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Escola de Engenharia
João Mário Azevedo Lima Controlo e Gestão da Produção no Setor de Corte Térmico
João Mário Azevedo Lima
UMinho | 2015
novembro de 2015
Universidade do Minho
Escola de Engenharia
Dissertação de Mestrado
Ciclo de Estudos Integrados Conducentes ao
Grau de Mestre em Engenharia Mecânica
novembro de 2015
AGRADECIMENTOS
É com muita satisfação que expresso aqui o mais profundo agradecimento a todos aqueles
que tornaram a realização deste trabalho possível.
iii
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RESUMO
v
vi
ABSTRACT
This report seeks to describe the project carried out in the framework of the Master Thesis,
integrated in the 5th year of Integrated Master in Mechanical Engineering, University of
Minho. This work follows the completion of a curricular traineeship in the company “O
Feliz Metalomecânica S.A" with the objective of studying the production in an industry
of laser cutting by identifying the parameters and variables adjacent to the process to
obtain improvements in the quality of the final product and consequently on productivity.
For the achievement of this project was necessary to define the various stages of
production, characterize the laser cutting parameters as well as the quality of the cut
surface and the parts after cutting, relate the laser equipment maintenance with the quality
of parts, studying the raw material used, to review the methods of inspection and quality
control, among other steps that define the production process.
In the quality chapter, are analyzed the measuring instruments used in the inspection of
parts and the methods used for the same. A study of the main defects found on parts after
cutting is performed, in which are pointed out the defects which occur in larger number,
the apparent causes and if possible the adopted solution. This study may allow a
correction of certain operations in order to avoid the occurrence of the same defects in
the future.
After a brief introduction on the theme it is performed a brief study on the state of the art,
followed by the theoretical foundations, the chapter of quality control, production
management and finally are presented the conclusions of the project. During the entire
thesis are specified the international standards for the various topics addressed.
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ÍNDICE
Agradecimentos ......................................................................................................... iii
Resumo ....................................................................................................................... v
Abstract ..................................................................................................................... vii
1. Introdução ............................................................................................................... 1
1.1. Introdução ........................................................................................................ 1
1.2. Motivação ........................................................................................................ 2
1.3. Objetivos .......................................................................................................... 2
1.4. Estrutura da dissertação ................................................................................... 3
2. Fundamentos teóricos ............................................................................................. 4
2.1. Introdução histórica ......................................................................................... 4
2.2. Laser ................................................................................................................. 6
2.2.1. Tipos de laser ............................................................................................ 6
3.2.2. Laser CO2 ................................................................................................. 6
2.2.3. Princípio de funcionamento do corte por laser.......................................... 7
2.2.4. Principais características do corte ............................................................. 8
2.2.5. Aplicação de corte: corte de materiais metálicos ...................................... 8
2.3. Sistema laser .................................................................................................... 9
2.4. Vantagens e desvantagens da utilização do laser ........................................... 10
2.5. O processo de corte ........................................................................................ 11
2.5.1. Formação da superfície de corte.............................................................. 12
2.6. Parâmetros do laser ........................................................................................ 13
2.6.1. Potência do feixe laser............................................................................. 13
2.6.2. Velocidade de corte ................................................................................. 13
2.6.3. Ponto focal do feixe................................................................................. 13
2.6.4. Gás de assistência .................................................................................... 14
2.7. Influência da manutenção do laser na qualidade de corte.............................. 15
2.7.1. Componentes mecânicos ......................................................................... 15
2.7.2. Componentes do caminho ótico .............................................................. 16
2.8. Descrição do equipamento de corte por laser em estudo ............................... 16
2.9. Matéria-prima ................................................................................................ 17
2.9.1. Classificação dos aços ............................................................................. 17
2.10. Qualidade ..................................................................................................... 24
2.10.1. Qualidade da superfície de corte ........................................................... 25
2.10.2. Toleranciamento dimensional ............................................................... 31
2.10.3. Toleranciamento geométrico ................................................................. 33
ix
2.10.4. Quinagem .............................................................................................. 34
2.10.5. Qualidade da matéria-prima .................................................................. 34
3. Controlo de Qualidade .......................................................................................... 38
3.1. Metrologia ...................................................................................................... 38
3.1.1. Paquímetro .............................................................................................. 38
3.1.2. Micrómetro .............................................................................................. 43
3.1.3. Goniómetro.............................................................................................. 46
3.1.4. Comparador ............................................................................................. 47
3.1.5. Graminho ................................................................................................. 48
3.1.6. Inspeção periódica e calibração ............................................................... 49
3.1.7. Controlo de equipamento ........................................................................ 49
3.2. Controlo dimensional ..................................................................................... 50
3.2.1.Casos práticos ........................................................................................... 50
3.3. Controlo de qualidade .................................................................................... 58
3.4. Análise de defeitos e controlo de qualidade .................................................. 58
3.4.1. Empeno.................................................................................................... 59
3.4.2. Quinagem ................................................................................................ 61
3.4.3. Geometria ................................................................................................ 62
3.4.4. Oxidação.................................................................................................. 63
3.4.5. Superfície de corte ................................................................................... 65
3.4.6. Corte incompleto ..................................................................................... 67
3.4.7. Outros defeitos ........................................................................................ 68
3.5. Resultados ...................................................................................................... 70
3.5.1. Defeitos ................................................................................................... 72
3.5.2. Causas...................................................................................................... 73
3.5.3. Soluções .................................................................................................. 73
3.5.4. Análise ..................................................................................................... 74
3.6. Cálculo de custos ........................................................................................... 75
3.6.1. Modelo de cálculo ................................................................................... 76
4.Gestão da produção ............................................................................................... 81
4.1. Produção ........................................................................................................ 81
4.2. Processo de produção ..................................................................................... 81
4.3. Logística ......................................................................................................... 82
4.4. Área de produção ........................................................................................... 83
4.4. Armazém ........................................................................................................ 85
4.5. Transporte ...................................................................................................... 86
5. Conclusões e sugestões para trabalhos futuros ..................................................... 88
x
5.1. Conclusões ..................................................................................................... 88
5.2. Sugestões para trabalhos futuros .................................................................... 90
Referências e Bibliografia ........................................................................................ 91
Anexo I – Dados Técnicos do Equipamento Laser .................................................. 94
Anexo II – Certificado de Matéria-prima ................................................................. 96
Anexo III – Inventário de Peças com Defeito .......................................................... 98
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xii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 – Primeiro corte a laser, com oxigénio como gás de assistência, realizado em
Maio de 1967 [2] ........................................................................................................ 4
Figura 2 - Laser de estado sólido [4] .......................................................................... 5
Figura 3 - Esquema de corte a laser [7] ...................................................................... 8
Figura 4 - Interação feixe/matéria - frente de corte [6] ............................................ 11
Figura 5 - Estrias regulares [6] ................................................................................. 12
Figura 6 - Estrias com curva no topo inferior do corte [6] ....................................... 12
Figura 7 - Esquema de uma superfície de corte [6] .................................................. 12
Figura 8 - Ponto focal no meio da espessura da chapa [6] ....................................... 14
Figura 9 - Boquilhas danificadas .............................................................................. 16
Figura 10 - TruLaser 5040 existente na empresa “O Feliz” ..................................... 17
Figura 11 - Diagrama de equilíbrio Fe-C [8] ............................................................ 18
Figura 12 - Bloco após corte [9] ............................................................................... 26
Figura 13- Corte vertical [9] ..................................................................................... 28
Figura 14 - Corte com inclinação [9]........................................................................ 28
Figura 15 - Medida (a), utilizada para obtenção da tolerância de perpendicularidade e
inclinação, u [9] ........................................................................................................ 29
Figura 16 – Rugosidade [9] ...................................................................................... 30
Figura 17 - Desvio de estria ou arrasto, n [9] ........................................................... 31
Figura 18 - Diferentes tipos de arestas [9] ................................................................ 31
Figura 19 - Zona de tolerância de planeza [9] .......................................................... 34
Figura 20 - Paquímetro de Vernier [11] ................................................................... 38
Figura 21 - Componentes de um Paquímetro de Vernier [12] ................................. 39
Figura 22 - Medições Externas [11] ......................................................................... 39
Figura 23 - Medições Internas [11] .......................................................................... 39
Figura 24 - Medições de Ressalto e Profundidades [11] .......................................... 40
Figura 25 - Escala principal na régua (divisões de 1 mm) e a escala de Vernier
(resolução de 0,02 mm, com 50 divisões em 49 mm) [11] ...................................... 41
Figura 26 - Paquímetros de Vernier do tipo M e CM ............................................... 42
Figura 27 - Paquímetro de relógio (com indicador analógico) [11] ......................... 42
Figura 28 - Paquímetro digital [11] .......................................................................... 42
Figura 29 - Esquema dos componentes do micrómetro [13] .................................... 43
Figura 30 - Micrómetro de medição externa [11]..................................................... 43
Figura 31 - Micrómetro digital [11] ......................................................................... 45
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Figura 32 - Componentes de um goniómetro [14] ................................................... 46
Figura 33 - Divisão angular de um disco de vernier [14] ......................................... 46
Figura 34 - Relógio indicador e relógio comparador, respetivamente ..................... 47
Figura 35 - Cadeia de transmissão de movimento num relógio indicador ............... 48
Figura 36 - Graminho digital [15] ............................................................................ 49
Figura 37 - Apoios de altura regulável produzidos na empresa O Feliz .................. 51
Figura 38 - Aproximação da face de uma das bases retificadas ............................... 52
Figura 39 - Cilindros roscados na mesa retificada ................................................... 52
Figura 40 - Peça a medir sobre os cilindros roscados............................................... 53
Figura 41 – Detalhe dos pontos de apoio ................................................................. 53
Figura 42 - Medida do primeiro apoio...................................................................... 54
Figura 43 - Pré carga definida no comparador ......................................................... 54
Figura 44 - Restante pontos à mesma altura ............................................................. 55
Figura 45 - Ponto da peça que está -0.94 mm do plano, ou seja, naquele ponto a peça
tem um empeno de 0.94 ............................................................................................ 55
Figura 46 - Exemplo de outra peça para medição de empeno .................................. 56
Figura 47 - Medição de peça .................................................................................... 56
Figura 48 - Bloco V magnético acopulado ao sistema de fixação............................ 57
Figura 49 - Bloco V magnético em funcionamento ................................................. 57
Figura 50 - Peça não conforme com curvatura ......................................................... 59
Figura 51 - Peças com empeno ................................................................................. 60
Figura 52 - Outro exemplo de peça com curvatura .................................................. 60
Figura 53 - Peça com quinagem em falta ................................................................. 61
Figura 54 - Quinagem de 90º errada ......................................................................... 62
Figura 55 - Peças com furo não concêntrico devido a quinagem errada .................. 62
Figura 56 - Medida especificada pelo cliente não cumprida .................................... 63
Figura 57 - Chapa oxidada previamente ao corte ..................................................... 64
Figura 58 - Oxidação encontrada pelo cliente .......................................................... 64
Figura 59 - Marca de oxidação provocada por um barrote de madeira húmido ....... 65
Figura 60 – Arestas queimadas e com rebarba ......................................................... 66
Figura 61 - Aproximação da superfície de corte com rebarba ................................. 66
Figura 62 - Superfície de corte com calamina .......................................................... 67
Figura 63 - Corte incompleto de chapa oxidada ....................................................... 68
Figura 64 - Disco com corte incompleto devido a lente suja ................................... 68
Figura 65 - Peça defeituosa ...................................................................................... 69
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Figura 66 - Peças cortadas a laser ............................................................................. 69
Figura 67 - Marcação de furos .................................................................................. 70
Figura 68 - Peças cortadas e rebarbadas ................................................................... 72
Figura 69 - Percentagem de ocorrência de cada defeito ........................................... 72
Figura 70 - Percentagem de cada causa assinalada .................................................. 73
Figura 71 - Percentagem para cada solução adotada ................................................ 74
Figura 72 - Valores tabelados do modelo de cálculo................................................ 78
Figura 73 – Modelo de cálculo do custo de defeitos ................................................ 78
Figura 74 – Defeitos encontrados e soluções adotadas ............................................ 79
Figura 75 – Modelo de cálculo do custo dos defeitos .............................................. 79
Figura 76 - Modelo de cálculo do custo dos defeitos ............................................... 80
Figura 77 - Sequencia do processo de produção ...................................................... 81
xv
xvi
ÍNDICE DE TABELAS
Tabela 1- Designação dos aços laminados a quente, segundo a sua utilização. Norma
EN 10025-2............................................................................................................... 19
Tabela 2- Designação dos aços decapados segundo a sua utilização. Norma EN
10111. ....................................................................................................................... 20
Tabela 3 - Composição química (%) do aço AISI 304 e 304L................................. 21
Tabela 4 - Composição química (%) do aço AISI 316 e 316L................................. 21
Tabela 5 - Composição química da liga de alumínio 5754 ...................................... 22
Tabela 6 - Características mecânicas de chapa formatada AL 5754 H111 .............. 22
Tabela 7 - Qualidade e aplicabilidade da chapa laminada a frio. Norma EN
10130:2006 ............................................................................................................... 22
Tabela 8 - Notação para identificar o aspeto superficial da chapa laminada a frio.
