for Ind. Processing DEF 7.700 Brochure: Filter Range E 70.000 Br.: Accumulators DEF 3.000
HYDAC Companies
HYDAC Headquarters
HYDAC Distributors- and Service Partners
Tel:
Fax:
Germany
HYDAC TECHNOLOGY Industriegebiet
+49 6897 509-01
+49 6897 509-454

Local expertise.
www.hydac.com
GMBH 66280 Sulzbach/Saar

Global presence.
E 30.000.0/04.09
C
4 . 4 . T O R S I O N A L L Y F L E X I B L E O U P L I N G S F O R B E L L H O U S I N G S P T , P T K , P T S
T y p e 1 T y p e 1 a
i m e n s i o n s ( m m )
D
p e 1 p e 1 a
T y T y
C o u p l i n g s i z e i n i s h e d b o r e i n i s h e d b o r e
F F
p e 1 p e 1 a m i n . m a x . m i n . m a x . l ; l E s b L M ; N d
T y T y D D D
1 2 H 1 H
1 9 1 9 / 2 4 6 1 9 6 2 4 2 5 1 6 2 1 2 6 6 2 0 4 0 3 2 4 0 1 8
2 4 2 4 / 2 8 8 2 4 8 2 8 3 0 1 8 2 1 4 7 8 2 4 5 5 4 0 5 5 2 7
2 8 2 8 / 3 8 1 0 2 8 1 0 3 8 3 5 2 0 2 . 5 1 5 9 0 2 8 6 5 4 8 6 5 3 0
3 8 3 8 / 4 5 1 2 3 8 3 8 4 5 4 5 2 4 3 1 8 1 1 4 3 7 8 0 6 6 7 8 3 8
4 2 4 2 / 5 5 1 4 4 2 4 2 5 5 5 0 2 6 3 2 0 1 2 6 4 0 9 5 7 5 9 4 4 6
4 8 4 8 / 6 0 1 5 4 8 4 8 6 0 5 6 2 8 3 . 5 2 1 1 4 0 4 5 1 0 5 8 5 1 0 4 5 1
5 5 5 5 / 7 0 2 0 5 5 5 5 7 0 6 5 3 0 4 2 2 1 6 0 5 2 1 2 0 9 8 1 1 8 6 0
6 5 6 5 / 7 5 2 2 6 5 6 5 7 5 7 5 3 5 4 . 5 2 6 1 8 5 6 1 1 3 5 1 1 5 1 3 4 6 8
7 5 7 5 / 9 0 3 0 7 5 7 5 9 0 8 5 4 0 5 3 0 2 1 0 6 9 1 6 0 1 3 5 1 5 8 8 0
9 0 9 0 / 1 0 0 4 0 9 0 9 0 1 0 0 1 0 0 4 5 5 . 5 3 4 2 4 5 8 1 2 0 0 1 6 0 1 8 0 1 0 0
1 0 0 1 0 0 / 1 1 0 5 0 1 0 0 1 0 0 1 1 0 1 1 0 5 0 6 3 8 2 7 0 8 9 2 2 5 1 8 0 2 0 0 1 1 3
A l l u s u a l f i n i s h e d b o r e s t o I S O f i t H 7 , l o c k i n g k e y s l o t t o
1
4 . 4 . . M o d e l c o d e
5 1
D I N 6 8 8 S h e e t 9 J S 9
(
a l s o o r d e r e x a m p l e )
F o r c o n i c a l f i n i s h e d b o r e s , s p l i n e s a n d i n v o l u t e 9 t o o t h
C
o u p l i n g 2 8 9 2 8 / 2 4
s y s t e m t o D I N a n d S A E ,
p l e a s e c o n t a c t o u r s a l e s / t e c h n i c a l d e p a r t m e n t
T y p e
F i n i s h e d b o r e
M o t o r s i d e
F i n i s h e d b o r e
P u m p s i d e
5 . N O T E
T h e i n f o r m a t i o n i n t h i s b r o c h u r e r e l a t e s t o t h e o p e r a t i n g
c o n d i t i o n s a n d a p p l i c a t i o n s d e s c r i b e d .
4 .
F o r a p p l i c a t i o n s o r o p e r a t i n g c o n d i t i o n s n o t d e s c r i b e d ,
P l e a s e s t a t e e l e c t r i c m o t o r a n d p u m p
p l e a s e c o n t a c t t h e r e l e v a n t t e c h n i c a l d e p a r t m e n t .
t y p e s c l e a r l y w h e n o r d e r i n g
5 .
S u b j e c t t o t e c h n i c a l m o d i f i c a t i o n s .
1 5
Transfer Gear Pumps
KF 4 ... 80
Applications from A to Z
Applications Suitable fluids
Machine-building industry Engine construction Waste oils Engine oils

Manufacture of apparatus Refrigerators
Filling stations PUR machinery Soluble oils Nitrocellulose lacquers
Waste oil
- disposal Marine engine construction Diesel oils Paraffins
- transport Lubricating oil systems Printing inks Polyols
- treatment Lubricant manufacturers
Emulsions Lubricating oils
Coating machines Turbine construction Dyes Cutting oils
Tank plant construction Fats Heavy oils
Metal-forming machines Antifreeze
Printing machines
Metering systems Compressors Gear oils Heat transfer media
Vacuum machinery Processing oils
Heavy electrical machines Resins Waxes
Heat transfer systems Hardening oils Rolling oils
Paint industry Machine tools Fuel oils, L, EL, H
Filter systems Hydraulic fluids Drawing compounds
Centrifuge construction
Generator construction Isocyanate
Transmission building
Plain metal bearing produc- Adhesives
tion Plastics
Rubber and tire manufactu-
ring
2 KRACHT GmbH · Postbox 1420/1440 · D-58774 Werdohl · Phone 0049 (23 92 ) 935-0 · Fax 0049 (23 92 ) 935 209 · Internet: www.kracht-hydraulik.de · e-mail: info@kracht-hydraulik.de
Contents
Technical Data
Contents Page
Applications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Contents . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Description . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Characteristics ................................................... 5
Technical Data, Type Code . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Tables: Discharge flow and power consumption . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Determination of power consumption . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Dimension Sheets
Contents Page
Flange-mounting pumps . . . . . Nominal displacement 4 – 25 . . . . . . . . . . . . . . 9
Flange-mounting pumps . . . . . Nominal displacement 32 – 80 . . . . . . . . . . . . . . 10
Foot mounted pump . . . . . . . . . Nominal displacement 4 – 25 . . . . . . . . . . . . . . 11
Foot mounted pump . . . . . . . . . Nominal displacement 32 – 80 . . . . . . . . . . . . . . 12
Accessory couplings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Motor-Pump Assemblies . . . . . Nominal displacement 4 – 25 . . . . . . . . . . . . . . 14 – 15
Motor-Pump Assemblies . . . . . Nominal displacement 32 – 80 . . . . . . . . . . . . . . 16 – 17
Accessory connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Accessory . . . . . . . . . . . . . . . . VC Volume counter and Elektronic . . . . . . . . . . . 19
KRACHT GmbH · Postbox 1420/1440 · D-58774 Werdohl · Phone 0049 (23 92 ) 935-0 · Fax 0049 (23 92 ) 935 209 · Internet: www.kracht-hydraulik.de · e-mail: info@kracht-hydraulik.de 3
Descriptions
Product features Operating notes
KF gear pumps are used for pumping a wide variety of • The fluids should ensure a certain minimum lubricating
fluids. properties, should not contain solids and should be
KF gear pumps are distinguished especially by their wide chemically compatible.
range of variants which are assembled as required on the • Avoid dry operation.
modular principle and also permit subsequent upgrade. • The pumps may only be operated in the specified
The pumps are also suitable for media with low lubricating direction of rotation, as otherwise the shaft seal will
properties. be destroyed.
The standard housing sections are of grey cast iron. • In order to prevent excessive overpressure, a safety valve
The gear units are manufactured from high-strength should be provided in the system or on the pump.
case-hardening steel, hardened and mounted in special • The pressure relief valve attached to the pump may only
multi-compound plain bearing bushes. be used as safety valve for short-term operation.
The standard drive shaft is sealed by rotary shaft • To drain off a partial discharge flow over a prolonged
lip-type seal. period, a separate pressure relief valve with return line
All pump sizes incorporate helical tooth system. must be inserted in the reservoir.
This feature, combined with special gear geometry, • A seperate pressure relief valve with return line to the
results in extremely low noise levels and reduced reservoir must be foreseen, if a partial discharge flow
pressure pulsation. has to be drained over a prolonged period.
Variants: Direction of rotation:
• Sealing of the drive shaft The following should be noted

• Rotary shaft lip-type seal for direction of rotation:
• Double rotary shaft lip-type seal (Quench)
• when looking at the pump • when looking at the pump
• Mechanical seal
shaft end, the direction of shaft end, the direction of
• Outboard bearing to take up input drive-side radial load
pumping is from left to pumping is from right to
• Pressure relief valve as safety valve for pump and system
right if the shaft rotates left if the shaft rotates
• Uniform discharge flow direction with changing direction
clockwise. counterclockwise.
of rotation by means of flange-mounting valve combi-
nation (universal device).
Special design without pressure relief valve
Various shafts ends and gear units, as well as flange

mounted versions, bearing alternatives, multi-stage pump
combinations for your special application are available on
request.
Our Sales engineers will be pleased to advise you.
suction side pressure side pressure side suction side
Accessories: pump running cw pump running ccw
• Connecting flanges with pressure relief valve

• Couplings
• Bell housings
suction side pressure side pressure side suction side
pump running cw pump running ccw
Characteristics
14 Nominal displacement sizes Direction of rotations: cw or ccw

4...80 cm3 Vg = 4/5/6.3/8/10/12.5/16/20/25 cm3 cw and ccw
32/40/50/63/80 cm3 Mounting type: flange DIN ISO 3019
Drive shaft end: ISO R 775 short/cyl.
Operating pressure Pipe connection

Suction side Nominal size 4...25: Whitworth pipe thread
p e min: -0.4 bar (vacuum) Nominal size 32...80: SAE flange
briefly on startup -0.6 bar
with universal model restriction pe min Fluid temperature
pe max: 1 bar for NBR- and FPM rotary shaft lip-type seal ϑm min = -10°C
2 bar for PTFE-lip-type seal ϑm max = 90°C for NBR lip-type shaft seal
10 bar for mechanical seal = 150°C for FPM lip-type shaft seal
(higher pressures on request) = 200°C for PTFE lip-type seal
Pressure side
pn = 25 bar (higher pressures on request) = 150°C for GLRD with FPM aux. seals
= 200°C for GLRD with PTFE aux. seals
Speed of rotations
Nominal size 4 ... 80 200 ... 3000 1/min Ambient temperature ϑ u = -20 ... 60 °C
Viscosity ν = 12 ... 20,000 Mounting position: optional

(dependent on pressure and speed of rotations) (for exception, see Universal unit)
Discharge flow: see Table page 7
Drive power: see Table page 7 and 8
Antriebswellenende
Drive shaft end
Wellendichtung
Shaft seal
Getriebe
Gear unit Gehäuse
Housing
Lagerbuchse
Plain bearing bushes
Lagerdeckel
End cover
Technical Data
Type Code
Basic type KF Nominal size

4...80
Direction of rotations
R CW L CCW U universal means:
B CW and CCW Pump with Vg 40 cm3
running clockwise
EXAMPLE
KF 40 R F 1- D 15 DIN flange without outboard
bearing
NBR lip-type seal with
pressure relief valve 0-15 bar
Mounting
Seal type
F DIN flange without outboard bearing
G DIN flange with outboard bearing D 15 adjustable from 0 – 15 bar
W Mounting angle D 25 adjustable from 15 – 25 bar
without outboard bearing
X Mounting angle Seal type
with outboard bearing
4 double lip-type seal PTFE
1 lip-type seal NBR 5 mechanical seal with FPM aux. seals
2 lip-type seal FPM 6 mechanical seal with PTFE aux. seals
3 lip-type seal PTFE 7 double radial shaft sealing ring FPM
Nominal Geometrical Operating Maximum Speed range Permissible Remark

size displaceemt pressure pressure load
(n =1500 1/min)
Operating pressure
Vg pb p max n min n max Fradial p b = perm. sustained pressure
cm3 bar bar 1/min 1/min N Permissible load only for
4 4.03 version with outboard
5 5.05 bearing.
Fradial at centre of shaft end.
6 6.38
For certain operating
8 8.05
conditions, the minimum
10 10.11 25 40 200 3000 700
or maximum characteristics
12 12.58 should not be used.
16 16.09 For example, the max.
20 20.1 operating pressure is not
permissible in combination
25 25.1
with low speed and low
32 32.12
viscosity.
40 40.21 In such limit ranges,
50 50.2 25 40 200 3000 1500 please consult us.
63 63.18
80 80.5
Power Consumption
Table 1 Speed n = 950 1/min
Pressure p b in bar Nominal size Pressure p b in bar

2 4 6 8 10 15 20 25 2 4 6 8 10 15 20 25
3.7 3.6 3.6 3.5 3.4 3.3 3.1 2.9 4 0.04 0.05 0.07 0.08 0.09 0.13 0.16 0.20
4.6 4.5 4.5 4.4 4.3 4.1 3.8 3.6 5 0.04 0.06 0.08 0.10 0.11 0.16 0.20 0.25
5.8 5.7 5.6 5.5 5.4 5.1 4.9 4.6 6 0.05 0.07 0.09 0.12 0.14 0.19 0.25 0.30
Power consumption P in KW
Discharge flow Q in l/min
7.3 7.2 7.1 7.0 6.8 6.5 6.2 5.8 8 0.06 0.09 0.11 0.14 0.17 0.24 0.31 0.38
9.2 9.0 8.9 8.7 8.6 8.2 7.7 7.3 10 0.07 0.10 0.14 0.17 0.21 0.29 0.38 0.47
11.4 11.3 11.1 10.9 10.7 10.2 9.6 9.1 12 0.08 0.12 0.16 0.21 0.25 0.36 0.47 0.58
14.6 14.4 14.2 13.9 13.7 13.1 12.4 11.7 16 0.09 0.15 0.20 0.26 0.31 0.45 0.60 0.74
18.2 18.0 17.7 17.4 17.1 16.3 15.5 14.7 20 0.10 0.18 0.25 0.32 0.39 0.56 0.74 0.92
22.8 22.4 22.1 21.7 21.3 20.4 19.4 18.3 25 0.12 0.21 0.30 0.39 0.48 0.70 0.92 1.14
29 29 28 28 27 26 25 23 32 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.9 1.2 1.5
37 36 36 35 34 33 31 29 40 0.2 0.4 0.5 0.6 0.8 1.1 1.5 1.8
46 45 44 43 43 41 38 36 50 0.3 0.5 0.6 0.8 1.0 1.4 1.9 2.3
58 57 56 55 54 51 48 45 63 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.8 2.4 2.9
73 72 71 69 68 65 61 58 80 0.4 0.7 1.0 1.3 1.6 2.3 3.0 3.7
Table 2 Speed n = 1450 1/min
Pressure pb in bar Nominal size Pressure pb in bar

2 4 6 8 10 15 20 25 2 4 6 8 10 15 20 25
5.7 5.6 5.6 5.5 5.4 5.3 5.1 4.9 4 0.06 0.08 0.10 0.12 0.15 0.20 0.25 0.30
7.1 7.1 7.0 6.9 6.8 6.6 6.4 6.1 5 0.07 0.10 0.12 0.15 0.18 0.24 0.31 0.38
9.0 8.9 8.8 8.7 8.6 8.3 8.0 7.8 6 0.08 0.11 0.15 0.18 0.21 0.30 0.38 0.47
Power consumption P in KW
11.3 11.2 11.1 11.0 10.9 10.5 10.2 9.8 8 0.09 0.14 0.18 0.22 0.26 0.37 0.47 0.58
Discharge Q in l/min
14.2 14.1 14.0 13.8 13.6 13.2 12.8 12.4 10 0.11 0.16 0.21 0.27 0.32 0.45 0.58 0.72
17.7 17.6 17.4 17.2 17.0 16.5 15.9 15.4 12 0.12 0.19 0.26 0.32 0.39 0.55 0.72 0.89
22.6 22.4 22.2 22.0 21.7 21.1 20.5 19.8 16 0.16 0.26 0.37 0.47 0.57 0.82 1.08 1.33
28.3 28.0 27.7 27.4 27.1 26.4 25.6 24.7 20 0.17 0.28 0.39 0.49 0.60 0.87 1.14 1.41
35.3 35.0 34.6 34.3 33.9 32.9 31.9 30.9 25 0.20 0.34 0.47 0.61 0.74 1.08 1.41 1.75
45 45 44 44 43 42 40 39 32 0.3 0.5 0.7 0.8 1.0 1.4 1.9 2.3
56 56 55 55 54 52 50 49 40 0.4 0.6 0.9 1.1 1.3 1.8 2.3 2.9
70 70 69 68 67 65 63 61 50 0.5 0.8 1.1 1.3 1.6 2.3 2.9 3.6
89 88 87 86 85 82 79 77 63 0.7 1.0 1.3 1.7 2.0 2.9 3.7 4.5
113 112 111 109 108 105 101 98 80 0.8 1.2 1.7 2.1 2.5 3.6 4.7 5.8
The ratings refer to a Margin of error for the flow The output of the drive For viscosity > 100 mm2/s, an
mineral oil with a viscosity Q +2,5 % ... –5 % of the motor should be selected increase in the required power
of 34 mm2/s. tabular value. 20 % higher than tabular is necessary, in this case proceed
For viscosity < 30 mm2/s, value P. as per description on page 8.
take a reduction of the rated
flow Q into account.
Power consumption
1400 0.07 Diagram: n, f ν = f(ν)

n 1/min kW fν
l/min
Note:
1200 0.06 To determine the power
Speed
Viscosity
Drehzahl
consumption, always the
Viskositätsfaktor
max. operating viscosity
1000 0.05 at starting state.
The power of the drive
motor should be selected
800 fν 0.04 20 % higher than the value
n
determined.
600 0.03
400 0.02
200 0.01
0
2 3 4 5 6789 2 3 4 5 6789 2 3 4 5 6789
102 103 10 4 mm 2/s 10 5
kinematische Viskosität
Kinematic viscosity
ν
Calculation of power consumption Example: Pump-type KF 80

n
P1Pu = Ptab · + fν · Q Viscosity ν = 3000 mm2/s
1450
Operating pressure p = 15 bar
P1Pu = pump power consumption (kW) at Ptab = 3.6 kW
n = 500 1/min
Ptab = power consumption per table (kW)
kW
fν = 0,017
n = speed (1/min) l/min
dependent on viscosity! Q = 40 l/min
becomes
fν = viscosity factor kW
see diagram [ l/min ] P1pu = 3.6 · ( 500
1450
+ 0.017 · 40 kW )
Vg · n P1Pu = 1.92 kW
Q = discharge flow (l/min) where Q =
1000 Motor power output: P2Mot = 1.2 · P1Pu = 2.3 kW
Vg = geometrical
Select helical
displacement (cm3)
geared motor with P = 3.0 kW
n = 500 1/min
Conversion factors Speed recommendation
Kinematic viscosity ν mm2/s

lb
1 bar ^
= 14.5 = 14.5 psi
in2
l gal < 300 300 500 1000 2000 3000 6000 10000 20000 30000
1 ^
= 4.546 = [U.K.]
min min ≥ 1500 1250 1000 750 600 500 400 300 200 100
l gal
1 ^
= 3.785 = [US]
min min Speed nmax 1/min
Flange-mounting pump
KF 4...25 Flange-mounting version

J 33
80 F
10 9
16 7
85
ø14 j6
14,2
5
ø63 h8
80
4
95 a 16
b 25
KF 4...25 Flange-mounting version with pressure relief valve
95 J1 33
80 F
10 9
16 7
ø14 j6
85
14,2
5
ø63 h8
80
4
100 a 16
b 25
Nominal Suction and Weight in kg

size pressure connection
without with
a b F J J1
pressure relief pressure relief
G 3/4
4...12 36 54 109 140 2.9 3.7
17 deep
G1
16...25 42 63 131 162 3.5 4.3
19 deep
Flange-mounting pump
KF 32...80 Flange-mounting version
J 44
100 F
10 13
27 7
M 12
20 deep
tief
103
ø24 j6
8
ø80 h8
20
69,9
110
38 4
110 35,7 28
36
KF 32...80 Flange-mounting version with pressure relief value
110 J1 44
100 F
10 13
27 7
M 12
20 deep
tief
ø24 j6
103
8
ø80 h8
20
69,9
110
38
4
153
35,7 28
36
Nominal Weight in kg
size
without with
F J J1
32...50 84 171 212 7.7 9.5
63...80 100 206 247 9.4 11.2
Foot mounted pump
KF 4...25 Foot mounted version

J 33
95 F
7
5
R5
b
a
16
ø14 j6
14,2
ø63 h8
5
135
80
80
4
12
ø11 16
25
90 16 90
120 85
KF 4...25 Foot mounted version with pressure relief value

J1 33
100
95 F
5
R5
b
a
ø14 j6
14,2
ø63 h8
135
80
80
12
ø11
90 16 90
120 85
Nominal Sucture and Weight in kg

without with
a b F J J1
G 3/4
4...12 36 54 109 140 4.2 5
17 deep
G1
16...25 42 63 131 162 4.8 5.6
19 deep
Foot mounted pump
KF 32...80 Foot mounted version
J 44
F
110
7
5
R6
35,7
ø24 j 6
27
ø80 h 8
20
165
69,9
110
38
8
100
4
ø11
M 12-20 deep
tief 28
120 36
18 94
150 80
KF 32...80 Foot mounted version with pressure relief value
J1 44
153 F
110
5
R6
35,7
ø24 j 6
ø80 h 8
20
69,9
110
38
165
100
ø11
M 12-20 deep
tief
120 18 94
150 80
Nominal Weight in kg
size
without with
F J J1
32...50 84 171 212 9.5 11.3
63...80 100 206 247 11.2 13
Accessorie: Couplings
Version A Version B
L L
Part
Teil 11 Part
Teil 11 Part
Teil 11 Part
Teil 22
DH
DH
D1
D
D
dH
M s b s M M s b s M
Serrated collar
Zahnkranz aus of
l1 E l2 Polyurethan
polyurethane(Vulkollan)
(Vulkollan) l1 E l2
mit 92°hardness
Shore Shorehärte
92°
Farbe: naturfarbig
Colour: natural
Ordering code Coupling Hub material Rough Finished Dimensions

size (AL) bore bore
Weight Mertia min. max.
moment
kg kgm2 part part part part part part
1 2 1 2 1 2 l1/l2 E s b L M DH D D1 dh
RA 19-Z 25/..-Z 25/.. 19 0.117 0.00003 4 – 6 – 19 – 25 16 2 12 66 20 40 32 – 18

Version A
RA 24-Z 30/..-Z 30/.. 24 0.24 0.00008 6 – 8 – 24 – 30 18 2 14 78 24 55 40 – 27
RA 28-Z 35/..-Z 35/.. 28 0.39 0.0002 8 – 10 – 28 – 35 20 2.5 15 90 28 65 48 – 30
RA 38-Z 45/..-Z 45/.. 38 0.82 0.0007 10 – 12 – 38 – 45 24 3 18 114 37 80 66 – 38
RA 19/24-Z 25/..-Z 25/.. 19/24 0.129 0.00004 4 17 6 19 19 24 25 16 2 12 66 20 40 32 40 18

Version B
RA 24/28-Z 30/..-Z 30/.. 24/28 0.26 0.0001 6 22 8 24 24 28 30 18 2 14 78 24 55 40 48 27
RA 28/38-Z 35/..-Z 35/.. 28/38 0.46 0.0003 8 26 10 28 28 38 35 20 2.5 15 90 28 65 48 65 30
RA 38/45-Z 45/..-Z 45/.. 38/45 0.89 0.0008 10 36 12 38 38 45 45 24 3 18 114 37 80 66 76 38
Type Code KF coupling
Coupling size pump-side coupling hub length

cylindrical and hub bore
EXAMPLE RA 38 - Z 45/38 - Z 45/38

coupling hub length motor-side
and hub bore cylindrical
Operating temperature:
-10 °C to + 80 °C (short Weights and mass moments Finish-machined bores to
duration temperature peaks of inertia refer to max. ISO Fit H7, parallel key
up to 120 °C are permissible). finish-machined bore slots in accordance with
without slot. DIN 6886 Sh.1.
Motor-Pump Assemblies
KF 4...25 Motor with pump

L1
J L q o
L2
F
J1
14.2
g
80
80
A A
B B s
w1 a
with pressure relief valve e
add. weight 0.8 kg
Frame Power Speed Power Speed Bell housing Coupling Total weight
size kg
kW 1/min kW 1/min Nominal size
Motor 6 pole Motor 4 pole 4...12 16...25
71 s 0.18 920 0.25 1400 10 10.5

PT160-A-063-80 RA19-Z25/14-Z25/14
71 0.25 920 0.37 1410 11 11.5
80 s 0.37 920 0.55 1420 13.5 14

PT200-A-063-100 RA19-Z25/14-Z25/19
80 0.55 930 0.75 1420 14.5 15
90 S 0.75 930 1.1 1410 17.5 18

PT200-A-063-100 RA19/24-Z25/14-Z25/24
90 L 1.1 930 1.5 1420 20.5 21
100 LS – – 2.2 1430 26.5 27
100 L 1.5 950 3 1430 PT250-A-063-120 RA24/28-Z30/14-Z30/28 29.5 30
112 M 2.2 940 4 1435 32.5 33
KF 4...25 Pump sizes Nominal Suction and

A B F J J1
G 3/4
4...12 36 54 109 140
17 deep
G1
16...25 42 63 131 162
19 deep
a1
p
h
c
100
95
b
with pressure relief valve
f
Frame
size
4...12 16...25 4...12 16...25 4 - 25
L1 L1 L2 L2 L a1 a b c e f g h o p q s w1
71 s 399 421 430 452 80 160 90 112 9 112 136 140 71 130 172 80 7 45
71 399 421 430 452 80 160 90 112 9 112 136 140 71 130 172 80 7 45
80 s 441 463 472 494 100 200 100 125 10 125 154 158 80 139 192 94 10 50
80 441 463 472 494 100 200 100 125 10 125 154 158 80 139 192 94 10 50
90 S 454 476 485 507 100 200 100 140 10 125 170 178 90 151 212 94 10 56
90 L 479 501 510 532 100 200 125 140 10 150 170 178 90 177 212 94 10 56
100 LS 527 549 558 580 120 250 140 160 12 172 197 198 100 201 236 97 12 63
100 L 527 549 558 580 120 250 140 160 12 172 197 198 100 201 236 97 12 63
112 M 530 552 561 583 120 250 140 190 12 168 222 221 112 161 258 140 12 70
Note:
All pump and Motor sizes Motor frame sizes are based on ABB.
can be combined. Other manufactures motors can be
supplied on request as IM B35.
KF 32...80 Motor with pump
L1
J L q o
L
F
J1
F
35,7 35,7
14.2
2
g
69,9
110
110
38
M12-20
M 12-20 deep
tief M12
12-20
M -20 deep
tief
with pressure relief valve w1 a
add. weight 1.8 kg e
Frame Power Speed Power Speed Bell housing Coupling Total weight
size kg
kW 1/min kW 1/min Nominal size
Motor 6 pole Motor 4 pole 32...50 63...80
80 s 0.37 920 0.55 1420 18.4 20.1

PT200-A-080-100 RA19/24-25/24-/Z25/19
80 0.55 930 0.75 1420 19.4 21.1
90 S 0.75 930 1.1 1410 22.3 24

PT200-A-080-110 RA24-Z30/24-Z30/24
90 L 1.1 930 1.5 1420 25.3 27
100 LS – – 2.2 1430 31.3 33
100 L 1.5 950 3 1430 PT250-A-080-124 RA24/28-Z30/24-Z30/28 34.3 36
112 M 2.2 940 4 1435 37.3 39
132 S 3 960 5.5 1450 50 52
132 M 4 960 7.5 1450 PT300-A-080-144 RA28/38-Z35/24-Z35/38 58 60
132 M 5.5 955 – – 64 66
160 M 7.5 9975 11 1455 91 93

PT350-A-080-188 RA38/45-Z45/24-Z45/42
160 L 11 970 15 1460 105 107
KF 32...80 Pump sizes Nominal

size
F J J1
32...50 84 171 212
63...80 100 206 247
a1
p
h
c
153
110
b
with pressure relief valve
f
Frame
size
32...50 63...80 32...50 63...80 32 - 80
L1 L1 L2 L2 L a1 a b c e f g h o p q s w1
80 s 504 539 545 580 100 200 100 125 10 125 154 158 80 139 192 94 10 50
80 504 539 545 580 100 200 100 125 10 125 154 158 80 139 192 94 10 50
90 S 526 561 567 602 110 200 100 140 10 125 170 178 90 151 212 94 10 56
90 L 552 587 593 628 110 200 125 140 10 150 170 178 90 177 212 94 10 56
100 LS 593 628 643 669 124 250 140 160 12 172 197 198 100 201 236 97 12 63
100 L 593 628 643 669 124 250 140 160 12 172 197 198 100 201 236 97 12 63
112 M 596 631 637 672 124 250 140 190 12 168 222 221 112 161 258 140 12 70
132 S 682 717 723 748 144 300 140 216 14 212 262 261 132 216 296 151 12 89
132 M 682 717 723 748 144 300 178 216 14 212 262 261 132 216 296 151 12 89
132 M 682 717 723 748 144 300 178 216 14 212 262 261 132 216 296 151 12 89
160 M 845 880 886 921 188 350 210 254 18 292 312 316 160 344 370 142 15 108
160 L 845 880 886 921 188 350 254 254 18 292 312 316 160 344 370 142 15 108
Note:
All pump and Motor sizes Motor frame sizes are based on ABB.
can be combined. Other manufactures motors can be
supplied on request as IM B35.
Accessorie: Connections
Bolt-on flange
G-SAE 1 1/2 – N
Weight 1.2 kg – F
– P
44 O-Ring 47,22x3,52 94
24 69,9
G 1 1/2"
ø38
35,7
77
M12
Cheesehead screwM12x45
Zylinderschraube M 12 x 45DIN
DIN912
912
25 18
Welding flange
G-SAE 1 1/2 – N
Weight 1.2 kg – F
– P
O-Ring 47,22x3,52 94
44 69,9
ø38
ø48,6
35,7
77
M12
Cheesehead screwM12x45
Zylinderschraube M 12 x 45DIN
DIN912
912
25 18
N = NBR –O–Ring
F = FPM –O–Ring
P = PTFE–O–Ring
VOLUTRONIC ®
For measurements our

tolerance keeps within
narrow limits
• VOLUTRONIC®, that • The basis for this:

means highly dynamic, The VC-Standard volume
precise volume and meter. A development
through-flow measure- from our engineers.
ments, evaluated with • Top international
application orientation, technology which
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equipment up to intelli-
gent microcontroller-
solutions, from simple
flow controls up to
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KF 4 – 80.e.10.01
KRACHT GmbH · Postbox 1420/1440 · D-58774 Werdohl · Phone 0049 (23 92 ) 935-0 · Fax 0049 (23 92 ) 935 209 · Internet: www.kracht-hydraulik.de · e-mail: info@kracht-hydraulik.de
5.2 SIZE 2
CONTENT
Ordering Code 5.2.1 External Gear Pump
Technical Information 5.2.2 Specifications

5.2.3 Hydraulic Fluids
5.2.4 Viscosity Range
5.2.5 Temperature Range
5.2.6 Seals
5.2.7 Filtration
5.2.8 Installation Notes
Dimensions 5.2.9 Drive Shafts

5.2.10 Front Cover
5.2.11 Ports
5.2.12 Preference Types
E X.XXX.0/01.09
1
ORDERING CODE
5.2.1 External Gear Pump
PGE102 – 1000 – R B R 1 – N – XXXX
External Gear Pump

Size 2
Displacement
450 4.5 cm³/rev
630 6.3 cm³/rev
820 8.2 cm³/rev
1000 10.0 cm³/rev
1130 11.3 cm³/rev
1200 12.0 cm³/rev
1400 14.0 cm³/rev
1500 15.0 cm³/rev
1600 16.0 cm³/rev
1730 17.3 cm³/rev
1900 19.0 cm³/rev
2200 22.0 cm³/rev
2500 25.0 cm³/rev
2800 28.0 cm³/rev
Shaft Rotation (viewed from shaft end)
R clockwise
L anti-clockwise
Shaft
A tapered key shaft 1:5
B tapered key shaft 1:8
C two-surface claw
E spline shaft SAE A - J 744 16-4 9T
G spline shaft SAE J 744 19-4 11T
H key shaft SAE A - J 744 16-1 A
I key shaft ISO Ø 18 mm
Mounting Flange
N 2-bolt mounting centering Ø 50 mm
O 2-bolt mounting centering Ø 52 mm w. O-Ring
R Square flange centering Ø 36.5 mm
T Square flange centering Ø 80 mm
W SAE J 744 82-2 A Ø 82.55 mm
X SAE J 744 101-2 B Ø 101.6 mm
Y Outboard bearing Ø 80 mm type 1
Ports
1 Pipe thread ISO 228-1
2 Metric thread DIN 3852-1
3 Thread UN 2B SAE O-Ring-boss
4 Square flange (ital. design)
5 Square flange DIN 3901/ ISO 8435
Seals
N NBR
V FPM
Modification Number
XXXX Determined by Manufacturer
Not all variants from the ordering code are possible!

Please refer to 5.2.12 preference types or consult HYDAC!
Special options are possible upon request
E X.XXX.0/01.09
2
TECHNICAL INFORMATION
5.2.2 Specifications
Pump Size 450 630 820 1000 1130 1200 1400 1500 1600 1730 1900 2200 2500 2800
Geometric Displacement [cm3 / rev] 4.5 6.3 8.2 10 11.3 12 14 15 16 17.3 19 22 25 28
Rated 220 200 170 150 130 100
Pressure [bar]
Peak 250 230 200 180 160 130
Shaft Min. 750

[rpm]
Speed Max. 3500 3000 2500
Approx. Mass [kg] 3.34 3.36 3.37 3.57 3.62 3.64 3.78 4.16 4.2 4.24 4.32 4.44 4.56 4.68
5.2.3 Hydraulic Fluids

The Pump series is prepared for
HL Petroleum Base Oil
(Normal Mineral Oil)
and
HLP R&O type hydraulic oils
(Rust and Oxidation inhibitor).
5.2.4 Viscosity Range

Normal operating viscosity:
16 - 200 cSt (mm2 / s)
5.2.5 Temperature Range

Ambient temperature range
-22 up to 55 °C
Fluid temperature range
-25 up to 80 °C
E X.XXX.0/01.09
3
5.2.6 Seals 5.2.8 Installation Notes
The pump series is equipped with A. Mounting
NBR seals. The pump can be mounted in
horizontal direction or vertical with
For special seals for the use with
the shaft upwards. If the pump is
synthetic fluids consult HYDAC.
installed on the tank or at the position
higher than the tank top cover, the
height of the suction port of the pump
5.2.7 Filtration should be less than 1 metre from the
For maximum pump and oil level.
system component life time, B. Suction Line
the system should be protected When the pump is installed over the
from contamination by effective tank oil level, it is recommended to
filtration. Maintain the degree pay attention to the inlet pressure.
of contamination within The minimum section of the inlet pipe
21/ 18/ 15 per ISO 4406:1999 must be equal or larger to the section
or of the inlet port of the pump. The
suction pressure must be within the
Grade 9 per NAS 1638 specified values.
At system pressures above 160 bar Minimum suction pressure:
cleanliness level 0.8 bar abs.
19/17/14 per ISO 4406:1999 Maximum suction pressure:
2.2 bar abs.
or
C. Drive
Grade 8 per NAS 1638 is required. Employ a flexible coupling whenever
possible. Radial or axial loads on
the pump shaft are not allowed. The
maximum radial runout of the shafts
is less than 0.2 mm and the angular
displacement has to be within 0.2°.
Drive shafts with tang are for the
close-coupling to an electrical motor
or a gear. The driver for the tang is
not included.
For indirect drives (by gear, chains
or belt transmissions) please consult
Hydac.
E X.XXX.0/01.09
4
DIMENSIONS
5.2.9 Drive Shafts
Tapered key Tapered key Two-surface Spline shaft

A shaft 1:5 B shaft 1:8 C claw E SAE A - J 744 16-4 9T

[
[
7'36$(
',1
',1
,62
0[

,62

0[

Spline shaft Key shaft Key shaft

G SAE J 744 19-4 11T H SAE A - J 744 16-1 A I ISO Ø 18 mm
7'36$(-

E X.XXX.0/01.09
5
5.2.10 Front Cover
2-Bolt mounting 2-Bolt ounting

N centering Ø 50 mm O centering Ø 52 mm w. O-Ring

I

[
[

Square flange Square flange

R centering Ø 36.5 mm T centering Ø 80 mm

[

I

[

SAE J 744 82-2 A SAE J 744 101-2 B

W Ø 82.55 mm X Ø 101.6 mm

[ [

Outboard bearing
Y Ø 80 mm Type 1
E X.XXX.0/01.09
6
5.2.11 Ports
* 8
Pipe thread
1 ISO 228/1
Ordering Displacement Outlet Inlet

code G G
1 4.5 ... 8.2 cm³ G 1/2 G 1/2
10 ... 25 cm³ G 1/2 G 3/4
28 cm³ G 3/4 G1
0 *Metric thread 8
2 DIN 3852-1

code M M
2 4.5 ... 25 cm³ M16x1.5 M20x1.5
28 cm³ M20x1.5 M27x2
* 8 Pipe thread
3 UN 2B SAE
O-Ring-boss

code U U
3 4.5 ... 25 cm³ 7/8" -14 UNF 1 1/16" -12 UNF
28 cm³ 1 1/16" -12 UNF 1 5/16" -12 UNF
( Square flange
) 4 (ital. design)
[G
code F E d F E d
4.5 ... 8.2 cm³ 30.2 13.1 M6 30.2 13.1 M6
4 10 ... 22 cm³ 30.2 14.2 M6 39.7 19 M8
25 ... 28 cm³ 39.7 19 M8 39.7 19 M8
(
Square flange
) 5 DIN 3901/ ISO 8435
[G

code F E d F E d

4.5 ... 6.3 cm³ 35 15 M6 40 15 M6

5 8.2 ... 25 cm³ 35 15 M6 40 20 M6
28 cm³ 40 20 M6 40 20 M6
E X.XXX.0/01.09
7
5.2.12 Preference Types
PGE102-...-. BR4-N

K

(
)

I

[G

/ /

5 5

5
[
$
%
Type Displacement Flow Pressure max Speed Dimension

at 1500 rpm at max. rpm Rated n A B Inlet Outlet
[cm³/rev] [l/min] [l/min] [bar] [rpm] [mm] [mm] E F d E F d
PGE102-450-. BR4-N 4.5 6.14 14.33 42.5 80
30.2
13.1
13.1
M6
PGE102-630-. BR4-N 6.3 8.69 20.29 42.5 80

PGE102-820-. BR4-N 8.2 11.32 26.40 42.5 80
PGE102-1000-. BR4-N 10 13.95 32.55 3500 47 89
PGE102-1130-. BR4-N 11.3 15.76 36.78 220 48 91.1
PGE102-1200-. BR4-N 12 16.92 39.48 48.6 92.3
30.2
M6
PGE102-1400-. BR4-N 14 19.95 46.55 50 95.4

14.2
PGE102-1500-. BR4-N 15 21.60 43.20 56 107.2

39.7
PGE102-1600-. BR4-N 16 23.04 46.08 56.9 108.8

M8
19
3000
PGE102-1730-. BR4-N 17.3 24.91 49.82 200 58 110.9
PGE102-1900-. BR4-N 19 27.36 54.72 170 59.4 113.8
PGE102-2200-. BR4-N 22 31.68 52.80 150 61.9 118.8
E X.XXX.0/01.09
PGE102-2500-. BR4-N 25 36.00 60.00 130 2500 64.3 123.7

39.7
19
M8
PGE102-2800-. BR4-N 28 40.32 67.20 100 66.8 128.5
8
PGE102-...-.BR1-N

K

I

/ /

5 5

/
5
[
$
%

[cm³/rev] [l/min] [l/min] [bar] [rpm] [mm] [mm] G G
PGE102-450-. BR1-N 4.5 6.14 14.33 42.5 80
G 1/2
PGE102-630-. BR1-N 6.3 8.69 20.29 42.5 80

PGE102-820-. BR1-N 8.2 11.32 26.40 42.5 80
PGE102-1000-. BR1-N 10 13.95 32.55 3500 47 89
PGE102-1130-. BR1-N 11.3 15.76 36.78 220 48 91.1
PGE102-1200-. BR1-N 12 16.92 39.48 48.6 92.3
G 1/2
PGE102-1400-. BR1-N 14 19.95 46.55 50 95.4

G 3/4
PGE102-1500-. BR1-N 15 21.60 43.20 56 107.2

PGE102-1600-. BR1-N 16 23.04 46.08 56.9 108.8
3000
PGE102-1730-. BR1-N 17.3 24.91 49.82 200 58 110.9
PGE102-1900-. BR1-N 19 27.36 54.72 170 59.4 113.8
PGE102-2200-. BR1-N 22 31.68 52.80 150 61.9 118.8
E X.XXX.0/01.09
PGE102-2500-. BR1-N 25 36.00 60.00 130 64.3 123.7

2500
G 3/4
G1
PGE102-2800-. BR1-N 28 40.32 67.20 100 66.8 128.5
9
PGE102-...-.AT5-N

[

)

[G

/ /

5 5

/
5

$

%


PGE102-450-. AT5-N 4.5 6.14 14.33 39.8 78
15
PGE102-630-. AT5-N 6.3 8.69 20.29 41 81

PGE102-820-. AT5-N 8.2 11.32 26.40 43.1 83.9
PGE102-1000-. AT5-N 10 13.95 32.55 3500 87
PGE102-1130-. AT5-N 11.3 15.76 36.78 220 89
PGE102-1200-. AT5-N 12 16.92 39.48 90.3
35
15
PGE102-1400-. AT5-N 14 19.95 46.55 93.4

M6
M6
47.5
40
PGE102-1500-. AT5-N 15 21.60 43.20 105.2

20
PGE102-1600-. AT5-N 16 23.04 46.08 106.8

3000
PGE102-1730-. AT5-N 17.3 24.91 49.82 200 108.9
PGE102-1900-. AT5-N 19 27.36 54.72 170 111.8
PGE102-2200-. AT5-N 22 31.68 52.80 150 55 116.8
E X.XXX.0/01.09
PGE102-2500-. AT5-N 25 36.00 60.00 130 2500 57.2 121.7

40
20
PGE102-2800-. AT5-N 28 40.32 67.20 100 64.8 126.5
10
PGE102-...-.AT1-N

[

*

/ /

5 5

/
5

$

%

PGE102-450-. AT1-N 4.5 6.14 14.33 40.4 78
G 1/2
PGE102-630-. AT1-N 6.3 8.69 20.29 42 81

PGE102-820-. AT1-N 8.2 11.32 26.40 43.4 83.9
PGE102-1000-. AT1-N 10 13.95 32.55 3500 45 87
PGE102-1130-. AT1-N 11.3 15.76 36.78 220 46 89
PGE102-1200-. AT1-N 12 16.92 39.48 46.6 90.3
G 1/2
PGE102-1400-. AT1-N 14 19.95 46.55 48 93.4

G 3/4
PGE102-1500-. AT1-N 15 21.60 43.20 54 105.2

PGE102-1600-. AT1-N 16 23.04 46.08 54.9 106.8
3000
PGE102-1730-. AT1-N 17.3 24.91 49.82 200 56 108.9
PGE102-1900-. AT1-N 19 27.36 54.72 170 57.4 111.8
PGE102-2200-. AT1-N 22 31.68 52.80 150 59.9 116.8
E X.XXX.0/01.09
PGE102-2500-. AT1-N 25 36.00 60.00 130 64.3 121.7

2500
G 3/4
G1
PGE102-2800-. AT1-N 28 40.32 67.20 100 64.8 126.5
11
PGE102-...-.EW5-N

7'36$(
[

(
)
[G

/ /
5 5
/
5

$

%

PGE102-450-. EW5-N 4.5 6.14 14.33 42 79.6
15
PGE102-630-. EW5-N 6.3 8.69 20.29 43.6 82.6

PGE102-820-. EW5-N 8.2 11.32 26.40 45 85.6
PGE102-1000-. EW5-N 10 13.95 32.55 3500 46.6 88.7
PGE102-1130-. EW5-N 11.3 15.76 36.78 220 47.6 90.7
PGE102-1200-. EW5-N 12 16.92 39.48 48.2 91.9
35
15
PGE102-1400-. EW5-N 14 19.95 46.55 49.6 95

M6
M6
40
PGE102-1500-. EW5-N 15 21.60 43.20 55.6 106.8

20
PGE102-1600-. EW5-N 16 23.04 46.08 56.5 108.4

3000
PGE102-1730-. EW5-N 17.3 24.91 49.82 200 57.6 110.5
PGE102-1900-. EW5-N 19 27.36 54.72 170 59 113.4
E X.XXX.0/01.09
PGE102-2200-. EW5-N 22 31.68 52.80 150 61.5 118.4

PGE102-2500-. EW5-N 25 36.00 60.00 130 2500 63.9 123.3
40
20
PGE102-2800-. EW5-N 28 40.32 67.20 100 66.4 128.1
12
PGE102-...-.EW1-N

7'36$(
[

/ /
5 5
/
5

$

%

PGE102-450-. EW1-N 4.5 6.14 14.33 42 79.6
G 1/2
PGE102-630-. EW1-N 6.3 8.69 20.29 43.6 82.6

PGE102-820-. EW1-N 8.2 11.32 26.40 45 85.6
PGE102-1000-. EW1-N 10 13.95 32.55 3500 46.6 88.7
PGE102-1130-. EW1-N 11.3 15.76 36.78 220 47.6 90.7
PGE102-1200-. EW1-N 12 16.92 39.48 48.2 91.9
G 1/2
PGE102-1400-. EW1-N 14 19.95 46.55 49.6 95

G 3/4
PGE102-1500-. EW1-N 15 21.60 43.20 55.6 106.8

PGE102-1600-. EW1-N 16 23.04 46.08 56.5 108.4
3000
PGE102-1730-. EW1-N 17.3 24.91 49.82 200 57.6 110.5
PGE102-1900-. EW1-N 19 27.36 54.72 170 59 113.4
PGE102-2200-. EW1-N 22 31.68 52.80 150 61.5 118.4
E X.XXX.0/01.09
PGE102-2500-. EW1-N 25 36.00 60.00 130 63.9 123.3

2500
G 3/4
G1
PGE102-2800-. EW1-N 28 40.32 67.20 100 66.4 128.1
13
PGE102-...-.CO5-N

(
)
[G

/ /

5 5

/
5
[

$
%

PGE102-450-. CO5-N 4.5 6.14 14.33 37.3 78
15
PGE102-630-. CO5-N 6.3 8.69 20.29 38.6 81

PGE102-820-. CO5-N 8.2 11.32 26.40 40.6 83.9
PGE102-1000-. CO5-N 10 13.95 32.55 3500 45 87
PGE102-1130-. CO5-N 11.3 15.76 36.78 220 45 89
PGE102-1200-. CO5-N 12 16.92 39.48 45 90.3
35
15
PGE102-1400-. CO5-N 14 19.95 46.55 45 93.4

M6
M6
40
PGE102-1500-. CO5-N 15 21.60 43.20 54 105.2

20
PGE102-1600-. CO5-N 16 23.04 46.08 54.9 106.8

3000
PGE102-1730-. CO5-N 17.3 24.91 49.82 200 56 108.9
PGE102-1900-. CO5-N 19 27.36 54.72 170 57.4 111.8
E X.XXX.0/01.09
PGE102-2200-. CO5-N 22 31.68 52.80 150 59.9 116.8

PGE102-2500-. CO5-N 25 36.00 60.00 130 2500 62.3 121.7
40
20
PGE102-2800-. CO5-N 28 40.32 67.20 100 64.8 126.5
14
PGE102-...-.CO1-N

/ /

5 5
/
5
[
$
%

PGE102-450-. CO1-N 4.5 6.14 14.33 40.5 78
G 1/2
PGE102-630-. CO1-N 6.3 8.69 20.29 42 81

PGE102-820-. CO1-N 8.2 11.32 26.40 43.5 83.9
PGE102-1000-. CO1-N 10 13.95 32.55 3500 45 87
PGE102-1130-. CO1-N 11.3 15.76 36.78 220 46 89
PGE102-1200-. CO1-N 12 16.92 39.48 46.5 90.3
G 1/2
PGE102-1400-. CO1-N 14 19.95 46.55 48 93.4

G 3/4
PGE102-1500-. CO1-N 15 21.60 43.20 54 105.2

PGE102-1600-. CO1-N 16 23.04 46.08 54.9 106.8
3000
PGE102-1730-. CO1-N 17.3 24.91 49.82 200 56 108.9
PGE102-1900-. CO1-N 19 27.36 54.72 170 57.4 111.8
PGE102-2200-. CO1-N 22 31.68 52.80 150 59.9 116.8
E X.XXX.0/01.09
PGE102-2500-. CO1-N 25 36.00 60.00 130 62.3 121.7

2500
G 3/4
G1
PGE102-2800-. CO1-N 28 40.32 67.20 100 64.8 126.5
15
16
E X.XXX.0/01.09
Hand Pump
Manual Operation
SAE-10 Cartridge – 207 bar
MP10
Up to 7.5 cm³/stroke
Up to 207 bar
FUNCTION FEATURES
zz Robust design for high loads
zz Built-in check valves on inlet and outlet
zz Handle can be turned through 360°
zz Type 02 has fixing lugs to secure the lever assembly
SPECIFICATIONS
Operating pressure: max. 207 bar
Nominal flow: max. 7.5 cm³/stroke
Leakage: Leakage-free
(max. 0.35 cm³/min at nominal pressure)
Media operating temperature range: min. –30 °C to max. +100 °C
Ambient temperature range: min. –30 °C to max. +60 °C
Operating fluid: Hydraulic oil to DIN 51524 Part 1 and 2
Viscosity range: min. 7.4 mm²/s to max. 420 mm²/s
Filtration: Class 21/19/16 according to ISO 4406 or
cleaner
Installation: No orientation restrictions
Materials: Valve body: high tensile steel
Piston: steel
Seals: NBR (standard)
FKM (optional, media
temperature range
The hand pump MP10 is a hand pump with -20 °C to +210 °C)
E 5.199.6.1/01.13
built-in check valves on the inlet and outlet. Back-up rings:

When the lever is raised, fluid is drawn PTFE
from port 1 into the space created; when Cavity: FC10-2
the lever is pressed down, the check valve
closes and the fluid is discharged at port 2. Weight: 0.65 kg
564
DIMENSIONS MODEL CODE
MP10 – 01
Basic model
Hand pump
Cavity
FC10-2 = UNF cavity 2-way
Type
01 = without fixing lugs
02 = with fixing lugs
Standard models
Model code Part No.
MP10-01 HAND PUMP 2610181
MP10-02 HAND PUMP 2610196
Other models on request
Standard in-line bodies

Code Part No. Material Ports Pressure
FH102-SB4 3037594 Steel, zinc-plated 1/2 BSP 420 bar
FH102-AB4 3037777 Aluminium, clear anodized 1/2 BSP 210 bar
Other line bodies on request
Seal kits
Code Material Part No.
Type 02
inch [mm]
FS102-N SEAL KIT NBR 3033872
Subject to technical modifications. FS102-V SEAL KIT FKM 3051757
CAVITY PERFORMANCE
Toil = 46 °C
FC10-2 n = 33 mm²/s
Pressure [bar]
Hand lever torque [Nm]

E 5.199.6.1/01.13
Form tools NOTE HYDAC Fluidtechnik GmbH

The information in this brochure relates to the Justus-von-Liebig-Str.
Tool Part No. operating conditions and applications described. D-66280 Sulzbach/Saar
Pre-forming tool 176379 For applications or operating conditions not
described, please contact the relevant technical Tel: 0 68 97 /509-01
mm (inch)
Reamer 165706 Subject to technical modifications.
department. Fax: 0 68 97 /509-598
Subject to technical modifications. E-Mail: flutec@hydac.com
565
KNBM-FX
DOC. Nº
INDICADOR ELÉTRICO DE FLUXO

TITULO CONTATO NA/NF 5A
CLIENTE
DESENHO DATA ESCALA UNIDADE PEDIDO REVISÃO
mm 00
16/10/96 S/E
MANUAL DE OPERAÇÃO E
INSTALAÇÃO
CHAVE DE FLUXO – MODELO KNBM-FX
APLICAÇÃO : Amplamente utilizada como sensor para indicar o fluxo do liquido dentro de
tutulações convencionais, atua como dispositivo para ligar ou desligar bombas, chave contatoras,
alarmes, etc. ajudando a detectar eventual obstrução da passagem do fluido, entre outros.
FLUIDO : Para uso em fluidos que não possua elementos corrosivos ao latão, inox 304 e borracha
nitrilica.
CONEXÃO AO PROCESSO : Tipo “macho” 1” ou ¾” BSPT.
PRESSÃO DE TRABALHO : Selagem tipo fole que suporta até 150 psi ou 300 psi sob consulta.
TEMPERATURA : Até 80 graus C ou 150 graus C sob consulta.
SISTEMA DE ACIONAMENTO : Micro-chave reversível com capacidade de 10 A (resistivo) ½ HP
125/250 Vac. E conjunto de regulagem para detectar vazões maiores, girando o parafuso no sentido
horário, ( aciona a partir de 0,90 m3hr ).
PROTEÇÃO : Caixa em liga de alumínio com grau de prote,cão IP-65.
INSTALAÇÃO
Pela bitola da tubulação em que será instalada a chave de fluxo escolhe-se a palheta sensora de fluxo a
ser utilizada. Esta deve ser na medida mais próxima ao diâmetro interno da tubulação. Em tubulações
de 1” aplica-se a chave de fluxo utilizando um “ T “ padrão de 1” X 1” X 1”.
Para tubulações de diâmetro maior, utilizar um “ T “ reduzido ou uma bucha de reduçõa para 1”. Se a
chave de fluxo é conectada a um tubo por adaptador para solda, escolhe-se um de comprimento até 25
mm . Ao rosquear a chave de fluxo utilize sempre a parte sextavada da peça como apoio para a chave
ou grifo, nunca use a caixa como apoio, instalando a chave de fluxo de modo que a palheta não fique
encostada na parede da tubulação.Verificar o sentido do fluxo conforme seta indicativa da caixa.
Identificação elétrica : Comum = fio preto

