MT005 - Britador de Cone 950A, BC-950B e BC-950H (Rev.03)

Metalúrgica Bom Jesus
Piacentini & Cia Ltda.
M A N U A L D E I N S T R U Ç ÕE S
BRITADORES DE CONE
SÉRIE BC-950
PIACENTINI & CIA LTDA

Rua Dr. João Conceição, 1494
CEP. 13424-010 –Piracicaba – SP
Fone: (19) 3417-2200 – Fax (19) 34172224
Metalúrgica Bom Jesus MANUAL DE INSTRUÇÕES E REV: 03
MANUTENÇÃO CONE Folha: 2 de 116
Piacentini BC-950A, BC-950Bx E BC-950Hx. Data: 18/09/2012
Folha de Informações do Equipamento
Nome do Fornecedor: PIACENTINI & CIA LTDA
Endereço: Av. Dr. João Conceição, 1494.
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Modelos: BC-950ª, BC-950Bx e BC-950Hx. Cavidade:
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IMPORTANTE: Este manual se aplica especificamente para

equipamentos fabricados pela Piacentini & Cia Ltda., portanto, cópias
adicionais não estarão prontamente disponíveis.
ADVERTÊNCIA: Leia cuidadosamente e siga todas as

instruções contidas neste manual, antes de iniciar o funcionamento e
quando for realizar qualquer serviço de manutenção e reparo.
A retirada de material não britável preso entre os membros de
britagem, remoção e instalação de cilindros e acumuladores
hidropneumáticos são extremamente perigosas. Siga as instruções
específicas.
Sempre desligue todos os controles elétricos antes de realizar
qualquer serviço de manutenção ou reparo.
Recoloque todos os protetores antes de iniciar o funcionamento.
Tenha muito cuidado ao trabalhar perto de mangueiras hidráulicas.
Não encoste ou toque no britador quando estiver em
funcionamento.
Não olhe dentro da cavidade de britagem quando o britador estiver
em operação.
“TRABALHE O TEMPO TODO COM SEGURANÇA”

SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ................................................................................................................................. 7
2. SEGURANÇA .................................................................................................................................. 7
2.1. Introdução ..................................................................................................................................... 7

2.2. Segurança Pessoal....................................................................................................................... 7
2.3. Segurança na Área de Trabalho .................................................................................................. 8
2.4. Segurança dos Equipamentos ..................................................................................................... 8
2.5. Precauções Gerais de Segurança em Instalação de Beneficiamento de Minérios ..................... 8
2.6. Segurança Elétrica ....................................................................................................................... 9
2.7. Precauções na Manutenção ......................................................................................................... 9
3. INSPEÇÃO DE OPERAÇÃO......................................................................................................... 10
4. INÍCIO DE OPERAÇÃO ................................................................................................................ 10
4.1. Detalhes de Acionamento do Britador ........................................................................................ 10

4.2. Montagem e Tensionamento das Correias ................................................................................ 10
4.3. Engrenamento do Pinhão ........................................................................................................... 12
4.4. Ligação Elétrica .......................................................................................................................... 13
4.5. Procedimento para a Alimentação do Equipamento .................................................................. 13
5. OPERAÇÃO DO BRITADOR ........................................................................................................ 14
5.1. Sistema Hidráulico de Lubrificação ............................................................................................ 17
5.1.1. Unidade de Tanque de Lubrificação .............................................................................................. 17

5.1.2. Conjunto Unidade Hidráulica de Lubrificação .............................................................................. 18
5.1.3. Circuito de Lubrificação ................................................................................................................ 20
5.1.4. Operação do Circuito de Lubrificação ........................................................................................... 20
5.1.5. Trocador de calor de óleo a ar ....................................................................................................... 21
5.1.6. Trocador de calor de óleo a água ................................................................................................... 21
5.1.7. Especificação do Óleo ................................................................................................................... 22
5.1.8. Checagem do Sistema de Lubrificação .......................................................................................... 22
5.1.9. Anomalias nos Sistemas de Lubrificação ...................................................................................... 23
5.1.10. Manutenção do Sistema de Lubrificação ....................................................................................... 23
6. SISTEMAS DE ALÍVIO .................................................................................................................. 26
6.1. Alívio Mecânico por Molas (BC-950B)........................................................................................ 26
6.1.1. Ajuste do Britador – BC-950B ...................................................................................................... 27
6.2. Alívio Hidráulico (BC-950H) ........................................................................................................ 28
6.2.1. Descrição do Sistema..................................................................................................................... 28

6.2.2. Ajuste Hidráulico do Britador BC-950H ....................................................................................... 31
6.2.3. Identificação da Unidade Hidráulica de Comando ........................................................................ 33
6.2.4. Mangueiras Hidráulicas para Unidade de Comando: .................................................................... 36
6.2.5. Óleo Hidráulico ............................................................................................................................. 37
6.2.6. Partida e Regulagem do Sistema Hidráulico ................................................................................. 38
6.2.7. Manutenção do Sistema Hidráulico de Comando .......................................................................... 41
6.2.8. Manutenção na Unidade Hidráulica de Comando ......................................................................... 43
7. CÂMARA DE BRITAGEM ............................................................................................................. 45
7.1. Tabela da Câmara de Moagem: ................................................................................................. 46
8. CAPACIDADE PRODUTIVA DOS BRITADORES CONE BC-950 .............................................. 47
8.1. Tabela de Produção Média em m³/h (circuito aberto): ............................................................... 47

8.2. Tabela de Produção Média em m³/h (circuito fechado): ............................................................ 47
8.3. Curva granulométrica: ................................................................................................................ 48
9. PARTIDA DO EQUIPAMENTO ..................................................................................................... 48
9.1. Procedimento Diário de Partida .................................................................................................. 49

9.2. Parada Normal Diária ................................................................................................................. 50
10. MANUTENÇÃO DO EQUIPAMENTO ........................................................................................... 50
10.1. Freqüência de Intervalo: Diariamente (8-10 Horas) ................................................................. 50

10.2. Intervalo de Freqüência: Semanalmente (40-50 Horas) .......................................................... 51
10.3. Intervalo de Freqüência: Quinzenalmente ou Mensalmente (200 Horas)................................ 51
10.4. Intervalo de Freqüência: Trimestralmente (600 Horas)............................................................ 51
10.5. Intervalo de Freqüência: 1.000 Horas ...................................................................................... 51
10.6. Intervalo de Freqüência: 2.000 Horas (10 a 12 Meses) ........................................................... 51
11. SISTEMA DE PROTEÇÃO E ALARMES ..................................................................................... 52
12. NOÇÕES PRINCIPAIS DE FUNCIONAMENTO ........................................................................... 53
12.1. Noções Fundamentais: ............................................................................................................. 53

12.2. Funcionamento Do Processo ................................................................................................... 53
12.3. Sistema De Alarme: .................................................................................................................. 54
13. SUBSTITUIÇÃO DE PEÇAS ......................................................................................................... 54
13.1. Substituições do Conjunto Mancal Esférico ............................................................................. 54

13.2. Substituições da Camisa Revestimento do Cone .................................................................... 56
13.3. Substituições do Revestimento da Carcaça Superior .............................................................. 57
14. DADOS TÉCNICOS E DIMENSÕES GERAIS BC-950B: ............................................................ 58
15. RELAÇÃO DE PEÇAS E ACESSÓRIOS BC-950B ..................................................................... 59
15.1. Peças de Fabricação M.B.J. ..................................................................................................... 59

15.2. Peças Comerciais ..................................................................................................................... 63
16. DADOS TÉCNICOS E DIMENSÕES GERAIS BC-950H: ............................................................ 67
17. RELAÇÃO DE PEÇAS EXCLUSIVAS PARA BC-950H .............................................................. 68
18. PAINEL DE CONTROLE BC-950B ............................................................................................... 71
18.1. Comandos do Painel Frontal .................................................................................................... 71
18.1.1. Lâmpadas Sinalizadoras ................................................................................................................ 71

18.1.2. Equipamentos de segurança........................................................................................................... 72
18.2. Refrigeração do Óleo................................................................................................................ 75
18.2.1. Refrigeração do óleo (função SP1 do Controlador de Temperatura) ............................................. 76

18.2.2. Regulagem do Controlador de Temperatura .................................................................................. 76
18.3. Controladores Adicionais .......................................................................................................... 79
18.3.1. Amperímetro.................................................................................................................................. 79
18.3.2. Horímetro ...................................................................................................................................... 79
18.4. Observações Importantes......................................................................................................... 79
18.5. Simulação de Verificação do Sistema de Segurança .............................................................. 80
19. PAINEL DE CONTROLE BC-950H ............................................................................................... 82
19.1. Correção de Temperatura ........................................................................................................ 83
19.1.1. Aquecimento.................................................................................................................................. 84
19.1.2. Refrigeração .................................................................................................................................. 84
19.1.3. Alarme de Alta Temperatura ......................................................................................................... 84
19.2. Acionamento da Bomba de Lubrificação .................................................................................. 85

19.3. Acionamento da Bomba de Pressurização. ............................................................................. 87
19.4. Acionamento de Falha de Motores........................................................................................... 89
19.5. Intertravamento de Comando ................................................................................................... 89
19.6. Observações Gerais ................................................................................................................. 89
20. ESQUEMA ELÉTRICO BC-950B .................................................................................................. 90
21. ESQUEMA ELÉTRICO BC-950H ................................................................................................ 100

1. INTRODUÇÃO
Este manual visa estabelecer os procedimentos para a instalação, primeira partida, operação
e manutenção dos equipamentos Piacentini. Leia-o com atenção antes de iniciar qualquer ação e em
caso de dúvida ou sugestão entre em contato com o departamento de assistência técnica do
fabricante.
2. SEGURANÇA
Este manual deve ser verificado antes de iniciar a instalação do equipamento. Se não
ALERTA! forem consideradas as instruções deste manual, poderá haver riscos de acidentes
pessoais ou danos ao equipamento.
2.1. Introdução
O propósito deste capítulo é alertar o operador do equipamento e o pessoal responsável por
sua manutenção, sobre perigos e riscos de sua instalação e operação.
Acidentes serão evitados, se forem seguidos os seguintes itens:
 Recomendações deste manual verificadas e seguidas.
 Pessoas envolvidas com o equipamento receberem treinamento sobre manutenção e
segurança.
 Identificar as áreas perigosas com sinais de alerta.
2.2. Segurança Pessoal

Estão descritas abaixo recomendações de segurança, para todo pessoal envolvido com
riscos em geral.
a) Ler todas as instruções contidas neste manual.
b) Informar todos os acidentes ao seu superior. Em caso de lesão, procurar a
assistência médica.
c) Tomar cuidados com acessórios do vestuário, para que não sejam envolvidos em
partes girantes.
d) Sempre usar óculos de segurança, principalmente em locais onde possa ter fagulhas
de cavacos, pedras ou poeira.
e) Sempre usar luvas quando for manusear materiais pontiagudos, com alta temperatura
ou produtos químicos.
f) Sempre usar capacetes e botas de segurança em locais exigidos para o mesmo.
g) Sempre usar protetores auriculares onde os ruídos são altos.
h) Sempre usar máscara de proteção em locais de muita poeira ou quando for
manusear produtos químicos.
i) Na movimentação de peças utilizarem as suas pernas e nunca sua coluna.
2.3. Segurança na Área de Trabalho

a) Manter equipamentos de segurança em locais designados e de conhecimento de
todos.
b) Não permitir pessoal não autorizado na área.
c) Manter sempre desobstruídos, secos e isentos de óleo ou graxa, piso, escadas,
guarda-corpo e plataformas.
d) Manter a área de trabalho sempre limpa.
e) Guardar ferramentas e peças quando não estiver usando.
f) Não sobrecarregar passadiços.
g) Não ficar embaixo ou ao redor de equipamentos que estejam sendo suspensos.
h) Sempre desligar o equipamento para fazer qualquer manutenção.
i) Sempre usar capacete e óculos de segurança perto das peneiras.
2.4. Segurança dos Equipamentos

a) O sistema de alimentação dos equipamentos deve ser dimensionado de acordo com
a capacidade do mesmo.
b) Sempre que possível deve haver plataformas com guarda-corpo em volta dos
equipamentos.
c) As peças sujeitas a fadiga, devem ser sempre verificadas.
d) Verificar sempre o aperto dos parafusos de fixação da máquina ou de peças.
e) Se durante a manutenção de algum equipamento, for necessário fazer a remoção de
peças de grande volume, usar sempre um equipamento adequado.
f) Sempre fazer a lubrificação do equipamento, evitando assim fadiga ou quebra de
alguma peça, e principalmente evitar acidentes.
g) Verificar que proteções de segurança estejam montadas adequadamente, antes de
operar o equipamento.
2.5. Precauções Gerais de Segurança em Instalação de

Beneficiamento de Minérios
a) Uma cabine deve ser construída, em locais onde o ambiente é empoeirado, ruidoso e
exposto ao tempo, para dar proteção aos operadores e aos equipamentos elétricos
de operação e controle.
b) Antes de instalar qualquer equipamento, verificar todos os dispositivos de suporte de
travamento.
c) Nunca subir em equipamentos que estejam sendo içados.
d) Sempre fazer inspeções nos equipamentos, para verificar que não haja danos no
mesmo.
e) Consertar ou substituir peças danificadas antes de dar a partida no equipamento.
f) Antes de dar a partida em qualquer equipamento, verificar se não há pessoas, peças,
ferramentas, encostadas ou perto do equipamento.
g) Desligar o equipamento imediatamente, sempre que verificar defeitos visíveis ou
alguma coisa anormal.
h) Instalar pontos de luz e força adequados para facilitar a manutenção.
i) Guardar materiais inflamáveis, combustíveis ou de alto risco em local seguro.
j) Nunca utilizar combustíveis ou substancias inflamáveis para limpeza de peças.
k) Utilizar um solvente não inflamável para limpeza.
l) Operações de solda ou corte devem ser executadas somente por soldadores que
conheçam o equipamento de solda e o material a ser soldado.
m) Prender o cabo de aterramento da solda o mais próximo do local a ser soldado.
n) Nunca soldar reservatórios ou tubulações pressurizados.
2.6. Segurança Elétrica

a) Os trabalhos de componentes elétricos nos equipamentos ou na instalação devem
ser executados somente por pessoal treinado.
b) Travar e sinalizar os controles elétricos antes de executar qualquer manutenção ou
inspeção.
c) Sempre verificar as conexões de todos os cabos elétricos dos equipamentos.
d) Sempre leve em conta que o circuito elétrico está sob tensão, a não ser que algum
teste foi executado e mostrar que estava desligado.
e) Não trabalhe em equipamentos elétricos quando estiver chovendo e não trabalhar
com os pés em superfícies molhadas.
f) Sempre informar o seu supervisor quando for verificado qualquer risco elétrico.
2.7. Precauções na Manutenção

Antes de realizar qualquer manutenção, “PARE O EQUIPAMENTO”. Desligue a alimentação
de energia elétrica. Aperte o botão de parada de emergência e certifique que a chave de partida foi
removida. Como precaução adicional, saque os fusíveis principais e assegure que estes não podem
ser substituídos durante a manutenção.
OBSERVAÇÕES IMPORTANTES
1. Nos cones com sistema de alívio hidráulico, o circuito permanece pressurizado mesmo quando
a máquina estiver desligada e isolada dos condutores de energia. Trabalhos no sistema não
devem ser realizados até que este tenha sido despressurizado, pela operação da válvula de
despressurizarão.
2. Os acumuladores hidráulicos possuem uma bexiga carregada com gás nitrogênio sob pressão.
Tomar muito cuidado ao manuseá-los.
3. INSPEÇÃO DE OPERAÇÃO
É aconselhável inspecionar cuidadosamente o equipamento após o recebimento, observando
danos ocorridos ou peças que possam ter se perdido durante o transporte, e avisar imediatamente o
transportador, a fim de que as reclamações possam ser atendidas sem perda de tempo.
4. INÍCIO DE OPERAÇÃO
4.1. Detalhes de Acionamento do Britador

Na maioria dos casos, os britadores de cone são fornecidos com motor elétrico. Os clientes
que empregam motores existentes devem assegurar-se que as especificações estão de acordo com
as especificações de fabrica vistas na lista de peças deste manual. Instalar o motor em uma base
apropriada em condição que se possa fazer o tensionamento adequado da correia.
- Direção da Rotação: Sentido horário olhando na face da polia movida do contra eixo. Ver
figura 1.
Figura 1.
4.2. Montagem e Tensionamento das Correias

MONTAGEM: Sempre armazenar e montar as correias em jogos, nunca misturar uma correia
velha ou correia de fabricantes diferentes. Certifique-se que o rasgo da polia está livre de óleo;
remover qualquer oxidação ou imperfeição no rasgo. Reduzir a distância do centro do acionamento

até a correia poder ser encaixada no rasgo sem força.
Certifique-se de que as polias estão corretamente alinhadas e que os eixos estão paralelos.
TENSIONAMENTO: O alto desempenho de correias não pode ser alcançado se não forem
seguidos os procedimentos corretos de tensionamento.
Tencione a correia de modo que as mesmas transmitam toda a sua capacidade de força sem
que as mesmas patinem na polia causando uma perda de força ou que fiquem muito tencionadas,
gerando um esforço demasiado nos eixos do motor e do britador.
Vários métodos de tensionamento têm sido estabelecidos, porém, o método seguinte é o
mais prático e indicado pelo fabricante de correia em “V”. Ver figura 2:
Figura 2.
ARMAZENAGEM: Os jogos de correia devem ser armazenados em lugar seco. Evitar contato
com as superfícies quentes e luz do sol direto. Pendure-as sem carga em um enrolamento só (ou
triplo) não amarre apertado.
PROTEÇÕES: Quando as proteções forem exigidas, é desejável usar uma do tipo furada
para permitir uma ventilação adequada.
LOCALIZAÇÃO E REPARO DOS DEFEITOS
Pequenas rachaduras na lateral e na base da correia: Geralmente causado por calor

excessivo ou fumaça química. O calor pode ser gerado por uma tensão insuficiente da correia.
Engrossamento ou amolecimento da correia: são causados por excessiva contaminação

por óleo, alguns fluídos de corte ou solvente de borracha.
Chicotadas durante funcionamento: Usualmente causada por tensionamento incorreto,

principalmente em acionamentos com longa distância entre centros. Se um ligeiro aumento ou
abaixamento na tensão não corrigir o problema, pode haver uma freqüência de vibração critica no
sistema o qual requer realinhamento.
4.3. Engrenamento do Pinhão

Com conjunto do contra peso e excêntrico montados no equipamento, verificar se a coroa e
pinhão estão engrenados adequadamente, e se o relacionamento entre eles está correto (abertura
raiz e o “backlash”).
1. Abertura Raiz: é o espaço da abertura do fundo do dente quando os dentes da

engrenagem estão em engrenamento. Ver figura 3.
ABERTURA RAIZ
BC 950
Mínimo (mm) 2
Maximo (mm) 3
2. Backlash: quando engrenado, é a distância que o dente do pinhão tem para

percorrer antes de tocar o dente da engrenagem. Ver figura 3.
Virar o eixo de acionamento até o dente do pinhão tocar o dente da coroa, daí usar um
medidor de folga para medir a abertura no lado oposto do dente. Rodar o eixo de acionamento e
tomar medidas em posições diferentes da engrenagem para achar à média da leitura.
DIMENSÕES DO BACKLASH
BC 950
Mínimo (mm) 1
Maximo (mm) 1,25
Se a folga raiz e a media do backlash forem significantemente diferentes das dadas acima,
remover o conjunto do excêntrico e contra peso e adicionar ou tirar calços adicionais conforme
necessário. (a remoção de calços irá reduzir os números).
Figura 3
4.4. Ligação Elétrica

Toda instalação de motores e componentes elétricos, deve ser executada apenas por um
eletricista. Um esquema elétrico do painel de controle está incluído neste manual.
4.5. Procedimento para a Alimentação do Equipamento

A alimentação correta do equipamento é essencial para a obtenção do perfeito funcionamento
e melhor desempenho do mesmo.
1. Certificar-se da compatibilidade para os tamanhos máximos de pedra na alimentação do

britador em função do revestimento utilizado.
2. Assegurar que o fluxo de alimentação será distribuído uniformemente por toda a cavidade
de britagem. Caso isso não ocorra, uma concentração de esforços irá prejudicar os
elementos mecânicos internos.
3. Verificar a abertura de trabalho mínima permitida conforme a configuração da câmara

utilizada.
4. Os finos devem ser removidos antes da alimentação do britador, caso contrário este
material pode causar compactação na máquina – particularmente se houver uma umidade
significativa, e com isso causar uma condição de sobrecarga de esforços ao equipamento.
Preferencialmente deve-se instalar uma peneira classificadora ou uma grelha vibratória
antes do britador de tal forma que a abertura da tela e ou grelhas seja no mínimo igual ao
ajuste do lado fechado do equipamento.
5. OPERAÇÃO DO BRITADOR
Sistema de Lubrificação
1. Verificar se as tubulações e mangueiras estão corretamente instaladas e conectadas.
2. Verificar se a tubulação de retorno de óleo tem queda suficiente para o tanque de

óleo, é aconselhável uma inclinação mínima de 25 mm para cada 300 mm da
tubulação de retorno de óleo (o retorno do óleo é por gravidade). (Queda de
aproximadamente 8% ou 5°).
3. Verificar o óleo de lubrificação quanto à especificação correta e nível do tanque.