Norma EN 10130:2006. ............................................................................................ 23
Tabela 9 - Designação dos aços galvanizados e respetivo significado. Norma EN
10327:2004. .............................................................................................................. 24
Tabela 10 - Tolerância de perpendicularidade e inclinação, u ................................. 29
Tabela 11 - Medidas para ∆a .................................................................................... 29
Tabela 12 - Rugosidade, Rz [9] ................................................................................ 30
Tabela 13 - Desvios limite para tolerâncias de dimensões nominais de classe 1 ..... 32
Tabela 14 - Desvios limite para tolerâncias de dimensões nominais de classe 2 ..... 32
Tabela 15 - Desvios limite para dimensões angulares .............................................. 34
Tabela 16 - Resumo dos certificados de inspeção segundo a EN 10204: 2004 ....... 36
Tabela 17 - Graduação das escalas principal e de Vernier ....................................... 41
Tabela 18 - Defeitos encontrados ............................................................................. 70
Tabela 19 - Principais causas do defeito .................................................................. 70
Tabela 20 - Soluções para os defeitos ...................................................................... 71
Tabela 21 - Preço da matéria-prima ......................................................................... 76
Tabela 22 - Valores tabelados de massa volúmica ................................................... 76
Tabela 23 - Dimensões da peça defeituosa ............................................................... 77
Tabela 24 - Calculo da massa de matéria-prima necessária ..................................... 77
Tabela 25 - Preço por hora das operações de corte e quinagem ............................... 77
Tabela 26 - Valor assumido da operação de decapagem .......................................... 77
Tabela 27 - Valores assumidos de operações não tabeladas pela empresa .............. 77
xvii
xviii
1. INTRODUÇÃO
1.1. Introdução
1
mais variados processos, de forma a maximizar a competitividade, o lucro e a eficiência
da empresa.
1.2. Motivação
A realização deste projeto teve como principal motivação o gosto pela área de produção
e a oportunidade de adquirir um conhecimento mais vasto sobre a tecnologia laser.
Aliado ao gosto por esta área da engenharia, ressalta ainda, a vontade de realizar uma
experiencia em ambiente laboral, da qual pudessem resultar benefícios para a empresa
onde este trabalho foi realizado.
Salienta-se também que uma das maiores motivações da execução deste projeto, foi a
possibilidade de vivenciar uma experiencia em meio laboral, tendo em vista a futura
entrada no mundo do trabalho, pois enquanto estudante de engenharia mecânica, não tive
oportunidade de conhecer esta realidade.
O autor dissertal defende que todos os estudantes deveriam ter a possibilidade de
contactar com o mundo empresarial nos mais variados ramos para, no futuro,
conseguirem decidir com maior eficácia, perante as escolhas que necessariamente terão
que fazer.
1.3. Objetivos
Pretendeu-se com este projeto analisar a qualidade dos produtos provenientes do corte a
laser, nomeadamente no que concerne à deteção de defeitos que ocorrem com maior
frequência, bem como às respetivas causas. Proceder ao desenvolvimento de uma
ferramenta de cálculo que permitisse de uma forma rápida e simples obter o custo de
determinados defeitos numa encomenda. Foi ainda posto em prática um método mais
aperfeiçoado para proceder à medição da planeza, tendo em vista solucionar problemas
relacionados com a medição de peças, (procedimento que não se efetuavam até ao
momento) e ainda, efetuar a análise de todas as etapas da produção com a finalidade de
agilizar e melhorar todo o processo.
2
1.4. Estrutura da dissertação
3
2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS
O corte laser é atualmente uma das tecnologias de corte mais utilizadas no ramo da
metalo-mecânica, apesar do processamento de materiais por laser ainda ser visto como
uma tecnologia nova, os primeiros cortes a laser assistidos por gás foram realizados no
ano de 1967, figura 1.
Peter Houldcroft, Vice-Diretor Cientifico da TWI (The Welding Institute), foi o primeiro
a realizar ensaios deste tipo e percebeu que a combinação de um feixe de laser com um
gás permitiam aumentar a precisão e a velocidade obtida no processo de corte térmico.
[2]
Figura 1 – Primeiro corte a laser, com oxigénio como gás de assistência, realizado em Maio de 1967 [2]
Naquele que pode ser considerado o seu trabalho mais importante, publicado em 1900,
Max Planck deduziu a relação existente entre a energia e a frequência de radiação. Planck,
propôs essencialmente que a energia apenas podia ser emitida ou absorvida por “pedaços”
discretos (descontinuados), fenómeno agora conhecido como quantização, mesmo que
4
esses “pedaços” fossem muito pequenos. Esta teoria foi um ponto de viragem na física e
inspirou físicos como Einstein. Em 1905, Einstein publicou um artigo sobre o efeito
fotoelétrico, no qual também sugere que a luz transfere a sua energia em “pedaços”, nestes
casos partículas discretas, hoje em dia conhecidos como fotões.
Em 1917, Einstein apresenta um trabalho de investigação, onde expõe e esclarece o
funcionamento do laser, chamado emissão estimulada. Ele declara que, além de absorver
e emitir luz espontaneamente, os eletrões podem ser estimulados a emitir luz de um
comprimento de onda particular. No entanto só 40 anos depois foi possível ampliar essas
emissões, provando que a teoria de Einstein estava correta e colocou o laser no caminho
para se tornar a ferramenta que é atualmente. [3]
O primeiro laser foi construído em Julho de 1960, por Theodore Maiman, que trabalhava
nos laboratórios de investigação de Hughes. Tratava-se de um laser de estado sólido de
rubi, excitado por uma lâmpada fluorescente de vapor de mercúrio e filamento helicoidal,
como é possível observar na figura 2. [4]
Desde então a tecnologia de corte a laser tem sido largamente desenvolvida, existindo
atualmente diferentes fontes de laser: de estado solido, liquido ou gasoso, que permitem
cortar os mais diversos materiais, com a maior variedade de espessuras, de forma rápida
e precisa.
5
2.2. Laser
6
O feixe produzido é luz infravermelha e é transmitido pelo laser através de espelhos e
óticas transmissíveis, uma manutenção e limpeza cuidada destes acessórios é necessária
para o funcionamento normal do laser. [6]
O feixe laser, focado sobre uma pequena área da peça a cortar, produz um enorme
aquecimento, conduzindo à fusão e evaporação do material. O movimento da cabeça do
laser em relação à chapa permite o corte da peça, figura 3.
O gás de assistência que é expelido também pela boquilha do laser juntamente com o
feixe, é utilizado para limpar a fenda de corte, obrigando o material fundido a cair.
Dependendo do gás utilizado, este pode também ajudar no processo de corte, como é o
caso do oxigénio. O oxigénio favorece uma reação exotérmica, ou seja, liberta calor, o
que possibilita um aumento da temperatura na peça e por sua vez permite uma fundição
mais rápida do material.
Outro gás de assistência utilizado é o azoto. Materiais em que é necessário uma superfície
de corte livre de óxidos, como é o caso do aço inoxidável, não é permitido o uso de
oxigénio como gás de assistência. A reação do oxigénio com o aço inoxidável destrói a
sua resistência à corrosão e forma uma superfície de corte irregular. Também o uso de
oxigénio no alumínio cria escória indesejada na peça, portanto, para obtenção de arestas
limpas e livres de óxido é utilizado azoto como gás de assistência. O oxigénio, devido à
sua reação exotérmica é utilizado mais nos aços pois permite uma maior velocidade de
corte.
7
Legenda:
1. Gás de assistência
2. Boquilha
3. Distância do bico à chapa “Offset”
4. Velocidade de corte
5. Material fundido
6. Rebarba
7. Rugosidade de corte
8. ZAC (Zona afetada pelo calor)
9. Largura de separação
Aço
O aço é um metal fácil de cortar por laser de CO2, em particular utilizando o oxigénio
como gás de assistência. A qualidade de corte é geralmente boa com larguras de corte
8
pequenas e bordos retos isentos de óxidos e rebarbas. A ZAC (zona afetada pelo calor) é
praticamente desprezável, contudo, para espessuras superiores a 10 mm a qualidade da
superfície de corte diminui, as estrias tornam-se mais proeminentes e a rugosidade de
superfície aumenta. A espessura limite aconselhada para o corte de aço é 20 mm, a partir
deste limite a superfície de corte não apresenta as condições ideias de estrias e rebarba.
Aço inoxidável
Os aços inoxidáveis podem ser cortados por laser, no entanto apresentam uma
refletividade superior à dos aços carbono. Tipicamente obtêm-se excelente qualidade de
corte de superfície em chapa fina (1 – 2 mm) e boa qualidade até espessuras da ordem de
5 mm. A baixa entrega térmica do processo origina uma ZAC muito estreita ou quase
inexistente e o aço não perde as suas características de resistência à corrosão na superfície
de corte.
Alumínio
Um sistema laser convencional é constituído por uma fonte laser e por um mecanismo
que permita deslocamentos relativos do feixe e da peça a cortar.