Normal aberto = fio branco
Normal fechado = fio vermelho
Terra = fio azul
Tank Breather Filter
ELF/BF/BL/BLT/LU
Drymicron
E 7.400.15/06.02
Tank breather filters are

designed to filter the air
entering oil tanks.
INDEX Page: Non-flam fluids 1.1.1.3 Seals
1. FILTERS 2 - 15 Size HFA HFC HFD-R Perbunan (= NBR) on
the bayonet plate
1.1. ELF 2 3 – – –
Polyurethane on the element
4 – – – Cardboard on the mounting flange
1.2. BF 6
5 z z – 1.1.1.4 Special models and accessories
1.3. BL 10
52 z z – – Filter type ELF 3 lockable model
1.4. BLT 13
7 z z – – Filter type ELF 3 with a check/
2. ADAPTORS 16 bypass valve for improved pump
suction
3. GENERAL 17 Rapidly biodegradable fluids
– Metal filler strainer available for
4. FILTER SIZING 18 Size HTG HE HPG
filter types ELF 3 and 7
PAG PEG
5. BREATHER/DRYER – Clogging indicators for filter type
19 3 + + z z
ELF 7
6. DEHUMIDIFIERS 22 4 + + z z
– Filler adaptor for filter types
5 + + z z ELF 3, ELFL 3, ELF 7
1. FILTERS 52 + + z z (see point 2, page 16)
7 + + z z 1.1.2. General
1.1. ELF
Temperature range
(TANK BREATHER FILTER WITH
FILLER STRAINER) + unlimited suitability -30 °C to +100 °C
– not suitable Weights
1.1.1. Technical description
ELF 3 0.25 kg
1.1.1.1 Filter housing z limited suitability
ELF 3 /-RV 0.30 kg
Construction ELF 4 0.20 kg
Tank breather filters size 3 and 4 HFA oil in water emulsion ELF 5..2.0 2.70 kg
consist of an air filter top, which is ELF 5..3.0 3.10 kg
connected to the mounting flange (H2O content ≥ 80%)
ELF 5..4.0 2.70 kg
by a bayonet plate, and a filler HFC water polyglycol solution ELF 5..5.0 2.60 kg
strainer. (H2O content 35-55%) ELF 52..2.0 3.10 kg
The top is attached by a chain to HFD-R synthetic, water-free phosphate ELF 7 0.38 kg
prevent loss. ester Symbol
Size 5 and 52 consist of a HTG vegetable oil based hydraulic
two-part threaded air filter top, fluids
with one or two exchangeable HE ester-based synthetic hydraulic
filter element(s) and a filler fluids
strainer.
HPG polyglycol-based synthetic
Size 7 consists of a two-part hydraulic fluids
flanged filter top, an air filter
exchangeable filter element and a PAG sub-group HPG:
filler strainer. polyalkylene glycol
1.1.1.2 Filter elements PEG sub-group HPG:
polyethylene glycol strainer
Hydac filter elements fulfil all ISO
test criteria.
Reliable filter operation is only
guaranteed for original Hydac
filter elements.
The filter elements are made from
phenolic resin impregnated paper
and cannot therefore be cleaned.
Fluid compatibility Changing intervals
The breather filter elements or
The standard models are suitable filters must be replaced as
for use with mineral and frequently as the fluid filters, but
lubrication oils. For use with non- at least once per year.
flam and rapidly biodegradable
fluids, please see table:
E 7.400.15/06.02
2
1.1.3. Model code (also order example) ELF P 3 F 10 W 1. X /-RV
1.1.3.1 Complete filter
Filter type
ELF
ELFL (lockable)
Filter material
P paper
Size
3 (housing: steel, zinc-plated / synthetic coating; filler strainer: synthetic material)
4 (housing: steel, zinc-plated / synthetic coating; filler strainer: synthetic material)
5, 52 (housing: steel; filler strainer: metal)
7 (housing: glass fibre reinforced synthetic material; filler strainer: synthetic material)
Type of connection
Type Filter size
ELF 3 ELF 4 ELF 5 ELF 52 ELF 7 G = threaded connection to
F z z z ISO 228
G1½ z z F = flange connection
G2 z z (interface to DIN 24557/Part 2)
G2½ z z
G3 z z
Filtration rating in µm
3 = 3µm absolute
10 = 10µm absolute
Type of clogging indicator
W = no port for clogging indicator
K = pressure gauge, measuring range -1 to +0.6 bar (only for ELF 7)
Type code
G F ∆p [bar]
ELF 3...1.0 z
ELF 3...4.0 /-RV z 0.4
ELF 3...5.0 /-RV z 0.7
ELF 3...6.0 /-RV z 0.2
ELF 3...7.0 /-RV z 1.0
ELF 4...1.0 z
ELF 5(2)...2.0 G2½
ELF 5(2)...3.0 G3
ELF 5(2)...4.0 G2
ELF 5(2)...5.0 G1½
ELF 7...1.0 z
Modification number
X the latest version is always supplied
-AS anti-splash (only ELF 3, ELF 7)
-RV check/bypass valve (only ELF 3), not 100% air-tight or leakage-free
-SO148 metal filler strainer, 200 mm long (only ELF 3, ELF 7)
-SO175 metal filler strainer, 100 mm long (only ELF 3, ELF 7)
1.1.3.2 Replacement element 0005 L 010 P

Size
0005 (for ELF 5 and 52)
0007 (for ELF 7)
Type
L for air filter element
003 3µm absolute
010 10µm absolute
E 7.400.15/06.02
Filter material
P paper (absolute filtration)
Replacement element not available for size 3 and 4
3
1.1.4. Dimensions ELF
ELF 3 F..., ELF 3 F... /-RV ELFL 3 F... ELF 4 F...
Interface to DIN 24557/Part 2 Interface to DIN 24557/Part 2
Type ELF 3 F... ELF 3 F.../-RV Type ELFL 3 F... Type ELF 4 G...
d1 76 76 d1 76 d1 44
d2 83 83 d2 83 d2 50
d3 49 49 d3 49 d3 28
d4 73 73 d4 73 d4 41.3
d5 60 60 d5 60 d5 30
d6 4.5 4.5 d6 4.5 d6 4.5
h1 159 159 d7 8 h1 135
h2 96.5 96.5 h1 159 h2 81.5
h3 62.5 62.5 h2 96.5 h3 53.5
h3 62.5
E 7.400.15/06.02
h4 21
h5 31
I1 67.5
I2 57.5
4
ELF 5 G... ELF 52 G... ELF 7 F...
countersunk slotted
screw M5 x 16 DIN 963
d4
Interface to DIN 24557/Part 2
Type ELF 5 G..2.0 ELF 5 G..3.0 Type ELF 52 G..2.0 Type ELF 7 F..
d1 177 177 d1 177 d1 116
d3 68 68 d3 68 d2 120
d8 G2 ½ G3 d8 G2 ½ d3 49
ISO 228 ISO 228 ISO 228 d4 73
h1 350 350 h1 416 d5 60
h2 240 240 h2 240 d6 M5
h3 105 105 h3 176 h1 181
h6 25 25 h6 25 h2 97
h7 90 90 h7 90 h3 84
SW 90 90 SW 90 h4 60
b1 44
Type ELF5G..4.0 ELF5G..5.0
d1 177 177
d3 49.5 39.5
d8 G2 G1 ½
ISO 228 ISO 228
h1 350 350
h2 240 240
E 7.400.15/06.02
h3 105 105
h6 25 25
h7 90 90
SW 90 90
5
1.2. BF (TANK BREATHER FILTER) Non-flam fluids 1.2.1.3 Seals
1.2.1. Technical description Size HFA HFC HFD-R Polyurethane on the element
1.2.1.1 Filter housing 3 – – – 1.2.1.4 Special models and accessories
Construction 4 – – – – Filter type BF 3 with a check/
Tank breather filters size 3 and 4 bypass valve for improved pump
consist of a housing that can be 5 z z – suction
screwed on to the oil tank, and a 52 z z – – Clogging indicators for filter type
built-in filter element. 7 z z – BF 7 and BF 8
Note: 8 z z z – Tamper proof BF 3 (-DS)
When filters are fitted or removed
1.2.2. General
they must only be tightened or
Rapidly biodegradable fluids Temperature range
unscrewed at the hexagonal nut.
Size HTG HE HPG -30 °C to +100 °C
Sizes 5, 52 and 7 have housings
PAG PEG Weights
that can be screwed onto the tank
3 + + z z BF 3./-RV 0.38 kg
and have one or two
BF 3 0.33 kg
exchangeable filter element(s). 4 + + z z BF 4 0.08 kg
Size 8 consists of a flange for 5 + + z z BF 5 2.00 kg
mounting to the tank, an BF 52 2.60 kg
52 + + z z
exchangeable element and a cap. BF 7 0.40 kg
7 + + z z
1.2.1.2 Filter elements BF 8 12.4 kg
Hydac filter elements fulfil all ISO 8 + + z z
Symbol
test criteria.
Reliable filter operation is only + unlimited suitability
guaranteed for original Hydac - not suitable
filter elements.
z limited suitability
The filter elements are made from
phenolic resin impregnated paper
or from inorganic fibre (only for HFA oil in water emulsion
BF 8) and cannot therefore be ( H2O content ≥ 80%)
cleaned. HFC water polyglycol solution
Fluid compatibility (H2O content 35-55%)
The standard models are suitable HFD-R synthetic, water-free phosphate
for use with mineral and ester
lubrication oils. For use with non-
flam and rapidly biodegradable HTG vegetable oil based hydraulic
fluids, please see table: fluids
HE ester-based synthetic hydraulic Changing intervals
fluids The breather filter elements or
filters must be replaced as
HPG polyglycol-based synthetic
frequently as the fluid filters, but
hydraulic fluids
at least once per year.
PAG sub-group HPG:
polyalkylene glycol
PEG sub-group HPG:
polyethylene glycol
E 7.400.15/06.02
6
1.2.3. Model code (also order example) BF P 3 F 10 W 1. X /-RV
Filter type
BF
Filter material
BN (only BF 8)
BN/AM (only BF 8)
P
Size
3 (housing: steel, zinc-plated / synthetic coating)
4 (housing: steel, zinc-plated / synthetic coating)
5 (housing: steel)
7 (housing: glass fibre reinforced synthetic material)
8 (housing: steel, galvanised)
Type of connection
Type Filter size
BF 3 BF 4 BF 5 BF 52 BF 7 BF 8 G = threaded connection
F z to ISO 228
G¼ z F = flange connection
G½ z
G¾ z
G 3/8 z
G1 z
G2½ z z
10 = 1µm absolute (for BN, BN/AM, only for BF 8)
3 = 3µm absolute (for P)
K = pressure gauge, measuring range -1 to +0.6 bar (only for BF 7 and BF 8)
Type code
G F ∆p [bar]
BF 3...1.0 G¾
BF 3...2.0 G 3/8
BF 3...3.0 G½
BF 3...4.0 /-RV G¾ 0.4
BF 3...5.0 /-RV G¾ 0.7
BF 3...6.0 /-RV G¾ 0.2
BF 3...7.0 /-RV G¾ 1.0
BF 4...1.0 G¼
BF 5...1.0 G2½
BF 52...1.0 G2½
BF 7...1.0 G1
BF 8...1.0 z
Modification number
RV check/bypass valve (only BF 3), not 100% air-tight or leakage-free
DS tamper proof (for BF 3 only)
1.2.3.2 Replacement element 0005 L 010 P

Size
0005 (for BF 5 and 52)
0007 (for BF 7)
0008 (for BF 8)
Type
003
010
Filter material
E 7.400.15/06.02
P paper (for BF 5, 52 and 7)

BN Betamicron® (for BF 8)
Replacement element not available for size 3 and 4
7
1.2.4. Dimensions BF
BF 3 G..., BF 3 G.../-RV BF 4 G... BF 5 G...
Type BF 3G..1.0 BF 3G..2.0 Type BF 4 G...1.0 Type BF 5G..1.0

BF 3G.. /-RV d1 44 d1 177
d1 76 76 d2 G¼ d2 G2 ½ ISO 228
d2 G¾ G 3/8 ISO 228 h1 107
ISO 228 ISO 228 d5 8 h4 90
d5 19 12 h1 62
h1 79 72 h3 13,5
h3 16 12 SW 17
SW 36 22
Type BF 3G..3.0
d1 76
d2 G½
ISO 228
E 7.400.15/06.02
d5 15
h1 76
h3 14
SW 27
8
BF 52 G... BF 7 G... BF 8 F...
Interface BF 8 F...
Type BF 52 G... Type BF 7 G... Type BF 8 F...

d1 177 d1 116 d1 200
d2 G2 ½ d2 G1 d2 200
ISO 228 ISO 228 d4 93
h1 173 d3 120 d5 160
h4 90 h1 110 d6 18
h3 18
E 7.400.15/06.02
h1 510
h4 60 h2 365
b1 44 h4 400
SW 41 h6 20
9
1.3. BL Non-flam fluids 1.3.1.3 Seals
(TANK BREATHER FILTER WITH Size HFA HFC HFD-R Perbunan (=NBR)
SPIN-ON FILTER CAN) 40 – – – 1.3.1.4 Special models and accessories
1.3.1. Technical description 82 – – – – Filler adaptor for filter type BL
1.3.1.1 Filter housing 162…F (see point 2, page 16)
162 z z –
Construction – With port for clogging indicator
Tank breather filters consist of a 1.3.2. General
spin-on filter can which screws Rapidly biodegradable fluids Temperature range
onto a connection tube which is Size HTG HE HPG -30°C to +100°C
fitted to the oil tank. PAG PEG Weights
In order to comply with the 40 + + z z BL 40 S... 0.78 kg
requirements of the French
82 + + z z BL 82 S... 0.95 kg
automobile industry (CNOMO), BL 162 F... 2.10 kg
BL filters can be fitted to an 162 + + z z
BL 162 S... 1.75 kg
adaptor block to enable filling of
oil via an off-line filtration unit. Symbol
+ unlimited suitability
The connection can be either
flanged or welded. – not suitable
z limited suitability
1.3.1.2 Filter elements
Hydac filter elements fulfil all ISO
test criteria HFA oil in water emulsion
Reliable filter operation is only (H2O content ≥ 80%)
guaranteed for original Hydac HFC water polyglycol solution
filter elements. (H2O content 35-55%)
The filter elements are made from HFD-R synthetic, water-free phosphate
phenolic resin impregnated paper ester
or from inorganic fibre and cannot
HTG vegetable oil based hydraulic
therefore be cleaned.
fluids
Fluid compatibility
HE ester-based synthetic hydraulic
The standard models are suitable
fluids
for use with mineral and 1.3.3. Model codes for French
lubrication oils. For use with non- HPG polyglycol-based synthetic
hydraulic fluids automobile industry
flam and rapidly biodegradable
fluids, please see table: PAG sub-group HPG: Standard Filter Type Element
polyalkylene glycol CNOMO 1 BL P 40 S 3 W 1.0 BF P 3 G 3 W 1.0
PEG sub-group HPG: CNOMO 2 BL BN 82 S 20 W 1.0 0080 MG 020 BN
polyethylene glycol
CNOMO 3 BL BN 162 S 20 W 2.0 0160 MA 020 BN
Changing intervals
E 7.400.15/06.02
10
1.3.4. Model code (also order example) BL P 40 S 10 W 1. X
1.3.4.1Complete filter
Filter type
BL
Filter material
BN
P
Size
40
82 (connection tube: steel; spin-on can: sheet metal)
162
Type of connection
Type Filter size
BL 40 BL 82 BL 162 F = flange connection
F z z S = weld connection
S z z z
10 = 1µm absolute (for BN)
20 = 2µm absolute (for BN)
3 = 3µm absolute (for P, only for BL 40)
Type code
1. = for sizes 40, 82
2. = for size 162
Modification number
1.3.4.2Replacement element for size 82 and 162 0160 MU 010 P

Size
0080
0160
Type
MA (only for BL BN 162)
MU (only for BL P 162...)
MG (only for BL 82...)
BN 010, 020
P 010
Filter material
BN Betamicron®
P paper
1.3.4.3Replacement filter for size 40

BF P 3 G 3 W 1.0 (for filtration rating 3µm)
BF P 3 G 10 W 1.0 (for filtration rating 10µm)
E 7.400.15/06.02
11
1.3.5. Dimensions BL
BL 40 S.. BL 82 S.., BL 162 S.. BL 82 F.., BL 162 F..
Interface BL 82 S and BL 162 S Interface to DIN 24557/Part 2
Type BL 40 S.. Type BL 82 S.. BL 162 S.. Type BL 82 F.. BL 162 F..
d1 76 d1 98 127 d1 98 127
d3 50 d3 27 43 d3 80 80
d5 13 d5 25 41 d4 73 73
h1 102 d7 16 25 d5 60 60
h2 63 h1 186 245 d6 M5 M5
h4 20 h2 142 175 d7 16 25
E 7.400.15/06.02
h4 90 90 h1 227 260
h6 6 6 h2 142 175
h4 90 90
h6 7 7
12
1.4. BLT 1.4.1.3 Seals
(BREATHER FILTER AND Perbunan (=NBR)
DEHUMIDIFIER) 1.4.1.4 Special models and accessories
1.4.1. Technical description – on request
1.4.1.1 Filter housing 1.4.2. General
Construction Temperature range
The BLT filter consists of a -30 °C to +100 °C
spin-on filter can which screws Maintenance intervals
onto a connection tube which is Every 6 months
fitted to the oil tank.
Weights
The connection can be either BLT 160 2.40 kg
flanged or welded.
Water retention capacity
1.4.1.2 Filter elements
Hydac filter elements fulfil all ISO Temperature Rel. humidity g H2O
test criteria. 0 °C 30% 190
Reliable filter operation is only 15 °C 60% 210
guaranteed for original Hydac 25 °C 90% 230
filter elements.
Fluid compatibility Symbol
The standard models are suitable
for use with mineral and
lubrication oils. The BLT is
suitable for use with all oils used
in hydraulics.
air filter
dehumidifier
Changing intervals
E 7.400.15/06.02
13
1.4.3. Model code (also order example) BLT M 160 F 3 W 1. X
Filter type
BLT
Filter material
M (molecular strainer)
Size
160 (connection tube: steel; spin-on can: sheet metal)
Type of connection
Type Filter size
BLT 160 F = flange connection
F z S = weld connection
S z
3 = 3µm absolute
Type code
1
Modification number
1.4.3.2 Replacement element 0160 MU 003 M

Size
0160
Type
MU
003 3µm absolute
Filter material
M molecular strainer
E 7.400.15/06.02
14
1.4.4. Dimensions
Flange model
Weld model
screws are not

supplied
Interface to DIN 24557/part 2
E 7.400.15/06.02
15
2. ADAPTORS
Filler adaptor -½-30-A.0 (318597) Filler adaptor -½-W-0-W.0 (318596)
connection
for quick
coupling
connection for connection

quick coupling for
G1/2 clogging
indicator
G 1/8
E 7.400.15/06.02
Interface to Interface to
DIN 24557/Part 2 DIN 24557/Part 2
16
3. GENERAL
3.1. AIR FILTER ELEMENTS
3.1.1. Single-pass filtration performance data for air filter elements
The following separation values were established under real-life simulated
conditions. This means that the selected velocity of the flow against the filter
mesh was 20 cm/s and the contamination added was 40 mg/m3 of
ISO MTD test dust.
Filtration rating Retention value d For particle size Filter material
d 80 0.74 µm
3µm Paper
d 100 2.64 µm
d 80 1.49 µm
10µm Paper
d 100 9.56 µm
d 80 0.25 µm
10µm BN
d 100 0.84 µm
d 80 0.36 µm
20µm BN
d 100 1.21 µm
The d 80 value refers to the particle size which is filtered out at a rate of 80%
during the retention test. The particle size determined by this method is
called the nominal filtration rating of the air filter. The d 100 value therefore
refers to the particle size which is filtered out at a rate of 100% during the
single-pass test. The particle size determined by this method is called the
absolute filtration rating of the air filter.
Table of average dust concentrations in real life:
Urban regions with a low level of industry 3 - 7 mg/m³ air

General mechanical engineering 9 - 23 mg/m³ air
Construction industry (wheeled vehicles) 8 - 35 mg/m³ air
Construction industry (caterpillar vehicles) 35 - 100 mg/m³ air
Heavy industry 50 - 70 mg/m³ air
3.1.2. Realistic contamination retention capacity of air filter elements

ISO MTD contamination retention quantity in g at ∆p = 0.05 bar
Size 3µm 10µm 20µm

3 6.2 8.7 –
4 2.9 4.1 –
5 85.1 119.6 –
52 170.2 239.2 –
7 26.1 36.7 –
8 – 459.3 528.9
40 6.2 8.7 –
82 – 67.6 99.4
162 173.1 192.0 201.3
3.1.3. Air filter material

Material: phenolic resin impregnated paper or inorganic fibre
Note: None of the air filter elements can be cleaned!

E 7.400.15/06.02
17
4. FILTER SIZING BF 8 . . 4.1 DIFFERENTIAL PRESSURE
0,040
0.040
ACROSS BREATHER FILTER
AIR FLOW RATE 0,035
0.035
The differential pressure (with
ELF 3 . . / BF 3 . . / BL 40 0,030
0.030
∆p in bar
clean element) for the various
0,04
0.04
0.025
0,025
filter sizes is shown in the graphs
0.020
0,020 under point 4.
0,03
0.03
4.1.1 Sizing guidelines
∆p in bar
0,015
0.010
0,010 The rate at which contamination
0,02
0.02
0.005
0,005
enters a hydraulic system can be
0.000
considerably reduced by using
0,01 0,000
0.01
0,00 5000,00 10000,00 15000,00 20000,00 25000,00 efficient tank breather filtration.
0,00
Q in l/min Note:
0.00
0 200 400 600 800 1000
Incorrectly sized tank breather
Q in l/min BL 82 . . filters can place additional strain
0.04
0,04
on the system and reduce the
service life of hydraulic filter
ELF 4 . . / BF 4 . . ∆p in bar 0.03
0,03
elements.
0.04
0,04
0,02
For optimum sizing the following
0.02
should therefore be observed:
∆p in bar
0,03
0.03
0,01
0.01
z Filtration rating of air breather
0,02
filter ≤ filtration rating of hydraulic
0.02
0,00
0.00
filter
0 200 400 600 800 1000
0,01
0.01
z Only use air breather filters with
Q in l/min
an absolute retention rate
0,00
0.00
(d100 ≤ x µm;
0 100 200 300
x = given filtration rating)
Q in l/min BL 162 . .
z Max. permissible initial pressure
0.04
0,04
loss: 0.01 bar (with a clean filter
ELF 5 . . / BF 5 . .
element and calculated air flow
0.04
0,04 0.03
0,03
rate)
∆p in bar
z Determination of the calculated

∆p in bar
0.03
0,03 0.02
0,02
air flow rate:
0,02
0.02 0,01
0.01 QA = f5 x Qp
QA = air flow rate for sizing
0,01
0.01 0,00
0.00
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
purposes in lN/min
f5 = factor for operating
0,00
0.00 Q in l/min conditions
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
Q in l/min Qp = max. flow rate of the

BLT 160 . . hydraulic pump in l/min
0,045
0.045
Table of factor f5
ELF 52 . . / BF 52 . . 0,04
0.04
0,040
0.040
0,035
0.035
Operating conditions Factor f5
Low dust concentration;
∆p in bar
0,03
0.03
0,030
0.030 filter with clogging
1-2
∆p in bar
0,025
0.025
0,02
0,02
indicator; continuous
0,020
0.020
0,015
0.015
monitoring of the filter
0,01
0.01 Average dust concentration;
0.005
0,005 filter without clogging
0,010
0.010
00 indicator; intermittent
00 100 200 300 400 500 600 3-6
100 200 300 400 500 600
monitoring of the filter
0.000
0,000 Q in l/min
0.00
0,00 3000.00
3000,00 6000.00
6000,00 9000.00
9000,00 12000.00
12000,00
High dust concentration;
Q in l/min
filter without clogging 7 - 10
ELF 7 . . / BF 7 . . indicator; infrequent or
no monitoring of the filter
0.04
0,04
0.03
0,03
∆p in bar
0,02
0.02
0,01
0.01
0,00
0.00
0 400 800 1200 1600 2000
Q in l/min
E 7.400.15/06.02
18
5. DRYMICRON 5.1.2 Filter elements 5.1.3 Seals
(Breather / dryer) The replacement Drymicron Perbunan (NBR) on the bayonet
breather/dryer cartridges consist adaptor; cardboard on the
5.1. TECHNICAL DESCRIPTION of orange gel which once mounting flange
5.1.1 Filter housing completely saturated cannot be 5.1.4 Special models
Construction regenerated. Two filter layers at – On request
Drymicron breather/dryers consist the top and bottom of the silica
of a filter cartridge and the gel prevent solid particles from 5.2. GENERAL
relevant threaded or flange entering the inside of the cartridge 5.2.1 Temperature range
adaptor. (filtration of particles > 2 µm). 0 °C to 100 °C
Drymicron cartridges prevent This ensures optimum humidity 5.2.2 Weight
contamination particles and water absorption. BD 100 0.6 kg
vapour from entering the fluid To guarantee the performance of BD 200 0.9 kg
system. It is particularly important the protective filter layers, the BD 400 1.5 kg
to protect rapidly biodegradable entire cartridge has to be Symbol
fluids from contaminating water replaced.
vapour.
air filter
de-
humidifier
air filter
E 7.400.15/06.02
19
5.3. MODEL CODE (also order example)
5.3.1 Complete filter
BD 200 G 2 W 1. X
Filter type
BD
Size
100, 200, 400
Connection
B = bayonet connection
G = threaded connection
Filtration
2 = 2 µm
Clogging indicator
Clogging indicator
Type code Bayonet connection Flange connection Threaded connection
1 z z* G¾
2 – – G1
3 – – 1½-16UN
*according to DIN 24557 / part 2
Modification number
X = the latest version is always supplied
5.4. DIMENSIONS
5.4.1 Drymicron BD 100-400
E 7.400.15/06.02
Type d1 d2 I
BD 100 122
BD 200 128 33.8 160
BD 400 237
20
5.4.2 Adaptor
Threaded connection
Bayonet connection G¾
Flange connection G1
1½-16 UN
E 7.400.15/06.02
21
6. LU The dehumidifiers with tank 6.1.2. Filter elements
breather filters are fitted with a Hydac filter elements fulfil all ISO
(DEHUMIDIFIER WITH breather filter positioned test criteria.
BREATHER FILTER) downstream of the dehumidifier. Reliable filter operation is only
Dehumidifiers are designed to This breather filter has two check guaranteed for original Hydac
extract moisture from air entering valves (RV); one of these protects filter elements.
the tank. The degree of water the dehumidifier from oil or oil The filter elements are made from
absorption is indicated by a vapours which could condense on phenolic resin impregnated paper
change from orange (dry) to the silica gel; the other check and cannot therefore be cleaned.
colourless (saturated). When valve releases to the tank any
pressure resulting from fluid Fluid compatibility
used in conjunction with an air
flowing backwards. Suitable for use with mineral oils,
breather filter, solid particles are
lubrication oils, non-flam fluids
also extracted from the inflowing
and synthetic and rapidly
air. These dehumidifiers are
biodegradable oils.
especially recommended for
systems that are operated in a 6.1.3. Seals
very humid atmosphere. Perbunan (=NBR)
6.1. TECHNICAL DESCRIPTION 6.1.4. Special models and
6.1.1. Filter housing accessories
Construction – On request
The dehumidifiers consist of a 6.2. GENERAL
transparent container with Temperature range
threaded end caps top and 0 °C to +100 °C
bottom which contains the silica
Orange silica gel contents
gel.
LU 1 0.5 kg
LU 2 1.5 kg
LU 3 2.5 kg
Symbol
air filter
The dehumidifiers with tank

breather filters and protective dehumidifier
filters combine all functions.
The dehumidifiers with protective
filters are additionally fitted with strainer
a breather filter (BF) on top,
which is intended to protect the
silica gel from external particle
contamination.
E 7.400.15/06.02
22
6.3. MODEL CODE (also order example) LU BN/HC 1 GG 20 W 1. X /-310
6.3.1. Complete filter
Filter type
LU
Filter material
No details = without tank breather filter
BN/HC with tank breather filter (Betamicron®)
Size
1 with 0.5 kg silica gel
(material: dehumidifier = tie-bolts: stainless steel; end caps: aluminium;
connection components: zinc-plated steel
protective filter = steel, sheet steel or glass fibre reinforced synthetic material
(depending on model)
breather filter = housing: aluminium; check valves: brass/stainless steel
Type of connection
GG threaded cap top and bottom
0 without tank breather filter
20 2µm absolute
W = without indicator port
Type code
1 with Plexiglass cylinder (gaskets in NBR)
2 with glass cylinder (gaskets in Viton)
Modification number
310 with protective filter, model BF3, 10µm
6.3.2. Replacement element for protective filter 0005 L 010 P

Size
0005
0007
Model
003 3µm absolute
010 10µm absolute
Filter material
P paper (absolute filtration)
6.3.3. Replacement element for tank breather filter

0060 D 020 BN3HC
E 7.400.15/06.02
23
6.4. FILTER SIZING 6.5. DIMENSIONS
6.4.1. Dehumidifier data 6.5.1. Dehumidifier
LU size 1 2 3
Orange silica gel 0.5 kg 1.5 kg 2.5 kg
Water retention
capacity CW 30g 90g 150g
at T = 20 °C
Max. flow rate
14 l/min 42 l/min 70 l/min
Qmax at T = 20°C
∆p at Qmax 0.08 mbar 0.60 mbar 2.00 mbar
6.4.2. Sizing criteria

In order to ensure effective dehumidification under
atmospheric pressure, the following must be observed:
max. permissible flow rate in the dehumidifier:
Vmax = 0.5 m/sec
minimum waiting time required:
tmin = 2.7 sec
Since the great variety of conditions for dehumidification
for hydraulic applications cannot be precisely covered
mathematically, the calculation is based on a constant
flow rate at 100% relative air humidity. Deviations from
these figures can occur depending on the ambient
conditions.
E 7.400.15/06.02
Type d1 d2 h1
LU 1 160 G 1½ 154
LU 2 160 G 1½ 314
LU 3 160 G 1½ 474
24
6.5.2. Dehumidifier with air breather filter
with BF 3 with BF 5
E 7.400.15/06.02
Type h1 h2 h3 Type h1 h2 h3
LU 1 154 231 425 LU 1 154 265 459
LU 2 314 391 585 LU 2 314 425 619
LU 3 474 551 745 LU 3 474 585 779
25
6.5.3. Dehumidifier with air breather filter 7. NOTE
with BF 7 The information in this brochure relates to the operating
For applications or operating conditions not described,
please contact the relevant technical department.
E 7.400.15/06.02
Type h1 h2 h3
LU 1 154 259 453
LU 2 314 419 613
LU 3 474 579 773
26
NOTES
E 7.400.15/06.02
27
Inline Filter FLN
to DIN 24550
up to 400 l/min, up to 25 bar
FLN 160 FLN 250 FLN 400
1. TECHNiCAL 1.3 FILTER SPECIFICATIONS

SPECIFICATIONS Nominal pressure 25 bar
1.1 FILTER HOUSING Fatigue strength At nominal pressure 106 cycles
Construction from 0 to nominal pressure
The filter housings are designed Temperature range -30 °C to +100 °C
in accordance with international Material of filter head Aluminium
regulations. They consist of a filter
head and a screw-in filter bowl. Material of filter bowl Aluminium
Standard equipment: Type of indicator VM (Diff. pressure indicator
up to 210 bar operating pressure)
 without bypass valve VD (Diff. pressure indicator
 oil drain plug up to 420 bar operating pressure - only
 connection for a clogging indicator for types LE and LZ)
1.2 FILTER ELEMENTS Pressure setting of the clogging indicator 5 bar (others on request)
HYDAC filter elements are validated Bypass cracking pressure (optional) 3.5 bar or 7 bar (others on request)
and their quality is constantly
monitored according to the following 1.4 SEALS 1.10 MAINTENANCE INSTRUCTIONS
standards: NBR (= Perbunan)  Filter housings must be earthed.
 ISO 2941 When using electrical clogging
1.5 Installation 
 ISO 2942 indicators, the electrical power supply
 ISO 2943 As inline filter
to the system must be switched off
 ISO 3724 1.6 SPECIAL MODELS AND before removing the clogging indicator
 ISO 3968 ACCESSORIES connector.
 ISO 11170
With bypass valve
 ISO 16889
Contamination retention capacities 1.7 SPARE PARTS Symbol for hydraulic systems
in g See Original Spare Parts List
Betamicron® BN4HC
1.8 CERTIFICATES AND APPROVALS
FLN 3 µm 6 µm 10 µm 25 µm
160 27.5 29.3 33.1 36.7 On request
250 46.0 49.0 55.2 61.3 1.9 COMPATIBILITY WITH
400 76.2 81.3 91.4 101.5 HYDRAULIC FLUIDS ISO 2943
Filter elements are available with the  Hydraulic oils H to HLPD DIN 51524
following pressure stability values:  Lubrication oils DIN 51517, API,
Betamicron® (BN4HC): 20 bar ACEA, DIN 51515, ISO 6743
Wire mesh (W/HC): 20 bar
 Compressor oils DIN 51506
 Biodegradable operating fluids VDMA
24568 HETG, HEES, HEPG
 Operating fluids with high water
content (>50% water content)
on request
E 7.562.3/03.12
293
2. mODEL CODE (also order example) FLN BN/HC 250 D F 10 D 1 . X /-L24
2.1 COMPLETE FILTER
Filter type
FLN
Filter material of element
BN/HC Betamicron® (BN4HC)
W/HC Stainless steel wire mesh
Size of filter or element
FLN: 160, 250, 400
Operating pressure
D = 25 bar
Type and size of port
to DIN 24550 (  ), possible ports ( X )
Type Port Filter size
160 250 400
E G 1¼  X X
F G 1½ X  X
K DN 38* X X 
*Flange SAE 1½", 3000 PSI
BN/HC: 3, 6, 10, 25
W/HC: 25, 50, 100, 200
Y plastic blanking plug in indicator port
A steel blanking plug in indicator port
B visual
C electrical for other clogging indicators,
D visual and electrical see brochure no. 7.050../..
LZ visual-mechanical / electrical
Type code
1
Modification number
A. pressure setting (e.g. A2 = 2 bar)
B. bypass cracking pressure (e. g.: B3.5 = 3.5 bar; B7 = 7 bar); no details = without bypass valve
L... light with appropriate voltage (24, 48, 110, 220 Volt) only for clogging
LED 2 light-emitting diodes 24 Volt indicators Type "D"
AV LZ indicator with plug to AUDI and VW specifications
BO LZ indicator with plug and pin connections to BMW and Opel specification (M12x1)
CN LZ indicator with plug to DIN 43651 with 3 LEDs (CNOMO specification)
DB LZ indicator with plug to DIN 43651 with 3 LEDs (Daimler-Benz specification)
D4C LZ indicator with plug and connector to Daimler-Chrysler specification and cold start suppression 30 °C
BO-LED as for BO, but with diode strip
V FPM seals
W suitable for HFA and HFC emulsions
2.2 REPLACEMENT ELEMENT 0250 DN 010 BN4HC /-V
Size
0160, 0250, 0400
Type
DN
BN4HC : 003, 006, 010, 025
W/HC : 025, 050, 100, 200
Filter material
BN4HC, W/HC
V, W (for descriptions, see point 2.1)
2.3 REPLACEMENT CLOGGING INDICATOR VM 5 D . X /-L24
Type of indicator
VM Differential pressure indicator up to 210 bar operating pressure
VD Differential pressure indicator up to 420 bar operating pressure (only for types LE and LZ)
Pressure setting
5 standard 5 bar, others on request
D (see Point 2.1)
E 7.562.3/03.12
Modification number
L..., LED, V, W (for descriptions, see point 2.1)
294
3. FILTER CALCULATION / 3.2 GRADIENT COEFFICIENTS (SK) FOR FILTER ELEMENTS
SIZING The gradient coefficients in mbar/(l/min) apply to mineral oils with a kinematic
The total pressure drop of a filter at a viscosity of 30 mm²/s. The pressure drop changes proportionally to the change in
certain flow rate Q is the sum of the viscosity.
housing ∆p and the element ∆p and is
calculated as follows: FLN BN4HC W/HC
3 µm 6 µm 10 µm 25 µm –
∆ptotal = ∆phousing + ∆pelement
160 7.9 5.1 3.4 2.6 0.168
∆phousing = (see Point 3.1)
250 5.1 3.2 2.1 1.7 0.101
∆pelement = Q • SK* • viscosity 400 3.2 2.0 1.3 1.0 0.068
1000 30
(*see point 3.2)
BN4HC: FLN 160 BN4HC: FLN 400
For ease of calculation, our Filter
Sizing Program is available on request
free of charge.
NEW: Sizing online at www.hydac.com
∆p [bar]
∆p [bar]
3.1 ∆p-Q HOUSING CURVES BASED
ON ISO 3968
The housing curves apply to mineral
oil with a density of 0.86 kg/dm³ and
a kinematic viscosity of 30 mm²/s. Q [l/min] Q [l/min]
In this case, the differential pressure
changes proportionally to the density.
BN4HC: FLN 250
FLN 160, 250, 400
∆p [bar]
∆p [bar]
Q [l/min]
Q [l/min]
E 7.562.3/03.12
295
4. DIMENSIONS
also G 1 1/4 or
flange DN38
possible
inlet outlet
FLN 160:
FLN 250:
FLN 400:
drain G3/8
mounting bore M12 x 15
port for differential

clogging indicator
FLN Weight incl. Vol. of pressure

element [kg] chamber [l]
160 4.3 1.4
250 4.9 2.0
400 5.9 3.1
Note HYDAC Filtertechnik GmbH

The information in this brochure relates to the operating conditions and Industriegebiet
applications described. D-66280 Sulzbach/Saar, Germany
E 7.562.3/03.12
For applications or operating conditions not described, please contact the relevant Tel.: 0 68 97 / 509-01
technical department. Fax: 0 68 97 / 509-300
Subject to technical modifications. Internet: www.hydac.com
E-mail: filter@hydac.com
296
Bell Housings
E 5.601.12/04.00
1. DESCRIPTION 2. TECHNICAL 2.1.5. Note on mounting
The fixing bolts used for attaching
1.1. GENERAL SPECIFICATIONS the motor to the pump must be
Bell housings are connection 2.1. GENERAL long enough to fully utilize the
elements between drive motors 2.1.1. Mounting position available thread depth on the bell
and hydraulic pumps. Both housing. If the screws used are
Optional
connecting flanges are supplied too short, there is the risk of
ready for fitting. The bell 2.1.2. Operating temperatures damaging the thread.
housings are made from an -20 °C ... +100 °C
2.1.6. Permissible radial load of the
aluminium cast alloy. Using a 2.1.3. Noise level reduction bell housing with flexible pump
HYDAC bell housing means that The degree of noise level
costly alignment work is avoided. mounting PT and PTK taking
reduction achieved depends on
into account an operating
As the PT, PTS and PTK models many factors (pump type,
operating pressure, type of fitting, temperature of + 60 °C
are the same length, they can be
interchanged without altering the construction etc). It is therefore
spacing for radial load

Permiss. weight force
installation dimensions. not possible to quote exact
Type of damping ring

On the model with built-in oil-air figures. In general, noise level
reductions of up to 6 dB (A) can
Centre to centre
cooler "PTK", the oil is cooled
F permiss. [N]
efficiently by an air stream, be achieved.
nominal size
Bell housing
produced by a fan wheel mounted Tests determine the optimum
on the motor shaft. This damping materials for the various
L [mm]
combination of noise-damping motor/pump combinations.
bell housing and oil-air cooler Test results are checked several
considerably simplifies the times by continually altering the
construction and reduces the cost position of the motor/pump unit on 200/ E 400
of hydraulic systems. The high the oil tank and by changing the 200
2001 K 500
cooling capacity of the built-in operating conditions (pressure,
cooler enables the user to reduce temperature). E 600
his tank capacity. This results in a The illustration below shows how 250 200
reduction in operating costs due K 800
the test is set up, together with
to reduced oil quantities and graphs showing typical noise level E 1000
therefore less used oil to be improvements when using a 300 200
disposed of. flexible bell housing compared K 1300
Bell housing foot brackets with a rigid bell housing. E 1500
(B5 construction) and bell housing 350/
200
mounting plates (V1 construction) 3501 K 2000
Bell housing with foot bracket
are available as accessories. mounted onto an oil tank E 2200
1.2. MODELS cover plate 400 200
(All dimensions to VDMA K 3000
standard 24561) Test set-up
E 4000
1.2.1. Bell housing with flexible pump 450 200
K 5500
mounting
1.2.2. Bell housing with flexible pump E 4000
550 200
mounting and built-in oil-air K 5500
cooler
E 4000
1.2.3. Rigid bell housing 660 200
K 5500
If the existing centre to centre
spacing L* deviates from the
Noise level diagram value L given in the table, then
the new permissible weight force
F permiss.* must be calculated
using the following formula:
F permiss. × L
rigid F permiss.* = [N]
noise level [dB (A)]
L*
The permissible weight force
F permiss. or F permiss.* must
not be exceeded by the existing
weight force FG exist.
flexible
pressure (bar)
E 5.601.12/04.00
2.1.4. Note on material exist.

The material used is an aluminium
cast alloy with a permissible
tensile strength of 100 N/mm2.
2
2.2. PTK SPECIFICATIONS 2.3. HYDRAULIC SPECIFICATIONS 2.3.2. Nominal flow rate
2.2.1. Cooling fluid 2.3.1. Cooling capacity Flow direction: optional
Mineral oil to DIN 51524 and Depending on oil flow rate Q and Pressure differential Δp
DIN 51525; HFC. the temperature differential ΔT depending on flow rate Q and
For other fluids please contact our between oil inlet and air inlet. the viscosity of the oil.
sales/technical department. Rpm of fan: 1500 1/min.
2.2.2. Permissible nominal rpm
for drive
n = 1500 1/min.
For other rpms please contact our
sales/technical department.
2.2.3. Direction of rotation
When looking at the pump shaft
clockwise.
2.2.4. Air flow rate
PTK-2001 approx. 72 m³/h
2.2.5. Power requirement for fan
Nominal size Revolutions
1500 1/min 1800 1/min
PTK-200 &
2001 20 Watt 30 Watt
PTK-250 30 Watt 50 Watt
2.2.6. Noise levels for PTK...
with electric motor without
pump
(measured to DIN 45635, Part 1)
Nom. Electric PTK Motor

size motor with only
output motor
(n=1500
1/min)
PTK-200 1.5 kW 52 dB (A) –
PTK-250 4 kW 58 dB (A) –
PTK-300 5.5 kW 69 dB (A) 66 dB (A)
PTK-350 11 kW 70 dB (A) 65 dB (A)
The noise levels with electric

motor depend on the make of
motor. The noise levels are only 2.3.3. Technical data for the
a guide as acoustic properties of cooler element
a room and reflection have an Material: aluminium
effect on the noise level. Pressure resistance: operating
pressure at 1 mill. cycles (2 Hz)
Temperature: 50 °C
2.0 model: 16 bar
Maximum operating pressure at
static pressure resistance
2.0 model: 40 bar
Mounting:
When mounting or dismantling
the threaded connection of the
cooler inlet or outlet, the torque
must be counter-acted.
(Protects the cooler element from
distortions).
E 5.601.12/04.00
2.3.4. Viscosity
Measured up to 100 mm²/sec.
For higher viscosities please contact
our sales/technical department.
3
3. MODELS 3.1.1. Order code
3.1. BELL HOUSING WITH FLEXIBLE (also order example)
PUMP MOUNTING PT - 300 / 2 . 0 / M / FL001 - E / F3
Bell housing with

flexible pump mounting
Nominal size
IEC standard motor
Type of construction B5, B35, V1, V15
Electric motor Output Flange size
size n = 1500 1/min bell housing
80/90 0.5-1.5 kW 200/2
100/112 2.2-4.0 kW 250/2
132 5.5-7.5 kW 300/2
160/180 11-22 kW 350/5
200 30 kW 400/5
225 37-45 kW 450/2
250/280 55-90 kW 550/5
315 110-132 kW 660/5
Modification number
1 = PT-200
0 = PT-250 to 660
Damping ring
M = mineral oil
For other fluids please contact our sales/technical department
Bore illustration for pump connection

See bell housing program

E
Selection according to table on page 2 (2.1.6)
K
Accessories
Flange size Bell housing foot bracket Bell housing mounting plate
bell housing Size Designation Size Designation
200 PF-200/3 F3 PP 200 P
250 PF-250/3 F3 PP 250 P
300 PF-300/3 F3 PP 300 P
350 PF-350/3 F3 – –
400 PF-400/4 F4 – –
450 PF-450/4 F4 – –
550 PF-550/4 F4 – –
660 PF-660/4 F4 – –
E 5.601.12/04.00
4
3.1.2. Dimensions
For ICE motors size 225S and above, there are

8 fixing holes on the circumference (each thread
displaced 22.5° to the intersection of axes)
KW at Bell Bell housing Dimensions

Electric n =1500 Drive shaft Bell housing mounting
motor size 1/min Ød1 x l3 housing foot bracket plate ØA ØB ØC E M Ød L1 L2 L5 L4
80 K 0.55
19x40
80 N 0.75
PT-200/2 PF200/3 PP200 200 130 145 165 M10 11 16 8 6 6
90 S 1.1
24x50
90 L 1.5
100 L 2.2
28x60 PT-250/2 PF250/3 PP250 250 180 190 215 M12 14 19 9 7 6
112 M 3
132 S 5.5
38x80 PT-300/2 PF300/3 PP300 300 230 234 265 M12 14 20 8 7 6
132 M 7.5
160 M 11
42x110
160 L 15
PT-350/5 PF350/3 – 350 250 260 300 M16 18 25 11 8 8
180 M 18.5
48x110
180 L 22
200 L 30 55x110 PT-400/5 PF400/4 – 400 300 300 350 M16 18 25 15 8 8
225 S 37
60x140 PT-450/2 PF450/4 – 450 350 350 400 M16 18 25 18 8 8
225 M 45
250 M 55 65x140
PT-550/5 PF550/4 – 550 450 450 400 M16 18 25 18 8 8
280 S+M 75-90 75x140
315 S 110
80x140 PT-660/5 PF660/4 – 660 550 550 600 M20 22 32 20 10 8
315 M 132
For dimension N see bell housing program. Dimensions M1, K and S according to pump type
Accessories: Bell housing foot brackets, see page 10
Bell housing mounting plate, see page 11
E 5.601.12/04.00
Damping rails, see page 12

Couplings, see page 13
5
3.2. BELL HOUSING WITH FLEXIBLE
3.2.1. Model code
PUMP MOUNTING AND BUILT-IN
OIL-AIR COOLER
PTK - 300 / 2 . 0 / M / FL001 - E / F3
Bell housing with flexible pump

mounting and built-in oil-air cooler
Nominal size
IEC standard motor
80 0.55-0.75 kW 2001/2
90 1.1-1.5 kW 200/2
100/112 2.2-4.0 kW 250/2
132 5.5-7.5 kW 300/2
160 11-15 kW 350/2
180 18.5-22 kW 3501/2
Modification number
Damping ring
M = mineral oil
For other fluids please contact our sales/technical department

See bell housing program.

E
Selection according to table on page 2 (2.1.6)
K
Accessories
200/2001 PF-200/3 F3 PP 200 P
250 PF-250/3 F3 PP 250 P
300 PF-300/3 F3 PP 300 P
350/3501 PF-350/3 F3 – –
E 5.601.12/04.00
6
3.2.2. Dimensions
PTK-2001
PTK-200
PTK-300
PTK-350
PTK-3501
internal thread
Dimensions
Bell Bell Dimensions
KW at Drive housing housing
Electric n = 1500 shaft Bell housing with foot mounting W1
motor size 1/min Ød1 x l3 oil-air cooler bracket plate H H1 H2 ØB E M B1 B2 B3 B4 B5 M2 L L1 L2 min
80 K 0.55
19x40 PTK-2001/2
80 N 0.75
PF200/3 PP200 264 164 135 130 165 M10 260 111.5 82.5 202 100 G½ 77 80 21 120
90 S 1.1
24x50 PTK-200/2
90 L 1.5
100 L 2.2
28x60 PTK-250/2 PF250/3 PP250 317 187 158 180 215 M12 330 154 123 268 130 G¾ 105 105 23 160
112 M 3
132 S 5.5
38x80 PTK-300/2 PF300/3 PP300 387 237 208 230 265 M12 330 130 100.5 271 150 G¾ 130 130 23 200
132 M 7.5
160 M
15 42x110 PTK-350/2
160 L
PF350/3 - 429 254 225 250 300 M16 330 100 70.5 271 175 G¾ 157 170 31 240
180 M 18.5
48x110 PTK-3501/2
180 L 22
E 5.601.12/04.00
7
3.3. RIGID BELL HOUSING
3.3.1. Model code
(also order code)
PTS - 300 / 2 . 0 / FL001 / F3
Rigid bell housing
Nominal size
IEC standard motor
71 0.25-0.37 kW 160/2
80/90 0.55-1.5 kW 200/2
100/112 2.2-4.0 kW 250/2
132 5.5-7.5 kW 300/2
160/180 11-22 kW 350/2
200 30 kW 400/2
225 37-45 kW 450/2
250/280 55-90 kW 550/2
315 110-200 kW 660/2
Modification number

See bell housing program.
Accessories
200 PF-200/3 F3 PP 200 P
250 PF-250/3 F3 PP 250 P
300 PF-300/3 F3 PP 300 P
350 PF-350/3 F3 – –
400 PF-400/4 F4 – –
450 PF-450/4 F4 – –
550 PF-550/4 F4 – –
660 PF-660/4 F4 – –
E 5.601.12/04.00
8
3.3.2. Dimensions
For ICE motors size 225S and above, there are

8 fixing holes on the circumference (each thread
displaced 22.5° to the intersection of axes)
Dimensions
KW at Drive Bell housing
Electric n =1500 shaft Bell Bell housing mounting Dimensions
motor size 1/min Ød1 x l3 housing foot bracket plate ØA ØB ØC E M Ød L1 L2 L4 L5
0.25
71 14x30 PTS-160/2 – – 160 110 110 130 M8 Ø9 13 16 4 5
0.37
80 K 0.55
19x40
80 N 0.75
PTS-200/2 PF200/3 PP200 200 130 145 165 M10 Ø11 16 8 6 6
90 S 1.1
24x50
90 L 1.5
100 L 2.2
28x60 PTS-250/2 PF250/3 PP250 250 180 190 215 M12 Ø14 19 9 6 7
112 M 3
132 S 5.5
38x80 PTS-300/2 PF300/3 PP300 300 230 234 265 M12 Ø14 20 8 6 7
132 M 7.5
160 M 11
42x110
160 L 15
PTS-350/2 PF350/3 – 350 250 260 300 M16 Ø18 25 11 8 8
180 M 18.5
48x110
180 L 22
200 L 30 55x110 PTS-400/2 PF400/4 – 400 300 300 350 M16 Ø18 25 15 8 8
225 S 37
60x140 PTS-450/2 PF450/4 – 450 350 350 400 M16 Ø18 25 18 8 8
225 M 45
250 M 55 65x140
PTS-550/2 PF550/4 – 550 450 450 400 M16 Ø18 25 18 8 8
280 S+M 75-90 75x140
315 S 110
315 M 132 80x140 PTS-660/2 PF660/4 – 660 550 550 600 M20 Ø22 32 20 8 10
315 L 160-200
E 5.601.12/04.00
9
4. ACCESSORIES
4.1. BELL HOUSING FOOT BRACKETS FOR PT, PTK, PTS
Size Part no. A A1 A2 B B1 B2 B3 B4 B5 H H1 d C E d1

PF 200/3 953938 210 180 200 93 14 60 3 8 23 112 12 11 146 165 11
PF 250/3 953709 250 220 250 100 20 60 20 15 32 132 15 14 194 215 14
PF 300/3 953710 290 260 300 120 19 80 19 15 32 160 15 14 240 265 14
Size Part no. A A1 B B1 B2 B3 B4 H H1 d C E d1

PF 350/3 953942 350 300 305 52 265 18 22 180 18 18 265 300 18
E 5.601.12/04.00
Please quote part number when ordering.