(Verifique o nível do óleo com o sistema funcionando).
4. Verificar se os circuitos de segurança estão corretamente conectados, tanto o

sistema de baixa pressão quanto o sistema de alta temperatura do óleo.
5. Verificar se a bóia de nível do fluxo de óleo da linha de retorno funciona

corretamente.
6. Verificar se o sentido da rotação da bomba de óleo está correto.
7. A pressão do óleo deve estar entre 2 e 2,5 Bar dependendo da temperatura do óleo.
Sistema de Comando Hidráulico (Somente para BC-950H)
8. Verificar se todas as mangueiras e conexões hidráulicas estão corretamente

instaladas. (Verificar conforme esquema hidráulico anexo).
9. Verificar o óleo hidráulico quanto à correta especificação e nível do tanque.
10. Verificar se o sistema de segurança do equipamento está corretamente instalado

(cilindros de trava e sobre carga).
11. Verificar a pressão do sistema de trava da carcaça superior e do sistema de

sobrecarga do equipamento (pressão deve estar entre 160 e 180 Bar). (1 Bar = 1,02
Kgf.)
12. Verificar a pressão do nitrogênio nos acumuladores de pressão da linha de

sobrecarga que se encontram junto ao equipamento (pressão deve ser de 60 a 65%
da pressão de óleo da linha, ou seja, aproximadamente 110 BAR). (Pressão pré-

carga)
13. Verificar a pressão do nitrogênio no acumulador de pressão da linha de trava que se

encontra junto ao bloco de ligação das mangueiras na unidade hidráulica (pressão
deve ser de 60 a 65% da pressão de óleo da linha, ou seja, aproximadamente 110
BAR).
Observação: A pressão de nitrogênio nos acumuladores devem ser medidas antes da

pressurização do sistema.
Checando o “startup”
14. A direção do eixo de acionamento é no sentido horário quando de frente para a polia
movida.
15. A rotação do eixo de acionamento deve ser 985 RPM (+ ou – 3%)
16. Checar toda tubulação (lubrificação e comando) quanto a vazamento de óleo.
17. Avaliar o retorno do óleo de lubrificação para o tanque com o mínimo de retorno
através da válvula de alivio do “by-pass”. NOTA – AJUSTES DEVEM SER FEITOS
POR UM PROFISSIONAL CAPACITADO DO FABRICANTE ACOMPANHADO DO
RESPONSÁVEL DA MANUTENÇÃO NO LOCAL.
18. Checar os circuitos de segurança com a máquina funcionando sem carga.
19. Checar a potência efetiva do motor na condição sem carga, através da medição da
amperagem.
Verificações operacionais
20. Verificar a distribuição da alimentação na câmara de britagem (deve estar igualmente

distribuída: alimentação direciona em um só lado da máquina é prejudicial) e
trabalhar cerca de 50% da capacidade máxima para as primeiras horas, e 90%
da capacidade máxima para o segundo dia de operação. Verificar a potência
efetiva do motor através da medição da amperagem.
21. Verificar se o sistema de sobrecarga se mantém estático durante a britagem, caso

esteja ocorrendo alguma movimentação deverá observar se não possui ar na linha,
caso não possua ar, será necessário refazer os ajustes de pressão na unidade de
comando.
22. Verificar a média de potência efetiva na carga de britagem, através das amperagens.
23. Para a partida do britador é necessário que o óleo esteja com uma temperatura
mínima de 32°C, caso esta temperatura esteja abaixo desta, o aquecedor que se
localiza na lateral inferior da unidade de lubrificação ligará até que se atinja esta
temperatura mínima de trabalho, cessando o aquecimento a 38°C.
OBS: Em regiões de clima frio, quando o óleo do tanque é bombeado para o britador, resfria-
se por entrar em contato com a máquina fria. Retornando ao tanque, irá registrar temperatura menor
que 32°C, consequentemente o aquecedor será ligado novamente. É preciso manter a circulação
ligada até que a temperatura de 38°C seja atingida, para só então por o equipamento em
funcionamento.
Caso a tubulação passe sob a carcaça do eixo horizontal, certifique-se de que ela fique
completamente protegida, evitando que a descarga de pedras promova seu desgaste. Ver figura 4.
Chapa soldada para

acumular pedra, para
proteção da tubulação
de óleo.
Figura 4.
5.1. Sistema Hidráulico de Lubrificação
5.1.1. Unidade de Tanque de Lubrificação
A lubrificação do britador é fornecida por um sistema constituído de um tanque, bomba e

aquecedor por imersão. Existe também termostato e pressostato e bóia de nível. Um trocador de
calor, constituído por um radiador com ventilador (Ver figura 5) ou um resfriador tubular com
refrigeração a água (Ver figura 6) é utilizado como resfriador de óleo e está instalado na linha de
alimentação próximo ao tanque.
Figura 5 – Unidade hidráulica com refrigeração a ar Figura 6 – Unidade hidráulica com refrigeração a água
A unidade deve ser posicionada considerando um desnível mínimo de 25 mm para

cada 300 mm de tubulação (≈ 5°), mantendo-se o mais próximo possível do britador.
Um posicionamento maior é possível, porém deve-se contatar o fabricante para orientação

devido às variações na pressão do óleo e na potência efetiva da bomba que podem ocorrer, junto
com as necessidades de volume do óleo.
Note que o diâmetro do tubo de alimentação é significativamente menor do que o diâmetro do
tubo de retorno. Qualquer reposição deve ter exatamente o mesmo diâmetro.
O retorno de óleo da máquina para o tanque é por gravidade e deve haver uma boa queda. É
ideal fazer a montagem da unidade cerca de 0,5m acima do nível do solo para evitar a contaminação
do local e facilitar a drenagem do tanque por ocasião da troca de óleo. Sempre assegurar-se de que
os tubos foram limpos internamente antes de montar o sistema de lubrificação.
Sua máquina foi testada na fábrica antes da entrega. Certa quantidade de óleo estará
presente na máquina. Este óleo irá se misturar e será compatível com qualquer marca de óleo que
você use desde que sejam seguidas as recomendações a seguir.
A capacidade do tanque é de aproximadamente 450/ 470 litros. Um indicador de nível é
montado na lateral do tanque. Verifique diariamente e mantenha o nível na marca determinada (não
acima), o nível de óleo do tanque deve ser checado com o sistema de lubrificação em funcionamento.
O nível correto é aproximadamente 10 mm do topo do visor de vidro na linha da marca superior no
vidro.
5.1.2. Conjunto Unidade Hidráulica de Lubrificação
01 14 13 12 11
02
03
04
05
06
07
08 09 10
Figura 7.
Item Quant. Descrição Código

01 1 Motor elétrico (4 tensões) 5 cv, FF, 1715 RPM
02 1 Flange adicional (Verion) FR60-101B
03 1 Flange de ligação BH252/080 U
04 1 Acoplamento (Hidrafil) AF-60
05 1 Bomba (Hidrodinâmica) 17101052055
06 1 Filtro de sucção abertura 125μ (Hidrafil) HFS-655
07 1 Visor de nível (Hidrafil) LN70TB
08 1 Termostato (NOVUS) PT-100
09 1 Vacuômetro (Hidrafil) VC-01
10 1 Termômetro (JSL) 100-1/2” BSP
11 1 Cooler (Hydac) OK-P8L/1.0/M/A/1
12 1 Válvula de segurança (MIPEL) 1.1/4”
13 1 Reservatório (JSL) P-2179A/01
14 1 Filtro de ar (Hidrafil) BE1243A
Figura 8.

15 1 Filtro de linha (Hidrafil) RL 45 04 40 M
16 1 Aquecedor (SMS) 220, 380 ou 440 V SMS-21025
17 1 Pressostato (ACROS) P-T-20
1.1/4” (para pressão
18 1 Válvula de segurança (MIPEL)
até 6 BAR)
19 1 Manômetro (ACROS) para pressão de linha 100 0/8 BAR
Termômetro (ACROS) para alta temperatura
20 1 100 – ½” BSP
de retorno
21 1 Chave de Fluxo (CONTECH) RFS1.2SP – ½” NPT
5.1.3. Circuito de Lubrificação
A lubrificação do britador, e feita através do bombeamento de óleo da unidade hidráulica até o

britador, e o retorno é feito por gravidade do britador até o tanque.
Existe uma faixa de temperatura ideal de operação para o óleo que assegurará a eficiência do
sistema. Um aquecedor (item 16, figura 8) controlado por termostato (item 8, figura 7) é ajustado para
pré-aquecer o óleo se necessário: na prática isto é normalmente empregado na partida em ambiente
muito frio, ou quando usar um óleo muito viscoso. (O termostato do aquecedor deve é ajustado para
trazer a temperatura do óleo no tanque por volta de 32°C antes da partida).
- O aquecedor ligará quando a temperatura for inferior a 32°C
- O aquecedor desligará quando a temperatura ultrapassar 38°C
O britador em operação gera calor em seus componentes, este calor é absorvido pelo óleo
lubrificante. Devido a esta absorção de calor, o óleo retorna para o tanque com um ganho de
temperatura que muitas vezes pode exceder a temperatura ideal de operação.
Quando isso ocorre, o trocador de calor (item 11, figura 7) “radiador” (ou resfriador, através de
bomba d’água) é automaticamente ligado através de um sensor PT-100 localizado no tanque; o
trocador de calor entra em funcionamento até a temperatura baixar para a faixa de trabalho
novamente:
O trocador de calor é ligado quando atinge uma temperatura maior que 50°C
O trocador de calor é desligado quando houver queda de temperatura abaixo de 45°C
5.1.4. Operação do Circuito de Lubrificação
Alterações na viscosidade do óleo a diferentes temperaturas irão causar variações na

pressão do óleo. A válvula de alívio (item 18, figura 8) permite regular a pressão do óleo em
diferentes temperaturas. A válvula permite dosar a vazão de óleo para a máquina e retornar o
excesso diretamente para o tanque. Conforme a temperatura do óleo aumenta, ele se torna menos
viscoso, consequentemente envia um volume maior de óleo através da válvula de alívio dentro do
circuito, e por sua vez diminui o retorno de óleo para tanque através do “by-pass”.
Quando a temperatura de operação do óleo é alcançada (40°C aproximadamente) deve
haver fluxo insignificante de óleo através do “by-pass”. Nesta condição a vazão de óleo que vai para o
britador deverá ser igual a 90 litros/min. (20 gpm).
Uma segunda válvula de alívio (item 12, figura 7) é incorporada para regular os fluxos de óleo
através do sistema de resfriamento. Esta válvula é usada para segurança do sistema, ou seja, caso
exista um entupimento ou uma obstrução na vazão do óleo através do resfriador, a pressão
aumentará e a válvula permitirá que o óleo desvie do resfriador para o equipamento, preservando as
partes internas do mesmo.
Na tubulação de retorno do óleo, ao lado do tanque, um termômetro (item 20, figura 8)
monitora a temperatura de retorno do óleo. O óleo deverá retornar com temperatura de no máximo
6°C a mais que a temperatura de alimentação. A temperatura máxima do óleo não deve exceder
63°C, pois acima desta temperatura, o óleo perde suas características lubrificantes. Caso isto ocorra,
um sistema de bloqueio deverá ter sido previsto para desligar a alimentação do britador de cone até
que a irregularidade seja corrigida.
Uma chave de fluxo (item 21, da figura 8) monitora o fluxo de óleo da linha de retorno. No
caso de ausência de fluxo, o interruptor aciona um alarme sonoro. Este controle também deverá
desligar o motor principal do britador, igualmente quando ocorrer à condição de temperatura
excessiva. Em ambos os casos, o transportador de correia que alimenta o britador de cone também
deverá ser bloqueado para desligar quando o britador for parado.
5.1.5. Trocador de calor de óleo a ar
O trocador de calor (item 11, figura 7) de óleo é uma peça independente, está montado em
uma base ao lado do tanque de óleo, na linha de alimentação entre a bomba e o britador de cone.
Certifique-se de que o trocador de calor está corretamente fixado em sua base, com todas as
mangueiras apertadas e isentas de vazamentos.
Posicione o trocador de calor de forma que permita que o mesmo puxe ar frio.
O ar quente soprado pelo trocador de calor “não” deve recircular na entrada do resfriador.
Posicione-o de forma que este fique o mais protegido possível das condições excessivas de
poeira.
A localização deve estar distante de locais onde possam existir quedas de pedras quais
poderiam danificar as laminas do ventilador (uma proteção adicional deve ser requerida se esta
condição não puder ser realizada).
O comando do trocador de calor deve ser configurado para acionar o ventilador a uma
temperatura de 50°C e desligar o ventilador a 45°C.
Rotação do ventilador: verifique se o ventilador gira na direção indicada pela flecha

localizada em sua carcaça. Se estiver incorreto, reverter à direção pela mudança de duas fases de
fornecimento.
5.1.6. Trocador de calor de óleo a água
O resfriador de óleo a água está instalado na parte traseira do tanque de óleo. O óleo enviado
para o cone passa primeiramente em seu interior.
No interior desse resfriador, existem pequenos tubos de cobre por onde passa água fria em
seu interior e absorve o calor do óleo antes deste ser envia ao cone.
Uma bomba de água, também localizada na traseira do tanque de óleo, faz circular a água
pelo interior dos tubos de cobre.
Para este sistema, um reservatório de água (caixa ou tanque com no mínimo 12m³) deverá
ser construído para suprir a bomba d’água para refrigeração do óleo, esta bomba deverá operar
escorvada (afogada).
Se o provimento de água vier de uma caixa, esta jamais deverá ser construída em aço
carbono, utilize fibra ou cimento e construa-a de maneira a amenizar a incidência de raios solares no
período mais quente do dia.
5.1.7. Especificação do Óleo
O óleo deve ser um óleo para transmissão com extrema pressão que combina alta
capacidade de comportar carregamento para aço e engrenagens de transmissão, com propriedade
anti-fricção, para ajustar-se a rolamentos e buchas de bronze. O óleo deve conter aditivos anti-
corrosivos, antioxidantes, anti-espuma, e aditivos EP.
Os óleos recomendados pelos fabricantes são:
ESSO HOUGHTON MOBIL REPSOL SHELL TEXACO TUTELA

Spartan Tenac EP Molbigear Transmision Baku-R-EP
Omala 150 Meropa 150
150 220 SP 630 EP 150 150
A aquisição das mangueiras que ligam o tanque de lubrificação ao cone é de

responsabilidade do cliente, em razão das diversas opções de instalação da unidade de lubrificação.
Para eliminar a propagação de vibrações na unidade hidráulica causadas pelo cone, deverá ser
incorporada à tubulação de óleo, uma mangueira de borracha com trama de nylon (mangueira com
aproximadamente 0,8 a 1,0 m de comprimento).
- Linha de alimentação: Mangueira Gasolina/ Óleo Ø1.1/4" - Goodyear Pressão 7BAR (min.)
- Linha de retorno: Mangueira Spiraflex SA Ø 3" Goodyear
Os comprimentos devem ser definidos de acordo com a disponibilidade de montagem do

cliente.
5.1.8. Checagem do Sistema de Lubrificação
O sistema de lubrificação já sai totalmente configurado de nossa fabrica, podendo ser

alterado apenas por pessoas treinadas pelos nossos assistentes técnicos.
O óleo deve estar com no mínimo 32°C, só então o sistema pode ser ligado.
Neste estágio (óleo 32 a 38°C), a pressão do óleo atingi 4 a 4,5 bar e a linha de retorno (bay-
pass) excede seu fluxo normal (aproximadamente 30% à do cone). A amperagem do motor da bomba
deverá ser verificada. Nestas condições o cone poderá estar funcionando, porém não alimentado.
Quando o óleo atingir aproximadamente 40°C pode-se iniciar sua alimentação e a válvula de
alimentação deverá ser ajustada entre 2 a 2,5 bar com o óleo a 48 a 50°C. Nestas circunstâncias o
retorno deverá ser em torno de 5%.
Se houver alguma dúvida nas informações acima mencionadas, contatar a fabrica para
auxiliar com informações mais detalhadas, ou ainda solicite a visita de nossos técnicos.
5.1.9. Anomalias nos Sistemas de Lubrificação
- Pressão de trabalho: A linha de pressão é configurada entre 2 e 2,5 bar de acordo com a
temperatura do óleo, uma queda de pressão de cerca de 0.9 a 1,2 bar é normal, isto é atribuído à
troca na viscosidade do óleo com o aumento das temperaturas.
Um sistema de travamento elétrico impede o britador de partir antes do mínimo da pressão do
óleo ter sido alcançada, e o fluxo do óleo ter sido detectado através da bóia de nível localizada na
entrada do óleo de retorno ao tanque.
Se o britador parar automaticamente com o alarme da sirene, isto indica que:
1. A pressão do óleo é insuficiente;

2. Foi detectada a condição de falta de fluxo;
3. A temperatura chegou a uma situação excessiva.
Deve-se parar o motor principal do britador imediatamente e todos os alimentadores devem

ter sido intertravados eletricamente (checar se isto ocorre).
Não tente dar a partida do britador até que as condições de falha tenham sido corrigidas. O
botão de “reset” da falha deve ser pressionado antes que o trabalho possa ser reassumido.
- Aquecimento excessivo: Sobrecarregar o britador é a razão mais provável para lubrificante

excessivamente quente.
- Pressão Insuficiente: As causas prováveis são:
1. Bomba defeituosa;
2. Lubrificante excessivamente quente;
3. Tubo de alimentação de óleo quebrado ou com vazamentos.
- Chave de fluxo: localizada dentro do tanque, próximo à linha de retorno de óleo do britador,
este instrumento monitora o fluxo de óleo e informa imediatamente qualquer falta de óleo na linha de
retorno. Se isto acontecer, o britador para automaticamente e é acionada uma sirene.
5.1.10. Manutenção do Sistema de Lubrificação
Precauções na Manutenção: Antes de realizar qualquer manutenção, DESLIGUE O

BRITADOR. Desligue o interruptor do isolador principal. Aperte o botão de parada de emergência da
planta e verifique se a chave que libera para o funcionamento esteja removida. Como precaução
adicional, saque os fusíveis principais e assegure que estes não podem ser substituídos durante a
manutenção.
Bomba de Óleo: Verificar a cada 50 horas de trabalho e condição da bomba de óleo.
 Investigar barulhos em demasia e excessiva vibrações

 Assegurar-se de que o acoplamento do motor está devidamente alinhado.
 Localizar e reparar quaisquer vazamentos de óleo nos retentores na bomba e nas
conexões dos tubos.
Filtro de Óleo: O filtro de linha (ver figura 9) do óleo deve ser verificado regularmente, pode-
se observar que junto ao filtro existe um manômetro, observe que este relógio possui 3 faixas de
cores: verde, amarela e vermelha. Este relógio mede o quanto sujo esta o filtro, ou seja, enquanto o
ponteiro estiver na faixa verde o filtro encontra-se sem obstrução em seu funcionamento, à medida
que vai passando para o amarelo e em seguida vermelho isso significa que o filtro está sujo e existe
uma dificuldade na passagem do óleo. Aconselhamos quando o relógio atingir a indicação no meio da
faixa amarela, desmontar o filtro e limpá-lo, eliminando assim toda a obstrução do óleo (ou até
mesmo substituir o componente).
Figura 9.
Trocador de Calor: É necessária uma limpeza periódica, isso ajudará a manter o

equipamento com sua máxima eficiência no resfriamento.
Trocador de calor a ar: a colméia do radiador deverá ser limpa periodicamente para
que este tenha uma eficiência aceitável. Para esta limpeza, utilize ar comprimido.
As paletas do ventilador também devem ser checadas, pois o acúmulo de pó pode
desbalanceá-las.
Trocador de calor a água: o trocador de calor deverá ser vistoriado para verificação
de vazamento de água ou óleo.
A bomba de água deverá ser verificada para constatação da eficiência na vedação do
selo mecânico.
Este trocador de calor possui pequenos tubos de cobre em seu interior. No interior
destes tubos circula água e no exterior circula o óleo. Estes tubos de cobre são
soldados à flanges no topo do corpo principal por solda branca. Com o tempo, choque
térmico e vibração podem trincar esta solda e a água se misturar ao óleo. Esta
constatação deverá ser feita no tanque de óleo com ele frio (no dreno no fundo). Caso
isto esteja ocorrendo, o trocador deverá ser substituído imediatamente.
Aquecedor de Mergulho: Caso exista a necessidade de substituição do aquecedor, lembre-

se que antes de removê-lo o tanque de óleo deve ser drenado completamente e o fornecimento
elétrico desconectado.
A desmontagem do aquecedor é feita soltando a grande porca no lado de fora do tanque. Isto
irá permitir extraí-lo da unidade, para sua montagem realizar o procedimento inverso (lembre-se de
vedá-lo, a fim de evitar vazamentos).
Respiros de Ar: É importante que o respiro de ar seja verificado e limpo a cada 50 horas
para prevenir problemas com ventilação.
Tanque de óleo: A tela de retorno do óleo deve ser verificada diariamente observando se
possui sinais de desgastes das buchas ou partículas estranhas, e tomar ações apropriadas. A tela
deve ser removida e completamente limpa a cada troca de óleo.
A cada troca de óleo, todas as partículas devem ser removidas do interior do tanque.
Completar o nível caso seja necessário observando o visor de vidro.
O intervalo normal para a primeira troca de óleo é 1.000 horas de trabalho, as demais trocas
deverão ser realizadas a cada 4.000 horas de trabalho, mas em condições mais severas isto deve ser
reduzido.
IMPORTANTE: A circulação de óleo no sistema é vital para um trabalho normal do britador. A

unidade completa incorpora todos os equipamentos necessários para atender a função. É essencial
que as condições apropriadas de fluxo, pressão, nível de óleo e temperatura sejam mantidas o tempo
todo.
Uma boa indicação das condições de trabalho do britador é a temperatura do óleo
lubrificante. Quando a carga do britador não esta excessiva, a dissipação de calor dos rolamentos,
buchas e engrenagens permanece a um nível aceitável, o qual é refletido em retorno da temperatura
de óleo. Altas cargas de britagem irão resultar equivalentemente em maiores temperatura de óleo:
altas temperaturas devem ser investigadas imediatamente.
6. SISTEMAS DE ALÍVIO
6.1. Alívio Mecânico por Molas (BC-950B)
Figura 10.
Peso Bruto Peso Líquido