9
• Um sistema de interligação entre os dois elementos anteriormente referidos, que
encaminha o feixe desde a saída até ao material e permita a movimentação relativa
entre este e o feixe.
O corte a laser é um processo rápido, rentável e que permite o corte dos mais variados
materiais, com diferentes espessuras e geometrias complexas.
Outras vantagens:
• Proporciona larguras de corte muito pequenas, o que conduz a cortes muito
precisos onde as tolerâncias geométricas e dimensionais podem ser controladas
mesmo em peças de geometria complexa;
• Ausência de contacto físico entre a “ferramenta de corte” e o material, evitando
assim a deformação na superfície de corte;
• As arestas e as superfícies de corte são de excelente qualidade, livre de óxidos,
fissuras, etc;
• Flexibilidade, permitindo cortar materiais diferentes, com espessuras diversas
sem necessidade de haver troca de “ferramenta de corte”;
• O processo pode ser completamente controlado por comando numérico. Se o CNC
(Comando Numérico por Computador) estiver ligado a um sistema de desenho
assistido por computador (CAD), qualquer peça desenhada no CAD é
imediatamente transferida para o CNC e executado o corte. A flexibilidade do
laser enquanto ferramenta permite num tempo mínimo cortar diferentes peças em
diferentes materiais, de acordo com as exigências de produção;
• Comparado com processos convencionais, o laser é muito mais rápido;
10
• É um processo silencioso, rápido e limpo na maior parte das aplicações. [6]
O mecanismo básico responsável pelo corte por laser consiste no aquecimento acima da
temperatura de fusão e posterior vaporização na frente de corte. O material fundido é
expelido para baixo na frente de corte por ação de um jato de gás de assistência, aplicado
co axialmente com o feixe laser, figura 4. [6]
11
2.5.1. Formação da superfície de corte
• Em padrões mais complexos em que as linhas são curvas no topo inferior do corte.
Este é um corte obtido com pressões de gás elevadas e velocidades próximas da
velocidade máxima, figura 6.
12
2.6. Parâmetros do laser
Quando se pretende efetuar um corte a laser, existem alguns fatores que se devem ter em
conta antes de iniciar o processo, entre os quais se destacam: feixe laser, potência, modo
de funcionamento (contínuo ou pulsado), comprimento de onda da radiação, lentes, etc.
Os fatores que têm maior importância na qualidade da superfície de corte e que devem
ser regulados antes de cada corte, são: potência do feixe laser; velocidade de corte; ponto
focal do feixe e o gás de assistência.
A potência do feixe determina a quantidade de energia que será inserida para a execução
do corte. A potência deve ser suficiente para executar o corte, de forma que seja capaz de
fundir toda a espessura da peça, sem no entanto ser exagerada pois pode afetar
negativamente a qualidade da superfície de corte, criando uma largura excessiva da fenda.
Um aumento da potência permite cortar peças com uma velocidade maior sem incorrerem
perdas de qualidade. Espessuras menores não necessitam de tanta potência. Deve ter-se
em conta a velocidade de corte e a espessura da peça, de forma a definir a potência ideal
do feixe laser.
O ponto focal do feixe laser pode ser posicionado no ponto superior, inferior ou a meio
da espessura da chapa. Para além de influenciar a velocidade, influencia a rugosidade e a
qualidade de acabamento. Dependendo da espessura da chapa a posição muda, assim
espessuras menores, até aproximadamente 10 mm, o ponto focal deve situar-se no meio,
enquanto em espessuras maiores, o ponto focal deve estar situado um pouco abaixo do
meio, figura 8.
13
Figura 8 - Ponto focal no meio da espessura da chapa [6]
O gás de assistência é expelido juntamente com o feixe laser e é utilizado para remover o
material resultante da fusão da chapa da frente do corte, arrefecer a superfície de corte e
proteger as lentes do sistema ótico. Pode ser usado oxigénio, azoto ou ar comprimido,
dependendo das características do material a ser cortado e da qualidade de corte
pretendida.
14
2.7. Influência da manutenção do laser na qualidade de corte
Grelha
A grelha ou os dentes da mesa são o suporte da chapa na mesa de corte. Quando se efetua
o corte de uma chapa muitas vezes o material fundido cai na grelha, arrefece e solidifica.
Em alguns casos este material provoca diferentes alturas na grelha o que condiciona o
corte. A incidência do feixe laser nas grelhas também as deteriora, sendo necessária a sua
substituição periódica.
É possível retirar o material soldado com um mecanismo vibratório, que apesar de ser um
processo demorado, evita a substituição das grelhas em curtos espaços de tempo, no
entanto, sempre que a condição das grelhas não seja apropriada, esta deve ser substituída.
Cabeça de corte
15
Figura 9 - Boquilhas danificadas
A manutenção dos componentes de caminho ótico é muito importante e deve ser realizada
com o máximo cuidado. Estes são materiais delicados e qualquer dano pode inviabilizar
a sua função.
Lentes
Dependendo do tipo de material que se está a cortar, bem como da eficiência da extração
de gases, a manutenção da lente deve ser feita em períodos de tempo curtos (horas ou
menos).
O fabricante sugere que seja limpa ou substituída sempre que necessário.
Espelhos
Os espelhos têm uma enorme importância pois conduzem o feixe laser no entanto não
estão tão predispostos a gases e sujidade com as lentes, por isso não requerem uma
limpeza tão cuidada.
Na empresa “O Feliz” existem dois equipamentos laser iguais com a única diferença no
transporte de chapa. O modelo é o TruLaser 5040 com laser TruFlow 5000, figura 10, do
fabricante Trumpf. Este equipamento possui uma área máxima de corte de 4000 mm x
2000 mm, potencia máxima de 5000 W e velocidade máxima de corte de 300 m/min. Em
anexo encontram-se todos os dados técnicos deste equipamento.
16
Figura 10 - TruLaser 5040 existente na empresa “O Feliz”
2.9. Matéria-prima
Na europa o aço estrutural deve obedecer à norma europeia EN 10025, dirigida pela
ECISS (European Comittee for Iron and Steel Standardization), uma subdivisão da CEN
(European Comittee of Standartization).
Será apresentada uma breve distinção entre os aços carbono comuns e os aços ligados:
• Aço carbono é uma liga de Ferro Carbono constituída geralmente por 0,008% até
2,11% de carbono, contêm também outros elementos residuais resultantes do
processo de fabrico;
• Aços liga são os aços carbono que contém outros elementos de liga, ou apresentam
elementos residuais com teores acima do que é considerado normal.
17
• Aços de teor médio de carbono, com 0,3 < [C] < 0,7%. São aços que, temperados
e revenidos, atingem boa tenacidade e resistência;
• Aços de alto teor de carbono, com [C] > 0,7%. São aços de elevada dureza e
resistência após a têmpera.
Os aços liga, por sua vez, podem ser divididos em dois grupos:
• Aços de baixo teor de ligas, contendo menos de 8% de elementos de liga;
• Aços de alto teor de ligas, com elementos de liga superiores a 8%.
18
2.9.1.1. Laminados a quente
Tabela 1- Designação dos aços laminados a quente, segundo a sua utilização. Norma EN 10025-2.
Designação Significado
S Aço estrutural.
D Aço laminado a quente, para produtos planos para deformação a frio.
J Energia mínima consumida no ensaio de resiliência. (min KCV=27J)
2 Temperatura do provete ao realizar o ensaio de resiliência (-20ºC).
Material com tratamento normalizado. Podem ser conformados e/ou
N
normalizados a quente após fornecimento.
K Min KCV=40J
R Temperatura de KCV 20ºC.
0 Temperatura de KCV 0ºC.
Número (235,275,
Valor mínimo de tensão de cedência do limite de elasticidade.
355, …)
Bruto de laminagem. Sem condições particulares de laminagem e/ou
+AR
tratamento térmico.
19
A título de exemplo, um aço que poderá ser utilizado é o S275 J0 +N que corresponde a
um aço estrutural com tensão de cedência mínima garantida de 275 MPa, durante o ensaio
de resiliência é consumida a energia mínima de 27 J com a temperatura do provete no
ensaio a 0ºC, sendo a condição do laminado normalizada.
As bobines são decapadas para eliminar o óxido e a calamina formados durante o processo
de laminagem a quente bem como o óxido produzido durante o armazenamento. A
decapagem é feita através de uma solução de ácido clorídrico ou sulfúrico, após o banho
ácido, a chapa passa por fases de lavagem e secagem, para remoção do ácido residual. De
seguida, a chapa pode ser submetida a um corte de bordos e a um oleamento que protegerá
a superfície contra a corrosão [8].
Tabela 2- Designação dos aços decapados segundo a sua utilização. Norma EN 10111.
Designação Significado
D Produto plano para deformação a frio.
D Produto laminado a quente.
11 Embutição normal.
12 Embutição profunda.
13 Embutição profunda resistente ao envelhecimento.
14 Embutição extra profunda resistente ao envelhecimento.
2.9.1.1.2.Aço inoxidável
O aço inoxidável é uma liga ferrosa que contém crómio (mínimo de 11%,), elemento
químico que garante ao material elevada resistência à corrosão. O crómio, ao entrar em
contato com o oxigénio do ar, forma uma camada fina, contínua e resistente de óxido
sobre a superfície do aço, protegendo-o contra ataques corrosivos do meio ambiente.
20
Os aços inoxidáveis utilizados no corte a laser são o AISI 304 e o AISI 316, ou a variante
AISI 304L e o AISI 316L, sendo a diferença entre estes o teor de carbono. O limite
máximo de teor de carbono é de 0,08% para o 304 e 316 e de 0,03% para os aços 304L e
316L.
O AISI 304 e o AISI 316 são bastante idênticos sendo a principal diferença a presença de
molibdénio na composição química do AISI 316, o que lhe confere uma resistência
mecânica superior ao AISI 304.
A variante com percentagem de teor de carbono mais baixa, AISI 304L e 316L, é
utilizada, quando se pretende efetuar soldagem, pois permite superar o risco de corrosão
intercristalina (desintegração na solda).
2.9.1.1.3. Alumínio
Qualidade Tipo
DC01 Comercial
DC03 Embutição moderada
DC04 Embutição média
DC05 Embutição profunda
DC06 Embutição extra profunda
22
2.9.1.2.1. Aço galvanizado
O zinco presente no tanque de galvanização pode ser mais ou menos espesso, dependendo
da quantidade de antimónio (Sb) na mistura. Um zinco mais espesso origina chapa com
flor minimizada (qualidade MA, norma EN 10327:2004), devido a uma secagem mais
rápida. Um zinco menos espesso origina uma flor maior (qualidade NA, norma EN
10327:2004).
Tabela 8 - Notação para identificar o aspeto superficial da chapa laminada a frio. Norma EN 10130:2006.
Designação Significado
Aspeto do recobrimento
N Estrela ou flor normal (média ou grande)
M Estrela ou flor mínima
MB e MC Sem Estrela ou flor
A Acabamento ordinário
B Acabamento melhorado
C Acabamento superior
Tratamento superficial
C Passivação química
O Oleado
CO Passivação química e oleado
P Fosfatado
U Sem tratamento
23
Tabela 9 - Designação dos aços galvanizados e respetivo significado. Norma EN 10327:2004.