Please note: Model PF 350 ensures that PT-350 and PTK-350 can be exchanged without altering the tank cover plate.
For this reason, dimension B1 differs from that given in the VDMA standard.
10
Size Part no. A A1 B B1 B2 B3 B4 H H1 d C E d1
PF 250/4 3045399 250 215 230 60 185 15 24 155 15 14 190.3 215 14
PF 300/4 3043132 300 265 270 75 225 18 24 185 18 14 234.5 265 14
PF 350/4 3045259 350 300 305 90 265 18 30 235 18 18 260 300 18
PF 400/4 3044298 400 350 350 100 300 20 29 260 20 18 302 350 19
PF 450/4 3044299 450 400 385 110 335 22 31 295 20 18 352 400 19
PF 550/4 3030682 550 500 465 140 415 25 31 350 25 18 452 500 19
PF 660/4 3044300 660 600 555 165 495 30 42 380 30 22 552 600 24
E 5.601.12/04.00
11
4.2. BELL HOUSING MOUNTING PLATE FOR BELL HOUSINGS TYPE PT, PTK, PTS (ELECTRIC MOTOR V1)
Bell housing mounting plate Oil tank cut-out
Size Part no. A B C D E F G H K R L M N O S T

PP 200 708687 325 190 140 250 225 146 165 11 9.5 60 200 175 50 M8 84 168
PP 250 708688 350 190 140 300 275 194 215 14 9.5 60 250 175 50 M8 135 134
PP 300 708689 420 225 150 350 330 248 265 14 14 95 300 200 100 M12 160 190
Seal for bell housing mounting plate
Size Part no. A B C D E K R L S T

PPD 200 952788 325 190 140 250 225 9.5 60 200 84 168
E 5.601.12/04.00
PPD 250 952789 350 190 140 300 275 9.5 60 250 135 134
PPD 300 952812 420 225 150 350 330 14 95 300 160 190
12
4.3. DAMPING RAILS FOR BELL HOUSING FOOT BRACKETS AND ELECTRIC MOTORS CONSTRUCTION TYPE IMB 35
Damping rails
model MDS
for electric motors
construction type IMB 35
For ICE motor Dimensions

Damping rails size size Part no. L L1 L2 h h 1 h 2 b b1 b 2 d D M
MDS 80/90S 80/90S 721987 196 156 100 40 8 12 50 24 25 14 20 M 8
MDS 90L 90L 721988 240 205 125 40 8 12 50 24 25 14 20 M 8
MDS 100L/112M 100L/112M 721989 240 205 140 40 8 12 50 24/20 25 14 20 M10
MDS 132S 132S 721990 285 245 140 45 8 12 50 20 25 14 20 M10
MDS 132M 132M 721991 285 245 178 45 8 12 50 20 25 14 20 M10
MDS 160M 160M 721992 340 300 210 60 15 15 70 28 35 18 26 M12
MDS 160L 160L 721993 416 370 254 60 15 15 70 28 35 18 26 M12
MDS 180M 180M 721994 416 370 241 60 15 15 70 35 35 18 26 M12
MDS 180L 180L 721995 446 400 279 60 15 15 70 35 35 18 26 M12
MDS 200L 200L 724279 496 430 305 60 15 15 70 35 35 22 32 M16
MDS 225S 225S 3042916 496 430 286 60 15 15 70 35 35 22 32 M16
MDS 225M 225M 723823 496 445 311 60 15 15 70 35 35 22 32 M16
MDS 250M 250M 722801 496 445 349 60 15 15 100 50 50 25 40 M20
MDS 280S 280S 3042928 580 530 368 60 15 15 100 50 50 25 40 M20
MDS 280M 280M 3042929 580 530 419 60 15 15 100 50 50 25 40 M20
MDS 315S 315S 3026755 660 610 406 70 15 15 150 60 75 25 40 M24
MDS 315M 315M 3026452 660 610 457 70 15 15 150 60 75 25 40 M24
* on request
Damping rails
model FDS
for bell housing foot bracket
For bell Dimensions

housing foot
Damping rails size bracket size Part no. L L1 L 2 h h 1 h 2 b b1 b2 d D M
FDS 200/3 PF 200/3 721983 190 150 60 40 8 12 50 25 29 14 20 M10
FDS 250/3 PF 250/3 721984 225 185 60 40 8 12 50 25 29 14 20 M12
FDS 300/3 PF 300/3 721985 285 245 80 45 8 12 50 25 29 14 20 M12
FDS 350/3 PF 350/3 721986 380 340 265 60 15 15 70 35 29 18 26 M16
FDS 400/4 PF 400/4 3044302 680 630 520 60 15 15 70 35 35 18 26 M16
E 5.601.12/04.00
FDS 450/4 PF 450/4 3044304 770 720 590 60 15 15 70 35 35 18 26 M16

FDS 550/4 PF 550/4 3044305 870 820 690 60 15 15 70 35 35 18 26 M16
FDS 660/4 PF 660/4 3044306 660 610 495 60 15 15 70 35 30 22 32 M20
13
4.3.1. Damping rings
Dimensions
For ICE
Size Part. no. motor size D D1 D2 G l L
DFR–V1/B5 200 3026885 80, 90S/90L 200 165 146 4xM10 18 25
DFR–V1/B5 250 3026886 100L/112M 250 215 191 4xM12 22 45
DFR–V1/B5 300 3026887 132S/132M 300 265 235 4xM12 22 50
160M/160L,
DFR–V1/B5 350 1151178 350 300 261 4xM16 22 60
180M/180L
DFR–V1/B5 400 1151179 200L 400 350 301 4xM16 25 50
DFR–V1/B5 450 1151180 225S/225M 450 400 352 8xM16 32 60
DFR–V1/B5 550 1151181 250M, 280S/280M 550 500 452 8xM16 32 60
DFR–V1/B5 660 3041666 315S/315M 660 600 552 8xM20 33 65
E 5.601.12/04.00
14
4.4. TORSIONALLY FLEXIBLE COUPLINGS FOR BELL HOUSINGS PT, PTK, PTS
Type 1 Type 1a
Type 1 Type 1a Dimensions (mm)

Coupling size Finished bore Finished bore
Type 1 Type 1a min. max. min. max. l 1 ; l 2 E s b L M; N DH D D1 dH
19 19/ 24 6 19 6 24 25 16 2 12 66 20 40 32 40 18
24 24/ 28 8 24 8 28 30 18 2 14 78 24 55 40 55 27
28 28/ 38 10 28 10 38 35 20 2.5 15 90 28 65 48 65 30
38 38/ 45 12 38 38 45 45 24 3 18 114 37 80 66 78 38
42 42/ 55 14 42 42 55 50 26 3 20 126 40 95 75 94 46
48 48/ 60 15 48 48 60 56 28 3.5 21 140 45 105 85 104 51
55 55/ 70 20 55 55 70 65 30 4 22 160 52 120 98 118 60
65 65/ 75 22 65 65 75 75 35 4.5 26 185 61 135 115 134 68
75 75/ 90 30 75 75 90 85 40 5 30 210 69 160 135 158 80
90 90/100 40 90 90 100 100 45 5.5 34 245 81 200 160 180 100
100 100/110 50 100 100 110 110 50 6 38 270 89 225 180 200 113
– All usual finished bores to ISO fit H7, locking key slot to
4.4.1. Model code DIN 6885 Sheet 1 - JS9
– For conical finished bores, splines and involute-tooth
Coupling 28 - 28 / 24 system to DIN and SAE,
please contact our sales/technical department
Type
Finished bore
Motor side
Finished bore
Pump side
5. NOTE
E 5.601.12/04.00

Please state electric motor and pump For applications or operating conditions not described,
types clearly when ordering please contact the relevant technical department.
15
aktuelle
Rückseite
E 5.601.12/04.00
16
HYDAC Bell Housings
Design, calculate and build more easily, more
accurately and more quickly with HYDAC software.
We want to make your work easier with our Software
Service. The program is designed so that, for example,
after the given parameters and/or performance data are
input, the corresponding information for design and
ordering are co-ordinated and displayed.
In order that you can work properly using your individual
computer configuration, you will of course receive from us
the appropriate compatible software.
Complete the order coupon below to indicate the necessary
formatting details and fill in your address.
<— Lasche
Vorderseite
ORDER
HYDAC Software
Bell housing calculation
Please send us the HYDAC software bell housing
calculation.
In placing this order we accept HYDAC GmbH ownership
of all the copyrights, trademarks, trade names, patents and
other intellectual property rights subsisting in or used in
connection with the software including all documentation
and manuals relating thereto and we undertake not to hire,
lease, sell or otherwise dispose of, hand on or otherwise
pass on the software to a third party, temporarily or
permanently, in any form or manner.
The program is so designed that, for example, after
inputting the given parameters (motor, pump), the relevant
information for ordering the HYDAC bell housing will be
displayed.
While we accept that HYDAC GmbH's liability for death or
injury resulting from its own or that of its employee's
negligence shall not be limited we are aware that the
liability of HYDAC GmbH for the software is limited to intent
and gross negligence and any liability in the event of
operating and inputting errors is excluded. Inputting errors
are classed particularly as being the input of false,
erroneous or otherwise incorrect parameters and/or
performance data by us. In particular we are aware that
the software cannot check whether the bell housings are
actually suitable for certain operating conditions and
applications.
<— Lasche
Rückseite
Oxfordshire, OX7 3ES
Chipping Norton
Charlbury
Woodstock Road
FLUPAC Limited
Mr/Mrs/Ms
Department
Company Name
Street
Town
County/Postcode
Telephone no.
In ordering the Software we accept the copyright of

HYDAC Fluidtechnische Geräte GmbH
Place/Date Signature
Clogging Indicators
for Filters
E 7.050.11/11.03
HYDAC clogging indicators INDEX Page: 1. RETURN LINE
are designed to show visually INDICATORS
and/or electrically when a 1. RETURN LINE INDICATORS 2 1.1. DESCRIPTION
filter element has to be 1.1.1. General
1.1. DESCRIPTION 2
changed or cleaned. Return line indicators are used for
1.1.1. General 2 return line and suction filters. In
Operational safety of a
1.1.2. Selection table 3 return line filters they react to the
system and efficient increasing static pressure before
1.2. TECHNICAL
utilisation of a filter element the filter element, caused by
SPECIFICATIONS 3-11
can only be guaranteed if increasing contamination; in
1.3. DIMENSIONS 12 suction filters to the decreasing
clogging indicators are used.
1.4. TORQUE RATINGS 14 pressure after the filter element.
1.5. SPARE PARTS LIST 14 On standard models the sealing
material is NBR (Perbunan).
1.6. MODEL CODE 15
All standard filters can be fitted
with an indicator at any time by
2. DIFFERENTIAL simply screwing it in.
PRESSURE INDICATORS 16 (EXCEPTION: The differential
2.1. DESCRIPTION 16 pressure indicator, type V02 must
be fitted separately inline!)
2.1.1. General 16
Please note:
2.1.2. Selection table 17 For a return line filter/cooler/tank
2.2. TECHNICAL arrangement, differential pressure
SPECIFICATIONS 17-23 indicators must be used.
2.3. DIMENSIONS 24
2.4. TORQUE RATINGS 26
2.5. SPARE PARTS LIST 26
2.6. MODEL CODE 27
3. ADAPTORS FOR
CLOGGING INDICATORS 28
4. DESINA SPECIFICATIONS 29
5. NOTE 29
E 7.050.11/11.03
2
1.1.2. Selection table - Return line indicators 1.2. TECHNICAL SPECIFICATIONS
suitable for filter types 1.2.1. Return line indicators
RFM NF/ MF/ BF7
RF, RFD 75/165/185 NFD... MFD ELF7
RFM 1.0
(except size
Designation RFN ≤ 100 RFN/D ≥ 160
75/165/185)
VR 2 B.1 z z
VMF 2 B.1 z
VR 2 C.0 z z
General details
VMF 2 C.0 z
Designation of VR 2 B.1 VMF 2 B.1 VR 2 E.0 VMF 2 E.0 VR 2 ES.0
VR 2 D.0/-L z z clogging indicator (not illustrated) (not illustrated)
Suitable for all RF, RFD, RFM RFM 75/165/185 all RF, RFD, RFM RFM 75/165/185 all RF, RFD, RFM
VMF 2 D.0/-L z filter types (except size (please contact our (except size (please contact our (except size
75/165/185), sales/techn. 75/165/185), sales/techn. 75/165/185),
VR 2 E.0 z z NF/NFD...1.0 department) NF/NFD...1.0 department) NF/NFD...1.0
VMF 2 E.0 z
Weights 44 g 84 g 140 g 80 g 120 g
VMF 16 E.0 z
VR 2 ES.0 z z Type of indication visual, red pin visual-analogue visual-analogue

scale green-yellow-red scale green-yellow-red
VR 2 F.0 z z
VMF 2 F.0 z z
VR 2 H.0 z z
Hydraulic details
VMF 2 H.0 z
Cracking pressure/ 2 bar - 0.2 bar 0 bar to +10 bar
indication range 0 bar to +10 bar
VMF 0.6 K.0 z
VR 2 LE.1 z z Permissible operating pressure 7 bar 7 bar -continuous 7 bar -continuous
VR 2 LZ.1/-DB z z Permissible temperature range1) - 30 °C to +100 °C - 20 °C to +60 °C - 20 °C to +60 °C
VR 2 LZ.1/-CN z z Accuracy class - 1.6 1.6
VR 2 GC.0 z z Electrical details

1) Switching type - - -
VMF 1 UE.0 z
1)
VMF 0.2 UF.0 z Max. switching voltage - - -
VR 2.5 LZ.1/-BO z z
Electrical connection - - -
VR 2.5 LZ.1/-AV z z
VR 2.5 LZ.1/-D4C z z
VR 2.5 LZ.1/-BO-LED z z
Max. switching output - - -
VR 2.5 LZ.1/-GM z z
2) at resistive load
Switching capacity2) - -
VMF 2.5 LZ.1/-D4C z -
VMF 2.5 LZ.1/-BO-LED z Safety type (to DIN 40050) - - -
1) only when used in suction applications
2) only sizes 250/500 Symbols
E 7.050.11/11.03
E 7.050.11/11.03
1)
Only NBR (Perbunan) seals can be used
in the temperature range - 30 °C to - 10 °C.
2)
High voltage peaks sometimes occur when
inductances are switched off. Therefore the
use of protection diodes should be considered.
3 4
VMF 16 E.0 VMF 1 UE.0 VMF 0.6 K.0
MF/MFD MF/MFD when used as suction filter BF/ELF 7
80 g 100 g 100 g
visual-analogue, visual-analogue, visual-analogue,

scale white, graduated scale white, graduated scale white, graduated
0 bar to +16 bar - 1 bar to 0 bar - 1 bar to +0.6 bar
11 bar -continuous - 0.7 to 0 bar -continuous - 0.7 to +0.4 bar -continuous

- 20 °C to +60 °C - 20 °C to +60 °C - 20 °C to +60 °C
1.6 1.6 1.6
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
E 7.050.11/11.03
5
VR 2 C.0 VMF 2 C.0 VR 2 D.0/-L... VMF 2 D.0/-L... VR 2 F.0 VMF 2 F.0
(not illustrated) (not illustrated) (not illustrated)
all RF, RFD, RFM RFM 75/165/185 all RF, RFD, RFM RFM 75/165/185 all RF, RFD, RFM RFM 75/165/185,
(except size (except size (except size MF/MFD
75/165/185), 75/165/185), 75/165/185), when used as
NF/NFD...1.0 NF/NFD...1.0 NF/NFD...1.0 return line filter
340 g 270 g 360 g 300 g 130 g 75 g
electrical visual/electrical electrical
2 bar ± 0.3 bar 2 bar ± 0.3 bar 2 bar ± 0.4 bar
40 bar 40 bar 40 bar
- 30 °C to +100 °C - 30 °C to +100 °C - 30 °C to +100 °C

- - -
N/O or N/C contacts N/O or N/C contacts N/O contact

(change-over contacts) (change-over contacts)
230 V 24 V, 48 V, 110 V, 230 V 42 V
depending on type of light insert
plug connection, PG11, plug connection, PG11, threaded connection

socket to DIN 43650 socket to DIN 43650
250 W = 250 W = 60 W =
300 VA ~ 300 VA ~ 100 VA ~
ohmic 6 A at 24 V = ohmic 6 A at 24 V = ohmic 2.5 A at 24 V =
ohmic 0.03 to 6 A at max. 230 V ~ ohmic 0.03 to 6 A at max. 230 V ~ ohmic 2.5 A at 42 V ~
IP 65 (only if the plug is wired IP 65 (only if the plug is wired IP 65, terminals IP 00
and fitted correctly) and fitted correctly)
E 7.050.11/11.03
6
1
VMF 0.2 UF.0 VR 2 D.0/-LED VMF 2 D.0./-LED VR 2 GC.0

(not illustrated)
MF/MFD, when used as suction filter all RF, RFD, RFM RFM 75/165/185 all RF, RFD, RFM
(except size (except size
75/165/185), 75/165/185),
NF/NFD...1.0 NF/NFD...1.0
170 g 360 g 300 g 340 g
electrical visual/electrical electronic-analogue (4-20 mA or 1-10 V)

(visual = 2 light emitting diodes) and 1 electr. switching contact at 75 %
and at 100 % of the cracking pressure
Analogue signal up to 20 % of the
cracking pressure remains constant at
4 mA or 1 V. It then increases linearly
with pressure up to 20 mA or 10 V.
- 0.2 bar ± 0.1 bar 2 bar - 10 % 2 bar - 10 %
20 bar 40 bar 7 bar

- 30 °C to +100 °C - 30 °C to +100 °C - 30 °C to +80 °C
- - -
N/O contact N/O contact N/O or N/C contacts, electronic

PNP positive switching
42 V 24 V operating voltage 20 - 30 V DC
threaded connection plug connection PG 11 7-pole plug connector

socket to DIN 43650 to DIN 43651
60 W = 250 W = 12 W
100 VA ~ 300 VA ~
ohmic 2.5 A at 24 V = ohmic 6 A at 24 V = ohmic 0.4 A at 30 V =
ohmic 2.5 A at 42 V ~
IP 65, terminals IP 00 IP 65 (only if the plug is wired IP 65 (only if the plug is wired
analogue
signal
0V
alarm
E 7.050.11/11.03
warning
20..24..30V
RW < 10 %
7
VR 2 LE.1 VR 2 LZ.1/-DB VR 2 LZ.1/-CN
RF, RFD, RFM RF, RFD, RFM RF, RFD, RFM

(except size (except size (except size
75/165/185) 75/165/185) 75/165/185)
NF/NFD...1.0 NF/NFD...1.0 NF/NFD...1.0
143 g 190 g 190 g
visual, red pin visual, red pin visual, red pin

and electrical switch and 1 electr. switching contact at 75 % and and 1 electr. switching contact at 75 % and
at 100 % of the cracking pressure at 100 % of the cracking pressure
1 switching contact at 100 % /-DB: 1 green LED constantly lit /-CN : 1 green LED goes out from 75 % Δp
of the cracking pressure 1 yellow LED lit from 75 % 1 yellow LED lit from 75 %
1 red LED lit from 100 % Δp 1 red LED lit from 100 % Δp
2 bar - 0.2 bar 2 bar - 0.2 bar 2 bar - 0.2 bar
7 bar 7 bar 7 bar
- 30 °C to +100 °C - 30 °C to +100 °C - 30 °C to +100 °C

- - -
N/O or N/C contacts, reed contacts N/O or N/C contacts, reed contacts N/O or N/C contacts, reed contacts
(change-over contact) (change-over contact) (change-over contact)
115 V 24 V 24 V
plug connection, PG 11 plug connection, PG 11 plug connection, PG 11

socket to DIN 43650 socket to DIN 43651, socket to DIN 43651,
with transparent housing and with transparent housing and
3 built-in LED's 3 built-in LED's
15 W= 15 W= 15 W=
max. 15 VA~ max. 15 VA~ max. 15 VA~
ohmic 1 A at 15 V = ohmic 1 A at 15 V = ohmic 1 A at 15 V =
ohmic 1 A at 15 V ~ ohmic 1 A at 15 V ~ ohmic 1 A at 15 V ~
IP 65 (only if the plug is wired IP 65 (only if the plug is wired IP 65 (only if the plug is wired
and fitted correctly) and fitted correctly) and fitted correctly)
circuit board mounted circuit board mounted

E 7.050.11/11.03
8
1
VR 2.5 LZ.1/-BO VR 2.5 LZ.1/-AV VR 2.5 LZ.1/-D4C VMF 2.5 LZ.1/-D4C

(not illustrated)
RFN, RFND, RF, RFD, RFN, RFND, RF, RFD, RFN, RFND, RF, RFM 75/165 /185,
RFM (except size 75/165/185) RFM (except size 75/165/185) RFD, RFM (except RFN 40/63/100
NF/NFD .. 1.0 NF/NFD .. 1.0 size 75/165/185)
NF/NFD .. 1.0
145 g 145 g 205 g 245 g
visual, red pin visual, red pin 1 electr. switching contact at 75 % and at
and 1 electr. switching contact at 75 % and 1 electr. switching contact at 75 % 100 % of the cracking pressure and
suppression of the switching signal when
and at 100 % of the cracking pressure. and at 100 % of the cracking pressure. operating temperature is below 30 °C
1 green LED constantly lit
1 yellow LED lit from 75 %
1 red LED lit from 100 % Δp
2 bar or 2.5 bar -10 % 2 bar or 2.5 bar -10 % 2.5 bar -10 %
7 bar 7 bar 7 bar

- 10 °C to +100 °C - 10 °C to +100 °C - 10 °C to +100 °C
- - -
N/O contact (75 %) N/C contact (75 % and 100 %) N/O contact (75 %)
N/C contact (100 %) N/C contact (100 %)
24 V 24 V 24 V
plug connection plug connection plug connection

M 12 x 1 M 12 x 1 M 12 x 1
15 W= 15 W= 15 W=
IP 67 IP 67 IP 67
switch switch
alarm alarm
100 % 100 %
Circuit diagram
shown in cold
E 7.050.11/11.03
condition
(< 30 °C)
switch
switch switch
alarm 100 %
warning warning
switch
75 % 75 %
warning 75 %
9
VR 2.5 LZ.1/ VMF 2.5 LZ.1/-BO- VR 2.5 LZ.1/-GM VR 2 C.0/-Ex
-BO-LED LED (not illustrated)
RFN, RFND, RF, RFM 75/165/185, RFN (only size 250/500) RF, RFD, RFM
RFD, RFM (exept RFN 40/63/100 (exept size 75/165/185)
size 75/165/185) NF/NFD...1.0
NF/NFD .. 1.0
200 g 240 g 290 g 305 g
1 electr. switching contact at 75 % and at visual, red pin electrical

100 % of the cracking pressure and 1 electr. switching contact at 75 %
1 green LED constantly lit
1 yellow LED lit from 75% and at 100 % of the cracking pressure.
1 red LED lit from 100% Δp Indicator function possible only in
conjunction with the "No element"
indicator.
2.5 bar -10 % 2.5 bar -10 % 2 bar ± 0.3 bar
7 bar 7 bar 200 bar
- 10 °C to +100 °C - 10 °C to +100 °C - 30 °C to +80 °C

- - -
N/O contact (75 %) N/O or N/C contacts

N/C contact (100 %) (change-over contact)
24 V 24 V 250 V
plug connection plug connection cable connection PG 9

M 12 x 1 M 12 x 1 cable length 2 m
15 W= 15 W= 62.5 W=
max. 15 VA~ max. 15 VA~ 250 VA~
ohmic 1 A at 15 V = ohmic 1 A at 15 V = ohmic 0.25 A at 250 V =
IP 67 IP 67 EEx d IICT6 (to EN 50014...50020)
switch
alarm
100 %
1)
2)
E 7.050.11/11.03
switch 1)
switch 2)
switch
warning alarm warning
75 % 100 % 75 %
10
E 7.050.11/11.03
11
1.3. DIMENSIONS - RETURN LINE INDICATORS
VR 2 B.1 VMF 0.6 K.0 VMF 2 D.0/-L...

stroke
VR 2 E.0 VR 2 C.0 VR 2 F.0
VMF 2 E.0 / VMF 16 E.0 VMF 2 C.0 VMF 2 F.0

VMF 1U E.0
VR 2 ES.0 VR 2 D.0/-L.. VMF 0.2 UF.0

E 7.050.11/11.03
12
VR 2 LE.1 VR 2 GC.0 VR 2.5 LZ.1/-BO
VR 2.5 LZ.1/-AV
VR 2.5 LZ.1/-D4C
VR 2.5 LZ.1/-BO-LED
approx.
approx.
approx.
VR 2 LZ.1/-DB VR 2 C.0/-EX VMF 2.5 LZ.1/-D4C
VR 2 LZ.1/-CN VMF 2.5 LZ.1/-BO-LED
approx.
approx.
approx. .
approx.
VR 2.5 LZ.1/-GM
approx.
approx. 40
approx.
E 7.050.11/11.03
13
1.4. TORQUE RATINGS - RETURN LINE INDICATORS
Please note: The clogging indicators must only be tightened/adjusted on the hexagon flats (SW) as stated below.
Max. fitting Max. adjustment Threaded

Model Item SW torque (Nm) Item SW torque (Nm) connection
VR 2 B.1 c 30 15 - - - G 1/2
VR 2 E.0 d 19 30 g 12 15 G 1/2
VMF .. E.0 g 12 15 - - - G 1/8
VMF 1 UE.0 g 12 15 - - - G 1/8
VR 2 ES.0 d 19 30 g 12 15 G 1/2
VMF 0.6 K.0 g 12 15 - - - G 1/8
VR 2 C.0 d 19 30 e 19 15 G 1/2
VMF 2 C.0 e 19 15 - - - G 1/8
VR 2 D.0/-L .. d 19 30 e 19 15 G 1/2
VMF 2 D.0/-L .. e 19 15 - - - G 1/8
VR 2 F.0 d 19 30 - - - G 1/2
VMF 2 F.0 h 24 15 - - - G 1/8
VMF 0.2 UF.0 i 13 15 - - - G 1/8
VR 2 LE.1 c 30 15 - - - G 1/2
VR 2 LZ.1/-DB c 30 15 - - - G 1/2
VR 2 LZ.1/-CN c 30 15 - - - G 1/2
VR 2 GC.2 c 30 15 - - - G 1/2
VR 2 C.0/-EX d 19 30 e 19 15 G 1/2
VR 2.5 LZ.1/-BO c 30 15 - - - G 1/2
VR 2.5 LZ.1/-AV c 30 15 - - - G 1/2
VR 2.5 LZ.1/-D4C c 30 15 - - - G 1/2
VR 2.5 LZ.1/-BO-LED c 30 15 - - - G 1/2
VR 2.5 LZ.1/-GM c 30 15 - - - G 1/2
VMF 2.5 LZ.1/-D4C c 30 15 - - - G 1/8
VMF 2.5 LZ.1/-BO-LED c 30 15 - - - G 1/8
1.5. SPARE PARTS LIST - RETURN LINE INDICATORS
Item 1* 2 3 4 5
O-ring Plug-E Light- Plug-E Safety cap
Model Description 18 x 2.5 NBR electrical insert-E visual/electr. 610307
VR 2 B.1 1 - - - -
VR 2 E.0 1 - - - -
VMF .. E.0 - - - - -
VMF 1 UE.0 - - - - -
VR 2 ES.0 1 - - - -
VMF 0.6 K.0 - - - - -
VR 2 C.0 1 1 - - -
VMF 2 C.0 - 1 - - -
VR 2 D.0/-L .. 1 - 1 1 -
VMF 2 D.0/-L .. - - 1 1 -
VR 2 F.0 1 - - - 1
VMF 2 F.0 - - - - 1
VMF 0.2 UF.0 - - - - 1
VR 2 LE.1 1 1 - - -
VR 2 LZ.1/-DB 1 - 1 1 -
VR 2 LZ.1/-CN 1 - 1 1 -
VR 2 GC.2 1 1 - - -
VR 2 C.0/-EX 1 - - - -
VR 2.5 LZ.1/-BO 1 1 - - -
VR 2.5 LZ.1/-AV 1 1 - - -
VR 2.5 LZ.1/-D4C 1 - - 1 -
VR 2.5 LZ.1/-BO-LED 1 - - 1 -
VR 2.5 LZ.1/-GM 1 1 - - -
E 7.050.11/11.03
VMF 2.5 LZ.1/-D4C - - - 1 -

VMF 2.5 LZ.1/-BO-LED - - - 1 -
*Item 1 only available as part of the "Seal kit E VD/VM/VR"
Order example: Item 4 plug E D.0/-L24
14
1.6. MODEL CODE
VR 2 GC . X / - V - 123
Return line indicator

VR clogging indicator
VMF clogging indicator
Cracking pressure of clogging indicator

0.2 - 0.2 bar (only for VMF.. UF indicator)
0.6 - 1.0 bar to + 0.6 bar (only for K indicator)
1 - 1.0 bar to 0 bar (only for VMF..UE indicator)
2 + 2.0 bar (for all, except K, UE, UF indicators)
2.5 + 2.5 bar (only for RFN/D)
16 + 16 bar (only for VMF..E indicator)
Cracking pressure of bypass valve must be taken into account.

B1) visual indicator
C electrical indicator
D visual/electrical indicator
E pressure gauge, horizontal
ES pressure gauge, vertical
F pressure switch
K pressure gauge, horizontal
LE visual mechanical indicator with 100 % switching contact
LZ visual mechanical indicator with 75 % and 100 % switching contact
GC electronic-analogue indicator
UE vacuum gauge, horizontal
UF vacuum switch
Modification number
without details = standard = NBR (Perbunan) seal
-V FPM (Viton) seal, indicator suitable for phosphate ester (HFD-R)
and rapidly biodegradable oils
-W indicator suitable for oil-water emulsion (HFA, HFC)
-L24 light with 24 Volt supply
-L110 light with 110 Volt supply only for model "D"
-LED 2 light emitting diodes up to 24 Volt supply
-EX explosion-proof model only for model "C"
Details for "LZ" model

-CN electrical connection, 1 plug connector to DIN 43651 with 3 LEDs (to CNOMO standard NF E 48-700)
-DB electrical connection, 1 plug connector to DIN 43651 with 3 LEDs (to Daimler-Benz and BMW standard)
-BO plug and plug connection to BMW, Opel, Ford specification
-AV plug and plug connection to AUDI, VW specification
-D4C plug and plug connection to Daimler-Chrysler specification with cold start suppression 30 °C
-BO-LED as for BO, but with progressive LED strip
Details for "GC" model

-SP analogue signal: voltage output 1-10 V ⎤ if SP or SQ not specified
-SQ analogue signal: voltage output 4...20 mA (current source) ⎦ "current sink" model supplied
-113 N/O function pressure peak suppression up to 10 sec
cold start suppression of switching outputs
(PNP technique, positive switching)
up to 25 °C
must be specified
-123 N/C function pressure peak suppression up to 10 sec
cold start suppression of switching outputs
up to 25 °C
-LED 3 LEDs (red, green, yellow) in terminal box
E 7.050.11/11.03
-PF floating switching outputs (due to relay in the plug)

-30C cold start suppression of switching outputs up to 30 °C
(other temperatures on request)
1)
for model VMF, please contact our sales/technical department
15
INDEX Page: 2. DIFFERENTIAL
PRESSURE
2. DIFFERENTIAL INDICATORS
PRESSURE INDICATORS 16 2.1. DESCRIPTION
2.1. DESCRIPTION 16 2.1.1. General
2.1.1. General 16 Differential pressure indicators
are used for all inline filters and
2.1.2. Selection table 17 react to the increasing pressure
2.2. TECHNICAL differential caused by increasing
SPECIFICATIONS 17-23 contamination of the filter
element.
2.3. DIMENSIONS 24
On standard models the sealing
2.4. TORQUE RATINGS 26 material is NBR (Perbunan).
2.5. SPARE PARTS LIST 26 All standard filters can be fitted
2.6. MODEL CODE 27 with an indicator at any time by
simply screwing it in.
(EXCEPTION: The differential
3. ADAPTORS FOR pressure indicator, type V02 must
CLOGGING INDICATORS 28 be fitted separately inline!)
4. DESINA SPECIFICATION 29
5. NOTE 29
E 7.050.11/11.03
16
2.1.2. Selection table - Differential pressure indicators 2.2. TECHNICAL SPECIFICATIONS
Pressure setting (given in bar)
2.2.1. Differential pressure indicators
suitable for filter types
RFL LF NF/NFD DFF DF..MA DF..P DF DFDK DFZ LFN FLN
RFLD MDF 2.0, 3.0 DFG DF..QE DFN LFNF FLND
Designation FMND
VM .. B.1 2 5 5 5 5
VD .. B.1 8 5 5 8
VM .. BM.1 2 5 2 5 5 5
VD .. BM.1 8 5 5 5 8 8
VM .. C.0 2 5 2 5 5 5
VD .. C.0 8 5 5 5 8 8
VM .. D.0/-L 2 5 2 5 5 5 General details
VD .. D.0/-L 8 5 5 5 8 8
Designation of VM..B.1 VM..BM.1 VD..B.1 VD..BM.1 VRD 1 UE.0
VD .. GC.0 2 5 2 8 5 5 5 8 8
clogging indicator (not illustrated) (not illustrated)
VD .. LE.1 2 5 2 8 5 5 5 8 8 5 5
VD .. LZ.1/-DB 2 5 2 8 5 5 5 8 8 5 5
Suitable for all RFL, RFLD, all RFL/RFLD, LF, all DF, DFF, DFG, all DF, DFF, DFG, all RFL/ RFLD, LF, MDF
filter types LF, MDF, MDF, DF..MA DF..QE, DFDK DF..QE, DF..P, when used as suction filter
VD .. LZ.1/-CN 2 5 2 8 5 5 5 8 8 5 5 DF..MA NF 1310/2610..2.0 DF..Z, DFDK
VRD 1 UE.0 1)
-1 -1 NF 1310/2610..3.0,
VRD 0.2 UF.0 1) -0,2 -0,2
V02 .. V.0 2 Weights 55 g 55 g 110 g 110 g 180 g
V02 .. VE.0 2
V02 .. VZ.0 2
Type of indication visual, green-red display visual, green-red display visual-analogue,
automatic manual automatic manual scale white, graduated
VD .. LZ.1/-BO 2 5 2 8 5 5 5 8 8 5 5
re-set re-set re-set re-set
VD .. LZ.1/-AV 2 5 2 8 5 5 5 8 8 5 5
VD .. LZ.1/-D4C 2 5 2 8 5 5 5 8 8 5 5
VD .. LZ.1/-BO-LED 2 5 2 8 5 5 5 8 8 5 5
1)
only when used in suction applications Hydraulic details
Cracking pressure/ 2 bar - 10% for standard cracking 5 bar - 10% for standard cracking - 1 bar to 0 bar
indication range 5 bar - 10% pressure, see 8 bar ± 10% pressure, see
8 bar ± 10% housing brochure housing brochure
Permissible operating pressure 210 bar 420 bar - 0.7 to + 0.4 bar -continuous
1)
Permissible temperature range - 30 °C to +100 °C - 30 °C to +100 °C - 20 °C to +60 °C
Accuracy class - 1.6

Electrical details -
Switching type - - -
Max. switching voltage - - -
Electrical connection - -
-
Max. switching output - -

at resistive load -
2)
Switching capacity - - -
Safety type (to DIN 40050) - - -
Symbols
E 7.050.11/11.03
E 7.050.11/11.03
1)
Only NBR (Perbunan) seals can be used
in the temperature range - 30 °C to - 10 °C.
2)
High voltage peaks sometimes occur when
inductances are switched off. Therefore the
use of protection diodes should be considered.
17 18
VM..C.0 VD..C.0 VM..D.0/-L... VD..D.0/-L.. VM..D.0/-LED VD..D.0/-LED
all RFL/ RFLD, LF, all DF, DFF, DFG, all RFL/ RFLD, LF, all DF, DFF, DFG, all RFL/ RFLD, LF, all DF, DFF, DFG,
MDF, DF..MA, DF..QE, DF..P, MDF, DF..MA, DF..QE, DF..P, MDF, DF..MA, DF..QE, DF..P,
NF 1310/2610..2.0, DF..Z, DFDK NF 1310/2610..2.0, DF..Z, DFDK NF 1310/2610..2.0, DF..Z, DFDK
NF 1310/2610..3.0 NF 1310/2610..3.0
120 g 220 g 150 g 250 g 150 g 250 g
electrical visual/electrical visual/electrical

(visual = light) (visual = 2 light emitting diodes)
2 bar - 10 % 5 bar - 10 % 2 bar - 10 % 5 bar - 10 % 2 bar - 10 % 5 bar - 10 %

5 bar - 10 % * 8 bar ± 10 % * 5 bar - 10 % * 8 bar ± 10 % * 5 bar - 10 % * 8 bar ± 10 % *
8 bar ± 10 % 8 bar ± 10 % 8 bar ± 10 %
210 bar 420 bar 210 bar 420 bar 210 bar 420 bar
- 30 °C to +100 °C - 30 °C to +100 °C - 30 °C to +100 °C

- - -
N/O or N/C contacts N/O or N/C contacts N/O contact

(change-over contact) (change-over contact)
230 V 24 V, 48 V, 110 V, 230 V 24 V
depending on type of light insert
plug connection, PG 11, plug connection, PG 11, plug connection, PG 11,
socket to DIN 43650 socket to DIN 43650 socket to DIN 43650
60 W = 60 W = 60 W =
100 VA~ 100 VA~ 100 VA~
ohmic 0.03 to 6 A at max. 230 V ~ ohmic 0.03 to 6 A at max. 230 V ~
IP 65 (only if the plug is wired IP 65 (only if the plug is wired IP 65 (only if the plug is wired
and fitted correctly and fitted correctly) and fitted correctly)
E 7.050.11/11.03
* for standard cracking pressure, see housing brochure

19
V02..V.0 V02..VE.0 V02..VZ.0
RFL/RFLD 2500-15000, RFL/RFLD 2500-15000, RFL/RFLD 2500-15000

for other types, please contact our for other types, please contact our for other types, please contact our
sales/techn. department sales/techn. department sales/techn. department
580 g 640 g 650 g
visual-analogue visual-analogue and visual-analogue and

1 electrical switching contact 1 electrical switching contact
at 100 % of the cracking pressure. at 75 % and at 100 % of the
cracking pressure.
0.8 bar ±10 % 0.8 bar + 10 % 0.8 bar ± 10 %

2.0 bar ±10 % 2.0 bar + 10 % 2.0 bar ± 10 %
4.3 bar ±10 % 4.3 bar ± 10 % 4.3 bar ± 10 %
160 bar 160 bar 160 bar
- 30 °C to +100 °C - 30 °C to +100 °C - 30 °C to +100 °C
- - -
- 100% contact 75% - contact, N/O

change-over contact 100% - contact, change-over contact
- 250V 250 V
- threaded connection, PG 11 threaded connection, PG 11
- 100% contact 75%-contact 100%-contact

30 W = / 60 VA ~ 120 W = / 120 VA ~ 30 W = / 60 VA ~
- ohmic 2.5 A at 24 V = ohmic 2.5 A at 24 V =
ohmic 1 A at 220 V ~ ohmic 1 A at 250 V ~
- IP 55 IP 55
E 7.050.11/11.03
20
VRD 0.2 UF.0 VD..GC.0 VD..LE.1
all RFL/RFLD, LF, MDF, DF, LF, MDF, DFDK, DF..P, DFZ, DF, LF, MDF, DFDK, DF..P, DFZ,
when used as suction filter DF..MA, DFF, DFG, RFL, RFLD, DF..MA, DFF, DFG, RFL, RFLD,
NF 1310/2610..2.0 NF 1310/2610..2.0
NF 1310/2610..3.0 NF 1310/2610..3.0
250 g 400 g 198 g
electrical electronic-analogue (4-20 mA or 1-10 V) and visual, red pin and electrical switch
1 electrical switching contact 1 electrical switching contact
at 75 % and at 100 % of the cracking pressure.
Analogue signal up to 20 % of the cracking at 100 % of the cracking pressure.
pressure remains constant at 4 mA or 1 V.
It then increases linearly with pressure up to
20 mA or 10 V.
-0.2 bar ± 0.1 bar 2 bar - 10 % 2 bar - 10 %

5 bar - 10 % 5 bar - 10 %
8 bar - 10 % 8 bar - 10 %
20 bar 420 bar 420 bar
- 30 °C to +100 °C - 30 °C to +80 °C - 30 °C to +100 °C
- - -
N/O contact N/O or N/C contacts, electronic N/O or N/C contacts, reed contacts
PNP positive switching (change-over contact)
42 V operating voltage 20 - 30 V DC 115 V
threaded connection 7-pole plug connector to DIN 43651 plug connection PG 11,
socket to DIN 43650
60 W = 12 W 15 W =
100 VA~ max. 15 VA~
ohmic 2.5 A at 24 V = ohmic 0.4 A at 30 V = ohmic 1 A at 15 V =
ohmic 2.5 A at 42 V ~ ohmic 1 A at 15 V ~
IP 65 terminals IP 00 IP 65 (only if the plug is wired IP 65 (only if the plug is wired
analogue
signal
0V
alarm
E 7.050.11/11.03
warning
20..24..30V
RW < 10 %
21
VD..LZ.1/-DB VD..LZ.1/-CN VD..LZ.1/-BO
DF, LF, MDF, DFDK, DF..P, DFZ, DF, LF, MDF, DFDK, DF..P, DFZ, DF, LFN, LFNF, FLN, FLND, FMND,
DF..MA, DFF, DFG, RFL, RFLD, DF..MA, DFF, DFG, RFL, RFLD, DF, LF, MDF, DFDK, DP..P, DFZ,
NF 1310/2610..2.0 NF 1310/2610..2.0 DF..MA, DFF, DFG, RFL, RFLD,
NF 1310/2610..3.0 NF 1310/2610..3.0 NF 1310/2610 .. 2.0,
NF 1310/2610 .. 3.0
245 g 245 g 197 g
visual, red pin visual, red pin visual, red pin

and 1 electr. switching contact at 75 % and and 1 electr. switching contact at 75 % and and 1 electrical switching contact
at 100 % of the cracking pressure at 100 % of the cracking pressure at 75 % and at 100 % of the
1 green LED constantly lit 1 green LED goes out from 75 % cracking pressure.
1 yellow LED lit from 75 % 1 yellow LED lit from 75 %
1 red LED lit from 100 % Δp 1 red LED lit from 100 % Δp
2 bar - 10 % 2 bar - 10 % 2 bar - 10 %

5 bar - 10 % 5 bar - 10 % 5 bar - 10 %
8 bar - 10 % 8 bar - 10 % 8 bar - 10 %
420 bar 420 bar 420 bar
- 30 °C to +100 °C - 30 °C to +100 °C - 10 °C to +100 °C
- - -
N/O or N/C contacts, reed contacts N/O or N/C contacts, reed contacts N/O contact (75 %)
(change-over contact) change-over contact) N/C contact (100 %)
24 V 24 V 24 V
plug connection, PG 11 plug connection, PG 11 plug connection

socket to DIN 43651, socket to DIN 43651, M 12 x 1
with transparent housing and with transparent housing and
3 built-in LEDs 3 built-in LEDs
15 W = 15 W = 15 W =
IP 65 (only if the plug is wired IP 65 (only if the plug is wired IP 65
switch
circuit board mounted alarm
circuit board mounted
100 %
E 7.050.11/11.03
switch
warning
75 %
22
VD..LZ.1/-AV VD..LZ.1/-D4C VD..LZ.1/-BO-LED
DF, LFN, LFNF, FLN, FLND, FMND, DF, LFN, LFNF, FLN, FLND, FMND, DF, LFN, LFNF, FLN, FLND, FMND,
DF, LF, MDF, DFDK, DP..P, DFZ, DF, LF, MDF, DFDK, DP..P, DFZ, DF, LF, MDF, DFDK, DP..P, DFZ,
DF..MA, DFF, DFG, RFL, RFLD, DF..MA, DFF, DFG, RFL, RFLD, DF..MA, DFF, DFG, RFL, RFLD,
NF 1310/2610 .. 2.0, NF 1310/2610 .. 2.0, NF 1310/2610 .. 2.0,
NF 1310/2610 .. 3.0 NF 1310/2610 .. 3.0 NF 1310/2610 .. 3.0
197 g 256 g 250 g
visual, red pin and 1 electrical switching contact at 75 % and 1 electrical switching contact at 75 % and
1 electrical switching contact at 75 % at 100 % of the cracking pressure and at 100 % of the cracking pressure
suppression of the switching signal when 1 green LED constantly lit
and at 100 % of the cracking pressure operating temperature is below 30°C 1 yellow LED lit from 75 %
1 green LED constantly lit 1 red LED lit from 100 % Δp
1 yellow LED lit from 75 %
1 red LED lit from 100 % Δp
2 bar - 10 % 2 bar - 10 % 2 bar - 10 %

5 bar - 10 % 5 bar - 10 % 5 bar - 10 %
8 bar - 10 % 8 bar - 10 % 8 bar - 10 %
420 bar 420 bar 420 bar
- 10 °C to +100 °C - 10 °C to +100 °C - 10 °C to +100 °C
- - -
N/C contact (75 % and 100 %) N/O contact (75 %) N/O contact (75 %)
N/C contact (100 %) N/C contact (100 %)
24 V 24 V 24 V
plug connection plug connection plug connection

M 12 x 1 M 12 x 1 M 12 x 1
15 W = 15 W = 15 W =
IP 65 IP 65 IP 65
switch switch
alarm alarm
100 % 100 %
Circuit diagram
shown in cold
E 7.050.11/11.03
condition
(< 30 °C)
switch switch switch
warning alarm 100 % warning
75 % switch 75 %
warning 75 %
23
2.3. DIMENSIONS - DIFFERENTIAL PRESSURE INDICATORS
VM..B.1 V02..VE.0 VRD 1 UE.0

VD..B.1 V02..VZ.0
VM..BM.1 VRD 0.2 UF.0

VD..BM.1
stroke
inlet
outlet
VM..C.0 V02..V.0 VD..LE.1

VD..C.0
approx.
VM..D.0/-L.. inlet
VD..D.0/-L..
approx.
E 7.050.11/11.03
outlet
24
VD..LZ.1/-DB VD..LZ.1/-BO
VD..LZ.1/-CN VD..LZ.1/-AV
approx.
max.
approx.
VD..GC.0 VD..LZ.1/-D4C
VD..LZ.1/-BO-LED
approx.
E 7.050.11/11.03
25
2.4. TORQUE RATINGS - DIFFERENTIAL PRESSURE INDICATORS
Please note:
The clogging indicators must only be tightened/adjusted on the hexagon flats (SW) as stated below.
Model Item SW Max. torque (Nm)
VM .. B.1 c 27 33
VD .. B.1 c 27 100
VM .. BM.1 c 27 33
VD .. BM.1 c 27 100
VM .. C.0 d 30 33
VD .. C.0 d 30 100
VM .. D.0/-L.. d 30 33
VD .. D.0/-L.. d 30 100
VD .. GC.0 c 30 100 (33) 3)
VD .. LE.1 c 30 50 (33) 3)
VD .. LZ.1/-DB c 30 50 (33) 3)
VD .. LZ.1/-CN c 30 50 (33) 3)
VRD .. UE.0 j 30 33
VRD .. UF.0 j 27 33
VD .. LZ.1/-BO c 30 50 (33) 3)
VD .. LZ.1/-AV c 30 50 (33) 3)
VD .. LZ.1/-D4C c 30 50 (33) 3)
VD .. LZ.1/-BO-LED c 30 50 (33) 3)
2.5. SPARE PARTS LIST - DIFFERENTIAL PRESSURE INDICATORS
Item 1 1) 1 2) 2 3 4 5 1) 6 1) 7 1)
Seal ring Seal ring Plug-E Light Plug-E O-ring Trans- O-ring
411600 1202776 electrical insert-E visual/ parent 15 x 1.5
Model NBR PTFE special D.0/-L.. electr. NBR cap Si
VM .. B.1 1 - - - - 15 x 1.5 - -
VD .. B.1 - 1 - - - 15 x 1.5 - -
VM .. BM.1 1 - - - - 15 x 1.5 1 1
VD .. BM.1 - 1 - - - 15 x 1.5 1 1
VM .. C.0 1 - 1 - - 15 x 1.5 - -
VD .. C.0 - 1 1 - - 15 x 1.5 - -
VM .. D.0/-L.. 1 - - 1 1 15 x 1.5 - -
VD .. D.0/-L.. - 1 - 1 1 15 x 1.5 - -
VD .. GC.0 - 1 1 - - 15 x 1.5 - -
VD .. LE.1 1 - 1 - - 16 x 1 - -
VD .. LZ.1/-DB 1 - - 1 1 16 x 1 - -
VD .. LZ.1/-CN 1 - - 1 1 16 x 1 - -
VRD .. UE.0 1 - - - - 15 x 1.5 - -
VRD .. UF.0 1 - - - - 15 x 1.5 - -
VD .. LZ.1/-BO 1 - 1 - - 16 x 1 - -
VD .. LZ.1/-AV 1 - 1 - - 16 x 1 - -
VD .. LZ.1/-D4C 1 - - - 1 16 x 1 - -
VD .. LZ.1/-BO-LED 1 - - - 1 16 x 1 - -
1)
Only available as complete seal kit
Order example: Item 4 plug E D.0/-L24
2)
Assembly tool required
3)
In aluminium heads
E 7.050.11/11.03
26
2.6. MODEL CODE
VD 5 GC . X / - V - 123
Differential pressure indicator

VM clogging indicator
VD clogging indicator
V02 clogging indicator (fit separately inline)
VRD clogging indicator
Cracking pressure of clogging indicator

0.2 - 0.2 bar (only for VRD..UF indicator)
1 - 1.0 bar to 0 bar (only for VRD..UE indicator)
0.8 + 0.8 bar (only for V, VE, VZ indicators)
2 + 2.0 bar (for all, except UE, UF indicators)
4.3 + 4.3 bar (only for V, VE, VZ indicators)
5 + 5.0 bar (only for B, C, D, GC, LE, LZ indicators)
8 + 8.0 bar (only for B, C, D, GC, LE, LZ indicators)

B1) visual indicator with automatic re-set
BM visual indicator with manual re-set
C electrical indicator
D visual/electrical indicator
LE visual mechanical indicator with 100 % switching contact
LZ visual mechanical indicator with 75 % and 100 % switching contact
V visual/analogue indicator
VE visual/analogue indicator with 100 % switching contact
VZ visual/analogue indicator with 75 % and 100 % switching contact
GC electronic-analogue indicator
UE vacuum gauge, horizontal (only for VRD indicator)
UF vacuum switch (only for VRD indicator)
1)
only for vertical installation
Modification number
without details = standard = NBR (Perbunan) seal
-V FPM (Viton) seal, indicator suitable for phosphate ester (HFD-R)
and rapidly biodegradable oils
-W indicator suitable for oil-water emulsion (HFA, HFC)
-L110 light with 110 Volt supply only for model "D"
-LED 2 light emitting diodes up to 24 Volt supply
-30C cold start suppression of switching outputs up to 30 °C ± 5 °C
(only for C, D and LZ models; DC supply voltage only; on D indicators, contacts must be wired normally open only)
-S0135 indicator suitable for programmable logic controls via Gold-Crosspoint contacts (only for C and D models)
Details for "LZ" model

-CN electrical connection, 1 plug connector to DIN 43651 with 3 LEDs (to CNOMO standard NF E 48-700)
-DB electrical connection, 1 plug connector to DIN 43651 with 3 LEDs (to Daimler-Benz and BMW standard )
-BO plug and plug connection to BMW, Opel, Ford specification
-AV plug and plug connection to AUDI, VW specification
-D4C plug and plug connection to Daimler-Chrysler specification with cold start suppression 30 °C
-BO-LED as for BO, but with progressive LED strip
Details for "GC" model
-SP analogue signal: voltage output 1-10 V ⎤ if SP or SQ not specified
-SQ analogue signal: voltage output 4 ... 20 mA (current source) ⎦ "current sink" model supplied
-113 N/O function pressure peak suppression up to 10 sec
-123 N/C function cold start suppression of switching outputs must be specified
up to 25 °C
E 7.050.11/11.03
-LED 3 LEDs (red, green, yellow) in terminal box

-PF floating switching outputs (due to relay in the plug)
-30C cold start suppression of switching outputs up to 30 °C (other temperatures on request)
27
3. ADAPTORS FOR
CLOGGING INDICATORS
VD-D-S.0 VR-R+R-S+S.0
DF..QE with RF, RFD
VD..GC-indicator
V 1/4 I-D-S.0
VD-D+D-S+S.0
RFL/RFLD,
LF, MDF, DF, NF...2.0/3.0
external mounting of
NFD...2.0, DFF, DFG, DF..MA
differential pressure indicators
VD-1/4-1/4-W+W+W.0 /-00404337
LF, MDF, DF, NF...2.0/3.0,
NFD...2.0, DFF, DFG, DF..MA
E 7.050.11/11.03
28
4. DESINA SPECIFICATION 5. NOTE
DESINA is a fully comprehensive system intended to The information in this brochure relates to the operating
bring standardisation and decentralisation to the field of conditions and applications described.
fluid technology and to electrical installation of For applications or operating conditions not described,
machinery and systems. The system engineering, please contact the relevant technical department.
automotive and supply industries have worked together
to draw up specifications of the necessary components.
DESINA makes use of tried-and-tested solutions, such
as open bus systems, standard industrial plugs etc.
By standardising components, interfaces and
connection systems, such as a hybrid field bus cable
(Cu/LWL), a wide range of different field bus systems
can be made compatible on a single physical base.
4.1. TOTAL CONCEPT FOR MACHINE TOOL
INSTALLATION
4x1.5 mm2 and 2x LWL

switch cabinet
"HAN-Q8 or 10E"
4.2. CLOGGING INDICATORS

The following clogging indicators are approved to
DESINA specification:
Type
VD 5 LZ.1 /-D4C
VR 2.5 LZ. 1 /-D4C
VD 5 LZ.1 /-BO
VR 2.5 LZ. 1 /-BO
VD 5 LZ. 1 /-AV
VR 2.5 LZ. 1 /-AV
VR 2.5 LZ. 0 /-GM
all with M12 x 1 connector
The DESINA logo is shown on

the type code label of approved
clogging indicators.
E 7.050.11/11.03
29
Electronic
Level Switch
ENS 3000
Description: Technical specifications:

The ENS 3000 is an electronic level Input data
switch with integral display. The unit has Sensor type capacitive fluid level sensor
either 1, 2 or 4 switching outputs and an Probe lengths 250; 410; 520; 730 mm
analogue output signal is available as Active zone 170; 290; 390; 590 mm
an option. Max. speed of change 40; 60; 80; 100 mm/s
in fluid level
In addition to the standard minimum Repeatability* ≤ ± 2 % FS
and maximum switching signals, it is Switching point accuracy ≤ ± 2 % FS
possible with the 4 output version to set Temperature (optional)
additional warning signals to prevent Sensor type semiconductor sensor
problems such as tank overflow or Measuring range -25 .. +100 °C
aeration of the pump. Accuracy ± 1.5 °C
The ENS 3000 can be used for oil Reaction time (t90) 180 s
as well as water. The fluid type can Output data

Analogue output (optional)
be selected via the menu for specific
With 1 or 2 SP selectable 4 .. 20 mA ohmic resistance ≤ 500 W
applications. 0 .. 10 V ohmic resistance ≥ 1 kW
The main applications of the ENS 3000 corresponds to measuring range selected
are primarily in hydraulics, e.g. for fluid With 4 SP (only with temperature sensor) 0 .. 10 V ohmic resistance ≥ 1 kW
level monitoring of a tank. corresponds to measuring range selected
Switching outputs
The ENS 3000 is available in standard Type PNP transistor output
probe lengths of 250 mm, 410 mm, programmable as N/O / N/C
520 mm and 730 mm. Assignment On version with temperature measurement
The unit is also available with or without user can select temperature or fluid level
Switching current 1 or 2 SP: max. 1.2 A per output
an integrated temperature sensor. 4 SP: max. 0.25 A per output
Switching cycles > 100 million
Ambient conditions
Special features: Compensated temperature range 0 .. +60 °C
 1, 2 or 4 independent PNP transistor Operating temperature range 0 .. +60 °C
switching outputs Storage temperature range -40 .. +80 °C
 Selectable for use with oil or water Fluid temperature range 0 .. +60 °C
mark EN 61000-6-1 / 2 / 3 / 4
 User-selectable switch outputs
mark** Certificate No.: E 318391
based on the measured value Vibration resistance to ≤5g
 Switching and switch-back points DIN EN 60068-2-6 (0 .. 500 Hz)
can be adjusted independently Shock resistance to ≤ 25 g
DIN EN 60068-2-29 (1 ms)
 Selectable analogue output Protection class to DIN 40050 IP 67
 4-digit display Other data
 Simple to operate due to Max. tank pressure 0.5 bar (short-term 3 bar, t < 1 min)
menu-based key operation Supply voltage 9 .. 35 V DC without analogue output
18 .. 35 V DC with analogue output
for use acc. to UL spec. - limited energy - according to
9.3 UL 61010; Class 2;
UL 1310/1585; LPS UL 60950
Current consumption max. 2.470 A total
max. 90 mA with inactive switching outputs
and 2 analogue outputs
Residual ripple of supply voltage ≤5%
Fluids*** Hydraulic oils (mineral based),
synth. oils, fluids containing water
Parts in contact with fluid Ceramic
Display 4-digit, LED, 7 segment, red,
height of digits 7 mm
E 18.061.3/03.11
Weight approx. 180; 220; 250; 300 g