Pos. Denominação Qt. Desenho Unitário Unitário Material
(Kg) (Kg)
01 Carcaça Inferior 01 BJ-045-0001 . .
02 Anel de Ajuste 01 BJ-045-0003 . .
03 Base Articulação das Molas 01 BJ-045-0032 17,1 17,1 MBJ-A1
04 Apoio Inferior das Molas 01 BJ-045-0033 27,6 27,6 MBJ-A1
05 Apoio Superior das Molas 01 BJ-045-0034 22,5 22,5 MBJ-A1
06 Tensor das Molas 01 BJ-045-0036 11,9 9,3 SAE 8640
07 Varão das Molas 03 BJ-045-0037 4,5 3,3 SAE 1020
08 Compensador 01 BJ-045-0038 3,3 1,4 SAE 1045
09 Pino da Rótula 01 BJ-045-0040 1,7 1,3 SAE 1020
10 Mola de Alívio 03 BJ-045-0041 15,0 15,0
11 Porca Sextavada 01 ∅w 1.3/4" . . Comercial
13 Arruela Lisa 02 BJ-045-0039 0,1 0,1 Comercial
14 Cupilha 02 ∅5/32" x 2.1/2" . . Comercial
O britador de cone 950B possui 8 conjuntos com 3 molas cada para fazer o alívio quando da
entrada de corpos não britáveis o ou de esforços extremos, evitando que danos maiores possam
ocorrer em alguma parte do equipamento. Ver figura 10.
Estes conjuntos são montados com uma pré-pressão, devendo ser colocadas suas cargas
definitivas quando forem montados no corpo do britador, revisando periodicamente. Caso seja
necessário ajustá-las, observar a dimensão mostrada na figura 10.
Para conseguir–se a pressão pretendida deve–se apertar o varão nº 06 (figura 10) fazendo
com que a placa nº 04 (figura 10) comprima as molas. Molas soltas provocam o alívio do britador com
pouco esforço de britagem, causando batidas entre o anel de ajuste e carcaça inferior. Com excesso
de pressão, o alívio não será feito, podendo causar danos em alguma parte mecânica, devido à
entrada de material não britável.
6.1.1. Ajuste do Britador – BC-950B
Primeiramente é importante saber que a regulagem inicial determinada a partir da

granulometria pretendida do material não é uma garantia que se obtenha o máximo de produção, pois
depende das características do material a ser britado, da granulometria e constância na alimentação.
Certifique-se da mínima regulagem (fechamento) permitido a cada tipo de câmara, conforme
tabela da câmara de moagem.
Girando a carcaça superior em sentido horário, a abertura de britagem irá fechar-se; em
sentido anti-horário, iremos abri-la.
Para se iniciar este procedimento, os parafusos de trava da carcaça (item 33, figura 27)
devem estar totalmente soltos.
OBS: É importante lubrificar os parafusos de trava (utilizar graxa a base de lítio consistência
2, com aditivo EP) e a rosca (dente de serra) do anel de ajuste e da carcaça superior, através de duas
engraxadeiras localizadas externamente ao anel de ajuste. Para esta lubrificação, utilizar graxa
especial, conforme especificada nos procedimentos de rotina que serão vistos mais a frente neste
manual.
Após estes procedimentos, travar a carcaça superior no anel de ajuste através dos parafusos
de trava, apertando-os alternadamente. Em seguida coloque os protetores (item 31, figura 27)
fazendo com que eles sirvam como contra porca, evitando que venham a se soltar com as vibrações
de trabalho.
OBS: Apertar os parafusos de trava de tal modo que a carcaça superior não se movimente
durante o processo de britagem, pois caso isto ocorra, ambas as roscas e peças serão danificadas.
6.2. Alívio Hidráulico (BC-950H)
6.2.1. Descrição do Sistema
Os britadores de cone com sistema hidráulico de alívio, desobstrução, regulagem e trava,

proporcionam maior agilidade em sua operação, oferecendo as seguintes funções:
1. Segurança contra Sobrecarga no equipamento seja ela causada por operação

incorreta ou ainda pela passagem de material muito duro na câmara de britagem, tais
como, sucata de ferro;
2. Limpeza ou desobstrução da cavidade de britagem, em caso de parada do
equipamento quando carregado;
3. Travamento e Destravamento da carcaça superior para que seja liberada a
regulagem;
4. Ajuste hidráulico da abertura de trabalho, através de um redutor planetário em
conjunto com motor hidráulico.
A unidade incorpora uma bomba de engrenagens montado imersa no tanque de óleo. A

bomba nos dá três funções diferentes: a) fornece um fluxo de óleo a uma pressão máxima de 180 Bar
para a linha de sobrecarga; b) fornece um fluxo de óleo a uma pressão máxima de 100 Bar ao
sistema de regulagem da abertura e; c) fornece um fluxo de óleo a uma pressão máxima de 180 bar
para os cilindros de trava do equipamento.
Sobrecarga Hidráulica: Esta possui “uma pressão constante” ligada ao sistema o qual
garante um aperto contínuo do conjunto do anel de ajuste a estrutura da carcaça principal durante as
condições normais de trabalho. Um transdutor de pressão monitora continuamente a pressão desta
linha, pois caso exista algum tipo de vazamento que diminua a pressão do sistema ele
automaticamente envia um sinal para o painel de comando que por sua vez ligara e desligara o motor
da bomba dentro dos limites configurados.
A função deste sistema é permitir que o conjunto do anel de ajuste e carcaça superior alivie-
se e em seguida se volte instantaneamente à posição de trabalho, quando ocorre uma situação de
sobrecarga (causado por material não britável).
Esta situação permite que o material não britável passe através da máquina sem causar
danos ao equipamento. O sistema responde automaticamente a excessivos aumentos de pressão e o
trabalho do britador permanece sem ser afetado a não ser que a obstrução seja muito severa e não
consiga sair do equipamento. (No caso de entupimento do britador deverá ser feita à desobstrução do
equipamento, conforme explicaremos a seguir).
O sistema incorpora acumuladores hidropneumáticos, cada acumulador serve dois cilindros
hidráulicos de sobrecarga. Estes acumuladores são recipientes de aço para pressão o qual acomoda
óleo deslocado do lado anular do cilindro em uma situação de sobrecarga. Cada unidade contém uma
bexiga elástica carregada com gás Nitrogênio a uma pré-carga pressão de 110 Bar. Em trabalho
normal, a bexiga preenche cerca de 90% do acumulador, o sistema de óleo se apossa do espaço
restante.
A seguir as séries da ilustração explicam os princípios do sistema de trabalho.
Figura 11.
1. Quando em condições normais de trabalho, a pressão do óleo do cilindro é igual à

pressão do gás no acumulador, o sistema de segurança de sobre carga é totalmente
balanceado para que o anel de ajuste assente perfeitamente na carcaça principal do
equipamento.
Figura 12.
2. Quando a presença de sobre carga o anel de ajuste juntamente com a carcaça

superior e revestimento são levantados e é transferido parte do óleo hidráulico do
cilindro para o acumulador de pressão, comprimindo a bexiga de gás nitrogênio
(figura 12).
Figura 13.
3. Assim que o material não britável passar pela câmara de britagem o óleo hidráulico
anteriormente transferido para o acumulador, instantaneamente retorna para o
cilindro de sobre carga deixando o equipamento na posição correta de trabalho com o
sistema balanceado novamente (figura 13).
Limpeza e Desobstrução da Câmara de Britagem: Caso ocorra uma alimentação

excessiva ou algum corte de energia elétrica, causando a obstrução do equipamento isso poderá ser
resolvido com grande eficiência da seguinte forma: Através do painel de comando é possível, com um
simples toque de um botão que se levante os cilindros de sobre carga, com isso elevará o conjunto do
anel de ajuste e carcaça superior, o que implicará na desobstrução da câmara, após a câmara vazia
os cilindros voltam à posição normal de trabalho. Este procedimento de desobstrução não afeta a
abertura de regulagem do equipamento, pois o conjunto retorna a situação em que se encontrava
antes da desobstrução (figura 14).
Abertura adicional através do

cilindro de sobrecarga
(para desobstrução)
Abertura normal do
equipamento
Figura 14.
6.2.2. Ajuste Hidráulico do Britador BC-950H
A regulagem do britador depende do objetivo pretendido do equipamento. Na maioria dos

casos a carcaça superior será regulada a fim de que a abertura entre os revestimentos no lado
fechado seja ligeiramente menor que a granulometria máxima desejada.
Altera-se a regulagem do Britador baixando ou elevando a carcaça superior no anel de ajuste.
Reduz-se a granulometria pelo rebaixamento da carcaça superior girando-a no sentido “horário” e
aumenta-se a granulometria do produto girando a carcaça superior no sentido “anti-horário”.
OBS: Para permitir que a carcaça superior gire dentro do anel de ajuste obtendo a regulagem
desejada é usado um equipamento hidráulico para este fim, este equipamento hidráulico é acionado
através do painel de comando do equipamento.
Cilindro de trava
Anel de trava
Motoredutor hidráulico
Carcaça Superior
Anel de ajuste Figura 15.

1. No painel de comando altera-se no botão “Sistema Pressurização” da posição

“Funcionamento” para a posição “Ajuste” este procedimento faz com que seja
despressurizado o cilindro de trava, liberando assim a Carcaça Superior;
2. Em seguida no painel aciona-se o botão de comando “abrir regulagem ou fechar

regulagem“ os quais por sua vez acionam o motoredutor hidráulico girando a carcaça
superior para direita ou para esquerda, e como o anel de ajuste é uma peça estática
fará com que a carcaça superior suba ou desça através da rosca.
3. Após a operação de regulagem, aciona-se novamente o botão no painel de comando

“Sistema Pressurização” da posição “Ajuste” para a posição “Funcionamento”,
este por sua vez fará a pressurização dos cilindros de trava o qual movimentará o
anel de trava e fixará a carcaça superior, estando pronta para operação.
No sistema destes cilindros de trava existem transdutores de pressão o qual faz o

monitoramento constante da pressão dos cilindros de trava, caso ocorra alguma queda de pressão
este transdutor envia um sinal para o painel de comando que acionará a bomba de óleo repondo a
pressão perdida.
Caso ocorra vazamento de óleo no sistema, o nível de óleo irá baixando até um limite em que
o sensor de nível (item 07, figura 16) acuse a falha de lubrificação e pare o equipamento. Antes de
reabastecer o tanque de óleo, verificar se o vazamento foi corrigido.
6.2.3. Identificação da Unidade Hidráulica de Comando
Figura 16.

01 1 Reservatório P-2179 A/01
02 2 Válvula de Agulha (Hydac) DR-06
03 1 Bloco Manifold (Jsl) Y-VB214A
04 3 Manômetro (Acros) 63, 1/4”, 0/350
05 1 Válvula de Segurança (Sun) SNRDDA-LCN
06 1 Acumulador (Hydac) SB0210-2,8
07 1 Sensor de Nível (Kit Nível) KNBM5240-250
08 1 Filtro de Sucção (Hidrafil) S-520
09 1 Motor Elétrico (Weg) 5cv, FF, 1715 RPM
10 1 Flange de Ligação (Filpro) BH252-082-A
11 1 Acoplamento (Hidrafil) AF-60
12 1 Bomba (Hidrodinâmica) 9510080204
13 1 Filtro de Ar (Hidrafil) BE-762
14 1 Visor de Nível (Hidrafil) LN70TB
15 16 17 18
19
20
Figura 17.

15 1 Válvula Direcional (Dolfluid) DFA02-3C4-24
16 2 Válvula de Retenção (Rexroth) Z2S6-A-4X
17 3 Transdutor (Acros) TP-S18
18 1 Redutora de Pressão (Ningbo) ZDR6DP-3X210
19 2 Válvula Direcional (Dolfliud) DFA02-2B2-24
20 1 Filtro Retorno abertura 10μ (Hidrafil) RT16-2B-10N-M
23
24
22
25
21
26
Figura 18.

21 6 Cilindro de Sobrecarga P-2180
22 1 Motor Hidráulico (Bonfiglioli) MG 100
23 1 Redutor Planetário (Bonfiglioli) 305 L2 26,4H D0AG
24 3 Acumulador de Bexiga (Hydac) SB 330/ 4 Litros
25 3 Bloco Manifold (Interfit) OPC-1300-0083
26 6 Cilindro de Trava (Jsl) P-2181
6.2.4. Mangueiras Hidráulicas para Unidade de Comando:
B D E C A G
Sobrecarga Ajuste Trava

180 Bar 100 Bar 180 Bar
Figura 19.
As saídas localizadas no bloco, para conexão das mangueiras flexíveis estão identificadas da
seguinte forma:
Conecta-se no bloco abaixo do acumulador central na linha

A Linha de sobrecarga
de Ø 3/4" BSP
Linha de desobstrução da Conecta-se no bloco abaixo do acumulador central na linha
B
câmara de Ø 1/4" BSP
C Linha de ajuste de abertura Conecta-se a válvula junto ao motor hidráulico
D Linha de ajuste de abertura Conecta-se a válvula junto ao motor hidráulico
Conecta-se aos cilindros de trava, conexão localizada no
E Linha de trava
anel de ajuste
G Linha de dreno Conecta-se ao motor hidráulico
- Linha A (Linha de sobrecarga): Mangueira Ø 3/8”, 2 tramas de aço, com 02 terminais retos
DKO10, com porca giratória (Comprimento padrão: 6 m).
- Linha B (Linha de desobstrução da câmara): Mangueira Ø 3/8”, 2 tramas de aço, com 02

terminais retos DKO10, com porca giratória (Comprimento padrão: 6 m).
- Linha C (Linha de ajuste de abertura): Mangueira Ø 3/8”, 2 tramas de aço, com 02 terminais
retos DKO10, com porca giratória (Comprimento padrão: 6 m).
- Linha D (Linha de ajuste de abertura): Mangueira Ø 3/8”, 2 tramas de aço, com 02 terminais
retos DKO10, com porca giratória (Comprimento padrão: 6 m).
- Linha E (Linha de trava): Mangueira Ø 3/8”, 2 tramas de aço, com 02 terminais retos
DKO10, com porca giratória (Comprimento padrão: 6 m).
- Linha G (Linha de dreno do motor hidráulico): Mangueira Ø 3/8”, 2 tramas de aço, com 02
terminais retos DKO10, com porca giratória (Comprimento padrão: 6 m).
6.2.5. Óleo Hidráulico
A fabricante recomenda os seguintes óleos hidráulicos, adequado para o uso em todos os

climas. Qualquer alternativa deve ser estritamente equivalente na especificação.
IPIRANGA MOBIL PETROBRÁS SHELL TEXACO

AW 68 DTE 26 HR-EP-68 TELLUS 68 Rando HD 68
NOTA: Todos os circuitos hidráulicos são testados completamente em nossa fábrica, e

mantém carregado com óleo hidráulico quando a máquina é entregue, com as mangueiras de
alimentação tampadas. Cerca de 120 litros de óleo são necessários para colocar o tanque no
nível. Quando completar o tanque tenha cuidado para não permitir a entrada de contaminantes no
sistema.
Sob circunstâncias normais, o sangramento no sistema de ar não seria necessário.
Contudo as mangueiras hidráulicas devem ser removidas, o sistema deve ser sangrado em
dois pontos.
1. Ajustar o circuito a um ponto mais distante longe da bomba.
2. Circuito de sobrecarga no lado de cada cilindro até alcançar a condição de carga.
NOTA: Sempre deve se tomar cuidado quando fizer o sangramento do sistema hidráulico. Se
houver duvidas, consulte nossos técnicos especializados.
6.2.6. Partida e Regulagem do Sistema Hidráulico
1. Coloque a chave “Sistema pressurização” na posição funcionamento.
2. A bomba hidráulica deve dar partida para fornecer óleo para os cilindros de
sobrecarga e cilindros de trava, ficando ligada por 5 minutos.
3. O transdutor de pressão esta monitorando constantemente a pressão do sistema e

atua da seguinte forma:
a. Parte a bomba automaticamente conforme necessário para manter a pressão
da linha de sobrecarga e da linha de trava, conforme regulado no CLP, pelo
técnico da Piacentini.
b. Para a bomba quando a pressão de operação nas linhas for alcançada;
CUIDADO!
O circuito permanece pressurizado mesmo após a energia ter sido desligada e isolada do
fornecimento elétrico. Isto é um ponto muito importante a considerar antes de assumir qualquer
manutenção de trabalho.
Uma lâmpada no painel de controle indica que o circuito de sobrecarga esta dentro da faixa
normal de pressão de trabalho; esta lâmpada deve permanecer acesa durante toda operação do
britador.
IMPORTANTE
As pressões são reguladas na fabrica, porem com a movimentação, instalação e montagem
das unidades hidráulicas, podem ocorrer variações nas pressões por se tratarem de equipamento de
controle muito sensíveis. Devido isso recomendamos que sempre no startup, seja realizada uma nova
regulagem, para isso proceder da seguinte maneira:
Figura 20.
ATENÇÃO
Para a realização dos procedimentos a seguir o equipamento não pode estar em
funcionamento.
a. Certifique-se de que as válvulas de alívio de pressão das linhas de trava e sobrecarga

(posições 02 e 03, figura 20) estejam fechadas. Estas válvulas, se abertas, permitem o
retorno de óleo para tanque, impossibilitando a pressurização do sistema;
b. Desparafuse e desconecte o plugue de energização do solenóide da válvula direcional de

trava (posição 01, figura 20);
c. Desaperte as porcas de travamento das válvulas das linhas de trava e ajuste (posições 04
e 06, figura 20);
d. Com uma chave Allen de 4 mm, desaperte a válvula de segurança (posição 05, figura 20);
e. Desaperte a válvula redutora de pressão (posição 07, figura 20);

Figura 21.
f. No painel de controle do equipamento, posicione a chave “Habilita Correção Temperatura”

(posição 08, figura 21) na posição “Liga”;
g. Pressione o botão “Liga Lubrificação” (posição 09, figura 21) e aguarde 180 segundos até
a luz “Lubrificação OK” (posição 10, figura 21) acender;
h. Posicione a chave “Sistema Pressurização” (posição 11, figura 21) na posição “Ajuste”,
isto irá ligar a bomba hidráulica, permitindo a regulagem das pressões. É necessário que a
bomba hidráulica esteja em funcionamento durante todo o processo de regulagem das
pressões, no entanto, devido a uma proteção do sistema, a bomba é desligada
automaticamente após 3 minutos. Caso seja necessário mais tempo para a regulagem,
posicione a chave “Sistema Pressurização” (posição 11, figura 21) na posição “0” e logo
em seguida na posição “Ajuste”, isto lhe dará mais 3 minutos para realizar a regulagem;
i. Retornando à unidade de comando, aperte a válvula de segurança (posição 05, figura 20)
até os manômetros das linhas de trava e sobrecarga atingirem 50 bar de pressão;
j. Aperte a válvula redutora de pressão (posição 07, figura 20) até o manômetro da linha de
ajuste atingir 50 bar de pressão;
k. Aperte a válvula de segurança (posição 05, figura 20) até os manômetros das linhas de
trava e sobrecarga atingirem 100 bar de pressão;
l. Aperte a válvula redutora de pressão (posição 07, figura 20) até o manômetro da linha de
ajuste atingir 100 bar de pressão. Neste momento, a regulagem da pressão da linha de
ajuste está concluída, reaperte a porca de travamento da válvula redutora de pressão da
linha de ajuste (posição 06, figura 20) para que ela não se desregule devido a vibrações;
m. Aperte a válvula de segurança (posição 05, figura 20) até os manômetros das linhas de
trava e sobrecarga atingirem uma pressão entre 185 a 190 bar. Neste momento, a
regulagem das pressões da linha de trava e sobrecarga está concluída, reaperte a porca
de travamento (posição 04, figura 20) da válvula de segurança;
n. Posicione a chave “Sistema Pressurização” (posição 11, figura 21) na posição “0” e
reconecte o plugue de energização do solenóide da válvula direcional de trava (posição
01, figura 20), parafusando-o para uma perfeita fixação;
A partir deste momento, já é possível ativar o sistema hidráulico, posicionando a chave

“Sistema Pressurização” (posição 11, figura 21) na posição “Funcionamento”, e após acender
a luz “Sistema Hidráulico Pressurizado” (posição 12, figura 21), dar partida no britador.
Quaisquer dúvidas com relação a estes procedimentos entrem em contato com a fábrica para
que nossos técnicos possam auxiliá-los.
6.2.7. Manutenção do Sistema Hidráulico de Comando
Precauções na Manutenção: Antes de realizar qualquer manutenção, DESLIGUE O

BRITADOR. Desligue o interruptor do isolador principal. Aperte o botão de parada de emergência da
planta e verifique se a chave que libera para o funcionamento esteja removida. Como precaução
adicional, saque os fusíveis principais e assegure que estes não podem ser substituídos durante a
manutenção.
ADVERTÊNCIA:
Mesmo quando a máquina esta desligada e isolada do fornecimento elétrico principal, o
circuito hidráulico permanece pressurizado. Não tentar fazer trabalho no sistema até que se tenha
retornado todo o óleo para o tanque, pela operação das válvulas de agulha (posição 02, figura 16)
situadas no controle do console hidráulico.
O acumulador hidráulico no sistema de sobrecarga contém uma bexiga carregada com gás
nitrogênio sob pressão, para detalhes de serviço de conservação, dirigir se ao manual de instrução do
fabricante fornecido.
Cilindro Hidráulico de Sobrecarga
1. Desconecte as mangueiras hidráulicas no cilindro e proteja as entradas do mesmo

com plugs BSP apropriados.
2. Solte a porca superior da haste do cilindro e em seguida remova as cupilhas e o pino

de articulação dos cilindros.
PRECAUÇÃO: Cuidado ao manusear estes cilindros, pois os mesmas são muito pesados,
um mecanismo de suspensão deve ser empregado no manejo destas peças.
3. Remova o cilindro para reparos ou substituições.
4. Fazer a reposição, e certificar-se de que foram colocadas as arruelas no pino de

articulação e cupilhas de trava. Para regular o embolo do cilindro em sua camisa,
proceder da seguinte maneira:
a. Com a porca da ponta da haste (superior) totalmente solta, aperte a porca
que está na face inferior no anel de ajuste, fazendo com que o embolo do
cilindro encoste totalmente no fundo da camisa. Feito isto, solte-a
aproximadamente 18 a 22 mm.
b. Em seguida, encoste a porca superior na rótula de compensação e aperte
fazendo o embolo subir de 14 a 18 mm do fundo da camisa (o embolo não
pode trabalhar encostado no fundo do cilindro). A porca inferior deverá ser
mantida desencostada do anel de ajuste de 4 a 7 mm para evitar que a haste
do cilindro entorte devido a oscilação gerada pela função de sobre carga.
5. Qualquer ar no sistema deve ser sangrado conforme a seguir:

a. Coloque as mangueiras e apertar as conexões.
b. Assegure-se de que a válvula agulha situada junto à unidade de comando
esta totalmente aberta, então ligue a bomba hidráulica, o qual irá produzir a
pressão mínima de retorno.
c. As mangueiras hidráulicas que se conectam da unidade ao bloco manifold da
máquina devem estar apertadas. Ligar a bomba e, afrouxar a conexão da
ponta do tubo suficientemente para permitir qualquer ar escapar; conter
dispersão de óleo em uma vasilha apropriada.
d. Sangrar os dois cilindros nos lados opostos do mesmo jeito, encaixando cada
um em seu bloco.
6. Feche a válvula de agulha na unidade de comando para carregar o sistema de

sobrecarga.
Acumulador Hidráulico (substituição)
ADVERTÊNCIA:
Mesmo quando a máquina está desligada e isolada do fornecimento elétrico principal, o
circuito hidráulico permanece pressurizado. Não tentar fazer trabalho no sistema até que
se tenha retornado todo o óleo para o tanque, pela operação das válvulas de agulha
situadas no controle do console hidráulico.
1. Remover as braçadeiras de fixação