Designação Significado
D Produto plano para deformação a frio.
X Sem determinação específica de laminagem.
51 Grau de deformação ou Embutição normal.
52 Grau de deformação ou Embutição moderada.
53 Grau de deformação ou Embutição profunda.
54 Grau de deformação ou Embutição extra profunda.
D Material revestido por emersão a quente.
Z Revestimento de zinco.
140, 200, 275, … Gramagem de zinco.
Este tipo de chapas, laminadas a frio, não têm tanto escoamento como as laminadas a
quente e muitas vezes só se encontram em stock a pedido do cliente.
Um exemplo de um aço laminado a frio utilizado para corte: DC01 + Z280, que
corresponde a uma chapa do tipo comercial, com revestimento a zinco de gramagem 280
mícron. Outra é o DX54 + ZM, que equivale a produto plano para deformação a frio sem
determinação específica de laminagem, com revestimento a zinco com flor ou estrela
mínima.
2.10. Qualidade
24
realizada no final do produto ser cortado, ou se necessitar de outra operação, como a
quinagem, também no fim. O método passa por inspecionar sempre que se utiliza uma
chapa nova, portanto, quando uma chapa é cortada, é retirada uma peça e são realizadas
as devidas medições, se a peça estiver dentro das especificações, considera-se que todas
as outras também estão. Sempre que uma nova chapa é utilizada efetua-se nova inspeção.
Apesar de idealmente a ação corretiva ser uma medida que deve ser adotada
principalmente na indústria de produção em série, a área de negócio de corte a laser, lida
todos os dias com diferentes clientes que necessitam de peças dos mais variados tamanhos
e formatos, esta disparidade aliada à forte componente humana que o processo envolve
tornam a tarefa de prevenção de defeitos difícil.
Na próxima secção serão abordados os fatores que influenciam a qualidade do corte laser
e das peças.
25
• Critérios aplicáveis a diferentes situações de corte consoante a utilização final da
superfície de corte.
Sendo estes últimos, parâmetros que permitem uma avaliação mais visual da qualidade
da superfície.
Legenda:
1- Aresta superior do corte a- Espessura da peça
2- Superfície de corte b- Espessura da superfície de corte (superfície 1)
3- Aresta inferior do corte c- Espessura da abertura de raiz (superfície 2)
d- Espessura de corte
e- Comprimento da superfície de corte
26
2.10.1.1. Tolerâncias de perpendicularidade e inclinação, (u)
É a medida (u) entre duas linhas paralelas, entre as quais a superfície de corte está inserida,
figura 13 e 14.
A tolerância de perpendicularidade e inclinação não inclui apenas a perpendicularidade
mas também os desvios de planeza.
28
Tabela 10 - Tolerância de perpendicularidade e inclinação, u
Tolerância de perpendicularidade e
Patamar
inclinação, u mm
1 0.05 + 0,003a
2 0.15 + 0,007a
3 0.4 + 0,01a
4 0.8 + 0,02a
5 1.2 + 0,035a
Espessura da superfície de
∆a mm
corte, a mm
≤3 0,1a
˃3≥6 0,3
˃ 6 ≥ 10 0,6
˃ 10 ≥ 20 1
˃ 20 ≥ 40 1,5
˃ 40 ≥ 100 2
˃ 100 ≥ 150 3
˃ 150 ≥ 200 5
˃ 200 ≥ 250 8
˃ 250 ≥ 300 10
Figura 15 - Medida (a), utilizada para obtenção da tolerância de perpendicularidade e inclinação, u [9]
29
2.10.1.2. Rugosidade, Rz
Legenda:
Patamar Rugosidade, Rz em μm
1 10 + (0,6a mm)
2 40 + (0,8a mm)
3 70 + (1,2a mm)
4 110 + (1,8a mm)
30
2.10.1.3. Desvio entre estrias, n
O desvio entre estrias ou arrasto é a distância máxima entre dois pontos de uma linha de
estria na direção de corte, figura 17.
Legenda:
a – linha de referência
b – linha de estria
c – direção do corte
Legenda:
a) Aresta viva
b) Aresta fundida sem garganta
c) Aresta fundida com garganta
Outro aspeto a ter em conta no controlo de qualidade deve ser a tolerância dimensional.
31
As dimensões apresentadas num desenho técnico são as medidas nominais da peça,
enquanto que as medidas na peça são as dimensões reais. O desvio limite especificado na
tabela 13 e 14 deve ser aplicado para peças que não possuam nenhuma indicação de
tolerância pelo cliente.
Estes desvios limites, de acordo com a norma ISO 9013:2002, apenas são aplicáveis para
cortes a laser ou plasma, em peças com um rácio comprimento/largura não superior a 4
para 1 e para comprimentos de corte (circunferência), não inferiores a 350 mm.
32
Peças que não obedeçam a estes requisitos devem vir especificadas pelos clientes.
Os desvios geométricos das peças produzidas podem ser desvios de forma, que dizem
respeito a elementos geométricos isolados, como a retitude, a circularidade, planeza, etc.
Existem ainda desvios de orientação e posição, que representam elementos geométricos
associados, tais como o paralelismo de furos dentro da peça, perpendicularidade dos
mesmos, localização, simetrias, entre outros.
Uma tolerância geométrica aplicada a um elemento define a zona de tolerância, no interior
da qual deve estar compreendido esse elemento.
O desvio de planeza ou empeno é a distância máxima entre dois planos paralelos que
contém o conjunto dos pontos da superfície medida.
33
A zona de tolerância de planeza é a zona que está definida por dois planos paralelos,
distantes entre si por uma distância t, figura 19.
2.10.4. Quinagem
No departamento a laser uma das operações mais usuais pós corte, é a quinagem, é por
isso necessário, fazer uma breve descrição dos desvios limite das dimensões angulares.
De acordo com a norma ISO 2768-1:200, quando não existe indicação individual de
tolerância, são utilizados os desvios limites explícitos na tabela 15.
Se não for especificado pelo cliente é utilizado a classe de tolerância “muito grosso”.
Por ser uma empresa acreditada e de total confiança para os seus clientes todas as
matérias-primas utilizadas devem estar certificadas. Nesta secção serão enunciadas os
tipos de certificados existentes, bem como as principais normas que definem as matérias-
primas mais utilizadas na empresa.
Nos anexos é possível ver um certificado de uma chapa, do fornecedor Arcelor, onde é
visível a composição química do material, valores dos testes de rotura, tensão, etc.
34
Nas normas em seguida apresentadas podem ser verificadas as diversas características do
material, dimensões, forma específica da chapa, composição química, propriedades
mecânicas, entre outras.
Aço:
S235, S275 e S355:
• EN 10025 (Hot rolled products of structural steels)
• EN 10051 (Continuously hot-rolled strip and plate/sheet cut from wide strip of
non-alloy and alloy steels. Tolerances on dimensions and shape)
DD11:
• EN 10111 (Continuously hot rolled low carbon steel sheet and strip for cold
forming. Technical delivery conditions)
• EN 10051 (Continuously hot-rolled strip and plate/sheet cut from wide strip of
non-alloy and alloy steels. Tolerances on dimensions and shape)
Aço Inoxidável:
• EN 10028 (Flat products made of steels for pressure purposes)
• EN 10088 (Stainless Steels: Technical Delivery conditions for sheet/plate and
strip for general purposes)
DC01:
• EN 10130 (Cold rolled low carbon steel flat products for cold forming - Technical
delivery conditions)
• EN 10131 (Cold rolled uncoated and zinc or zinc-nickel electrolytically coated
low carbon and high yield strength steel flat products for cold forming.
Tolerances on dimensions and shape)
DX51:
35
• EN 10346 (Continuously hot-dip coated steel flat products – Technical delivery
conditions)
• EN 10143 (Continuously hot-dip coated steel sheet and strip – Tolerances on
dimensions and shape)
Tipo de
Designação Conteúdo Validado por:
certificado
Declaração de Certificação de
Tipo 2.1 Conformidade com Conformidade com a Fabricante
a Encomenda encomenda
Certificação de
Conformidade com a
Tipo 2.2 Relatório de Ensaio encomenda, com indicação Fabricante
de resultados de inspeções
não específicas
Certificação de
Conformidade com a
Certificado de Entidade acreditada do fabricante e
Tipo 3.1 Inspeção 3.1
encomenda, com indicação
independente do processo de fabrico
de resultados de inspeções
específicas
Certificação de Entidade acreditada do fabricante e
Conformidade com a independente do processo de fabrico e a
Certificado de
Tipo 3.2 Inspeção 3.2
encomenda, com indicação Entidade Certificadora indicada pelo
de resultados de inspeções Comprador ou o Inspetor designado
específicas pelos Certificadores Oficiais
36
A principal diferença entre estes dois certificados encontra-se no tipo de inspeção
realizada. No tipo 2.2 a inspeção é realizada pelo fabricante durante o processo de fabrico
e segundo um procedimento adotado por ele. Pode no entanto, ocorrer que o produto
inspecionado não seja o que é enviado.
No tipo 3.1, a inspeção é realizado por uma entidade acreditada e é realizada antes do
envio, de acordo com as especificações do produto, de maneira a verificar que o que será
enviado está conforme com o que foi pedido.
37
3. CONTROLO DE QUALIDADE
Este capítulo será dividido em duas secções, a primeira sobre a metrologia, instrumentos
de medição e métodos utilizados para efetuar medições no controlo de qualidade e numa
segunda, que procura identificar os defeitos encontrados durante a inspeção das peças
provenientes do corte a laser.
3.1. Metrologia
3.1.1. Paquímetro
38
Figura 21 - Componentes de um Paquímetro de Vernier [12]
39
Figura 24 - Medições de Ressalto e Profundidades [11]
Como descrito anteriormente, fazer uma medição com o paquímetro de vernier envolve
o uso de duas escalas, sendo uma delas a principal, que faz parte da régua, e a outra, a
escala de vernier, figura 25.
40
Figura 25 - Escala principal na régua (divisões de 1 mm) e a escala de Vernier (resolução de 0,02 mm, com 50
divisões em 49 mm) [11]
A escala de vernier permite a leitura de medidas mais pequenas que as divisões da escala
principal. Isto é possível devido ao menor espaçamento da escala de vernier em relação à
principal, por exemplo, 20 divisões na escala de vernier ocupam 19 divisões na escala
principal. A medida final é obtida, encontrando a graduação da escala de vernier, que
esteja mais alinhada com a graduação da escala principal. As principais escalas podem
ser consultadas na tabela 17.
A norma JIS B 7507:1993 Vernier, dial and digital callipers específica dois tipos de
parquímetros de venier: o tipo M e o CM, figura 26, o tipo M tem duas pinças
independentes para as medições interiores e exteriores, o tipo CM utiliza as mesmas
pinças para as duas medições.
41
Figura 26 - Paquímetros de Vernier do tipo M e CM
Legenda:
a) Tipo M
b) Tipo CM
O paquímetro do tipo M é definido na norma ISO 6906 e ISO 3599, o tipo CM na norma
ISO 3599. Ambos são abordados na norma EN ISO 13385.
