Processos de Corte e Ferramentsas

Universidade de Aveiro Departamento de Engenharia Mecânica
2017
Simão Pedro Figueira Desenvolvimento do dossier técnico e aplicação

Lopes para gestão de maquinagem com tecnologia CNC
Universidade de Aveiro Departamento de Engenharia Mecânica
2017
Simão Pedro Figueira Desenvolvimento do dossier técnico e aplicação

Lopes para gestão de maquinagem com tecnologia CNC
Tese apresentada à Universidade de Aveiro para cumprimento dos requisitos

necessários à obtenção do grau de Mestre em Engenharia Mecânica, realizada
sob a orientação científica do Doutor António Manuel Godinho Completo,
Professor Auxiliar com Agregação do Departamento de Engenharia Mecânica da
Universidade de Aveiro
o júri
Presidente Prof. Doutor João Paulo Davim Tavares da Silva
professor associado c/ agregação da Universidade de Aveiro
Vogal - arguente principal Doutor Jorge Américo Oliveira Pinto Belinha

professor auxiliar convidado da Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto
Vogal - Orientador Prof. Doutor António Manuel Godinho Completo

professor auxiliar c/ agregação da Universidade de Aveiro
agradecimentos À minha família e namorada pelo apoio ao longo de todo o meu percurso
académico.
À empresa Atena – Automação Industrial e a todos os seus colaboradores, em

especial ao setor da maquinação, pelo acolhimento e pela disponibilidade
demonstrada.
palavras-chave Maquinagem, torneamento, metrologia, ferramentas de corte, controlo de
produção, aplicação informática
Resumo O presente relatório descreve as atividades desenvolvidas no Estágio Curricular,