Note: Reverse polarity protection of the supply voltage, excess voltage, override, short circuit
protection are provided.
FS (Full Scale) = relative to the complete measuring range
* specified for calm, non-turbulent fluid,
** environmental conditions according to 1.4.2 UL 61010-1; C22.2 No. 61010-1
*** other fluids on request
1
Setting options: Additional functions: Pin connections:
All the settings available on the ENS 3000  Switching mode of the switching outputs
are combined in two easy-to-follow menus. adjustable (switching point function or
To prevent unauthorised adjustment of the window function) M12x1, 4 pole
unit a program disable can be activated.  Switching direction of the switching
outputs adjustable (N/C or N/O function)
Setting ranges of the  Switching outputs can be assigned to
switching points and switch- fluid level or temperature, as required
back hystereses:  Switch-on and switch-back delay
adjustable from 0.00 .. 9999
Fluid level switching point function seconds
Probe Meas. Switching Hysteresis  Display can be adjusted (actual fluid
length range point level, actual temperature, peak values,
in cm in cm in cm * in cm * switching point 1, 2, 3, 4 or display Pin ENS ENS
off)
25.0 17.0 0.3 .. 17.0 0.1 .. 16.8 3X16-2 3X16-3
 Analogue output can be assigned to
41.0 26.0 0.4 .. 26.0 0.2 .. 25.7 fluid level or temperature as required 1 +UB +UB
52.0 36.0 0.6 .. 36.0 0.2 .. 35.6 (depending on model)
2 SP 2 Analogue
73.0 59.0 0.9 .. 59.0 0.3 .. 58.4
3 0V 0V
The increment for all units is 0.1 cm.
4 SP 1 SP 1
Fluid level window function
M12x1, 5 pole
Probe Lower Upper
length switch switch value
value
in cm in cm * in cm * 4 3
5
25.0 0.3 .. 16.7 0.4 .. 16.8
41.0 0.4 .. 25.5 0.6 .. 25.7 1 2
52.0 0.6 . 35.3 0.9 .. 35.6
73.0 0.9 .. 57.9 1.4 .. 58.4
Pin ENS
Fluid level offset function 3X18-5
Probe Meas. Offset 1 +UB
length range
in cm in cm * in cm * 2 Analogue
25.0 17.0 0 .. 68.0 3 0V
41.0 26.0 0 .. 104.0 4 SP 1
52.0 36.0 0 .. 144.0 5 SP 2
73.0 59.0 0 .. 177.0
M12x1, 8 pole
6 4
Temperature switching point function 5
Unit Meas. Switching Hysteresis 7 3

range point 8
1 2
°C -25 .. +100 -23.0 .. +100.0 1.0 .. 123.5

The increment for all units is 0.5 °C.
Temperature window function Pin ENS

3X1P-8
Unit Lower Upper
switch value switch value 1 +UB
°C -23.5 .. +97.5 -22.0 .. +98.5 2 SP 2
The increment for all units is 0.5 °C. 3 0V
4 SP 1
5 SP 3
* All ranges given in the table 6 SP 4
are adjustable by the increments 7 Analogue fluid level
shown.
8 Analogue temperature
E 18.061.3/03.11
2
Model code: Note:
ENS 3 X 1 X – X – XXXX – 000 – K the operating conditions and applications
described.
Temperature sensor For applications and operating conditions
1 = with temperature sensor not described, please contact the relevant
2 = without temperature sensor technical department.
Mechanical connection Subject to technical modifications.
1 = 22 mm collar
to fit cutting ring coupling G22L
Electrical connection
6 = M12x1, 4 pole, male
only possible on output models "2" and "3"
8 = M12x1, 5 pole, male
only possible on output model "5"
P = M12x1, 8 pole, male
Output
2 = 2 switching outputs
only in conjunction with electrical connection "6"
3 = 1 switching output and 1 analogue output
only in conjunction with electrical connection type "6"
5 = 2 switching outputs and 1 analogue output
only in conjunction with electrical connection type "8"
8 = 4 switching outputs and 2 analogue outputs
only in conjunction with electrical connection type "P"
Probe length (physical) in mm
0250; 0410; 0520; 0730
Modification number
000 = standard
Probe material
K = Ceramic
Note:
For units with a different modification number, please read the label or
the technical amendment details supplied with the unit.
Accessories:
Appropriate accessories, such as electrical connectors, splash guards, etc. can be
found in the Accessories section.
Dimensions:
Rear view
dimension of contact M3 (earth screw M3
installation
dimension
∅ 54
and lock washer M3 supplied)
installation
dimension
∅ 54
Inactive zone
(upper end)
Probe length
Designation [mm] [mm] [mm] [mm]

Measuring range
Inactive zone approx. approx. approx. approx installation

(lower end) 22 28 34 50 dimension
∅ 54
Measuring 170 290 390 590
range
Probe length 250 410 520 730

Inactive zone
Total length 340 500 610 820

(lower end)
Inactive zone approx. approx. approx. approx

(upper end) 33 67 71 65
E 18.061.3/03.11
electronic GmbH
Hauptstraße 27, D-66128 Saarbrücken
Telephone +49 (0)6897 509-01
Fax +49 (0)6897 509-1726
E-Mail: electronic@hydac.com
3
Fluid Level Gauge
Fluid Level Sensor
Temperature Switch
FSA / FSK / TSE
E 5.050.11/05.04
up to size 381
up to PN 0.5 bar
up to T = 80 °C
1. DESCRIPTION 1.2. FUNCTION OF THE FSA 1.3. APPLICATION
1.1. GENERAL By using a HYDAC FSA, the fluid HYDAC fluid level gauges FSA,
level can be easily seen on the fluid level sensors FSK and
HYDAC fluid level gauges FSA, outside of the tank. The fluid temperature switches TSE are
fluid level sensors FSK and enters the unit via the lower used to monitor and control levels
temperature switches TSE are connection bore and is clearly of operating fluid.
units which serve to monitor and visible in the tube. Selection of
control the level of operating fluid. Areas of application are
the correct size allows the for example:
The flexible product range means respective level of the fluid to be
that many combinations are Machine tools, system
monitored.
possible: engineering, hydraulic oil,
FUNCTION OF THE FSK lubricating oil and cutting oil tanks
– FSA: five sizes. By using a HYDAC FSK, the fluid as well as gearboxes.
Visual thermometer with level is monitored via an electrical 1.4. NOTES
°C and °F scale. switching signal. This switching
signal can be used as an warning The upper viscosity limit is
Temperature gauge which records 2,000 mm²/s.
the temperature of the operating message or to regulate the fluid
fluid in the tank; display in °C. level. The fluid enters the unit via It is not possible to combine a
Dual scale in °C and °F is the lower connection bore and temperature switch TSE with an
available on request. pushes up a float in the tube. FT temperature gauge.
The float now shows the level of To ensure correct functioning,
Simple, standardised mounting
the fluid in the tank. If the level of pressure, viscosity and
conditions (FSA/K).
fluid drops again, the float temperature specifications must
– FSK: four sizes. activates a switching contact. be observed.
Switching contact can be either On type C the circuit is then FSA/FSK
type O (opens when fluid is at low closed and on type O the circuit Not suitable for use with glycol or
level) or type C (closes when is then open. fluids containing glycol.
fluid is at low level) or type W
The special dual switching model FSK
(dual switching unit)
(type W) offers two possibilities. Depending on the fluid level of the
Temperature gauge which records It can either be used to close on tank the following switching logic
the temperature of the operating contact or to open on contact. applies.
fluid in the tank; display in °C.
FUNCTION OF THE TSE
Dual scale in °C and °F is
available on request. The HYDAC TSE is a very useful
additional option to the FSA and
Simple, standardised mounting Tank fluid level
FSK products. However, it also
conditions (FSA/K).
has a useful application as a
– TSE: three nominal temperatures separate build-on unit on
possible: 60 °C, 70 °C and 80 °C. systems.
Can be easily fitted into the FSA The temperature sensor of the
and FSK. (opens on
TSE, when fitted, is surrounded
contact)
Simple, standardised mounting by operating fluid. When the
conditions (FSA/K). nominal temperature is reached,
Non-corroding surfaces. a contact opens and the circuit is
broken. Tank fluid level
This switching process can be

used either as a warning
message or to monitor the
temperature.
When the temperature of the fluid (closes on
contact)
drops by approx. 25 K, the circuit
closes again.
In the FSK type O the switching

contact opens when the fluid level
drops below the switching level.
Correspondingly, in the FSK type
C, the switching contact closes
when the fluid level drops below
the switching level.
E 5.050.11/05.04
2
2. TECHNICAL 2.1.2 Model code for FSA
SPECIFICATIONS (also order example)
2.1. GENERAL FSA - 076 - 2 . X / FT200 / 12
2.1.1 Designation and symbol
Fluid level gauge
Fluid level gauge FSA
Size
≅ centre distance of bolts
076
127
176
254
381
Material of seals
2 = Viton (FKM)
1 = Perbunan (NBR)
Series
Additional thermometer function
– = no additional function
Fluid level sensor FSK T = thermometer in display tube
FT 200 = temperature gauge 200 mm
TSE 60 = temperature switch nominal temperature 60 °C
Mounting
Banjo bolt thread
O - N/C contact M 12 (standard)
M 10 (not on TSE)
Model code for FSK

FSK - 127 - 2 . X / O / FT200 / 12 / ...
C - N/O contact Fluid level sensor

Size
≅ centre distance of bolts
127
176
254
381
Material of seals
W - N/O or 2 = Viton (FKM)
N/C contact Series
Temperature switch TSE Switching function
O = opens at the switching level
C = closes at the switching level
W = opens or closes at the switching level
(Hirschmann plug = standard)
Additional thermometer function
– = no additional function
Mounting
Banjo bolt thread
M 12 (standard)
M 10 (not on TSE)
E 5.050.11/05.04
Plug
No details = 3 pole MPM (standard)
Z4 = 4 pole Hirschmann
SEW = 4 pole M12x1 (sensor technology plug)
3
2.1.4 Type of construction
Model code for TSE
The units are designed to be
mounted directly on to the
TSE - 70 / X / 12 operating fluid tank.
2.1.5 Type of connection
Temperature switch FSA / FSK
TSE – temperature switch (for FSA) The unit is mounted using two
TSE-L – temperature switch long (for FSK) banjo bolts. The connection
Nominal temperature bores can either be threaded
60 °C holes or clearance holes
70 °C (Ø 13, Ø 11).
80 °C TSE
Series The temperature switch can be
(determined by manufacturer) fitted to the FSA / FSK in place
of the lower banjo bolt.
Banjo bolt thread
2.1.6 Mounting position
M 12
FSA – vertically
on the tank wall
2.1.3 Standard models FSK – vertically
on the tank wall
Type Size Order no. = Weight (connection plug at
≅ centre distance of bolts stock no. [kg] the bottom of the tank)
FSA - 076 - 1.X/-/12 76 700 000 0.17 TSE – instead of
FSA - 076 - 2.X/-/12 76 700 002 0.17 lower banjo bolt
FSA - 127 - 1.X/-/12 127 700 036 0.19 M12 (FSA)
FSA - 127 - 2.X/-/12 127 700 038 0.19 TSE-L – instead of
FSA - 176 - 1.X/-/12 176 700 113 0.22 lower banjo bolt
M12 (FSK)
FSA - 176 - 2.X/-/12 176 700 137 0.22
2.1.7 Weight
FSA - 254 - 1.X/-/12 254 700 072 0.24 (See table 2.1.3)
FSA - 254 - 2.X/-/12 254 700 074 0.24 2.1.8 Flow direction
FSA - 381 - 1.X/-/12 381 700 095 0.29 Optional
FSA - 381 - 2.X/-/12 381 700 160 0.29 2.1.9 Ambient temperature
- 20 °C to + 80 °C
TSE - 60 /X/12 – 703 724 0.11 2.1.10 Materials
TSE - 70 /X/12 – 703 714 0.11 FSA / FSK
TSE - 80 /X/12 – 551 481 0.11 – End caps and tube in high quality
synthetic material
FSK - 127 - 2.X/O/-/12 127 3 070 285 0.21 – Housing in aluminium
FSK - 127 - 2.X/C/-/12 127 3 112 276 0.21 – Soft seals in Viton (FKM) or
Perbunan (NBR)
FSK - 127 - 2.X/W/-/12/Z4 127 3 112 298 0.21
– Bolts, nuts and washers in steel
FSK - 127 - 2.X/O/-/12/SEW 127 3 136 130 0.21 (plated)
FSK - 176 - 2.X/O/-/12 176 3 112 231 0.23 – Plug connections in high quality
FSK - 176 - 2.X/C/-/12 176 3 112 299 0.23 synthetic material (FSK)
FSK - 176 - 2.X/W/-/12/Z4 176 3 112 301 0.23 TSE / TSE-L
FSK - 254 - 2.X/O/-/12 254 3 112 302 0.26 – Housing with temperature sensor,
FSK - 254 - 2.X/C/-/12 254 3 112 303 0.26 washer and nut in steel
(zinc-plated)
FSK - 254 - 2.X/W/-/12/Z4 254 3 112 305 0.26
– Plug connections in high quality
FSK - 381 - 2.X/O/-/12 381 3 112 306 0.30
synthetic material
FSK - 381 - 2.X/C/-/12 381 3 112 307 0.30
FSK - 381 - 2.X/W/-/12/Z4 381 3 112 309 0.30
TSE-L - 60 /X/12 – 3 148 887 0.13

TSE-L - 70 /X/12 – 3 148 886 0.13
TSE-L - 80 /X/12 – 3 148 885 0.13
FT 200 0 - 100 °C / M12 200 700 154 0.03

FT 300 0 - 100 °C / M12 300 700 155 0.04
E 5.050.11/05.04
4
2.2. HYDRAULIC DETAILS 2.3.2 Contact load
2.3. ELECTRICAL DETAILS
2.2.1 Nominal pressure Max. 8 W
OF FSK
Max. 0.5 bar 2.3.1 Electrical functions 2.3.3 Switching voltage
2.2.2 Operating fluids 50 V AC / DC
Type O (Standard)
Mineral oil to DIN 51524, Part 1 Opens when fluid at 2.3.4 Switching current
and 2, water-oil emulsions and switching level 0.2 A
synthetic fluids, such as hydraulic
fluids based on phosphate ester 2.4. ELECTRICAL DETAILS
(NOT water glycol). OF TSE / TSE-L
For water glycol, glass tubes are 2.4.1 Electrical function
available.
For other fluids, please contact opens on contact
our technical sales department. Type O
2.2.3 Temperature of operating fluid (Hirschmann plug - Z4)
Opens when fluid at
- 20 °C to + 80 °C switching level
2.2.4 Scale range of thermometer
FSA / FSK
Thermometer T for FSA:
+ 20 °C to + 80 °C
Thermometer FT for FSA / FSK:
0 °C to + 100 °C
2.4.2 Switching power

2.5 A/50 V -
Type O 10,000 switching operations
(Sensor technology plug - SEW)
Opens when fluid at 0.5 A/50 V -
switching level 100,000 switching operations
2.4.3 Minimum switching current
50 mA
2.4.4 Switching tolerance
±5K
2.4.5 Switching hysteresis
approx. 25 K
Type C (Standard)
Closes when fluid at
switching level
Type W (Standard)
(Hirschmann plug - Z4)
Dual switching unit
Type W
(Sensor technology plug - SEW)
Dual switching unit
E 5.050.11/05.04
5
3. DIMENSIONS
3.1. FLUID LEVEL GAUGE FSA
FSA Standard FSA with thermometer
torque value
8-10 Nm
torque value
8-10 Nm
FSA with temperature switch TSE
torque value
8-10 Nm
FSA / FSK with temperature gauge
torque value
8-10 Nm
Size =
centre distance of bolts L0 L1 L2
76 107 37 76
E 5.050.11/05.04
127 158 88 127

176 207 137 176
254 285 215 254
381 412 342 381
6
3.2. FLUID LEVEL SENSOR FSK
FSK Standard
torque value
8-10 Nm
switching level
torque value
8-10 Nm
fitting dimension
FSK Hirschmann plug Z4
torque value
8-10 Nm
switching level
torque value
8-10 Nm
fitting dimension
Size =
centre distance of bolts L1 L2 L3 L4
E 5.050.11/05.04
127 88 127 215 219

176 137 176 264 268
254 215 254 347 351
381 342 381 474 478
7
FSK Sensor technology plug M12x1
torque value
8-10 Nm
switching level
torque value
8-10 Nm
FSK with temperature switch TSE-L
torque value
8-10 Nm
Size =
centre distance of bolts L1 L2 L5
127 88 127 188
176 137 176 237
254 215 254 320
381 342 381 447
3.3 TEMPERATURE SWITCH

TSE / TSE-L
see FSA with TSE fitted
see FSK with TSE-L fitted
E 5.050.11/05.04
8
4. SPARE PARTS 5. NOTE
The information in this
4.1. SEAL KIT brochure relates to the
operating conditions
and applications
described.
For applications or
operating conditions
not described, please
contact the relevant
Subject to technical
modifications.
Seal kit Order no. = Stock no.

FSA - 76 - 381 - 1.X 704 616
FSA - 76 - 381 - 2.X 704 627
E 5.050.11/05.04
9
MANÔMETROS HERMÉTICOS
OU COM GLICERINA
Instrumentação & Controle
Modelos fabricados
• Modelo 1 HF = Ø 40 mm
• Modelo 5 HF = Ø 60mm
Aplicações Faixas de pressão
Manômetros de construção robusta, com mecanismo • Modelo 1 HF = vácuo até 400 kgf/cm2
reforçado e recursos para ajuste. Com a caixa estanque, pode • Modelo 3 HF = vácuo até 500 kgf/cm2
ser enchida com líquido amortecedor (glicerina ou silicone).
• Modelo 5 HF = vácuo até 500 kgf/cm2
Adaptam-se especialmente às instalações submetidas a vi-
brações ou pulsações da linha quando preenchida com • Modelo 6 HF = vácuo até 600 kgf/cm2
glicerina. • Modelo 10 HF = vácuo até1000 kgf/cm2
Especificações • Modelo 14 HF = vácuo até 1000 kgf/cm2
• Caixa: estanque, em chapa de aço estampado, pintura
epoxy preto, de aço inox ou alumínio fundido (para Ø200,
250 e 300 mm). • Modelo 19 HF = vácuo até 1000 kgf/cm2
• Aro: engate baioneta, pintura epoxy preto, cromado, de Características Técnicas

aço inox ou aro de alumínio.
• Válvula de Segurança: situada na parte superior da caixa,
ou na parte traseira nos angulares.
• Flange: dianteira ou traseira.
• Mostrador: alumínio, fundo branco e gravação preta.
• Ponteiro: alumínio, balanceado sem ajuste.
• Visor: vidro plano de 2 e 3mm.
• Elemento Sensor: tubo Bourdon em "C" de Tomback,
tipo helicoidal de aço inox acima de 100 Kgf/cm² e para
manômetro ø50 e 60mm, acima de 400 Kgf/cm² de aço
inoxidável.
• Mecanismo: latão reforçado ou de inox com ajuste.
• Conexão: inferior ou traseira excêntrica com rosca de
1/8", 1/4", 3/8" ou 1/2" NPT ou BSP e traseira concêntrica
para ø 50 e 60mm.
• Soquete: latão, secção quadrado de 7/8" para encaixe de
chave de fixação e secção quadrado 9/16" para ø 50 e 60mm.
• Precisão: classe B = 3 / 2 / 3 % do total da escala. Opcional: Aro cravado para ø50 e 60mm.
Execuções (conforme as figuras abaixo) A) Conexão Inferior

B) Conexão Traseira
C) Conexão traseira com flange dianteira
D) Conexão traseira com flange traseira
E) Conexão inferior com flange dianteira
F) Conexão inferior com flange traseira
Obs.: Outras variações sob consulta.
Página 12
Electronic
Pressure Switch
EDS 3000
Description:
The EDS 3000 is a compact, electronic
pressure switch with integral digital display.
The unit can have one or two switching
outputs, and there is the option of an
additional analogue output signal
(4 .. 20 mA or 0 .. 10 V can be selected).
A special design feature of the EDS 3000
is that the display can be moved in two
planes. The unit can be installed in almost
any mounting position and the display can
be turned to the optimum position without
the normally additional expense of a
mechanical adaptor.
The 4-digit digital display can indicate the
pressure in bar, PSI or MPa. The user can
select the individual measurement unit.
When changing to a different
measurement unit, the EDS 3000 converts
all the switching settings to the new unit of
measurement.
In the standard model, measuring ranges
for relative pressure and absolute pressure
are available. In addition the EDS 3000 is
also available in a DESINA® version.
The main applications of the EDS 3000
are primarily in hydraulics and pneumatics,
and in refrigeration and air conditioning
technology.
Special features:
z One or two PNP transistor switching
outputs, up to 1.2 A load per output
z Repeatability 0.25 % max.
z 4 .. 20 mA or 0 .. 10 V analogue output
can be selected
z 4-digit digital display
z Optimum alignment - can be rotated in
two planes (axes)
z Measured value can be displayed in
bar, PSI, MPa
z Output configuration
conforms to DESINA® for
active self-monitoring
z User friendly due to key
programming
z Switching points and switch-back
E 18.060.0/02.04
hystereses can be adjusted

independently
z Many useful additional functions
Setting options: Circuit diagram: Electrical accessories:
All the settings available on the EDS 3000 (Not included with the basic unit)
are combined in two easy-to-follow menus. Model with 1 switching output: ZBE 06 (4 pole) and ZBE 08 (5 pole)
To prevent unauthorised re-setting of the 4 pole plug, M12x1 Right-angled connector M12x1
unit, a program disable can be activated.
Setting ranges of the EDS 3X46-1

switching points and/or 9 .. 35 V
switch-back hystereses:
Measuring Switching Hysteresis In-
range point crement*
in bar in bar in bar in bar
-1 .. 1 -0.97 .. 1 -0.99 .. 0.98 0.01 Model with 2 switching outputs:
0 .. 1 0.016 .. 1 0.006 .. 0.99 0.002 4 pole plug, M12x1
0 .. 2.5 0.04 .. 2.5 0.015 .. 2.475 0.005
0 .. 6 0.09 .. 6 0.03 .. 5.94 0.01 ZBE 06-02 (4 pole)
0 .. 10 0.16 .. 10 0.06 .. 9.9 0.02 EDS 3X46-2 Right-angled connector
9 .. 35 V
with 2m cable M12x1
0 .. 16 0.25 .. 16 0.1 .. 15.8 0.05
ZBE 06-05 (4 pole)
0 .. 40 0.6 .. 40 0.2 .. 39.6 0.1 Right-angled connector
0 .. 100 1.6 .. 100 0.6 .. 99 0.2 with 5m cable M12x1
0 .. 250 4 .. 250 1.5 .. 247.5 0.5
0 .. 400 6 .. 400 2 .. 396 1
0 .. 600 9 .. 600 3 .. 594 1 Model with 1 switching output and
1 analogue output:
* All ranges given in the table are 4 pole plug, M12x1
adjustable by the increments shown.
Additional functions:
z Switching mode of the switching outputs 18 .. 35 V EDS 3X46-3
adjustable (switching point function or Analogue
window function) Signal
z Switching direction of the switching Colour coding:
outputs adjustable (N/C or N/O function) Pin 1: brown
Pin 2: white
z Switch-on delay and switch-back delay
Pin 3: blue
adjustable between 0.00 .. 99.99 Model with 2 switching outputs and Pin 4: black
seconds 1 analogue output:
z Choice of display (current pressure, 5 pole plug, M12x1
pressure peak value, switching point 1,
switching point 2, display switched off) ZBE 08-02 (5 pole)
Right-angled connector
z Display filter for smoothing the display EDS 3X48-5 with 2m cable M12x1
value during pressure pulsations 18 .. 35 V
ZBE 08S-02 (5 pole)
z Analogue output signal adjustable to Analogue Right-angled connector
either 4 .. 20 mA or 0 .. 10 V Signal with 2m screened cable M12x1
z Pressure can be displayed in ZBE 08-05 (5 pole)
measurement units bar, PSI, MPa. Right-angled connector
Other units of force, weight, etc can also with 5m cable M12x1
be set by the user.
Model to DESINA® standard ZBE 08S-05 (5 pole)
for self-monitoring: Right-angled connector
EDS 3000 for self-monitoring: 5 pole plug, M12x1 with 5m screened cable M12x1
The pressure switch which conforms to
DESINA® has been specially developed for
customers in the machine tool and
9 .. 35 V EDS 3X48-1
mechanical engineering sectors and
corresponds to the DESINA® specification. Diagnostic
A diagnostic signal enables errors to be Signal
detected and an "ERROR"
message also appears in the
display. The electrical
connection is a round 5-pole Model which can be connected to
M12x1 plug to IP 67 in DESINA® for self-monitoring:
accordance with DESINA® 5 pole plug, M12x1
requirements.
EDS 3X48-3 Analogue Colour coding:

18 .. 35 V
Pin 1: brown
E 18.060.0/02.04
Signal
Diagnostic Pin 2: white
Signal Pin 3: blue
Pin 4: black
Pin 5: grey
2
Input data:
Ceramic sensor absolute pressure:
Measuring ranges: 1 2.5 bar
Overload pressures: 3 7.5 bar
Burst pressures: 5 12.5 bar
Ceramic sensor relative pressure:
Measuring ranges: -1 .. 1 1 2.5 6 10 16 bar
Overload pressures: 3 3 7.5 18 30 48 bar
Burst pressures: 5 5 12.5 30 50 80 bar
Thin film DMS sensor relative pressure:
Measuring ranges: 40 100 250 400 600 bar
Overload pressures: 80 200 500 800 900 bar
Burst pressures: 200 500 1000 2000 2000 bar
Output data:
Accuracy (display, analogue output): ≤ ± 0.5 % FS typ.
≤ ± 1 % FS max.
Repeatability: ≤ ± 0.25 % FS max.
Temperature drift: ≤ ± 0.25 % / 10 K zero point max.
≤ ± 0.25 % / 10 K range max.
Analogue output: optionally 0 .. 10 V or 4 .. 20 mA
Switching outputs:
Type: PNP transistor output
Switching current: max. 1.2 A
Switching cycles: > 100 million
Reaction time: < 10 ms
DESINA Diagnostic Signal (Pin 2):
Function OK: HIGH level; not OK: LOW level
Level HIGH: approx. +Ub; LOW: < + 0.3 V
Ambient conditions:
Temperature range of medium: -25 .. + 80 °C
Ambient temperature range: -25 .. + 80 °C
Storage temperature range: -40 .. + 80 °C
Nominal temperature range: -10 .. + 70 °C
mark: EN 61000-6-1, EN 61000-6-2,
EN 61000-6-3, EN 61000-6-4
Vibration resistance: ≤ 10 g / 0 .. 500 Hz (IEC 60068-2-6)
Shock resistance: ≤ 50 g / 11ms (IEC 60068-2-29)
Other data:
Supply voltage: 18 .. 35 VDC (Version with analogue output)
9 .. 35 VDC (Version without analogue output)
Current consumption: ≤ 35 mA (inactive switching output)
Protection class: IP 67
Hydraulic connection: G¼ A to DIN 3852 Form E G½ B DIN-EN 837
Torque rating: 17 .. 20 Nm 45 .. 50 Nm
Parts in contact with medium: Thin film DMS stainless steel, FPM seal
Ceramic sensor stainless steel, ceramic, FPM or EPDM seal
Display: 4-digit, 7 segment LED, red
height of digits: 7 mm
Weight: approx. 120 g
Note: FS (Full Scale) = relative to the full measuring range
E 18.060.0/02.04
3
Order details:
EDS 3000 with ceramic sensor for absolute and relative pressure up to 16 bar:
EDS 3 X X X - X - XXXX - XXX - X X
Model (technology)
1 = ceramic sensor cell absolute pressure
3 = ceramic sensor cell relative pressure
Type of connection, mechanical
1 = G 1/2 B DIN-EN 837 male thread
4 = G 1/4 A male thread
Type of connection, electrical
6 = 4 pole plug M12x1
only possible on output models "1", "2" and "3"
(connector not included)
Output
1 = 1 switching output
(only in conjunction with electrical connection type "6")
Pressure ranges in bar
Type 1 (ceramic absolute)
01.0; 02.5 bar
Type 3 (ceramic relative)
0001(-1 .. 1 bar); 01.0; 02.5; 06.0; 0010; 0016 bar
Modification number
000 = standard (determined by manufacturer)
Material of seal (in contact with medium)
F = FPM seal (e.g. for hydraulic oils)
E = EPDM seal (e.g. for water, refrigerants)
Connection material (in contact with medium)
1 = stainless steel
Order details: EDS 3000 with ceramic sensor for absolute and relative pressure
up to 16 bar: conforms to DESINA® standard or can be connected to DESINA®
EDS 3 X X 8 - X - XXXX - D00 - X X
Model (technology)
1 = ceramic sensor cell absolute pressure
3 = ceramic sensor cell relative pressure
1 = G 1/2 B DIN-EN 837 male thread
Output
Type 1 (ceramic absolute)
01.0; 02.5 bar
Type 3 (ceramic relative)
0001(-1 .. 1 bar); 01.0; 02.5; 06.0; 0010; 0016 bar
Modification number
D00 = pin configuration conforms to DESINA® standard for self-monitoring
Material of seal (in contact with medium)
E 18.060.0/02.04
F = FPM seal (e.g. for hydraulic oils)

E = EPDM seal (e.g. for water, refrigerants)
Connection material (in contact with medium)
1 = stainless steel
4
Order details:
EDS 3000 with thin-film DMS for relative pressure from 40 bar:
EDS 3 4 X X - X - XXXX - XXX
Model (technology)
4 = thin-film sensor cell relative pressure
only possible on output models "1", "2" and "3"
Output
Type 4 (thin-film relative)
0040; 0100; 0250; 0400; 0600 bar
Modification number
000 = standard (determined by manufacturer)
Order details: EDS 3000 with thin-film DMS for relative pressure from 40 bar:
conforms to DESINA® standard or can be connected to DESINA®
EDS 3 4 X 8 - X - XXXX - D00
Model (technology)
4 = thin-film sensor cell relative pressure
Output
Type 4 (thin-film relative)
0040; 0100; 0250; 0400; 0600 bar
Modification number
D00 = pin configuration conforms to DESINA® standard for self-monitoring
E 18.060.0/02.04
5
Dimensions:
display can be turned

through 270°
housing can be turned

through 340°
6 hex -SW27
flat seal ring Cu

elastomer profile
sealing gasket DIN 3869
clearance dimension Ø 53.5
4 pole/5 pole connector M12x1
NOTE:
For applications or operating conditions not described, please
contact the relevant technical department.
E 18.060.0/02.04
6
3 3 5
4 . . D A M P I N G R A I L S F O R B E L L H O U S I N G F O O T B R A C K E T S A N D E L E C T R I C M O T O R S C O N S T R U C T I O N T Y P E I M B
D a m p i n g r a i l s
m o d e l M D S
f
o r e l e c t r i c m o t o r s
c o n s t r u c t i o n t y p e I M B 3 5
D i m e n s i o n s
F o r I C E m o t o r
D a m p i n g r a i l s s i z e s i z e P a r t n o . L L L h h h b b b d D M
1 2 1 2 1 2
M D S 8 0 / 9 0 S 8 0 / 9 0 S 7 2 1 9 8 7 1 9 6 1 5 6 1 0 0 4 0 8 1 2 5 0 2 4 2 5 1 4 2 0 M 8
M D S 9 0 L 9 0 L 7 2 1 9 8 8 2 4 0 2 0 5 1 2 5 4 0 8 1 2 5 0 2 4 2 5 1 4 2 0 M 8
M D S 1 0 0 L / 1 1 2 M 1 0 0 L / 1 1 2 M 7 2 1 9 8 9 2 4 0 2 0 5 1 4 0 4 0 8 1 2 5 0 2 4 / 2 0 2 5 1 4 2 0 M 1 0
M D S 1 3 2 S 1 3 2 S 7 2 1 9 9 0 2 8 5 2 4 5 1 4 0 4 5 8 1 2 5 0 2 0 2 5 1 4 2 0 M 1 0
M D S 1 3 2 M 1 3 2 M 7 2 1 9 9 1 2 8 5 2 4 5 1 7 8 4 5 8 1 2 5 0 2 0 2 5 1 4 2 0 M 1 0
M D S 1 6 0 M 1 6 0 M 7 2 1 9 9 2 3 4 0 3 0 0 2 1 0 6 0 1 5 1 5 7 0 2 8 3 5 1 8 2 6 M 1 2
M D S 1 6 0 L 1 6 0 L 7 2 1 9 9 3 4 1 6 3 7 0 2 5 4 6 0 1 5 1 5 7 0 2 8 3 5 1 8 2 6 M 1 2
M D S 1 8 0 M 1 8 0 M 7 2 1 9 9 4 4 1 6 3 7 0 2 4 1 6 0 1 5 1 5 7 0 3 5 3 5 1 8 2 6 M 1 2
M D S 1 8 0 L 1 8 0 L 7 2 1 9 9 5 4 4 6 4 0 0 2 7 9 6 0 1 5 1 5 7 0 3 5 3 5 1 8 2 6 M 1 2
M D S 2 0 0 L 2 0 0 L 7 2 4 2 7 9 4 9 6 4 3 0 3 0 5 6 0 1 5 1 5 7 0 3 5 3 5 2 2 3 2 M 1 6
M D S 2 2 5 S 2 2 5 S 3 0 4 2 9 1 6 4 9 6 4 3 0 2 8 6 6 0 1 5 1 5 7 0 3 5 3 5 2 2 3 2 M 1 6
M D S 2 2 5 M 2 2 5 M 7 2 3 8 2 3 4 9 6 4 4 5 3 1 1 6 0 1 5 1 5 7 0 3 5 3 5 2 2 3 2 M 1 6
M D S 2 5 0 M 2 5 0 M 7 2 2 8 0 1 4 9 6 4 4 5 3 4 9 6 0 1 5 1 5 1 0 0 5 0 5 0 2 5 4 0 M 2 0
M D S 2 8 0 S 2 8 0 S 3 0 4 2 9 2 8 5 8 0 5 3 0 3 6 8 6 0 1 5 1 5 1 0 0 5 0 5 0 2 5 4 0 M 2 0
M D S 2 8 0 M 2 8 0 M 3 0 4 2 9 2 9 5 8 0 5 3 0 4 1 9 6 0 1 5 1 5 1 0 0 5 0 5 0 2 5 4 0 M 2 0
M D S 3 1 5 S 3 1 5 S 3 0 2 6 7 5 5 6 6 0 6 1 0 4 0 6 7 0 1 5 1 5 1 5 0 6 0 7 5 2 5 4 0 M 2 4
M D S 3 1 5 M 3 1 5 M 3 0 2 6 4 5 2 6 6 0 6 1 0 4 5 7 7 0 1 5 1 5 1 5 0 6 0 7 5 2 5 4 0 M 2 4
* o n r e q u e s t
D a m p i n g r a i l s
m o d e l F D S
f f
o r b e l l h o u s i n g o o t b r a c k e t
D i m e n s i o n s
F o r b e l l
h o u s i n g f o o t
D a m p i n g r a i l s s i z e b r a c k e t s i z e P a r t n o . L L L h h h b b b d D M
1 2 1 2 1 2
F D S 2 0 0 / 3 P F 2 0 0 / 3 7 2 1 9 8 3 1 9 0 1 5 0 6 0 4 0 8 1 2 5 0 2 5 2 9 1 4 2 0 M 1 0
F D S 2 5 0 / 3 P F 2 5 0 / 3 7 2 1 9 8 4 2 2 5 1 8 5 6 0 4 0 8 1 2 5 0 2 5 2 9 1 4 2 0 M 1 2
F D S 3 0 0 / 3 P F 3 0 0 / 3 7 2 1 9 8 5 2 8 5 2 4 5 8 0 4 5 8 1 2 5 0 2 5 2 9 1 4 2 0 M 1 2
F D S 3 5 0 / 3 P F 3 5 0 / 3 7 2 1 9 8 6 3 8 0 3 4 0 2 6 5 6 0 1 5 1 5 7 0 3 5 2 9 1 8 2 6 M 1 6
F D S 4 0 0 / 4 P F 4 0 0 / 4 3 0 4 4 3 0 2 6 8 0 6 3 0 5 2 0 6 0 1 5 1 5 7 0 3 5 3 5 1 8 2 6 M 1 6
F D S 4 5 0 / 4 P F 4 5 0 / 4 3 0 4 4 3 0 4 7 7 0 7 2 0 5 9 0 6 0 1 5 1 5 7 0 3 5 3 5 1 8 2 6 M 1 6
4 .
F D S 5 5 0 / 4 P F 5 5 0 / 4 3 0 4 4 3 0 5 8 7 0 8 2 0 6 9 0 6 0 1 5 1 5 7 0 3 5 3 5 1 8 2 6 M 1 6
F D S 6 6 0 / 4 P F 6 6 0 / 4 3 0 4 4 3 0 6 6 6 0 6 1 0 4 9 5 6 0 1 5 1 5 7 0 3 5 3 0 2 2 3 2 M 2 0
5 .
P l e a s e q u o t e p a r t n u m b e r w h e n o r d e r i n g .
1 3
Termostato
eletrônico
ETS 3000
Descrição:
O ETS 3000 é um termostato eletrônico
compacto com indicador digital.
Para uma adaptação otimizada à
respectiva aplicação, dispõe-se de três
diferentes execuções.
A execução com um sensor de
temperatura integrado de 18 mm de
comprimento é resistente à pressão de até
600 bar e pode ser montada diretamente
na tubulação ou em blocos hidráulicos.
Para a montagem em reservatórios duas
execuções estão à disposição. O ETS
3000 com sensor de temperatura
integrado, com diferentes comprimentos
para montar diretamente em tanques e a
execução com entrada de sensor para
sensores de temperatura externos. Este é
empregado principalmente em conjunto
com o sensor de temperatura TFP 100,
especialmente desenvolvido para
montagem em tanque.
Diversas variações de saída abrem um

grande número de possibilidades de
aplicação. Os pontos de comutação e as
respectivas histereses podem ser
ajustados facilmente e rapidamente
através do teclado de película.
Características especiais:
z 2 saídas comutadoras,
cada saída para carga de até 1,2 A
z Saída analógica reversível
(4 .. 20 mA / 0 .. 10 V)
z Indicador digital de 4 dígitos
z Orientação otimizada do indicador
podendo ser girado em 2 eixos
z Pontos de comutação e retro-comutação
e muitas outras funções adicionais de
grande ajuda ajustáveis através de
teclado de película.
z Representação do valor de medição
e da unidade em °C ou °F
P 18.319.0/02.07
Possibilidades de ajuste: Ocupação de conexão: Acessórios elétricos:
Todos os ajustes que o ETS 3000 oferece Execução com 2 saídas comutadoras: Para as variantes de saída com
são reunidos em 2 menus distintos. Plugue de 4 pólos M12x1 2 pontos de comutação e a execução com
Para proteção contra um reajuste não 1 saída comutadora mais saída analógica
permitido ou desregulagem involuntária do
aparelho, é possível ativar um bloqueio de ZBE 06 (4 pólos)
programa. Tomada de acoplamento M12x1, angular
Nº de encomenda: 6006788
Faixas de ajuste dos pontos
de comutação e a respectiva
histerese de retro-comutação:
Ponto de comut. Histerese
respect. valor de resp. valor de
comut. superior comut. inferior Execução com 1 saída comutadora
em °C (°F) em °C (°F) e 1 saída analógica:
Integral -23,0 .. 100,0 1,0 .. 123,5 Plugue de 4 pólos M12x1
sensor (-10 .. 212) (2 .. 222 )
Separate - 27,0 .. 150,0 1,0 .. 178,0
sensor (-17 .. 302) (2 .. 320)
ZBE 06-02 (4 pólos)
Funções adicionais: Tomada de acoplamento M12x1,
Sinal angular com cabo de 2 m
z Modo de comutação das saídas analógico Nº de encomenda: 6006790
comutadoras ajustável (Função de ponto
de comutação ou função de janela) ZBE 06-05 (4 pólos)
z Sentido de comutação das saídas Tomada de acoplamento M12x1,
comutadoras ajustável (Função de angular com cabo de 5 m
contato fechado ou aberto) Nº de encomenda: 6006789
Execução com 2 saídas comutadoras
z Retardamento de comutação e retro-
e 1 saída analógica:
comutação ajustável de 0.00 .. 99.99
segundos Plugue de 5 pólos M12x1
z Indicador ajustável (temperatura atual,
temperatura valor de pico, Ponto de
comutação 1, ponto de comutação 2,
indicador escuro)
Saída
analógica
Identificação
de cores:
Pino 1: marrom
Pino 2: branco
Pino 3: azul
Conexão de sensor: Pino 4: preto
Sensor externo (p.ex. TFP 100):
ETS 386X
Plugue de cabo
M12x1, 4 pólos
Linha de
conexão
blindada
Plugue embutido
no aparelho,
4 pólos Binder,
Série 714
TFP
P 18.319.0/02.07
Resistência
do sensor
2
Acessórios elétricos: Acessório mecânico: Sensor PT100 externo: TFP 100
Para todas as variantes de saída ZBM 3000 Nº de encomenda: 904696
(somente ETS 3000 para sensor externo)
ZBE 08 (5 pólos) Braçadeira para fixação em parede,
Tomada de acoplamento M12x1, angular pode ser aparafusada. Binder S714,
Nº de encomenda: 3184630 de 4 pólos
ZBE 08-02 (5 pólos)

Tomada de acoplamento M12x1,
angular com cabo de 2 m
TFP-100 (sensor de temperatura)
ZBM 3100
ZBE 08-05 (5 pólos) (somente ETS 3000 para sensor externo) Luva para montagem em tanque para
Tomada de acoplamento M12x1, Braçadeira para fixação em parede, sensor externo TFP 100
angular com cabo de 5 m pode ser soldada Nº de encomenda: 906170
Nº de encomenda: 6006791 Nº de encomenda: 3184632
hex SW27
ZBE 08S-02 (5 pólos)
angular com cabo de 2 m blindado


ZBM 3200
Protective sleeve
Proteção contra respingos de água
Luva para montagem em tanque para
ETS 3000 com sensor integrado,
comprimento sensor 100 mm
sextavado-SW27
Identificação
de cores:
Pino 1: marrom
Pino 2: branco
Pino 3: azul
Pino 4: preto
Pino 5: cinza
P 18.319.0/02.07
3
Dados técnicos:
Grandezas de entrada: ETS 3000 com sensor integrado ETS 3000 para sensor externo
Faixa de medição: -25 .. 100 °C (-13 .. 212 °F) -30 .. 150 °C (-22 .. 302 °F)*
Conexão de sensor: – Tomada de cabo M12x1, de 4 pólos
Resistência à pressão: Comprimento do sensor 18 mm: 600 bar –
Comprimento do sensor 100 mm: 50 bar
Conexão hidráulica: G1/2 A DIN 3852 –
Torque de aperto: 45 Nm –
Partes em contato com o fluido: Aço inoxidável, vedações: FPM –
Grandezas de saída:
Precisão (Indicador, saída analógica): ≤ ± 1,0 °C (≤ ± 2,0 °F) ± 1,0 % FS (+ erro sensor externo PT100)
Deriva de temperatura (Ambiente): ≤ ± 0 ,15 % /10 K (ponto zero e margem) ≤ ± 0,15 % /10 K (ponto zero e margem)
Tempo de reação (t90) aprox. 20 s –
Saída analógica: 0 .. 10 V; resistência de carga: min, 1 kΩ 0 .. 10 V; resistência de carga: min, 1 kΩ
4 .. 20 mA; resistência de carga: ≤ 500 Ω 4 .. 20 mA; resistência de carga: ≤ 500 Ω
Saídas comutadoras:
Execução: Saída de transistor PNP Saída de transistor PNP
Corrente de comutação: máx. 1,2 A máx. 1,2 A
Ciclos de comutação: > 100 milhões > 100 milhões
Condições ambientais:
Faixa de temperatura do fluido (para o sensor): - 40 .. + 100 °C –
Faixa de temperatura ambiente: - 25 .. + 85 °C - 25 .. + 80 °C
Faixa de temperatura para armazenamento: - 40 .. + 85 °C - 40 .. + 80 °C
Faixa de temperatura nominal: - 10 .. + 70 °C - 10 .. + 70 °C
Emblema EN 61000 - 6 - 1, EN 61000 - 6 - 2, EN 61000 - 6 - 1, EN 61000 - 6 - 2,
EN 61000 - 6 - 3, EN 61000 - 6 - 4 EN 61000 - 6 - 3, EN 61000 - 6 - 4
Resistência a vibração: aprox. 10 g / 0 .. 500 Hz (IEC 60068 - 2 - 6) aprox. 10 g / 0 .. 500 Hz (IEC 60068 - 2 - 6)
Resistência a choques: aprox. 50 g / 11 ms (IEC 60068-2-29) aprox. 50 g / 11 ms (IEC 60068 - 2 - 29)
Demais grandezas:
Tensão de alimentação: 18 .. 35 VDC (versão com saída analógica) 18 .. 35 VDC (versão com saída analógica)
9 .. 35 VDC (versão sem saída analógica) 9 .. 35 VDC (versão sem saída analógica)
Consumo de corrente: máx. 35 mA (saída comutadora inativa) máx. 35 mA (saída comutadora inativa)
Tipo de proteção: IP 67 IP 67
Partes em contato com o fluido: Aço inoxidável –
Indicador: 4 dígitos, LED de 7 segmentos, vermelho, 4 dígitos, LED de 7 segmentos, vermelho,
Altura do dígito 7 mm Altura do dígito 7 mm
Peso aprox. 135 g (comprimento do sensor 18 mm) aprox. 87 g
(aparelho completo com sensor): aprox. 150 g (comprimento do sensor 100 mm) (sem plugue de cabo e sem sensor)
aprox. 185 g (comprimento do sensor 250 mm)
aprox. 210 g (comprimento do sensor 350 mm)
Dados técnicos acessórios:

Sensor de temperatura TFP 100:
Faixa de temperatura do fluido (para TFP 100): -40 .. +125 °C / -40 .. +257 °F
Conexão elétrica: Plugue montado no aparelho de 4 pólos Binder, Série 714 M18
(Tomada de acoplamento ZBE 03 contido no fornecimento)
Luva para montagem em tanque para ETS 3000
Resistência a pressão: 10 bar
Material em contato com o fluido: CuZn39Pb3 (latão), niquelado
FS (Full Scale) = refere-se à faixa de medição plena

* A faixa de temperatura do fluido do sensor de temperatura conectado pode reduzir a faixa de indicação do ETS 3000.
P 18.319.0/02.07
4
Dimensões do aparelho:
ETS 3000 com sensor integrado
Comprimento do sensor Comprimento
Visor pode ter rotação

de 270°
(medida Z) do sensor
100
250
350
Carcaça pode ter rotação

de 360°
Medida para rosquear Ø53,5
hex.-SW27
o-ring 20.35x1.78 - NBR
Plugue no aparelho
M12x1 - 4 pólos / 5 pólos
ETS 3000 para sensor externo

de 270°
Visor pode ter rotação
Carcaça pode ter rotação
de 360°
Medida para rosquear Ø53,5

P 18.319.0/02.07
Plugue no aparelho
Bucha de conexão de 4 pólos M12x1 - 4 pólos / 5 pólos
5
Dados de encomenda:
ETS 3000 com sensor integrado
ETS 3 2 2 X - X - XXX - XXX
Execução
2 = com sensor de temperatura integrado
Tipo de conexão: mecânica
2 = G1/2 A rosca externa
Tipo de conexão: mecânica
6 = Plugue no aparelho M12x1, de 4 pólos
possível somente na variante de saída " 2 " e " 3 "
(tomada de acoplamento não contida no fornecimento)
possível somente na variante de saída " 5 "
Saída
2 = 2 saídas comutadoras
(só em combinação com o tipo de conexão elétrica " 6 ")
3 = 1 saída comutadora e 1 saída analógica
5 = 2 saídas comutadoras e 1 saída analógica
Comprimento do sensor
018 = Comprimento de sensor: 18 mm
Número de modificação
000 = padrão (determinado na fábrica)
400 = Indicação de comprimento do sensor em polegadas
Fazem parte do fornecimento:
1x ETS 322X-X-XXX-000
1x Instrução de Operação
ETS 3000 para sensor externo

ETS 3 8 6 X - X - 000 - XXX
Execução
8 = Sensor de temperatura externo
Tipo de conexão: sensor de temperatura externo
6 = Tomada de cabo M12x1, de 4 pólos
Tipo de conexão: elétrica
possível somente na variante de saída " 2 " e " 3 "
possível somente na variante de saída " 5 "
Saída
2 = 2 saídas comutadoras
3 = 1 saída comutadora e 1 saída analógica
5 = 2 saídas comutadoras e 1 saída analógica
Comprimento de sensor
000 = sensor de temperatura externo
Número de modificação
000 = padrão (determinado na fábrica)
Fazem parte do fornecimento:

1x ETS 386X-X-000-000
1x Instrução de operação
1x Plugue de cabo M12x1, de 4 pólos, para a conexão ao sensor externo
1x Cabo de ligação ao sensor de 3 m, LIYCY 4 x 0,25 mm² - blindado
P 18.319.0/02.07
Anotação:
As indicações contidas neste catálogo referem-se às condições operacionais e casos de aplicação descritos.
Em casos de aplicações e/ou condições operacionais divergentes pedimos entrar em contato com nosso
respectivo departamento técnico. Reservamo-nos o direito de efetuar modificações técnicas sem prévio aviso
TestPoint.
Die kleine, schnelle
Messkupplung
TestPoint.
The compact, quick fastening
measurement coupling
DE 6.103.3/04.13
TestPoint verbindet... TestPoint connects...
Unter TestPoint als Messpunkt TestPoints are test couplings with a very
versteht man eine Messkupplung small nominal bore and a check valve.
kleinster Nennweite mit The opening valve for the test coupling
Rückschlagventil. Die Öffnungs- is located on hose ends or as adaptors
armatur für die Messkupplung on pressure sensors. When connecting
befindet sich z.B. als Kopfstück the test coupling, the check valve opens
an Schläuchen oder als Adapter an and gives direct contact to the fluid.
Drucksensoren. Beim Anschrauben The most important features of the
an die Messkupplung öffnet sich das TestPoint are:
Rückschlagventil und es entsteht
zzCoupling and uncoupling without
eine direkte Verbindung zum Medium.
system shut down
Die wesentlichen Vorteile sind:
zzPressure and pressure peaks can be
zzKuppeln und Entkuppeln ohne measured using pressure sensors.
Anlagenstillstand.
zzSystems can be vented and samples
zzDruck- und taken.
Druckspitzenmessungen mit
Dedication to our customers has been
Drucksensoren.
the catalyst to developing a leak-free
zzSystementlüftungen und test point and to moving away from
Probenentnahmen. conventional technology, i.e. sealing by
Die Verantwortung gegenüber means of ball check valves.
unseren Kunden beschleunigte die The need for clean handling for the user
Entscheidung, eine leckagefreie whilst also protecting the environment
Messkupplung zu entwickeln resulted in a new, patented, leak-free
und den bisherigen Stand der test point using plate seat technology.
Technik, d.h. Abdichtung durch
Since the successful launch of the "new Handmessgerät HMG ...
Kugelrückschlagventil, zu verlassen.
sealing technology", the advanced Portable measuring unit HMG ...
Eine saubere Handhabung für den design has achieved the following
Anwender unter Einbeziehung approvals as a result of further product
der Umweltschonung führte development:
zur neuen, patentierten,
zzApproval by the German Federal
leckagefreien Messkupplung mit
Institute for Material Testing
Tellersitzabdichtung.
(Bundesanstalt für Materialprüfung) for
Unter dem Begriff „Neue use with halon in fire extinguishers.
Dichttechnik“ wurde diese erfolgreich
zzMilitary standard approval for use with
in den Markt eingeführt.
nitrogen accumulators.
Gestützt auf diese konsequente
zzApproval of the gas coupling by the
Weiterentwicklung konnten folgende
German Gas & Water Association
Zulassungen erreicht werden:
(DVGW). The gas coupling is used
zzKupplungszulassung der for repeat testing in gas pressure Druckmessumformer
Bundesanstalt für Materialprüfung regulation plants. Electronic pressure transducer
(BAM) in Feuerlöschern für das
Medium Halon.
zzWehrtechnische Zulassung der
Kupplung in Stickstoffspeichern.
zzDVGW-Registrierungen für
differenzierte Messkupplungen
durch den Deutschen Verein des
Gas- und Wasserfaches e.V. für
wiederkehrende Messungen in
Gasdruckregelanlagen.
Adapter
adaptor
DE 6.103.3/04.13
336
Wegweiser durch das Messstutzen Messschott-
TestPoint Programm / 37°-Bördel- Kupplung
verschraubung
Guide to the TestPoint SAE J 514
Bulkhead
Product Range coupling with
Standpipe adaptor TestPoint screw
37° edged cone
TestPoint coupling
Schraubkupplung
zzmit Metallkappe
zzoder
Kunststoff-
kappe
TestPoint Gewindestutzen Manometer-
screw coupling Reducer direktanschluss
zzwith metal cap Direct gauge
zzor plastic cap connection
Messstutzen
Standpipe Adaptor
Anschweißstutzen Manometer-
Weld adaptor anschluss für
Schottwand
Pressure gauge
connection for
bulkhead pipe
fitting
T-Verschraubung Schläuche / Hoses