Outros tipos de paquímetros incluem, o de relógio, figura 27, e o eletrónico, figura 28,
também definidos na norma EN ISO 13385.
42
3.1.2. Micrómetro
43
• A luva externa é onde se encontra gravada a escala, de acordo com o passo do
parafuso micrométrico;
• O arco é construído com um aço especial e tratado termicamente, para suportar
tensões e dilação por calor;
• O parafuso micrométrico possui uma rosca retificada, apresentando grande
precisão no passo. O roscado externo do parafuso desliza sobre o roscado interno
da luva interna;
• Os apalpadores encontram-se rigorosamente planos e paralelos, o que se
localizado na ponta esquerda do arco serve como a face fixa para medição
enquanto o outro tem uma parte roscada que se adapta à porca e é guiado com
precisão no furo calibrado do corpo tubular;
• O tambor encontra-se fixado ao parafuso de maneira que os dois possam deslocar-
se juntos, é geralmente recartilhado para facilitar o manuseamento;
• O controlo de pressão aplica uma força constante à peça a ser medida, consiste
numa mola de lâmina e um mecanismo de roquete;
• A porca de ajuste, quando necessário, permite o ajuste do parafuso;
• O fixador permite travar a medida a ler.
44
Este sistema de controlo de pressão é composto por dois roquetes opostos um ao outro
com uma mola a manter os dentes juntos. Quando o manípulo do controlo de pressão é
rodado no sentido horário, os dois roquetes rodam até a força aplicada na peça a medir
atingir uma certa pressão. Quando a pressão atinge o limite, o mecanismo de cliquetagem
roda em seco e clica. Quando o manípulo é rodado no sentido anti-horário os roquetes já
rodam porque os dentes das rodas continuam juntos e o tambor pode rodar.
Micrómetro digital
Todos os micrómetros podem ser obtidos com mostradores digitais, figura 31.
Estes mostradores digitais utilizam um transdutor rotativo fotelétrico ou capacitivo, que
deteta a rotação do apalpador e converte para o mostrador digital o deslocamento.
A resolução mais comum nestes micrómetros é de 0,001 mm.
A vantagem óbvia destes micrómetros é a facilidade de leitura. Num micrómetro
convencional, existe sempre a possibilidade de uma leitura deficiente, o que leva a falhar
as divisões por 0,05 mm. Com o mostrador digital essa possibilidade é eliminada. No
entanto, aconselha-se precaução pois é possível trocar as unidades de medida ou
inadvertidamente “zerar” o micrómetro.
45
3.1.3. Goniómetro
Em qualquer goniómetro, o ângulo reto (90º) apresenta 90 divisões, cada divisão equivale
a 1º. Na figura 33, é possível observar a divisão do disco graduado do goniómetro.
46
3.1.4. Comparador
O relógio indicador pode ser utilizado para medições diretas ou indiretas. Nas medições
diretas a mensuranda tem de ter um valor baixo (até 10 mm), porque essa é a gama de
medida do equipamento. A medição indireta passa por determinar a diferença da grandeza
existente entre a peça a medir e um padrão de dimensão predeterminado de tal forma que:
“dimensão da peça = dimensão do padrão ± diferença”.
Pode também ser utilizada como padrão a peça original, com as dimensões conhecidas
como referência.
O comparador é um instrumento dotado de uma escala e um ponteiro, ligados por um
mecanismo de diversas rodas dentadas, figura 35.
47
Quando a ponta do comparador se desloca e o ponteiro gira no sentido horário, a diferença
é positiva. Isso significa que a peça apresenta uma maior dimensão que a estabelecida. Se
o ponteiro girar em sentido anti-horário, a diferença será negativa, ou seja, a peça
apresenta menor dimensão que a estabelecida.
Existem diferentes modelos de comparadores. Os mais comuns têm uma resolução de
0,01 mm. O curso do relógio também varia de acordo com o modelo, sendo os mais
comuns de 10 mm.
3.1.5. Graminho
48
Figura 36 - Graminho digital [15]
As inspeções periódicas são realizadas pelo menos uma vez por ano, dependendo da
frequência do uso o intervalo de tempo pode mudar. Existem dois sistemas utilizados para
as inspeções periódicas. Um passa por inspecionar os instrumentos na empresa e o outro
por recolher todos os equipamentos em determinada altura e inspecionar todos num
laboratório próprio para o efeito.
A frequência que se deve calibrar vai depender da frequência de uso e o historial de erros
de calibração que o instrumento tenha. A calibração apenas deve ser efetuada com peças
padrão normalizadas. Em alternativa, as calibrações devem ser efetuadas por um
laboratório certificados. Como exemplo a ISO 13385-1, no Anexo A, fornece métodos
para avaliar o desempenho de paquímetros. “O Feliz” não possuindo instalações nem o
equipamento necessário para o efeito, opta por calibrar todos os seus instrumentos num
laboratório certificado.
O método utilizado para um melhor controlo dos equipamentos passa por limitar os
números de instrumentos disponíveis.
Durante o período de estágio foi criada uma folha de Excel com todo o equipamento do
departamento laser, com informações como a localização, funcionário responsável, data
49
de calibração e número de identificação dos instrumentos, desta forma é mais fácil
proceder em situações, como o desaparecimento de material ou outras irregularidades.
3.2.1.Casos práticos
50
desenvolvido um plano de instrução, de modo a que os trabalhadores se adaptassem às
inovações.
Para se efetuar uma medição de empeno é necessário definir 3 pontos na peça que serão
o nosso plano original. Depois dos 3 pontos estarem definidos e todos à mesma altura
exata, qualquer ponto medido, que não se situe nesses 3 pontos e simultaneamente
apresente uma diferença de altura, permite verificar o empeno.
Como tal foi necessário produzir 3 apoios, reguláveis em altura, e nos quais fosse possível
pousar uma peça.
Foi pedida ajuda ao departamento de manutenção da empresa, mais concretamente aos
operadores dos tornos, cujo resultado foi, 3 cilindros roscados de altura regulável,
apresentados na figura 37.
Foram também retificadas duas bases para servir de mesa de trabalho para medições,
figura 38.
51
Figura 38 - Aproximação da face de uma das bases retificadas
52
Passo 2: colocar a peça a medir em cima dos três cilindros de forma que a peça fique
estável e imóvel, figura 40.
Passo 3: com um marcador assinalar na peça os 3 pontos, em que se vai definir o plano
“zerado”. Esses pontos estarão exatamente no local em que a peça pousa nos cilindros,
figura 41.
53
Passo 4: medir a altura do primeiro ponto e definir essa medida como o ponto zero, figura
42.
Neste passo apenas se anota a medida a que se encontra o primeiro apoio ou ponto. Deve
ser definida a pré carga no comparador e depois lida a medida no mostrador do graminho,
figura 43. Essa será a media que temos de garantir nos 3 pontos definidos. O graminho
tem a função chamada “ZERO” que permite definir uma medida qualquer como sendo a
origem ou o zero, como tal é definido que zero será a altura do nosso plano.
54
Passo 5: colocar os dois restantes pontos de forma que o plano fique todo “zerado”. Uma
forma simples para todos os pontos terem a mesma medida será colocar o graminho sob
o ponto a medir. De seguida ajusta-se o cilindro, subindo ou descendo, até que o
comparador fique com o valor “zerado”.
Passo 6: com os 3 pontos “zerados” sabe-se que o plano está definido. De seguida deve-
se medir qualquer ponto que não esteja em nenhum dos 3 apoios, qualquer diferença
medida será o empeno da peça nesse ponto, figura 45.
Figura 45 - Ponto da peça que está -0.94 mm do plano, ou seja, naquele ponto a peça tem um empeno de 0.94
55
Na figura 46 encontra-se uma peça diferente na qual foi medido também o empeno.
56
Figura 48 - Bloco V magnético acopulado ao sistema de fixação
Este sistema de fixação como a adição do graminho permite efetuar medições em peças
com geometrias complexas que até ao momento eram muito complicadas.
57
3.3. Controlo de qualidade
Para facilitar a tarefa de catalogação de peças defeituosas foi criada uma ferramenta de
anotação que pudesse ser preenchida rapidamente com os aspetos mais importantes da
peça analisada. Aspetos esses como, o número de encomenda à qual a peça está associada,
qualidade e espessura da peça, quais os defeitos que se evidenciavam, as possíveis causas
e qual a resolução escolhida. Em anexo é possível ver uma folha exemplo em branco.
Um defeito pode ser definido como qualquer irregularidade presente na peça e que pode
ou não originar uma não conformidade. Ângulos de quinagem errados, peças oxidadas,
com empeno ou mesmo dimensões erradas, fora do especificado, são suscitáveis de causar
problemas no produto final, o que pode originar a abertura de um relatório de não
conformidade (R.N.C.).
58
3.4.1. Empeno
Em alguns casos, o mesmo defeito ocorre diversas vezes em peças iguais. Estas situações
devem ser consideradas como condições inerentes a este tipo de peças e não como um
defeito, como acontece na peça da figura 51. Esta peça é cortada em grandes quantidades,
59
uma média de 1000 unidades por encomenda e todas as peças cortadas apresentam um
leve empeno, que mesmo assim, ultrapassa o especificado pelo cliente. Já foram
experimentadas várias medidas de prevenção, como a mudança da disposição das peças
na chapa de corte, bem como cortar as peças em locais opostos da chapa para não
promover o aquecimento, no entanto o empeno mantém-se.
A solução para estas peças é meramente corretiva, a peça apresenta empeno em dois
pontos críticos, assim colocam-se dois calços nesses pontos e é aplicada uma pancada de
martelo. Este método provou ser bastante eficaz, pois reduz o empeno para os valores
indicados pelo cliente. Apesar de ser um método demorado, como não existe uma forma
de prevenir o empeno, é necessário corrigi-lo.
Alguns casos como este, os defeitos são previstos antecipadamente e não são
considerados uma não conformidade mas sim mais uma etapa da encomenda.
Na figura 52 apresentam-se outros exemplos de peças com curvatura.
60
3.4.2. Quinagem
Na figura 53, duas peças iguais foram enviadas para o cliente, uma totalmente quinada, a
outra com uma quinagem em falta.
As figuras 54 e 55 mostram algumas peças mal quinadas que necessitaram de novo corte
e nova quinagem.
61
Figura 54 - Quinagem de 90º errada
3.4.3. Geometria
Defeitos geométricos são pouco usuais, como foi explicado anteriormente, a precisão das
máquinas laser atualmente é enorme e geralmente apenas um erro do operador provocará
um defeito deste tipo.
Existem, no entanto, peças com terminações estreitas que devido ao aquecimento térmico
do corte podem sofrer pequenas alterações. Na figura 56 os dentes em forma de “u”
deveriam ter uma distância mínima de 72 mm. Neste caso, um pouco de pressão num dos
lados corrige a medida.