2. Desconectar o acumulador pela sua base do sistema hidráulico, e remover a unidade
para reparo ou substituição. (Ver notas abaixo).
3. Tendo feito a substituição, sangrar o sistema eliminando todo ar interno e checar se o
acumulador esta pré-carregado com a pressão correta (110 Bar).
IMPORTANTE: Não tente funcionar o acumulador sem primeiro isolar e exaustar a unidade.
(Referir-se as instruções de manutenção do fabricante fornecido neste manual).
- Acumulador Pré-carregado: O acumulador tem um balão de borracha pressurizado com

gás nitrogênio para uma pressão de pré-ajuste. Uma vez que a pressão do sistema hidráulico é
perdida, uma válvula na base do acumulador fecha a saída para prevenir que a bexiga se estique
para fora através da pressão em seu interior. A unidade esta segura quando manuseada em acordo
com as instruções do fabricante. O gás nitrogênio não é venenoso, não é contaminante, não tem
ignição, não explode e é um gás inerte.
6.2.8. Manutenção na Unidade Hidráulica de Comando
ADVERTÊNCIA:
Mesmo quando a máquina está desligada e isolada do fornecimento elétrico principal, o
circuito hidráulico permanece pressurizado. Não tentar fazer trabalho no sistema até que se tenha
retornado todo o óleo para o tanque, pela operação das válvulas de agulha situadas no controle do
console hidráulico.
Figura 22.
- Filtro de ar e respiro: (posição 01, figura 22) Remova o ‘coador’ de enchimento do tanque
para limpeza com parafina quando necessário; não use limpadores a base do solvente eles podem
danificar a unidade. Checar se o respiro permanece claro.
- Filtro de Retorno: (posição 02, figura 22) O filtro de retorno do óleo deve ser verificado
regularmente, pode-se observar que junto ao filtro existe um manômetro (posição 03, figura 22),
observe que este manômetro possui 3 faixas de cores: verde, amarela e vermelha. Este manômetro
mede o quanto sujo esta o filtro, ou seja, enquanto o ponteiro estiver na faixa verde o filtro encontra-
se sem obstrução em seu funcionamento, à medida que vai passando para o amarelo e em seguida
vermelho isso significa que o filtro está sujo e existe uma dificuldade na passagem do óleo.
Aconselhamos quando o manômetro atingir a indicação no meio da faixa amarela, desmontar o filtro e
limpá-lo, eliminando assim toda a obstrução do óleo (ou até mesmo substituir o componente).
- Filtro de Sucção: Este filtro encontra-se dentro da unidade de comando junto com a bomba
hidráulica. Seu elemento, além de ser mais aberto que o de retorno possui capacidade em torno de
90% a mais que o necessário, portanto, sua troca deverá ser feita somente a cada troca de óleo.
- Nível de Óleo do Tanque: Mantenha o nível de óleo no meio do visor de vidro.
- Trocas de Óleo: Sob condições normais, uma troca de óleo será necessária após 2 anos
de funcionamento do britador (4.000 horas), e em intervalos similares depois disso. Uma troca
envolve a drenagem do tanque, e todos os componentes hidráulicos montados na máquina e
encanamento, pela liberação das conexões. Manter o sistema livre de contaminantes é extremamente
importante, então nós recomendamos o uso de uma unidade de bomba de transferência filtrada.
Usar somente uma classe de óleo indicada anteriormente.
Após o sistema ser completado, sangrar os cilindros de sobrecarga e de trava para eliminar
qualquer ar preso na linha de óleo.
- Válvulas hidráulicas e conexões dos tubos: Verifique todos os componentes e conexões

dos tubos cada 50 horas; reparar ou substituir as peças conforme necessário.
7. CÂMARA DE BRITAGEM
O britador possui vários tipos de revestimentos para que por conveniência e necessidade,
seja possível escolher a câmara de moagem ideal. Portanto não aplique uma câmara de moagem
inadequada ao seu produto, pois se tal ocorrer, como por exemplo: uma câmara de moagem muito
fechada (para finos), recebendo pedras grandes faz com que as mesmas sejam quebradas muito em
cima da camisa ou até mesmo na lateral da placa de distribuição, alavancando todo o conjunto. Ao
alavancar o conjunto, o mancal esférico superior preso ao cone “abre” de um lado, deixando vazar
óleo neste ponto e ocasionando uma queda de pressão. Esta queda é detectada pelo pressostato
que desliga o motor do britador através do seu sistema de segurança.
Uma câmara de britagem grossa ou média, recebendo materiais finos em porcentagens
elevadas (máxima permitida 15%) irá compactando-os, aumentando os esforços nos elementos
internos, causando abertura da câmara através dos alívios por molas (ou cilindros hidráulicos)
fazendo o anel de regulagem bater na carcaça principal.
Os cones da série 950 possuem um dispositivo que evita com que a cabeça gire juntamente
com o conjunto do excêntrico. Este dispositivo (anti-giro – Item 62, figura 27) encontra-se conectado
ao cone através de dois parafusos “fuzis” (Item 158, figura 28) que se quebram quando algum corpo
não britável entra na região de britagem ou quando ocorre sobrecarga no equipamento. Para sua
substituição, devem ser seguidas as especificações fornecidas conforme tabela lista de peças de
itens comerciais.
Para substituí-los, deve-se tirar a placa de distribuição (item 22, figura 26), a tampa superior
do cone (item 71, figura 27), tendo acesso à flange e conector de articulação (itens 69 e 64
respectivamente, figura 27) onde estão os referidos parafusos. Para montagem, realizar o processo
inverso, tomando o devido cuidado em vedar a junção da tampa superior com a cabeça, pois se tal
não ocorrer, haverá vazamento de óleo por este local.
OBS: Este vazamento é quase imperceptível, em razão das pedras carregarem o óleo no
processo de britagem. Averiguar tal vazamento ao final da jornada quando o óleo está menos viscoso
(em razão da temperatura) deixando o cone funcionando por um período sem carga.
Quando o anti-giro não opera, o cone gira juntamente com o conjunto do excêntrico e a
pressão do óleo levanta a cabeça do cone desencaixando os labirintos (itens 42 e 43, figura 27),
permitindo vazamento de óleo através dos mesmos.
Quando o sistema anti-giro está operando normalmente, o cone não gira sem carga, quando
está com carga (britando), ele gira aos “soquinhos” em sentido oposto ao do excêntrico, ou seja:
sentido horário.
Damos a seguir, algumas informações com relação às câmaras de moagem para que o
proprietário do britador cone possa escolher o revestimento adequado as suas necessidades, tirando
o máximo proveito de seu equipamento.
7.1. Tabela da Câmara de Moagem:
A tabela a seguir fornece a disposição de montagem dos revestimentos com suas respectivas
aberturas de admissão e descarga.
CÂMARAS DE MOAGEM VERSUS PRODUÇÃO

ABERTURA PRODUÇÃO (m³/h)
MONTAGEM DA
CAMISA DE REVESTIMENTO DA
CÂMARA DE ENTRADA MÁXIMA C CIRCUITO
REVESTIMENTO CARCAÇA SUPERIOR
MOAGEM (min.)
A B ABERTO FECHADO
78 63
190 170 20
a a
(7.1/2”) (6.3/4”) (3/4”)
Grosso Std 135 105
BJ045-0103
Resina Calçam. 10Kg
Standard
BJ045-0101
48 32
Resina Calçam. 20Kg 160 140 13
a a
(6.1/4”) (5.1/2”) (1/2”)
Médio Std 120 95
BJ045-0104
52 45
100 80 9
a a
(4”) (3.1/8”) (3/8”)
Grosso F 90 88
BJ045-0106
Resina Calça. 20Kg
39 32
70 50 6
a a
Fino (2.3/4”) (2”) (1/4”)
Médio F 85 72
BJ045-0102
BJ045-0107
Resina Calça. 30Kg
24 16
45 20 5
a a
(1.3/4”) (3/4”) (3/16”)
Fino F 65 55
BJ045-0108
8. CAPACIDADE PRODUTIVA DOS BRITADORES CONE BC-950

Todo equipamento de britagem tem sua capacidade produtiva relacionada com sua abertura
de saída, portanto a seguir, podemos averiguar as capacidades de produção em função da abertura e
das curvas granulométricas através das tabelas e gráficos seguintes.
8.1. Tabela de Produção Média em m³/h (circuito aberto):

Câmara Aberturas Capacidade em Função da abertura de saída (Posição Fechada)
Manta
de Revestimento Entrada (max.) Descarga 5 6 9 13 16 19 22 25 32 38

Moagem Lado Aberto Lado Fechado (mínima) (3/16”) (1/4”) (3/8”) (1/2”) (5/8”) (3/4”) (7/8”) (1”) (1.1/4”) (1.3/4”)
190 170 20 78 86 95 107 124

Standard
Grosso Std
Grossa
(7.1/2”) (6.3/4”) (3/4”) 87 97 108 125 135

160 140 13 48 55 68 80 90 102 108
Médio Std
(6.1/4”) (5.1/2”) (1/2”) 60 70 82 95 108 112 120
100 80 9 52 59 65 70 80
Grosso F
(4”) (3.1/8”) (3/8”) 61 68 74 82 90
Fina
Fino
70 50 6 39 46 55 65 75
Médio F
(2.3/4”) (2”) (1/4”) 48 57 67 76 86
45 20 4 24 30 39 47 55
Fino F
(1.3/4”) (3/4”) (3/16”) 33 42 49 58 65
8.2. Tabela de Produção Média em m³/h (circuito fechado):

Aberturas Malha Classificação – Peneira (Quadrada)
6 9 13 16 19 25 32 38 50
Entrada (max.) (1/4”) (3/8”) (1/2”) (5/8”) (3/4”) (1”) (1.1/4”) (1.1/2”) (2”)
Câmara
Manta
de Revestimento Ajuste Recomendado para Operação em Circuito Fechado

Descarga
Moagem (mínima) 5 6 9 13 16 19 22 25 32
Lado Lado (3/16”) (1/4”) (3/8”) (1/2”) (5/8”) (3/4”) (7/8”) (1”) (1.1/4”)
Aberto Fechado
‫٭‬ • ‫٭‬ • ‫٭‬ • ‫٭‬ • ‫٭‬ • ‫٭‬ • ‫٭‬ • ‫٭‬ • ‫٭‬ •
BJ-045-0101
Grosso 190 170 20 63 80 71 86 82 97 92 105

Grossa
BJ-045-0103 (7.1/2”) (6.3/4”) (3/4”) 78 92 83 99 94 106 105 120
Médio 160 140 13 32 53 45 64 57 76 69 90 81 101

BJ-045-0104 (6.1/4”) (5.1/2”) (1/2”) 45 64 58 78 68 88 80 100 95 115
Grosso 100 80 9 45 62 54 70 65 81 76 95
BJ-045-0102
BJ-045-0106 (4”) (3.1/8”) (3/8”) 55 71 66 82 75 94 88 110

Fina
Médio 70 50 6 32 50 43 64 53 74 61 86
BJ-045-0107 (2.3/4”) (2”) (1/4”) 42 62 54 76 62 88 72 100
Fino 45 20 4 16 28 25 40 34 53 43 64
BJ-045-0108 (1.3/4”) (3/4”) (3/16”) 25 40 35 53 45 65 55 78
‫ ٭‬Produto final passante na malha da peneira.

• Produto passante pelo britador (produto final + carga circulante)
Capacidade dada em m³/h – material granito, com rendimento operacional de 95%, podendo
variar com a natureza do minério, grau de umidade, aderência e granulometria de alimentação.
8.3. Curva granulométrica:
Curvas para Material de Média Dureza Curvas para Material Duro
Obs.: A distribuição granulométrica é aproximada e pode variar conforme densidade, teor de

contaminação, humidade e britabilidade do material.
9. PARTIDA DO EQUIPAMENTO
Para locais onde possui baixa temperatura ambiente: Assegurar que a bomba de lubrificação
do óleo funcione por algum tempo antes de dar partida no equipamento para que a temperatura
mínima do óleo seja alcançada.
Procedimento de partida: ligar a bomba do sistema de lubrificação e funcionar por

aproximadamente 5 minutos. (Um inter-travamento elétrico impede o britador seja ligado até que a
pressão de operação e o fluxo de óleo sejam alcançados). Verificar que o fluxo de óleo esteja
retornando para o tanque pela linha de retorno.
OBSERVAÇÃO: Durante o período de partida do equipamento (enquanto o fluxo de retorno

está sendo estabelecido), um atraso programado impede a sirene de soar pelo “não fluxo”.
Assumindo que a regulagem do britador esta correta, dar partida no motor. Anote a
amperagem efetiva com a câmara de britagem vazia. Funcionar na condição sem carga por 5
minutos.
Dar partida no transportador da descarga e em seguida no transportador que fará a
alimentação.
Regular a taxa de alimentação para o britador conforme necessário. Por outro lado,
movimentos contínuos da carcaça superior ocorrem se houver uma excessiva amperagem efetiva em
virtude de excesso de alimentação. Se a máquina está sobrecarregada, a regulagem do lado fechado
(APF) deve ser aumentada até a amperagem efetiva do motor seja aceitável.
Uma alimentação correta é muito importante no trabalho da máquina. O britador trabalhara
bem quando houver uma alimentação igualmente distribuída dentro da câmara de britagem.
OBS: O britador deve trabalhar com cerca de 50% da capacidade para as primeiras 8 horas e
90% da capacidade para as 8 horas subseqüentes.
9.1. Procedimento Diário de Partida

Todo cuidado que se tomar com o equipamento só trará benefícios ao mesmo, portanto, toda
vez que se iniciar uma nova jornada de trabalho faz-se necessário alguns procedimentos para evitar
desagradáveis surpresas e tirar o máximo rendimento de seu equipamento.
1. Observe na câmara de britagem, entre o cone e o anel de revestimento, se existe

algum corpo estranho que pode ter entrado durante a sua parada e retire-o antes de
sua partida. Nunca dê partida no britador com a câmara cheia ou obstruída. A
tentativa de acioná-lo pode causar sérios danos ao britador e motor.
2. Certifique-se da temperatura do óleo através do termostato da unidade hidráulica,

que deverá ser de 32ºC no mínimo. Quando a temperatura for inferior a 32ºC, um
aquecedor elétrico de imersão deverá estar ligado. O tempo de aquecimento dos 450
litros de óleo é de aproximadamente 4 horas. Durante este processo poderá haver a
necessidade da bomba de óleo ficar funcionando para a circulação do óleo.
3. Estando o óleo em sua temperatura adequada, ele deverá ser colocado em

circulação por dois minutos antes de dar partida no britador.
4. Antes da partida, dê uma volta em torno do britador para certificar-se de não haver
pessoa ou algo estranho próximo. Avise as pessoas que estão em volta, que será
dada a partida.
5. Dê a partida no britador e opere por dez minutos sem carga. Verifique todos os
instrumentos indicadores para ter certeza de que tudo funciona dentro do
especificado.
6. Após o óleo ter atingido 40ºC inicie a alimentação do britador em baixa proporção e
mantenha por 15 minutos com 50% de sua capacidade, mais 15min com 80% da
carga.
Após aumente gradualmente a alimentação até atingir sua máxima capacidade. Um

amperímetro instala do no motor do britador para visualização do operador será um bom indicador
para controle de alimentação.
9.2. Parada Normal Diária

1. Corte a alimentação do britador e deixe-o funcionando vazio por aproximadamente 5
minutos.
2. Desligue o motor do britador, aguardando sua total parada.
3. Somente após observar o item 1 e 2 deverá ser desligada a bomba do sistema
hidráulico.
10. MANUTENÇÃO DO EQUIPAMENTO
10.1. Freqüência de Intervalo: Diariamente (8-10 Horas)

SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO
1. Checar o nível do tanque de óleo. (nível estacionário logo abaixo do topo do visor de vidro).
2. Assegurar-se de que exista fluxo de óleo após dar partida na bomba.
3. Verifique a pressão do sistema (2 a 2,5 bar, quando quente).
4. Verifique a temperatura do óleo após 20 min., aproximadamente 35 e 40°C.
5. Veja se o óleo esta retornando para o tanque com um bom fluido.
6. Examine o ‘coador’ de óleo por quaisquer partículas as quais poderiam indicar um
problema de mancal ou retentor.
7. Checar o ajuste do britador.
SISTEMA HIDRÁULICO (BC-950H)
8. Verifique o nível do óleo. (Nível estacionário, meia altura no visor de vidro).

9. Verifique a pressão do sistema de sobrecarga (160 a 180 BAR).
10. Assegurar se as luzes indicadoras estão funcionando.
OPERAÇÃO DO BRITADOR
11. Checar se a abertura de descarga não esta restrita.

12. Assegurar-se o fluxo da alimentação está igualmente distribuído para toda a câmara de
britagem.
13. Verifique a potência efetiva do motor. Sob carga e luz de funcionamento.
14. Ouça atento, barulhos indevidos os quais podem indicar um problema.
15. Para o fim da vida do revestimento, monitorar a condição diariamente. É imperativo que
os revestimentos não tenham permissão para desgastar depois disso.
16. Verifique todos os parafusos visíveis e de ajustes por quaisquer componentes soltos.
17. Ao parar o britador checar o tempo de parada do motor desligado.
10.2. Intervalo de Freqüência: Semanalmente (40-50 Horas)

1. Verifique a tensão da correia V
2. Checar se ambos os revestimentos permanecem posicionados apertadamente.
3. Localize e repare qualquer vazamento de óleo.
4. Remova e limpe os respiros de ar do alojamento do eixo de acionamento, tanque de óleo
lubrificante e tanque de óleo hidráulico.
5. Lubrificar o anel de ajuste com graxa a base de lítio com dissulfeto de molibdênio (Retinax
AM – Shell; Molitex 2 – Texaco; Beacon Q2 – Esso), utilizando as engraxadeiras
localizadas na lateral do mesmo.
6. Limpeza da colméia do trocador de calor a ar.
10.3. Intervalo de Freqüência: Quinzenalmente ou Mensalmente (200

Horas)
1. Verifique o teor do desgaste em ambos os revestimentos.

2. Verifique o desgaste da distribuição da alimentação.
3. Examine o óleo de lubrificação por sinais de degradação. Borra e pó indica que o óleo
precisa ser trocado.
10.4. Intervalo de Freqüência: Trimestralmente (600 Horas)

1. Verifique o filtro de óleo no tanque de lubrificação. Reabasteça se necessário.
2. Inspecione a proteção de desgaste interno, isto é, os revestimentos do britador, o braço de
proteção e a proteção do alojamento.
3. Verificação de vazamento de água no sistema de resfriamento do BC-950B (substituição
do trocador de calor, caso seja necessário)
10.5. Intervalo de Freqüência: 1.000 Horas
1. Trocar óleo do sistema de lubrificação (caso não tenha ocorrido troca anterior).
2. Limpeza com remoção de borras do tanque de óleo.
3. Troca dos elementos dos filtros de sucção e de linha.
10.6. Intervalo de Freqüência: 2.000 Horas (10 a 12 Meses)

4. Verifique todos os mancais por desgaste e danificação. (visualmente)
5. Inspecione a coroa e o pinhão por desgaste, verifique o jogo e a raiz da folga.
6. Examine o eixo principal e a cabeça por sinais de desgaste.
7. Verifique o mancal esférico por desgaste.
8. Examine a carcaça principal por sinais de desgaste ou danos.
9. Verifique a condição do óleo hidráulico e de lubrificação e renove-os se necessário.
11. SISTEMA DE PROTEÇÃO E ALARMES
EQUIPAMENTO FUNÇÃO ALARM
SISTEMA HIDRÁULICO
1 Circuito de Sobrecarga Protege a máquina de objetos não britáveis tais K

como os metais estranhos. INT
2. Pressostato de linha Impede a maquina de ser operada com insuficiente

pressão no sistema de sobrecarga. Uma lâmpada K
vermelha permanece acesa durante operação INT
normal: e ela sai quando a pressão cai abaixo do
mínimo, o britador para e o alarme soa.
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO
1. Bomba de Óleo (trava elétrica) Impede o motor principal do britador de dar partida a INT
não ser que a pressão do sistema de circulação e o
fluxo não estejam ambos corretos.
1. Pressostato (com lâmpada Impede a partida ou funcionamento do britador com K

Indicadora) pressão baixa de óleo. Perda de pressão em INT
operação pára a maquina e o alarme soa.
3. Bóia de nível de retorno Impede dar partida ou operar o britador com fluxo de K
retorno de óleo baixo. Perda ou fluxo reduzido na INT
operação pára a maquina e o alarme soa.
4. Alta temperatura (termômetro de Pára a maquina ou impede operação se a K

alta temperatura no retorno e temperatura de óleo exceder o valor pré-ajustado INT
sensor PT-100) (normalmente 63°C), e soa o alarme
Mantém a temperatura do óleo numa faixa de

temperatura ótima. (45 – 50°C).
5. Termostato do resfriado
(sensor PT-100)
Legenda do Alarme: K = Opera o alarme de advertência audível
INT = Travado eletricamente para parar do britador e o alimentador
IMPORTANTE: A garantia pode ser invalidada se houver falhas nos controles dos alarmes de
manutenção.
12. NOÇÕES PRINCIPAIS DE FUNCIONAMENTO
12.1. Noções Fundamentais:
LUBRIFICAÇÂO:
O sistema de lubrificação é composto de:
a. Motor de bomba de óleo de lubrificação.
b. Motor refrigeração do óleo lubrificante.
c. Aquecedor do óleo lubrificante.
d. Termostato para controle excessivo da temperatura, controle do aquecedor e
refrigeração do óleo lubrificante.
e. Pressostato para controle da bomba de lubrificação.
f. Bóia de nível para controle de fluxo (retorno de óleo para tanque).
g. Termômetro de contato para excesso de temperatura no retorno de óleo do britador.
HIDRÁULICA:
O sistema hidráulico é composto de:
a. Motor de bomba hidráulica para pressão.
b. Transdutor de pressão para controle da linha de sobrecarga.
c. Transdutor de pressão para controle do travamento.
BRITADOR:
O britador é composto de:
a. Motor elétrico.
b. Painel de comando do equipamento.
12.2. Funcionamento Do Processo
LUBRIFICAÇÂO:
Liga aquecedor se:
* Temperatura do óleo estiver abaixo de 32 ºC.
Liga o resfriador se:
* O óleo ultrapassar os 50º e desliga com 44º sendo que a temperatura de trabalho
deverá ficar em torno de 40º/ 50°C.
HIDRAÚLICA:
Possuem duas condições: Ajuste e funcionamento.
Ajuste: liga motor hidráulico se:
* O sistema de travamento estiver solto (destravado) para fechar ou abrir a APF.
Funcionamento: liga o motor se:

* O nível de óleo estiver normal e sistema de lubrificação em funcionamento, o
conjunto monitora a pressão no sistema, caso abaixe a pressão o motor liga automaticamente
até atingir a pressão estabelecida.
Caso transcorra um tempo pré-estabelecido e a pressão não normalizar-se o motor desliga
automaticamente e soa um alarme.
BRITADOR:
Liga motor se:
* Sistema de lubrificação estiver normal, sistema hidráulico em ajuste ou em
funcionamento, temperatura do motor normal e bloqueios destravados.
12.3. Sistema De Alarme:
- Liga o alarme se durante o funcionamento ocorrer:

*Na lubrificação
Pressão de o óleo cair
Fluxo se interromper
Se a temperatura do óleo se elevar acima de 63º
*Na hidráulica
Pressão cair e não retornar
*No aquecedor
Se desarmar térmico das resistências
13. SUBSTITUIÇÃO DE PEÇAS
13.1. Substituições do Conjunto Mancal Esférico

O apoio do mancal esférico superior (item 14, figura 26) é construído em bronze e é o que
requer a substituição. Porém, quando ocorrer à necessidade da troca a mesma deverá ser feita do
conjunto, ou seja, o apoio do mancal esférico (item 14, figura 26) e o mancal esférico (item 15, figura
26).
Essa substituição das duas peças se da em função do ajuste que ambos possuem em sua
usinagem. Estes possuem um encaixe perfeito, para evitar fuga de óleo em trabalho e
conseqüentemente queda de pressão e falta de lubrificação nas buchas do excêntrico e do cone, pois
se isso ocorrer poderá causar travamento do equipamento.
Caso seja feita somente a substituição do apoio, esse ajuste deverá ser feito e para isso
deverão ser seguidos os seguintes procedimentos:
1. Utilizar pasta para retificar válvulas (“carburundun”) de duas granulométricas: grossa

para desbaste (nº 160) e fina para acabamento (nº 360).
2. Colocar o mancal sobre uma bancada com sua parte esférica para cima e juntar seu
apoio de bronze com uma película da pasta distribuída pela superfície. Os furos
rosqueados do apoio deverão ser providos de dois parafusos que servirão para
movimentar o apoio sobre o seu mancal.
3. Exercer movimentos circulares e oscilatórios no apoio, simulando o funcionamento do

mesmo, para que a pasta venha a atuar entre ambos.
Esta pasta tem a função do esmeril que retifica às peças. Conforme a quantidade de
movimentos, grau de aspereza das superfícies e área de contato, a pasta vai perdendo sua
abrasividade em função da incorporação do material gasto (removido) de ambas as peças, devendo
trocá-la tanto quantas vezes forem necessárias, até que se consiga total ajuste na sobreposição do
mancal e seu apoio.
4. O ajuste de acabamento só deverá ser feito após o total apoio entre as peças e
deverá ser tanto quanto necessário até a remoção total dos riscos da pasta de
desbaste.
OBS: Para comprovar se as peças encontram-se perfeitamente ajustadas, basta observar as

superfícies, as mesmas adquirem uma coloração fosca onde houve a atuação da pasta abrasiva.
Não monte as peças, principalmente no apoio, caso ainda apresente alguma irregularidade.
5. Ao montar o mancal esférico no cone, deverá ter-se extremo cuidado com sua fixação
através dos parafusos que o prendem (item 126, figura 28). As roscas dos mesmos
deverão ser extremamente limpas com solvente clorado, completamente seco e
isentas de óleo. Utilizar trava rosca alto torque além das arruelas de pressão de
segurança (item 163, figura 28).
6. O torque aplicável ao parafuso não deve exceder a 26,5 Kg.m, com o perigo de ele vir
a quebrar em trabalho ou se soltar caso seja inferior. Note que este parafuso possui
uma especificação toda especial para sua aplicação.
OBS: Ao aplicar o trava rosca no furo, tomar o devido cuidado no aperto dos parafusos para
que o ar contido no furo (não vazado) não expulse todo o adesivo para fora dando a falsa idéia de
travamento (o ideal é aplicar em ambos: furo e parafuso).
13.2. Substituições da Camisa Revestimento do Cone

1. Retirar a placa de distribuição (item 22, figura 26);
2. Retirar a tampa superior do cone (item 71, figura 27) e em seguida retirar o
dispositivo anti-giro, observando sua colocação e posição de giro;
3. Remover a cabeça da máquina;
4. Cortar o anel de desmontagem (item 20, figura 26) com maçarico, sendo que o corte
deverá ser inclinado para que não danifique a rosca do cone;
5. Desrosquear a Porca Trava (item 21, figura 26) no máximo 30 mm (o sentido da

rosca desta porca é esquerdo, portanto para solta-la, gire-a para direita). Vire o
conjunto do cone, deixando a porca trava apoiada numa superfície plana. Bater na
borda da camisa da cabeça até descolar totalmente da resina. Em seguida, retirar a
porca trava e a camisa da cabeça;
6. Fazer a remoção da resina do cone e uma boa limpeza com lixadeira (nunca usar
solvente) para facilitar a aderência da nova resina;
7. Colocar a nova camisa da cabeça, apertando-a com a porca trava através de calços
para haver espaço de colocação da resina até seu enchimento total com a borda do
revestimento. O enchimento deverá ser feito em vários locais para que a mesma
encha a câmara totalmente, evitando deixar espaços vagos, pois se isto ocorrer,
quando estiver britando a camisa amassará com a pressão. Deixar a resina “curar” no
mínimo 8 horas antes de operar a máquina novamente. Retirar os calços, colocar o
anel de desmontagem novo e efetuar o aperto da camisa;
8. Na recolocação da cabeça da máquina, observar para não bater, evitando sofrer

danos na bucha do cone e no mancal esférico, pois, caso isto ocorra, comprometerá
o sistema de lubrificação;
9. Colocar o dispositivo anti-giro, observando sua posição de giro. Conforme

mencionado anteriormente, o cone deve estar livre em sentido horário (olhando-o de
topo), portanto o sentido de colocação do anti-giro é livre para a direita. Em seguida,
colocar a tampa superior do cone com o conector articulador e depois a placa de
distribuição;
13.3. Substituições do Revestimento da Carcaça Superior

1. Retirar a tremonha de carga, desapertar os parafusos (item 33, figura 27)
destravando a rosca da carcaça superior (item 02, figura 26) do anel de ajuste (item
03, figura 26);
2. Desrosquear a carcaça superior e retirá-la da máquina, colocando-a em uma

superfície plana;
3. Apoiar a carcaça superior em calços para facilitar a retirada do revestimento pela

parte inferior;
4. Retirar o contra pino (item 79, figura 28) e a trava da porca da cunha (item 28, figura
26). Desapertar as seis porcas (item 130, figura 28) para retirada das cunhas (item
25, figura 26) juntamente com os parafusos (item 37, figura 27) e o anel de apoio
(item 38, figura 27);
5. Bater na flange do Revestimento da Carcaça Superior para despregá-lo da carcaça;
6. Remover toda a resina da Carcaça Superior com lixadeira (nunca usar solvente) para
facilitar a aderência da nova resina;
7. Fazer a colocação do novo revestimento na Carcaça, procedendo de maneira inversa

a da retirada e ajustando o revestimento à carcaça. Recoloque o anel de apoio (item
38, figura 27), os parafusos (item 37, figura 27) com as porcas (item 130, figura 28) e
as cunhas (item 25, figura 26) deixando folga para ir ajustando gradativamente por
igual.
OBS: No flange do topo do revestimento, em sua periferia externa, existem seis reentrâncias
(tipo onda) onde deverão estar às cunhas em sua parte mais baixa para que haja o travamento,
evitando que o revestimento gire ou solte quando em trabalho.
As cunhas fixam o revestimento por compressão, portanto, ao desatarraxar as porcas (item

130, figura 28), as cunhas deslizam para frente, levantando e comprimindo o revestimento contra a
carcaça.
8. Feita a fixação do revestimento, recolocar as travas (item 28, figura 26) e contra pinos
(item 79, figura 28);
9. A colocação da resina, com enchimento total até a borda inferior do anel de apoio,
deverá ser feita em vários pontos para que haja preenchimento por igual, pois se
houver espaços vagos o revestimento amassará no momento em que estiver
britando. Deixar a resina “curar” no mínimo 8 horas antes de operar a máquina

novamente;
10. Recolocar a carcaça na máquina novamente, fazer a regulagem desejada e, em

seguida, o travamento com os Parafusos (item 33, figura 27) no anel de ajuste (item
03, figura 26) – procedimento inverso ao da desmontagem.
14. DADOS TÉCNICOS E DIMENSÕES GERAIS BC-950B:

ROTAÇÃO MOTOR CORREIA CARCAÇA
Ø POLIA CABEÇA COM PESO TOTAL
MODELO DA Ø VOLANTE SUPERIOR
CV Pólos MOTOR PERFIL QTD. REVEST. (Kg)
MÁQUINA COM REVEST.
BC 950B 985 150 IV 340 600 8V 05 2.150,0 950,0 10.900,0
Figura 25.
15. RELAÇÃO DE PEÇAS E ACESSÓRIOS BC-950B
15.1. Peças de Fabricação M.B.J.
Figura 26.

(Kg) (Kg)
01 Carcaça Principal 01 BJ-045-0001 2568,0 2325,0 MBJ-A1
02 Carcaça Superior 01 BJ-045-0002 1580,0 1312,0 MBJ-A4
03 Anel de Ajuste 01 BJ-045-0003 1135,0 1031,0 MBJ-A4
04 Cabeça do Cone 01 BJ-045-0004 656,0 620,0 MBJ-A1
05 Carcaça do Eixo 01 BJ-045-0005 116,0 101,0 MBJ-N1
06 Tampa da Carcaça do Eixo 01 BJ-045-0006 20,0 17,0 MBJ-N1
07 Defletor de Óleo 01 BJ-045-0007 8,6 5,3 MBJ-A1
08 Contra Peso 01 BJ-045-0008 296,4 258,4 MBJ-A1
09 Coroa 01 BJ-045- 0009 85,0 73,0 MBJ-A12
10 Pinhão 01 BJ-045-0010 85,0 30,5 SAE 4340
11 Protetor da Carcaça do Eixo 01 BJ-045-0011 30,0 30,0 MBJ-M1
12 Protetor do Braço da Carcaça 04 BJ-045-0012 6,8 6,8 MBJ-M1
13 Alojador do Mancal Esférico 01 BJ-045-0013 44,0 31,5 MBJ-A1
14 Apoio do Mancal Esférico 01 BJ-045-0014 40,5 25,0 SAE 67
15 Mancal Esférico 01 BJ-045-0015 45,0 37,7 SAE 1045
16 Excêntrico 01 BJ-045-0016 150,0 135,0 MBJ-A1
Manta Standard (Grossa) 01 BJ-045-0101 310,0 297,0 MBJ-M1
17
Manta para Finos 01 BJ-045-0102 335,0 326,8 MBJ-M1
18 Revestimento 01 (Conf. Tabela 01) - - MBJ-M1
19 Segmento Postiço 01 BJ-045-0019 59,0 59,0 MBJ-A1
20 Anel de Corte 01 BJ-045-0020 4,5 2,9 SAE 1020
21 Porca de Trava 01 BJ-045-0021 40,0 36,2 MBJ-A1
22 Placa de Distribuição 01 BJ-045-0022 52,0 52,0 MBJ-A4
23 Bucha do Excêntrico 01 BJ-045-0023 52,0 31,0 SAE 67
24 Bucha da Cabeça 01 BJ-045-0024 52,0 27,0 SAE 67
25 Cunha Fixação Revestimento 06 BJ-045-0025 1,7 1,4 MBJ-A1
26 Articulador Inferior 01 BJ-045-0026 1,8 1,8 MBJ-A1
27 Volante 01 BJ-045-0027 215,0 160,3 MBJ-C1
28 Trava da Cunha de Fixação 06 BJ-045-0028 0,4 0,4 MBJ-A1
TABELA 01
TABELA DE REVESTIMENTOS
Peso (Kg)
Manta Tipo Desenho Material
Bruto Líquido
Grossa BJ-045-0103 450,0 405,0 MBJ-M1
Standard
(Grosso)
BJ-045-0101 Média BJ-045-0104 544,0 542,0 MBJ-M1
- - - - -
Grossa BJ-045-0106 480,0 477,0 MBJ-M1

(Especial)
Fino
BJ-045-0102 Média BJ-045-0107 412,0 400,0 MBJ-M1
Fina BJ-045-0108 420,0 415,0 MBJ-M1

Figura 27.

(Kg) (Kg)
29 Complemento Tremonha 01 BJ-045-0068 44,3 44,0 SAE 1020
30 Tremonha de Alimentação 01 BJ-045-0129 247,9 202,0 SAE 1020
31 Proteção do Parafuso Trava 06 BJ-045-0079 1,5 1,5 SAE 1020
32 Borracha Esponjosa 1.1/2" 01 3365 . . Comercial
33 Parafuso Trava Carcaça Sup. 08 BJ-045-0078 8,4 8,0 SAE 1045
34 Anel Fixação da Vedação 01 BJ-045-0095 12,3 12,3 SAE 1020
35 Borracha de Vedação 01 BJ-045-0094 . . Borracha Nitri.
36 Anel de Vedação Inferior 01 BJ-045-0046 78,1 78,1 SAE 1020
37 Parafuso Cunha de Fixação 06 BJ-045-0087 1,6 0,7 SAE 1020
38 Anel de Apoio da Cunha 01 BJ-045-0057 95,0 65,0 SAE 1020
39 Anel Proteção da Rosca 01 BJ-045-0096 39,0 39,0 SAE 1020
40 Pino Guia do Esférico 03 BJ-045-0091 0,24 0,24 SAE 1020
41 Revest. Carcaça Principal 01 BJ-045-0048 175,0 150,0 SAE 1020
42 Labirinto da Cabeça 01 BJ-045-0066 . . Borracha
43 Labirinto Sup. Contra Peso 01 BJ-045-0065 . . Borracha
44 Complemento Contra Peso 06 BJ-045-0029 5,2 3,5 SAE 1020
45 Tampa da Ponta do Eixo 01 BJ-045-0080 3,0 1,5 SAE 1020
46 Eixo Horizontal 01 BJ-045-0052 66,1 4,0 SAE 8640
47 Chaveta do Pinhão 01 BJ-045-0109 0,3 0,3 SAE 1045
48 Tampa Fixação do Pinhão 01 BJ-045-0082 2,3 1,4 SAE 1020
49 Tampa Inf. Eixo Vertical 01 BJ-045-0081 14,7 8,1 SAE 1020
50 Eixo Principal 01 BJ-045-0044 368,2 278,2 SAE 4140
51 Anel de Apoio Inferior 01 BJ-045-0058 34,0 10,1 SAE 1045
52 Calço regulagem 3,2mm 01 BJ-045-0060 4,0 1,6 SAE 1020
53 Calço regulagem 0,5mm 01 BJ-045-0061 0,7 0,3 SAE 1020
54 Anel Apoio Superior 01 BJ-045-0059 34,0 10,1 SAE 67
55 Pino Guia do Anel Apoio 02 BJ-045-0089 0,1 0,1 SAE 1020
56 Pino Guia do Excêntrico 01 BJ-045-0090 0,1 0,1 SAE 1020
57 Protetor do Contra Peso 01 BJ-045-0062 61,0 56,8 SAE 1020
58 Labirinto da Carcaça 01 BJ-045-0063 . . Borracha
59 Labirinto Contra Peso 01 BJ-045-0064 . . Borracha
60 Conjunto das Molas 08 BJ-045-0035 142,8 111,8 SAE 1020
61 Eixo do Anti-Giro 01 BJ-045-0053 8,9 3,7 MBJ-A2
62 Conjunto Anti-Giro 01 BJ-045-0049 13,3 6,2 SAE 8640
63 Placa de Trava do Articulador 01 BJ-045-0075 0,3 0,2 SAE 1045
64 Articulador Superior 01 BJ-045-0054 5,1 4,5 SAE 8640
65 Pino de Trava do Anel 04 BJ-045-0043 3,9 6,1 SAE 4340
66 Bucha do Pino Trava 04 BJ-045-0042 6,7 2,0 SAE 1045
67 Conector do Articulador 01 BJ-045-0076 1,0 0,8 SAE 1045
68 Pino Guia do Conector 01 BJ-045-0088 0,1 0,1 SAE 1020
69 Flange Fixação Conector 01 BJ-045-0077 2,0 1,5 SAE 1020
70 Borracha Esponjosa 1.1/2" 01 2116 . . Comercial
71 Tampa Superior do Cone 01 BJ-045-0055 4,1 2,6 SAE 1020
72 Anel Vedação e Regulagem 01 BJ-045-0045 216,6 216,6 SAE 1020
73 Revestimento Articuladores 01 BJ-045-0067 3,9 1,3 SAE 1020
15.2. Peças Comerciais
Figura 28.
Figura 29.

Pos. Denominação Qt. Dimensões Unitário Unitário Material
(Kg) (Kg)
74 Parafuso Cabeça Sextavada 20 ∅w 5/16" x 1.1/2" . . Comercial
75 Porca Sextavada 20 ∅w 5/16" . . Comercial
76 Arruela de Pressão 20 ∅ 5/16" . . Comercial
79 Cupilha 06 5/32" x 1.1/2" . . Comercial
80 Parafuso Cabeça Sextavada 04 ∅w 3/4" x 3" . . Comercial
91 Bujão Galvanizado 03 ∅ 1.1/4" BSP . . Comercial
92 Porca de Fixação 02 KM 18 0,5 0,5 Comercial
93 Arruela de Trava 01 MB 18 0,1 0,1 Comercial
94 Parafuso Cabeça Sextavada 04 ∅w 5/16" x 3/4" . . Comercial
96 Anel de Fixação IMETEX 01 RFN7012 (80x120) 1,4 1,4 Comercial
97 Retentor "SABÓ" 02 n° 00803 BAG . . Comercial
98 Rolamento (SKF ou Similar) 01 n° 33118 3,1 3,1 Comercial
99 Mangueira AFA 01 ∅ 1/4" x 525 . . Comercial
100 Luva Macho Fêmea 01 ∅ 1.1/4" BSP . . Comercial
101 Espigão 01 ∅ 1.1/4" BSP . . Comercial
102 Luva Macho Fêmea 01 ∅ 3" BSP . . Comercial
103 Espigão 01 ∅ 3" BSP . . Comercial
104 Tê de Redução 01 ∅ 1.1/4" x 1/2" BSP . . Comercial
105 Tubo Galv. DIN2440 ∅3" 01 390 . . Comercial
106 Tubo Galv. DIN2440 ∅1.1/4" 01 625 . . Comercial
107 Cotovelo 02 ∅ 3" BSP . . Comercial
108 Tubo Galv. DIN2440 ∅3" 01 100 . . Comercial
109 Rolamento (SKF ou Similar) 01 n° 33022 3,9 3,9 Comercial
112 Cotovelo 02 ∅ 1.1/4" BSP . . Comercial
113 Tubo Galv. DIN2440 ∅1.1/4" 01 100 . . Comercial
114 Luva Macho Fêmea 01 ∅ 1.1/4" BSP . . Comercial

(Kg) (Kg)
121 Parafuso Allen C/ Cabeça 03 ∅w 1/2" x 2" . . Comercial
123 Parafuso Cabeça Sextavada 03 ∅w 3/4' x 2.1/2" . . Comercial
124 Arruela Apoio Mancal 03 BJ-045-0083 0,1 0,1 SAE 1020
125 Porca Parlock 04 M48 . . Comercial
126 Parafuso Cabeça Sextavada 03 ∅w5/8" x 2" . . SAE J105
127 Parafuso Cabeça Sextavada 02 ∅w 3/8' x 1" . . Comercial
PU SKA 117 (Balde 5kg)
129 Resina para Calçamento - + Catalizador Epoxi . . Comercial
131 Anel O'ring 01 ∅ 5,3 (n° 2-379) . . Comercial
132 Bujão 03 ∅ 3/4"Bsp Galvanizado . . Comercial
133 Skid Metálico 01 BJ-045-0097 1189,0 741,2 SAE 1020
134 Base do Motor 01 BJ-045-0098 175,4 149,6 SAE 1020
135 Coluna de Regulagem 01 BJ-045-0110 109,4 78,2 SAE 1020
136 Trava de Segurança 01 BJ-045-0072 26,5 24,2 SAE 1020
137 Polia Motora 01 BJ-045-0017 80,2 72,9 MBJ-C1
138 Trilho do motor superior 02 BJ-022-0043 25,6 25,6 MBJ-A1
139 Proteção das Correias 01 BJ-045-0099 59,6 56,6 SAE 1020
140 Unidade Hidráulica JSL 01 Com cooler . . Comercial
141 Painel Elétrico 01 BJ-045-0128 . . Comercial
142 Garra para cabo de Aço 01 BJ-045-0084 2,4 1,9 SAE 1020
143 Terminal de Fixação Cabo 01 BJ-045-0085 0,13 0,13 SAE 1020
144 Chapa para Sext. 1" 01 BJ-045-0030 1,7 1,7 MBJ-A4
145 Chapa para Sext. 2" 01 BJ-045-0031 2,6 2,6 MBJ-A4
146 Correia Super HC 05 Perfil 8V 1700 . . Comercial
147 Motor Elétrico (FC. B3D) 01 150cv, IV polos, 60Hz 720,0 720,0 Comercial
148 Esticador da Correia 02 BJ-045-0093 0,7 0,7 SAE 1020
149 Parafuso Cabeça Sextavada 06 ∅w 1" x 3" . . Comercial
150 Porca Sextavada 06 ∅w 1" . . Comercial
151 Arruela de Pressão 06 ∅ 1" . . Comercial
155 Parafuso Cabeça Sextavada 04 ∅w 1" x 3" . . Comercial
156 Porca Sextavada 04 ∅w 1" . . Comercial
157 Arruela de Pressão 04 ∅ 1” . . Comercial
158 Parafuso Cabeça Sextavada 02 ∅1/2"unc x 1.3/4" . . SAE J105
161 Parafuso Cabeça Sextavada 06 ∅W 3/8" x 4.1/2" . . Comercial
163 Arruela de Pressão Pesada 03 ∅ 5/8" . . Comercial

(Kg) (Kg)
166 Engraxadeira 08 ∅ 1/4"NF . . Comercial
167 Engraxadeira 02 ∅ 1/4"NF . . Comercial
168 Bujão 02 ∅ 3/4"BSP . . Comercial
16. DADOS TÉCNICOS E DIMENSÕES GERAIS BC-950H:

ROTAÇÃO MOTOR CORREIA CARCAÇA
Ø POLIA CABEÇA COM PESO TOTAL
MODELO DA Ø VOLANTE SUPERIOR
CV Pólos MOTOR PERFIL QTD. REVEST. (Kg)
MÁQUINA COM REVEST.
BC950H 985 150 IV 340 600 8V 05 2.150,0 950,0 10.900,0
Figura 30.
17. RELAÇÃO DE PEÇAS EXCLUSIVAS PARA BC-950H
Figura 31.