T-piece, Messschläuche
screw-type DN 2
Microbore hose
DN 2
DKO- Adapter zur

Messstutzen Verbindung von
DKO adaptor Messschläuchen
Connecting
adaptor for hoses
Adapter zum
Anschluss auf
verschiedene
Schraubreihen
1620-1615-1215
TestPoint adaptor
for connecting
different thread
DE 6.103.3/04.13
series
1620-1615-1215
337
Technische Daten Einschraublöcher und Abdichtungsarten
TestPoint 1620 Hole dimensions and sealing details
Form C
G b t Einschraubloch nach
DIN 3852 Teil 1
ISO 7 / I-R1/8 5,5 9,5 und Teil 2. Form Z
ISO 7 / I-R1/4 8,5 13,5 (Abdichtung durch
geeignete Dichtmittel)
Hole dimensions
according to DIN 3852
part 1 and part 2, form
Z (sealing by means of
suitable sealant)
Form E
SAE J 514 (UNF) Einschraubloch nach
G d1 d2 b k t a z° SAE J 514 (UNF) oder
nach ISO 6149-1
7/16-20 UNF 21 12,4 11,5 2,4 14 1,6 12 Abdichtung durch
Max. Betriebsdruck 63 MPa 9/16-18 UNF 25 15,6 12,7 2,5 15,5 1,6 12 O-Ring
Medieneinsatz ISO 6149-1 Hole dimensions accor-
für Hydraulik- und sonstige Öle auf
Mineralölbasis M 10 x 1 19 11,1 10 1,6 11,5 1 12 ding to
SAE J 514 (UNF) or
Werkstoff M 12 x 1,5 19 13,8 11,5 2,4 14 1,5 15
according to ISO 6149-1
Kupplungskörper und Metallkappe M 14 x 1,5 21 15,8 11,5 2,4 14 1,5 15 (sealing by O-ring)
Stahl 1.0718 M 16 x 1,5 24 17,8 13 2,4 15,5 1,5 15
Hinweis:
Alle in diesem Katalog aufgeführten
Produkte sind aus Automatenstahl 1.0718,
wenn nicht anders angegeben
Dichtungen
Interne Primär- und Sekundärdichtung Form F
sowie Einschraubdichtung aus Perbunan. G d a b t Einschraubloch bis
Option in Viton auf ød nach
ISO 228-G 1/8 15 1 8 13 DIN 3852 Teil 1 und
Einschraubgewinde
ISO 228-G 1/4 20 1,5 12 18,5 Teil 2. Form X
Verschiedene Gewindeanschlüsse stehen
zur Auswahl. M 12 x 1,5 18 1,5 12 18,5 (Abdichtung durch
Gi-Ring)
Option: Vibrationssicherung M 14 x 1,5 20 1,5 12 18,5
Zusätzlicher O-Ring aus Perbunan gegen Hole dimensions
Lösen der Metallkappe. (apart from Ø d)
Temperatureinsatzbereiche according to
Einsatz mit Metallkappe (Standard) DIN 3852 part 1 and
Dichtungen in Perbunan: part 2, form X
-25 °C bis + 100 °C, kurzzeitig bis +120 °C (square section seal)
Dichtungen in Viton (Option):
-20 °C bis +200 °C
Einsatz mit Kunststoffkappe (Option)
für beide Dichtungsmaterialien: Form G
-20 °C bis +100 °C Einschraubloch nach
G d b t
Technical data TestPoint 1620 M 10 x 1 11,5 9 13
HYDROTECHNIK
Werknorm N 901-01- 14
Max. operating pressure 63 MPa (9000 psi) M 8 x 1 9,5 9 13 (Abdichtung durch
Fluids O-Ring)
Suitable for hydraulic and other mineral Stufenbohrwerkzeug auf Anfrage
based oils Drill bit on request Hole dimensions
according to
Material
HYDROTECHNIK
Coupling body and metal cap in steel 1.0718
factory standard
Note:
Unless stated otherwise, all products shown N 901-01-14
in this catalogue are made from free-cutting (sealing by O-ring)
steel 1.0718
Seals
Internal primary and secondary seals and
seals for screw thread in NBR. Option: Viton.
Screw-thread Form H
Different kinds of thread are available G t Einschraubloch nach
Option: Safety devices against vibration ANSI/ASME
1/8 NPTF 12 B 1.20.1-1983
Additional NBR O-ring to prevent the metal
cap from loosening. 1/4 NPTF 17,5 (Selbstdichtendes
Gewinde)
Temperature ranges
When used with metal cap (standard) Hole dimensions
Seals in NBR. according to
-25 °C to +100 °C (-13 °F to +212 °F) ANSI/ASME
short-term to +120 °C (+248 °F) B 1.20.1-1983
DE 6.103.3/04.13
Seals in Viton (option): (self sealing thread)

-20 °C to +200 °C (-4 °F to +392 °F)
When used with plastic cap (option)
for both sealing materials:
-20 °C to +100 °C (-4 °F to +212 °F)
338
TestPoint 1620 Schraubkupplung
TestPoint 1620 Series
Standardausführung: Schraubkappe in Metall
Standard design: Screw-on metal cap
Gewinde Abdichtungsart pmax Anzugsdreh- H i SW Bestell-Nummer

G moment mit Metall-Kappe
Thread Sealing details Torque Part number
[Nm] [mm] [mm] [mm] with metal cap
M8x1* 25 MPa (3600 psi) 6 41 8,5 17 06003731
O-Ring/Form G
M 10 x 1 15 37,5 8,5 17 00629237
M 12 x 1,5 30 36 10 17 00632615
M 14 x 1,5 Gi-Ring/Form F 63 MPa (9000 psi) 40 36 10 19 00632248
square section seal
M 16 x 1,5 60 36 10 22 06003732
ISO 228-G 1/8 40 MPa (5800 psi) 18 38 8 17 00689901
ISO 228-G 1/4 Gi-Ring/Form F
square section seal 40 36 10 19 00680107
63 MPa (9000 psi)
ISO 228-G 3/8 60 36 10 22 06003733
1/8 NPTF Selbstdichtendes 40 MPa (5800 psi) – 33 9,5 17 06003734
Gewinde/Form H
self sealing
1/4 NPTF thread/form H – 33 16,5 17 00639645
7/16-20 UNF 63 MPa (9000 psi) 20 37 9 17 06003735
O-Ring/Form E
9/16-18 UNF 35 36 10 19 06003737
ISO 7/I-R 1/8 Geeignete Dicht- 40 MPa (5800 psi) – 33 13 17 06003738
mittel/Form C
Sealing by suitable
ISO 7/I-R 1/4 sealant 63 MPa (9000 psi) – 33 13 17 06003739
M 10 x 1 12 38 9,5 17 06003740
M 12 x 1,5 O-Ring/Form E 30 35,5 11 17 06003741
nach / to 63 MPa (9000 psi)
M 14 x 1,5 ISO 6149-2 45 35,5 11 19 06003742
M 16 x 1,5 55 35,5 12,5 22 06003743
* M 8 x 1 - bitte nicht für Neukonstruktionen verwenden
Schraubkupplungen mit EPDM-Dichtung für Bremsflüssigkeit
bzw. für andere Medien auf Anfrage.
Technische Änderungen vorbehalten
* M 8 x 1 - for spares only, please do not use for new designs
Screw couplings with EPDM seal for brake fluid and
other fluids on request.
We reserve the right to make technical modifications.
DE 6.103.3/04.13
339
DKO-Messstutzen, T-Verschraubungen, Messstutzen
für lötlose Rohrverschraubungen nach DIN 2353
DKO adaptor, T-piece (screw-type), Standpipe adaptor
for solder-free screw-in pipe connections to DIN 2353
DKO-Messstutzen T-Verschraubungen Messstutzen

DKO adaptor T-piece, screw-type Standpipe adaptor
Bild.1 Bild.2
Fig.1 Fig.2
Sicherungs-
ring
securing ring
DKO-Messstutzen mit 24°-Dichtkegel und T-Verschraubungen mit montierter

montierter Kupplung. Kupplung und Schneidring mit
Elastischer Perbunan-O-Ring am Dichtkegel. Überwurfmutter.
DKO adaptor with 24 ° sealing cone and coupling fitted. T-piece with coupling fitted and cutting
Elastic NBR O-ring on sealing cone. rings with union nuts.
DKO-Messstutzen T-Verschraubungen Messstutzen

DKO-adaptor T-piece, screw-type Standpipe adaptor
Reihe p max Gewinde Bild L 0 SW Bestell Nr. L1 L2 H SW1 SW2 Bestell Nr. L 1 L2 L 0 Bestell Nr.
model
ød thread G fig. Part Number Part Number Part Number
L 6 M 12 x 1,5 52 14 06003774 50,5 20,5 49,5 24 14 06003747 20 37 74,5 06003744

L 8 M 14 x 1,5 52 17 06003775 50,5 20,5 49,5 24 17 06003748 20 37 74,5 00617881
L 10 31,5 MPa M 16 x 1,5 52 19 06003776 52,5 22,5 49,5 24 19 00632341 22 39 76,5 06003745
1
L 12 4500 psi M 18 x 1,5 52 22 00637510 52,5 22,5 49,5 24 22 00638340 22 39 76,5 00632922
L 15 M 22 x 1,5 52 27 06003777 54,5 24,5 52,5 30 27 06003749 – 28 65,5 06003746
L 18 M 26 x 1,5 52 32 06003778 56,5 23,5 53,5 32 32 00689068
L 22 M 30 x 2 60 36 06003779 60,5 27,5 55,5 36 36 06003750
L 28 16 MPa M 36 x 2 61 41 06003780 60,5 27,5 58 41 41 06003751
2
L 35 2300 psi M 45 x 2 63 50 06003781 68,5 25,5 60,5 46 50 06003752
L 42 M 52 x 2 63 60 06003782 70,5 24,5 65 55 60 06003753
S 6 M 14 x 1,5 52 17 06003045 54,5 24,5 49,5 24 17 06003755 20 37 74,5 06003744

S 8 63 MPa M 16 x 1,5 52 19 06003044 54,5 24,5 49,5 24 19 06003756 20 37 74,5 00617881
1
S 10 M 18 x 1,5 52 22 06003783 56,5 23,5 49,5 24 22 06003757 22 39 76,5 06003745
S 12 9000 psi M 20 x 1,5 52 24 06003784 56,5 23,5 49,5 24 24 00689069 22 39 76,5 00632922
S 14 M 22 x 1,5 2 63 27 06003785 62,5 26,5 51 27 27 06003758
S 16 M 24 x 1,5 1 52 30 00625518 62,5 25,5 52,5 30 30 06003759
S 20 40 MPa M 30 x 2 63 36 06003787 68,5 25,5 55,5 36 36 00689245
S 25 5800 psi M 36 x 2 64,5 46 06003788 74,5 26,5 58 41 46 06003770
2
S 30 M 42 x 2 66 50 06003789 80,5 27,5 60,5 46 50 06003771
S 38
31,5 MPa
4500 psi M 52 x 2 69 60 06003790 91 29 65 55 60 06003772
DE 6.103.3/04.13
340
Messstutzen 37°-Bördelverschraubung SAE J514
Standpipe adaptor 37° edged cone
Gewinde p max Rohr ø Rohr ø L SW Bestell-Nummer
Pipe ø Pipe ø
Thread G in Zoll Part Number
in mm in inches in mm in mm
7/16-20 UNF 60 MPa (8700 psi) 6 1/4" 55 17 06003792

1/2 -20 UNF 42 MPa (6000 psi) 8 5/16" 56,5 17 06003793
9/16-18 UNF 10 3/8" 57,5 19 06003794
31,5 MPa (4500 psi)
3/4- 16 UNF 12 1/2" 60,5 22 06003795
Weitere Anschlussgewinde auf Anfrage
Further threads on request
Gewindestutzen
Reducer
Außengewinde Abdichtungsart p max L i SW Bestell-Nummer

Ext. thread G Type of seal in mm in mm in mm Part Number
M 12 x 1,5 63 MPa 19 10 17 06003797

(9000 psi)
M 16 x 1,5 19 10 22 06003798
40 MPa
ISO 228-G 1/8 Form F (9000 psi)
19 8 17 06003799
ISO 228-G 1/2 10 14 27 06003800

63 MPa
ISO 228-G 3/4 13 12 32 06003765
(9000 psi)
1/2 NPTF Form H 10 18 24 06003766
Anschlussgewinde G1:
M10 x 1; Form G, nach HYDROTECHNIK-Werknorm N901-01-14
Thread in reducer G1: M 10 x 1, form G, acc. to
HYDROTECHNIK company standard N 901-01-14
Anschweißstutzen
Weld adaptor
Gewinde Einschraubloch p max L øD Bestell-Nummer

Thread G Hole in mm in mm Part Number
M 14 x 1,5 63 MPa 06003796

Form F (9000 psi)
30 22
ISO 228-G 1/4 0683922
DE 6.103.3/04.13
341
Messschläuche DN 2
Micro bore flexible hoses
L p max Bestell-Nummer Bild/ p max Bestell-Nummer Bild/

in mm Part Number fig. 1 Part Number fig. 1
L
200 00680606 06003723
300 06003715 06003724
400 00680607 00632633

L
500 06003716 06003725
630 06003717 06003726

Bild.1
Fig.1 800 06003718 00682857
1000 40 MPa 00687886 63 MPa 00632634

Techn. Daten: 5800 psi 9000 psi
Technical Data: 1250 06003719 06003727
Biegeradius: 1500 00637338 00682858
Bending radius:
min. 20 mm 2000 00685962 00682859
(unter -20 °C: 30 mm
under -4 °F: 30 mm) 2500 00688088 00682860
Druckausnutzungsgrad:
Pressure utilization factor: 3200 06003720 06003728
0 °C 122 %
4000 06003721 06003729
30 °C 110 %
50 °C 100 % 5000 06003722 06003730
80 °C 86 %
100 °C 77 % Schraubanschluss, Hydrotechnik "AC".
Andere Schraubanschlusskombinationen auf Anfrage.
120 °C 68 %
TestPoint Connection, Hydrotechnik "AC".
Schlauchaufbau: Other combinations on request.
Hose construction:
Schlauchseele und Oberdecke
Hose core and hose cover
Polyamid
Druckträger:
Inner reinforcement:
Polyesterfaser
Polyester fibre
Adapter zur Verbindung von Messschläuchen
Adaptor for connection of hoses
Gewinde p max Bestell-Nummer

G L SW
Thread in mm in mm Part Number
M 16 x 2 42 17 63 MPa (9000 psi) 00687889
Anm.: Ohne Rückschlagventil
Note: without check value
Adapter zum Anschluss auf unterschiedliche

Schraubreihen: 1620-1615-1215
Adaptor for connecting different thread series:
1620-1615-1215
Gewinde Gewinde Bestell-Nummer

G1 G2 L SW
Thread Thread in mm in mm Part Number
Hemmgew. 12
retaining thread M 16 x 2 25,2 –
DE 6.103.3/04.13
Hemmgew. 12
M 16 x 2 retaining thread 32 00629635
17
M 16 x 1,5 M 16 x 2 31,4 –
M 16 x 2 M 16 x 1,5 31,4 00629636
342
Messschott-Kupplung
Bulkhead coupling
Gewinde p max Anschluss Bestell-Nummer
Thread G Connection Part Number
63 MPa
M 16 x 2 (9000 psi) beidseitig Serie 1620 / both ends for series 1620 06003767
Für lötlose Rohrverschraubung nach

DIN 2353, Gegenseite TestPoint-1620-
Anschluss (M 16 x 2)
For solderfree screw-in pipe connection
acc. to DIN 2353, opposite end:
TestPoint 1620 connection (M16 x 2)
Manometerdirektanschluss
Direct gauge connection
Innengewinde p max L0 SW Bestell-Nummer
Internal thread G in mm in mm Part Number
ISO 228-G 1/4 14,5 19 06003824

63 MPa
ISO 228-G 1/2 17 27 06003825
(9000 psi)
1/4 NPT – 19 06003769
Manometeranschluss für Schottwand

Pressure gauge connection for bulkhead pipe fitting
Innengewinde Außengewinde L0 SW Bestell-Nummer
Internal thread G1 External thread G2 in mm (ca.) in mm Part Number
ISO 228-G 1/4 38 19 06003822
ISO 228-G 1/2 1620 / M 16 x 2 42,5 27 06003823
1/4 NPT 19 06003768

Anmerkung: Ohne Rückschlagventil
Note: Without check valve
ANMERKUNG
Die Angaben in diesem Prospekt
beziehen sich auf die beschriebenen
Betriebsbedingungen und Einsatzfälle.
Bei abweichenden Einsatzfällen und/
oder Betriebsbedingungen wenden
Sie sich bitte an die entsprechende
Fachabteilung.
Technische Änderungen sind
vorbehalten.
NOTE
The information in this brochure relates to HYDAC Accessories GmbH
the operating conditions and applications Hirschbachstr. 2
DE 6.103.3/04.13
described. 66280 Sulzbach/Saar

For applications or operating conditions Tel.: +49 (0)6897 - 509-01
not described, please contact the relevant Fax: +49 (0)6897 - 509-1009
technical department. Internet: www.hydac.com
Subject to technical modifications. E-Mail: info@hydac.com
343
344
DE 6.103.3/04.13
COMPLETE OIL / AIR
Oil/Air Cooler Units
COOLER SYSTEM Standard series
EL Type
WITH AXIAL FAN FOR
INDUSTRIAL APPLICATIONS.
Application
These high performance coolers with
axial fans are suitable for hydraulic
cooling applications with both return line
and off line versions available.
Typical applications include: industrial
power units, lubrication systems
(i.e. gearboxes) and machine tools.
OK-EL Product Features

Large Range Of Sizes
16 Bar Dynamic Pressure Rating
Modular Construction
EL coolers use high efficiency axial fans
and strong cooling elements to achieve
maximum performance. Many models
are available with medium or high speed
fans and the modular design allows the
addition of circulation pumps and filters
when required.
OKA & OKAF

Product Features
Off-line Complete Package.
Avoids return line pressure & flow
problems. Allows integration of quality
Hydac filtration.
The OKA version with integrated oil
circulation pump allows the cooler to
create an off-line cooling system that
can also provide high quality filtration if
required with the OKAF model having
the latest high performance Hydac filter
also integrated.
The advantages of the off line cooling
system include stable cooling (and
filtration) performance irrespective of
variations in flow and duty for the main
hydraulic circuit. This allows the cooler
to be sized to suit the heat load and not
the maximum return line flow of the main
circuit. A further advantage is that the
off-line cooler is completely isolated
from surge pressures in the return line
that can potentially damage the cooler.
z Cooling range 2-108 kW at ΔT 40 °C
E 5.801.1/01.05
z Compact, efficient and powerful

z Standard motor flange B5/B14
z Simple disassembly of components
Test procedure certified following EN 1048
OIL/AIR COOLER OK-EL1 OK-EL1
DESCRIPTION
GENERAL
In hydraulic systems energy is
transformed and transmitted. During this
transformation and transmission losses
occur, i.e. mechanical and hydraulic
energy is converted into heat. It is the
function of the cooler to dissipate this
heat.
ADVANTAGES OF THE OIL/AIR
COOLERS:
z Environmentally friendly:
exchange between air and oil not
possible OK-EL2-3 OK-EL2-3
z For commissioning only electrical
energy is required
z Low operating costs, no additional
cooling circuit necessary for the
cooling medium, i.e. air
CONSTRUCTION FOR OK EL1-11
Oil/air cooler units consist of the (1)
metal housing, (2) motor, (3) axial fan
and (4) heat exchanger. The oil
connections are external.
OK-EL7,8 OK-EL4,5,6,9,10,11 OK-EL4-11
Example
E 5.801.1/01.05
2
CONSTRUCTION FOR
OKA-EL4,5,6 OKA-EL4,5,6
OKA & OKAF EL4-6
OKA-EL4,5,6
Oil/air cooler units consists of the metal
housing (1), motor (2), axial fan (3) and
heat exchanger (4), and low noise feed
pump (5) with excellent suction
performance. The oil connections are
external.
OKAF-EL4,5,6
OKAF-EL4,5,6 OKAF-EL4,5,6
Oil/air cooler units consist of the metal
housing (1), motor (2), axial fan (3), heat
exchanger (4), low noise feed pump (5)
with excellent suction performance and
filter (6). The oil connections are
external, together with access to the
filter element for cleaning and changing.
The filters are fitted with visual clogging
indicators, as standard.
Example
E 5.801.1/01.05
3
CONSTRUCTION FOR
OKA-EL7-11 OKA-EL7-11
OKA & OKAF EL7-11
OKA-EL7-11
exchanger (4), and low noise feed pump
(5) with excellent suction performance.
The oil connections are external.
OKAF-EL7-11
OKAF-EL7-11 OKAF-EL7-11
exchanger (4), and low noise feed pump
(5) with excellent suction performance
and filter (6). The oil connections are
external, together with access to the
filter element for cleaning and changing.
The filters are fitted with visual clogging
indicators, as standard.
Example
E 5.801.1/01.05
4
COOLER 1. TECHNICAL DETAILS
SELECTION 1.1. TABLE OF TECHNICAL SPECIFICATIONS FOR SIZES 1 TO 6
Designation:
PV = Power loss [kW]
P01 = Specific cooling capacity [kW/°C]
Noise level (1m distance) [dB(A)] at 50 Hz

V = Tank contents [l]
ρoil = Density of the oil [kg/l]
for mineral oil: 0.915 kg/l
Max. operating pressure [bar]

Motor capacity [kW] at 50 Hz
Coil = Specific heat capacity [kJ/kg°C]
Max. oil temperature [°C]

for mineral oil 1.88 kJ/kg°C
Max. viscosity [mm2/s]

Displacement [cm³/U]
N° of poles [-] / size[-]

ΔT = Temperature increase in the
system [°C]
Size of filter [-]

Type of cooler
Oil flow [l/min]

t = Operating time [min]
Weight [kg]
T1 = Desired oil temperature [°C]
T3 = Ambient temperature [°C]
Example 1:
Measurement of the power loss OK-EL1H – *120 ** 0.04 60 16 130 2000 – 7
on existing units and machinery. OK-EL2S – *180 4/63 0.18 64 16 130 2000 – 13
For this method the temperature
OK-EL2H – *180 2/63 0.25 80 16 130 2000 – 13
increase of the oil is measured
over a certain period. The power OK-EL3S – *180 4/63 0.18 66 16 130 2000 – 17
loss can be calculated from the OK-EL3H – *180 2/71 0.55 85 16 130 2000 – 17
temperature increase. OK-EL4L – *200 6/71 0.25 63 16 130 2000 – 31
Parameters: OK-EL4S – *200 4/71 0.37 72 16 130 2000 – 31
The oil temperature increases OKA-EL4L 28-40 24/34 6/90 1.1 68 6 80 350 – 34
from 20 °C to 45 °C over
OKA-EL4S 28-40 36/52 4/90 1.8 75 6 80 350 – 34
15 minutes.
The tank contains 100 l. OKAF-EL4L 28-40 24/34 6/90 1.1 68 6 80 350 LPF 160 41
Heat to be dissipated: OKAF-EL4S 28-40 36/52 4/90 1.8 75 6 80 350 LPF 160 41
ΔT × coil × ρoil × V OK-EL5L – *250 6/80 0.37 65 16 130 2000 – 38
Pv = [kW] OK-EL5S – *250 4/90 1.1 75 16 130 2000 – 38
t × 60
OKA-EL5L 28-40 24/34 6/90 1.1 70 6 80 350 – 41
25 × 1.88 × 0.915 × 100
Pv = = 4.78 [kW] OKA-EL5S 28-40 36/52 4/90 1.8 80 6 80 350 – 41
t × 60 OKAF-EL5L 28-40 24/34 6/90 1.1 70 6 80 350 LPF 160 48
Cooler selection:
OKAF-EL5S 28-40 36/52 4/90 1.8 80 6 80 350 LPF 160 48
– Desired oil temperature: 60 °C
OK-EL6L – *250 6/80 0.37 67 16 130 2000 – 43
– Ambient temperature (air): 30 °C
OK-EL6S – *250 4/90 1.1 77 16 130 2000 – 47
Pv
P01 = [kW/°C] OKA-EL6L 28-40 24/34 6/90 1.1 70 6 80 350 – 50
T1 - T3
OKA-EL6S 28-40 36/52 4/90 1.8 81 6 80 350 – 50
4.78
P01 = = 0.159 [kW/°C] OKAF-EL6L 28-40 24/34 6/90 1.1 70 6 80 350 LPF 160 57
60 - 30 OKAF-EL6S 28-40 36/52 4/90 1.8 81 6 80 350 LPF 160 57
A 10% safety margin is * :max oil flow
recommended to allow for **:electrical fans IP20
element contamination, and
therefore the specific power is: – Suction vacuum at pump inlet max -0.4 bar.
P01 × 1.1 = 0.175 kW/°C – For direction of fan rotation, see arrow on cooler housing.
The power loss 0.175 kW/°C must – Electric vent drive: axial drive with forward flow through cooler element (sucking).
be dissipated by an oil cooler. – Cooling fluid: mineral oil to DIN 51524; for other fluids,
Suggestion: please contact our sales/technical department.
–Cooler OK-EL2H, – Three-phase motors IP55, conforming to CE norm.
P01 = 0.18 kW/°C at 80 l/min. – The noise levels are only a guide as acoustic properties vary and depend
Example 2: on the characteristics of the room, connections, viscosity and resonance.
The power loss can also be
estimated: With unrestricted flow Warning!
approx. 15 to 20% of the drive When operating a cooler in situations where the difference in temperature between
power. With restricted flow up to ambient air and inlet oil exceed 50 Deg. Celsius, care must be taken to avoid cycling
30% of the drive power. of the fan at full speed/air flow as this can cause rapid change in material
temperature of element and may result in significant reduction in lifetime or direct
damage to the element through thermal stress.
Please contact your Hydac Branch or distributor for speed control solutions.
E 5.801.1/01.05
5
COOLER 1.2. TABLE OF TECHNICAL SPECIFICATIONS FOR SIZES 7 TO 11
SELECTION
Designation:
Noise level [dB(A)] (at 1m distance)

PV = Power loss [kW]
P01 = Specific cooling capacity [kW/°C]
Max. operating pressure [bar]


V = Tank contents [l]
Max. oil temperature [°C]

max. operating pressure
Max. Viscosity [mm2/s]

N° of poles [-] / size [-]
N° of poles [-] / size [-]
ρoil = Density of the oil [kg/l]
Displacement [cm3/U]
continuous working
for the pump motor
for the pump motor

for mineral oil: 0.915 kg/l
for the fan motor

Oil flow [l/min] at
for the fan motor

Coil = Specific heat capacity [kJ/kg°C]
Size of filter [-]

Type of cooler
Weight [kg]
for mineral oil 1.88 kJ/kg°C
at 50 Hz
ΔT = Temperature increase in the
system [°C]
t = Operating time [min]
OK-EL7L - *300 6/90 1.1 76 16 130 2000 - 54
T1 = Desired oil temperature [°C]
OK-EL7S - *300 4/100 3.0 84 16 130 2000 - 59
T3 = Ambient temperature [°C] OKA-EL7L 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
Example 1: 69 180 6/90 2/112 1.1 5.5 76 6 80 240 - 74
Measurement of the power loss OKA-EL7S 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
on existing units and machinery. 69 180 4/100 2/112 3.0 5.5 84 6 80 240 - 79
For this method the temperature OKAF-EL7L 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
69 180 6/90 2/112 1.1 5.5 76 6 80 240 LPF 280 82
increase of the oil is measured
over a certain period. The power OKAF-EL7S 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
69 180 4/100 2/112 3.0 5.5 84 6 80 240 LPF 280 87
loss can be calculated from the
OK-EL8L - *300 6/90 1.1 77 16 130 2000 - 58
temperature increase.
OK-EL8S - *300 4/100 3.0 84 16 130 2000 - 63
Parameters:
OKA-EL8L 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
The oil temperature increases 69 180 6/90 2/112 1.1 5.5 77 6 80 240 - 78
from 20 °C to 60 °C over OKA-EL8S 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
16 minutes. 69 180 4/100 2/112 3.0 5.5 84 6 80 240 - 83
The tank contains 400 l. OKAF-EL8L 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
Heat to be dissipated: 69 180 6/90 2/112 1.1 5.5 77 6 80 240 LPF 280 86
OKAF-EL8S 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
ΔT × coil × ρoil × V 69 180 4/100 2/112 3.0 5.5 84 6 80 240 LPF 280 91
PV = [kW]
t × 60 OK-EL9LL - *330 8/90 0.55 70 16 130 2000 - 109
40 × 1.88 × 0.915 × 400 OK-EL9L - *330 6/90 1.1 77 16 130 2000 - 109
PV = = 28.7 [kW]
16 × 60 OKA-EL9LL 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
69 180 8/90 2/112 0.55 5.5 70 6 80 240 - 133
Cooler selection: OKA-EL9L 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
– Desired oil temperature: 60 °C 69 180 6/90 2/112 1.1 5.5 77 6 80 240 - 133
– Ambient temperature (air): 30 °C OKAF-EL9LL 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
69 180 8/90 2/112 0.55 5.5 70 6 80 240 LPF 280 141
Pv OKAF-EL9L 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
P01 = [kW/°C] 69 180 6/90 2/112 1.1 5.5 77 6 80 240 LPF 280 141
T1 - T3
OK-EL10LL - *330 8/100 1.1 72 16 130 2000 - 142
28.7
P01 = = 0.96 [kW/°C] OK-EL10L - *330 6/112 2.2 80 16 130 2000 - 142
60 - 30 OKA-EL10LL 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
69 180 8/100 2/112 1.1 5.5 72 6 80 240 - 167
A 10% safety margin is
recommended to allow for OKA-EL10L 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
69 180 6/112 2/112 2.2 5.5 80 6 80 240 - 167
element contamination, and
OKAF-EL10LL 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
therefore the specific power is: 69 180 8/100 2/112 1.1 5.5 72 6 80 240 LPF 280 175
P01 × 1.1 = 1.06 kW/°C. OKAF-EL10L 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
The power loss 1.06 kW/°C must 69 180 6/112 2/112 2.2 5.5 80 6 80 240 LPF 280 175
be dissipated by an oil cooler. OK-EL11LL - *330 8/132 2.2 77 16 130 2000 - 190
OK-EL11L - *330 6/132 3.0 85 16 130 2000 - 190
Suggestion:
OKA-EL11LL 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
–Cooler OK-EL8S, 69 180 8/132 2/112 2.2 5.5 77 6 80 240 - 216
P01 = 1.08 kW/°C at 90 l/min. OKA-EL11L 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
Example 2: 69 180 6/132 2/112 3.0 5.5 85 6 80 240 - 216
The power loss can also be OKAF-EL11LL 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
estimated: With unrestricted flow 69 180 8/132 2/112 2.2 5.5 77 6 80 240 LPF 280 224
approx. 15 to 20% of the drive OKAF-EL11L 40/58 100/150 2/90 3.0 320/130
power. With restricted flow up to 69 180 6/132 2/112 3.0 5.5 85 6 80 240 LPF 280 224
30% of the drive power. * max oil flow
See notes below the table at page 5.

E 5.801.1/01.05
6
1.3. HYDRAULIC DETAILS
1.3.1 Cooling capacity:
depending on oil flow and the temperature differential ΔT between the oil inlet and air inlet
For calculations with low ΔT values (i.e. below 10 °C), please contact our technical support staff.
OK EL1-6
Tolerance: ± 5%
30 0.75
28 0.7
EL6S
26 0.65
24 0.6
Specific heat dissipation [kW/°C] *

22 EL5S 0.55
Heat dissipation at ΔT = 40 °C [kW]
20 0.5
EL6L
18 0.45
EL5L
16 0.4
EL4S
14 0.35
EL3H
12 0.3
EL4L
10 0.25
EL3S
8 0.2
EL2H
6 0.15
EL2S
4 0.1
EL1H
2 0.05
0 0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260
Oil flow [l/min]
OK EL7-11
Tolerance: ± 5%
120 3
110 2.75
EL11L
100 2.5
90 2.25
Heat dissipation at ΔT = 40 °C [kW]
EL11LL Specific heat dissipation [kW/°C] *

80 EL10L
2
70 1.75
EL10LL
60 1.5
EL9L
EL8S
50 EL7S
1.25
EL9LL
40 EL8L
1
EL7L
30 0.75
20 0.5
10 0.25
0 0
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360 390 420
E 5.801.1/01.05
Oil flow [l/min]
* Values measured at ΔT = 40 °C, may vary at lower ΔT values
7
1.3.2 Pressure differential Δp:
measured at 30 mm²/s using mineral oil
Pressure drop curves OK EL1-6
Tolerance: ± 5%
3.5
EL3
EL1
3.0
EL2
Pressure drop at 30 mm²/s [bar]
2.5
2.0
EL4 EL5
1.5
EL6
1.0
0.5
0.0
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300
Oil flow [l/min]
Pressure drop curves OK EL7-11

Tolerance: ± 5%
2
EL7
1.8
EL8
EL11
1.6
EL10
Pressure drop at 30 mm²/s [bar]
1.4
EL9
1.2
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360 390 420
Oil flow [l/min]
For other viscosities the result must be multiplied by K

E 5.801.1/01.05
Viscosity (mm²/s) 10 15 22 30 46 68 100 150

Factor K 0.35 0.5 0.75 1 1.4 1.9 2.5 3.5
8
2. MODEL TYPE
(also order example) OKAF-EL4S / 40 / 3 . 0 / B / M / A / LPF160 / 4 / 1 / IBT
Type of cooler
OK-EL = Oil/air cooler
OKA-EL = Oil/air cooler with built-in feed pump
OKAF-EL = Oil/air cooler with built-in feed pump and filter
Size / motor speed

1-11 = See hydraulic details 1.3.
LL = 8 pl (750 min-1)
L = 6 pl (1000 min-1)
S = 4 pl (1500 min-1)
H = 2 pl (3000 min-1)
Displacement cm³/rev
28, 40 = (OKA/OKAF-EL4 -> EL6, see technical details 1.1.)
40, 58, 69 = (OKA/OKAF-EL8 -> EL11, see technical details 1.2.)
Type code and modification number

For the latest version of each cooler, please see the table in our internet site.
Clogging indicators (only OKAF)

A = Without clogging indicator
B = With visual indicator (*)
C = With electrical indicator
D = With electrical and optical indicator
Fluids
M = Mineral oil to DIN 51524
Other fluids on request
Motor voltage
A = Standard voltages and frequencies for three–phase motor
50 Hz: 380 - 420 V (Y) / 220-240 V (Δ)
60 Hz: 440 - 480 V (Y) / 254-277 V (Δ)
Except for EL1, for which the standard voltage is 220-240 V, 50/60Hz, single phase
Other special voltages and frequencies on request and clearly written
Size of filter (only OKAF)

OKAF-EL4-6 = LPF160
OKAF-EL7-11 = LPF280
Filtration rating in micron, Viscosity up to 80 mm²/s (only OKAF)

8 = 5 μm Betamicron®-3-N (5 BN3HC)
4 = 10 μm Betamicron®-3-N (10 BN3HC) *
5 = 20 μm Betamicron®-3-N (20 BN3HC)
Paint
1 = RAL 5009 (Standard)
Other paint on request and clearly written
Accessories
AITF = Thermostat (fixed)
IBP = Heat exchanger with integrated bypass valve
IBT = Heat exchanger with integrated thermo-bypass valve
GP = Vibration absorber
E 5.801.1/01.05
* standard for OKAF unless otherwise specified.
9
3. DIMENSIONS
3.1. OK-EL1 3.2. OK-EL2-6
Plug
Plug
3.3. OK-EL7-8
(4x) slot F
Plug
3.4. OK-EL9-11
Plug
A1 B C1 D1 D2 D3 E1 E2 E3 F W1 W2 Z1 Z3
±10 ±25 ±10 ±2 ±2 ±2 ±5 ±5 ±5 Ø/slot Min.* Min.*
OK–EL1 H 355 – 200 255 150 295 289 41 88 9 150 100 G¾" –
OK–EL2 S,H 355 400 330 255 160 295 289 41 58 9 500 200 G¾" –
OK–EL3 S,H 455 420 380 255 290 295 389 41 58 9 800 300 G¾" –
OK–EL4 L,S 520 527 485 410 425 450 439 51 104 9 1200 400 G1" –
OK–EL5 L,S 562 580 542 410 482 450 439 72 94 9 1500 500 G1" –
OK–EL6 L,S 640 600 584 410 482 450 500 80 74 9 1800 600 G1 ¼" M22x1.5
OK–EL7 L,S 726 612 706 410 560 450 600 73 74 9x20 1200 600 G1 ¼" M22x1.5
OK–EL8 L,S 726 612 706 410 560 450 630 58 74 9x20 1200 600 G1 ¼" M22x1.5
OK–EL9 L 880 709 790 750 700 790 760 75 116 12 2500 900 G1 ½" M22x1.5
E 5.801.1/01.05
OK–EL10 L 1030 758 930 750 700 790 910 75 116 12 2800 900 G1 ½" M22x1.5
OK–EL11 L 1180 804 1050 750 700 790 1060 75 116 12 3000 1000 G1 ½" M22x1.5
* for smaller distances please contact our technical office
10
3.5. OKA/OKAF-EL4-6 3.6. OKAF-EL7-8
Plug
(4x) Plug
slot F
3.7. OKA/OKAF-EL9-11
(4x)
slot F
A1 B C1 C2 D1 D2 D3 E1 E2 E3 F W1 W2 Z1 Z2(3x) Z3
±10 ±25 ±10 ±25 ±2 ±2 ±2 ±5 ±5 ±5 Ø/slot Min.* Min.* (IN)
OKA–EL4 L,S 520 690 485 578 410 425 450 439 51 104 9 1200 400 G1 ¼" G 1" –
OKA–EL5 L,S 562 700 542 653 410 482 450 439 72 94 9 1500 500 G1 ¼" G 1" –
OKA–EL6 L,S 640 720 584 709 410 482 450 500 80 74 9 1800 600 G1 ¼" G1 ¼" M22x1.5
OKAF–EL4 L,S 520 690 485 631 410 425 450 439 51 104 9 1200 400 G1 ¼" G 1" –
OKAF–EL5 L,S 562 700 542 688 410 482 450 439 72 94 9 1500 500 G1 ¼" G 1" –
OKAF–EL6 L,S 640 720 584 725 410 482 450 500 80 74 9 1800 600 G1 ¼" G1 ¼" M22x1.5
OKA–EL7 L,S 736 612 706 775 560 560 600 600 83 74 9x20 1200 600 G 2" G1 ¼" M22x1.5
OKA–EL8 L,S 736 612 706 815 560 560 600 630 68 74 9x20 1200 600 G 2" G1 ¼" M22x1.5
OKA–EL9 L 880 709 790 910 830 700 870 760 75 116 12 2500 900 G 2" G1 ½" M22x1.5
OKA–EL10 L 1030 758 930 1050 830 700 870 910 75 116 12 2800 900 G 2" G1 ½" M22x1.5
OKA–EL11 L 1180 804 1050 1150 830 700 870 1060 75 116 12 3000 1000 G 2" G1 ½" M22x1.5
OKAF–EL7 L,S 736 612 706 825 560 560 600 600 83 74 9x20 1200 600 G 2" G1 ¼" M22x1.5
OKAF–EL8 L,S 736 612 706 846 560 560 600 630 68 74 9x20 1200 600 G 2" G1 ¼" M22x1.5
OKAF–EL9 L 880 709 790 936 830 700 870 760 75 116 12 2500 900 G 2" G1 ½" M22x1.5
OKAF–EL10 L 1030 758 930 1071 830 700 870 910 75 116 12 2800 900 G 2" G1 ½" M22x1.5
OKAF–EL11 L 1180 804 1050 1191 830 700 870 1060 75 116 12 3000 1000 G 2" G1 ½" M22x1.5
* for smaller distances please contact our technical office
4. CERTIFICATION FOLLOWING EN 1048 5. NOTE

Hydac SA design and manufacture high quality coolers The information in this brochure relates to the operating
that are tested and certified to give reliable and conditions and applications described.
repeatable high performance. To ensure the For applications or operating conditions not described,
performance is accurate, testing in compliance with a please contact the relevant technical department.
recognized international test standard is the best Subject to technical modifications.
solution. For air/liquid coolers this is EN1048.
Hydac SA test procedure complies with
the requirements of EN 1048 and both
the procedure and test equipment are
independently inspected and certified
E 5.801.1/01.05
by TÜV SÜDDEUTSCHLAND.
The cooler performance details in
this brochure have been tested following EN 1048.
11
Pressure Relief Valve
SAE 8-Cartridge – 420 bar
DB08A-01
Poppet Type - Direct Acting
38 l/min
420 bar
FUNCTION FEATURES
z All surfaces zinc-plated and corrosion-proof
z Good stability throughout flow range
z Stroke-arresting device
z Adjustable across entire pressure range
z Optional spring ranges to 420 bar
z Quick response
z Compact design
z All valve parts made of high-strength steel with hardened
and ground components to ensure minimal wear and to extend service life.
SPECIFICATIONS
Operating pressure: 420 bar
Nominal flow: 38 l/min
Operating pressure ranges: up to 34.5 bar
up to 62.0 bar
up to 124.0 bar
up to 227.5 bar
up to 350.0 bar
up to 420.0 bar
Media operating temp. range: - 20 °C to + 120 °C
Fluids: Mineral-based or synthetics with
lubricating properties
Viscosity: 7.4 to 420 cSt
Filtration: Class 21/19/16 according to ISO 4406
or cleaner
Installation: No orientation restrictions
Material: Valve body: carbon steel
Poppet: carbon steel
Seals: NBR (Standard)
FKM (Option)
E 5.922.1/09.02
Internal leakage: 0.25 cc/min

The DB08A blocks flow from 1 to 2 until max. to 80% of nominal setting
sufficient pressure is present at 1 to lift
Cavity: FC08-2
the spring-opposed poppet from its seat,
allowing relief flow to tank from 2. Weight: 220 g
DB08A-01 - C - N - 330 V 300
Basic Cartridge
Body and Ports*

C = Cartridge only
SB3 = 3/8 BSP ports, steel body
SS6 = SAE-6 ports, steel body
AB3 = 3/8 BSP ports, aluminium body
AS6 = SAE-6 ports, aluminium body
Seals
N = NBR
V = FKM
5/32" hex 1" hex torque 18.5 - 22 ft-lbs Spring range

050 = up to 34.5 bar
9/16" hex
090 = up to 62.0 bar
180 = up to 124.0 bar
330 = up to 227.5 bar
500 = up to 345.0 bar
600 = up to 420.0 bar
Adjustment option
V = Allen head (Hex 5/32")
H = Knob adjustment
F = Factory preset, non-adjustable, in preparation
Setting
thick
millimeter (inch)
* Standard Line Bodies

CAVITY Code Part No Material Ports Pressure
FC08-2 FH082-SB3 560 919 Steel, zinc-plated 3/8 BSP 420 bar
FH082-SS6 560 917 Steel, zinc plated SAE-6 420 bar
FH082-AS6 3011409 Aluminium, clear anodized SAE-6 245 bar
PERFORMANCE (Cartridge Only)

Measured at 34 cSt
TOil = 46 °C
Pressure rise
Flow
NOTE
The information in this brochure
Form tools relates to the operating conditions HYDAC Fluidtechnik GmbH
E 5.922.1/09.02
and applications described.

Tool Part No For applications or operating
Justus-von-Liebig-Str.
conditions not described, please D-66280 Sulzbach/Saar
Rougher FC08-2 175473 Tel: 0 68 97 /509-01
millimeter (inch)
contact the relevant technical
Finisher FC08-2 175474 Subject to technical modifications. department. Telefax. 0 68 97 /509-598
Pressure Relief Valve
Poppet Type, Direct-Acting
Metric Cartridge – 420 bar
DB12120A
Up to 120 l/min
Up to 420 bar
FUNCTION FEATURES
zz Excellent stability throughout the entire flow range
zz External surfaces zinc-plated and corrosion-proof
zz Hardened and ground internal valve components to ensure minimal wear and
extended service life
zz Low pressure drop by CFD optimized flow path
zz Various pressure ranges up to 420 bar
SPECIFICATIONS
Operating pressure: max. 420 bar
max. 100 bar at port 2 (tank)
Nominal flow: max. 120 l/min
Pressure setting ranges: 5 to 30 bar
30 to 55 bar
55 to 90 bar
10 to 150 bar
10 to 250 bar
10 to 350 bar
10 to 420 bar
Media operating temperature range: min. -20 °C to max. +120 °C
Ambient temperature range: min. -20 °C to max. +120 °C
Operating fluid: Hydraulic oil to DIN 51524 Part 1 and 2
Viscosity range: min. 7.4 mm²/s to max. 420 mm²/s
Filtration: Class 21/19/16 according to ISO 4406 or
cleaner
MTTFd: 150 years (see "Conditions and
The pressure relief valve DB12120A is a instructions for valves" in brochure 5.300)
direct-acting, spring-loaded poppet valve. Its
function is to relieve pressure in the system. Installation: No orientation restrictions
It is normally closed. If the pressure at port Materials: Piston: hardened and
1 exceeds the pre-set spring tension, the ground steel
poppet is lifted off the seat and oil flows from
port 1 to port 2. Seals: FKM (standard)
This continues until the system pressure is NBR (optional, media
equal to the spring tension and the valve temperature range
E 5.169.1.1/01.13
closes again. -30 °C to +100 °C)

Important: Pressures at port 2 are additive
to the opening pressure! If the connections Back-up rings: PTFE
are incorrect or if the pressure has been set Cavity: 12120A
above the operating pressure, the safety
function of the valve is disabled. Weight: 0.42 kg
94
Adjustmt type F Adjustmt type V Adjustmt type PP
DB 12120A – 01 X – 250 V 210
int. hex. Basic model
SW 5
SW
16 Cavity to ISO
12120A = 2-way, metric
max.
max.
Type
max.
01 = standard, zinc-plated
Series
Pressure setting range

30 = 5 to 30 bar
max.
55 = 30 to 55 bar
90 = 55 to 90 bar
150 = 10 to 150 bar
250 = 10 to 250 bar
350 = 10 to 350 bar
420 = 10 to 420 bar
Other pressure ranges on request
Type of adjustment
V = Allen head
P = can be lead-sealed, adjustable with tool (with plug)
Other types of adjustment on request
hex. SW 32
max.
torque 50+10Nm Opening pressure setting

No details = no setting, spring relaxed
210 = opening pressure in bar, factory-set
Other pressure settings on request
Standard models
Model code Part No.
DB12120A-01X-030V 555785
DB12120A-01X-055V 3117096
DB12120A-01X-090V 3494786
thru
thick DB12120A-01X-150V 552805
DB12120A-01X-250V 552806
DB12120A-01X-350V 552807
Millimeter
Subject to technical modifications
DB12120A-01X-420V 552836
Standard in-line bodies

CAVITY Code Part No. Material Ports Pressure
12120A R12120A-01X-01 396489 Steel, zinc-plated G 3/4 420 bar
Other line bodies on request
Seal kits
Code Material Part No.
SEAL KIT DB12120A-01X-...V FKM 557399
fitting depth
Form tools
Tool Part No.
E 5.169.1.1/01.13
Countersink MK3 173958

Reamer MK2 174874
Tap 1002625 Millimeter
Subject to technical modifications
95
PERFORMANCE Measured at ν = 33 mm²/s, Toil = 46 °C
Pressure range ... 30 bar Pressure range ... 250 bar

50
45
40
Inlet pressure [bar]

35
Pressure [bar]
30
25
20
15
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 Flow rate [l/min]
Flow rate [l/min]
Pressure range ... 350 bar
70
65
60
55
50
Pressure [bar]
45 Inlet pressure [bar]

40
35
30
25
20
15
10
5
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
Flow rate [l/min]
Flow rate [l/min]
100
90
80
70
60
Pressure [bar]
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
Flow rate [l/min]

Flow rate [l/min]
NOTE
E 5.169.1.1/01.13
The information in this brochure relates to HYDAC Fluidtechnik GmbH

described. Justus-von-Liebig-Str.
For applications or operating conditions D-66280 Sulzbach/Saar
Flow rate [l/min] not described, please contact the relevant Tel: 0 68 97 / 509-01
technical department. Fax: 0 68 97 / 509-598
96
E 5.169.1.1/01.13
97
FLUTEC
Pressure
Pressure Relief
Relief
Valves
Valves
DB4E
DB4E
1.1.
up to 630 bar
up to 30 l/min
E 5.161.11/07.03
Connection housings
1. DESCRIPTION 1.3. APPLICATION
1.1. GENERAL HYDAC pressure relief valves
DB4E are used:
According to DIN--ISO 1219,
HYDAC pressure relief valves as safety valves for limiting
DB4E are valves for oil hydraulic A pressure to the maximum
systems used for controlling permissible
pressure by opening the outlet to as safety valves for cylinders,
the tank when the inlet pressure B pumps and other pressure
exceeds the spring force. generators
The damping unit fitted on the for limiting pressure in hydraulic
pressure side ensures that a C units and control blocks
stable operation is maintained for pressure control of hydraulic
over the whole capacity range circuits
and that the noise level is kept to D
Areas of application could be, for
a minimum. An excellent
example:
constant--pressure performance is
achieved by means of the hydraulic units
hydrodynamic lift support. Further elevating platforms
advantages of these valves are E 2 mobile hydraulics
as follows:
clamping hydraulics
-- standardised installation
dimensions means that they are force or torque limiting on drive
suited to many different F elements
applications 1 1.4. NOTE
their compact design provides When fitting the valves into
space--saving installation in A Adjustment device
B Valve body
control blocks and housings the
connection housings, control C Spring given torques must be observed!
blocks, etc. especially in confined D Spring plate with hydro-- Note port configuration!
installation conditions dynamic lift support
E Closing cone with damping Important
low hysteresis and high stability piston
ensure accurate pressure control If the connections are incorrect, or
F Valve seat the pressure has been incorrectly
optimum system adaptation by 1 Pressure port set above the operating pressure,
means of various pressure ranges 2 Tank port
the safety function of the valve is
simple assembly by means of 1.2. FUNCTION no longer operational.
service--friendly cartridge valve HYDAC pressure relief valves Max. pressure across tank port 2:
technology DB4E are direct--operated, 350 bar
a wide range of connection spring--loaded cone seat valves Please note
housings is available for optimum for oil hydraulic systems. The
adaptation to a multitude of valve basically consists of a valve The cracking pressure of the
applications body with built--in valve seat, a valve increases by the amount of
hardened and polished closing pressure across tank port 2!
the zinc--plated surface is suitable
for use in mobile applications cone and the adjustment device
without additional coatings. for setting the initial spring
tension. The spring applies this
In accordance with pressure force to the closing cone and
vessel regulations pressure set pushes it against the valve seat.
and lead sealed pressure relief On the opposite side of the
valves are available for oil closing cone the system pressure
hydraulic systems. acts via port 1 of the valve. If the
The corresponding valve hydraulic pressure force is below
specifications are set out in the the pre--set spring tension, the
brochure ”HYDAC Pressure valve is closed. If the hydraulic
Relief Valves DB4 CE” pressure force exceeds the
no. E 5.163../.. pre--set spring tension, the
closing cone is lifted off the valve
seat and the operating fluid flows
from pressure port 1 to tank port
2. This limits the pressure across
port 1. To ensure that a stable
operation is maintained, the
closing cone is securely located
in the damping piston which has
to displace oil in an aperture with
each movement of the closing
cone. This produces a damping
force each time, opposing the
direction of movement.
E 5.161.11/07.03
2
2. TECHNICAL
2.1.2 Model code
2.1. GENERAL
2.1.1. Designation and symbol DB4E -- 01 X -- 350 F 315
Type
01 = standard, zinc--plated
Series
Setting pressure range
(see also 2.2.7.)
100 = up to 100 bar
200 = up to 200 bar
350 = up to 350 bar
630 = up to 630 bar
Type of adjustment
V = adjustable with tool (standard)
M = maximum pressure relief of the setting range,
adjustable with tool
S = scaled knob, adjustable by hand
F = fixed setting, cannot be adjusted
P = can be lead--sealed, adjustable with tool
A = hand wheel, lockable, adjustable by hand
(hand wheel with locking bolt cylinder type 2 H
simultaneous locking: lock E 10)
Cracking pressure setting
V,P = if no details are given, cracking pressure is approx. 10 bar
(spring relaxed)
F = factory set cracking pressure in bar
M = maximum adjustable cracking pressure in bar
Standard models
Stock no. (= order no.) Model code
716001 DB4E--01X--100 V
716002 DB4E--01X--200 V
716003 DB4E--01X--350 V
716004 DB4E--01X--630 V
Please quote stock number when ordering.
Delivery for non--standard models is longer and the price is higher.
2.1.3. Type of construction 2.1.8. Ambient temperature range

Cone seat valve min. --20 5C
2.1.4. Type of mounting max. +80 5C
Cartridge valve 2.1.9. Materials
2.1.5. Mounting position Valve body: high tensile steel
Optional Closing element: hardened and
polished steel, wear--resistant
2.1.6. Weight
DB4E...0.14 kg 2.1.10. Seals
FPM and PTFE
2.1.7. Flow direction
from 1 to 2 pressure relief 2.1.11. Type of connection
function Suitable connection housings
with installation dimensions
from 2 to 1 leakage--free
06020 are available.
See separate housing brochure
no.: E 5.252../..
E 5.161.11/07.03
3
2.2. HYDRAULIC DETAILS 2.2.7. Pressure, dependent on flow rate
(measured at n = 36 mm2/s and toil = 50 5C)
2.2.1. Nominal pressure
Inlet (port 1): up to 630 bar Pressure range...100 bar
Outlet (port 2): up to 350 bar
2.2.2. Operating pressure ranges
... up to 100 bar
inlet pressure p in bar

... up to 200 bar
... up to 350 bar
... up to 630 bar
for lowest setting pressures see
2.2.7. Pressure, dependent on flow rate
2.2.3. Operating fluid
Mineral oil to DIN 51524 Part 1 and 2
2.2.4. Operating fluid temperature range
min. -- 20 5C
max. + 80 5C
2.2.5. Viscosity range
min. 2.8 mm2/s
max. 800 mm2/s Pressure range...200 bar
2.2.6. Filtration
Max. permissible contamination level of the operating
fluid to ISO class 21/19/16 (NAS 1638 class 10).
We recommend a filter with a minimum retention rate

of b 20 100.
The fitting of filters and regular replacement of
elements ensures correct functioning, reduces wear
and tear and increases the service life.
Pressure range...350 bar

Pressure range...630 bar

E 5.161.11/07.03
4
2.3. DIMENSIONS
DB4E
Type of adjustment F V P M S A
Torque 25+5 Nm
Installation dimensions 06020: 4. NOTE

relates to the operating conditions
and applications described.
For applications or operating
conditions not described, please
contact the relevant technical
department.
fitting depth
Cartridge form tools

Tool Stock No.
Countersink 170033
Reamer 1000768
E 5.161.11/07.03
Tap 1002648
Plug gauge 168840
5
Stainless Steel
Low Pressure Ball Valves
KHNVN / KHNVS
Model code
(also order example) KHNVS Rp 1/2 3333 18 X
Designation
KHNVN – Low pressure ball valve - standard model
KHNVS – Low pressure ball valve - heavy duty model
Type of connection
Rp
G
Thread size
Materials
PN 25 - 140 Housing
DN 04 - 50 3 = Stainless steel (1.4408)
Ball, control spindle
3 = Stainless steel (1.4408)
Ball seals
3 = PTFE
Seals
3 = PTFE
Handle
18 = Stainless steel handle, cranked, supplied fitted
Series
E 5.510.6/04.13
29
Dimensions
KHNVN / KHNVS
only on KHNVS
Type d1 Nominal bore ØLW PN I L H A SW Weight

DN Int. diam. [bar] [kg]
KHNVN G1/4 6 9.2 64 10 48.6 47.5 81 19 0.24
KHNVN G3/8 10 12.5 64 12 52.5 52 87 22 0.25
KHNVN G1/2 16 15 64 14.5 59 56.5 100 26 0.29
KHNVN G3/4 20 20 64 16 65 58.5 100 32 0.44
KHNVN G1 25 25 50 18 76 74 148 41 0.72
KHNVN G1 1/4 32 32 50 20 90 78 148 50 1.20
KHNVN G1 1/2 40 38 40 20 108 92 190 55 1.82
KHNVN G2 50 50 40 22 122 103 190 70 2.74
KHNVN G2 1/2 65 65 25 30 164 118 280 85 5.15
KHNVN G3 80 80 25 32 176 127 280 100 7.20
Type d1 Nominal bore ØLW PN I L Øh2 H A SW Weight

DN Int. diam. [bar] [kg]
KHNVS Rp1/8 04 8 140 7.4 55.5 30 50 111 22 0.25
KHNVS Rp1/4 06 10 140 11 55.5 30 50 111 22 0.24
KHNVS Rp3/8 10 10 140 11.4 55.5 30 50 111 22 0.22
KHNVS Rp1/2 16 15 140 15 66 36 53 111 27 0.30
KHNVS Rp3/4 20 20 105 16.3 79 45 68 132 32 0.50
KHNVS Rp1 25 25 105 19.1 93 54 77 175 41 0.95
KHNVS Rp1 1/4 32 32 64 21.4 100 64 83 175 50 1.30
KHNVS Rp1 1/2 40 40 64 21.4 110 80 100 250 55 2.10
KHNVS Rp2 50 50 64 25.7 131 95 108 250 70 3.30
E 5.510.6/04.13
30
Type d1 ØB F E ØN Z NOTE
KHNVS Rp1/8 – 5 8 – – The information in this brochure
KHNVS Rp1/4 5.5 5 8 36F03 36 relates to the operating conditions and
KHNVS Rp3/8 5.5 5 8 36F03 36 applications described.
KHNVS Rp1/2 5.5 5 8 36F03 36 For applications and operating
KHNVS Rp3/4 5.5 7 10 42F04 42 conditions not described, please contact
KHNVS Rp1 5.5 8 12 42F04 42
KHNVS Rp11/4 5.5 8 12 42F04 42
KHNVS Rp11/2 6.5 10 16 50F05 50
KHNVS Rp2 8.5 10 16 50F05 50
Technical specifications
Type of connection: Whitworth female thread to ISO 228 (G)
Whitworth female thread to DIN 2999 (Rp)
Mounting position: Optional
Ambient temperature: -20 °C to + 160 °C
Nominal pressure: up to PN 140
Operating media: Mineral oil to DIN 51524 part 1 + 2,
gaseous media, compressed air, water
other media on request
Temperature of operating -20 °C to + 160 °C
media:
Accessories: All ball valves can be supplied with the following options:
Actuator
Limit switch
Lock
HYDAC Accessories GmbH

Hirschbachstr. 2
66280 Sulzbach/Saar
E 5.510.6/04.13
Tel.: +49 (0)6897 - 509-01

Fax: +49 (0)6897 - 509-1009
E-Mail: info@hydac.com
31
32
E 5.510.6/04.13
Check Valve, Pilot-to-Open
SAE 08-Cartridge - 420 bar
RP08A-01
38 l/min
420 bar
FUNCTION FEATURES
z All surfaces zinc-plated and corrosion proof
z Spring return at the pilot for safe valve operation
z Optional sealed pilot
z Low leakage design
z Quick response
z Compact design
z All valve parts made of high-strength steel with hardened
and ground components to ensure minimal wear
and to extend service life
SPECIFICATIONS
Operating pressure max.: 420 bar
Nominal flow: 38 l/min
Internal leakage: 0.1 cc/min
Standard cracking pressure: 1.00 bar
Media operating temp. range: -20 °C to +120 °C
Fluids: Mineral-based or synthetics with
lubricating properties
Viscosity: 7.4 to 420 cSt
Filtration: Class 21/19/16 according
to ISO 4406 or cleaner
Material: Valve body: carbon steel
Pilot: carbon steel
Poppet: carbon steel
E 5.923.1/07.02
Seals: NBR (Standard)

FKM (Optional)
The RP08A allows flow from 2 to 1 and
Cavity: FC08-3
blocks flow from 1 to 2 until sufficient
pressure is present at 3 to permit flow. Weight: 88 g
RP08A-01 - C - NS - 15- 3
Basic Model
Body and Ports*

C = Cartridge only
SB3 = 3/8 BSP ports, steel body
SS6 = SAE-6 ports, steel body
AB3 = 3/8 BSP ports, aluminium body
AS6 = SAE-6 ports, aluminium body
Seals
N = NBR
7/8" hex torque 25 - 30 ft-lbs NS = NBR with Piston Seal
V = FKM
VS = FKM with Piston Seal
Cracking Pressure
15 = 1 bar
Pilot Ratio
3 = 3:1
4 = 4:1
* Standard Line Bodies

thick
Code Part No Material Ports Pressure
FH083-SB3 560922 Steel, zinc-plated 3/8 BSP 420 bar
FH083-SS6 560920 Steel, zinc-plated SAE-6 420 bar
millimeter (inch)
technical modifications reserved
FH083-AS6 3011424 Aluminium, clear anodized SAE-6 245 bar
CAVITY PERFORMANCE
FC8-3 Measured at 34 cSt, TOil = 46 °C
phi=3:1
Pressure
free flow
pilot open
Flow
Measured at 34 cSt, TOil = 46 °C
phi=4:1
Pressure
free flow
pilot open
Flow
NOTE
Form tools relates to the operating conditions HYDAC Fluidtechnik GmbH
E 5.923.1/07.02
Tool Part No and applications described. Justus-von-Liebig-Str.