62
Figura 56 - Medida especificada pelo cliente não cumprida
3.4.4. Oxidação
A oxidação proveniente do corte laser não é um defeito que inviabilize uma peça e
geralmente apenas afeta uma pequena zona na superfície de corte, a ZAC. Esta oxidação
acontece no corte a laser com oxigénio como gás de assistência. Como explicado
anteriormente a energia libertada na oxidação funciona como uma fonte de calor
adicional, contribuindo tipicamente com metade da energia necessária para o processo de
corte.
Durante o corte, na ZAC, o material sofre severos ciclos térmicos na passagem do laser.
Este aquecimento e arrefecimento do material pode induzir mudanças microestruturais.
Desta forma a ZAC consiste em material que não derreteu mas que sofreu, no entanto,
modificações microestruturais durante o estado sólido. Estas mudanças na microestrutura
influenciam as propriedades mecânicas do material, nomeadamente a dureza e o
comportamento perante a corrosão. [16]
O fenómeno anteriormente descrito é visível na figura 56 é possível ver que as arestas da
peça apresentam uma cor mais escurecida.
Esta oxidação inerente ao corte não suscita problema desde que a ZAC não seja
excessivamente grande.
Por outro lado, a oxidação que cria mais não conformidades e defeitos provém dum
descuidado armazenamento da matéria-prima, como a permanência em locais ao ar livre
e expostos à humidade. Pode ocorrer também a oxidação de peças que estavam em
perfeitas condições após corte mas que durante o transporte para o cliente foram expostas
a condições climatéricas adversas por não se encontrarem devidamente protegidas.
63
Na figura 57 foi utilizada uma chapa que esteve guardada fora do armazém, é possível
ver um grau acentuado de corrosão.
Na figura 58 encontra-se uma peça do material DD11, aço decapado e oleado, que
apresenta sinais de oxidação. O principal objetivo deste material é apresentar uma
superfície livre de óxido. As peças foram expedidas para o cliente no estado apresentado
na foto, foram rejeitadas e foi necessário o corte de novas peças. O cliente alertou para o
facto do plástico de proteção das peças estar molhado, o que poderá ter causado a
oxidação.
Na figura 59 encontra-se uma pequena zona da peça afetada por oxidação. Várias
encomendas já sofreram este problema devido aos estrados de madeira, que servem de
apoio às peças estarem húmidos ou molhados, causando varias manchas.
64
Figura 59 - Marca de oxidação provocada por um barrote de madeira húmido
65
Figura 60 – Arestas queimadas e com rebarba
Na figura 62 apresenta-se uma peça de uma encomenda que foi devolvida devida à
camada de calamina que se formou na superfície de corte. A calamina forma-se quase
instantaneamente na superfície quente, como é a superfície de corte após o corte, quando
esta entra em contato com o ar. A camada de calamina confere à superfície de corte uma
melhor resistência à corrosão, no entanto para peças que vão ser previamente soldadas, a
calamina dificulta a soldadura.
Neste caso o cliente pediu que as peças fossem galvanizadas em todas as faces visíveis.
A chapa foi galvanizada e posteriormente foram cortadas as peças. Com o corte posterior
à galvanização a superfície de corte não ficou galvanizada, as peças foram enviadas para
o cliente e devolvidas. Foi efetuada nova galvanização e as peças foram enviadas de novo.
66
Figura 62 - Superfície de corte com calamina
Outro defeito muito recorrente no corte a laser é o corte incompleto da chapa. Existem
inúmeras razões que podem causar este corte deficiente, podem ser, chapa em más
condições de oxidação, erro do operador de máquina ou também a lente do laser
encontrar-se em más condições.
Neste primeiro caso foi cortado uma chapa em aço S275 com 20 mm de espessura, perto
do limite para corte a laser, figura 63. A chapa apresentava bastante oxidação o que
dificulta o processo de corte. Apesar de não ser regra, a oxidação pode dificultar o corte
da chapa, o ponto de fusão do aço carbono está compreendido entre as temperaturas 1425
– 1540 °C, por sua vez o ponto de fusão do óxido de ferro ( Fe2O3) é de 1566 °C
ligeiramente acima. O óxido de ferro juntamente com outas impurezas podem implicar
que a potência predefinida para o corte não seja suficiente. Algumas das peças não foram
cortadas porque o laser não atravessou a chapa totalmente, outras foram cortadas mas o
material fundido não foi removido corretamente e as peças voltaram a soldar. Foi
necessário novo corte para substituir as peças em falta.
67
Figura 63 - Corte incompleto de chapa oxidada
A figura 64 apresenta um disco no qual os furos não foram removidos na totalidade. Neste
caso a lente do laser encontrava-se suja, foi limpa e procedeu-se a novo corte.
Existem inúmeras maneiras do corte correr mal e podem acontecer pelas mais diversas
razões.
Na figura 65, na foto mais à direita, é possível ver dois retângulos que deveriam ser quatro
quadrados. Durante o corte a chapa sofreu um desvio na grelha o que fez com que todo o
corte se deslocasse alguns mm, juntando na mesma secção, os quadrados de baixo e de
cima, invalidando assim a peça.
68
Figura 65 - Peça defeituosa
Para o maior aproveitamento de matéria-prima possível, em peças que são furadas é usual
aproveitar a chapa do furo para cortar peças pequenas, como é mostrado na figura 66. Por
erro do programador, o interior do círculo foi cortado antes de serem cortadas as peças
pequenas. Alguns círculos ficaram presos nas grelhas e foi possível cortar as peças
interiores, outros caíram pela grelha e não foram aproveitadas.
Nas peças da figura 67, o cliente deu instruções no sentido de que, todos os furos deveriam
ser marcados e não cortados, para posterior maquinação. Um erro na programação fez
69
uma furação em vez de marcação, contudo de espessura insuficiente, o resultado foi uma
marcação excessiva.
3.5. Resultados
Defeitos:
D1 Empeno
D2 Quinagem
D3 Geometria
D4 Oxidação
D5 Peça com rebarba
D6 Corte incompleto
D7 Peça não apresentável para expedimento
Causas:
C1 Matéria-prima em condições deficientes
C2 Lente do laser em condições deficientes
C3 Erro do operário da máquina Laser/Quinagem/Empilhadora
C4 Programação deficiente dos preparadores
C5 Especificações do cliente não seguidas
C6 Outros (observações)
70
Tabela 20 - Soluções para os defeitos
Solução:
S1 Novo corte
S2 Nova chapa
S3 Rebarbagem/Lixagem
S4 Desempeno
S5 Nova quinagem
S6 Decapagem
S7 Cliente reparou peças
A mesma encomenda pode ter vários defeitos, provenientes de variadíssimas causas o que
requer uma multiplicidade de soluções.
Como exemplo temos a encomenda da empresa “CARADONNA”. Na figura 57 e 63
encontram-se as peças defeituosas.
Os defeitos apontados foram: D4, D5, D6, D7
Como referido anteriormente, a chapa apresentava forte oxidação bem como as peças,
(defeito D4), acresce a isto o facto de apresentarem rebarba, (defeito D5). Algumas peças
não foram cortadas totalmente e outras arrefeceram e soldaram, (defeito D6). O defeito
D7, não apresentável para expedimento, foi escolhida devido à cor acastanhada própria
da oxidação, que apesar de não invalidar totalmente o uso das peças não lhe confere a
melhor apresentação para ser escoada para o cliente.
As causas apontadas: C1, C2, resultam das más condições da matéria-prima, no caso C1,
a lente do laser encontrava-se suja, em C2, ocorreu um corte incompleto e com rebarba.
A solução: S1, S2, S3 são as seguintes, para as peças que não foram cortadas foi
necessário efetuar um novo corte (S1), foi utilizada uma nova chapa (S2), as peças que
foram aproveitadas necessitaram de rebarbagem, (S3).
71
Figura 68 - Peças cortadas e rebarbadas
3.5.1. Defeitos
Nos defeitos encontrados, existem dois que se destacam, figura 69, sendo eles o defeito
D3 e D4, respetivamente, geometria e oxidação. O terceiro defeito mais comum, bastante
próximo dos outros dois, com 18% de ocorrência, é o de quinagem. O defeito D3,
geométrico, está diretamente ligado ao defeito de quinagem, visto que uma quinagem
deficiente altera as mediadas especificadas pelo cliente, de modo que sempre que existir
um defeito de quinagem, também vai existir o de geometria.
DEFEITOS
D1 - Empeno
D7 D1
14% 10% D2 - Quinagem
D6 D2
D3 - Geometria
12% 18%
D4 - Oxidação
72
3.5.2. Causas
No parâmetro das causas, também se destacam três, figura 70, sendo elas C1, C3 e C6,
respetivamente matéria-prima em condições deficientes, 31%, erro do operador de
máquina laser/quinagem/empilhadora, 27%, e 27% dos casos foi considerado proveniente
de outras causas “Outros”. Este parâmetro, “Outros”, foi adicionado de forma a cobrir
situações esporádicas que aconteceram, e que não faz sentido especificar todas, contudo
pode-se referir, a falta de comunicação entre funcionários, a experimentação de
ferramentas novas, avaria de máquinas, falta de manutenção de equipamentos,
inexperiência dos funcionários.
É de salientar que a mão humana é um dos fatores que causa maior número de defeitos
(27%), de referir que a maior fatia deste é referente à quinagem.
A qualidade e a condição da matéria-prima também são duas das principais causas de
peças defeituosas.
CAUSAS
C1 - Matéria prima em
condições deficientes
C6 C1 C2 - Lente do laser em
27% 31% condições deficientes
C3 - Erro do operário da
máquina
C5 Laser/Quinagem/Empilhadora
9% C4 - Programação deficiente dos
preparadores
C3
27% C5 - Especificações do cliente
C2 não seguidas
2%
C4 C6 - Outros (observações)
4%
3.5.3. Soluções
O recurso a novo corte e nova chapa são as soluções mais utilizadas, apesar de serem as
menos rentáveis. Por vezes não existe necessidade de utilizar uma chapa nova pois
retalhos da chapa antiga podem ser aproveitados, como se pode concluir pela análise da
percentagem das variáveis S1 em relação a S2, figura 71.
A quinagem é um defeito usual o que leva a que a solução que surge em terceira posição
seja a nova quinagem.
73
SOLUÇÕES
S6 S7
4% 4%
S5 S1 S1 - Novo corte
16% 34% S2 - Nova chapa
S3 - Rebarbagem/Lixagem
S4
S4 - Desempeno
6%
S3 S5 - Nova quinagem
10% S2 S6 - Decapagem
26%
S7 - Cliente reparou peças
3.5.4. Análise
Os resultados obtidos provam mais uma vez que os recursos humanos são um dos maiores
causadores de defeitos, não apenas diretamente mas também indiretamente. O
armazenamento incorreto da matéria-prima promove uma corrosão anormal do material,
o uso descuidado dos empilhadores causam riscos profundos nas chapas que
comprometem seriamente a sua utilização, a quinagem, onde a mão humana exerce maior
influencia, é o principal causador do defeito D3, de geometria, falha devido às
especificações dos clientes. Estes, principalmente, são hábitos que podem e devem ser
contrariados e muitas vezes são cometidos sem a perceção que podem, no futuro,
comprometer o processo.