integrado no Mestrado em Engenharia Mecânica, na empresa Atena –
Automação Industrial, Lda, com sede em Oliveira do Bairro. A empresa Atena
projeta e produz soluções de automação e controlo industrial personalizadas às
necessidades dos clientes. O estágio teve a duração de um semestre, passado
a tempo inteiro na empresa. Este estágio tinha como objetivo a preparação,
planeamento e execução de componentes com a tecnologia de maquinagem
CNC. Paralelamente foi ainda desenvolvida uma aplicação informática para o
controlo e gestão da produção com tecnologia CNC. O estudante acompanhou
as atividades diárias do setor da maquinação da empresa, permitindo um
contacto direto com a realidade industrial e consolidação de conhecimentos
relacionados com a maquinagem CNC.
keywords Machining, turning, metrology, cutting tools, production control, management
software
abstract This report describes the activities developed in the internship, integrated in the
Master in Mechanical Engineering, at the company Atena - Automação Industrial,
Lda, based in Oliveira do Bairro. The company Atena designs and produces
industrial automation and control solutions customized to the clients' needs. The
internship had a duration of one semester, spent in full time at the company. This
internship was aimed at the preparation, planning and execution of components
with CNC machining technology. At the same time, a computer application was
developed for the control and management of CNC production. The student
followed the daily activities of the machining sector of the company, allowing a
direct contact with the industrial reality and consolidation of knowledge related to
CNC machining.
Índice
1. Introdução ............................................................................................................................................ 1
1.1. Objetivos .......................................................................................................................................... 1
1.2. Motivação ........................................................................................................................................ 1
1.3. Estrutura do documento ................................................................................................................... 1
2. Aspetos gerais da tecnologia de maquinagem por arranque de apara .................................................. 3
2.1. Geometria das Ferramentas de Corte ............................................................................................... 3
2.2. Desgaste de Ferramentas .................................................................................................................. 4
2.3. Maquinabilidade e Materiais ............................................................................................................ 6
2.3.1. Grupo P – Aços ....................................................................................................................... 7
2.3.2. Grupo M – Aços Inoxidáveis ................................................................................................. 8
2.3.3. Grupo K – Ferro Fundido ........................................................................................................ 8
2.3.4. Grupo N – Materiais Não Ferrosos ......................................................................................... 8
2.3.5. Grupo S – Superligas............................................................................................................... 9
2.3.6. Grupo H – Ligas Endurecidas ................................................................................................. 9
2.4. Sistemas de posicionamento e fixação e simbologia associada ..................................................... 10
2.4.1. Dispositivos de fixação em fresadoras .................................................................................. 10
2.4.2. Dispositivos de fixação em torneamento ............................................................................... 13
2.4.3. Simbologia de dispositivos de fixação .................................................................................. 14
2.5. Seleção de Ferramentas .................................................................................................................. 15
2.5.1. Brocas.................................................................................................................................... 15
2.5.2. Fresas .................................................................................................................................... 17
2.5.2.1. Fresas de pastilhas/topos removíveis ................................................................................ 17
2.5.2.2. Fresas inteiriças de navalhas ............................................................................................. 18
2.5.3. Mandris ................................................................................................................................. 18
2.5.4. Machos .................................................................................................................................. 19
2.5.5. Torneamento ......................................................................................................................... 19
2.5.5.1. Insertos de torneamento .................................................................................................... 19
2.5.5.2. Torneamento Interior ........................................................................................................ 21
2.5.5.3. Sangrador .......................................................................................................................... 22
2.5.5.4. Buril .................................................................................................................................. 22
2.5.5.5. Ferro de recartilhar ............................................................................................................ 22
2.5.6. Suportes Ferramenta .............................................................................................................. 23
2.5.7. Materiais e Revestimentos das Ferramentas .......................................................................... 24
2.5.7.1. Aço Rápido (HSS) ............................................................................................................ 25
2.5.7.2. Carbonetos Sinterizados.................................................................................................... 25
2.5.7.3. Carbonetos Sinterizados Revestidos ................................................................................. 26
2.5.7.4. Cermets ............................................................................................................................. 27
2.5.7.5. Cerâmicos ......................................................................................................................... 27
2.5.7.6. Ultra Duros ....................................................................................................................... 28
2.6. Cadeia/transferência de cotas de fabricação................................................................................... 29
2.7. Sobre-espessura para maquinagem ................................................................................................ 31
2.8. Elaboração de sequência maquinagem e gama de controlo e documentação (Fichas de fase) ...... 33
3. Maquinagem CNC e Sistemas CAD/CAM ........................................................................................ 37
3.1. Centros de Maquinagem ................................................................................................................ 37
3.1.1. 3 Eixos................................................................................................................................... 38
3.1.2. 4 Eixos................................................................................................................................... 39
3.1.3. 5 Eixos................................................................................................................................... 39
3.2. Torno.............................................................................................................................................. 40
3.2.1. Ferramentas Motorizadas ...................................................................................................... 42
3.2.2. Árvore Dupla ......................................................................................................................... 43
3.2.3. Tipo Suíço ............................................................................................................................. 43
3.3. Máquinas Multitarefa ..................................................................................................................... 44
3.4. Sistemas CAD/CAM ...................................................................................................................... 45
3.4.1. Programação Conversacional ................................................................................................ 45
3.4.2. Programação com programas CAM ...................................................................................... 46
i
4. Meios de fabricação e controlo........................................................................................................... 47
4.1. Meios de controlo .......................................................................................................................... 48
4.1.1. Aparelhos de medição manual .............................................................................................. 48
4.1.2. Aparelhos de medição automática ......................................................................................... 52
4.1.3. Dispositivos de controlo dimensional ................................................................................... 54
5. Casos de estudo .................................................................................................................................. 55
5.1. Caso de estudo 1 - Maquinagem prismática.................................................................................. 55
5.1.1. Sequência de maquinagem .................................................................................................... 56
5.1.2. Cadeia de cotas ...................................................................................................................... 57
5.1.3. Fichas de Fase ....................................................................................................................... 57
5.1.4. Programação .......................................................................................................................... 58
5.1.5. Maquinagem .......................................................................................................................... 60
5.1.6. Resultados do controlo metrológico ...................................................................................... 64
5.1.7. Discussão .............................................................................................................................. 66
5.2. Caso de estudo 2 - Maquinagem de uma peça de revolução simples ............................................. 68
5.2.2. Cadeia de cotas ...................................................................................................................... 70
5.2.3. Ficha de fase .......................................................................................................................... 71
5.2.4. Programação .......................................................................................................................... 72
5.2.5. Maquinagem .......................................................................................................................... 72
5.2.7. Discussão .............................................................................................................................. 75
5.3. Caso de estudo 3 – Maquinagem de peça com operações de torneamento e fresagem .................. 77
5.3.2. Cadeia de cotas ...................................................................................................................... 79
5.3.3. Fichas de Fase ....................................................................................................................... 79
5.3.4. Programação .......................................................................................................................... 80
5.3.5. Maquinagem .......................................................................................................................... 82
5.3.7. Discussão .............................................................................................................................. 87
5.4. Caso de estudo 4 – Desenvolvimento de aplicação informática para a gestão de produção com
tecnologia CNC ........................................................................................................................................... 89
5.4.1. Enquadramento ..................................................................................................................... 89
5.4.2. Desenvolvimento da Aplicação ............................................................................................. 91
5.4.3. Interface da aplicação ............................................................................................................ 93
5.4.4. Discussão .............................................................................................................................. 97
6. Conclusões e trabalhos futuros ........................................................................................................... 99
Bibliografia ............................................................................................................................................... 100
ANEXOS .................................................................................................................................................. 103
I. Graus de tolerância normalizados - Simões Morais(p.183).............................................................. 104
II. Relação de tolerâncias e rugosidades - Simões Morais(p.233) ........................................................ 105
III. Processos particulares - tratamentos térmicos .............................................................................. 106
IV. Desenho Técnico – Caso de Estudo 1 .......................................................................................... 107
V. Sequência Maquinagem – Caso de Estudo 1 .................................................................................... 108
VI. Cotagem de Fabrico – Caso de Estudo 1 ..................................................................................... 110
VII. Fichas de Fase – Caso de Estudo 1 .............................................................................................. 111
VIII. Desenho Técnico – Caso de Estudo 2 .......................................................................................... 117
IX. Sequência de Maquinagem – Caso de Estudo 2 ........................................................................... 118
X. Fichas de Fase – Caso de Estudo 2 ................................................................................................... 119
VIII. Caso Estudo 2 - Código G............................................................................................................ 124
IX. Desenho Técnico – Caso de Estudo 3 .......................................................................................... 126
X. Sequência de Maquinagem – Caso de Estudo 3 ............................................................................... 127
XI. Cotagem Fabrico - Caso de Estudo 3 .......................................................................................... 128
XII. Fichas de Fase - Caso de Estudo 3 ............................................................................................... 129
XIII. Caso de Estudo 3 – Mordentes Brandos ..................................................................................... 133
XIV. Caso Estudo 3 - Código G (Torno) .............................................................................................. 134
XV. Mapa de variáveis – Caso de estudo 4 ......................................................................................... 136
XVI. Interface Gráfica – Caso de Estudo 4 ........................................................................................... 137
ii
Índice figuras
Figura 1 - Zona ativa da ferramenta [1] ............................................................................................................. 3
Figura 2 - Ângulos característicos da ferramenta de corte [1] ........................................................................... 4
Figura 3 - Fatores que afetam a maquinabilidade [5] ....................................................................................... 6
Figura 4 - Divisão de Materiais proposta pela Kennametal ............................................................................... 7
Figura 5 - Fixação direta à mesa ...................................................................................................................... 10
Figura 6 - Placa de Fixação [7] e sistema de aperto rápido (Ball Lock)[34] ................................................... 10
Figura 7 - Blocos de fixação em V [35] ......................................................................................................... 11
Figura 8 – Prensa de Fixação Modular ........................................................................................................... 11
Figura 9 - Mordentes Brandos ......................................................................................................................... 11
Figura 10 - Gabaritos de múltiplas posições [37] ........................................................................................... 12
Figura 11 - Mesa Magnético [38] (esq); Mesa de vácuo (dir)[39] .................................................................. 12
Figura 12 - Pinça de aperto [40] ...................................................................................................................... 13
Figura 13 - Símbolo representativo de um aperto ........................................................................................... 14
Figura 14 - Brocas Helicoidais ........................................................................................................................ 16
Figura 15 - Broca de ponto .............................................................................................................................. 16
Figura 16 - Broca de insertos (esq) e broca de ponta intercambiável (dir) ...................................................... 16
Figura 17 - Brocas canhão ............................................................................................................................... 17
Figura 18 - Brocas escalonadas ....................................................................................................................... 17
Figura 19 - Fresa de insertos de facejar ........................................................................................................... 17
Figura 20 - Fresas de Topo (esq) fresa de topo removível (dir) ...................................................................... 17
Figura 21 - Fresa de disco ............................................................................................................................... 17
Figura 22 - Fresas de navalhas ........................................................................................................................ 18
Figura 23 - Fresa de forma para o'rings ........................................................................................................... 18
Figura 24 - Cabeça de mandrilar ..................................................................................................................... 19
Figura 25 - Cabeças de roscar e vários tipos de machos ................................................................................. 19
Figura 26 - Ferramenta de tornamento exterior ............................................................................................... 19
Figura 27 - Formas de insertos ........................................................................................................................ 20
Figura 28 - Ângulos de saída ........................................................................................................................... 20
Figura 29 - Tolerância de espessura e comprimento da aresta [41] ................................................................ 20
Figura 30 - Quebra aparas ............................................................................................................................... 21
Figura 31 - Espessura (esq) e raio de ponta (dir) do inserto ............................................................................ 21
Figura 32 - Tamanha aresta de corte ............................................................................................................... 21
Figura 33 - Barra de torneamento interior ....................................................................................................... 21
Figura 34 - Ferramentas de ranhurar ............................................................................................................... 22
Figura 35 - Ferramentas de roscar a buril ........................................................................................................ 22
Figura 36 - Padrões e ferramentas de recartilhar ............................................................................................. 23
Figura 37 - Suportes ferramenta ...................................................................................................................... 23
Figura 38 - Cones de aperto............................................................................................................................. 23
Figura 39 - Dureza dos materiais versus a temperatura ................................................................................... 24
Figura 40 - Dureza versus Tenacidade ............................................................................................................ 25
Figura 41 - Diferentes tipos de revestimentos de carbonetos [2]..................................................................... 27
Figura 42 - Cadeia de cotas ............................................................................................................................. 30
Figura 43 - Representação das cotas funcionais e de fabrico [10] ................................................................... 30
Figura 44 - Sobre-espessuras numa peça obtida por fundição [11] ................................................................. 32
Figura 45 - Exemplo de aplicação de material suplementar [10] .................................................................... 33
Figura 46 - Seleção da superfície de partida .................................................................................................... 34
Figura 47 - Vários tipos de centros de maquinagem a) Centro Horizontal b) Centro Vertical c) Router d)
Mesa fixa ......................................................................................................................................................... 38
Figura 48 - Orientação dos eixos num centro de maquinagem vertical (esq) e horizontal (dir) ...................... 38
Figura 49 - Exemplo de aplicação do 4º eixo indexante (esq) e 4º eixo contínuo (dir) ................................... 39
Figura 50 - Sistema de Eixos de translação e rotação...................................................................................... 40
Figura 51 – Mesa de 5 eixos adaptada a um centro vertical (esq) centro de maquinagem vertical e 5 eixos .. 40
Figura 52 - Elementos constituintes de um torno CNC ................................................................................... 41
Figura 53 - Célula de fabrico com torno vertical ............................................................................................. 41
Figura 54 - Exemplo de um torno com carregamento automatizado ............................................................... 42
Figura 55 - Torno com ferramentas motorizadas............................................................................................. 43
iii
Figura 56 - Esquema de eixos de um torno do tipo suíço ................................................................................ 44
Figura 57 - Máquina Multitarefas horizontal com duas buchas (esq.) e máquina multitarefa vertical (dir.) ... 44
Figura 58 - Programação de uma peça cilíndrica em modo conversacional .................................................... 45
Figura 59 - Programa de simulação CAM - Vericut ........................................................................................ 46
Figura 60 - Exemplos de diferentes tipos de paquímetros ............................................................................... 49
Figura 61 - Alguns tipos de micrómetros ........................................................................................................ 49
Figura 62 - Alguns exemplos de batímetros .................................................................................................... 50
Figura 63 - Suta convencional (esq) e digital (dir) .......................................................................................... 50
Figura 64 - Régua de senos ............................................................................................................................. 51
Figura 65 - Alguns tipos de comparadores ...................................................................................................... 51
Figura 66 - Graminho Convencional (esq), de relógio (centro) e digital (dir) ................................................. 52
Figura 67 - Rugosímetro de bancada (esq.) e portátil (dir) .............................................................................. 52
Figura 68 - Coluna vertical de medição ........................................................................................................... 53
Figura 69 - Máquina de medição por coordenadas manual (esq) e automática (dir) ....................................... 53
Figura 70 - Blocos Padrão Metálicos (esq) e cerâmicos (dir) .......................................................................... 54
Figura 71 - Calibre Passa/Não passa ............................................................................................................... 54
Figura 72 - Desenho de definição da peça 0950CAC17 10 02 215 ................................................................. 55
Figura 73 - Identificação das superfícies elementares - Caso 1 ....................................................................... 56
Figura 74 - Detalhe da cotagem funcional - Caso de estudo 1 ........................................................................ 57
Figura 75 - Simulação da Fase 10 - Caso de Estudo 1 .................................................................................... 60
Figura 76 – Zona de proteção de maquinagem(esq) Penetração radial excessiva Optirough (dir)– Caso 1 .... 60
Figura 77 – Peça antes das operações de acabamento (esq) e após as operações de acabamento (dir) ........... 61
Figura 78 - Pormenor do desgaste da ferramenta usada para os desbastes da Fase 10 .................................... 61
Figura 79 - Preparação da peça para a Fase 20 ................................................................................................ 61
Figura 80 - Preparação da fase 30 (esq) Massa de lubrificação para mandrilagem (dir) ................................. 62
Figura 81 - Pormenor do acabamento da operação nº6 ................................................................................... 62
Figura 82 - Medidas a controlar - Caso de Estudo 1 ....................................................................................... 64
Figura 83 - Montagens utilizadas para a verificação de paralelismo (esq) e localização (dir) - Caso 1 .......... 64
Figura 84 - Calibração do graminho (esq) Medição da localização de um furo (dir) ...................................... 65
Figura 85 - Peça final - Caso 1 ........................................................................................................................ 67
Figura 87 - Exemplo de peça com mau acabamento superficial devido à vibração durante o torneamento.... 69
Figura 88 - Detalhe do postiço para o apoio do contraponto (esq) Esquema de aperto da peça no torno(dir) 70
Figura 89 - Identificação das superfícies elementares - Caso de Estudo 2 ...................................................... 70
Figura 90 - Comandos Manuais Haas TL1 ...................................................................................................... 71
Figura 91 - Colocação ferramenta para os ciclos G70 e G71 .......................................................................... 72
Figura 92 - Identificação de cotas a verificar - Caso 2 .................................................................................... 75
Figura 93 - Verificação da concentricidade ..................................................................................................... 75
Figura 94 - Pormenor facejamento da peça final ............................................................................................. 76
Figura 96 - Fixação do bruto à bucha do torno ................................................................................................ 78
Figura 97 - Identificação das superfícies elementares - Caso de Estudo 3 ...................................................... 79
Figura 98 - Percursos das ferramentas simulados no software CAM - Caso de Estudo 3 ............................... 81
Figura 99 - Modelo CAD da montagem com os mordentes brandos .............................................................. 82
Figura 100 - Identificação de cotas a verificar - Caso 3 .................................................................................. 85
Figura 101 - Montagem para o controlo do paralelismo (esq) e posicionamento entre furos (dir).................. 86
Figura 102 - Peça final - Caso 3 ...................................................................................................................... 87
Figura 103 - Equipamentos do setor da maquinação a controlar com a aplicação .......................................... 89
Figura 104 - Fluxo de produção na empresa ................................................................................................... 91
Figura 105 - Sistema de identificação das peças utilizado na empresa ........................................................... 92
Figura 106 - Descrição da Pagina Inicial da aplicação .................................................................................... 93
Figura 107 - Painel de planeamento ................................................................................................................ 94
Figura 108 - Painel da maquinação ................................................................................................................. 95
Figura 109 - Painel do Controlo de Qualidade ................................................................................................ 95
Figura 110 - Pesquisa de uma peça através do código de barras usando um scanner ...................................... 96
Figura 111 - Painel de peças em produção ...................................................................................................... 96
Figura 112 - Painel de planeamento diário da maquinação ............................................................................. 97
Figura 113 - Janela de introdução rápida de peças não existentes no sistema ................................................. 98
iv
Índice tabelas
Tabela 1 - Principais formas de desgaste das ferramentas de corte – Adaptado de [3] ..................................... 5
Tabela 2 - Símbolos de contacto com a superfície da peça [10] ...................................................................... 15
Tabela 3 - Símbolos da função do elemento tecnológico [10]......................................................................... 15
Tabela 4 - Simbologia consoante a natureza da superfície de aperto [10] ....................................................... 15
Tabela 5 - Símbolos de apertos consoante a tecnologia de fixação [10] ......................................................... 15
Tabela 6 - Exemplo de código para insertos de torneamento .......................................................................... 20
Tabela 7 - Resumo de porta ferramentas (adaptado de [18]) ........................................................................... 24
Tabela 8 - Resumo das características dos materiais ferramenta [5] ............................................................... 29
Tabela 9 - Valores de tolerâncias económicas para vários processos de maquinagem [10] ............................ 31
Tabela 10 - Valores de sobre-espessura corrente [10] ..................................................................................... 31
Tabela 11 - Exemplo de uma sequência de maquinagem [11] ........................................................................ 36
Tabela 12 - Exemplo de uma Ficha de Fase [11] ............................................................................................ 36
Tabela 13 - Algumas características geométricas sujeitas a medição [11] ...................................................... 48
Tabela 14 - Especificações do Aço DIN 1.2311 .............................................................................................. 56
Tabela 15 - Estratégias CAM usadas no Caso de Estudo 1 ............................................................................. 59
Tabela 16 – Registo de tempos de execução - Caso de estudo 1 ..................................................................... 63
Tabela 17 - Verificação dimensional - Caso 1................................................................................................. 66
Tabela 18 - Especificações do Aço EN: X 153 CrMoV 12 (C265) [32] ......................................................... 68
Tabela 19 – Variáveis do ciclo de tornamento G71......................................................................................... 72
Tabela 20 - Descrição do processo de maquinação - Caso de estudo 2 ........................................................... 73
Tabela 22 - Especificações do Aço EN: 34 CrNiMo 6 (FR3) [33] .................................................................. 78
Tabela 23 - Estratégias CAM usadas no Caso de Estudo 3 ............................................................................. 81
Tabela 24 - Descrição do processo de maquinação - Caso de estudo 3 ........................................................... 83
v
Abreviaturas
CAD – Computer Aided Design
CAM – Computer Aided Manufacturing
CMM – Coordinate Measuring Machine
CNC – Comando Numérico Computurizado
CVD - Chemical Vapour Deposition
ERP – Enterprise Resource Planning
FISFS – First In System First Served
HSS – High Speed Steel
MQL – Minimum quantity lubricant
PCD – Polycrystalline Diamond
PVD – Physical Vapour deposition
SGBD – Sistema de gestão de base de dados
vi
1. Introdução
1.1. Objetivos
A realização deste estágio tem os seguintes objetivos:
• Compreensão e adaptação à realidade da indústria metalomecânica portuguesa.
• Levantamento do estado de arte das tecnologias CNC, ferramentas de corte e metrologia
atualmente disponível tentando simultaneamente a adaptação de algumas destas tecnologias
à realidade da empresa.
• Estudo das metodologias de trabalho utilizadas por uma empresa com produção de
componentes através da maquinagem e torneamento CNC.
• Elaboração de uma gama de maquinagem e sua execução tendo como base os processos e
recursos utilizados pela empresa e se possível a sua otimização
1.2. Motivação
No mercado de trabalho, as empresas procuram cada vez mais profissionais que para além dos
conhecimentos adquiridos durante o percurso académico, possuam também experiência em contexto industrial.
Este estágio, para além de ser uma oportunidade de contactar com o mundo da indústria, permitiu o contacto
com equipamentos e profissionais da área da maquinagem CNC, sendo assim uma oportunidade para
aprofundar conhecimentos numa área em que a aprendizagem é realizada em contexto produtivo.
Para além dos motivos acima mencionados, sendo esta uma área com elevado potencial de
crescimento, pretendeu-se implementar algumas ferramentas que incrementem a organização e gestão do
trabalho no setor da maquinagem.
1.3. Estrutura do documento