For applications or operating
Rougher FC08-3 in preparation conditions not described, please D-66280 Sulzbach/Saar
contact the relevant technical Tel: 0 68 97 /509-01
Finisher FC08-3 in preparation millimeter (inch)
technical modifications reserved department. Telefax. 0 68 97 /509-598
Check Valves
RV, RVP
A
B
up to 350 bar
up to 600 l/min
E 5.171.10/12.03
1. DESCRIPTION RV RVP
1.1. GENERAL
RV and RVP valves belong to the
group of check valves.
In accordance with DIN ISO 1219
they are valves for oil hydraulic
systems, which allow flow in one
direction while the other is shut
off.
Important advantages are:
– Compact design allows space-
saving and cost-effective
installation of the RV valves in
pipelines and of the RVP valves
as manifold mounted valves
– RVP check valves can be
mounted onto control blocks for
easy maintenance
– Painting is unnecessary with the
RV check valves since they are
zinc-plated and yellow-chromed 1 Housing 1 Housing
– Choice of nine sizes ensures best 2 Valve seat 2 Valve seat
possible adaptability to the 3 Closing cone 3 Closing cone
system 4 Spring 4 Spring
– Mounting position optional
1.2. FUNCTION
RV and RVP check valves are 1.3. APPLICATION 1.4. NOTES
spring-loaded cone seat valves. RV and RVP check valves are The cracking pressure of the
Basically they consist of a used: valves increases by the amount of
housing with built-in valve seat, a – where the flow must be prevented pressure across port A.
hardened and polished closing from flowing back and a leakage-
cone and the spring. The closing free shut-off is required
cone is pressed by the spring
Areas of application are:
onto the valve seat, thereby
shutting off port A from port B. – Steel works
The valve opens when the – Energy industry
pressure across port B is higher – Ship-building
than the pressure across port A,
including the cracking pressure – Machine tools
created by the spring force. – Agricultural and forestry machines
– Construction machinery
– System engineering
– Mobile hydraulics
– Plastic injection moulding
machines
E 5.171.10/12.03
2
2. TECHNICAL 2.1.2 Model code
2.1. GENERAL
RV - 10 - 01 . X / 0
2.1.1 Designation and symbol
RV or RVP check valve
Designation
RV = check valve for inline mounting
RVP = check valve for manifold mounting
A
Nominal size
06
08
10
12
16
20
25
30
40
B Type
01 = housing zinc-plated and yellow-chromed (RV only)
housing phosphate-plated (RVP only)
30 = all parts stainless steel (RV only)
Series
Threaded connection (on RV only)

0 = threaded bore to DIN 3852, Part 2-X
Standard models
Stock no. Model code

705 826 RV-06-01.X/0
705 829 RV-08-01.X/0
705 832 RV-10-01.X/0
705 835 RV-12-01.X/0
705 838 RV-16-01.X/0
705 841 RV-20-01.X/0
705 844 RV-25-01.X/0
705 847 RV-30-01.X/0
705 850 RV-40-01.X/0
705 927 RVP-06-01.X
705 929 RVP-08-01.X
705 931 RVP-10-01.X
705 933 RVP-12-01.X
705 935 RVP-16-01.X
705 937 RVP-20-01.X
705 939 RVP-25-01.X
705 941 RVP-30-01.X
705 943 RVP-40-01.X
Please quote stock number when ordering. Delivery for non-standard models is
longer and the price is higher.
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3
2.1.3 Type of construction 2.2. HYDRAULIC DETAILS
RV-20-01.X to RV-40-01.X
Cone seat valve 2.2.1 Nominal pressure
2.1.4 Type of mounting pN = 350 bar
RV across all ports
inline mounting 2.2.2 Operating fluid
RVP Hydraulic oil to DIN 51524,
manifold mounting Part 1 and 2
2.1.5 Mounting position 2.2.3 Temperature range of
Optional operating fluid
Δp [bar]
2.1.6 Weight Min. - 20 °C
See point 3 Max. + 80 °C
2.1.7 Direction of flow 2.2.4 Viscosity range
From A to B shut-off Min. 2.8 mm²/s
Max. 800 mm²/s
From B to A free flow Q [l/min]
via check valve 2.2.5 Filtration
Max. permissible contamination
2.1.8 Ambient temperature range
level of the operating fluid to
Min. - 20 °C
ISO 4406 Class 21/19/16
Max. + 80 °C
(NAS 1638, Class 10).
2.1.9 Materials RVP
We therefore recommend a filter
Housing:
with a minimum retention rate of Flow direction B to A
free-cutting steel
β20 ≥ 100.
Closing cone: Pressure differential Δp
The fitting of filters and regular depending on flow rate Q
hardened and polished steel
replacement of elements measured at ν = 38 mm²/s and
Seals: guarantees correct functioning, toil = 43 °C
compatible with hydraulic oil to reduces wear and tear and
DIN 51524, Part 1 and 2. increases the service life.
2.1.10 Nominal size 2.2.6 Cracking pressure RVP-06-01.X to RVP-16-01.X
NG 06 po = 0.5 bar
NG 08
(others on request)
NG 10
NG 12 2.2.7 Flow rate
NG 16 RV/RVP-06... Q = 20 l/min
NG 20 RV/RVP-08... Q = 40 l/min
NG 25 RV/RVP-10... Q = 70 l/min
NG 30
RV/RVP-12... Q = 160 l/min
NG 40
RV/RVP-16... Q = 200 l/min
Δp [bar]
2.1.11 Type of connection

RV RV/RVP-20... Q = 350 l/min
For threaded connections with RV/RVP-25... Q = 550 l/min
male threaded connection RV/RVP-30... Q = 600 l/min
Form A, B and E to DIN 3852, RV/RVP-40... Q = 600 l/min
Part 2 and 11.
2.2.8 Pressure drops, dependent
RVP on flow rate
Manifold connection RV
(for dimensions see point 3)
The mounting screws are not Flow direction B to A
supplied with the valve. Pressure differential Δp Q [l/min]
2.1.12 Seal kit depending on flow rate Q
measured at ν = 72 mm²/s and
555089 Seal kit NG06 toil = 30 °C
DV/P DRV/P RVP
RV-06-01.X to RV-16-01.X RVP-20-01.X to RVP-40-01.X
555090 Seal kit NG08
DV/P DRV/P DVE RVP SRVR/P
Δp [bar]
Δp [bar]
DV/P DRV/P DVE RVP SRV

SRVR/P
DV/P DRV/P RVP SRVR
DV/P DRV/P RVP
Q [l/min] Q [l/min]
E 5.171.10/12.03

DV/P DRV/P RVP
DV/P DRV/P RVP
4
3. DIMENSIONS
RV
Nominal size Threaded connection SW L Weight [kg]

06 G1/8 17 45 0.1
08 G1/4 19 55 0.2
10 G3/8 24 65 0.2
12 G1/2 30 73 0.3
16 G3/4 36 88 0.5
20 G1 46 127 1.1
25 G1 1/4 60 143 1.8
30 G1 1/2 65 143 2.6
40 G2 80 165 4.4
RVP
Required surface
finish on interface
area:
Nominal A B C D E F G H J K L M N O R Weight
size [kg]
06 41.5 28.5 46 41.5 19 – 6.4 1.6 16 9.7 5 11 9 16 6.6 0.2
08 46 33.5 67 63.5 35 – 14.2 4.8 25.5 12.7 7 11 13 20 6.6 0.4
10 51 38 74 70 33.5 – 18 4 25.5 15.6 10 11 18 25 6.6 0.5
12 57.5 44.5 84.5 80 38 – 21 4 30 18.6 13 11 25 32 6.6 1.0
16 70 54 109.5 104 76 38 14 11 54 24.5 17 14 36 45 9 2.1
20 76.5 60 133 127 95 47.5 16 19 57 30.5 22 14 41 50 9 3.3
25 100 76 172 165 120.5 60 15 20.6 79.5 37.4 28.5 18 44 55 11.5 5.8
30 115 92 196 186 143 71.5 15 23.8 95 43.4 35 20 62 75 14 10.3
40 140 111 201 192 133.5 67 16 25.5 89 57.2 47 20 87 100 14 17.9
E 5.171.10/12.03
4. NOTE
The information in this brochure relates to the operating conditions and applications described.
For applications or operating conditions not described, please contact the relevant technical department.
5
4/3- directional- spool valve
Solenoid-operated, direct acting
4 WE 6 J
SYMBOL FEATURES
- Direct-acting, solenoid-operated valve NW 6
A B - Economical and reliable due to simple design
- Oil- immersed solenoid armature for long life and low noise operation
P T - Solenoid coils can be replaced with no possibility of oil leakage
up to 60 l/min - Interface to DIN 24340 Form A6, ISO 4401

up to 320 bar - Manual override
FUNCTION SPECIFICATIONS
HYDAC 4/3 directional spool Operating pressure: port A,B,P: pmax= 320 bar
valves in the series 4WE 6 J are port T: pmax= 210 bar
directional valves for oil- hydraulic Nominal Flow: max. 60 l/min
systems, which serve to open and Media operating temp. range: min. –20°C up to max. +80°C
close flow paths. In the de- Ambient temperature range: min. –20°C up to max. +55°C
energised mode the control spool Fluids: hydraulic oil to DIN 51524 part1 and 2
is held in the rest position by the Viscosity range: 10 mm²/s up to 500 mm²/s is recommended
return spring. The actuation of the Filtration: Class 20/18/15 according to
control spool occurs via an oil- ISO 4406 or cleaner
immersed solenoid. The solenoid Max. switching frequency: 15.000/h
pushes the control spool from its MTTFd: 150 years
rest position to its final position. Installation: no orientation restrictions
This opens the required flow paths Manual override: up to approx. 50 bar tank pressure possible
according to the symbol. When the Seal materials: Standard FKM
solenoid is de- energised, the Weight: 2,0 kg
control spool is pushed back to the
rest position by the return spring. Electrics
A manual override permits the Type of voltage: DC voltage
valve to be switched without Voltage tolerance: ±10%
energizing the solenoid. Nominal power: 30W (12V / 2,5A) resp. 32W (24V / 1,33A)
Switching time: Switch-on time (coil): 20 ms up to 70 ms
Switch-off time (spring): 10 ms up to 60 ms
Coil duty rating: 100%
Electrical connection: plug to DIN 43650
IP rating: IP 65 to EN 60529; DIN 40050 provided
the connector is fitted correctly
E 5.211.0 /01.13
4WE 6 J S01 - 12DG / V
Name
4/3-directional spool valve
Nominal size
6 = Nominal size 6
Symbol
Series
Determined by manufacturer
Nominal voltage
12 = 12 Volt DC voltage
24 = 24 Volt DC voltage
96 and 205 Volt DC voltage on request (only type DG)
DG: DIN plug to EN 175301-803
DO: M12x1 plug
Seal material
V = FKM (Standard)
N = NBR
M12 coil
Electric Supply voltage Nominal voltage Nominal power
wiring +/- 10% of the DC-coil of the DC-coil
110 V – 50/60 Hz 96 V 32 W
230 V – 50/60 Hz 205 V 33 W
by using a female connector with integrated rectifier
Standard models
INTERFACE Name Part No.
to DIN 24340-A6 / ISO 4401 4WE 6 J S01-12DG /V 6063117
4WE 6 J S01-24DG /V 6063148
other models on request
Pressure drop
Measured at  = 36 mm²/s and toil = 45 °C
20
A-T
B-T
15 in Zero position
dp [bar]
10
A-T
B-T
5
P-A
P-B
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Mounting screws: M5 x 30 DIN 912-10.9
Q [l/min]
Torque: 6 + 1 Nm Operating limits
Measured at  = 36 mm²/s and toil = 45 °C
Female connector and mounting screws (4 pcs.) must be 350
ordered separately. 300
250
Crossover 200
p [bar]
150
100
50
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Q [l/min]
NOTE
The information in this brochure The operating limits were determined using coils at operating
relates to the operating conditions temperature and 10% under voltage. The operating limits given are for
HYDAC Fluidtechnik GmbH and applications described. applications with two flow directions. For flow in only one direction, the
Justus-von-Liebig-Str. 5 For applications or operating operating limits can be lower.
66280 Sulzbach / Saar conditions not described, please For operation with G96/G205 coils max. permitted flow rate shown in the
Tel.: 06897 / 509 -0 contact the relevant technical graph must be reduced by 10%. The switch-on times will increase.
Fax: 06897 / 509 -598 department.
Email: flutec@hydac.com Subject to technical modifications.
Pressure
Compensated
Flow Control Valves
SRVR/SRVRP
up to 210 bar
up to 160 l/min Type SRVR
E 5.116.1/11.02
1. DESCRIPTION 1 Control piston
1.1. GENERAL 2 Spring
3 Control orifice
HYDAC pressure compensated
4 Adjustment orifice
flow control valves SRVR … with
5 Spindle
check function are, in accordance
6 Control knob
with DIN-ISO 1219, valves for oil
7 Housing
hydraulic systems which maintain
8 Set-screw
a constant outlet flow by means of
9 Check valve
a control function. The flow rate
is largely independent of pressure
and viscosity. They enable fine
adjustment of the controlled flow
rate from A to B. Unrestricted flow
in the reverse direction is via the
built-in check valve.
Further advantages of these
valves are:
– Space-saving installation due to
compact construction
– SRVRP for fitting to control blocks
and cylinders
– Choice of sizes ensures best
possible adaptability to any
system As the flow rate increases, If the HYDAC pressure
– Pressure compensated over the e.g. increasing pressure drop, compensated flow control valve is
whole setting range the diameter of the control orifice fitted in the feed line to the user
– Free flow from B to A via a built-in is reduced in accordance with the unit, its compensating pistons can
check valve increased pressure drop, until a react very quickly to the change in
force equilibrium exists once load in the user unit.
– A high level of safety is achieved
again. Sensitive flow rate setting is
through patented spindle safety
mechanism Due to the continuous adjustment possible from a low flow rate
of the compensating piston in (0.2 to 1.0 l/min depending on
– A set-screw locks the setting
accordance with the prevailing nominal bore) up to the maximum
– Mounting position is optional pressure drop, a constant flow flow rate. It is also possible to
1.2. FUNCTION rate in control direction A to B is control the speed of hydraulic
HYDAC pressure compensated achieved. In the reverse direction cylinders and motors
flow control valves type SRVR B to A there is free flow via the independently of pressure as
allow free return line flow from B built-in check valve and the easily as regulating and limiting
to A via the built-in check valve pressure drop is small. control oil flows.
and are pressure compensated HYDAC pressure compensated Possible applications are:
across the full adjustment range flow control valves can be
– Machine tools
in direction A to B. The adjusted easily and accurately
using the control knob. Starting – Printing and paper machines
compensating piston basically
consists of a control piston, a with the control spindle in the fully – Construction and construction
spring and the control orifice. closed position, the flow rate materials machines
The adjustment orifice, which increases as the number of turns – Test machines
consists primarily of a spindle and of the control knob is increased.
The control knob with its coloured – Parking systems
control knob, determines the flow
scale and scale rings permits – Rolling mill installations
cross section. If oil is flowing
from A to B, a pressure drop accurate repetition of the settings. – Scissor-lift platforms
occurs at the adjustment orifice. The size of the coloured triangle – Theatre stages
The compensating piston moves on the rings indicates the size of
the flow area. An increase in the – Agricultural machinery
into a control position which
corresponds to the force size of the coloured triangle 1.4. NOTES
equilibrium from the force of the corresponds to an increase in flow If the required control pressure
pressure drop via the adjustment area. A set-screw locks the differential is not reached, the
orifice multiplied by the control setting. valve operates as a speed control
piston surface on the one hand 1.3. APPLICATION valve.
and the spring force on the other. HYDAC pressure compensated The cracking pressure of the
flow control valves provide almost check valve increases by the
constant lifting and lowering pressure across port A.
speeds, even with changed loads
and oil temperatures.
If the HYDAC pressure
compensated flow control valve is
fitted in the outlet, correct
adjustment can safely prevent the
E 5.116.1/11.02
permissible lowering speed from

being exceeded.
2
2. TECHNICAL 2.1.2 Model code
SPECIFICATIONS (also order example) SRVR – 10 – 01. X / 0
2.1. GENERAL
2.1.1 Designation and symbol Designation
Pressure compensated SRVR = flow control valve for inline mounting
flow control valve with with bypass check valve
bypass check valve SRVRP = flow control valve for manifold mounting
SRVR/SRVRP with bypass check valve
Nominal size
08
10
12
16
20 (for SRVR only)
Type
01 = technical specifications as per this brochure
12 = nickel-plated housing,
adjustment with tool and protective dome nut
(only for SRVR 10 to 16 and SRVRP 10 and 12)
Series
Threaded connection (not applicable to SRVRP)

0 = threaded connection to DIN 3852, Part 2-X)
Standard models
Stock no. (order no.) Model code
706 067 SRVR–08–01.X/0
706 075 SRVR–10–01.X/0
706 083 SRVR–12–01.X/0
706 091 SRVR–16–01.X/0
706 115 SRVR–20–01.X/0
706 151 SRVRP–08–01.X
706 153 SRVRP–10–01.X
706 155 SRVRP–12–01.X
706 157 SRVRP–16–01.X
Please quote stock no. when ordering. Delivery for non-standard models is
longer and the price is higher.
2.1.3 Type of construction 2.1.9 Materials

SRVR and SRVRP differential Housing: free-cutting steel,
pressure regulators with built-in phosphate-plated
adjustment orifice and bypass Control piston: hardened and
check valve. polished steel
2.1.4 Type of mounting Spindle: free-cutting steel,
SRVR phosphate-plated
Inline mounting Control knob: polyamide
SRVRP Seals: FPM and PTFE
Manifold mounting 2.1.10 Nominal sizes
2.1.5 Mounting position NG08
Optional NG10
NG12
2.1.6 Weight NG16
See point 3 NG20 (not for SRVRP)
2.1.7 Flow direction 2.1.11 Type of connection
From A to B controlled flow SRVR
From B to A free flow via built-in For connections with male thread
check valve Form A, B and E to DIN 3852,
2.1.8 Ambient temperature Part 2 and 11.
Min. –20 °C SRVRP
Max. +80 °C Manifold connection
E 5.116.1/11.02
(for dimensions, see point 3)

Mounting screws are not supplied
with the valve.
3
2.2. HYDRAULIC DETAILS SRVR/SRVRP–10–01.X 2.2.9 Pressure drops,
2.2.1 Nominal pressure approx. 6.5 turns
dependent on flow rate
pN = 210 bar on all ports Flow direction from B to A
Pressure differential Δp
2.2.2 Operating pressure range approx. 6 turns
dependent on flow rate Q via
Δp = the required control pressure adjustment orifice and check
differential = pressure differential approx. 5 turns
valve with fully open spindle
via adjustment orifice approx. 4 turns
measured at ν = 34 mm²/s
(see point 2.2.7). and toil = 46 °C
If the differential pressure is lower, approx. 3 turns
the valve operates as a speed SRVR/SRVRP, NOMINAL SIZES 8–16
control valve.
approx. 2 turns
2.2.3 Operating fluid
Hydraulic oil to DIN 51524, approx. 1 turn
Part 1 and 2
2.2.4 Fluid temperature range
Min. –20 °C
Max. +80 °C SRVR/SRVRP–12–01.X
2.2.5 Viscosity range
Min. 2.8 mm²/s approx. 9 turns
Max. 380 mm²/s approx. 8 turns

2.2.6 Filtration
Max. permissible contamination approx. 7 turns
level of the operating fluid to
ISO 4406 Class 21/19/16 approx. 6 turns
(NAS 1638, class 10). approx. 5 turns

We therefore recommend a filter SRVR – 20
approx. 4 turns
with a minimum retention rate of
β20 ≥ 100. approx. 3 turns
The installation of a filter and the approx. 2 turns

regular replacement of the filter approx. 1 turn
element ensures the correct
functioning of the valves, reduces
wear and tear and increases the
service life.
2.2.7 Flow rate SRVR/SRVRP–16–01.X
Nom. Max. flow Required control approx. 8 turns
size rate pressure differential approx. 7 turns
= pressure approx. 6 turns
differential via 2.2.10 Seal kits

adjustment orifice Stock no. Type
approx. 5 turns
(l/min) (bar) 555090 NG08
08 12 7 DV/P DRV/P DVE RVP SRVR/P
approx. 4 turns
10 22 7 555091 NG10
12 55 7 DV/P DRV/P DVE RVP SRVR/P
16 90 7 555092 NG12
approx. 3 turns
20 160 12
555093 NG16
2.2.8 Flow rate, approx. 2 turns DV/P DRV/P DVE RVP SRVR/P
dependent on pressure 555094 NG20
Flow direction A to B DV/P DRV/P RVP SRVR
Q-Δp graph measured at
ν = 34 mm²/s and toil = 46 °C
SRVR/SRVRP–08–01.X SRVR–20–01.X
approx.
approx. 4.5 turns 9 turns
approx. 8
turn
approx. 7 tur s
ns
approx. 6 turns
approx. 4 turns
approx. 5 turns
approx. 4 turns
approx. 3 turns
approx. 3 turns
approx. 2 turns
approx. 2 turns
approx. 1 turn
approx. 1 turn
E 5.116.1/11.02
4
3. DIMENSIONS
SRVR
Type: 01 12
open
closed
control knob with hex.

is standard on size 20
Nom. size Threaded connection A B C D E F G

08 G 1/4 76 68 15 30 17.5 92 29
10 G 3/8 91 81.5 17.5 35 18 105 38
12 G 1/2 106.5 96.5 22.5 45 21 125 38
16 G 3/4 109 100 25 50 26 140 38
20 G1 150 134 30 60 33 175 49
W SW SW1 SW2 X Weight (kg)

PG11 24 – – – 0.60
PG16 27 5 17 85.5 0.90
E 5.116.1/11.02
PG16 32 6 19 104.5 1.70

PG16 41 6 19 107 2.20
PG29 50 – – – 4.00
5
SRVRP
01 12
open
closed
required surface finish

on interface area:
Nom. size A B D E F G H J K L
08 91 83 11 6.6 30 29 – 73 86 89
10 108.5 99 11 6.6 35 38 – 89 105 107.5
12 129 119 11 6.6 45 38 – 105 118 121.5
16 134 125 15 9 50 38 62 124 145 145.5
M N O P R S T U V W SW1 SW2 X Weight

(kg)
33.5 45 9.5 54 7.5 12.7 6.5 23 22.5 PG11 – – – 0.85
38 51 10.2 68 10 15.6 6.4 28 30 PG16 5 17 103 1.40
44.5 60 12.5 79 13 18.6 6.5 38 29.5 PG16 6 19 127 2.30
54 70 16 92 17 24.5 10.5 41 39 PG16 – – – 3.30
E 5.116.1/11.02
4. NOTE
The information in this brochure relates to the operating conditions and applications
described. For applications or operating conditions not described, please contact the
relevant technical department. Subject to technical modifications.
6
D
9 CERTIFICADO
OS

FONE: 55 11 4393-6600
www.hydac.com.br
hydac@hydac.com.br
ISO 9001 HYDAC TECNOLOGIA LTDA
Estrada Fukutaro Yida 225
Bairro Cooperativa
CEP 09852-060 – SBC - SP
Tel.: (011) 4393.6600 / Fax : (011) 4393.6617
CNPJ: 01.697.279/0001-77
Ins. Est.: 635.497.412.119
e-mail: hydac@hydac.com.br
www.hydac.com.br
CERTIFICADO DE QUALIDADE HYDAC

CERTIFYD OF HYDAC QUALITY
CERTIFICADO DE LA CALIDAD HYDAC
Identificação do produto
Product identification / Identificación del producto
INDUSTRIA MECANICA IRMAOS
Cliente / Customer / Cliente:
CORGOZINHO LTD
Número do pedido do Cliente / Order
32.367
of the customer / Orden del cliente:
Número da encomenda / Order Nr. /
039504
Número del orden:
Numero da NF / Invoice Nr. /
000.071.826
Número de factura:
Produto / Product / Producto: U.H DE E DE LUBRIFICAÇÃO BRITADOR CONI
Código / Part Nr. / Código: 00230

Quantidade / Quantity / Cantidad: 02
Data / Date / Data: 26/12/2013
Certificamos e atestamos a qualidade do produto acima especificado conforme

Normas reconhecidas e aprovadas pela Hydac Tecnologia Ltda.
We attesting and certify the product quality above specified as Standard’s
recognized and approved by Hydac Tecnologia Ltda.
Nosotros atestiguan y certificamos la calidad del producto sobre especificado
como Normas reconocidas y aprobadas por Hydac Tecnología Ltda.
De: Thiago Souza Ass: Depto: Qualidade
São Bernardo do Campo, 26 de Dezembro de 2013.
Atenciosamente
HYDAC TECNOLOGIA LTDA
FM-16-02 – Formulário: Certificado de Qualidade Hydac 1/1

CERTIFICADO DE TESTE
(TEST CERTIFICATE / CERTIFICADO DE PRUEBA)
Alterado em 04/04/2011.
Cliente (Customer / Cliente): INDÚSTRIA MECANICA IRMÃOS CORGOZINHO LTDA

Encomenda (Order / Orden): 039504
UINIDADE HIDRAULICA DE LUBRIFICAÇÃO BRITADOR CONICO
Produto (Product / Producto):
BHI 380
Código (Part Number / Código): HB-230-130192 Quantidade (Quantity / Cantidad): 01/06
Data de fabricação (Built Date / Fecha fabricación): 23/12/13 - NS 130398
REFERÊNCIAS
(REFERENCES / REFERENCIAS)
Desenho (Drawing / Dibujo): HB-230-130192-DC-00

Esquema hidráulico (Hydraulic Diagram / Diagrama hidráulico): HB-230-130192-HD-00
Número de série do Motor Elétrico
(Electric Motor Serial number / Número de serie del Motor Eléctrico):
1021878077 – 01NOV13
CONDIÇÕES DE TESTE Especificado Encontrado

(TEST CONDITIONS / CONDICIONES DE PRUEBA) (Specified / Especificado) (Found / Encontrado)
Montado conforme desenho;
isento de riscos e manchas;
etiquetas e placas corretas.
Inspeção Visual (Visual Inspection / Inspección Visual): (Mounted as drawing; exempt of risks OK
and spots; Correct labels and plates /
Montado conforme dibujo; libre de
rajaduras y puntos; etiquetas y placas
correctas)
Óleo (Oil / Aceite): ISO VG 68 ISO 4406 16/10/07
Pressão (Pressure / Presión): 160 BAR 160 BAR
Vazão (Flow / Caudal): 7,0 L/MIN 7,0 L/MIN
Temperatura (Temperature / Temperatura): 40ºC 40ºC
Tensão motor elétrico
380 V 60 HZ 380 V 60 HZ
(Voltage of the electric motor / Tensión del motor eléctrico):
Corrente nominal motor Fase 1 Fase 2 Fase 3
4,79 A
(Motor nominal current / Corriente nominal del motor): 4,5 A 4,3 A 4,6 A
Tensão válvulas (Tension in the valve / Tensión de la válvula): 24 VDC 24 VDC
NA = não aplicado
(NA = not applied / NA = no aplicado)
* Teste realizado com pureza do óleo conforme NAS < 6 ou ISO <17/15/12
(* Test carried through with pureness of in agreement oil to NAS < 6 or ISO <17/15/12 / * La prueba se llevó a cabo con pureza del aceite conforme NAS < 6 ó ISO <17/15/12).
Certificamos que no equipamento hidráulico descrito acima foram testadas as suas funções conforme
esquema hidráulico/desenho de conjunto, e realizado teste de estanqueidade nas condições acima.
We certify that in the described hydraulical equipment its functions had been tested in agreement hydraulical
diagram/drawing, and carried through test of leaking in the conditions above.
Certificamos que el equipo hidráulico descrito, fue probado en sus funciones conforme esquema hidráulico/dibujo de
conjunto, y realizada la prueba de estanqueidad en las condiciones citadas.
EXECUTADO (EXECUTED / EJECUTADO) APROVADO (APPROVED / APROBADO)
Nome (Name / Nombre): Artime Sergio Nome (Name / Nombre): Antonio da Cunha Ferreira
Data (Date / Fecha): 23/12/2013 Data (Date / Fecha): 23/12/2013
HYDAC TECNOLOGIA LTDA - Estrada Fukutaro Yida 225 - Bairro Cooperativa CEP 09852-060 – SBC / SP - Tel.: (011) 4393.6600 / Fax: (011) 4393.6617
FM15 - Rev.: 04 – Certificado de Teste.

CNPJ: 01.697.279/0001-77 / Inscrição Estadual: 635.497.412.119 - email: hydac@hydac.com.br - Site: www.hydac.com.br


BHI 380
REFERÊNCIAS

1022184984 – 10DEZ13

correctas)
Pressão (Pressure / Presión): 12,0 BAR 12,0 BAR
Vazão (Flow / Caudal): 70 L/MIN 70 L/MIN
380 V 60 HZ 380 V 60 HZ
4,74 A
Tensão válvulas (Tension in the valve / Tensión de la válvula): NA NA
NA = não aplicado



BHI 380
REFERÊNCIAS

1022184983 – 10DEZ13

correctas)
380 V 60 HZ 380 V 60 HZ
4,74 A
NA = não aplicado



BHI 380
REFERÊNCIAS

1022184962 – 10DEZ13

correctas)
380 V 60 HZ 380 V 60 HZ
4,74 A
NA = não aplicado



BHI 380
REFERÊNCIAS

1022184961 – 10DEZ13

correctas)
380 V 60 HZ 380 V 60 HZ
4,74 A
NA = não aplicado



BHI 380
REFERÊNCIAS

1021878078 – 01NOV13

correctas)
Pressão (Pressure / Presión): 160 BAR 160 BAR
Vazão (Flow / Caudal): 7,0 L/MIN 7,0 L/MIN
380 V 60 HZ 380 V 60 HZ
4,79 A
Tensão válvulas (Tension in the valve / Tensión de la válvula): 24 VDC 24 VDC
NA = não aplicado


E
9 MANUAL TÉCNICO
UNIDADE HIDR
RÁULICA

FONE: 55 11 4393-6600
www.hydac.com.br
hydac@hydac.com.br
TÍTULO: HYDAC TECNOLOGIA LTDA
Manual Técnico
Unidade Hidráulica REV. DOCUMENTO: 01 Página 1 de 11
1 – INTRODUÇÃO:
Este Manual tem por finalidade detalhar as instruções necessárias á instalação, operação e manutenção
Estrada FukutaroYida, 225 Bairro Coorperativa-SBC-SP Brasil
®
das Unidades Hidráulicas fabricadas
fabricada pela HYDAC Tecnologia LTDA e no que diz respeito a seus
CEP: 09852-060 Tel: (55 11) 4393-6600 Fax: (55 11) 4393 6617
componentes hidráulicos.
Antes de utilizar a Unidade Hidráulica
H e/ou Conjunto Motor-Bomba
Bomba leia atentamente por completo este
hydac@hydac.com.br - www.hydac.com.br
®
manual e em m caso de dúvidas, seja durante a montagem, operação ou manutenção, a HYDAC deve ser
HYDAC TECNOLOGÍA LTDA
consultada.
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hydac@hydac.com.br
Telefone 55 11 4393-6600
POSIÇÃO DESCRIÇÃO DO ITEM

1 RESERVATÓRIO
2 VISOR DE NÍVEL (ÓPTICO)
Este Documento é de propriedade de HYDAC TecnologíaLtda.
3 FILTRO DE AR
4 MOTOR DE INDUÇÃO ELÉTRICO
sem prévia autorização escrita.
5 FLANGE INTERMEDIÁRIA
6 BOMBA HIDRÁULICA
7 ACOPLAMENTO
8 VÁLVULA ISOLADORA DE MANÔMETRO
9 MANÔMETRO
10 FILTRO DE RETORNO
Manual Técnico
2 – PROCEDIMENTOS DE INSTALAÇÃO
2.1) Itens de Segurança:
CEP: 09852-060 Tel: (55 11) 4393-6600 Fax: (55 11) 4393 6617
O sistema hidráulico deve ser projetado e executado de modo que as pessoas não possam ser postas em
perigo durante maus funcionamentos possíveis. Isto requer que as bombas e os dispositivos diversos
estejam operando dentro do suas escalas especificadas da pressão. Os danos possíveis ao sistema de
controle elétrico devem ser limitados ao mínimo.
mínimo
• Não fumar próximoo ao sistema hidráulico.

• Não lavar a unidade hidráulica com jatos d’água.
• Não realizar nenhuma manutenção no sistema com a parte elétrica ligada.
• Não aproximar chamas ou objetos quentes dos componentes hidráulicos.
hidráulicos
2.2) Localização:
O local adequado de instalação
nstalação e funcionamento da unidade hidráulica contribui para a sua operação normal.
Sempre que possível, deve ser instalada em local coberto, arejado, limpo, seco, num ambiente com o
mínimo de impurezas suspensas no ar, e afastadas de irradiação de calor. calor. Com isso a unidade hidráulica
tem uma boa troca de calor com o ambiente e pouca possibilidade de contaminação do reservatório através
do filtro de ar (respiro do reservatório). As tampas do reservatório devem estar bem vedadas e os filtros de ar
bem fixos.
2.3) Limpeza:
Os equipamentos hidráulicos trabalham com elevadas pressões, velocidades consideráveis, e alta
sensibilidade. Necessitam, portanto, de inspeção contínua do desempenho e do estado de conservação,
além de ser obrigatória a limpeza.
A limpezaza do local de instalação do sistema hidráulico é fundamental para um bom funcionamento. Isso
reduz a possibilidade de contaminação ambiental, eliminando as impurezas que penetrariam no sistema
hidráulico.
Como parte integrante, a limpeza deve ser estendida
estendida e praticada nas oficinas, áreas de montagem,
manutenção e testes. Estas áreas devem estar bem separadas dos locais cujas atividades envolvam
serviços de soldagem, pintura e ambientes com acúmulo de poeira, água, vapor, etc.
Portanto, para garantir uma boa
boa instalação, inspeção e manutenção, é necessário dar uma atenção especial
à limpeza do equipamento e da área onde será efetuada a instalação.
! Todos os componentes devem estar protegidos e isolados, e deverá ser mantida essa condição
até o momento da montagem
agem final.
final
Qualquer impureza que venha a contaminar o circuito hidráulico resultará em desarranjos prejudiciais.
Certifique-se
se de que todos os tubos e componentes que serão conectados ao sistema hidráulico estejam
devidamente limpos. As peças que compõem
compõem os sistemas hidráulicos são confeccionadas com altas
precisões. Impurezas podem provocar desgaste prematuro nestas partes, comprometendo o funcionamento
do equipamento e muitas vezes causando danos irreversíveis ao mesmo, implicando na sua substituição.O
substituição
óleo a ser utilizado deve ser analisado quanto a eventuais impurezas, principalmente aqueles retirados de
tambores já abertos. O abastecimento sempre deve ser feito filtrando-se
filtrando se o óleo, mesmo que o tambor esteja
sendo aberto na hora, pois óleo novo não significa, necessariamente, óleo sem impurezas.
2.4) Montagem e interligação:

A tubulação deve ser bem encaminhada e ter boa localização, para facilitar o acesso aos pontos de
regulagem e controle, bem como facilitar a manutenção e evitar acidentes. A interligação deve ser feita
utilizando-se
se tubos de aço sem costura, mangueiras de alta pressão e conexões, com dimensionamento
compatível com a vazão e pressão do sistema hidráulico.
Numa instalação convencional, costumam-se
costumam utilizar tubos e conexões com anilha
nilha progressiva até 38 mm de
diâmetro externo. A partir dessa medida é recomendado o uso de tubos, conexões
conexõe forjadas e flanges para
solda. Na montagem, a tubulação não pode estar tensionada.
Deve-sese evitar também a utilização de cotovelos e curvas bruscas
bruscas ao longo da tubulação.
Para tubulações longas, é recomendada a utilização de braçadeiras de material plástico como suporte
(clamping).
Deve ser dada atenção especial à limpeza interna da tubulação para que sejam removidos todos os indícios
de contaminantes,
tes, como os cavacos formados após operação de corte de tubos.
Manual Técnico
Numa eventual oxidação interna, o tubo deve ser decapado e lavado com querosene. No caso de tubulação
soldada ou curvada a quente, a tubulação deverá ser decapada e neutralizada com a completa remoção das
carepas de solda.
CEP: 09852-060 Tel: (55 11) 4393-6600 Fax: (55 11) 4393 6617
Para os testes de estanqueidade (teste hidrostático) deve-se

deve se utilizar conexões provisórias para adaptação
na tubulação. A tubulação a ser limpa, deverá utilizar água doce.
Para os teste hidrostático, deve-se

deve manter o sistema pressurizado por um período no mínimo 30 minutos,
conforme sua respectiva pressão de trabalho. Essa pressão deverá ser constante.
O controle de qualidade local deverá verificar os trabalhos e o seu respectivo desenvolvimento e liberar
conforme procedimento to especifica.
especifica
2.5) Contaminação:
Todo e qualquer tipo de contaminação deverá ser evitada e combatida. Geralmente a formação de
contaminantes ocorre da seguinte forma:
• Incorporados
ncorporados nos processos de fabricação dos componentes;
compon
• Incorporados
ncorporados durante a montagem do sistema;
• Incorporados
ncorporados no fluido hidráulico ou durante o abastecimento;
• Introduzidos
ntroduzidos durante a manutenção, cada vez
v que o circuito é aberto;
• Entram pelo filtro de ar;
• Contaminantes resultantes da degradação dos componentes.
Contaminações em sistemas hidráulicos causam em geral: desgastes, emperramentos
emperramen e obstrução de
orifícios. Com isso o sistema tem um desempenho insatisfatório, perda de potência, operação irregular,
controles com capacidade reduzida, choques hidráulicos com aumento e queda de pressão, vazamentos
internos, elevação da temperatura, riscos
riscos de acidentes, provocam vazamentos e até o sucateamento dos
componentes.
Um contaminante circulando num circuito hidráulico resulta em desgaste de um componente. Esse desgaste
gera novos contaminantes que em contato com outros componentes provoca uma "reação em cadeia" na
formação de novos pontos de contaminação no circuito hidráulico.
O custo de ignorar a limpeza e a contaminação do sistema hidráulico é muito grande em termos de
manutenção, substituição e reposição de componentes, tempo de parada e perda
perda de produção.
2.6) Instalação Elétrica:
Verificar se a tensão e corrente de acionamento do motor elétrico e dos componentes elétricos do sistema
hidráulico estão corretas e de acordo com a tensão e correntes disponí-
disponí veis no local da instalação. Para
tanto, verificar as informa- ções contidas nas etiquetas dos produtos do sistema hidráulico.
2.7) Alinhamento:
Toda vez que houver necessidade de remoção da bomba do sistema hidráulico, seja para reparo ou
substituição, na ocasião da montagem deve-se
deve verificar cuidadosamente o alinhamento entre os eixos do
motor elétrico e da bomba hidráulica. Desalinhamentos acima dos permitidos pelo fabricante do
equipamento causam desgastes nos componentes internos da bomba, levando à necessidade de repará-la repará
ou substituí-la
la com maior freqüência. Os desalinhamentos máximos permissíveis pelos componentes,
variam de tipo para tipo e de fabricante para fabricante. Portanto, é interessante consultar sempre os
catálogos do fabricante, tanto da bomba, como do acoplamento.

acoplament
3 - PROCEDIMENTOS DE PARTIDA INICIAL:

INICIAL
Devido aos altos esforços e velocidades de movimentos envolvidos nos projetos hidráulicos, tecnologia de
ponta se faz necessária a fim de suprir as exigências do projeto. Não se pode privar; portanto, ao pessoal de
manutenção conhecimentos apropriados para analisar os fenômenos envolvidos, por mais complexos que
sejam, nas instalações hidráulicas implantadas.
Relacionamos baixo algumas informações gerais aplicadas à esses casos, onde a intervenção do pessoal
de manutenção
utenção se faz necessária, quer para serviços em paradas programadas ou mesmo arranque de
equipamentos recém instalados:
Medidas preliminares
• Providenciar meios de trava e/ou calçar as peças que teoricamente se movimentariam com uma
eventual despressurização
ção das linhas de comando, quer hidráulicas com a parada das bombas, quer
Manual Técnico
pneumáticas com a despressurização da linha de alimentação central; evitando assim um movimento de

descida acelerado e (ou) descontrolado.
• Utilize sempre as chaves de bloqueio tipo “operação/manutenção”,
“operação/manutenção”, quando existirem, afim de impedir a
CEP: 09852-060 Tel: (55 11) 4393-6600 Fax: (55 11) 4393 6617
comutação elétrica de válvulas direcionais.

• Em situações de manutenção prolongada, por medida de segurança, aconselha-se
aconselha a desabilitação dos
motores na unidade hidráulica afim de impedir uma pressurização

pressurização e conseqüentemente movimentos
indesejados, bem como dos compressores de ar da linha principal.

• Feche as válvulas de bloqueio para isolar as linhas do comando a sofrer manutenção.
• Despressurize as linhas e acumuladores.
Durante os serviços
• Antes de reparar linhas de tubulação e/ou válvulas, certifique-se
certifique se de que o sistema se encontra
despressurizado.
• Certificar-se
se de que não existe nenhuma pessoa ou equipamento dentro da zona de movimentação do
atuador antes de reinicializar o procedimento de pressurização
pressuri das linhas.
• Lentamente abrir as válvulas de bloqueio, atento à qualquer ruído.
• Não provoque nenhum movimento até que as linhas tenham sido devidamente preenchidas e
desareadas à baixa pressão.
• Ter sempre em mente a seqüência de movimentos prevista pelos intertravamentos
ertravamentos antes de se provocar
provoc
qualquer movimento, impedindo assim eventuais interferências.
• Nunca tente re-apertar
apertar conexões que apresentem vazamentos em linhas pressurizadas.
Manuseio de óleo hidráulico
• Tenha sempre em mente que o óleo hidráulico
hidrául é inflamável e pode vir a provocar
provoc efeitos tóxicos.
• Tenha sempre à mão equipamentos adequados de combate a incêndio.
• Evitar contato prolongado com a pele.
• Inutilize óleo e elementos descartáveis de maneira adequada, respeitando as normas de instituições
instituiçõ
competentes.
• Mantenha a área de trabalho sempre limpa e organizada. A limpeza é o maior sinal de uma manutenção
competente.
3.1) Abastecimento do Reservatório:
As unidades hidráulicas são sempre fornecidas sem óleo, e os conjuntos são montados e testados,
test
permitindo a operação imediata do sistema após o abastecimento. Porém, mesmo sabendo que o sistema
saiu limpo do fornecedor, devemos considerar a possibilidade de durante o transporte, estocagem
inadequada ou ainda durante a fase de interligação da unidade hidráulica aos atuadores, o sistema fica
sujeito à introdução de impurezas. Portanto, antes mesmo do abastecimento, devemos verificar as
condições de limpeza no interior do reservatório, removendo todo e qualquer tipo de impureza que possa ter
penetrado no sistema.
Utilize sempre o tipo de fluido recomendado, de boa qualidade, não misturando diferentes marcas.
O filtro existente no bocal de enchimento nunca deve ser removido. NUNCA utilize qualquer tipo de tecido
que solte fiapos, para limpeza ou como meio filtrante.
Para abastecer o reservatório, utilizar uma
a unidade de transferência e filtragem de óleo,
óleo recomendamos para
®
unidades de até 1000 litros o FU5HB*

FU5HB Unidade de filtragem móvel fabricado pela HYDAC Tecnologia LTDA.
O abastecimento deverá ser feito até o nível máximo.