Por outro lado existem defeitos mais difíceis de controlar, entre os quais o empeno,
proveniente muitas vezes de matéria-prima com muitas tensões internas, impercetíveis
antes do corte, ou também a rebarba e escória nas peças pós corte, sendo que estes são os
defeitos difíceis de prever e prevenir, em que a solução, na maior parte dos casos, é
meramente corretiva.
Conclui-se portanto que o simples facto de sensibilizar os funcionários para proceder de
maneira diferente na realização de algumas tarefas resultaria numa diminuição
considerável do número de defeitos.
Em qualquer indústria, seja de corte a laser ou de outro produto, defeitos e erros ocorrem
sempre, sendo por isso muito importante a sua prevenção. Caso tal não seja possível, estes
74
deverão ser corrigidos prontamente, servindo assim de exemplo na prevenção de
posteriores defeitos.
Era interessante perceber quais os custos aproximados dos defeitos de uma encomenda
não conforme, portanto, dentro do possível e das informações acessíveis, foi possível criar
uma ferramenta de cálculo de certas encomendas não conformes e perceber qual foi o
custo para a empresa. Apesar de não ser possível revelar custos dos processos de corte,
quinagem, bem como dos materiais, é possível mostrar a percentagem correspondente à
resolução dos defeitos em relação ao custo orçamentado da encomenda.
Para o cálculo dos custos de defeito são utilizados os tempos dos novos cortes bem como
das novas quinagens. São estabelecidos preços por minuto para os processos de
rebarbagem, lixagem, desempeno e decapagem. É definido também o preço por kg de
matéria-prima gasta. No final é conseguido o custo de defeitos em euros e qual a
percentagem que esse custo reflete no orçamento da encomenda.
Como exemplo prático será retratado o caso das peças apresentadas na figura 48. Foram
cortadas 2373 peças para uma encomenda. Pode-se afirmar que todas as peças
necessitaram de ser inspecionadas em relação ao empeno máximo, sendo que a maior
parte precisou de desempeno. Como o único defeito apontado era o empeno das peças,
foi necessário assumir um tempo médio, que levaria a desempenar uma peça. Depois de
observar o desempeno a martelo de várias peças foi assumido que cada peça demora a
desempenar em média 150 segundos perfazendo um total de 98,8 horas de desempeno.
O processo de desempeno de peças não é uma atividade de valor tabelado, pelo que foi
definido um valor, tendo em conta vários fatores como o ordenado médio dos operários,
ferramentas utilizadas, entre outros. O valor definido para o processo de desempeno foi
de 10 euros por hora.
A percentagem final perdida do valor orçamentado foi 7,2%, por outras palavras, o valor
gasto no concerto das peças não conformes foi de 7,2% do valor total da encomenda. Este
valor é relativamente baixo pois não foi necessário utilizar nova matéria-prima, efetuar
novo corte ou quinagem. Apesar de ser um valor percentual baixo, num orçamento de
valores elevados 7,2% pode significar uma grande perda.
Numa outra encomenda de outro cliente foi necessário novo corte para substituição de 4
peças de um total de 30. Através da ordem de fabrico foi retirado o tempo de corte e o
75
peso de cada peça e foi usado o preço por quilograma da matéria-prima. O resultado final
revelou que o custo para repor as 4 peças defeituosas equivaleu a 11,1% do orçamento.
Nestes cálculos não é contabilizado o tempo perdido na logística para tratar da não
conformidade, o tempo de programação de novo corte, transportes de peças para o cliente,
etc.
Esta ferramenta de cálculo permite de forma simples e rápida perceber, em termos de
matéria-prima gasta e tempo perdido na produção, quanto custa a produção de novas
peças e qual o impacto no orçamento total.
O modelo utilizado está dividido em duas folhas de cálculo. A primeira apresentada, que
pode ser considerada a folha secundária, é onde são introduzidos os valores tabelados,
como o preço da matéria-prima, custo das operações, densidades de materiais, etc. De
seguida são apresentadas as tabelas que constituem a folha de cálculo secundária e a sua
função.
Preço por kg
S235 -
S255 -
S275 -
DD11 -
Aço inoxidável -
Alumínio -
Densidade (kg/𝒎𝒎𝟑𝟑 )
S235 7850
S255 7850
S275 7850
DD11 7850
Aço inoxidável 8050
Alumínio 2700
76
Na tabela 23 são introduzidas as dimensões da peça defeituosa, no caso de ser necessário
utilizar nova matéria-prima.
Medidas (mm)
Largura -
Comprimento -
Espessura -
A tabela 24 permite calcular a massa de uma peça defeituosa, utilizando para isso o
volume, calculado a partir dos valores da tabela 23, e a massa volúmica, tabela 22.
Densidade
-
(kg/𝒎𝒎𝟑𝟑 )
Volume (𝒎𝒎𝟑𝟑 ) -
Massa (kg) -
Preço/Hora
Corte Laser -
Quinadora -
Euros/𝑚𝑚2
Decapagem 1,50 €
77
Na figura 72 encontra-se a folha de excel com as tabelas anteriormente referidas.
Na segunda folha do modelo é onde se encontram todos os outputs. Visto este ser um
modelo extenso será apresentado ao longo de várias figuras. Os primeiros dados
apresentados contêm informações relativas ao cliente e encomenda, seguido pela
qualidade, espessura e número de peças defeituosas, figura 73.
78
Figura 74 – Defeitos encontrados e soluções adotadas
Na figura 75, encontra-se a zona do modelo onde são introduzidos os tempos que
demoram as diferentes operações. Na primeira linha encontra-se uma encomenda onde
foi necessária a operação “Novo Corte” e “Lixagem”. Foram introduzidos os valores que
demoraram as respetivas operações. Estes valores podem ser consultados no orçamento
das encomendas, no qual se encontram informações como o tempo que demora o corte de
cada peça bem como da operação de quinagem. Também a informação sobre a massa de
cada peça pode ser consultada. Ao contrario dos demais processos a decapagem é medida
em m2 . Como é possível constatar, sempre que existir a operação “Novo Corte” também
existirá a operação “Nova Chapa”.
79
Na última parte são apresentados os resultados, figura 76. Nestas últimas 3 tabelas apenas
a tabela “Orçamentos” é de input, ou seja, é introduzido o valor que foi orçamentado. De
salientar que os valores de orçamento aqui apresentados são fictícios. Na tabela “Custos
de defeito” é realizado o cálculo de todas as operações que foram necessárias para a
resolução do defeito. A equação utilizada reconhece qual o material e operação usado e
utiliza os valores tabelados da folha de cálculo secundária. No caso da primeira linha, a
equação será do tipo:
“Novo Corte” x “Preço/Hora - Corte Laser” + “Lixagem” x “Preço Lixagem Horas
(euros)” + “Massa de Material (kg)” x “Preço por kg”
O resultado apresenta-se na tabela “Custos de defeito (euros)”. Para obter a “Percentagem
perdida” basta dividir o “Custo de defeito” pelo “Orçamento”.
80
4.GESTÃO DA PRODUÇÃO
4.1. Produção
A função produção é, no contexto global de uma empresa industrial, um dos sectores mais
complexos e aquele onde o sentido do termo “otimização” tem maior potencial de
aplicação. A análise da estrutura produtiva e da sua eficiência numa ótica de integração
de processos permite obter uma visão mais rigorosa dos métodos, organização e gestão
da produção.
O conhecimento detalhado dos processos produtivos e das suas variáveis possibilitam a
deteção de oportunidades de melhoria na atividade produtiva e o aumento do desempenho
da empresa. [17]
A partir do momento em que um pedido de encomenda é realizado até à sua entrega existe
um conjunto de etapas que têm de ser percorridas para que o processo se desenvolva. No
esquema que se encontra na figura 72, apresenta-se a sequência de etapas que uma
encomenda terá de passar até ser expedida.
81
Num mercado competitivo como é o da indústria metalomecânica torna-se imperativo a
procura constante de novas formas de melhoraria. Esta pode passar por renovação de
instalações, agilização de processos, melhoramento tecnológico, formação de
funcionários, etc.
Desta forma, neste capítulo serão apontadas algumas áreas que podem eventualmente
sofrer alterações no departamento laser. Ao longo do período de estágio foi possível
constatar que algumas etapas do processo de produção não são totalmente adequadas e
serão realçados alguns pormenores que podem sofrer modificações.
De forma a facilitar a distinção entre as áreas do departamento laser, a secção seguinte
será dividida em 4 grupos diferentes. O primeiro é a logística, referente à área de trabalho
da gestão de produção, orçamentação, programação, etc. O segundo é a área de produção,
onde se realiza o corte, controlo de qualidade, embalamento. Seguidamente o armazém,
onde se encontram a matéria-prima e por fim o transporte.
4.3. Logística
Dificuldades encontradas:
• Não existe nenhum tipo de alerta no sistema informático para as encomendas que
aguardam transporte,
• A função relativa à procura da matéria-prima no armazém cabe aos
programadores.
Melhorias:
• Catalogar e informatizar toda a matéria-prima existente bem como as encomendas
que aguardam expedição.
Observações:
82
referido inicialmente na proposta. Apesar de não ser comum acontecer, não existe
nenhuma forma de aviso ou alerta para uma encomenda que se encontre esquecida no
armazém. O que apenas estava a ser feito era uma filtragem, na base de dados, de todas
as encomendas que ainda não tinham sido entregues. Desse conjunto, as encomendas com
mais de 1 mês de atraso na entrega eram selecionadas, procurando-se perceber a razão
pela qual ainda se encontravam em armazém.
Quando está a ser criado um programa CNC para o corte, é necessário a escolha da
matéria-prima e as suas dimensões. Esta função é executada pelos programadores de
CNC, no entanto também são eles que têm de se deslocar ao armazém para escolher as
chapas existentes e a sua formatação. Esta é, sem dúvida, a maior falha na parte da
logística, pois implica a interrupção da tarefa de programação para ir procurar a matéria-
prima no armazém, tarefa que demora, no mínimo, 15 minutos.
Dificuldades encontradas:
• De uma forma geral os operadores não anotam a localização das paletes
embaladas,
• Por vezes, os operadores não contam o número de peças cortadas,
• Alguns operadores não estão sensibilizados sobre a importância que a qualidade
detém na industria de corte laser,
• Excesso de turnos para o funcionamento do laser. A fábrica funciona 24h por dia,
todos os dias, no entanto a percentagem de utilização das máquinas laser é de
apenas 45%,
• Falta de uma equipa de inspeção de qualidade.
Melhorias:
• Colocação de etiquetas eletrónicas,
• Instalação de computadores na área de produção,
• Instalar uma balança na área de produção para contagem rápida de peças,
• Implementação do posto de técnico de qualidade.
83
Observações:
84
funções. É possível afirmar que o número de peças recusadas pelos clientes pode ser
largamente reduzido com uma melhor inspeção no controlo de qualidade, para tal seria
necessário criar a função de inspetor de qualidade, pelo menos um por turno.