O presente documento é constituído por 6 capítulos, sendo o primeiro capítulo a introdução ao trabalho
aqui descrito.
No segundo capítulo encontram-se alguns aspetos gerais da tecnologia por arranque de apara,
necessários para uma melhor compreensão dos temas abordados no documento.
No terceiro capítulo é abordada a maquinagem CNC, e sistemas CAD/CAM.
No quarto capítulo são apresentados alguns meios de controlo disponíveis atualmente. São abordados
meios de controlo manuais e automáticos, apara além de dispositivos de controlo dimensional
No quinto capítulo é apresentado o trabalho realizado na empresa, durante o estágio. São apresentadas
três gamas de maquinagem e a aplicação informática desenvolvida para o controlo e gestão de produção.
No sexto e último capítulo são apresentadas as considerações finais do trabalho realizado, assim como
algumas melhorias possíveis de realizar futuramente.
1
2
2. Aspetos gerais da tecnologia de maquinagem por
arranque de apara
Nas últimas décadas as máquinas-ferramenta têm desempenhado um papel fundamental no
desenvolvimento industrial e tecnológico. No entanto, muitas outras áreas sofreram grandes avanços de forma
a sustentar os avanços tecnológicos impostos pela crescente necessidade do aumento da performance imposta
pela indústria. Áreas ligadas às ferramentas de corte por arranque de apara, fixação e posicionamento de peças
nas máquinas ferramenta são apenas algumas das áreas tecnológicas que envolvem a tecnologia de corte por
arranque de apara e das máquinas-ferramenta.
2.1. Geometria das Ferramentas de Corte