Desenho/ Unitário
Pos. Denominação Qt. Unitário Material
Dimensão (Kg) (Kg)
01 Anel de Trava da Carcaça 01 BJ-306-0003 317,3 276,0 MBJ-A4
02 Cilindro do Anel de Trava 06 BJ-306-0024 - - Comercial
03 Conector Macho 11 10L x 1/4” BSP - - Comercial
04 Mangueira Ø1/4” 2 Tramas 05 0,65 m - - Comercial
05 Mangueira Ø1/4” 2 Tramas 01 0,65 m - - Comercial
06 Parafuso Cabeça Sextavada 16 Ø 1/2”w x 1.1/4” - - Comercial
07 Arruela de Pressão 16 Ø 1/2” - - Comercial
08 Anel de Vedação e Regulagem 01 BJ-306-0014 386,1 207,1 SAE-1020
09 Parafuso Cabeça Sextavada 16 Ø 5/16”w x 1” - - Comercial
10 Porca Sextavada 16 Ø 5/16”w - - Comercial
11 Arruela de Pressão Pesada 16 Ø 5/16” - - Comercial
12 Anel de Fixação da Vedação 01 BJ-306-0016 6,3 6,3 ASTM A36
13 Borracha de Vedação 01 BJ-306-0017 - - Borracha Nitrilica
14 Suporte de Ajuste 03 BJ-306-0006 12,6 11,9 MBJ-A2

17 Coroa de Ajuste 01 BJ-306-0007 175,0 175,0 SAE-1020
18 Anel de Vedação Inferior 01 BJ-306-0015 39,5 39,5 SAE-1020
19 Conjunto da Roldana 03 BJ-306-0018 14,5 10,5 -
21 Parafuso Allen s/ Cabeça 12 Ø 5/16”w x 1/2” - - Comercial
22 Porca Sextavada 06 Ø 1.1/2”w - - Comercial
24 Rolamento Rígido de Esferas 03 N°6009 ZZ - - Comercial
25 Parafuso Allen c/ Cabeça 06 Ø 1/4”w x 3/4" - - Comercial
26 Anel de Ajuste 01 BJ-306-0002 1350,0 1180,0 MBJ-A4
27 Carcaça Superior 01 BJ-306-0004 1580,0 1312,0 MBJ-A4
28 Carcaça Principal 01 BJ-306-0001 2650,0 2363,0 MBJ-A1
29 Cilindro de Sobrecarga 06 BJ-306-0025 - - Comercial
31 Conector Macho 06 25S x 1” BSP - - Comercial
32 Mangueira Ø 3/8” 2 Tramas 02 1,55 m - - Comercial
Ø110mm; comp. 162
36 Proteção Sanfonada 06 mm; 262 mm; Bocais - - Comercial
= 71 mm – 50 mm
303 L2 24,5 HC DOAGO
40 Redutor Planetário 01 BONFIGLIOLI - - Comercial
"VERION" MLHSF S100
41 Motor Hidráulico 01 C4 (PONTA EIXO - - Comercial
32,0MM)
43 Conector Macho 02 10L x 1/2" BSP - - Comercial

(Kg) (Kg)
44 Suporte do Motor Hidráulico 01 BJ-306-0012 25,1 14,3 ASTM A36
45 Parafuso Cabeça Sextavada 01 Ø 3/4”w x 4” (R. Total) - - Comercial
48 Base de Regulagem do Motor 01 BJ-306-0013 16,2 12,2 ASTM A36
51 Espaçador do Redutor 01 BJ-306-0009 2,8 1,5 Comercial
52 Pinhão de Ajuste 01 BJ-306-0008 12,0 9,0 ASTM A36
53 Proteção do Pinhão 01 BJ-306-0028 6,1 5,6 SAE-1020
54 Parafuso Cabeça Sextavada 04 Ø 5/16”w x 3/4” - - Comercial
56 Arruela do Pinhão 01 BJ-306-0027 0,3 0,3 SAE-1020
59 Parafuso Allen s/ Cabeça 06 Ø 1/4”w x 1/2” - - Comercial
60 Bloco Manifold 03 BJ-306-0010 7,1 6,0 SAE-1020
62 Conector Macho 11 10L x 1/4" BSP - - Comercial
64 Conector Macho 01 25S x 3/4" BSP - - Comercial
65 Bujão c/ o-ring (Alta Pressão) 04 Ø 1/4” BSP - - Comercial
67 Bujão c/ o-ring (Alta Pressão) 02 Ø 1” BSP - - Comercial
68 Adaptador 1” BSP x 1.1/4” BSP 03 BJ-306-0011 - - SAE-1020
69 Anel O-ring Ø 3,53 mm 03 Nº 2-217 - - Comercial
70 Acumulador de Pressão 03 Cap. 5,0 Litros - - Comercial
71 Abraçadeiras p/ Acumulador 06 - - Comercial
74 Bucha do Pino de Trava 06 BJ-306-0006 6,7 2,0 SAE-1045
75 Parafuso Cabeça Sextava 12 Ø 1”w x 5” - - Comercial
76 Porca Sextavada 12 Ø 1”w - - Comercial
77 Parafuso Cabeça Sextavada 06 Ø 1”w x 5.1/2” - - Comercial
78 Arruela Lisa 06 Ø 1” - - Comercial
79 Bucha Espaçadora Anel Trava 06 BJ-306-0023 0,2 0,2 DIN-2440
80 Porca Sextavada 12 Ø M50 x 2,5 mm - - Comercial
81 Arruela Compensadora 06 BJ-306-0026 3,3 1,2 SAE-1045
82 Abraçadeira p/ Prot. Sanfonada 06 Ø 57 mm x Ø 76 mm - - Comercial
83 Abraçadeira p/ Prot. Sanfonada 06 Ø 47 mm x Ø 57 mm - - Comercial
18. PAINEL DE CONTROLE BC-950B
18.1. Comandos do Painel Frontal
Construído para operar em 220, 380 ou 440 Volts (definido no ato da compra do
equipamento), este painel destina-se ao controle do sistema de lubrificação do Britador assegurando-
lhe perfeita proteção contra falhas neste sistema, evitando causar-lhe sérios danos.
Este painel compõe-se em sua parte frontal de: quatro botões (liga/desliga) 10 lâmpadas
sinalizadoras, um amperímetro, horímetro para o motor do britador, um Controlador de Temperatura e
uma sirene para alarme. Em sua lateral uma chave geral.
Dos quatro botões compreendem de dois botões para a bomba de lubrificação (liga/desliga);
um para “reset” (teste do sistema), quando acusar alguma irregularidade; um para silenciar o alarme,
quando estiver sendo localizado algum problema e não desejar ficar ouvindo a sirene.
18.1.1. Lâmpadas Sinalizadoras
As dez lâmpadas (H1 a H11 – exceto H4) estão interligadas a equipamentos de controles que
irão ligá-las acusando ou informando do ocorrido no sistema acionando ou não, simultaneamente, a
sirene de alarme.
São estas as lâmpadas conectadas aos seguintes equipamentos:
H1. Uma bóia de nível instalada no tanque de óleo da unidade hidráulica indicará a falta de
óleo no retorno do britador.
H2. Um pressostato para acusar queda de pressão do óleo.
H3. Um termômetro com contato para alta temperatura que será instalada na linha de
retorno, ao lado do tanque de óleo, indicará o limite máx. de temperatura que o óleo poderá atingir
(63ºC).
H5. Esta lâmpada permanecerá acesa enquanto a bomba de óleo estiver ligada, suprindo ou
não o sistema de lubrificação.
H6. Conectada a um temporizador regulável, a lâmpada H5 só se apagará liberando a

partida do motor principal após um tempo pré-estabelecido, da lubrificação do sistema.
H7. Uma saída I02 do Controlador de Temperatura, instalado no painel, que irá ligar o
motor do radiador “cooler” quando o óleo atingir 55ºC e esta lâmpada ficará acesa indicando a
operação de refrigeração.
H8. Uma saída I01 do Controlador de Temperatura irá ligar automaticamente a resistência
de aquecimento do óleo quando atingir 25ºC e esta lâmpada ficará acesa.
H9. Quando houver irregularidade na bomba de lubrificação esta lâmpada ficará acesa.
H10. Quando houver alguma anomalia na refrigeração esta lâmpada ficará acesa.
H11. Quando houver alguma anomalia no aquecimento do óleo esta lâmpada ficará acesa.
Todos os equipamentos de controle saem da Piacentini conectados a uma caixa de bornes

localizada fixada no skid da unidade hidráulica e deverão ser interligados ao painel através de um
cabo chicote plugado, fornecido pela Piacentini (fornecimento padrão com 10 metros de
comprimento).
18.1.2. Equipamentos de segurança
1. Bóia de Nível
Dentro do tanque de óleo, sob a tampa de inspeção em acrílico, há uma pequena caixa em
que o tubo de retorno faz a descarga dentro. No interior desta caixa existe uma bóia de nível que é
levantada pelo óleo ao encher a caixa deixando o circuito aberto permitindo, assim, o normal
funcionamento do britador.
Caso ocorra algum vazamento de óleo no britador ou no sistema, o óleo deixa de retornar e
faz com que o óleo existente na caixinha escoe através de furos localizados em sua parte inferior,
deixando a bóia baixar e fechando o circuito. Automaticamente é acionado o alarme sonoro, devendo
ser desligados a alimentação e o motor do britador. (efeito assinalado pela lâmpada H1).
2. Queda de pressão ou falta de óleo
A pressão de trabalho na linha principal deve ser de 0,7 a 2,5 kgf/cm2 (1kgf/cm2  1Bar).
Pressão abaixo do limite 0,7 kgf, poderá ser causada pela quebra da bomba, falta de óleo, filtro
entupido, entre outros; o britador não poderá operar nestas condições. O pressostato da linha
principal deverá estar regulado para uma queda de pressão em 0,7 kgf e quando a referida pressão
regredir a este limite, ele fecha o circuito, acionando o alarme e deverá desligar simultaneamente a
alimentação e o motor do britador. Este defeito poderá ser constatado através da lâmpada
sinalizadora (H2) no painel e no manômetro instalado na linha principal.
3. Alta temperatura do óleo
A temperatura normal e ideal de trabalho é de 40°C a 50ºC, esta temperatura de alimentação

do britador. A temperatura no retorno não deverá exceder a 6ºC a mais ao da alimentação. Caso
ocorra sobre aquecimento do óleo produzido pelo atrito entre os mancais ou buchas internas ou por
qualquer outra circunstância em que o óleo atinja a 63ºC, o termômetro instalado no retorno do óleo
deverá acionar o alarme sonoro do painel e deverá ser desligada automaticamente a alimentação do
britador. O britador deverá continuar funcionando, sem carga, para refrigeração dos mancais até ser
detectado a causa do problema. (lâmpada H3).
Essas três funções anteriores são acusadas por uma sirene e também pelas lâmpadas
localizadas na frente do painel. Quando qualquer destes três itens acusarem alguma anormalidade,
mesmo pressionando o botão RESET e o alarme não desligar, será porque o problema na
lubrificação permanece. Portanto, será necessário localizar e solucionar o problema.
Obs.: Este sistema de segurança é operado pelo sistema de contato de selo “grude”, o botão
RESET só desbloqueará o sistema quando não houver mais anormalidade.
A bomba de lubrificação deverá sempre ser ligada antes de dar a partida no britador. Ao
ligar, a sirene será acionada assim como as lâmpadas de queda de pressão e bóia de nível ficarão
acesas até que o sistema atinja sua normalidade (pressão no pressostato e bóia). Quando isto
ocorrer, pressionando o botão RESET, ambas as lâmpadas se apagarão e a sirene silenciará
indicando a normalidade no sistema e o britador será liberado para o trabalho. Salvo a observação do
tempo de espera para partida do motor do britador a ser abordado adiante.
4. Filtro sujo
Nos primeiros dias em que se coloca o britador em funcionamento, o óleo de lubrificação leva
com ele todo tipo de sujeira do interior da máquina, tais como: limalhas de usinagem, fios de pano de
limpeza, elementos vedantes da tubulação, etc.
O filtro de óleo tem por finalidade reter estas partículas, evitando que retornem ao interior da
máquina e danifiquem seus componentes. Portanto, existe um elemento filtrante com abertura de 125
µ (microns), que se localiza antes da entrada de óleo do resfriador. Este elemento faz a retenção de
partículas que possam estar contidas do fluído. Com o passar do tempo é normal que este filtro vá se
obstruindo com o trabalho devido a estas partículas, quando isso ocorre conseqüentemente, a
pressão no filtro aumentará. Junto ao filtro existe um relógio tipo manômetro, este relógio possui 3
(três) faixas de cores: verde, amarela e vermelha. Estas cores demonstram o quão sujo o filtro se
encontra. Se o marcador estiver na faixa verde, o filtro está limpo, sem obstrução. Se o marcador
estiver na faixa amarela, o filtro ainda não está obstruído, porém, se o marcador estiver na faixa
vermelha, o filtro está totalmente sujo e será necessário limpá-lo ou substituí-lo. Observá-lo
regularmente.
Obs.: Neste caso o alarme do painel não soará e nenhum motor será desligado, porém,
alertamos o operador que, se tal limpeza não ocorrer a pressão irá aumentando até ao ponto da
queima do motor da bomba de óleo ou o rompimento da mangueira que antecede ao filtro,
ocasionando grande perda de óleo, além da sujeira.
Observe que tal procedimento deverá ser executado tantas quantas vezes fizerem-se
necessário, não só no início, mas quanto necessário no decorrer da sua jornada de trabalho.
5. Controlador de Temperatura Digital do óleo
Um Controlador de Temperatura marca Novus, modelo N2000, equipamento este usado para
o controle do aquecedor de óleo (função SP2) e para o cooler de resfriamento do óleo (função SP1),
que se encontra instalado no painel principal junto ao tanque de óleo:
Este controlador opera baseado em leituras de sinais enviados por um sensor (PT-100)
localizado no tanque de óleo.
DISPLAY DE PV
PROGRAMAÇÃO
SINALIZADORES
DISPLAY DE SP
PARÂMETROS
TECLADO
Figura 32.
 Aquecimento de óleo (função SP2)
Este controlador de Temperatura está localizado no Painel de Controle da Unidade Hidráulica

de Lubrificação e opera uma resistência quando o óleo abaixar de 32ºC. A esta temperatura, o
Controlador acionará e ligará a resistência (através da saída I02). Uma lâmpada no painel de
comando acenderá, acusando que a resistência de aquecimento do óleo está ligada (H8) e só voltará
a ser desligada quando o óleo atingir 38º C.
Obs.: A resistência de aquecimento terá as seguintes características:
 Resistência tubular de imersão;

 Voltagem 220, 380 ou 440 v (o fechamento deverá ser feito conforme tensão – Ver figura 33);
Figura 33
 Potência 3000 w;
 Carga de superfície 2 w/cm2;
 Dimensões do alojamento -  70 e comprimento 720 mm;
 Dimensões do flange de conexão - Rosca Gás 2.½”
A razão da carga de superfície ser baixa é a fim de evitar carbonização do óleo. O tempo
necessário para o aquecimento do óleo até os 38ºC é de aproximadamente 4 horas (tempo
determinado para uma temperatura inicial entre 25 à 28ºC).
Obs.: Este procedimento somente é válido para regiões em que o inverno é rigoroso
(temperaturas em torno de 5ºC ou inferiores).
18.2. Refrigeração do Óleo
Transcorrido um determinado tempo, após o início da britagem, o óleo aquecerá e

será necessário mantê-lo a uma temperatura de trabalho para que o mesmo continue com suas
características lubrificantes.
Na lateral do tanque de óleo, incorporado ao mesmo, através de um skid metálico,
está instalado o cooler (radiador) para sistema a ar ou trocador de calor a água conectado na traseira
do tanque. O óleo obrigatoriamente passa pelo seu interior, caso exista uma obstrução dentro do
trocador, uma válvula reguladora de pressão na entrada do resfriador desviará o óleo para a saída do
mesmo evitando desta forma que o britador trabalhe sem óleo.
Entre 42°C e 55ºC, o sistema de lubrificação poderá operar normalmente, porém, ao
ultrapassar a faixa superior de temperatura, o óleo é refrigerado através do sistema de radiador com a
sucção de ar quente da colméia do mesmo ou com a passagem de água através do trocador de calor
no sistema a água.
18.2.1. Refrigeração do óleo (função SP1 do Controlador de Temperatura)
Este controlador está localizado no Painel de Controle da Unidade Hidráulica de Lubrificação

e terá a função de ligar o motor do cooler (radiador) ou da bomba d’água do trocador assim que o
óleo atinja 50°C e desligará o mesmo quando a temperatura do óleo voltar a 45°C.
O Controlador de Temperatura utilizado neste processo é o mesmo equipamento usado para
ligar o aquecedor, para o aquecedor este trabalha da função SP2 e para o resfriador trabalha na
função SP1.
18.2.2. Regulagem do Controlador de Temperatura
Parametrização do Controlador de Temperatura N2000:
Tecla Prog: tecla utilizada para apresentar os sucessivos parâmetros programáveis do

controlador.
Tecla Back: Tecla utilizada para retroceder ao parâmetro anterior apresentado no

display dos parâmetros
Tecla Incremento: Tecla utilizada para alterar valores dos parâmetros.
Tecla Decremento: Tecla utilizada para alterar valores dos parâmetros.
Acesso aos parâmetros de configuração:
Manter pressionada a tecla e pressionar tecla para acessar os parâmetros,
IMPORTANTE: Se as teclas não forem mexidas durante 3 segundos o display voltará à tela
inicial (mostrar a temperatura atual).
1° passo – Parametrização do Ciclo de Configuração:
Mantendo-se pressionada a tecla , pressionar tecla até aparecer no display type,
configurar em 7 (seleção do tipo de sinal de entrada, neste caso adota-se 7), pressionar. até o
parâmetro unit, configurar em ºC, pressionar tecla até aparecer no display FuA3, configurar em
HI, pressionar tecla até aparecer no display SPLL, configurar em 0, pressionar tecla até
aparecer no display SPHL, configurar em 100, pressionar até sair do Ciclo de Configuração.
2° passo – Parametrização do Ciclo de Operação:
Mantendo-se pressionada a tecla , pressionar tecla até aparecer no display Auto,
configurar em YES, pressionar. até o parâmetro Pr n, configurar em 0, pressionar ,
configurar run em YES, pressionar até sair do Ciclo de Operação.
3° passo – Parametrização do Ciclo de Sintonia:
Mantendo-se pressionada a tecla , pressionar tecla até aparecer no display Atun,
configurar em NO, pressionar. até o parâmetro Pb, configurar em 0, pressionar. ,
configurar hyst em 0, pressionar. , configurar Act em DIR, pressionar. , configurar ouLL
em 0, pressionar. , configurar ouHL em 100, pressionar. , configurar SPA1 em 55 (valor

de temperatura do óleo em que o controlador liga o “cooler” de refrigeração, acionando a saída I02),
pressionar. , configurar SPA2 em 24 (valor de temperatura do óleo que o controlador ligará a
resistência, acionando a saída I01), pressionar. , configurar SPA3 em 65, (limite máximo da
temperatura do óleo, o controlador acionará a saída I03, tocando a sirene de alarme), pressionar
até sair do Ciclo de Sintonia.