*C
*Catálogo FU5HB ao final do Manual.
Desaeração do Sistema Hidráulico

Antes de operar o sistema hidráulico com plena carga, todo o ar do circuito deve ser removido na menor
pressão possível.
Devem-sese acionar todos os atuadores um a um e efetuar a sangria de ar. Se no circuito não existirem
válvulas ou tomadas para sangria, soltar levemente as conexões para expulsar o ar existente na tubulação.
! ATENÇÃO!
Durante esse procedimento, observar a variação do nível de óleo do reservatório.
reservat Nunca operar
abaixo do nível mínimo.
Com o sistema hidráulico funcionando, aumentar a pressão gradativamente, sempre verificando todo o
circuito quanto a possíveis vazamentos nas conexões.
Se houver a necessidade de apertar ou afrouxar as conexões, deve-se
se aliviar a pressão e desligar o
sistema.
Manual Técnico
No caso de sistema com acumuladores de pressão, deve-se

deve se despressurizar e drenar o(s) mesmo(s) antes
de efetuar o serviço.
CEP: 09852-060 Tel: (55 11) 4393-6600 Fax: (55 11) 4393 6617
3.2) Sentido de Rotação do Motor Elétrico /Bomba:

Verifique se o sentido de rotação do motor elétrico está de acordo com o sentido de rotação da bomba que é
indicado por uma seta na sua própria carcaça e também por outra que geralmente é colocada num lugar bem
visível do conjunto motor-bomba.

bomba.
Itens a serem obedecidos
• Não partir a bomba com
om regulagem de pressão na máxima.
• Escorvar (encher a bomba de óleo) na primeira partida.
• Não partir o motor elétrico - primeira partida não pode ser contínua, partir intermitente até atingir pressão.
• Evitar qualquer obstrução da bomba na tubulação de sucção.
sucç
3.3) Partida:
Ligue e desligue o motor rapidamente, a fim de confirmar se o sentido de rotação está correto e se o sistema
não apresenta ruído anormal. Faça isso sempre com a bomba sem pressão.
Inicie lentamente cada movimento, a fim de eliminar
eliminar o ar existente no sistema. Eleve aos poucos a pressão
do sistema, fazendo as regulagens necessárias.
Após os primeiros movimentos, é necessário verificar novamente o nível de óleo, pois existe um certo
consumo para preencher os cilindros etc. Complete o nível se necessário para evitar danos à bomba.
Verifique se com o incremento de pressão, não surgiram vazamentos em juntas e conexões ao longo da
tubulação, vazamentos estes que podem ser eliminados sem maiores problemas através de re-apertos.
re
Existindo a necessidade de soltar alguma conexão ou outro elemento, não o faça sem antes despressurizar
o sistema.
! ATENÇÃO!
Nunca eleve a pressão do sistema acima da especificada em projeto.
Valores Calibrados:
Após o start-up, recomenda-sese que se identifique
identifique nos equipamentos ajustados: manômetros, pressostatos,
termostatos, etc. os valores de operação. Esta medida visa facilitar a identificação de eventuais desvios nas
inspeções de rotina.
Válvulas Direcionais:
Muitas válvulas direcionais operadas eletricamente
eletricamente por solenóide, possuem um atuador manual. Este
atuador permite a comutação da válvula mesmo na ausência de tensão elétrica. Utilize este recurso somente
em situações de emergência ou em testes/manutenção.
Em caso de substituição de solenóides atentar sempre para os valores de tensão/freqüência das bobinas
substituídas.
Válvula Proporcional:
A válvula proporcional / servo-válvulas,
servo como
omo elemento de precisão, exige fluido hidráulico limpo. O
tamanho das partículas sólidas não deve exceder 5µm. 5 Isto implica na utilização de filtros absolutos. Na
manutenção desses filtros, deve-se
deve se dedicar a necessária atenção. Elementos filtrantes sujos devem ser
substituídos em tempo.
Em instalações novas ou modificadas, normalmente o fluido está impuro, e a ligação

lig de uma servo-válvula
somente deve ser efetuada após uma limpeza criteriosa. Para esse trabalho as servo-válvulas
servo são retiradas
e, em seu lugar é colocada uma “placa de circulação”. A duração desse trabalho depende do grau de
limpeza em que se encontra o sistema, podendo se estender de 10 à 200 horas. Tão importante quanto
limpar o sistema é atingir uma limpeza aceitável do próprio fluido.
Durante esse tempo o elemento filtrante deve ser permanentemente controlado e, se necessário substituído.
Para um funcionamento
uncionamento sem problemas de um sistema de controle com servo-válvulas,
servo é necessário um
perfeito desaeramento.
Na partida de uma instalação é necessário retardar o impulso elétrico para a servo-válvula
servo cerca de 0,5 a 1s
em relação ao acionamento da bomba.
bomba Com isso, evita-sese ocorrer um choque da placa de impacto sobre os
bocais.
! ATENÇÃO!
Nunca envie sinal elétrico para a servo-válvula
servo válvula sem a alimentação da pressão de pilotagem!
Manual Técnico
4 - INSPEÇÕES PERIÓDICAS
DICAS:
Antes de iniciarr qualquer serviço de manutenção, familiariza-se
f se com as normas de procedimentos para
prevenção de acidentes. Uma manutenção regular e consciente é pré-requisito

pré requisito para uma operação estável
CEP: 09852-060 Tel: (55 11) 4393-6600 Fax: (55 11) 4393 6617
de sistemas hidráulicos. Na necessidade de reparos e/ou manutenção em sistemas de instrumentação, dê

muita importância à limpeza.
Durante o período de “start-up”

“start up” cheque o nível de fluído hidráulico diariamente, posteriormente
recomendam-se se inspeções semanais. O acúmulo de óleo hidráulico em pontos isolados pode significar a
presença de vazamentos; identifique-os
identifiqu e elimine-os.
Verifique regularmente o estado de contaminação dos elementos filtrantes, não hesitando em substituí-los
substituí
caso seja necessário. A contaminação em sistemas hidráulicos é uma das mais freqüentes causas de
problemas. O tipo de partículas contaminantes
contaminantes deve ser objeto de estudos: uma análise criteriosa destes
contaminantes pode identificar o agente causador, eliminando o risco de agravamento do teor de
contaminação.
Recomenda-se se uma inspeção visual no sistema, como um todo, a cada seis meses. meses Nesta ocasião o
sistema deve ser limpo (painéis, tubulações, válvulas, etc.), verificando a presença de vazamentos, pontos
de desgaste, corrosão, fixações, etc., que dependendo do local de instalação ou operação, podem estar
sujeitos à ataque de agentes químicos e/ou físicos. Três a quatro anos são períodos estimados para a vida
útil destes equipamentos, no entanto, este período é bastante reduzido dado às condições de operação.
Cheque periodicamente o nível de ruído de motores e bombas hidráulicas. Ruído excessivo em bombas
pode ser indício de cavitação.
Confira os valores de ajuste de pressão semanalmente. Freqüentes reajustes nas válvulas podem indicar
desgastes.
Dependendo das condições de operação, todos os componentes hidráulicos deveriam ser vistoriados
vistori a cada
2 ou 3 anos.
O plano básico de manutenção é composto de algumas operações fundamentais que precisam ser
efetivamente executadas com regularidade:
4.1) Inspeção Semanal:
Verifique com periodicidade semanal os seguintes itens:
• Se houve variação ão no nível de óleo, verificar a causa, eliminá-la
eliminá la e completar o nível.
• Verificar se não existe vazamentos nas tubulações, conexões, juntas etc. Substitua peças defeituosas
se necessário.
• Verifique se o funcionamento e as condições de trabalho são as requeridas
requeridas no projeto. Verifique ainda
os elementos filtrantes do sistema e as regulagens das válvulas, bem como se a temperatura e os
ruídos apresentam-se
se normais.
4.2) Nível de Óleo:
Deve-sese verificar como já citado, o nível de óleo. Se este se apresentar
apresentar abaixo do nível mínimo admissível,
as bombas podem succionar ar, levando-as
levando as ao processo de cavitação, o que resulta na sua total danificação
em um espaço de tempo muito curto.
Antes de se adicionar óleo novo ao tanque, verifique o estado do óleo que está sendo utilizado. Se o óleo
apresentar contaminantes e estiver comprometido, substitua-o
substitua por completo.
Caso o nível de óleo esteja acima do nível normal, verificar a causa com urgência. O maior volume pode ser
proveniente de vazamentos internos por exemplo
exemplo de um trocador de calor água-óleo,
água introdução de água por
condensação, ou ainda, introdução de água do lado externo da unidade hidráulica, o que compromete o óleo
e, obrigatoriamente este deverá ser substituído após a detecção do defeito e seu reparo efetuado.
ef
4.3) Substituição do Óleo:
A substituição do óleo está condicionado ao nível de limpeza
impeza deste. Contagem de partículas e analises
físico-químicas
químicas devem ser feitas, para
p equipamentos novos, nas as primeiras 2000 a 2500 horas de
funcionamento. Nesta ocasião
asião devem também ser analisadas e, caso necessário,trocados
necessário, os elementos
filtrantes.
O fabricante do óleo deve ser consultado para aditivações e/ou substituição do óleo;embasada na inspeção
quanto à contaminação e deterioração por perda de suas características.
características. A aparência do fluido (cor escura) e
depósitos no fundo do reservatório podem indicar a presença de contaminantes e a sua deterioração, bem
como uma coloração esbranquiçada pode indicar a presença de água no mesmo.
Manual Técnico
! ATENÇÃO!
Na partida após a substituição
tituição / aditivação do óleo hidráulico ou qualquer manutenção efetuada,
deve-se
se seguir as orientações anteriores sobre PARTIDA INICIAL DO EQUIPAMENTO.
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4.4) Manutenção dos Componentes

É difícil estabelecer a vida média para troca desses componentes. ParaPara uma avaliação segura deve ser
tratado caso a caso, através de um plano de inspeção e testes para verificar se o desempenho do
componente atende às necessidades operacionais.

Qualquer variação de temperatura, pressão, ruído, vibração, nível de óleo são sintomas
si de anormalidade
que deve ser eliminada através de uma análise técnica do esquema hidráulico, descrição operacional,
função e operação de cada componente do circuito hidráulico.
Em geral, cumprindo-sese rigorosamente todos os itens descritos, tomando a máxima precaução no sentido de
evitar a contaminação do sistema, mantendo uma filtragem eficiente e com o sistema bem regulado, teremos
a performance desejada do equipamento e o aumento de sua vida útil.
4.5) Filtragem
A função e a vida útil da bomba e dispositivos hidráulicos são fortemente afetados pela limpeza do fluido. A
sujeira é o maior inimigo do sistema hidráulico. Existem 3 importantes fontes de contaminação:
• Contaminação resultante da instalação;
• Contaminação resultante da operação;
• Impurezas do ambiente.
O método e a necessidade de filtragem é especificado durante o projeto ou determinado pela necessidade
da classe de limpeza.
Dependendo das condições de pressão e filtragem da linha de retorno é utilizado um bypass no filtro. As
peças que constituem os componentes hidráulicos são fabricadas com ajustes de alta precisão, sendo que
muitas superfícies são submetidas a um acabamento de lapidação com folgas em torno de 0,5µm a 15µm.
As partículas contaminantes iguais ou maiores que a espessura das as folgas produzem desgastes nas
superfícies em contato. Para proteger os componentes hidráulicos dos desgastes, estas partículas devem
ser removidas do circuito hidráulico através da filtragem. Os filtros devem ser adequados, para reduzir os
contaminantess sólidos em quantidades e dimensões que não comprometam o sistema hidráulico.
Apenas o filtro da linha de retorno com β 25 ≥75(25µm filtro) é utilizado para um sistema não crítico. Desta
forma evita-se
se a contaminação do reservatório e a bomba apenas succiona o óleo limpo. Filtros de pressão
são utilizados para sistemas com altas exigências.
exi
Filtros de pressão são instalados sempre que válvulas proporcionais são utilizadas. Normalmente, filtros
com espessura entre β 10 ≥75(10µm) a β 3 ≥75(3µm) são ão utilizados.Os filtros satisfazem sua função
quando seus elementos são limpos e substituídos
substituídos com o tempo, especialmente na operação por longos
períodos. Durante a operação, o nível de poluíção é verificado mecanicamente ou eletricamente.
Os itens limpeza e contaminação devem ser observados para evitar a sobrecarga desnecessária de
contaminaçãoão no elemento do filtro. Uma filtragem eficiente e adequada no sistema hidráulico garante uma
operação normal.
Mais informações sobre óleo hidráulico, você encontrará nas normas:
DIN 51 524
•
• DIN51347
• ISO 4406
5 - VAZAMENTO
Os sistemas hidráulicos não devem
devem apresentar vazamentos externos. A maioria desses vazamentos
v ocorre
devido às condições
dições de serviço que apresentam choques e vibrações, tem-
tem peratura elevada, desgaste das
vedações, incompatibilidade do elastômero com o fluido e temperatura. Podem também ocorrer, se
causados por falhas de montagem e manutenção. Se o sistema apresenta vazamentos, além de ser
necessária a correção, devem ser observados os seguintes itens:
• Suportes e braçadeiras montados ao longo da tubulação;
• A tubulação não deve estar tensionada;
ten
• Bombas, motores e atuadores
atuadore devem estar alinhados e nivelados
lados para evitar esforços radiais;
• Sistemas com regulagem correta;
• Temperatura de trabalho deve estar normal;
Manual Técnico
• Grau de contaminação dentro do padrão do equipamento;

• Sangria/purga de ar do circuito
cir hidráulico;
• Superfícies de montagem paralelas e limpas;
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• Conexões limpas e em boas condições;

6 - MATERIAL DE REPOSIÇÃO:
São recomendadoss muito cuidado

cuidad nas considerações para se decidir as prioridades na aquisição de
materiais de reserva. Os itens principais
principais devem estar sempre à mão. Do ponto de vista econômico, tem-se:
tem
Tenha somente itens completos (conjuntos montados), como bombas, válvulas direcionais, válvulas
reguladoras de pressão, etc. em estoque; enfim, cada um dos itens à serem substituídos.
O estoque de peças individuais como kits kits de reparo, diafragmas, anéis O-rings,
O vedações, bobinas
solenóides, etc., não garantem total eficiência do ponto de vista logístico, já que representam maiores
dificuldades quanto à desmontagem, reparos e remontagem.
remontage
• Para pequenas peças lembrar sempre que existe um número mínimo que constituem o lote para pedido
de compra ou valores mínimos para pedidos de sub-fornecedores.
sub
• Produtos derivados de borracha como diafragmas, mangueiras, vedações, etc., possuem um tempo
temp de
vida pré-determinado
determinado (devido à temperatura, umidade, agentes químicos, etc., as que estão
submetidos).
Condições de armazenamento nto desfavoráveis e o manuseio inadequado podem alterar as propriedades

físicas da maioria dos produtos feitos de borracha sintética ou natural. Isso pode ocasionar o endurecimento
ou amolecimento, deformação permanente, descascamento ou rachaduras, que podem po levar a uma vida útil
mais curta ou inutilizar completamente os produtos. Essas alterações podem ser provocadas pelo
armazenamento dos produtos sob tensões ou cargas ou pela influência de oxigênio, ozônio, calor, luz,
umidade ou solventes. Quando armazenados
armazenados adequadamente, os produtos elastômeros geralmente mantêm
suas propriedades por vários anos.
Para armazenamento destes equipamentos consulte DIN 7716 / ISO2230.


Manual Técnico
7 - TABELA DE DEFEITOS, CAUSAS E SOLUÇÕES:

SOLU
EFEITO CAUSA PROVÁVEL SOLUÇÃO
Bujão da tubulação de sucção não

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•
• Remover o bujão.
foi retirado.
• Inspecione as conexões da
Tubulação de sucção ou filtro
•
tubulação e o filtro de sucção,
bloqueado.
removendo os corpos estranhos.
• Re-apertar parafusos e
• Tubulação de sucção permite conexões da linha de sucção,
entrada de ar. verificar as vedações das roscas
dos tubos.
• Tubulação de sucção muito curta • Prolongar tubulação de sucção e
ou nível de óleo baixo. completar nível de óleo.
• Bomba está girando com rotação • Inverta a rotação do motor
1. Bomba não succiona ou não fornece inversa. elétrico.
óleo. • Substitua o óleo do reservatório
• Viscosidade do óleo muito alta. pelo óleo correto, de acordo com
as especificações do fabricante.
• Providencie o reparo e
substituição das partes
• Eixo ou rotor da bomba quebrado. quebradas e verifique a
existência de partículas
estranhas em seu interior.
• Desmonte a bomba e verifique a
existência de partículas
• Existência de partículas estranhas estranhas em seu interior.
na bomba. • Faça os reparos necessários,
seguindo as instruções do
fabricante.
• Regulagem incorreta da válvula de • Regular a válvula de alívio de
alívio. acordo com os dados de projeto.
• Vazamento interno na válvula de
• Verificar válvula ou substituir.
alívio.
• Verifique se as válvulas de
controle atingem seu curso total,
• Óleo está retornando para tanque.
ou se não existem linhas de
retorno livres para tanque.
2. Sistema não atinge pressão requerida.
• Bloqueie o sistema parte a parte,
• Vazamento interno nas válvulas de a fim de isolar cada componente
controle. individualmente, de modo a
localizar o vazamento.
• Vedações de êmbolo dos cilindros
• Substitua as vedações.
danificadas.
• Bomba com defeito ou com • Reparar a bomba ou substituí-la
desgaste acentuado. caso seja necessário.
• Eliminar entrada de ar pela
• Entrada de ar na tubulação de
sucção, conforme itens
sucção.
anteriores.
Tubulação de sucção próxima à
•
tubulação de retorno. A espuma • Distanciar o máximo possível as

do retorno é succionada tubulações de sucção e retorno.
novamente.
Substituir o retentor e verificar se
3. O óleo apresenta bolhas de ar. •

• Retentor ou eixo da bomba
o eixo da bomba não apresenta
danificado, permitindo a entrada
desgaste no local de montagem
de ar.
do retentor.
• Verificar se as vedações das
• Entrada de ar pelas tampas da tampas não estão danificadas ou
bomba. ressecadas, permitindo entrada
de ar.
Manual Técnico

• Substituir retentor e verificar
• Retentor ou eixo da bomba
condições do eixo no local de
danificada.
montagem do retentor.
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• Substituir retentor, verificar se as

• O retentor do eixo da bomba está tubulações de dreno da bomba
torcido devido a uma sobre não estão obstruídas, verificar

pressão interna, ou solto por fora se a bomba não apresenta
4. Vazamentos externos na bomba.

da carcaça, devido à ausência ou desgaste excessivo causando
excesso de dreno. excesso de dreno, neste caso,
reparar ou substituir a bomba.
• Elementos de vedação das partes
da bomba ou das conexões • Substituir elementos de
danificados ou apresentando vedação.
desgaste.
• Tubulação ou filtro de sucção • Drene o reservatório e limpe a
bloqueados ou com restrições. tubulação e filtro de sucção.
• Detectar local de entrada de ar e
• Entrada de ar na linha de sucção.
eliminar.
• Filtros de ar no reservatório
• Limpe ou troque o filtro de ar.
bloqueados.
• Substitua o óleo de acordo com
• Viscosidade do óleo muito alta ou a especificação do fabricante e
óleo inadequado. com as condições de
5. Bomba apresenta ruído. temperatura e trabalho.
• Desalinhamento entre o eixo do
• Corrigir alinhamento.
motor e da bomba.
• Substituir retentor e verificar
• Vazamento de óleo pelo retentor condições de desgaste do eixo.
da bomba. Verificar se o retentor da bomba
não está danificado.
• Bomba danificada. • Reparar ou substituir bomba.
• Substitua o óleo e os elementos
filtrantes, fazendo uma limpeza
• Partículas abrasivas no óleo
do reservatório e dos
hidráulico.
componentes, substituindo os
danificados.
• Utilize somente óleo com as
especificações determinadas
• Óleo com viscosidade inadequada.
pelo fabricante e de boa
qualidade.
• Verifique as condições da
válvula de alívio e sua
6. Desgaste excessivo dos componentes.
• A máxima pressão da bomba é regulagem. Nunca utilize o
constantemente ultrapassada. equipamento com pressões
acima das especificadas em
projeto.
• Corrigir alinhamento.
• Desalinhamento entre o eixo da
Verificar partes da bomba

bomba e do motor elétrico.
danificadas e reparar.
• Detectar o local de entrada de ar
• Cavitação causada por presença no sistema e eliminar. Usar
de ar no óleo hidráulico. sempre óleo de boa qualidade e

com aditivos anti-espumantes.
• Remover bomba do sistema e
• Engripamento da bomba.
reparar ou substituir.
• Reparar ou substituir a bomba e
verificar se o desgaste foi normal
• Perda de rendimento da bomba,
por tempo de uso ou prematuro.
por desgaste excessivo nas partes
Se for prematura, corrigir a
internas.
7. Bomba super-aquece. causa antes de reinstalar a
bomba.
• Corrigir as regulagens de
• Utilização do sistema acima dos pressão e verificar se não
limites de pressão especificados ocorreu nenhum dano à bomba
em projeto. em função de sua utilização fora
dos padrões.
Manual Técnico

• Verifique a pressão da válvula e
• Regulagem da pressão da válvula
efetue a regulagem de acordo com a
de alívio muito baixa.
especificação de projeto.
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• Substitua o óleo de acordo com

• Viscosidade inadequada do óleo as especificações do fabricante e de
hidráulico. acordo com as condições de trabalho e

temperatura do sistema.
• Isole o sistema parte a parte, a

• Vazamentos internos existentes
fim de detectar o(s) componente(s) com
em algum componente
defeito. Repare ou substitua os
8. Temperatura do óleo elevada. danificado.
componentes.
• Verifique o funcionamento do
trocador. Se as passagens de água
estiverem obstruídas, efetue a limpeza,
verificando se as tubulações não estão
• Defeito no trocador de calor.
danificadas, comunicando com as
tubulações
bulações de óleo. Verifique ainda se a
vazão de água está sendo suficiente para
refrigerar o óleo.

• Limpe os dutos, removendo
• Partículas estranhas ou defeitos na
impurezas e efetuando os reparos se
tubulação.
necessário.
9. Temperatura muito elevada causada
pelas condições de circulação. • Verifique condição das vedações,
substituindo se necessário. Verifique
• Vazamento interno nos cilindros.
ainda o estado interno do tubo da
camisa se apresenta riscos anormais.
Engª de Unidades Hidráulicas – Documentações Técnicas

FONE: 55 11 4393-6600
www.hydac.com.br
hydac@hydac.com.br
F
9 COMISSIONANDO
INSTALAÇÕES
HIDRÁULICAS

FONE: 55 11 4393-6600
www.hydac.com.br
hydac@hydac.com.br
TÍTULO: Idioma:
Manual Técnico PTB
Comissionando Instalações
Hidráulicas REV. DOCUMENTO: 01 Página 1 de 6
Comissionando Instalações Hidráulicas

CEP: 09852-060 Tel: (55 11) 4393-6600 Fax: (55 11) 4393 6617
Estrada Fukutaro Yida, 225 Bairro Coorperativa-SBC-SP Brasil
1 - Preparação para o Comissionamento

1.1) Checando o tanque de fluído:
Tanques de óleo em instalações hidráulicas têm sua limpeza verificada antes de deixar a
fábrica, e todas as aberturas são rigorosamente seladas.
Devido a circunstâncias desfavoráveis durante o transporte da fábrica até o local de
instalação e qualquer armazenamento intermediário que pode vir a ser necessário, é
possível que os tanques de óleo possam tornar-se contaminados com água, poeira, etc.,
antes do momento de comissionar à instalação. Se, desde o início, já for esperado um
armazenamento intermediário longo (isto é, por mais de seis meses), pode ser necessário
tomar medidas de proteção contra corrosão, selando as linhas de retorno e linhas de sucção
dentro do tanque de óleo, para prevenir drenagem.
Durante o processo de instalação no local, quase sempre ocorre que os pontos de conexão
das linhas de retorno permanecem abertos por longos períodos de tempo.
Por todas essas razões, portanto, é essencial que o tanque de fluido de uma instalação seja
inspecionado e limpo, se necessário, antes de ser cheio com fluido (não usar panos de
limpeza com fiapos).
1.2) Checando a tubulação entre instalação hidráulica e atuadores:
Se o comissionamento não é executado pelas mesmas pessoas que instalaram a tubulação
entre instalação hidráulica, aparelhagem de controle e atuadores, é essencial que a
tubulação seja primeiramente inspecionada, seja ela uma inspeção completa ou aleatória. A
operação satisfatória do sistema, e uma longa vida de serviço dos componentes, estão
diretamente relacionadas com a limpeza interna da tubulação.
Também deve ser checada a conexão correta dos atuadores individuais à instalação
hidráulica, em conformidade com o diagrama de circuito, porque quaisquer erros significam
desperdício de fluido e "confusões" desnecessárias posteriormente.
1.3) Alinhando a bomba e motor elétrico:
O alinhamento entre a bomba e motor elétrico pode, às vezes, ser perturbado durante o
transporte e a instalação de outros componentes, etc.
Alguns tipos de bomba não toleram carga radial ou axial e, adicionalmente, elementos
flexíveis nos acoplamentos permitirão apenas um pequeno deslocamento paralelo ou
angular.
Este ponto nunca deverá ser negligenciado, mesmo quando todos estão pressionando para
que o comissionamento seja iniciado imediatamente.
1.4) Carregamento de gás dos acumuladores:

Somente nitrogênio deve ser usado para carregar acumuladores hidráulicos!!!
Os acumuladores devem ser carregados para o valor de pressão de carga indicado no

diagrama do circuito (o lado do fluido do sistema deve ser despressurizado quando isso é
feito). Para que o volume de nitrogênio dos botijões de gás possa ser corretamente utilizado,
há as chamadas "unidades de carregamento", que permitem que a pressão do garrafão de
nitrogênio seja adequadamente "bombeada".
No caso de acumuladores do tipo pistão conectados aos botijões de gás, às vezes é
possível usar o sistema hidráulico para "bombear" a pressão de nitrogênio.
Lembrar, entretanto, que este procedimento é muito perigoso com acumuladores do tipo
bexiga, por causa do perigo de deformação da bexiga.
TÍTULO: Idioma:
Manual Técnico PTB
1.5) Enchendo com fluido:

Não importando o tipo de recipiente no qual o fluido seja entregue, ele não estará limpo o suficiente
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para uso imediato e, portanto, ele deve ser passado por um filtro antes de entrar no sistema. A
classificação de filtração absoluta do filtro de enchimento deve ser pelo menos idêntica àquela dos
filtros no sistema.
1.6) A equipe do comissionamento:

Por razões de segurança, somente as pessoas diretamente envolvidas com o

comissionamento devem ser permitidas no local enquanto o comissionamento estiver
ocorrendo.
É fácil fazer essa afirmação, mas na realidade provavelmente há pessoal de diversas outras
contratadas buscando completar seu trabalho urgentemente ao mesmo tempo.
Lembrar, entretanto, que depois de um acidente sério, de nada adiantará dizer "Eles deviam
saber disso".
2 - O Comissionamento
2.1) Ajustes da pressão:
Liberar os ajustes de pressão de todas as válvulas de alívio, válvulas de redução de pressão e
reguladores de pressão da bomba, exceto daquelas válvulas que têm um ajuste TÜV (sociedade de
aprovação de segurança) fixo.
2.2) Servo-válvulas:
No caso de servo-sistemas, remover as servo-válvulas e substituí-las por placas de lavagem
a jato ou, melhor ainda, por válvulas de controle direcional do mesmo tamanho. Os
atuadores devem curto-circuitados. As temperaturas de fluido obtidas por todo o sistema
hidráulico durante a lavagem a jato devem ser pelo menos igual à temperatura de serviço
normal atingida durante operação subseqüente. Os elementos de filtros devem ser trocados
conforme necessário.
O tempo da lavagem a jato pode ser calculado a partir da seguinte fórmula:
V
t= x 5 [h]
Q
V = Capacidade do tanque em L
Q = Razão de distribuição da bomba de alta pressão em L/min.

2.3) Comissionamento de bombas:
Alguns tipos de bomba precisam ser cheias com fluido antes de serem inicializadas pela
primeira vez, a fim de evitar que mancais e outros mecanismos rodem em seco.
Iniciar e parar rapidamente o motor de acionamento da bomba, a fim de checar a direção de

rotação. Se estiver correta, a bomba pode ser operada continuamente e o sistema checado,
verificando fluxo correto e existência de vazamentos.
Desde que não sejam encontrados defeitos, o valor de configuração da válvula de alívio de
pressão pode ser lentamente aumentado para o valor fornecido no diagrama de circuito e
travado.
O enchimento de bombas e de bombas de reforço pode ser comissionado da mesma
maneira. Ao mesmo tempo, o sistema deve ser sangrado.
O passo seguinte é comissionar as bombas piloto de fluido. Se não forem detectados
defeitos no circuito, a pressão do fluido de controle pode ser ajustada para o valor prescrito
e travada. O circuito piloto também deve ser sangrado.
TÍTULO: Idioma:
Manual Técnico PTB
O passo seguinte é comissionar às bombas principais, uma por uma.

Novamente aqui:
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Sangrar o lado de entrada e o lado do sistema, e checar a direção de rotação na primeira

partida rápida. Enquanto as diversas bombas estão sendo ajustadas para operar, o nível do
fluido no tanque deve ser mantido sob observação. Ele deverá ser completado, se
necessário, até todo o sistema estar cheio.

Cada bomba deve ser mantida sob vigilância constante até estar bombeando suavemente e
continuamente. Uma bomba que esteja provocando a formação ocasional de bolhas de ar
ou o fluido contendo grande número de bolhas emitirá altos ruídos de batidas ou um ruído
contínuo muito alto. Como são obtidas taxas muito altas de elevação de pressão nas
bombas de deslocamento positivo, a compressão das bolhas de ar causa grave
superaquecimento localizado do fluido e, portanto, danos.
Salvo se a bomba começar a operar com fluido isento de bolhas após alguns minutos de
operação, ela deverá ser rapidamente paralisada, a fim de se averiguar a causa.
2.4) Comissionando à aparelhagem de controle e atuadores:
A aparelhagem de controle e os atuadores devem ser colocados em serviço em baixas taxas
de fluxo e baixa pressão, a fim de evitar quaisquer danos devidos a conjunto de circuitos
incorreto, seja elétrico ou hidráulico.
Uma vez estabelecido que o conjunto de circuito está correto, os atuadores corretamente
controlados e as chaves limites corretamente posicionadas, as pressões e taxas de fluxo
podem ser aumentadas para os valores prescritos.
Durante todo o tempo, deve ser mantida vigilância sobre:
• O nível do fluido do tanque
• A temperatura do fluido do tanque
• Todos os componentes, para a possibilidade de vazamentos externos
• Fontes de ruído
• Temperaturas do corpo do motor e da bomba
• Entupimento de filtros.
2.5) Outros ajustes:
• Ajustar as válvulas de alívio de pressão para o valor prescrito e travar.
• Ajustar os reguladores de pressão da bomba e travar.
• Ajustar as válvulas de redução de pressão, válvulas de seqüência de pressão e
válvulas de descarga de pressão.
• Ajustar o monitor de nível do tanque.
Ajustar as chaves de pressão e comutadores de pressão diferencial.
•
• Ajustar os controladores de temperatura.
• Ajustar os pontos de comutação de dispositivos de monitoramento de temperatura.
2.6)Outras checagens:
A tubulação está corretamente fixada para suportar flutuações na pressão?
Os pontos de fixação estão posicionados corretamente?
As mangueiras estão instaladas de modo que não sejam desgastadas pelo atrito?
2.7)Comissionamento de sistemas com válvulas de proporcionalidade:
Este tipo de sistema deve ser comissionado conforme descrito anteriormente.
As funções podem ser exercidas por "controle manual de emergência". A fim de evitar
danos, as válvulas de proporcionalidade devem primeiramente ser operadas usando uma
unidade de serviço eletrônica portátil. Este tipo de equipamento eletrônico auxiliar é
disponível com os fabricantes do equipamento como um pacote de serviço. O seu uso não
está confinado ao comissionamento, mas também é útil como um auxílio de serviço e para
checar as válvulas de proporcionalidade e suas placas de amplificador.
TÍTULO: Idioma:
Manual Técnico PTB
2.8) Comissionando sistemas com servo-válvulas:

As servo-válvulas deve ser removido antes de iniciar o comissionamento. Elas devem ser
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substituídas por placas de lavagem ou, se o sistema permitir, por válvula de controle
direcional do mesmo tamanho. Quando a lavagem estiver completa, as servo-válvulas pode
ser recolocado, mas deve ser exercida a maior limpeza. Novamente aqui todo o sistema de
controle hidráulico deve ser operado manualmente primeiro.
Unidades de controle portátil acionada a bateria ou acionadas pelos condutores são também
disponíveis para uso com servo-válvulas. Novamente, essas unidades são extremamente
convenientes para o comissionamento e posteriormente para busca de falhas.
2.9) Comissionando sistemas de alta velocidade:
Sistemas de alta velocidade típicos são aqueles encontrados em prensas, máquinas de

moldagem de injeção de plástico, máquinas ferramentas para propósito especial,
laminadores, sistemas de controle de pontes rolantes, etc., e quase sempre é impossível
comissioná-los e otimizar sua operação com ferramentas e instrumentos convencionais tais
como manômetros, termômetros, etc.
Para comissionar e otimizar esses sistemas mais complexos, é necessário dispor de uma
quantidade apropriada de instrumentação sofisticada adequada para a aplicação particular,
que seja capaz de gravação simultânea de múltiplos canais de uma série de parâmetros,
tais como pressões, sinais elétricos, cursos, velocidades, vazões, etc., a fim de determinar
fatores tais como tempos mortos, pressões de crista, sobreposições de movimento, etc, de
modo que o aspecto da segurança possa ser claramente analisado e documentado para o
eventual usuário-final.
3 - Os erros mais comuns no comissionamento
À parte a manutenção, o comissionamento é, possivelmente, o processo único mais
importante afetando a vida de serviço e o correto funcionamento de uma instalação
hidráulica.
Obviamente, portanto, é essencial eliminar a maior quantidade possível de erros do
processo do comissionamento.
Os erros mais comuns são:
• Esquecer de checar o nível de fluido do tanque;
• Esquecer de filtrar o fluido colocado no sistema;
• Esquecer de checar a instalação antes de iniciar o comissionamento (resultando em
subseqüentes modificações e desperdício de fluido);
• Esquecer de sangrar partes do sistema;
• Ajustar válvulas de alívio de pressão muito próximo da pressão de trabalho;

• Ajustar reguladores de pressão da bomba mais altos ou o mesmo que a válvula de
alívio de pressão;
• Não efetuar lavagem a jato do servo-válvulas pelo período de tempo correto;

• Não levar em conta ruídos anormais da bomba (cavitação, vazamentos na linha de
sucção, ar excessivo no fluido);
• Não sangrar cilindros (resultando em danos aos selos);
• Ajustar chaves limites muito finamente;
• Ajustar interruptores automáticos por queda de pressão sem tolerância para
histerese de comutação;
• Não encher os corpos da bomba hidráulica e do motor com fluido antes da primeira
partida;
• Falhar em manter um registro dos ajustamentos efetuados;
• Não travar ou selar dispositivos de ajustamento;
• Permitir a presença de muitas pessoas em volta da instalação durante o
comissionamento;
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Manual Técnico PTB
4 – Equipes Técnica Responsável:

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Por razões de segurança, somente as pessoas diretamente envolvidas com o

comissionamento devem ser permitidas no local enquanto o comissionamento estiver

ocorrendo.
É fácil fazer essa afirmação, mas na realidade provavelmente há pessoal de diversas outras
contratadas buscando completar seu trabalho urgentemente ao mesmo tempo.

Lembrar, entretanto, que depois de um acidente sério, de nada adiantará dizer "Eles deviam
saber disso".
Dependendo do tamanho e complexidade da instalação, o comissionamento pode ser
executado ou por aqueles que serão os responsáveis pela sua subseqüente operação
(desde que possuam conhecimento suficiente na linha de produtos HYDAC®, hidráulico
e/ou foram apropriadamente treinados), ou pelo pessoal do fabricante usando a
instrumentação e as ferramentas apropriadas.
5 - Inspeção e Manutenção:
Um sistema bem instalado e regulado terá um funcionamento normal e sem falhas. Esta
condição e uma vida útil longa poderão ser obtidas aplicando-se os princípios básicos de
uma boa inspeção e manutenção que qualquer máquina de precisão requer.
O plano básico de manutenção é composto de algumas operações fundamentais que
precisam ser efetivamente executadas com regularidade:
• Limpeza externa: Mensal;
• Limpar toda a instalação hidráulica. Com isso é possível ver e corrigir pontos de
vazamentos, além de evitar a contaminação do sistema;
• Filtro de ar: Bimestral;
• Trocar filtro de ar (respiro do reservatório);
• Filtro de óleo (sucção, retorno e pressão)
• Elemento de malha metálica: limpar com querosene;
Elemento de fibra sintética ou papel: durante o primeiro mês de operação trocar
semanalmente. Após esse período trocar mensalmente ou quando o elemento filtrante
apresentar-se “saturado”. Opcionalmente os filtros são fornecidos com indicadores ópticos
ou elétricos de saturação, que indicam o momento adequado para efetuar a substituição.
Os períodos de limpeza ou troca dos elementos filtrantes são considerados por uma
referência média observada na prática.
Entretanto, podem variar de acordo com a condição ambiente do local e o regime de serviço
do equipamento.
Em ambientes normais com poucas impurezas suspensas no ar o período de troca pode ser
aumentado. Em ambientes agressivos, com muitas impurezas suspensas no ar poluído, o
período deve ser reduzido.

Verificar o nível de óleo constantemente e nunca operar o equipamento abaixo do nível
mínimo;
• Temperatura do óleo: diário
• Verificar se está dentro do padrão de operação do equipamento;
• Pressão do sistema: diário
• Verificar se está dentro do padrão nos diversos pontos de regulagem do sistema
hidráulico;
• Ruído e vibração: diário
• Qualquer ruído ou vibração anormal, verificar a causa;
• Análise do óleo: trimestral
• Analisar as propriedades físico-químicas e o grau de contaminação.
• A HYDAC® dispõe de um contador de partículas com a referência – FCU-1000*.
• Componentes hidráulicos: bombas, válvulas, atuadores.
É difícil estabelecer a vida média para troca desses componentes.
TÍTULO: Idioma:
Manual Técnico PTB
Para uma avaliação segura deve ser tratado caso a caso, através de um plano de inspeção
e testes para verificar se o desempenho do componente atende às necessidades
operacionais, sendo esse determinado por um técnico com conhecimentos na linha de
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produtos HYDAC® e em hidráulica apropriados (Vide Item 4).

Qualquer variação de temperatura, pressão, ruído, vibração, nível de óleo são sintomas de
anormalidade que deve ser eliminada através de uma análise técnica do esquema
hidráulico, descrição operacional, função e operação de cada componente do circuito

hidráulico.
Em geral, cumprindo-se rigorosamente todos os itens descritos, tomando a máxima
precaução no sentido de evitar a contaminação do sistema, mantendo uma filtragem
eficiente e com o sistema bem regulado, teremos o desempenho desejado do equipamento
e o aumento de sua vida útil.

G
9 MANUAL DE INS STRUÇÕES,
MONTAGEM, ST TART-UP E
MANUTENÇÃO DE D
INSTALAÇÕES
HIDRÁULICAS
(PTB – ESP – ENG)

FONE: 55 11 4393-6600
www.hydac.com.br
hydac@hydac.com.br
Language:
TITLE: HYDAC TECNOLOGIA LTDA
ENG
Instructions for assembly, start-up and
maintenance of hydraulic installations DOCUMENT REVIEW Page: 1 de 8
Instructions for assembly, start-up

start up and maintenance of hydraulic
installations.
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Ref.: HY02/08.08
hydac@hydac.com.br- www.hydac.com.br
1 - Generalities
1.1) The durability and safe operation of hydraulic installations, as well as of associated components depend on
their proper operation.
Assure failure-free
free operation by complying with:
- The individual specific instructions;

instructions
- The technical data from catalogues

talogues;
- DIN 24346 "Hydraulic Installations".

Installations"
2 - Assembly rules
2.1) Assembly set-up
- Make sure the installation is totally dirt free!
To the periphery:
Units, pipe unions, valves – to clean or keep clean (i.e. in case of hot bending or welding, they must be
scraped)
To the hydraulic fluid:
Check if there is contamination and humidity; the adjacent dirt can not penetrate into the reservoirs! Fill only
through the system’s filter or ultra-fine
ultra filter carts.
Should any internal painting exist; it must

must be compatible with the hydraulic fluid used!
To storage components:
Resination might occur in the storage of components which have not been previously filled with anti-corrosion
anti
oil. Use proper solvents to clean the resination and generate a new lubricating film.
- Check if the assembly components are complete!

- Verify the occurrence of transportation damages.
2.2) Assembly performance
- Use lifting eyes and transportation device!
- Do not use strength to prevent transverse loads and stresses resulting from distortions in piping and
components.
The support surface of valves must be completely flat. The clamping screws must be often tightened with the
accurate torque.
Language:
ENG
Check if pipes have a good fixation!. Use only accurate seamless steel pipe.
- Do not use hemp and paste as sealing element! It might cause contaminations and damages.
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- In order to prevent external leakage, follow the instructions of the connections’ manufacturers. Connections
with elastic sealings are recommended.

- Check for the

he proper assembly of pipes with hoses! The contact and friction of hoses must be avoided.
- Adequate hydraulic fluids
Mineral oils: DIN 51524 part 2, HLP – Hydraulic oils are often suitable to serial equipment and valves.
Note the following requirements:

s:
- Viscosity of hydraulic fluid;
- Operating temperature range;;
- Sealings used in the applied components.

components
3 - Start-up
If the assembly has been properly performed, the start-up

start up and functional control may be initiated.
3.1) Set-up for trial operation
- Is the reservoir clean?
- Is the piping clean and suitably assembled?
- Are the connections and flanges tightened?
- Are the piping and components suitably interconnected according to drawing or scheme?
- Is the pressure accumulator filled with nitrogen?
It must be filled with nitrogen until the pre-

pre pressure p0 shown in the hydraulic scheme is achieved. (In this case
the fluid side must have no pressure!). It’s recommended to verify the nitrogen pressure in the accumulator
itself (e.g. with adhesive)
sive) and also register it in the scheme, in order to allow a subsequent comparative control.
Attention! Use only nitrogen as gas!
Accumulators are subject to safety requirements on their installation site.

- Are the driving motor and pump properly assembled

ass and aligned?
- Is the driving motor properly connected?
-Does
Does the applied filter correspond to the filtering grade established?
- Is the filter appropriately assembled according to the flow direction?
- Is the reservoir filled with specified oil up to the upper level mark?
Language:
ENG
The hydraulic fluids are not always supplied with the required purity; therefore, the filling must be done through
a filter. The filtration absolute grade must be the same as the filters installed in the equipment, at a minimum.
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3.2) Trial Operation

- As a safety measure, only the machine manufacturer’s personnel and occasionally the maintenance and
operation personnel must be present.
- All pressure limiting valves, pressure reducing valves and pumps regulators must be adjusted to the minimum,
except for the ones which are adjusted and sealed.
- Open the valves completely!
- Quickly turn the driving motor on and off in order to check the rotation direction.
- Place the directional valves in open center position.
- Open the pump’ss suction valve; depending on the type of pump, fill the housing with oil in order to prevent the
bearings and parts of the drive assembly from running dry.
- Should a separate pump for control exist, put it in operation.
- Start-up
up the main pump from zero
z and check for noises.
- Tilt the pump a little (approx. 5%).
- Deaerate the air from the equipment.
Connections highly positioned or deaeration screws must be carefully loosen. When the fluid comes out with no
bubble, then the process is complete. Loosen
Loos the connections again.
Make the circulation; if possible, interconnect the consumers.
Proceed with the circulation for the required time; the filtering elements must be changed as needed.
The circulation must be done until the minimum required purity is achieved. It might be achieved only through a
consistent monitoring by a particle counter device.
- Control the function of the installation without load; if possible, operate manually; cold
c operation of the
electrical and hydraulic control.
- After achieving the operation temperature, check for the installation under load, increase the pressure slowly.
- Monitor control and measurement components.
- Control the temperature of the pumps’ housing and hydraulic motors.

- Monitor control and measurement components.
- Control the temperature of the pumps’ housing and hydraulic motors.
Pay attention to the noises!
- Monitor the oil level, fill it occasionally!
- Control the adjustment of the relief

relief valves through the installation’s load and braking.
Language:
ENG
- Control of tightness.
- Turn off the equipment.

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- Retighten all connections, even if they are tight!

Attention:
Retighten only with the installation depressurized!
- Is the piping fixation sufficient

ficient also with an alternated pressure load?
- Are the fixation points properly placed?
- Are the hoses arranged to prevent friction when under pressure?
- Control the oil level.
- Try all installation’s functions. Compare the measured values with the allowed
allowed or specified values (pressure,
speed, adjustments, etc.)
- Irregular movements point out -among other things - that air is still present in the system. The installation will
be totally deaerated when all functions show no impacts, present regular movements
movements and the oil surface is free
of froth. By experience, the elimination of the froth occurs one hour after the start-up.
start
- Temperature control.
- Turn off the installation.
- Disassembly the filtering elements (main and secondary) and analyze if there
there is residues. Clean or change the
filtering elements. Paper or fiber glass elements can not be cleaned.
- In case of contamination accumulation, an additional circulation is required to prevent untimely damages in

the installation’s components.
- All adjustments
stments performed must be registered in a report.
3.3) Start-up of fast equipment
Generally this equipment cannot be controlled with typical instruments. The start-up
start of such equipment
generally requires accurate electronic devices to measure simultaneously several parameters (e.g. several
pressures, electrical signs, paths, speeds, flows, etc).
3.4) Most common failures in the start-up

start
Besides the maintenance, the start-up

start up is also crucial for the durability and functional safety of hydraulic
equipment.
quipment. The most common failures are:
- Lack of control of the oil level in the reservoir.
- Oil filled without filtering.
- The installation was not controlled before the start-up.

start
- Components of the equipment were no deaerated.

Language:
ENG
- Relief valves were adjusted

djusted too little above the operation pressure (the differential of the closing pressure was
not considered).
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- Hydraulic pumps regulators are adjusted above or equal to the relief valves.
- Abnormal noises in the pumps were not verified (cavitation, suction

suction lines with no tightening, much air in the oil)
- Transverse stresses are not observed in the cylinders’ rods (assembly mistakes!).
- Hydraulic Cylinders were not deaerated (damages in the sealings!)
- Misadjusted ends of stroke.
- The switching hysteresis

teresis in the pressure switches was not observed in the adjustments.
- Housings of pumps and hydraulic motors were not filled with oil before the start-up.
start
- The adjustment values were not documented.
- Adjustment fuses were not locked or sealed.
- Unnecessary
nnecessary personnel present at the start-up.
start
4 - Maintenance
According to DIN 31051 the "Maintenance" concept includes the following operation areas:
- Inspection
Arrangements to recognize and judge the real status, i.e., to analyze how and why the wear goes
g forward.
- Maintenance
Arrangements to keep the real status, i.e., arrangement to prevent the wear during the useful life by acting
appropriately to keep it at the least possible.
- Repairing
Arrangements to reset the real status, i.e., to compensate again for the wear.
The maintenances must also be scheduled and performed according to the time of utilization, the resulting
consequences in case of failures, and the availability needed.
4.1) Inspection
The several inspection actions must be registered in inspection plans, in compliance with the equipment, so
that the actions can be taken by personnel with different education level.
Relevant inspection actions are as follows:
- To control the reservoir’s oil level
- To control the function of the heat exchangers (air, water).
- To control equipment’s external leakage (visual control).
- To control the temperature of oil in operation.

Language:
ENG
- To control pressures.
- Drain volume.
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- To control the oil purity

Attention!
The visual control provides only a superficial assessment (oil clouding, darker appearance in relation to the
filling, sedimentation in the bottom of the reservoir).
Should the reckoning of the particles not be possible, three methods for assessing
assessing the purity can be used:
Reckoning of particles by electronic devices of reckoning and separation.

Microscopic analysis.
Gravimetric analysis of solid particles by means of the ultra-fine
ultra fine filtering of a certain oil volume (e.g.
100 ml) and weighingg of the disk before and after filtering process. This results in the solid particles
portion in mg/L.
- To control the clogging of the filter. A visual control is not possible with the modern depth filters.
- To control chemical features of the fluid.
- To control the temperature of bearings.
- To control the development of noises.
- To control power and speed.
- To control the piping and hoses system.
Attention!
Damaged pipes and hoses need to be changed immediately.
- To control the installations of pressure accumulators.
4.2) Maintenance
Actions of inspection, maintenance and repair are not so individualized in practice, as shown in the definitions.
In many cases the maintenance works are performed together with the inspections.
For safety reasons, any

ny line connection, union or component can be loosened while the equipment is
pressurized.
Relevant maintenance works are as follows:
- To adopt a maintenance notebook
The adoption of a maintenance notebook is recommended when there are parts that must be controlled.
- To control the oil level
continuously during the start-up

start
a little time after the start-up
start
Language:
ENG
then weekly afterwards
- To control filters
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to control every two or three hours during the start-up,

start up, and replace if necessary.
to control daily during the first week and eventually replace.

after one week, clean the filters as needed.

Maintenance of suction filters:
Suction filters need careful maintenance. After the unit’s run-in

run in period, they must be controlled at least once a
week, and they must be cleaned
eaned if necessary.
- Maintenance of the system’s fluid
The maintenance intervals depend on the following operating factors:
- Fluid’s status (e.g. water in the oil, old oil).
- Operation temperature and filling volume.
- The replacement of fluid is recommended based on an oil analysis. In equipment with no regular analysis, the
fluid should be replaced at a maximum of 2000 to 4000 operation hours.
Drain the fluid in the hot status.

A system’s fluid old and contamined cannot be improved with new fluid. fluid.
The filling is only through filter with at least the same retention grade of other system’s filters.
Do laboratory tests of the fluid, submit to analysis of particles size, and document the values.
- Control the pressure accumulators as to the gas pressure:

pressure: in this case the accumulator needs to be
depressurized on the fluid side.
Attention!
Works in equipment with accumulators shall be done only after total fluid depressurizing.
Neither welding, riveting nor machining works shall be done in the accumulators.
accumulators.
Inadequate repairs can cause severe accidents.
Repairs in accumulators can only be done by the “Service" personnel of Hydac.
- The operation temperature must be measured. The increase of the operation temperature indicates the
increase of friction
tion and leakages in the piping system.
Leakages, especially in underground piping, indicate hazardous condition to the equipment and concreted floor,
besides the loss of fluid.
By safety reasons, the sealing works in the piping system can be performed only
only in the depressurized state.
Leakages in sites with smooth sealings (O-Ring's,

(O Ring's, elastic gaskets, etc.), cannot be repaired by retightening,
because these are damaged or hardened. The perfect sealing is only possible by the replacement of sealings.
- Control
ntrol the main and control pressure
Control interval: weekly

Register the pressure corrections on the maintenance notebook.
Language:
ENG
Constant pressure readjustments represent - among others - a wear in the relief valve.
4.3) Repairing
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Confirmation and correction of failures and damages.

- Localization of failures
The crucial condition for a suitable repairing is a systematic search for failures. Therefore, a deep knowledge of
the drawing and operation of the several components is required, as well as the knowledge of the whole
equipment. All necessary documentation must be on hand or easily accessible.
The most relevant measuring devices (thermometer, multimeter, industrial stethoscope, chronometer, rotation
meter, etc.), must be in place, particularly for large size
s equipment.
- Failures correction
The maximum cleanness must be pursued in all works.
Before loosening connections, clean the external periphery.
Defective valves should not be repaired on the worksite, as the required tools and cleanness are generally not
available. To the extent possible, change only complete valves on the worksite.
This is to expose the equipment to the external periphery effects - in the open status - only the
necessary time.
This
his is to keep the fluid losses at a minimum possible.
This is to have the safety of using repaired and tested valves , and transfer the next stop to the furthest
possible.
After the valves failure, it is crucial to check if the system would be contamined, totally or in part, with ships or
larger quantities
ities of metal particles due to friction or erosion.
4.4) Total repairing and reconditioning of components
It can be basically concluded that the complete reconditioning can only be performed safely and economically
at the manufacturer (the same quality
quality standard, trained personnel, probability of tests, warranty, etc).

Idioma:
TÍTULO: ESP
Instrucciones de Montaje, Start-Up
S y
Mantenimiento
antenimiento de Instalaciones Hidráulicas.
REVISIÓN DE DOCUMENTOS Pág. 1 de 8
Instrucciones de Montaje, Start-up

S y Mantenimiento
antenimiento de Instalaciones
Hidráulicas.
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Ref.: HY02/08.08
1 - Generalidades
1.1) La durabilidad y la función segura de instalaciones hidráulicas, así como la de sus componentes,
dependen de la correcta operación de las mismas.
Garantice una operación exenta de fallas observando lo siguiente:
- lasinstrucciones específicas individuales
- losdatos técnicos de los catálogos
- La norma DIN 24346 "Instalaciones

"Instalaci Hidráulicas".
2 - Reglas de Montaje
2.1 Preparación para elmontaje
- ¡Asegurarse de que toda la instalación esté limpia!
Asualrededor
Unidades, uniones de tuberías y válvulas, limpiarlas o mantenerlas limpias (por ejemplo al haber curvaturas en
caliente
ente o a través de soldeo, éstas se deben decapar)
Para el fluido hidráulico:
Observar que no haya contaminación ni humedad; ¡En los depósitos no podrá penetrar suciedad de la
periferia! Abastecer solamente a través del filtro del sistema o de carritos con filtros ultra finos.
Se hubiera pintura interior, ¡es necesario que la misma sea compatible con el fluido hidráulico utilizado!
Para componentes del stock:
En el almacenamiento de componentes, los que no fueron previamente abastecidos con aceite anticorrosivo,
podrá ocurrir resinación. Usar solventes adecuados para limpiar la resinación, producir una nueva película
lubricante.
-¡Verificar
¡Verificar si los componentes de montaje están completos!
- Observar si hay averías con relación a transporte
2.2 Ejecucióndelmontaje
- ¡Utilizar argollas de suspensión y dispositivos para transporte!
- No usar lafuerza para evitar cargas transversales y tensiones por deformaciones en tuberías y componentes.
Las superficies de apoyo de las válvulas deben estar perfectamente planas. Los tornillos de fijación se deben
apretar regularmente con el par de torsión especificado.
¡Verificar si los tubos cuentan con una buena fijación! Usar solamente tubos de acero de precisión sin costura.
Idioma:
TÍTULO: ESP
S y
Mantenimiento
- ¡No utilizar cáñamo ni masa como
elemento sellador! Esto podrá causar contaminaciones y averías.

CEP: 09852-060 Tel: (55 11) 4393-6600 Fax: (55 11) 4393 6617
- Para evitar fugas exteriores, observar las instrucciones de los fabricantes de las conexiones. Recomendamos
conexiones con sellos elásticos

- ¡Observar el montaje correcto de tuberías con mangueras!

mangueras! Evitar el contacto y el roce con las mangueras.
- Fluidos hidráulicos correctos
Aceites minerales: DIN 51524 parte 2, HLP - Aceites hidráulicos generalmente son apropiados para
equipamientos y válvulas seriadas.
Observar los siguientes requisitos:
- Viscosidaddel
cosidaddel fluido hidráulico.
hidráulico
- Faja de la temperatura de operación.

operación
- Sellados utilizados enlos componentes aplicados.
3 - Start-up
Si el montaje se efectuó de forma correcta, entonces se podrá iniciar el start-up

start up y el control funcional.
3.1)Preparación para laoperación experimental
- ¿El depósito está limpio?
- ¿Las tuberías están limpias y correctamente montadas?
- ¿Las conexiones y bridas están apretadas?
- ¿Las tuberías y componentes están correctamente interconectados de acuerdo con el dibujo o esquema?
- ¿El acumulador de presión está lleno con nitrógeno?
Se debe llenar con nitrógeno hasta que se obtenga la presión previa p0 indicada en el esquema hidráulico.
(¡En el caso, el lado del fluido debe estar sin presión!). Se recomienda identificar la
presión del nitrógeno en el propio acumulador (por Ej. Con adhesivo) y también marcar en el esquema para
que más tarde sea posible hacer un control comparativo.

¡Atención! ¡Utilizar solamente nitrógeno en estado gaseoso!
Los acumuladores están sujetos

sujetos a requisitos de seguridad en el recinto de instalación.
- ¿El motor de accionamiento y la bomba están correctamente montados y alineados?
- ¿El motor de accionamiento está correctamente conectado?
- ¿El filtro utilizado corresponde al grado de filtrado establecido?

e
- ¿El filtro está correctamente montado con relación a su sentido de caudal?
- ¿El depósito está abastecido con el aceite especificado hasta la marca de nivel superior?
Idioma:
TÍTULO: ESP
S y
Mantenimiento
Los fluidos hidráulicos no se suministran siempre en la pureza necesaria, por lo tanto su llenado se debe hacer
a través de un filtro. El grado absoluto de filtración debe ser, como mínimo, el mismo que el de los filtros
instalados en el equipamiento.
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3.2)Operación experimental
- Como medida de seguridad solamente deben estar presentes

presentes el personal del fabricante de la máquina y,
eventualmente, el personal de mantenimiento y de operación.
- Todas las válvulas limitadoras y reductoras de presión, y reguladores de bombas deben estar ajustados al
mínimo. Excepto aquellos que son ajustados
aju y lacrados.
- ¡Abrir totalmente los registros!
- Para verificar el sentido de rotación del motor de accionamiento, conectar y desconectar rápidamente el
mismo.
- Colocar las válvulas direccionales en la posición de centro abierto.
- Abrir las válvulas

as de succión de la bomba; dependiendo del tipo de bomba, llenar la carcasa con aceite para
evitar el funcionamiento en seco de rodamientos y de piezas del conjunto motriz.
- En caso de que exista una bomba separada para comando, colocar la misma en funcionamiento.
funcio
- Hacer partir la bomba principal a partir de cero y observar los ruidos.
- Bascular un poco la bomba (aprox. un 5%).
- Extraer el aire del equipamiento.
Las conexiones en posición elevada o los tornillos de extracción de aire se deben soltar cuidadosamente.
cu
Cuando el fluido salga sin burbujas, el proceso estará concluido. Apretar nuevamente las conexiones.
Efectuar la circulación, si fuera posible, interconectar los consumidores.
Circular por el tiempo necesario, los elementos filtrantes se deben cambiar de acuerdo con la necesidad.
La circulación se debe efectuar hasta alcanzar la pureza mínima necesaria. Esto solamente se podrá
conseguir a través del monitoreo continuo con un aparato contador de partículas.
- Controlar la función de la instalación

alación sin carga; si fuera posible operar manualmente; operación en frío del
mando eléctrico e hidráulico.
- Después de alcanzar la temperatura de operación, verificar la instalación bajo carga, aumentar lentamente la
presión.
- Monitorear componentes de control y medición.
- Controlar la temperatura de la carcasa de las bombas y de los motores hidráulicos.
- Monitorear componentes de control y medición.
- Controlar la temperatura de la carcasa de las bombas y de los motores hidráulicos.
¡Prestar atención a los ruidos!
- Monitorear el nivel de aceite, ¡completarlo eventualmente!
- Controlar el ajuste de las válvulas de alivio a través de carga y de frenado de la instalación.