Uma ferramenta de corte é constituída por duas zonas distintas: o corpo e a zona ativa. A geometria
da zona ativa, posição relativa entre a ferramenta e a superfície a maquinar e as condições de corte, têm um
grande impacto na qualidade e na economia da operação a realizar.
O corpo da ferramenta deve assegurar um correto posicionamento da ferramenta sobre a máquina-
ferramenta em cada uma das sucessivas montagens. Na zona ativa da ferramenta de corte, Figura 1, destacam-
se as seguintes designações: face de ataque, face de saída principal, face de saída secundária, aresta de corte
principal, aresta de corte secundária e a ponta da ferramenta.
Figura 1 - Zona ativa da ferramenta [1]

De todos os elementos que constituem a zona ativa da ferramenta, o ângulo de ataque, ângulo de saída
e ângulo de gume são os que mais influenciam o acabamento superficial da peça, vida útil da ferramenta,
potência de corte e forma da apara. Na Figura 2 estão representados alguns dos ângulos mais relevantes para
a caracterização de uma ferramenta de corte.
O ângulo de ataque (γ) é o ângulo que a face de ataque forma com o plano de referência, podendo
ser positivo, neutro ou negativo.
O ângulo de saída (α) é o ângulo entre a face de saída e a aresta de corte, sendo sempre positivo.
O ângulo de gume (β) é o ângulo que as faces de ataque e de saída formam entre si.
Entre estes três ângulos verifica-se sempre esta relação:
3
α +γ+ β=90º
Figura 2 - Ângulos característicos da ferramenta de corte [1]
2.2. Desgaste de Ferramentas

São vários os fenómenos responsáveis pelo desgaste da ferramenta, sendo considerado um
mecanismo de desgaste todo e qualquer fenómeno capaz de provocar o desgaste da ferramenta de corte, quer
na face de saída, quer na face de ataque. A abrasão, a difusão, a oxidação e a adesão são mecanismos que
promovem o desgaste das ferramentas de corte. [1]
A abrasão é uma das principais causas de desgaste da ferramenta. Ela ocorre por ação de partículas
duras em deslizamento entre duas superfícies, ou seja, a existência de partículas duras no material a maquinar
provoca abrasão na ferramenta durante a sua saída ao deslizarem na face de ataque e de saída. Também a
aresta postiça é responsável por este tipo de desgaste, pois a sua periódica destruição produz fragmentos de
material duro (material recozido) que desliza sobre as superfícies funcionais da ferramenta.[1]
A adesão, é um mecanismo que normalmente aparece na maquinagem de materiais dúcteis, onde a
ferramenta após o desgaste do gume exerce forças de compressão na peça, aumentando a temperatura de corte
e a adesão da apara à ferramenta. [1]
A difusão, é um fenómeno que ocorre entre materiais diferentes, resultante das diferentes
concentrações químicas das estruturas dos materiais. Este é um processo de ativação térmica por excelência,
sendo tanto mais relevante quanto maior a temperatura da ferramenta e da peça a maquinar. Neste processo
existe a transferência de elementos químicos da ferramenta para a peça, levando à alteração da composição
química da ferramenta e ao seu consequente enfraquecimento.[1], [2]
A oxidação, dá-se devido à reação da ferramenta com o meio envolvente (atmosfera ou fluido
refrigerante), ativada com o aumento da temperatura da ferramenta de corte.
A Tabela 1 sumariza os tipos de desgaste das ferramentas de corte mais comuns.
4
Tabela 1 - Principais formas de desgaste das ferramentas de corte – Adaptado de [3]
Tipo de desgaste mais comum que ocorre numa ferramenta.

Desgaste de Permite prever a vida útil da ferramenta pois é estável. O
Flanco
desgaste de flanco ocorre devido à abrasão entre a peça e a
(Abrasivo)
ferramenta.
Localizado na face de saída da ferramenta. Ocorre devido à

reação química entre o material da peça e a ferramenta de corte
Craterização e é tanto maior quanto maior é a velocidade de corte. A
(Químico)
craterização enfraquece a aresta de corte, podendo levar à sua
quebra.
Mais comum na maquinagem de materiais macios, como aços
de baixo teor em carbono, alumínio e ligas de cobre. Este
Aresta Postiça desgaste é causado pela adesão de material da apara à aresta de
(Adesivo)
corte da ferramenta. O uso de baixas velocidades de corte
contribuem para o aumento deste fenómeno.
Desgaste das faces de saída e fratura da aresta de corte.

Desgaste tipo Normalmente provocado pela adesão e abrasão durante a
Entalhe
maquinagem de ligas resistentes ao calor e com tendência ao
(Adesivo)
endurecimento superficial (Aços inoxidáveis, ligas de níquel).
A deformação plástica da ferramenta ocorre quando as

Deformação temperaturas de corte são bastantes elevadas. De uma forma
Plástica
geral o uso de líquido refrigerante assim como de ferramentas
(Térmico)
revestidas ajudam a combater este fenómeno.
Desgaste frequente em situações de corte onde existe uma

Fissuramento elevada variação de temperatura em curto espaço de tempo. O
Térmico
corte interrompido ou um fluxo de refrigeração intermitentes
(Térmico)
pode levar ao aparecimento destas fissuras
A quebra da aresta é resultado de uma sobrecarga de tensões,

característica das situações corte instável e maquinagem de
Quebra da materiais com zonas pontuais de elevada dureza. É possível
Aresta
também a quebra da apara devido a vibrações durante o corte,
(Mecânico)
assim como velocidade de avanço muito elevada ou desgaste
excessivo da aresta de corte.
5
2.3. Maquinabilidade e Materiais
O conceito de maquinabilidade refere-se à facilidade ou dificuldade em maquinar um material, ou
grupo de materiais. Esta propriedade apesar de bastante útil na fase de escolha de processos e de ferramentas
durante a fase planeamento não pode ser relacionada apenas com o material a maquinar pois depende de vários
outros parâmetros. Como se pode observar na Figura 3.Esta propriedade além de ter inúmeros parâmetros tem
também vários métodos para ser caracterizada.
Apesar de não haver ainda um método standard para a definição da maquinabilidade dos materiais, o
método mais comum é o proposto pela American Iron and Steel Institute (AISI) que avalia numericamente a
maquinabilidade de material tendo em conta um material padrão. O valor de maquinabilidade 100% foi
atribuído ao aço AISI B-1112. O índice de maquinabilidade é determinado pelo quociente entre a velocidade
de corte utilizada no material a caracterizar para uma vida da ferramenta de 60 minutos e a velocidade de corte
utilizada no material padrão para uma igual vida da ferramenta de 60 minutos.[4]
Os fabricantes de ferramentas, de forma a facilitar a escolha das ferramentas e as condições de corte
a usar tendo como critério de escolha o material a maquinar, dividiram os materiais em seis grandes grupos: P
– aços; M – aços inoxidáveis; K – ferro fundido; N – materiais não ferrosos; S – superligas; H – aços
endurecidos.
Máquina
Material a Processar
Condições de Corte Ferramenta de corte
Material da Ferramenta
Dispositivos de fixação
- Propriedades Mecânicas
- Microestrutura - Tipo Operação
- Propriedades Físicas - Vibração
- Velocidade de Corte
- Propriedades Químicas - Rigidez
- Profundidade de Corte
- Tratamento Térmico - Dispositivo de Fixação
Fatores que afetam - Velocidade de Avanço
- Tamanho do grão da - Geometria
a maquinabilidade - Atmosfera
Ferramenta Ferramenta
indiretamente - Refrigeração e Fluido de
- Acabamento Superficial da - Potência
Corte
Ferramenta
- Revestimento da
Ferramenta
Fatores que afetam

MECANISMO DE CORTE FORÇA DE CORTE TEMPERATURA DE CORTE
a maquinabilidade
diretamente
MODELAÇÃO DE MAQUINABILIDADE
Desgaste Cratera Potência Acabamento Superficial