4° passo – Parametrização do Ciclo de Alarme:
Mantendo-se pressionada a tecla , pressionar tecla até aparecer no display
FuA1, configurar em HI, pressionar. até o parâmetro FuA2, configurar em LO, pressionar tecla
até aparecer no display FuA3, configurar em HI, pressionar tecla até aparecer no display
hyA1, configurar em 13 (este valor representa a banda em que o controlador manterá o cooler de
refrigeração ligado, está configurado para ligar em 55ºC e desligar em 42ºC (55 – 13 = 42ºC)),
pressionar tecla até aparecer no display hyA2, configurar em 11 (este valor representa a banda
em que o controlador manterá a resistência ligado, está configurado para ligar em 24ºC e desligar em
35ºC (24+11 = 35ºC)), pressionar tecla até aparecer no display hyA3, configurar em 0,
pressionar até sair do ciclo de Alarme.
5° passo – Parametrização do Ciclo de I/OS:
Mantendo-se pressionada a tecla , pressionar tecla até aparecer no display I01,
configurar em 2, pressionar. até o parâmetro I02, configurar em 1, pressionar tecla até
aparecer no display I03, configurar em 3, pressionar até sair do Ciclo de I/OS.
Gráfico de funcionamento do termostato digital:
°C
(desliga 35°C) hyst2 SP1 (liga 55°C)
Histerese
(liga 24°C) SP2 hYst1 (desliga 42°C)
t
Figura 34.
18.3. Controladores Adicionais
18.3.1. Amperímetro
O amperímetro no painel prestará informações do trabalho do motor prestado no cone. Um

transformador de corrente (TC) deverá ser colocado em um dos cabos de energia do motor e
conectado ao amperímetro para que este informe qual seja a potência absorvida pela britagem. Deve
ser avaliada pelo operador constantemente, evitando uma sobre carga ou ociosidade no britador.
O excesso de amperagem também determina uma regulagem fora do limite do equipamento
(abertura min. permitida) ou mesmo uma alimentação com excesso de finos (maior que 10%),
fazendo a carga compactar, elevando os esforços.
18.3.2. Horímetro
Este equipamento irá informar o tempo de trabalho do cone, ou melhor, registrará o tempo de
trabalho que a bomba de lubrificação operar, pois, o referido está interligado a ela.
18.4. Observações Importantes
1. No painel está instalado um temporizador que não deve permitir a partida do britador antes
de 2 minutos depois de ligada a lubrificação a fim de assegurar uma perfeita lubrificação dos
mancais e dos rolamentos. Portanto, deverá ser feito a interligação entre painel e chave de
partida do britador para bloqueio impedindo a partida.
2. Duas lâmpadas (H5 e H6) se ascenderão ao ligar a bomba de óleo, sendo que, uma
permanecerá acesa (H5), acusando bomba ligada à outra (H6) que se apagará depois de
transcorrido o tempo estabelecido, indicando o término do tempo de espera para partir o
cone.
3. Quando o controlador de temperatura do óleo “N2000”, colocar em operação o motor do

cooler (radiador) ou da bomba d’água, a lâmpada sinalizadora do painel “Refrigeração
Ligada” estará sinalizando esta operação e só apagará quando a refrigeração for desligada.
4. Toda vez ao iniciar a operação do cone, após ligar a bomba de óleo, aguardar um
determinado tempo para pressionar o botão RESET a fim de silenciar o alarme e apagar as
luzes de “queda de pressão” e “falta de óleo no sistema”, tempo este destinado para que o
sistema adquira a pressão e ciclo preestabelecido.
5. Quando ocorrer qualquer anormalidade de queda de pressão, falta de óleo no sistema e alta
temperatura do óleo, o painel só voltará a liberar o britador depois de sanado o problema e
também pressionando o botão RESET.
6. Quando for ligada a bomba de óleo e a pressão não atingir o mínimo permitido (0,7 kgf/cm2)
ou ficar oscilando é indício de que qualquer anormalidade está ocorrendo. Buscar sua causa
antes de operar o britador.
18.5. Simulação de Verificação do Sistema de Segurança
Após a instalação do painel, todos os sistemas devem ser checados, simulando os itens para
certificar se o sistema e o painel estão operando dentro do estabelecido. Para a simulação, o óleo
deverá estar circulando pelo sistema com o britador desligado. Proceder como segue:
1. Falta de óleo ou queda de pressão da linha principal: Como o pressostato desta linha
deve operar aberto com pressão de 0,7 a 2,5 (Bar), o mesmo fechará o circuito e acionará o
alarme abaixo de 0,7 (Bar). Para tanto, basta abrir a válvula de alívio da linha principal,
fazendo o óleo retornar todo para o tanque e caindo a pressão na entrada do britador. Para
controle visual basta certificar-se da queda de pressão através do manômetro colocando
nesta linha, próximo a entrada do cooler.
Obs.: Talvez haja necessidade de proceder este teste com o óleo quente, visto que se o
mesmo estiver frio, não se conseguirá uma queda de pressão aos 0,7 (Bar).
2. Alta temperatura do óleo no retorno: O termômetro com seu contato regulado a 63ºC
trabalha aberto abaixo desta e fecha o circuito fazendo soar o alarme após atingir os 63ºC.
Para tanto, retire o termômetro do seu alojamento (tomar cuidado colocando um plug na luva
para evitar derramar óleo) e com um acendedor de cigarro, chama fraca ou uma vela aquecer
o bulbo do termômetro até atingir tal temperatura.
Outra maneira (sem retirar o termômetro do seu alojamento) seria levar o contato fixo que
está a 63°C para fechar o circuito com o pino do ponteiro marcador de temperatura do óleo, à
temperatura mostrada.
Atenção:
Após a realização desta simulação, certificar-se de retornar à regulagem de operação, caso
contrário este termômetro irá operar fora de suas características originais.
3. Bóia de nível: Esta bóia deve trabalhar aberta quando a caixa de óleo estiver cheia (bóia
de nível para cima) é só fechar quando faltar o óleo. Portanto basta introduzir a mão pela
boca de inspeção de tanque e forçar a bóia para baixo (como se estivesse faltando óleo),
fechando o circuito acionando o alarme.
Obs.: Ter muito cuidado ao forçar a bóia de nível para baixo a fim de não danificá-la, pois se
trata de um equipamento de PBD (plástico) e muito sensível.
4. Controle da temperatura do óleo
a) Baixa temperatura do óleo: O controlador de temperatura comanda a resistência e é

regulado para quando a temperatura cair abaixo de 32ºC ele ligar a resistência e o
mesmo só desligará após a temperatura do óleo ultrapassar os 38ºC. Para proceder ao
teste poderá ser alterado os parâmetros de regulagem, porem muita atenção aos voltar
nos parâmetros de trabalho do equipamento, a regulagem errada destes equipamentos
pode ocasionar mau desempenho do equipamento (quaisquer dúvida em fazer este teste
e regulagem, entrem em contato com a engenharia de produtos da Piacentini & Cia
Ltda).
b) Refrigeração óleo: O controlador de temperatura também comanda o sistema de

refrigeração e é regulado para quando a temperatura exceder os 50ºC ele ligar o motor
da refrigeração e o mesmo só desligará após a temperatura do óleo ser inferior a 45ºC.
Para proceder com o teste poderá ser feito alterando os parâmetros de regulagem,
porém muita atenção aos voltar nos parâmetros de trabalho do equipamento, a
regulagem errada destes equipamentos pode ocasionar um mau desempenho do
equipamento (quaisquer dúvidas em fazer este teste e regulagem entrem em contato
com a engenharia de produtos da Piacentini & Cia Ltda).
Uma alternativa a esses dois últimos testes, sem alteração dos parâmetros do controlador, é
a retirada do sensor do tanque e simular a queda ou elevação da temperatura do óleo.
1. Baixa temperatura: Mergulhar o sensor do tanque em água com gelo, simulando a

queda de temperatura e ligando a resistência.
2. Alta temperatura: Aquecer o sensor do tanque com chama de uma vela, aumentando a
temperatura para ligar o cooler.
19. PAINEL DE CONTROLE BC-950H

Descrição das teclas do IHM:
Esquerda
Direita
Desce
Sobe
Volta à tela anterior
Deleta o valor
Modifica o valor
Entra com um novo valor
Depois de feita as inserções dos valores dos parâmetros do sistema, as telas ficariam, por
exemplo, com os seguintes valores:
Figura 35.
Figura 36.
Figura 37.
Quando aparecer nas telas “####”, significa que algum transmissor não está funcionando
corretamente e deve-se verificar suas conexões e testar o equipamento.
Desta forma, com os parâmetros inseridos, pode-se iniciar a operação da Unidade Hidráulica.
Inicio da Operação
A primeira situação de alarme que poderá ocorrer é quando acionado a botoeira de

Emergência no painel, o sistema ficará totalmente inoperante e aparecerá no IHM a tela de alarme da
figura 37:
Figura 38.
Restabelecido o alarme de Emergência, teclar “ENTER” para liberar o IHM, e posteriormente,

acionar a Botoeira Reset do painel, neste momento cessa a sirene e o IHM voltará na tela que estava
anteriormente.
19.1. Correção de Temperatura
Primeiramente, deve-se acionar a chave seletora “Habilita Correção de Temperatura”, sem

esta chave acionada, o painel não inicia a operação, e consequentemente, desligando-se esta chave
o sistema ficará inoperante.
Com a chave acionada, dependendo da temperatura do óleo do sistema, poderá entrar em

aquecimento ou refrigeração.
19.1.1. Aquecimento
Se a temperatura do óleo estiver abaixo de 32°C, liga-se o aquecimento, e com a temperatura

ficando acima de 38°C, desliga-se o aquecimento.
Figura 39.
19.1.2. Refrigeração
Se a temperatura do óleo estiver acima de 50°C, liga-se a refrigeração (cooler), e com a

temperatura ficando abaixo de 45°C, desliga-se a refrigeração (cooler).
Figura 40.
19.1.3. Alarme de Alta Temperatura
Se ocorrer da temperatura ultrapassar o valor máximo determinado:
Figura 41.
Acionará o alarme de falha por alta temperatura e o sistema se desligará automaticamente,

inclusive a liberação do funcionamento do motor principal e da correia transportadora de alimentação
do Britador Cone.
O alarme de alta temperatura poderá também ser acionado pelo controlador de temperatura
(termostato), instalado no retorno do óleo do britador. Ou seja, existem duas proteções de alta
temperatura do sistema.
Restabelecido o alarme de temperatura, teclar “ENTER” para liberar o IHM, e posteriormente,
acionar a Botoeira Reset do painel, neste momento cessa a sirene e o IHM voltará na tela que estava
anteriormente.
Figura 42.
19.2. Acionamento da Bomba de Lubrificação
O acionamento da bomba de lubrificação será através da botoeira Liga/Desliga no painel.

Após acionada a chave Habilita Correção de Temperatura, aciona-se a botoeira Liga do
painel, e assim, liga-se o motor da bomba de lubrificação.
O sistema de lubrificação possui duas proteções: fluxo de óleo e pressão de óleo.
Quando as duas proteções forem atendidas, começa-se contar um tempo para que o óleo
possa percorrer com certeza o sistema de lubrificação.
Pode-se visualizar se o sensor de fluxo e pressão de óleo estão sendo acionados através do
frontal do CLP pelos leds das entradas digitais IN9 e IN10, respectivamente.
Pode-se acompanhar este tempo corrente na tela de “Temporização Atraso Lubrificação”,
neste caso o tempo total com 180 segundos.
Figura 43.
Quando atendido este tempo de atraso, libera-se a sinalização lubrificação OK no painel, e

assim, possibilita o acionamento da bomba de pressurização do sistema, tanto em ajuste ou
funcionamento.
Inicialmente, se o tempo corrente não estiver aumentado, estiver fixo em zero, isso ocorre
porque não atendeu os requisitos de fluxo e pressão do óleo, ou seja, está ocorrendo uma falha de
lubrificação, por vazamento ou problema na bomba de lubrificação.
Depois de atendido e indicado lubrificação OK na operação do painel, se o sistema
apresentar alguma falha de fluxo e/ou pressão, este terá um tempo de atraso de alarme de
lubrificação, e terá 15 segundos para tentar se restabelecer, como mostrado na figura 43:
Figura 44.
Se o sistema se restabelecer dentro de 15 segundos, nada ocorrerá e o sistema continuará

operando normalmente.
Se persistir a falha por mais de 15 segundos, o painel acionará o alarme de falha de
lubrificação, e o sistema ficará inoperante.
Figura 45.
Restabelecido o alarme de falha de lubrificação, teclar “ENTER” para liberar o IHM, e

posteriormente, acionar a Botoeira Reset do painel, neste momento cessa a sirene e o IHM voltará na
tela que estava anteriormente.
Normalmente a falha de lubrificação ocorre por vazamento nas tubulações do sistema.

19.3. Acionamento da Bomba de Pressurização.
A bomba de pressurização somente entrará em funcionamento quando atendido “Lubrificação

OK”.
A chave comutadora da bomba de pressurização tem as opções de Ajuste, Desligado e
Funcionamento.
Com a chave comutadora em Ajuste ou Funcionamento, libera-se a verificação do nível de
óleo no tanque, se estiver baixo, aparecerá a tela de alarme e o sistema ficará inoperante.
Figura 46.
Restabelecido o alarme de Falha de Nível de Óleo, teclar “ENTER” para liberar o IHM, e
Opção Ajuste
A opção de Ajuste ocorre para que se possa adequar a abertura da máquina quanto ao
tamanho das pedras a serem britadas acionando as botoeiras de SOBE ou DESCE, neste momento a
bomba de pressurização entrará em funcionamento contínuo.
Se ocorrer de ter algumas pedras no interior do britador, pode-se acionar a botoeira de

Descarga e o britador abrirá um espaço para a saída dessas pedras.
Caso não seja acionada nenhuma das botoeiras (Sobe, Desce ou Descarga) num período de
1 minuto, a bomba de pressurização se desligará, e sendo acionada uma destas botoeiras, a bomba
volta a funcionar automaticamente.
Na opção ajuste o motor principal do britador cone ficará desligado através do

intertravamento de comando.
Opção Funcionamento
Na opção Funcionamento a bomba irá pressurizar o sistema nos limites:
Figura 47.
Desta forma a bomba ligará em 160 bar e desligará em 180 bar, e se ocorrer de não atender
esta pressurização num período de tempo mostrado na figura 47:
Figura 48.
Ocorrerá falha de pressurização e os alarmes serão acionados e o sistema ficará inoperante.
Figura 49.
Restabelecido o alarme de Falha de Pressurização, teclar “ENTER” para liberar o IHM, e

19.4. Acionamento de Falha de Motores
A proteção dos motores é através de disjuntor motor, com limites ajustados no momento do
teste inicial da máquina.
Se ocorrer de algum disjuntor motor acionar, devido a sobrecarga ou curto circuito no seu
respectivo circuito, o sistema ficará inoperante e acionará a sinalização frontal no painel de comando,
logo abaixo de suas respectivas botoeiras de acionamento, e a sirene de alarme. Não aparecerá a
falha na tela do IHM.
Restabelecido o defeito, religando o disjuntor motor, o sistema volta à operação.
19.5. Intertravamento de Comando
É de relevante importância o intertravamento entre a Unidade Hidráulica e o Motor Principal

do Britador Cone, conforme bornes descritos no Projeto Elétrico.
Bornes 29/30 – interligar ao comando do britador cone, contato seco.
Bornes 30/31 – interligar à botoeira de emergência do britador cone se existir, senão jampear
estes bornes.
Quando a Unidade Hidráulica estiver em funcionamento normal, fecha-se o contato seco
29/30, liberando o britador cone, se ocorrer alguma irregularidade, este contato abre desligando o
motor do britador.
19.6. Observações Gerais
O trabalho em instalações elétricas deve ser executadas por profissionais capacitados,

qualificados ou habilitados, conforme a NR-10.
Antes de colocar o painel em funcionamento, reapertá-lo, pois, no transporte pode ocorrer de
desprender algum parafuso.
Nunca desacople os conectores em carga ou energizados, sob risco de abertura de arco
voltaico, queima dos transmissores e equipamento e a integridade do operador.
Quando for fazer alguma intervenção no painel, sempre acompanhar o projeto elétrico.
Quaisquer dúvidas e sugestões, encaminhar ao projetista elétrico antes de modificar no painel
e no sistema.
Piacentini
20. ESQUEMA ELÉTRICO BC-950B

MANUTENÇÃO CONE
MANUAL DE INSTRUÇÕES E
BC-950A, BC-950Bx E BC-950Hx.
TITULO
Painel Sistema Lubrificação e Hidráulico - BC950B - AR - Capa
PROPRIETARIO RESP. TECNICO P/ PROJETO
PIACENTINI E CIA. LTDA. PEDRO PAULO CARRER JUNIOR

CREA 060500015-8
RAMO NOME DO PROP. LOCAL
Britador Piracicaba - SP
REV: 03
Metalurgica Bom Jesus

DATA Outubro/2009 DESENHO Pedro ESCALA FOLHA
Sem Escala E001 - 01/10
Folha: 90 de 116
Data: 18/09/2012
Lateral Porta
AL
Placa de Montagem
Canaleta 55 x 50 mm
CT
120
A TH
CA CB CC CD CE CF CG CH CI
Canaleta 55 x 50 mm
120
CHAVE GERAL
S1 B1
CH
DG DM1 DM2 DM3 D D D D T
80
1 2 3 4 1
H7 H8 H6
80
Canaleta 55 x 50 mm
Canaleta 55 x 50 mm
H10 H11 H5 H9 Canaleta 55 x 50 mm
800
800
80
H1 H2 H3
C1 C2 C3
Piacentini
80
550
B2 B3
550
Canaleta 55 x 50 mm
140
BORNES TRAFO
EMERGÊNCIA
100
Vista Interna
180 40 40 40 40 40 40 180
200
600
Vista Lateral Externa
Vista Frontal Externa
ITEM/COR RELAÇÃO DAS ETIQUETAS
S1 - 2NA - 2 POS HABILITA CORREÇÃO TEMPERATURA
B1 - 1NA+1NF BOTOEIRA LIGA/DESLIGA BOMBA DE ÓLEO
B2 - PT SILENCIA ALARMES
B3 - PT RESET ALARMES
H1 - VM ALARME NÍVEL BAIXO ÓLEO
H2 - VM ALARME PRESSÃO BAIXA DO ÓLEO

MANUTENÇÃO CONE
H3 - VM ALARME SUPER AQUECIMENTO DO ÓLEO
H5 - VD BOMBA DE ÓLEO LIGADA

H6 - AM LUBRIFICAÇÃO OK
H7 - VD REFRIGERAÇÃO LIGADA
H8 - VD RESISTÊNCIA LIGADA
H9 - VM FALHA BOMBA ÓLEO

TITULO
H10 - VM FALHA REFRIGERAÇÃO Painel Sistema Lubrificação e Hidráulico - BC950B - AR - Vistas
H11 - VM FALHA RESISTÊNCIA
CT CONTROLADOR DE TEMPERATURA
A AMPERAGEM BRITADOR CONE

TH TOTALIZADOR DE HORAS CREA 060500015-8
REV: 03

Britador Metalurgica Bom Jesus Piracicaba - SP
Folha: 91 de 116
Data: 18/09/2012
ALIMENTAÇÃO GERAL Bomba de Óleo Cooler de Refrigeração Resistência Comando 220 Vca
R BARRAMENTO DE INTERLIGAÇÃO GV2-G345

S
T
G
D4-6A D5-6A
DM1 DM2 DM3 K32A1C6 K32A1C6
Piacentini
MERLIN GERIN MERLIN GERIN

GV2-ME16 GV2-ME10 GV2-ME16

(9-14A) (4-6,3A) (9-14A)
TELEMECANIQUE TELEMECANIQUE TELEMECANIQUE R4 S4
DG - 40 A
Disjuntor Geral I> I> I> Trafo
K32A3C40 Comando
MERLIN GERIN 440/220V
R1 S1 T1 R2 S2 T2 R3 S3 T3 500VA
216 217
Chave
C1-18A C2-18A C3-9A D6-6A D6-6A
Seccionadora
LC1D18BD LC1D18BD LC1D09BD K32A1C6 K32A1C6
Rotativa 40A MERLIN GERIN MERLIN GERIN
TELEMECANIQUE TELEMECANIQUE TELEMECANIQUE
Telemecanique
218 219
Emergência
Total
220 0
R S T G U1 V1 W1 G U2 V2 W2 G U3 V3 W3 G
ALIMENTAÇÃO GERAL (380 V) M1 M2 R3

(3+1)# 10mm2/KV
5 CV - 3Ø- 380V 0,5 CV - 3Ø- 380V 3KW - 3Ø- 380V
Ø 1 1/2"
(3+1)# 2,5mm2/1KV (3+1)# 2,5mm2/1KV (3+1)# 2,5mm2/1KV
Ø 3/4" Ø 3/4" Ø 3/4"
MANUTENÇÃO CONE
TITULO
Painel Sistema Lubrificação e Hidráulico - BC 950B - AR - Diagrama de Força

CREA 060500015-8
REV: 03

DATA Maio/2009 DESENHO Pedro ESCALA FOLHA
Folha: 92 de 116
Data: 18/09/2012
Sirene / Alarme
220
CF
Piacentini
15
AL
0
MANUTENÇÃO CONE
TITULO
Painel Sistema Lubrificação e Hidráulico - BC950B - AR - Diagrama de Força

CREA 060500015-8
REV: 03

Folha: 93 de 116
Data: 18/09/2012
Refrigeração Resistência Bomba de Óleo Falhas Motor Bomba de Óleo / Refrigeração / Resistência
220
Chave
Comutadora 1
1
Habilita Correção de Temperatura DM1 DM2 DM3
0
34
Botoeira 1
29 Desliga
35
Piacentini
Botoeira 1
CB
Liga
SP1 (I/01-N2000) SP2 (I/02-N2000)
39 40 41
30 32
DM1
37 37
DM2 DM3 36
RT1
31 33 37 38
H7 H8 H5 H6 H9 H10 H11
C2 C3 CB C1 RT1 CA
VD VD VD AM VM VM VM
0
C2 Ligado C3 Ligado CB C1 Ligado C3 C3 Ligado Falha Motor Óleo Falha Motor Cooler Falha Resistência
MANUTENÇÃO CONE
TITULO
Painel Sistema Lubrificação e Hidráulico - BC950B - AR - Diagrama de Comando

CREA 060500015-8
REV: 03

Folha: 94 de 116
Data: 18/09/2012
Alarme Nível Baixo de Óleo Alarme Nível Baixo Pressão Alarme Super Aquecimento do Óleo Acionamento Sirene
220
Botoeira 3
Reset
1 1 1
NÍVEL CC PRESS. CD TERM. CE SP3 (I/03-N2000) CC CD CE
2 4 6
42
Piacentini
CG
Botoeira 2
Silencia Alarmes
CG
44
CB
43
45
2 4 6
H1 H2 H3
CC CD CE CG CF
VM* VM* VM*
0
CC Alarme CD Alarme CE Alarme CG CF
MANUTENÇÃO CONE
TITULO
Painel Sistema Lubrificação e Hidráulico - BC950B- AR - Diagrama de Comando

CREA 060500015-8
REV: 03

Folha: 95 de 116
Data: 18/09/2012
Acionamento Cone / Correia Totalizador de Horas Amperagem do Britador Controlador N2000
220
7
CA
C1
46 CONE CH
CC
11
13
47
Piacentini
8
Utilizar um contato seco do

contator do britador cone
CD caso não disponivel, Controlador
Fazer um Jumps
A AMPERÍMETRO Temperatura
300/5A
N2000
9
12
CE
CORREIA CJ 14
48 49
10
CH CJ TH
0
CH CJ TH
MANUTENÇÃO CONE
TITULO
Painel Sistema Lubrificação e Hidráulico - BC950B - AR - Diagrama de Comando

CREA 060500015-8
REV: 03

Folha: 96 de 116
Data: 18/09/2012
SP3 SP2 SP1
Alimentação 24 Vcc #(1/6) #(29/32) #(29/30)
Piacentini
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
25 28
CONTROLADOR TEMPERATURA
26 N2000 - NOVUS 29
27 30
13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
PT100
MANUTENÇÃO CONE
TITULO
Painel Sistema Lubrificação e Hidráulico - BC950B - AR - Ligação Controlador

CREA 060500015-8
REV: 03

Folha: 97 de 116
Data: 18/09/2012
BORNEIRA B1
Piacentini
R S T G U1 V1 W1 G U2 V2 W2 G U3 V3 W3 G 1 2 1 4 1 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 0 G
Alimentação Geral 380 V M1 M2 M3 Pressostato Contato NA Contato Contato

(3+1) #10mm2 / 1 KV 5 CV 5 CV 0,75 CV #1,0mm2 Cone Cone Sirene
(3+1)#2,5mm2 (3+1)#2,5mm2 (3+1)#2,5mm2 #1,0mm2 #1,0mm2 #1,0mm2
Ø 1 1/2"
Ø 3/4" Ø 3/4" Ø 3/4"
Sensor Termostato Contato NA Amperímetro PT100
Nível #1,0mm2 Correia #2,5mm2 #3x22 AWG
#1,0mm2 #1,0mm2 BLINDADO
MANUTENÇÃO CONE
TITULO
Painel Sistema Lubrificação e Hidráulico - BC950B - AR - Régua de Borne