Idioma:
TÍTULO: ESP
S y
Mantenimiento
- Control de la estanqueidad.
- Desconectar el equipamiento.
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- Reapretar todas las conexiones, ¡aunque estén estanques!

Atención:
¡Reapretar solamente con la instalación descomprimida!
- ¿La fijación de la tubería es suficiente también con carga de presión alternada?
- ¿Los puntos de fijación están en el lugar correcto?
- ¿Las mangueras
ras están dispuestas de modo a que no se rocen entre sí, bajo presión?
- Controlar el nivel del aceite.
- Probar todas las funciones de la instalación. Comparar los valores medidos con los permitidos o
especificados (presión, velocidad, ajustes, etc.)
- Movimientos
vimientos irregulares indican, entre otras cosas, que aún hay presencia de aire en el sistema. La
instalación estará completamente sin aire cuando todas las funciones estén sin choques, con movimientos
regulares, y la superficie del aceite esté sin espuma. Por experiencia, la eliminación de la espuma ocurre una
hora después de la partida.
- Control de la temperatura.
- Desconectar la instalación.
- Desmontar los elementos filtrantes (principales y secundarios) y analizar si hay residuos. Limpiar los
elementos
os filtrantes o cambiarlos. Los elementos de papel o de fibra de vidrio no se pueden limpiar.
- Si hubiera acumulación de contaminación, es necesario realizar la circulación adicional con la finalidad de

prevenir prematuras averías en los componentes de la instalación.
- Todos los ajustes que se efectúen se deben registrar en un informe.
3.3)Start-up
up de equipamientos rápidos
Estos equipamientos, generalmente, no se pueden controlar con instrumentos usuales. Para el start-up
start de
estos equipamientos, generalmente, se requieren aparatos electrónicos de precisión para medir

simultáneamente varios parámetros (por Ej. varias presiones, señales eléctricas, carreras, velocidades,
caudales, etc.)
3.4) Fallas más comunes en el start-up

start
Además del mantenimiento,, el start-up

start up es decisivo para la durabilidad y seguridad funcional de un
equipamiento hidráulico.
Las fallas más comunes son:
- Falta de control del nivel de aceite en el depósito.
- Abastecimiento con aceite sin filtrar.
- La instalación no fue controlada

controlad antes del start-up.
Idioma:
TÍTULO: ESP
S y
Mantenimiento
- Componentes del equipamiento a los que no se les extrajo el aire.
- Las válvulas de alivio se ajustaron poco en relación con la presión de operación (no se observó el diferencial
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de la presión de cierre.
- Ajuste de los reguladores de las bombas hidráulicas superior o igual a la válvula de alivio.
- No se reparó en ruidos anormales en las bombas (cavitación, líneas de succión no estanques, demasiado
aire en el aceite.
- No se observan tensiones transversales en los vástagos de los cilindros

cilindros (¡errores de montaje!).
- No se les extrajo el aire a los cilindros hidráulicos (¡averíasenlosselladores!).

(¡averíasenlosselladores!)
- Fines de curso mal ajustados.
- No se observó lahistéresis de conmutaciónenlospresostatosenel momento de los ajustes.
- Carcasas de bombass y motores hidráulicos no se abastecieron con aceite antes del start-up.
start
- No se documentaron los valores de ajuste.
- Los husos de ajuste no fueron trabados o lacrados.
- Personal innecesario presente en el start-up.

start
4 - Mantenimiento
De acuerdo con la DIN

IN 31051, el concepto "Mantenimiento" incluye las siguientes áreas de actuación:
- Inspección
Providencias para reconocer y juzgar el estado real, o sea, analizar cómo y por qué avanza el desgaste.
- Mantenimiento
Providencias para mantener el estado real, o sea, prevención para evitar el desgaste durante el tiempo útil de
vida a través de providencias apropiadas para mantener el desgaste al mínimo posible.
- Reparación
Providencias para recomponer el estado real, o sea, compensar nuevamente el desgaste.

De acuerdo con el tiempo de utilización, consecuencias resultantes en el caso de fallas y la disponibilidad

necesaria, los mantenimientos también necesitan ser planificados y ejecutados.
4.1)Inspección
Las acciones varias de inspección deben estar anotadas en

en planes de inspección, de acuerdo con el
equipamiento, de modo que las varias acciones se puedan realizar por personal con diferentes niveles de
escolaridad.
Acciones importantes de inspección son:
- Controlar el nivel del aceite del depósito.
- Controlar la función de los cambiadores de calor (aire, agua.)

Idioma:
TÍTULO: ESP
S y
Mantenimiento
- Controlar una fuga exterior del equipamiento (control visual.)
- Controlar la temperatura del aceite en operación.

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- Controlar presiones.
- Controlar el volumen del dreno.
- Controlar la pureza del aceite.

eite.
¡Atención!
El control visual otorga apenas una evaluación grosera (turbiedad del aceite, apariencia más obscura con
relación a la del abastecimiento, sedimentación en el fondo del depósito.)
En caso de que no sea posible un cuenteo de las partículas,

partículas, se puedenusar tres métodos para evaluar la
pureza:
Cuenteo de partículas con aparatos electrónicos de cuenteo y de separación.

Análisis microscópica.
Análisis gravimétrica de partículas sólidas a través de filtrado ultra fino de un determinado volumen de
aceite (por Ej. 100 ml) y pesaje del disco antes y después del proceso de filtrado. Con esto se obtiene
la parcela de partículas sólidas en mg/L.
- Controlar la suciedad del filtro. Un control visual no es posible con los modernos filtros de profundidad.
profundida
- Controlar características químicas del fluido.
- Controlar la temperatura de cojinetes.
- Controlar el desarrollo de los ruidos.
- Controlar potencia y velocidad.
- Controlar el sistema de tuberías y mangueras.
¡Atención!
Tubos y mangueras con averías necesitan ser cambiados inmediatamente.

- Controlar las instalaciones de acumuladores de presión.
4.2)Mantenimiento
Acciones de inspección, mantenimiento y de reparo, en la práctica no están tan separadas como representado
en las definiciones. Trabajos
ajos de mantenimiento en varios casos se hacen junto con las inspecciones.
Por motivos de seguridad, ninguna conexión de línea, unión o componente se pueden soltar mientras el
equipamiento esté presurizado.
Trabajos importantes de mantenimiento son:
- Adoptar
tar un cuaderno de mantenimiento
Se recomienda adoptar un cuaderno de mantenimiento donde constenpiezas que deben ser controladas.
Idioma:
TÍTULO: ESP
S y
Mantenimiento
- Controlar elniveldel aceite.
constantemente durante elstart-up

elstart
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pocotiempodespuésdel start-up
start
después
espués semanalmente
- Controlar filtros
Durante elstart-up,
up, controlar en períodos de dos a tres horas y si hubiera necesidad, reemplazar.
Enel transcurso de la primera semana, controlar diariamente y eventualmente reemplazar.
Después de una semana, limpiar los filtros de acuerdo
acuerdo con la necesidad.
Mantenimiento de los filtros de succión:
Filtros de succión necesitan mantenimiento cuidadoso. Después del tiempo de suavizado de la unidad, éstos
deben ser controlados, mínimo una vez por semana, y si hubiera necesidad se deben limpiar.
limpiar
- Mantenimiento del fluido del sistema
Los intervalos de mantenimiento dependen de los siguientes factores operacionales:
- Estado del fluido (por Ej. agua en el aceite, aceite demasiado envejecido.
- Temperatura de operación y volumen de abastecimiento.
- Recomendamos efectuar el cambio del fluido en función de un análisis del aceite. En equipamientos sin
análisis regular, el fluido se debería cambiar máximo cada 2.000 hasta 4.000 horas de operación.
Drenar el fluido cuandoesté caliente.

Fluido del sistema
ma demasiado envejecido y contaminado no se puede mejorar mezclándolo con fluido
nuevo.
Abastecimientosolamente a través de filtro, que tenga mínimo él mismo grado de retención que los
filtros del sistema.
Tirar pruebas de laboratoriodel fluido, mandar analizar
analizar con respecto al tamaño de las partículas y
documentar los valores.
- Controlar los acumuladores de presión con respecto a la presión del gas: En el caso, el acumulador necesita
estar descomprimido en el lado del fluido.
¡Atención!
Solamente se podrán
odrán realizar trabajosenequipamientoscon acumuladores después de la total
descompresióndel fluido.
No se podrán realizar trabajos de soldeo ni en los de remachado ni ningún trabajo de maquinado en los
acumuladores.
Reparos inadecuados pueden provocar accidentes

acc graves.
Reparos en acumuladores solamente pueden ser efectuados por elpersonaldel "Service" de Hydac.
- Es necesario medir la temperatura de operación. El aumento de la temperatura de operación es un indicio de

aumento de fricción y de fugas.
- Fugas
gas en el sistema de tubería
Fugas, especialmente en tuberías subterráneas, significan, además de pérdida del fluido, peligro para los
equipamientos y para el piso concretado.
Idioma:
TÍTULO: ESP
S y
Mantenimiento
Por motivos de seguridad, los trabajos de sellado en el sistema de tuberías solamente

sola se pueden efectuar
cuando el mismo esté descomprimido,.
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Fugas enlocalesconselladosblandos
lesconselladosblandos(Anillos
(Anillos O, empaquetaduras elásticas, etc.), no se pueden corregir
mediante reapriete, porque los mismos ya están dañados o endurecidos. El perfecto sellado sólo es posible
mediante el cambio de los selladores.

- Controlar la presión principal y de comando
Intervalo de control: semanalmente

Anotar enelcuaderno de mantenimiento las correcciones de presión.
Constantes reajustes de presiónindican, entre otros, que hay
hay desgaste en la válvula de alivio.
4.3) Reparo
Constatación y corrección de fallas y de averías.
- Ubicación de fallas
La condición esencial para un adecuado reparo es una búsqueda sistemática de las fallas. Para esto es
necesario un profundo conocimiento del proyecto y del funcionamiento de los varios componentes, como
también de todo el equipamiento. Toda la documentación necesaria debe estar a mano o accesible con
facilidad.
Los aparatos de medición más importantes (termómetro, multímetro, estetoscopio industrial, cronómetro,
cuenta revoluciones, etc.), deben estar cerca, especialmente en equipamientos de grande porte.
- Corrección de las fallas
En todos los trabajos se debe mantener un máximo de limpieza.
Antes de soltar conexiones, limpiar la periferia exterior.
Válvulas con defecto no se deben reparar en el local de la obra, pues generalmente faltan las herramientas y la
limpieza necesarias. En el lugar de la obra, dentro de lo posible, cambiar solamente válvulas completas.
Esto para mantenerel equipamiento

equipamiento abierto a las influencias de la periferia exterior, solamente el
tiempo necesario.
Para
ara mantenerlaspérdidasdel fluido en un mínimo posible,
Para
ara tenerseguridad de la utilización de válvulas reparadas y probadas, y transferir la próxima parada
lo más distante posible.
Después de la falla de válvulas es muy importante controlar, si con esto el sistema se encuentra contaminado
todo o en parte, con virutas o mayor cantidad de partículas metálicas por roce o erosión.
4.4) Reparo y recuperación completa de componentes
Básicamente se puede concluir que la recuperación completa solamente se podrá hacer en el local del
fabricante con seguridad y economía
(El mismo estándar de calidad, personal entrenado, posibilidad de ensayos, garantía, etc.).
Idioma:
PTB
Instruções de Montagem, Start-up
Start e
Manutenção de Instalações Hidráulicas. REVISÃO DOCUMENTO: 01 Pág. 1 de 8

S up e Manutenção de Instalações Hidráulicas.
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Ref.: HY02/08.08
1 - Generalidades
1.1) A durabilidade e função segura de instalações hidráulicas, bem como dos seus componentes, dependem
da correta operação das mesmas.
Garanta uma operação isenta de falhas, observando:
- As instruções específicas individuais;
- Os dados técnicos dos catálogos;

catálogo
- Norma DIN 24346 "Instalações Hidráulicas".

Hidráulicas"
2 - Regras de Montagem
ontagem
2.1) Preparação para a montagem
- Garantir a completa limpeza da instalação!
Para a periferia
Unidades, uniões de tubulações, válvulas, limpar ou manter limpo (por exemplo se houver curvaturas
cur à quente
ou soldagem, devem ser decapado).
decapado)
Para o fluido hidráulico:
Observar se há contaminação e umidade; nos reservatórios não poderá penetrar sujeira de periferia!
Preencher somente através do filtro do sistema ou carrinhos com filtros ultrafinos.
ultrafinos.
Se houver pintura interna, precisa ser compatível com o fluido hidráulico utilizado!
Para componentes do estoque:
Na armazenagem de componentes, os quais não foram previamente

previamente preenchidos com óleo anti-corrosão,
anti
poderá ocorrer resinação.
Usar solventess adequados para limpar a resinação, produzir novo filme lubrificante.
- Controlar se os componentes de montagem estão completos!

- Observar se há avarias de transporte.

transporte
2.2) Execuções da montagem
- Utilizar olhais de suspensão e dispositivos para transporte!
- Não usar a força, para evitar cargas transversais e tensões por deformações em tubulações e componentes.
As superfícies de apoio das válvulas precisam estar perfeitamente planas. Os parafusos de fixação devem ser
apertados regularmente com o torque especificado.
Idioma:
PTB
Start e
Verificar se os tubos possuem boa fixação!
Usar somente tubos de aço sem costura de precisão.

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- Não utilizar cânhamo e massa como elemento de vedação!

Isto poderá causar contaminações e avarias.

- Para evitar vazamentos externos, observar

obs instruções dos fabricantes das conexões. Recomendamos
conexões com vedações elásticas.
elásticas
- Observar a correta montagem de tubulações com mangueiras! Precisa ser evitado toque e esfrega-mento
esfrega de
mangueiras.
- Fluidos hidráulicos corretos.
Óleos minerais: DIN 51524 parte 2, HLP - Óleos hidráulicos geralmente são apropriados para
equipamentos e válvulas seriadas.
Observar os requisitos:
- Viscosidade do fluido hidráulico;

hidráulico
- Faixa da temperatura de operação;

operação
- Vedações utilizadas nos componentes aplicados;

apl
3 - Start-up
Se a montagem foi executada corretamente, então poderá ser iniciado o start-up

start up e controle funcional.
3.1) Preparações para a operação experimental
- Reservatório limpo?
- Tubulações limpas e corretamente montadas?
- Conexões, flanges apertados?

pertados?
- Tubulações e componentes corretamente interligados conforme desenho ou esquema?
- Acumulador de pressão preenchido com nitrogênio?

Deve-se
se preencher com nitrogênio, até ser alcançada a pré-pressão
pré “p0” indicada no esquema hidráulico. (No
caso o lado do fluido precisa estar sem pressão!). Recomenda-se identificar a pressão
p do nitrogênio no próprio
acumulador (por ex. com adesivo) e também marcar no esquema, para tornar possível mais tarde um controle
comparativo.
Atenção! Utilizar somente nitrogênio como gás!
Acumuladores estão sujeitos a requisitos de segurança no local da sua instalação.
- Motor de acionamento e bomba corretamente montados e alinhados?
- Motor de acionamento corretamente ligado?
-Filtro
Filtro utilizado corresponde ao grau de filtragem estabelecido?
es
Idioma:
PTB
Start e
- Filtro corretamente montado quanto ao sentido da vazão?
- Reservatório preenchido com óleo especificado, até a marcação do nível superior?

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Os fluidos hidráulicos nem sempre são fornecidos na pureza necessária, portanto o preenchimento precisa ser
feito através de um filtro. O grau absoluto de filtração deve ser no mínimo o mesmo que o dos filtros instalados
no equipamento.
3.2) Operações experimentais
- Como medida de segurança somente deve estar presentes o pessoal do fabricante da máquina
máq e
eventualmente o pessoal de manutenção e operação.
- Todas as válvulas limitadoras de pressão, redutoras de pressão, reguladores de bombas, devem estar
ajustadas ao mínimo.. Exceto aquelas que são ajustadas e lacradas.
- Abrir totalmente os registros!
- Para verificar o sentido de rotação do motor de acionamento, ligar e desligar rápido o mesmo.
- Colocar válvulas direcionais na posição de centro aberto.
- Abrir válvulas de sucção da bomba; dependendo do tipo da bomba, preencher a carcaça com óleo, para
par
evitar função à seco de rolamentos e peças do conjunto motriz.
- Caso exista bomba separada para comando, colocar esta em operação
- Dar partida na bomba principal saindo de zero e observar os ruídos.
- Bascular um pouco a bomba (aprox. 5%).
- Desaerar o equipamento.
Conexões em posição elevada ou parafusos de desaeração, soltar

soltar cuidadosamente.
cuidadosamente Quando o fluido sair sem
bolhas o processo estará concluído. Apertar novamente as conexões.
Fazer a circulação, se possível interligar os consumidores.
Circular o tempo necessário, os elementos filtrantes devem ser trocados conforme a necessidade.
A circulação deve ser feita até alcançar a pureza mínima necessária. Isto somente poderá ser obtido através
de monitoramento contínuo com aparelho contador de partículas.
- Controlar a função da instalação sem carga; se possível operar manualmente; operação a frio do comando
elétrico e hidráulico.
- Após atingir a temperatura de operação, verificar a instalação sob carga, aumentar lentamente a pressão.
- Monitorar componentes de controle e medição.
- Controlar a temperatura da carcaça das bombas e motores hidráulicos.
- Monitorar componentes de controle e medição.
- Controlar a temperatura da carcaça das bombas e motores hidráulicos.
Atenção para os ruídos!

Idioma:
PTB
Start e
- Monitorar o nível de óleo, eventualmente completar!
- Controlar o ajuste das válvulas de alívio através de carga e frenagem da instalação.

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- Controle da estanqueidade.
- Desligar o equipamento.
- Reapertar todas as conexões, mesmo que estejam estanques!

estanque
Atenção!
Reapertar somente com a instalação despressurizada!
- A fixação da tubulação é suficiente também com carga de pressão alternada?
- Os pontos de fixação estão no lugar correto?
- As mangueiras estão dispostas de modo a não roçarem sob pressão?
- Controlar o nível do óleo.
- Experimentar todas as funções da instalação. Comparar valores medidos com os permitidos ou especificados
(pressão, velocidade, ajustes, etc.).
- Movimentos irregulares
egulares indicam entre outras coisas, que ainda há presença de ar no sistema. A instalação
estará completamente desaerada, quando todas as funções estiverem sem choques, com movimentos
movime
regulares, e a superfície do óleo estiver sem espuma. Por experiência a eliminação da espuma ocorre uma
hora após a partida.
- Controle da temperatura.
- Desligar a instalação.
- Desmontar os elementos filtrantes (principais e secundários) e analisar se há resíduos. Limpar os elementos

filtrantes ou trocá-los.
los. Elementos de papel
pa ou fibra de vidro não podem ser limpos.
limpos
- Se houver acúmulo de contaminação, é necessário fazer circulação adicional, com a finalidade de prevenir
prematuras avarias nos componentes da instalação.
- Todos os ajustes feitos devem

vem ser protocolados num relatório.
re
3.3) Start-up
up de equipamentos rápidos
Estes equipamentos geralmente não podem ser controlados com instrumentos usuais. Para o start-up start destes
equipamentos geralmente são necessários aparelhos eletrônicos de precisão para medir simultaneamente
vários parâmetros
metros (por ex. várias pressões, sinais elétricos, cursos, velocidades, vazões, etc.).
3.4) Falhas mais comuns no start-up

start
Alem da manutenção, o start-up

up é decisivo para a durabilidade e segurança funcional de um equipamento
hidráulico.
As falhas mais comuns são:
- Falta de controle do nível de óleo no reservatório.

Idioma:
PTB
Start e
- Óleo preenchido sem filtrar.
- A instalação não foi controlada antes do start-up.

start
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- Componentes do equipamento não foram desaerados.

- Válvulas de alívio foram ajustadas muito pouco acima

a da pressão de operação (diferencial da pressão de
fechamento não foi observado)).
- Reguladores das bombas hidráulicas são ajustados acima ou iguais à válvula

v lvula de alívio.
- Ruídos
dos anormais nas bombas não foram observados (cavitação, linhas de sucção não estanques, muito ar no
óleo).
- Não se observam tensões transversais nas hastes dos cilindros (erros de montagem!).
- Cilindros hidráulicos não foram desaerados (avarias nas vedações!)
- Fins de curso mal ajustados.
- A histerese
sterese de comutação nos pressostatos não foi observada nos ajustes.
- Carcaças de bombas e motores hidráulicos não foram preenchidas com óleo antes do start-up.
start
- Os valores de ajuste não foram documentados.
- Fusos de ajuste não foram travados ou lacrados.

lacrad
- Pessoal desnecessário presente no start-up.

start
4 - Manutenção
Conforme DIN 31051 o conceito "Manutenção" inclui as seguintes áreas de atuação:
- Inspeção
Providências para reconhecer e julgar o estado real, ou seja, analisar como e porque avança o desgaste.
desga
- Manutenção
Providências para manter o estado real, ou seja, prevenção para evitar o desgaste durante o tempo
temp útil de vida
através de providências
dências apropriadas para manter o desgaste ao mínimo possível.
- Reparação
Providências para recompor o estado real, ou seja, compensar novamente o desgaste. Conforme o tempo de
utilização, conseqüências
ências decorrentes no caso de falhas e a necessária disponibilidade, as manutenções
também m precisam ser planejadas e executadas.
4.1) Inspeção
As várias ações de inspeção devem estar anotadas em planos de inspeção, conforme o equipamento, de
modo que as várias ações possam ser realizadas por pessoal com diferentes níveis de escolaridade.
Ações importantes de inspeção são:
- Controlar o nível de óleo do reservatório

Idioma:
PTB
Start e
- Controlar a função dos trocadores de calor (ar, água).
- Controlar vazamento externo do equipamento (controle visual).

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- Controlar temperatura do óleo em operação.

- Controlar pressões.
- Volume do dreno.
- Controlar a pureza do óleo.
Atenção!
O controle visual fornece apenas uma avaliação grosseira (turvação do óleo, aparência mais escura em
relação ao do preenchimento, sedimentação no fundo do reservatório).
Se não for possível uma contagem das partículas, podem ser usados três
tr s métodos para avaliar
aval a pureza:
Contagem de partículas com aparelhos eletrônicos de contagem e separação.

Análise microscópica.
Análise gravimétrica de partículas sólidas através de filtragem ultrafina de um determinado volume de
óleo (por ex. 100 ml) e pesagem do disco antes
antes e depois do processo de filtragem. Com isto obtêm-se
obt
a parcela de partículas sólidas em mg/L.
- Controlar o ensujamento do filtro. Um controle visual não é possível com os modernos filtros de profundidade.
- Controlar características químicas do fluido.
- Controlar a temperatura de mancais.
- Controlar o desenvolvimento dos ruídos.
- Controlar potência e velocidade.
- Controlar o sistema de tubulações e mangueiras.
Atenção!
Tubos e mangueiras com avarias precisam ser trocados imediatamente.

- Controlar
ar as instalações de acumuladores de pressão.
4.2) Manutenção
Ações de inspeção, manutenção e reparação, na prática não estão tão separadas, como representado nas
definições. Trabalhos de manutenção em vários casos são feitos junto com inspeções.
Por motivos de segurança nenhuma conexão de linha, união ou componente pode ser solto, enquanto o
equipamento estiver pressurizado.
Trabalhos importantes de manutenção são:
- Adotar um caderno de manutenção

Idioma:
PTB
Start e
Recomenda-se
se adotar um caderno de manutenção, onde
onde constam peças que devem ser controladas.
controladas
- Controlar o nível de óleo

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constantemente durante o start-up

start
pouco tempo após o start-up

start
depois semanalmente
- Controlar filtros
up, controlar em períodos de duas a três

Durante o start-up, tr s horas e se necessário, substituir.
No decorrer da primeira semana, controlar diariamente e eventualmente substituir.
Após uma semana limpar os filtros conforme a necessidade.
Manutenção dos filtros de sucção:
Filtros de sucção necessitam de manutenção cuidadosa. Após o tempo de amaciamento da unidade, eles
devem ser controlados no mínimo uma vez por semana, e se necessário devem ser limpos.
- Manutenção do fluido do sistema
Os intervalos de manutenção dependem dos seguintes fatores operacionais:
- Estado do fluido (por ex. água

gua no
n óleo, óleo bem envelhecido).
- Temperatura de operação e volume de preenchimento.
- Recomendamos fazer a troca do fluido em função de uma análise do óleo. Em equipamentos sem análise
regular, o fluido deveria ser trocado no máximo cada 2000 até 4000 horas
horas de operação.
Drenar o fluido no estado quente.

Fluido do sistema bem envelhecido e contaminado, não pode ser melhorado com fluido novo.
Preenchimento somente através de filtro, que tenha no mínimo o mesmo grau de retenção que os
filtros do sistema.
Tirar provas de laboratório do fluido, mandar analisar quanto ao tamanho de partículas e documentar
os valores.
- Controlar acumuladores de pressão quanto a pressão do gás:

g s: no caso o acumulador precisa estar
despressurizado no lado do fluido.
Atenção!
Trabalhos em equipamentos com acumuladores somente poderão ser feitos após total despressiurização
despressiur do
fluido.
Nos acumuladores não poderão ser feitos trabalhos de solda nem rebitagem, como também
tamb nenhum trabalho
de usinagem.
Consertos
tos inadequados podem provocar
pr acidentes graves.
Consertos em acumuladores somente podem ser feitos pelo pessoal do "Service" da Hydac.
- Temperatura de operação precisa ser medida. Aumento da temperatura de operação é uma indicação de
aumento de atrito e vazamento.
- Vazamentos no sistema de tubulação

Idioma:
PTB
Start e
Vazamentos, especialmente em tubulações subterrâneas,

subte significam além
m da perda do fluido, perigo para os
equipamentos e o piso concretado.
CEP: 09852-060 Tel: (55 11) 4393-6600 Fax: (55 11) 4393 6617
Trabalhos de vedação no sistema de tubulações, somente podem ser feitos no estado despressurizado,
despressuri por
motivos de segurança.
Vazamentoss em locais com vedações macias (O-Ring's,

Ring's, gaxetas elásticas, etc.), não podem ser corrigidos por
reaperto, porque os mesmos estão danificados ou endurecidos. A perfeita vedação só é possível por troca das
vedações.
- Controlar a pressão principal e de comando
Intervalo de controle: semanalmente

Anotar no caderno de manutenção as correções de pressão.
pressão
Constantes reajustes de pressão indicam
indica entre outros, que há desgaste na válvula de alívio.
4.3) Reparação
o e correção de falhas e avarias.

Constatação
- Localização de falhas
Condição essencial para uma adequada reparação é uma busca sistemática das falhas. Para isto é necessário
profundo conhecimento de desenho e atuação
atu dos vários componentes, bem como de todo o equipamento.
equipa
Toda documentação necessária deve estar à mão ou acessível com facilidade. Os aparelhos de medição mais
importantes (termômetro, multímetro, estetoscópio industrial, cronômetro, medidor de rotações, etc.), devem
estar próximos, especialmente em equipamentos de grande porte.
- Correção das falhas
Em todos os trabalhos deve-se

se atentar para máxima limpeza.
Antes de soltar conexões, limpar a periferia externa.
Válvulas com defeito não devem ser reparadas no local da obra, visto que geralmente faltam as necessárias
ferramentas e a limpeza necessária.
necess No local da obra dentro do possível trocar somente válvulas completas.
Isto para submeter o equipamento, no estado aberto, somente o tempo necessário, às influências da
periferia externa.
Para manter as perdas
rdas do fluido a um mínimo possível,
Para
ara ter a segurança da utilização de válvulas reparadas e testadas, e transferir a próxima parada o
mais distante possível.
Após a falha de válvulas é muito importante controlar, se com isto o sistema estaria contaminado todo ou em
parte, com cavacos ou maior quantidade de partículas metálicas por atrito ou erosão.
4.4) Reparação e recondicionamento completo de componentes
Basicamente pode-se
se concluir que, o recondicionamento completo somente poderá ser feito no
n fabricante com
segurança e economia (o
o mesmo padrão de qualidade, pessoal treinado, possibilidade de ensaios, garantia,
gara
etc.).
Instruções
para Instalação
de Motores
Elétricos
LEIA ATENTAMENTE ESTE MANUAL ANTES DE INICIAR A INSTALAÇÃO DO MOTOR
VERIFICAÇÃO NA RECEPÇÃO
- Verifique se ocorreram danos durante o transporte.

- Verifique os dados da placa.
- Remover o dispositivo de travamento do eixo (quando houver), antes de colocar o motor em funcionamento.
- Gire o eixo com a mão para verificar se está girando livremente.
MANUSEIO E TRANSPORTE
1 - GERAL
OS MOTORES NÃO DEVEM SER ERGUIDOS PELO EIXO, MAS SIM PELOS OLHAIS DE SUSPENSÃO,
OS QUAIS SÃO PROJETADOS APENAS PARA O PESO DO MOTOR.
Dispositivos de levantamento, se fornecidos, servem apenas para levantar o motor. Se o motor possui dois dispositivos
de levantamento, deve ser usada uma corrente dupla para o levantamento.
O levantamento ou depósito deve ser suave, sem choques, caso contrário os rolamentos podem ser danificados.
MOTORES COM ROLAMENTOS DE ROLO OU CONTATO ANGULAR SÃO PROTEGIDOS, DURANTE

O TRANSPORTE, CONTRA DANOS NOS ROLAMENTOS, POR MEIO DE UM DISPOSITIVO DE
TRAVAMENTO
OS DISPOSITIVOS DE TRAVAMENTO DEVEM SER USADOS PARA QUALQUER OUTRO TRANSPORTE

DO MOTOR, MESMO QUE ISTO IMPLIQUE EM DESACOPLÁ-LO NOVAMENTE DA MÁQUINA
ACIONADA.
ESTOCAGEM
Se os motores não forem imediatamente instalados, devem ser armazenados em local seco, isento de poeira, vibrações,
gases, agentes corrosivos, dotado de temperatura uniforme, colocando-os em posição normal e sem encostar neles outros
objetos.
No caso de motores com mais de dois anos em estoque deve-se trocar os rolamentos ou substituir totalmente a graxa
lubrificante após a limpeza.
Motores monofásicos em estoque por igual período devem ter seus capacitores substituídos (quando houver).
Recomenda-se que o eixo do motor seja girado (com a mão) pelo menos 1 vez por mês e sua resistência de isolamento
medida antes de sua instalação, no caso de motores estocados há mais de 6 meses ou sujeitos à condições de umidade
desfavoráveis.
Se o motor possui resistência de aquecimento, esta preferencialmente deverá ser energizada.
Teste da resistência de isolamento
Medir a resistência da isolação antes de pôr o motor em serviço e/ou quando haja qualquer pequeno indicador de
umidade no bobinado.
A resistência, medida a 25ºC, deve ser:
Ri ≥ (20 x U) / (1000 + 2P) [Mohm] (medido com MEGGER a 500 V cc) onde U = tensão (V); P = potência (kW)
Se a resistência de isolamento é inferior a 2 megaohms, o enrolamento deve ser desumidificado seguindo o método
abaixo:
- Aquecer em estufa à temperatura mínima de 80ºC acrescendo 5ºC a cada hora até 105ºC. Nesta temperatura deve
permanecer um período mínimo de 1 hora. Após o motor alcançar a temperatura ambiente, observar se a resistência de
isolamento do enrolamento do estator permanece constante e dentro dos valores mínimos recomendados, caso contrário
2
proceder com nova impregnação do estator.
INSTALAÇÃO
1 –Segurança
Os profissionais que trabalham em instalações elétricas, seja na montagem, na operação ou na manutenção, deverão ser
permanentemente informados e atualizados sobre as normas e prescrições de segurança que regem o serviço e aconselhados
a seguí-las.
Recomenda-se que estes serviços sejam efetuados por pessoal qualificado.
CERTIFIQUE-SE QUE OS MOTORES ELÉTRICOS ESTEJAM DESLIGADOS ANTES DE INICIAR

QUALQUER TRABALHO DE MANUTENÇÃO.
Os motores devem ser protegidos contra partidas acidentais.

Ao fazer serviços de manutenção no motor, desligue toda a rede de alimentação.
Observar se todos os acessórios foram desenergizados e desconectados.
Para impedir a penetração de pó e/ou água no interior da caixa de ligação, é necessário instalar prensa cabos ou
eletrodutos roscados nas saídas dos cabos de ligação.
Não altere a regulagem dos dispositivos de proteção, pois os mesmos podem tornar-se inoperantes.
2 - Condições de Operação
As máquinas elétricas, geralmente, são indicadas para instalação e operação na altitude de até 1000m acima do nível
do mar com temperatura ambiente de 25ºC a 40ºC. Variações são definidas na placa de identificação.
COMPARAR OS VALORES DE CORRENTE, TENSÃO, FREQÜÊNCIA, ROTAÇÃO, POTÊNCIA, ETC.,

EXIGIDOS PELA APLICAÇÃO, AOS DADOS CONTIDOS NA PLACA DE IDENTIFICAÇÃO DO MOTOR.
Motores para áreas de risco deverão ser instalados em áreas em conformidade com a identificação na placa do motor.
MANTER A ENTRADA E SAÍDA DE AR DO MOTOR SEMPRE LIMPAS. O AR EXPELIDO PELO MOTOR

NÃO DEVE SER ASPIRADO NOVAMENTE PELO VENTILADOR. A DISTÂNCIA ENTRE A ENTRADA DE
AR DO MOTOR E A PAREDE, DEVE FICAR EM TORNO DE ¼ DO DIÂMETRO DA ABERTURA DA
ENTRADA DE AR.
3 - Fundações do motor
Os motores com pés deverão ser instalados sobre fundações rígidas para evitar excessiva vibração.
O comprador é totalmente responsável pela preparação da fundação.
As partes metálicas devem ser pintadas para evitar a corrosão.
A fundação deve ser uniforme e suficientemente rígida para suportar as prováveis solicitações de curto-circuito. Devem
ser dimensionadas para impedir vibrações devidas a ressonâncias.
4 –Drenos
Assegurar que os drenos do motor se situem na parte inferior do motor quando a forma de montagem difira da
especificada na aquisição do motor.
5 –Balanceamento
OS MOTORES WEG SÃO BALANCEADOS DINAMICAMENTE COM “MEIA CHAVETA”, À VAZIO E

DESACOPLADOS.
Os elementos de transmissão, tais como, polias, acoplamentos etc.; precisam ser balanceados dinamicamente com “meia
chaveta” antes de serem instalados.
Sempre usar ferramentas apropriadas na instalação e remoção
3
6 - Alinhamento
ALINHAR AS PONTAS DE EIXO E USAR ACOPLAMENTO FLEXÍVEL SEMPRE QUE POSSÍVEL.
Certifique-se de que os dispositivos de montagem do motor não permitam alterações no alinhamento e conseqüentes
danos ao equipamento.
Quando da montagem de uma metade de acoplamento deve-se usar dos meios adequados e as ferramentas necessárias
para não danificar os rolamentos.
Montagem adequada da metade do acoplamento: comprovar que a folga y seja menor que 0,05mm e que a diferença de
X1 a X2 seja menor que 0,05mm.
Nota: A medida “x”deverá ser de, no mínimo, 3mm
Figura e tolerâncias de alinhamento
7 –Polias
Quando for utilizado um acoplamento por meio de polias e correias, deve-se observar:
- As correias devem ser esticadas apenas o suficiente para evitar deslizamento no funcionamento; seguindo orientações
do fabricante das correias.
ATENÇÃO
Uma excessiva tensão nas correias danificará os rolamentos e pode provocar a quebra do eixo.
8 –Ligação
PERIGO:
Com o motor parado, pode existir tensão no interior da caixa de ligação, para as resistências de aquecimento ou inclusive
para o bobinado, caso seja usado como elemento de aquecimento.
PERIGO:
Os capacitores dos motores monofásicos podem ter tensão que estará presente nos terminais do motor, mesmo com o
motor parado.
A CONEXÃO FEITA ERRONEAMENTE PODERÁ QUEIMAR O MOTOR.
A tensão e conexão estão indicadas na placa de características. A variação aceitável de tensão e freqüência deve ser
observada conforme norma NBR 7094.
9 - Método de Partida
De preferência o motor deve partir por partida direta, caso não seja possível, utilizar métodos compatíveis com a carga
e tensão do motor.
O sentido de giro é horário, visto o motor desde o lado do acoplamento e ligando as fases na seqüência L1, L2, L3.
Para mudar o sentido de giro, trocar dois dos três cabos de alimentação.
4
A CONEXÃO DOS CABOS NA REDE DEVE SER FEITA POR UMA PESSOA QUALIFICADA E COM
MUITA ATENÇÃO PARA ASSEGURAR UM CONTATO SEGURO E PERMANENTE. APÓS CONECTAR
O MOTOR, CERTIFIQUE-SE QUE NENHUM CORPO ESTRANHO SEJA DEIXADO NO INTERIOR DA
CAIXA DE LIGAÇÃO. AS ENTRADAS DE CABOS QUE NÃO ESTÃO SENDO USADAS DEVEM SER
FECHADAS.
Assegure-se de utilizar a bitola correta para o cabo de alimentação do motor para a rede, com base na corrente nominal
indicada na placa de identificação do motor.
ANTES DE ENERGIZAR OS TERMINAIS, CERTIFIQUE-SE QUE O ATERRAMENTO SEJA FEITO DE

ACORDO COM AS NORMAS VIGENTES. ISTO É FUNDAMENTAL CONTRA RISCOS DE ACIDENTES.
Quando o motor estiver equipado com dispositivos de proteção ou monitoramento de temperatura como, termostatos,
termistores, protetores térmicos etc.; conecte os seus respectivos terminais no dispositivo equivalente para obter a máxima
performance na proteção do conjunto.
10- Start-Up
A CHAVETA TEM QUE SER FIXA COMPLETAMENTE OU REMOVIDA ANTES DE LIGAR O MOTOR.
a) O motor deve partir e funcionar de modo suave. Caso isso não ocorra, desligue o motor e verifique novamente a
montagem e conexões antes de nova partida.
b) Se perceber vibração excessiva, verifique se os parafusos de fixação estão soltos ou se a vibração é proveniente de
máquinas adjacentes. Deve-se fazer uma verificação periódica da vibração.
c) Operar o motor sob carga nominal por um pequeno período de tempo e comparar a corrente de operação com a placa
de identificação.
MOTORES ACIONADOS POR

CONVERSORES DE FREQÜÊNCIA
Instalações com conversores de freqüência sem filtro, podem contribuir para as seguintes características de desempenho
do motor:
- Rendimento menor;
- Vibração maior;
- Ruído maior;
- Corrente nominal maior;
- Elevação de temperatura maior;
- Vida útil do isolamento menor;
- Vida útil dos rolamentos menor;
1 - Motores Normais
- Para tensão menor do que 440V não há necessidade de se usar filtro.

- Para tensão maior ou igual a 440V e menor do que 575V, deve ser usado filtro para cabos de alimentação do motor
maiores do que 20 metros.
- Para tensão igual ou superior a 575V, deve ser usado filtro para qualquer comprimento de cabo.
O NÃO CUMPRIMENTO DESTAS ORIENTAÇÕES ACARRETA EM PERDA DA GARANTIA DO MOTOR.
2 - Motores Inverter Duty
- Observar tensão de alimentação do conjunto de ventilação forçada.

- Não necessita instalação de filtros.
5
MANUTENÇÃO
PERIGO:
CHECK LIST DE SEGURANÇA
1 - Inspeção Geral
• Inspecionar o motor periodicamente.

• Manter o motor limpo e assegurar que circule a corrente de ar produzida pelo ventilador.
• Verificar o estado dos retentores ou anel V’Ring e trocá-los, se for preciso.
• Verificar o estado das ligações assim como o estado dos parafusos de sustentação.
• Verificar o estado dos rolamentos observando: Aparecimento de ruído forte, vibrações, temperatura dos
rolamentos e condições da graxa.
• Quando for detectada uma mudança nas condições de trabalho normais, verificar o motor, inspecionar as
partes necessárias e trocá-las, se necessário.
A freqüência com que devem ser feitas as inspeções, depende do tipo de motor e das condições locais de aplicação.
LUBRIFICAÇÃO
OBSERVE OS INTERVALOS DE LUBRIFICAÇÃO DOS ROLAMENTOS. ISTO É VITAL PARA A

CONFIANÇA OPERACIONAL DO MOTOR.
1 - Motores sem graxeira
Os motores até a carcaça 200 normalmente são fornecidos sem graxeira. Nestes casos a relubrificação deverá ser
efetuada conforme plano de manutenção preventiva, observando os seguintes aspectos:
- desmontar cuidadosamente os motores
- retirar toda a graxa
- lavar o rolamento com querosene ou diesel
- relubrificar o rolamento imediatamente
Nota: Não girar o rolamento sem graxa. Para verificação use óleo fino.
2 - Motores com graxeira
É aconselhável fazer a relubrificação durante o funcionamento do motor, de modo a permitir a renovação da graxa no
alojamento do rolamento. Se isto não for possível devido à presença de peças girantes perto da graxeira (polias, luvas, etc.)
que podem por em risco a integridade física do operador, procede-se da seguinte maneira:
- limpar as proximidades do orifício da graxeira
- injeta-se aproximadamente metade da quantidade total estimada de graxa e coloca-se o motor a girar durante
aproximadamente 1 minuto a plena rotação; desliga-se o motor e injeta-se o restante da graxa;
- a injeção de toda a graxa com o motor parado pode levar a penetração de parte do lubrificante no interior do
motor, através da vedação interna da caixa do rolamento.
Para a lubrificação, use exclusivamente pistola engraxadeira manual.
6
Quant.
Carcaça 3600 3000 1800 1500 1000 900-500
Graxa
Tipo rpm rpm rpm rpm rpm rpm
(g.)
Intervalo de Lubrificação, em horas
(Rolamentos de esferas)
160-180 10 4300 5900 9500 10900 12700 14400
200 15 3800 5400 9300 10300 12400 14300
225 30 1100 2000 4100 4700 5700 6500
250 30 1100 2000 4100 4700 5700 6500
280 30 1100 2000 4100 4700 5700 6500
315 40 700 1600 3700 5400 5400 6100
355 50 - 800 3100 4000 5000 5700
Intervalo de Lubrificação, em horas
(Rolamentos de rolos)
200 15 1600 2700 6800 8300 9600 10700
225 30 700 1100 2800 3600 4400 5000
250 30 1100 2000 4100 4700 5700 6500
280 30 1100 2000 4100 4700 5700 6500
315 40 700 1100 2800 3600 4400 5000
355 50 - - 1900 2600 3900 4400
PERIGO:
A máxima elevação de temperatura de trabalho (∆t 70ºC), tanto da graxa quanto do rolamento não deve ser ultrapassada.
A cada incremento de 15ºC neste limite, o intervalo deve ser reduzido pela metade.
3 –Lubrificantes
Ao relubrificar, usar somente graxa específica para rolamento, com as seguintes propriedades:
- Base Lítio ou compostos de Lítio de boa qualidade
- Viscosidade 100 - 140 cSt a 40ºC
- Consistência NLGl grau 2 ou 3
- Temperatura de trabalho contínuo –30ºC até + 130ºC
Em aplicações especiais, tais como temperaturas elevadas ou baixas, variação de velocidades, etc., o tipo de graxa e o
intervalo de relubrificação estão identificados em placa adicional fixada no motor.
A UTILIZAÇÃO DE MOTORES NORMAIS EM LOCAIS E/OU APLICAÇÕES ESPECIAIS DEVE SER

PRECEDIDA DE CONSULTA AO FABRICANTE DE GRAXA E/OU WEG.
DESMONTAGEM E MONTAGEM
A desmontagem e montagem deverá ser feita por pessoal qualificado, utilizando somente ferramentas e métodos
apropriados.
As garras do extrator deverão ser aplicadas sobre a face lateral do anel interno a ser desmontado, ou sobre uma peça
adjacente.
É essencial que a montagem dos rolamentos seja efetuada em condições de rigorosa limpeza, para assegurar um bom
funcionamento e evitar danos. Rolamentos novos somente deverão ser retirados da embalagem, no momento de serem
montados.
Antes da colocação do rolamento novo, será necessário verificar se o encaixe no eixo apresenta-se isento de rebarba ou
sinais de golpes.
PARTES E PEÇAS
Ao solicitar peças de reposição, é conveniente citar a designação completa do motor, assim como o código do mesmo,
que aparece marcado na placa de identificação.
7
Caso na placa de identificação figure o número de série do motor, este deve constar no pedido.
MOTORES PARA ÁREAS DE RISCOS
Além das recomendações anteriores, observar mais estas a seguir.
A ESPECIFICAÇÃO DO LOCAL DE INSTALAÇÃO DO MOTOR É DE RESPONSABILIDADE DO USUÁRIO

QUE DETERMINARÁ AS CARACTERÍSTICAS DA ATMOSFERA AMBIENTE.
Motores para áreas de risco são fabricados conforme normas específicas para estes ambientes, sendo certificados por
órgãos credenciados.
1 –Instalação
A instalação deve seguir procedimentos elaborados pela legislação vigente no local.
A INSTALAÇÃO DE MOTORES PARA ÁREAS DE RISCO DEVE SER EXECUTADA POR PESSOAS
ESPECIALIZADAS E A PROTEÇÃO TÉRMICA DEVERÁ SEMPRE SER INSTALADA, SEJA ESTA
INTRÍNSECA AO MOTOR OU EXTERNA AO MESMO, OPERANDO NA CORRENTE NOMINAL
2 –Manutenção
A manutenção deve ser executada por assistentes técnicos autorizados e credenciados pela WEG.
Oficinas e pessoas sem autorização que realizarem consertos em motores para áreas de risco, serão totalmente
responsáveis pelo trabalho executado e danos decorrentes de seu serviço.
QUALQUER ALTERAÇÃO ELÉTRICA OU MECÂNICA NOS MOTORES PARA ÁREAS DE RISCO

ACARRETARÁ NA PERDA DA CERTIFICAÇÃO DOS MESMOS.
Na execução de manutenção, instalação e relubrificação, seguir as orientações:

• Verificar se os componentes estão isentos de rebarbas, batidas e sujeiras.
• Observar se as peças estão em perfeitas condições.
• Lubrificar superficialmente os encaixes das tampa com óleo protetor para facilitar a montagem.
• Utilizar apenas martelo de borracha na colocação das peças.
• Verificar se todos os parafusos estão bem apertados.
• Utilizar calibrador de folga para verificar o assento da caixa de ligação (menor de 0,05 mm).
NÃO RETRABALHAR PEÇAS DANIFICADAS OU COM DESGASTE. SUBSTITUIR POR NOVAS,

ORIGINAIS DE FÁBRICA.
8
GARANTIA
A WEG oferece garantia contra defeitos de fabricação ou de materiais para seus produtos por um período
de 18 meses contados a partir da data de emissão da nota fiscal fatura da fábrica ou do distribuidor/revendedor
limitado a 24 meses da data de fabricação independentemente da data da instalação e desde que satisfeitos os
seguintes requisitos: transporte, manuseio e armazenamento adequado; instalação correta e em condições
ambientais especificadas e sem presença de agentes agressivos; operação dentro dos limites de suas capacidades;
realização periódica das devidas manutenções preventivas; realização de reparos e/ou modificações somente por
pessoas autorizadas por escrito pela WEG; o produto na ocorrência de uma anomalia esteja disponível para o
fornecedor por um período mínimo necessário a identificação da causa da anomalia e seus devidos reparos; aviso
imediato por parte do comprador dos defeitos ocorridos e que os mesmos sejam posteriormente comprovados
pela WEG como defeitos de fabricação.
A garantia não inclui serviços de desmontagem nas instalações do comprador, custos de transporte do
produto e despesas de locomoção, hospedagem e alimentação do pessoal de Assistência Técnica quando
solicitado pelo cliente. Os serviços em garantia serão prestados exclusivamente em oficinas de Assistência
Técnica autorizados WEG ou na própria fábrica. Excluem-se desta garantia os componentes cuja vida útil em
uso normal seja menor que o período de garantia. O reparo e/ou substituição de peças ou produtos a critério da
WEG durante o período de garantia, não prorrogará o prazo de garantia original. A presente garantia se limita
ao produto fornecido não se responsabilizando a WEG por danos a pessoas, a terceiros, a outros equipamentos
ou instalações, lucros cessantes ou quaisquer outros danos emergentes ou conseqüentes.
WEG Motores
Rua Av. Pref. Waldemar Grubba, 3000 – 89256-900
Jaraguá do Sul - SC
Tel. (047) 372-4000 - Fax (047) 372-4040
http://www.weg.com.br
e-mail: wmo-mkt@weg.com.br
São Paulo: Tel. (011) 574-6877 - Fax (011) 549-7015
9
Telefax: +55 31 3399 - 4400

Manual de Instruções: Britador Cônico IMIC BCI 300 H DR

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Manual de Instruções: Britador Cônico IMIC BCI 300 H DR

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Manual de Instruções

Britador Cônico IMIC BCI 300 H DR

IMIC - Indústria Mecânica Irmãos Corgozinho

8. Sistema do cilindro posicionador....................................................................................................................45

9. Recomendações referentes a lubrificantes...................................................................................................49

IMIC - Indústria Mecânica Irmãos Corgozinho

11. Tampa da aranha..........................................................................................................................................73

12. Conjunto do eixo principal.............................................................................................................................77

13. Conjunto da carcaça inferior.........................................................................................................................89

IMIC - Indústria Mecânica Irmãos Corgozinho

15. Instalação, ajustes e folgas do conjunto da transmissão...........................................................................118

16. Arranjo do acionamento.................................................................................................................121/122/123

17. Manutenção preventiva...............................................................................................................................124

18. Detectando defeitos na máquina................................................................................................................128

19.0 Peças de reposição...................................................................................................................................138

Desenhos - lista de peças - Ficha técnica BCI - Configuração de revestimento BCI’s

Manual de instruções Unidade Hidráulica

Este equipamento foi fabricado por:

Indústria Mecânica Irmãos Corgozinho Ltda.

Entrar em contato com o Departamento de Assistência Técnica:

Indústria Mecânica Irmãos Corgozinho Ltda.

Abaixo exemplo da placa de identificação do Britador .

Especialmente no caso de equipamento novo ou recém-instalado torna-se particularmente importante que as

Aspectos importantes para prevenção de acidentes:

- Ler e compreender o Manual de instruções.

- Formação contínua do pessoal em manejo e segurança.

- Seguir as normas de segurança; gerais e locais.

- Colocação de letreiros de advertência em lugares perigosos.

- Disponibilizar equipamentos e ferramentas adequados.

O operador é responsável em conhecer os requisitos, precauções, áreas de risco existentes e esclarecer

1.2 SEGURANÇA DO PESSOAL

9. Use sempre capacete e botas de segurança em trabalhos que assim o exijam.

4. Peças e ferramentas fora de uso devem ser guardadas em locais apropriados.

5. Equipamentos de segurança devem ser guardados em locais apropriados.

8. Não sobrecarregue as passagens. Essas são destinadas a pessoal de serviço.

11. A máquina e a área de trabalho devem estar bem iluminadas.

Normalmente o britador é fornecido sobre um chassi de transporte, e a unidade de tanque é expedida em

Se usar correntes para içamento, proteja as superfícies usinadas.

2.3 DANOS DURANTE O TRANSPORTE

Os britadores são normalmente entregues totalmente montados.

O mesmo procedimento é seguido para a unidade do tanque.

2.5 ARMAZENAGEM DE UM BRITADOR MONTADO

Quando o britador estiver chegado ao local de armazenagem, leve a efeito o seguinte:

2. Inspecione o tratamento preventivo de ferrugem e retoque-o ou repita o tratamento, se necessário.

Se o tanque de óleo de lubrificação e do óleo do Cilindro posicionador estiver armazenado separadamente do

2.6 ARMAZENAGEM DE UM BRITADOR PARCIALMENTE MONTADO

Quando os componentes do britador tenham chegado ao local de armazenagem, considere as seguintes

1. Inspecione o tratamento preventivo de ferrugem, e retoque-o ou repita o tratamento se necessário.

4. Inspecione os componentes armazenados regularmente e verifique que o filme preventivo de ferrugem

Instale o britador de acordo com o desenho da instalação e as instruções dadas no manual.

2.7.1 DÊ PARTIDA COM SEGURANÇA

1. Verifique o equipamento para ver se tem etiquetas de advertência.

2. Siga todos os procedimentos recomendados para partida.

3. Depois de ter iniciado a operação, verifique se tudo funciona devidamente.

4. Desligue imediatamente a máquina se for observada qualquer anormalidade.

5. Ouça se há algum ruído estranho e informe ao seu supervisor, se houver.

Informe em caso de defeito da máquina e inspecione sua máquina diariamente.

Binários de aperto em Newtons - metro (entre parênteses: Libras - pé)

2.8.2 REQUERIMENTOS PARA FIXAÇÕES COM LIGAÇÕES ROSQUEADAS (FIXAÇÕES NORMAIS)

- Anilhas endurecidas - no mínimo HB 200 (zincadas ou galvanizadas a quente).

- Componentes levemente oleados.

- Roscas em peças fundidas limpas.

- Amplitude máxima permissível do binário: + 30%.