Parâmetros de Medição Flanco Força de Corte Integridade Superficial
da Maquinabilidade
Outro tipo de Wear Geometria das Aparas Precisão Dimensional
Vida Ferramenta Eficiência de Remoção de Aparas Qualidade da Peça
Figura 3 - Fatores que afetam a maquinabilidade [5]
6
Apesar desta divisão ser transversal a todos os fabricantes de ferramentas, os materiais pertencentes a
cada um dos grupos, podem ser bastante heterogéneos, obrigando a uma subdivisão em grupos de materiais
mais homogéneos. Esta subdivisão, como mostra a Figura 4, normalmente é feita tendo em conta a dureza e a
tensão de rotura do material; no entanto, não é feita da mesma forma por todos os fabricantes.
Figura 4 - Divisão de Materiais proposta pela Kennametal
2.3.1. Grupo P – Aços
O grupo dos aços é o maior e o mais comum na área de corte por arranque de apara. Este grupo
engloba vários tipos de aço, podendo ser subdivido através do teor em carbono:
• Baixo teor de carbono (<0.25% C)
• Médio teor de carbono (0.25 - 0.55 % C)
• Alto teor de carbono (>0.55% C)
Este grupo também engloba os aços inoxidáveis ferríticos e martensíticos.
Neste grupo de materiais as ferramentas normalmente usadas são de carboneto com revestimento de
uma ou mais camadas à base de titânio, de forma a reduzir a formação de crateras na face de ataque devido ao
desgaste por difusão. Em operações de acabamento também é possível o uso de ferramentas cerâmicas de
alumina, cermets CBN. [5]
7
2.3.2. Grupo M – Aços Inoxidáveis
Os aços inoxidáveis possuem um teor de crómio superior a 12% e podem ser classificados em
ferríticos, martensíticos, austeníticos e duplex, no entanto, apenas os aços inoxidáveis austeníticos e duplex
pertence a este grupo.
Estes aços são de maneira geral considerados difíceis de maquinar devido às elevadas tensões de
rotura, endurecimento superficial durante o trabalho, má condutibilidade térmica e elevada abrasividade. A
maquinagem destes materiais é caracterizada por elevadas temperaturas e força de corte, elevado desgaste das
ferramentas (desgaste na aresta de corte), dificuldades na quebra da apara e mau acabamento superficial [5].
Os aços austeníticos são os aços inoxidáveis mais utilizados e possuem um índice de maquinabilidade de 60%,
enquanto que os inoxidáveis duplex têm uma maquinabilidade de 30%. [6].
As ferramentas recomendadas para a maquinagem deste tipo de aços são carbonetos revestidos com
ligas de titânio multicamada. Outras recomendações na maquinagem destes materiais são: o uso de velocidades
de corte mais baixas do que as dos aços ao carbono, uso de profundidades de corte superiores à camada
superficialmente endurecida de forma a evitar desgaste excessivo da aresta de corte, uso de ferramentas com
arestas de corte afiadas e com ângulo de ataque positivo, evitando assim a formação de apara aderente e
reduzindo o efeito de endurecimento da camada superficial do material. É também recomendável o uso fluidos
de corte apropriados e em quantidade suficiente para remover o calor gerado pelo processo de maquinagem
[5].
2.3.3. Grupo K – Ferro Fundido
Os ferros fundidos são ligas metálicas com elevado teor em carbono (>2%) e do ponto de vista da
maquinabilidade podem ser subdivididos em três grupos: ferro fundido cinzento, ferro fundido vermicular
(CGI) e ferro dúctil austemperados (ADI). A maquinabilidade deste material depende fortemente da sua
composição e microestrutura.
As ferramentas usadas na maquinagem de ferro fundido devem ter uma elevada resistência e dureza,
assim como resistência à fratura. Os problemas mais comuns durante o trabalho deste material é o desgaste e
deformação da aresta de corte, desgaste da face de saída, formação de cratera e a formação de apara aderente.
As ferramentas recomendadas são carbonetos revestidos a nitreto de titânio (TiN) em conjunto com líquido de
refrigeração em abundância, devido à pobre condutibilidade térmica do ferro fundido. [7]
2.3.4. Grupo N – Materiais Não Ferrosos
O grupo dos materiais não ferrosos é o grupo onde o índice de maquinabilidade é maior, no entanto é
o grupo mais heterogéneo de todos. A este grupo pertencem as ligas de alumínio, ligas de magnésio, ligas de
cobre, materiais poliméricos (plásticos) e materiais compósitos.
O alumínio, dependendo do seu teor em sílica apresenta aparas longas (quanto maior o teor em sílica
menor o comprimento da apara) e é frequente criar arestas postiças na ferramenta. As ferramentas
recomendadas para alumínio devem ter arestas de corte afiadas e com ângulo de ataque positivo. Apesar de o
8
material recomendado para o revestimento das ferramentas ser PCD (diamante policristalino) é frequente o uso
de ferramentas de carbonetos polidas sem revestimento devido ao seu menor custo.
O magnésio, assim como o alumínio apresenta uma elevada maquinabilidade. No entanto a sua
maquinagem deve ter em conta o risco de explosão quando as temperaturas de corte atingem a sua temperatura
de fusão (aproximadamente 650ºC). A vida útil das ferramentas é cerca de cinco vezes superior quando
comparada com maquinagem do alumínio. Apesar de ser possível a maquinagem de magnésio com ferramentas
de metal duro revestidas com titânio, o uso de ferramentas com revestimentos de PCD é preferível devido à
sua boa resistência à abrasão e à redução da temperatura da apara, diminuindo assim o risco de explosão. A
refrigeração do corte deve ser realizada preferencialmente com o uso de gases inertes (Árgon) ou com o uso
de óleos minerais. O uso de emulsões de óleo em água é desaconselhado.
Os polímeros são materiais mais macios do que os metais e caracterizados pela sua boa
maquinabilidade, apesar de formarem aparas longas e contínuas. As ferramentas recomendadas para a sua
maquinagem devem ter arestas de corte bem afiadas e podem ser de aço rápido, apesar de em séries longas ser
aconselhado o uso de carbonetos. É ainda importante, durante a maquinagem de plásticos, garantir uma boa
evacuação da apara.
Os materiais compósitos podem ser subdivididos entre aqueles que usam matriz polimérica e os que
usam matriz metálica.
Entre os compósitos com matriz polimérica destacam-se os reforçados com fibra de vidro, fibra de
carbono e aramida. Na maquinagem de compósitos devem usar-se ferramentas extremamente afiadas de forma
a evitar a delaminação das peças. As ferramentas devem ser em carbonetos com grãos finos ou revestidos a
PCD.
Compósitos de matriz metálica são metais (alumínio, magnésio, titânio e aço) reforçados com
partículas de materiais duros (boro, carboneto de sílica, oxido de alumínio, tungsténio, entre outros). Estes
materiais têm como característica a alta abrasividade e adesão, devendo ser usadas ferramentas revestidas a
diamante. [5]
2.3.5. Grupo S – Superligas
Os materiais que pertencem a este grupo são denominados de superligas resistentes à temperatura.
Estes materiais caracterizam-se pela capacidade de manter as suas características mecânicas e químicas a
elevadas temperaturas (1000 ºC), pelas elevadas tensões de cedência e dureza.
As ferramentas a usar neste tipo de material devem ser afiadas e ter ângulos de ataque positivos. São
recomendadas ferramentas de carbonetos não revestidas, sendo também possível o uso de ferramentas de PCD
e CBN em operações de acabamento. Deve ser usado fluido de corte, pois estas ligas são normalmente más
condutoras térmicas, capazes de manter as suas características mecânicas e dureza a altas temperaturas. [5]
2.3.6. Grupo H – Ligas Endurecidas
Do ponto de vista da maquinagem, o grupo de aços endurecidos é o menor grupo. Este grupo é
constituído por aços endurecidos e temperados cujas durezas se situam na faixa de 45 a 68 HRC.
9
Para a maquinagem destes materiais as ferramentas devem possuir uma boa resistência à deformação
plástica (dureza a quente), estabilidade química a altas temperaturas, resistência mecânica e ao desgaste
abrasivo. O material ferramenta que consegue conciliar todas as características referidas anteriormente é o
CBN, apesar de também ser possível o uso de ferramentas cerâmicas reforçadas em situações onde o
acabamento superficial não é relevante. (Sandvik, 2016)
2.4. Sistemas de posicionamento e fixação e simbologia

associada
Parte importante do processo de planeamento da produção é a escolha dos dispositivos de fixação
apropriados. Esta escolha deve ter em conta a geometria da peça, as operações a realizar e a rigidez do aperto
necessário. Seguidamente serão apresentados alguns dos dispositivos de fixação mais comuns em operações
de fresagem e torneamento.
2.4.1. Dispositivos de fixação em fresadoras
Aperto direto na mesa – Segundo [8] é um dos métodos de fixação mais antigo, bastante usado em
peças complexas de elevadas dimensões e de fabrico único. Neste método, como se pode ver na Figura 5, usam-
se vários acessórios de aperto (pernos, calços, grampos, porcas em T, entre outros) de forma a garantir a correta
fixação da peça à mesa.
Figura 5 - Fixação direta à mesa