CREA 060500015-8
REV: 03

Folha: 98 de 116
Data: 18/09/2012
CONFIGURAÇÃO DO CONTROLADOR DE TEMPERATURA - N2000 - NOVUS
CICLO DE CICLO DE CICLO DE CICLO DE CICLO DE CICLO DE

OPERAÇÃO SINTONIA PROGRAMAÇÃO ALARME CONFIGURAÇÃO I/OS
PV e SV Atun - NO tbAS - 0 FuA1 - HI type - 7 I01 - 1
Auto - YES Pb - 0 Pr n - 0 FuA2 - LO dPPo - 27 I02 - 2

Piacentini
PV e MV hYSt - 0 Ptol - 0 FuA3 - HI unit - ºC I03 - 3
Pr n - 0 Ir PSP0-PSP7 - - 200 FuA4 oFFS - 0 I04
run - YES dt Pt1-Pt7 - 0 bLA1 SPLL - 0 I05
Ct PE1-PE7 - 0 bLA2 SPHL - 100 I06
Act - DIR LP - 0 bLA3 rSLL - 0 F.FUnc - 0
bIAS bLA4 rSHL - 100 AuEn - NO
ouLL - 0 HYA1 - 8 bAud - 3
ouHL - 100 HYA2 - 11 Addr - 1
SFST - 0 HYA3 - 0
SPA1 - 50 HYA4
SPA2 - 24 A1t1
SPA3 - 65 A1t2
SPA4 A2t1
A2t2
MANUTENÇÃO CONE
TITULO
Painel Sistema Lubrificação e Hidráulico - BC950B - AR - Config. Controlador

CREA 060500015-8
REV: 03

Folha: 99 de 116
Data: 18/09/2012
Piacentini
21. ESQUEMA ELÉTRICO BC-950H

MANUTENÇÃO CONE
TITULO
Painel Sistema Lubrificação e Hidráulico - BC950H - Capa

CREA 060500015-8
REV: 03

DATA Novembro/2009 DESENHO Pedro ESCALA FOLHA
Sem Escala E001 - 01/14 - rev01
Data: 18/09/2012
Folha: 100 de 116
Porta
Painel
Placa de Montagem
PAINEL DE CONTROLE
30
UNIDADE HIDRÁULICA Canaleta 30 x 50 mm
BRITADOR CONE
OPC 1300
100
IHM Acoplador à Relé
CLP
150
TWIDO R1 à R18
70
55
Canaleta 55 x 50 mm
HABILITA CORREÇÃO
110
SISTEMA
TEMPERATURA PRESSURIZAÇÃO
DESL LI GA LUBRIFICAÇÃO AJUSTE 0 FUNCION. CAMARA
DESL LIGA DESTRAVADA
F
O
SISTEMA ACIONAMENTO DG DM1 DM2 DM3 DM4 D D D D N
80
AQUECIMENTO LUBRIFIAÇÃO
170
HIDRÁULICO VÁLVULA T
LIGADO OK PRESSURIZADO SOBRECARGA 1 2 3 4
E
24Vcc
750
ACIONAMENTO
80
CHAVE GERAL REFRIGERAÇÃO LUFRIFICAÇÃO
800
BOMBA ÓLEO VÁLVULA SOBE
LIGADO LIGADO LIGADA REGULAGEM
55
800
ACIONAMENTO
Piacentini
80
REFRIGERAÇÃO LUBRIFICAÇÃO BOMBA ÓLEO VÁLVULA DESCE
FALHA FALHA FALHA REGULAGEM
C1 C2 C3 C4
110
80
ALARME RESET
CIENTE ACIOANDO ALARMES
55
340
100
EMERGÊNCIA BORNES TRAFO
125
340
100
550
40 40 40 40 40 40 180
200 Vista Interna

600
Vista Lateral Externa

Vista Frontal Externa
MANUTENÇÃO CONE
TITULO
Painel Sistema Lubrificação e Hidráulico - BC950H - Vistas Internas e Externas

CREA 060500015-8
REV: 03

Sem Escala E001 - 02/14-rev01
Data: 18/09/2012
Folha: 101 de 116
ALIMENTAÇÃO GERAL Motor Lubrificação Motor Bba Hidráulica Motor do Cooler Resistência de Aquecimento
Pente de Barramento de cobre GV2G554 + Conector GV1G09 - Telemecanique

R
S
T
G
DM 1 DM 2 DM 3 DM 4
Piacentini
GV2-ME16 GV2-ME16 GV2-ME06 GV2-ME16

(9-14A) (9-14A) (1-1,6A) (9-14A)
DG - 50 A TELEMECANIQUE TELEMECANIQUE TELEMECANIQUE TELEMECANIQUE
Disjuntor Geral I> I> I> I>
K32A3C50
MERLIN GERIN
200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211
Chave
C1-12A C2-12A C3-7A C4-12A
Seccionadora
LC1K1210M7 LC1K1210M7 LC1K0610M7 LC1K1210M7
Rotativa 63 A TELEMECANIQUE TELEMECANIQUE TELEMECANIQUE TELEMECANIQUE
Telemecanique
R S T G 1 2 3 G 5 6 7 G 9 10 11 G 13 14 15 G
ALIMENTAÇÃO GERAL (380 V) M1 - In-9A M2 - In-9A M3 - In-1,6A Aquecedor - In-9A

(3X10mm2)+10mm2(1KV)
5 CV - 3Ø- 380V 5 CV - 3Ø- 380V 0,75 CV - 3Ø- 380V 3,8 KW - 3Ø- 380V
Ø 1 1/2"
(3+1)# 2,5mm2/1KV (3+1)# 2,5mm2/1KV (3+1)# 2,5mm2/1KV (3+1)# 2,5mm2/1KV
Ø 3/4" Ø 3/4" Ø 3/4" Ø 3/4"
MANUTENÇÃO CONE
TITULO
Painel Sistema Lubrificação e Hidráulico - BC950H - Diagrama de Força

CREA 060500015-8
REV: 03

Data: 18/09/2012
Folha: 102 de 116
Comando 220 Vca Comando 24 Vcc Alimentação CLP Alimentação IHM
Pente de Barramento de cobre GV2G554 + Conector GV1G09 - Telemecanique

R
S
T
G
DC1 - 6A
K32A1C6
Piacentini
MERLIN GERIN
212 213
216 217
Trafo
216 217 24+ 24- G
Comando
380/220V
400VA
FONTE
214 215 220 VCA CLP IHM
DC2 - 6A 24 VCC TWIDO
K32A1C6 5A
MERLIN GERIN TELEMECANIQUE TELEMECANIQUE
216
TWDLCAA24DRF XBT-N401
217 24+
24+ 24-
Emergência (VIDE DETALHE FL 13/13)

Total
400
220 0
MANUTENÇÃO CONE
TITULO
Painel Sistema Lubrificação e Hidráulico - BC950H - Diagrama de Força

CREA 060500015-8
REV: 03

Data: 18/09/2012
Folha: 103 de 116
Motor Sinalização Sinalização Falha Motor Bba Sinalização Sinalização Falha Motor Sinalização Falha Resistência
Lubrificação Lubrificação OK Motor Lubrificação Hidráulica Pressão Hidráulica OK Motor Bba Hidráulica Cooler Motor Cooler Aquecimento
220
R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9
300 303 307
DM1 DM2 DM3

Piacentini
17
301 302 304 305 306 308 309 310
17
LR1
C1 L1 LL1 F1 C2 L2 LL2 F2 C3 L3 F3 C4 L4
0
0
C1 Ligado Liberado Falha C2 Ligado Liberado Falha C3 Ligado Falha C4 Ligado
NA NF NA NF NA NF NA NF
MANUTENÇÃO CONE
TITULO
Painel Sistema Lubrificação e Hidráulico - BC950H - Diagrama de Comando

CREA 060500015-8
REV: 03

Data: 18/09/2012
Folha: 104 de 116
Sirene Sinalização Câmara
Alarme Sirene Alarme Destravada
220
R10 R11 R18

Piacentini
19 311 312
19
S1
F4 L5
0
0
Sirene Alarme Liberado
MANUTENÇÃO CONE
TITULO

CREA 060500015-8
REV: 03

Data: 18/09/2012
Folha: 105 de 116
Válvula Solenóide Válvula Solenóide Válvula Solenóide Válvula Solenóide Sinal para Emergência Sinal para Emergência
Sobrecarga Abertura Destrava Camara Desce Regulagem Sobe Regulagem Rebritador Rebritador Opcional Esteira Alimentação Esteira Opcional
24+
R12 R13 R14 R15

Piacentini
35
Contato
NA
Rebritador
34
31 34
Emergência Emergência
R16 Rebritador R17 Esteira
Opcional Opcional
30 33
21 23 25 27
VS1 VS2 VS3 VS4 29 30 32 33

Sinal para Sinal para
Rebritador Esteira Alimentação
24- 24- 24- 24-
24-
MANUTENÇÃO CONE
TITULO

CREA 060500015-8
REV: 03

Data: 18/09/2012
Folha: 106 de 116
Emergência Proteção Motor Proteção Motor Proteção Motor Botoeira Botoeira Habilita Liga Motor Desliga Motor Pressostato Sensor de Fluxo
Total Lubrificação Bomba Hidráulica Cooler Reset Alarmes Ciente Alarme Correção Temperatura Lubrificação Lubrificação Lubrificação Lubrificação
24+
DM1 DM2 DM3

Chave
Comutadora 1
24+ 24+
1
24+ 0 24+ 24+

Emergência Botoeira Botoeira
Botoeira Botoeira Liga Desliga
Total Remoto R R P F
Reset Ciente Lubrificação Lubrificação
Pressostato Sensor Fluxo
Lubrificação Lubrificação
Piacentini
37 39 41
400 401 402 403 404 405

43 45
39 41
37
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
IN0 IN1 IN2 IN3 IN4 IN5 IN6 IN7 IN8 IN9 IN10
SLOT 0 (CPU)
DC COM CPU - TWIDO - TWDLCAA24DRF - TELEMECANIQUE
24-
MANUTENÇÃO CONE
TITULO
Painel Sistema Lubrificação e Hidráulico - BC950H - CLP Entrada Digital

CREA 060500015-8
REV: 03

Data: 18/09/2012
Folha: 107 de 116
Sistema de Pressurização Sensor Nível Valvula Sobrecarga Valvula Sobrecarga Valvula Sobrecarga Alta Temperatura
Ajuste / Desligado / Funcionamento Bomba Hidráulica Abertura Desce Regulagem Sobe Regulagem Óleo Retorno
24+
Chave
Comutadora 2
24+ 0
Ajuste 1
Desligado 0
Sobrecarga Desce Sobe
Funcionamento 2 B T
Abertura Regulagem Regulagem
Sensor Nível Termostato
Hidráulica
Piacentini
406 407 408 409 410 411

47
12 13 14 1 2 3 4
IN11 IN12 IN13 IN1.0 IN1.1 IN1.2 IN1.3
SLOT 0 (CPU) SLOT 1

DC COM TM2DD18DT - TELEMECANIQUE
24-
MANUTENÇÃO CONE
TITULO
Painel Sistema Lubrificação e Hidráulico - BC950H - CLP Entrada Digital

CREA 060500015-8
REV: 03

Data: 18/09/2012
Folha: 108 de 116
Sinalização Sinalização Falha Motor Bba Sinalização Sinalização Falha Motor Sinalização Falha Resistência Sirene Sinalização Válvula Solenóide
Motor Lubrificação
Lubrificação OK Motor Lubrificação Hidráulica Press Hidrául OK Motor Bba Hidráulica Cooler Motor Cooler Aquecimento Alarme Sirene Alarme Sobrecarga Abertura
24+
VAC/
VDC 1 SLOT 0 (CPU) SLOT 2
CPU - TWIDO - TWDLCAA24DRF - TELEMECANIQUE
Piacentini
Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q0.6 Q0.7 Q0.8 Q0.9 Q2.0 Q2.1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2
500 501 502 503 504 505 506 507 508 509 510 511
R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10 R11 R12
24-
R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10 R11 R12
NA NF NA NF NA NF NA NF NA NF NA NF NA NF NA NF NA NF NA NF NA NF NA NF
4/13/1 4/13/3 4/13/4 4/13/6 4/13/7 4/13/9 4/13/10 4/13/12 4/13/13 5/13/1 5/13/3 6/13/1
MANUTENÇÃO CONE
TITULO
Painel Sistema Lubrificação e Hidráulico - BC950H - CLP Saída Digital
R1-...-R18 ACOPLAMENTO A RELE DE USO GERAL 24 VCC 1 NA PROPRIETARIO RESP. TECNICO P/ PROJETO

CREA 060500015-8
REV: 03

Data: 18/09/2012
Folha: 109 de 116
Válvula Solenóide Válvula Solenóide Válvula Solenóide Sinal para Sinal para Sinalização
Destrava Camara Desce Regulagem Sobe Regulagem Rebritador Esteira Alimentação Camara destravada
24+
VAC/
VDC 1 SLOT 2
TWDDRA8RT - TELEMECANIQUE
Piacentini
Q2.2 Q2.3 Q2.4 Q2.5 Q2.6 Q2.7

1 3 5 7 11 12
512 513 514 515 516 517
R13 R14 R15 R16 R17 R18
24-
R13 R14 R15 R16 R17 R18
NA NF NA NF NA NF NA NF NA NF NA NF
6/13/3 6/13/4 6/13/6 6/13/7 6/13/10 5/13/4
MANUTENÇÃO CONE
TITULO
Painel Sistema Lubrificação e Hidráulico - BC950H - CLP Saída Digital

CREA 060500015-8
REV: 03

Data: 18/09/2012
Folha: 110 de 116
Pressão Pressão Pressão Temperatura
Sobrecarga Trava Destrava Óleo
24+
Piacentini
Transmissor Transmissor Transmissor Transmissor

Pressão Pressão Pressão Temperatura

(4-20mA) (4-20mA) (4-20mA) (4-20mA)
Cabo 1 Cabo 2 Cabo 3 Cabo 4
24+ G 24+ G 24+ G 24+ G
49 52 55 58
24- 24- 24- 24-
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
IN0+ IN0- ANL IN1+ IN1- ANL IN2+ IN2- ANL IN3+ IN3- ANL
COM COM COM COM
Entrada 1 Entrada 2 Entrada 3 Entrada 4
IW3.0 IW3.1 IW3.2 IW3.3
MÓDULO - ENTRADA ANALOGICA

TWDANI8HT - TELEMECANIQUE
SLOT 3 - Entrada Analógica

24-
MANUTENÇÃO CONE
TITULO
Painel Sistema Lubrificação e Hidráulico - BC950H - CLP Entrada Analógica

CREA 060500015-8
REV: 03

Data: 18/09/2012
Folha: 111 de 116
BORNEIRA B1
Piacentini
R S T G 1 2 3 G 5 6 7 G 9 10 11 G 13 14 15 G 17 0 24+ 411 21 24- 23 24- 25 24- 27 24- 29 30 30 31 32 33 33 34 34 35 24+ 37 24+ 39 24+ 41 24+ 43 24+ 45 24+ 47 24+ 49 G 24+ 52 G 24+ 55 G 24+ 58 G
Alimentação Geral 380 V M1 M2 M3 Aquecedor Termostato Válv. Válv. Emerg Emerg Ciente Desliga Sensor fluxo Transmissor Transmissor
(3x10mm2+10mm2) 1 KV 5 CV 5 CV 0,75 CV 3,8 KW Segurança Solen. 2 Solen. 4 Rebritador Esteira Remoto Lubrif. Lubrific. Pressão Pressão
Remoto Sobrecarga Destrava
Ø 1 1/2" (3+1)#2,5mm2 (3+1)#2,5mm2 (3+1)#2,5mm2 (3+1)#2,5mm2
Ø 3/4" Ø 3/4" Ø 3/4" Ø 3/4"
Sinaliz Válv. Válv. Sinal Sinal Contato NA Liga Lubrif Pressostato Sensor nível Transmissor Transmissor
Lubrif OK Solen. 1 Solen. 3 Rebritador Esteira Rebritador Remoto Lubrific. Hidráulico Pressão Temperatura
Trava Óleo
MANUTENÇÃO CONE
TITULO
Painel Sistema Lubrificação e Hidráulico - BC950H - Régua de Borne

CREA 060500015-8
REV: 03

Data: 18/09/2012
Folha: 112 de 116
Controlador Twido
TWDLCAA24DRF
TELEMECANIQUE
Módulo de saída digital
Módulo de entrada digital

Módulo de entrada analógica
TM2DD18DT TWDDRA8RT TWDANI8HT
SLOT 0 SLOT 1 SLOT 2 SLOT 3
Piacentini
XBTZ968 1.2 0846 PI

Cabo de comunicação
IHM
XBT-N401
TELEMECANIQUE
MANUTENÇÃO CONE
TITULO
Painel Sistema Lubrificação e Hidráulico - BC950H - Configuração do CLP

CREA 060500015-8
REV: 03

Data: 18/09/2012
Folha: 113 de 116
COMENTÁRIOS:
Neste material tentou-se abordar o funcionamento do sistema do britador, o assunto não é

esgotado aqui e sim foram abordadas noções básicas e algumas indicações / orientações a respeito
do funcionamento do mesmo, esperamos, contudo, que estas informações sejam levadas em
consideração, pois é o mínimo para que seu equipamento desempenhe suas funções corretamente.
Comentários, sugestões e informações adicionais que possam enriquecer este manual, devem ser
encaminhados ao departamento de engenharia da Piacentini.
CONTATOS:
Comercial: vendas@piacen.com.br
Telefone: (19) 3417-2205
Engenharia: engenharia@piacen.com.br
Telefone: (19) 3417-2219/ (19) 3417-2220/ (19) 3417-2243

MT005 - Britador de Cone 950A, BC-950B e BC-950H (Rev.03)

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MT005 - Britador de Cone 950A, BC-950B e BC-950H (Rev.03)

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Metalúrgica Bom Jesus

Piacentini & Cia Ltda.

PIACENTINI & CIA LTDA

Folha de Informações do Equipamento

Nome do Fornecedor: PIACENTINI & CIA LTDA

Endereço: Av. Dr. João Conceição, 1494.

Telefone: (19) 3417-2200

Fax: (19) 3417-2224

Modelos: BC-950ª, BC-950Bx e BC-950Hx. Cavidade:

IMPORTANTE: Este manual se aplica especificamente para

ADVERTÊNCIA: Leia cuidadosamente e siga todas as

“TRABALHE O TEMPO TODO COM SEGURANÇA”

2.1. Introdução ..................................................................................................................................... 7

4. INÍCIO DE OPERAÇÃO ................................................................................................................ 10

4.1. Detalhes de Acionamento do Britador ........................................................................................ 10

5. OPERAÇÃO DO BRITADOR ........................................................................................................ 14

5.1. Sistema Hidráulico de Lubrificação ............................................................................................ 17

5.1.1. Unidade de Tanque de Lubrificação .............................................................................................. 17

6. SISTEMAS DE ALÍVIO .................................................................................................................. 26

6.1. Alívio Mecânico por Molas (BC-950B)........................................................................................ 26

6.1.1. Ajuste do Britador – BC-950B ...................................................................................................... 27

6.2. Alívio Hidráulico (BC-950H) ........................................................................................................ 28

6.2.1. Descrição do Sistema..................................................................................................................... 28

7. CÂMARA DE BRITAGEM ............................................................................................................. 45

7.1. Tabela da Câmara de Moagem: ................................................................................................. 46

8. CAPACIDADE PRODUTIVA DOS BRITADORES CONE BC-950 .............................................. 47

8.1. Tabela de Produção Média em m³/h (circuito aberto): ............................................................... 47

9. PARTIDA DO EQUIPAMENTO ..................................................................................................... 48

9.1. Procedimento Diário de Partida .................................................................................................. 49

10. MANUTENÇÃO DO EQUIPAMENTO ........................................................................................... 50

10.1. Freqüência de Intervalo: Diariamente (8-10 Horas) ................................................................. 50

11. SISTEMA DE PROTEÇÃO E ALARMES ..................................................................................... 52

12. NOÇÕES PRINCIPAIS DE FUNCIONAMENTO ........................................................................... 53

12.1. Noções Fundamentais: ............................................................................................................. 53

13. SUBSTITUIÇÃO DE PEÇAS ......................................................................................................... 54

13.1. Substituições do Conjunto Mancal Esférico ............................................................................. 54

14. DADOS TÉCNICOS E DIMENSÕES GERAIS BC-950B: ............................................................ 58

15. RELAÇÃO DE PEÇAS E ACESSÓRIOS BC-950B ..................................................................... 59

15.1. Peças de Fabricação M.B.J. ..................................................................................................... 59

16. DADOS TÉCNICOS E DIMENSÕES GERAIS BC-950H: ............................................................ 67

17. RELAÇÃO DE PEÇAS EXCLUSIVAS PARA BC-950H .............................................................. 68

18. PAINEL DE CONTROLE BC-950B ............................................................................................... 71

18.1. Comandos do Painel Frontal .................................................................................................... 71

18.1.1. Lâmpadas Sinalizadoras ................................................................................................................ 71

18.2. Refrigeração do Óleo................................................................................................................ 75

18.2.1. Refrigeração do óleo (função SP1 do Controlador de Temperatura) ............................................. 76

18.3. Controladores Adicionais .......................................................................................................... 79

18.4. Observações Importantes......................................................................................................... 79

18.5. Simulação de Verificação do Sistema de Segurança .............................................................. 80

19. PAINEL DE CONTROLE BC-950H ............................................................................................... 82

19.1. Correção de Temperatura ........................................................................................................ 83

19.2. Acionamento da Bomba de Lubrificação .................................................................................. 85

20. ESQUEMA ELÉTRICO BC-950B .................................................................................................. 90

21. ESQUEMA ELÉTRICO BC-950H ................................................................................................ 100

2.2. Segurança Pessoal

i) Na movimentação de peças utilizarem as suas pernas e nunca sua coluna.

2.3. Segurança na Área de Trabalho

2.4. Segurança dos Equipamentos

2.5. Precauções Gerais de Segurança em Instalação de

2.6. Segurança Elétrica

2.7. Precauções na Manutenção

4.1. Detalhes de Acionamento do Britador

4.2. Montagem e Tensionamento das Correias