Em termos percentuais o tempo médio útil que a maquina laser se encontra em
funcionamento é de cerca de 45%. Deste valor, 80% é utilizado efetivamente no corte,
sendo o restante, tempo em que a máquina se encontra ligada mas não em corte. No
departamento laser existem 3 turnos de 8 horas cada um, cobrindo assim as 24 horas do
dia, isto pra os dias da semana. Ao fim de semana existem dois turnos de 12 horas.
Analisando os valores de funcionamento da máquina é possível chegar à conclusão que
aproximadamente metade do tempo esta não se encontra em funcionamento. Como o
grande investimento desta empresa foi a máquina de corte laser não parece viável o
funcionamento de uma fábrica quando a sua base não funciona. Desta forma e na falta de
um maior número de encomendas, a redução de um turno durante a semana ou o turno do
fim-de-semana poderia ser uma decisão apropriada.
4.4. Armazém
Dificuldades encontradas:
• Desorganização do armazenamento de chapa,
• Excessiva demora na procura e escolha de chapa,
• Pontas de chapas não catalogadas,
• As chapas formatadas são dadas como cortadas no sistema informático no entanto,
as informações sobre as sobras de chapas não são guardadas para stock,
• Armazém encontra-se aberto, criando condições mais propícias à oxidação e
deterioração da matéria-prima.
Melhorias:
• Colocação de etiquetas eletrónicas,
• Base de dados com informação de toda a matéria-prima, nomeadamente:
localização, quantidade, qualidade, dimensões, certificados, etc,
• Armazém para pontas de chapas e catalogação das mesmas.
85
Observações:
A escolha e transporte de chapa para a máquina de corte laser é ainda um processo muito
moroso. Ainda não existe uma base de dados com informações sobre a localização
específica da matéria-prima, sobre tamanhos nem quantidades, o que implica que sempre
que seja necessário selecionar uma chapa para o corte obriga a que os funcionários, neste
caso os programadores, se tenham de deslocar ao armazém e procurar a chapa de
determinada qualidade, constatar se existe em quantidade suficiente e se possui as
dimensões necessárias. Com a catalogação informática de toda a matéria-prima, não
haveria necessidade desta tarefa.
As sobras de chapa, comummente designadas de “pontas”, desde que se encontrem
catalogadas, ou seja, esteja definido o lote da sua proveniência, também poderiam ser
utilizadas no corte. Este é outro caso em que as chapas se encontram amontoadas,
geralmente de acordo com a sua qualidade, e cabe aos programadores procurarem uma
que se adeque ao pretendido. Tal como as chapas formatadas também as pontas deveriam
estar catalogadas informaticamente, de forma a poupar bastante tempo que poderia ser
utilizado na programação do corte, tarefa bem mais rentável.
Também no armazém, a incluir na base de dados informáticos, tornava-se vantajoso um
sistema de catalogação eletrónica, facilitando o trabalho na localização da chapa para o
operador.
Neste momento, as chapas formatadas são guardadas em cima de outras chapas, em forma
de torre. Isto implica retirar todas as chapas se houver necessidade de uma que se encontre
no fundo e um peso enorme suportado pelas chapas inferiores. O facto de o armazém não
possuir um portão, encontrando-se constantemente aberto, pode promover a corrosão das
chapas, um dos defeitos mais comuns nas peças.
4.5. Transporte
Dificuldades encontradas:
• Os camiões da empresa não possuem atrelado coberto, é utilizada uma lona nos
dias em que chove,
• Muitas peças são estragadas durante o transporte por serem empilhadas umas em
cima das outras.
86
Melhorias:
• Obtenção de um atrelado coberto,
• Melhor acomodamento de peças, sobretudo as quinadas.
Observações:
Muitas encomendas que são expedidas em condições normais chegam ao cliente, em dias
de chuva maioritariamente, com manchas de oxidação. Este problema deve-se ao facto
de nenhum camião da empresa possuir um atrelado coberto, mas apenas lonas. Em dias
de chuva a água passa pela lona molhando as peças bem como os estrados de madeira.
Outro problema relacionado com o transporte é o empilhamento das encomendas,
sobretudo peças com quinagens. Por vezes peças quinadas, que foram objeto de controlo
e posteriormente expedidas, são rejeitadas pelos clientes por erros de quinagens. Isto
deve-se ao facto de as peças serem empilhadas umas em cima das outras tendo por
objetivo a realização do um menor número de viagens. Assumindo que as peças foram
controladas e aprovadas pelos operadores na fábrica, conclui-se que, as anomalias
ocorram durante a viajem. Assim, principalmente em peças quinadas, o princípio de
efetuar o mínimo de viagens pode ser praticado mas sempre adequado ao correto
transporte das mesmas, evitando desta forma a sua danificação.
87
5. CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS
FUTUROS
5.1. Conclusões
88
medição até então. Foi criado uma instrução de trabalho para a medição de empenos com
os novos instrumentos e também novas folhas de controlo de qualidade dimensional.
Na parte inicial deste trabalho foi apresentado um grande número de variáveis que fazem
parte do processo de corte, concretamente, o funcionamento do laser e as principais
componentes e parâmetros que influenciam a qualidade da superfície de corte,
destacando-se a manutenção do laser, a natureza dos materiais utilizados, operações pós
corte, entre outras, tudo isto com o objetivo de proporcionar uma melhor compreensão e
enquadramento no tema abordado.
Por fim foi realizada uma pequena observação ao processo de produção e todas as suas
etapas, realçando alguns pormenores que poderiam sofrer alterações.
Com este estudo foi possível perceber que a qualidade é da maior importância e deve ter-
se em conta em todas as etapas do processo de corte. É de salientar que todas as ações,
são suscetíveis de influenciar o produto final, desde as tarefas mais simples, como o
transporte da matéria-prima ou a correta parametrização da máquina até a limpeza e
manutenção dos equipamentos.
O facto deste projeto se incluir no âmbito de um estágio curricular tornou-se
enriquecedor, pois decorreu em ambiente empresarial e teve o objetivo de acrescentar
valor e inovação à empresa, fatores da maior importância para promover a motivação e
responsabilidade na execução de todo o processo produtivo.
No início do estágio foi proposto a criação de um algoritmo e respetivo programa
informático que, de acordo com a introdução de um conjunto de variáveis ligadas a uma
encomenda, tais como, material, espessura, geometria, etc, iria proporcionar um aviso
para a possibilidade de ocorrência de defeitos. Esta ideia foi excluída no decorrer do
estágio, pois verificou-se que se tratava de um algoritmo muito complexo, uma vez que
as variáveis que influenciam os defeitos são muito numerosas e por vezes impossíveis de
quantificar, como por exemplo o erro humano ou a qualidade da matéria-prima. Apesar
de ser difícil prever a ocorrência de defeitos é possível antever alguns referentes a
pequenas particularidades de materiais. Trata-se de defeitos conhecidos como por
exemplo, rebarba em peças de alumínio com espessura superior a 8 mm, nestes casos os
“defeitos” são previsíveis pelo que, podem ser tidos em conta na orçamentação. Existem
clientes que encomendam frequentemente as mesmas peças e onde ocorrem sempre os
mesmos defeitos, nestes casos a orçamentação deve ter em conta os custos inerentes à
suas correção.
89
5.2. Sugestões para trabalhos futuros
Como propostas para trabalhos futuros seria interessante ampliar o número de peças
defeituosas analisadas de forma a obter resultados mais precisos. Também uma maior
pormenorização do modelo de cálculo do custo dos defeitos poderá ser realizado, de
forma a num futuro ser possível, mais facilmente, orçamentar o custo de defeitos
conhecidos.
Também a criação de uma base de dados na qual seja possível introduzir informações
sobre o cliente e as suas encomendas poderá ser desenvolvida, esta poderá conter vários
aspetos como erros e defeitos ocorridos na produção das peças.
Ao longo do relatório foi referido que o processo de quinagem poderia ser realizado com
o apoio do programa de correção de ângulos, no entanto, este não é utilizado por ser mais
demorado. Como a quinagem é um dos processos que provoca mais defeitos nas peças,
seria de valor efetuar dois estudos relativos a isto. Primeiro, seriam efetuadas o mesmo
número de quinagens, em peças iguais, utilizando o método de correção de ângulos e o
métodos simples, de forma a perceber se a poupança de tempo é de facto efetiva e
considerável. Numa segunda fase, utilizar de novo os dois métodos para o mesmo número
de peças e analisar qual dos dois obteve maior número de não conformidades. Aliando o
tempo do processo ao número de peças defeituosas deverá ser possível perceber qual dos
dois métodos é de facto mais viável.
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REFERÊNCIAS E BIBLIOGRAFIA
[1] Corte por laser, J. F. Oliveira Santos, L. Quintino, R. M. Miranda, Edições Técnicas do
Instituto de Soldadura e Qualidade (ISQ), 1993.
[2] In the beginning ..., P A Hilton, ICALEO 2002, Scottsdale, Arizona, USA, 2002,
http://www.twi-global.com/technical-knowledge/published-papers/in-the-beginning-the-history-
of-laser-cutting-october-2002/ , (disponível on-line), (2015).
[3] A History Of The Laser: A Trip Through The Light Fantastic, MELINDA ROSE,
http://www.photonics.com/Article.aspx?AID=42279, (disponível on-line), (2015).
[6] Brito e Faro, Tiago Maria Carvalho Cunha (2006), Estudo e optimização de corte por
laser de alta velocidade em chapa metálica, Tese de Mestrado em Engenharia Mecânica –
Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto, Porto.
[7] Manual de instruções, Centro de Corte por laser tipo CCL, ADIRA, 2006.
[8] Moreira Soares, Cândido (2009), Análise de Bobines de Aço em Serviços Siderúrgicos,
Tese de Mestrado em Engenharia Mecânica – Faculdade de Engenharia da Universidade do
Porto, Porto.
[11] Callipers and Micrometers, Measurement Good Practice Guide No. 40, David Flack,
2014.
91
[15] Graminho Digital,
http://www.eacampos.pt/fotos/editor2/metrologia/mitutoyo_primavera_09_pt.pdf, (disponível
on-line), (2015).
[16] Heat affected zones and oxidation marks in fibre laser-oxygen cutting of mild steel,
S.O. Al-Mashikhi, J. Powell , A. Kaplan and K.T.Voisey,
http://eprints.nottingham.ac.uk/3257/1/Heat_Affected_Zones_paperKTVJLA-revisederep.pdf,
(disponível on-line), (2015).
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ANEXO I – DADOS TÉCNICOS DO EQUIPAMENTO LASER
Trumpf 5040
Área de trabalho
Eixo X 4000 mm
Eixo Y 2000 mm
Eixo Z 115 mm
Capacidade de carga
Peso máximo 1700 kg
Velocidade máxima
Eixos simultâneos 300 m/min
Precisão
Desvio de posição Pa 0.05 mm
Zona de posição média Ps 0.03 mm
Dimensões e Peso
Comprimento 13000 mm
Largura 5400 mm
Altura 2400 mm
Peso 14000 kg
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ANEXO II – CERTIFICADO DE MATÉRIA-PRIMA
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ANEXO III – INVENTÁRIO DE PEÇAS COM DEFEITO
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