Placas de fixação (Tooling Plates) – Estas placas são fixas à mesa da máquina que como se pode ver
na Figura 6 (esq) possui uma grelha de furos (de cavilha ou roscados) de elevada precisão onde se podem
colocar pinos de forma a permitir uma elevada repetibilidade no posicionamento das peças assim como o uso
Figura 6 - Placa de Fixação [7] e sistema de aperto rápido (Ball Lock)[34]
10
de acessórios de fixação rápida (Apertos de esfera - Ball Lock) que se encaixam na furação da placa e seguram
a peça na posição pretendida. No caso do sistema ilustrado na Figura 6 (dir) o sistema é manual, mas existem
também sistemas pneumáticos e hidráulicos que possibilitam diminuir ainda mais os tempos de posicionamento
e preparação de peças. Estes sistemas são extremamente versáteis devido à elevada quantidade de acessórios
disponíveis e à elevada rapidez com que é possível fazer a mudança de peças sem que a precisão do
posicionamento seja prejudicada.
Blocos em V – São usados primariamente, como se pode ver na Figura 7, para o posicionamento de
peças cilíndricas durante operações de fresagem. É também frequente o seu uso na maquinagem de peças não
Figura 7 - Blocos de fixação em V [35]

circulares que apresentem operações em faces não ortogonais. A precisão do trabalho realizado recorrendo ao
uso destes dispositivos depende fortemente do seu correto posicionamento na mesa de trabalho. De forma a
garantir o correto posicionamento deve usar-se um comparador para verificar o seu paralelismo relativamente
ao deslocamento dos eixos. É também importante, caso se use mais do que um bloco de posicionamento,
garantir que a altura do rasgo em V á base da mesa de trabalho seja igual em todos os blocos.
Prensas de fixação – Sistema de fixação mais amplamente utilizado e de elevada versatilidade. Usado
maioritariamente em séries pequenas ou únicas e em que as peças são de pequenas dimensões. Como é possível
ver na Figura 8, existem diversos acessórios que podem ser integrados nas prensas de forma a permitir uma
elevada flexibilidade de trabalho. Os que mais se destacam são os calços calibrados em altura (Parallels) e os
mordentes brandos (Softjaws). Os calços são usados em situações onde é necessário elevar a peça na prensa e
garantir o paralelismo entre eles. Os calços maquináveis são calços feitos de um material fácil de maquinar, e
Figura 9 - Mordentes Brandos

Figura 8 – Prensa de Fixação Modular
11
onde é maquinado o negativo da peça a fixar. Como se pode ver na Figura 9 esta solução é bastante útil em
peças de geometrias complexas em que não existe a viabilidade da construção de um gabarito.
Paletes – Sistema em que a fixação e a preparação da peça a ser maquinada é realizada fora da zona
de trabalho sem que haja interrupção do trabalho da máquina, parando apenas durante alguns instantes
para fazer a troca de paletes. [8] A troca de paletes pode ser feita manualmente, mas o normal é ser
feito automaticamente, recorrendo a braços robóticos, mesas rotativas, mesas deslizantes ou sistemas
de carrossel. Normalmente esta técnica de fixação apenas é usada em séries de elevado número de
peças onde é possível que o custo do fabrico das paletes seja amortizado.
Gabaritos – São ferramentas de fixação e posicionamento que são fabricados em função da peça a
fabricar. Estes sistemas, dependendo do tamanho da peça e da máquina, podem comportar mais do que uma
peça - Figura 10. Estes sistemas têm como principal característica o reduzido tempo de preparação da peça,
assim como a elevada precisão do posicionamento da mesma. É frequente a montagem destes sistemas sobre
mesas amovíveis ou giratórias de forma a aumentar a produtividade da máquina. O seu uso apenas é
aconselhável em peças em série e cada gabarito apenas comporta uma fase de trabalho.
Figura 10 - Gabaritos de múltiplas posições [37]
Mesa de Vácuo/Magnéticas – Ambas as soluções permitem a fixação das peças diretamente à mesa
sem necessidade do uso de mais componentes, sendo que na mesa de vácuo é preciso delimitar a zona de sucção
com um vedante (Figura 11) A principal diferença entre estes sistemas reside na força que são capazes de
exercer e nos materiais que são capazes de fixar. O sistema de vácuo permite a fixação de qualquer tipo de
Figura 11 - Mesa Magnético [38] (esq); Mesa de vácuo (dir)[39]
12
material desde que a peça tenha uma área em contacto com a mesa que permita atingir uma força de sucção
superior à de corte. Uma desvantagem deste sistema é a impossibilidade de realizar furos na zona onde se está
a exercer a sucção. O sistema magnético por outro lado não apresenta nenhuma das desvantagens do sistema
de vácuo, mas tem como limitação o material que se pode fixar: apenas materiais ferromagnéticos.
2.4.2. Dispositivos de fixação em torneamento
Bucha de 3 mordentes – É o sistema de fixação mais amplamente usado no torno, devido ao aperto
ser autocentrante, permitindo pequenos tempos de preparação e elevada versatilidade. No entanto, este sistema
não permite ajustes durante o seu aperto, o que o torna pouco conveniente para peças em que haja necessidade
de mais do que um aperto da peça. Uma vez que apenas existem três pontos de contato entre a peça e dispositivo
de fixação, este sistema não deve ser usado em peças com paredes finas ou em faces já acabadas, pois a pressão
de aperto não é convenientemente repartida por toda a superfície de aperto, levando a empenos e distorções na
peça. Uma solução que pode diminuir este problema é o uso, à semelhança das prensas de fixação, de softjaws
que podem ser maquinadas com o diâmetro exato da superfície de apoio, levando a uma melhor distribuição
da pressão de aperto.
Bucha de 4 mordentes – Sistema de aperto que faz uso de quatro pontos de apoio. Contrariamente
ao sistema de 3 mordentes, este sistema não é autocentrante, o que torna o processo de montagem da peça mais
trabalhoso. No entanto este sistema permite que haja uma maior distribuição da força de aperto e que se possa
montar peças descentradas, sendo assim possível a maquinagem de peças excêntricas. Uma vez que é possível
o ajuste durante o aperto das peças, este sistema é preferível ao sistema de 3 mordentes quando é necessário o
reaperto das peças, devido à sua maior precisão.
Bucha de 6 mordentes – Combinam a facilidade, rapidez e o autocentragem da peça durante o aperto
do sistema de 3 mordentes com a baixa pressão de aperto na peça e menor tendência a deformar peças de
paredes finas do sistema de 4 mordentes. Normalmente estas buchas são usadas em tubos e em peças onde a
fixação será feita em superfícies já acabadas. A principal desvantagem face aos outros sistemas apresentados
é o seu maior custo.
Pinças de aperto – Collets – De todos os sistemas, é o sistema que garante uma maior precisão,
facilidade e rapidez na fixação da peça a trabalhar. Existem vários tipos de pinças de apertos, capazes de fixar
vários perfis de peças (circular, hexagonal, quadrado, entre outros). Como se pode ver na Figura 12 este sistema
possui menos partes móveis o que possibilita o uso de velocidades de rotação maiores, assim como reduz as
vibrações durante a maquinagem devido ao aperto uniforme e constante em toda a peça que se encontra dentro
Figura 12 - Pinça de aperto [40]
13
da pinça. No entanto, este sistema possui as desvantagens de necessitar uma bucha de aperto específica e apenas
ser possível trabalhar peças com pequenos diâmetros (normalmente abaixo de 76mm). [9]
Dispositivos de apoio auxiliar em peças longas – Nestes dispositivos inserem-se os sistemas usados
em peças com um grande comprimento e onde é necessário apoio extra de forma a evitar a deformação da peça
o aparecimento de vibrações durante a maquinagem. Entre outros, os dispositivos mais comuns são o
contraponto e a luneta. O contraponto segura a peça na extremidade oposta à bucha e necessita que previamente
seja feito um furo no centro da peça. A luneta exerce apoio em posições intermédias entre a bucha e o
contraponto. Normalmente é usada em situações onde o contraponto por si só não é suficiente, ou em situações
em que não é possível o uso do contraponto (por exemplo: maquinagem da face onde o contraponto iria apoiar).
O uso da luneta impossibilita a maquinagem de todo o comprimento da peça numa só operação e necessita que
seja maquinada previamente uma faixa onde os rolos irão estar em contacto com a peça.
2.4.3. Simbologia de dispositivos de fixação
De forma a facilitar a representação dos sistemas de fixação nas fichas técnicas e de fase das peças a
produzir, existem símbolos definidos pela norma NF E 04-013. Esta simbologia destina-se à representação dos
sistemas de posicionamento e fixação das peças durante as etapas de maquinagem.
Na Figura 13 está ilustrada a composição do símbolo. Este símbolo é composto por quatro partes:
1. Tipo de contacto/apoio com a superfície da peça
2. Função do elemento tecnológico
3. Natureza da superfície da peça
4. Tipo de tecnologia
Figura 13 - Símbolo representativo de um aperto
Nas seguintes tabelas serão apresentados os símbolos mais comuns de cada uma das partes do símbolo
anteriormente apresentado.
14
Tabela 2 - Símbolos de contacto com a superfície da peça [10]
Contacto Pontual Contacto plano Contacto estriado Ponto Fixo Ponto Rotativo
Contacto intermitente Côncavo Em V Apoio balanceado Orientado
Tabela 3 - Símbolos da função do elemento tecnológico [10]
Apoio Pré-Localizador Centragem total Centragem Parcial
Tabela 4 - Simbologia consoante a natureza da superfície de aperto [10]
Contacto com superfície maquinada
Contacto com superfície em bruto
Tabela 5 - Símbolos de apertos consoante a tecnologia de fixação [10]
Apoio Fixo Centragem Aperto Aperto Anti-vibrador Apoio Elástico

Fixa concêntrico
2.5. Seleção de Ferramentas

O processo de seleção de ferramenta para a execução de um trabalho deve ter em conta o tipo de
máquina (torno, fresadora, entre outras) e as suas características técnicas (rotação, potência, binário, entre
outras), operação a realizar, material da peça a maquinar, material e qualidade da própria ferramenta.
2.5.1. Brocas
As brocas, ferramentas mais comuns em trabalhos de metalomecânica, são ferramentas que permitem
a abertura de furos de forma económica. Existem vários tipos de brocas que permitem realizar operações de
furação, ponteamento e de abertura de caixas. Nesta categoria também se podem incluir os chanfradores que
permitem o escariamento de furos e a abertura de caixas cónicas. Possuem duas arestas de corte e normalmente
são feitas em aço rápido ou em metal duro, com ou sem revestimento, em situações onde o material tem
características mecânicas mais exigentes ou é necessária uma elevada cadência de furação.
15
Broca helicoidal (Figura 14) – é o tipo de broca mais comum e de
elevada polivalência. São utilizadas em operações de furação com média
precisão e com comprimentos inferiores a 5 vezes o seu diâmetro[11]. Existe
uma elevada variedade de geometrias de hélice, ângulos de ponta
(normalmente 118º, sendo que para materiais duros deve-se usar um ângulo
maior e para materiais macios um ângulo menor[12]) e materiais, que estão
Figura 14 - Brocas Helicoidais
diretamente relacionadas com o material a ser trabalhado.
Broca de ponto (Figura 15) – broca usada para marcar e centrar os
furos com precisão. É uma broca de pequena dimensão e de elevada robustez,
utilizada para abrir um furo inicial que servirá de guia para o furo de broca
helicoidal. Outra aplicação muito comum deste tipo de broca é no torneamento Figura 15 - Broca de ponto
quando se usa o contraponto e é necessário fazer um furo para se poder centrar
e apoiar a peça.
Broca de inserto (Figura 16) – normalmente apenas existem para furos de dimensão média e elevada
(superior a Ø12) e podem dividir-se em duas categorias, brocas de insertos e brocas de ponta intercambiável.
Enquanto as primeiras possuem dois ou mais insertos de metal duro semelhante aos usados em fresagem e que
possuem normalmente mais do que uma aresta de corte por inserto, o segundo tipo tem a ponta integralmente
feita de carboneto. A vantagem do uso de pontas intercambiáveis é o menor tempo de troca de inserto. No
entanto, ultimamente têm surgido insertos com a tecnologia wiper que permitem furos com boa tolerância e
com bom acabamento superficial [13].
Figura 16 - Broca de insertos (esq) e broca de ponta intercambiável (dir)
Broca de canais retos e broca canhão (Figura 17) – são brocas autoguiadas, dispensando assim
brocas de ponto, e são normalmente usadas em furação profunda de materiais com durezas até 50HRC. Devido
à inexistência de hélices para facilitar a remoção de aparas, estas brocas necessitam de fluido de alta pressão
alimentado através do seu interior para transportar a apara para o exterior do furo.
Broca Escalonada (Figura 18) – estas brocas permitem que duas ou mais operações possam ser
realizadas de uma só vez. É possível numa só operação realizar o furo e fazer o chanfro, caixa ou alargamento
na zona mais superficial do furo. O uso deste tipo de brocas normalmente só é conveniente em séries de média
a elevada dimensão, pois são ferramentas bastantes específicas.
16
Figura 17 - Brocas canhão
Figura 18 - Brocas escalonadas
2.5.2. Fresas
As fresas são as ferramentas mais comuns e mais utilizadas nos centros de maquinagem e
normalmente são divididas em duas categorias, fresas inteiriças de navalhas e fresas de pastilhas removíveis.
Enquanto as primeiras estão disponíveis em diâmetros pequenos (usualmente até 20mm) as segundas estão
disponíveis para diâmetros maiores, sendo normalmente muito usadas em operações de facejamento.
2.5.2.1. Fresas de pastilhas/topos removíveis
Fresas de facejar (Figura 19) – fresas de grandes diâmetros

(acima 40mm podendo ir até 500mm) usadas normalmente em operações
de facejamento. Os ângulos de ataque dos insertos normalmente usadas são
de 45º ,90º ou insertos redondos. Os insertos com ângulo de 45º são de uso
geral, os insertos com ângulo de 90º são usados em peças com paredes finas
Figura 19 - Fresa de insertos de
e onde a fixação é fraca . Os insertos redondos, devido a possuírem uma
facejar
aresta de corte mais robusta, são normalmente usados em desbastes pesados
ou em desbastes de ligas refratárias (Grupo ISO S) e produzem uma ação de
corte mais suave.[14]
Fresas de Topo (Figura 20) – neste grupo incluem-se as fresas de
insertos e as fresas de topo removível. Ambas as fresas possuem um corpo
onde são acoplados insertos. Dentro do grupo de fresas de insertos estas são
as mais diversificadas e versáteis, estando disponíveis em diâmetros que Figura 20 - Fresas de Topo (esq) fresa
normalmente não ultrapassam os 50mm. [8] de topo removível (dir)
Fresas de disco (Figura 21) – são fresas de corte tangencial e

normalmente usadas na abertura de canais e ranhuras. Neste tipo de fresas
também se incluem as fresas conhecidas por “fresas de canal T” que tal como
o nome sugere criam um rasgo com a forma de um T. Enquanto que nas fresas
de rasgo em T os diâmetros usuais variam entre 20mm e 50mm nas fresas de
disco os diâmetros começam nos 50mm, podendo atingir 300mm e as
espessuras variam entre 2mm e 12mm Figura 21 - Fresa de disco
17
2.5.2.2. Fresas inteiriças de navalhas
Fresas de topo (Figura 22) – são fresas normalmente de 4 navalhas, podendo, no entanto, ter apenas
duas ou em casos de fresas específicas para acabamento ter 6 ou mais navalhas, capazes de maquinar tanto
lateralmente como de topo. Atualmente começam a ter um papel bastante importante na maquinagem a alta
velocidade pois com o desenvolvimento da tecnologia de pós, revestimentos de ferramentas e de estratégias de
maquinagem estas fresas começam a ser preferidas às fresas de insertos de maiores diâmetros. São ferramentas
bastante versáteis e podem ser usadas em operações quer de desbaste, quer de acabamento.
Fresas de canto arredondado – são fresas semelhantes às fresas de
topo e lateral, mas possuem um raio na ponta que as torna bastante úteis em
operações intermédias de desbaste de peças com superfícies complexas,
podendo realizar todas as operações das fresas de topo reto.
Fresas esféricas – fresas normalmente usadas na abertura de canais
cilíndricos e em peças com superfícies complexas de 3 ou mais eixos. São, no
entanto, bastante usadas em operações de acabamento de superfícies complexas
pois devido ao seu raio não deixam o especto escalonado característico de um
desbaste a profundidade constante com fresas de topo reto.
Fresas de Ripa – são fresas que apresentam um serrilhado ao longo
das arestas de corte. Este serrilhado faz com que a apara criada por este tipo de
Figura 22 - Fresas de navalhas
fresa tenha uma menor dimensão e faz com que seja necessária uma menor
força de corte. Este tipo de fresas pode ser também usado em situações onde a vibração da ferramenta é um
problema, pois devido ao serrilhado, a progressão da vibração entre ferramenta e peça é atenuado. Estas fresas
são apenas indicadas para operações de desbaste, pois devido ao serrilhado, deixam marcas longitudinais ao
longo da superfície maquinada.
Fresas de forma – são fresas com geometrias bastante
diversificadas e por vezes bastante específicas. Normalmente usadas em
situações de produção em série, onde se tentam realizar varias tarefas em
Figura 23 - Fresa de forma para o'rings
simultâneo (por exemplo: acabamento de uma parede vertical e
realização de um boleado). Outra aplicação deste tipo de fresas é a abertura de rasgos para vedantes e o’rings
em que se usam fresas semelhantes à da Figura 23.
2.5.3. Mandris
Os mandris são ferramentas constituídas por navalhas de corte usadas para o acabamento de furos
com boa precisão dimensional e geométrica e com bom acabamento superficial. Existem dois tipos de mandris:
os mandris integrais, normalmente de HSS ou de metal duro, e as cabeças de mandrilar que permite o
mandrilamento de vários diâmetros dentro de uma determinada gama de valores.
Os mandris integrais estão disponíveis em diâmetros pequenos (até 20mm) e são os mais acessíveis e
os mais económicos de todos, permitindo uma precisão de furos até H7 [15], no entanto não corrigem a da
18
posição nem do alinhamento do furo de guiamento. Normalmente estes
mandris apresentam várias navalhas de corte, que podem ser retas ou
helicoidais.
As cabeças de mandrilar são usadas em furos de diâmetros acima
de 16mm e com tolerâncias até IT6, permitem também o ajuste do diâmetro
do furo através um regulador não sendo assim necessário uma ferramenta
diferente para cada diâmetro de furo. Ao contrario dos mandris integrais,
Figura 24 - Cabeça de mandrilar
estes permitem a correção de alinhamento do furo e a sua localização.
2.5.4. Machos
A roscagem com macho é uma das formas mais produtivas e

eficientes de realizar roscas interiores. O uso de machos é possível tanto
em peças rotativas como em não rotativas, abrangendo os perfis de roscas
mais comuns.[16]
Os machos podem ser diferenciados tendo em conta se a rosca
será feita num furo passante ou num furo cego. Caso seja um furo passante
deve-se utilizar um macho direito, caso seja um furo cego, deverá ser
utilizado um macho helicoidal que permite uma melhor libertação da
apara.
É importante também referir que atualmente as maquinas CNC Figura 25 - Cabeças de roscar e
são capazes de realizar a roscagem rígida, sincronizando a velocidade de vários tipos de machos
avanço e rotação com o passo da rosca. No entanto, máquinas mais antigas ou que não dispõem deste sistema,
necessitam de uma cabeça de roscar onde se monta o macho (Figura 25). Durante a operação de roscagem, esta
pressiona o macho contra a entrada do furo até que este comece a ser puxado pelos seus filetes. A velocidade
de avanço e rotação são apenas aproximadas ao passo da rosca, pois a cabeça permite a compensação de
qualquer desvio.[8]
2.5.5. Torneamento
As ferramentas mais frequentemente utilizadas em operações de

torneamento são constituídas por suportes de aço, onde se fixam pastilhas
de corte de carbonetos sinterizados por meio de parafusos ou grampos -
Figura 26.
As ferramentas de torneamento podem ser subdivididas em
quatro grupos: facejamento, torneamento exterior, torneamento interior,
abertura de canais e sangramento e recartilhagem.
Figura 26 - Ferramenta de
2.5.5.1. Insertos de torneamento tornamento exterior
Os insertos usadas em torneamento possuem todos um código que identifica a forma, dimensões e
outras características importantes. A Tabela 6 apresenta um exemplo de um inserto e respetivo código.
19
Tabela 6 - Exemplo de código para insertos de torneamento
C N M G - 4 3 2
1 2 3 4 5 6 7
Forma Ângulo de Tolerância Quebra Comprimento da Espessura - s Raio de
folga para s e iC aparas aresta de corte – iC ponta
Forma dos insertos

Os insertos de torneamento são fabricados com várias formas, tamanhos e espessuras. A forma de
inserto pode ser redonda de forma a maximizar a integridade da aresta de corte, em forma de losango para
permitir o torneamento de formas com detalhes complexos, quadrado, ou mesmo octogonal de forma a
maximizar o número de arestas de corte disponíveis.
Na Figura 27 estão representadas as várias formas que os insertos podem ter. Enquanto que os tipos
C e W são bastantes utilizados em desbaste devido ao seu elevado ângulo de gume, insertos do tipo D e V são
mais utilizados em operações de acabamento. Apesar de serem mais frágeis, o ângulo de gume mais pequeno
permite alcançar os detalhes mais complicados além de solucionarem problemas de vibração que possam
ocorrer com insertos com ângulo gume maior .
Figura 27 - Formas de insertos

Ângulo de saída
Apesar de alguns insertos normalmente usados em desbaste possuírem ângulos de saída de 0º, há
insertos que possuem outros ângulos de saída de forma a prevenir o contacto entre si e a peça. A Figura 28
apresenta alguns dos ângulos de saída disponíveis.
Figura 28 - Ângulos de saída

Tolerância de s e iC
A Figura 29 apresenta algumas das tolerâncias mais comuns de espessura (s) e do círculo inscrito nos
insertos de torneamento.
Figura 29 - Tolerância de espessura e comprimento da aresta [41]

Quebra Aparas
O quebra aparas é uma característica que alguns insertos possuem que permite controlar a forma e o
tamanho da apara. A Figura 30 apresenta algumas das formas mais comuns de quebra aparas.
20
Figura 30 - Quebra aparas
Comprimento da aresta de corte
É um valor que fornece o comprimento da aresta de corte. A profundidade de corte em operações de
desbaste nunca deve ultrapassar metade do circulo inscrito no inserto.[17]
Espessura
A Figura 31 apresenta a relação entre a posição 6 do código do inserto e a sua espessura.
Raio de ponta
O raio de ponta é normalmente usado para controlar o aparecimento de vibrações. Enquanto um raio
elevado permite avanços elevados e penetração elevada, assim como uma aresta de corte mais resistente, um
raio de ponta reduzido permite reduzir as vibrações durante o torneamento. A Figura 32 apresenta a correlação
entre a posição 7 do código do inserto e raio de ponta.
Figura 31 - Espessura (esq) e raio de ponta (dir) do inserto Figura 32 - Tamanha aresta de corte
2.5.5.2. Torneamento Interior
O torneamento interior é, à semelhança do torneamento exterior, feito com ferramentas de insertos. A

diferença neste tipo de tornamento é o suporte dos insertos que têm a forma de uma barra cilíndrica - Figura
33. A ferramenta deve ter o maior diâmetro possível e o menor comprimento possível suspenso, de forma a
proporcionar uma maior estabilidade e reduzir a deflexão na ponta da ferramenta. [8]
Figura 33 - Barra de torneamento interior
21
Estas ferramentas destinam-se normalmente ao torneamento de furos e de geometrias no interior da
peça com precisão e bom acabamento. É comum, antes do uso desta ferramenta, realizar um furo com uma
broca com um diâmetro superior ao da barra, para esta depois poder entrar através desse furo.
2.5.5.3. Sangrador
São ferramentas com uma largura muito reduzida que permitem sangrar a peça (separar a peça do
restante bruto), criação de ranhuras e canais interior ou exteriores (para a montagem de freios, batentes, etc) e
eliminar raios de canto. Normalmente estas ferramentas são usadas apenas com movimentos penetração de
forma a reduzir a sua deflexão, pois como a sua largura é reduzida, não possuem rigidez lateral que permita
avanços axiais em operações onde a profundidade de corte é superior à largura da ferramenta.
Além das operações anteriormente descritas, estas ferramentas também podem realizar operações de
acabamento de formas complexas, em que é necessário atingir pontos onde uma ferramenta convencional não
conseguiria chegar. A Figura 34 apresenta diversos tipos de ferramentas de sangrar, assim como as suas
aplicações.
Figura 34 - Ferramentas de ranhurar
2.5.5.4. Buril
O buril é semelhante ao ferro de tornear que permite fazer roscas tanto internas como externas. Esta
ferramenta possibilita a formação de roscas com vários passos e profundidades. Normalmente a formação de
rosca é feita através de várias passagens de forma progressiva. A vantagem desta ferramenta relativamente ao
uso de macho ou caçonete é a possibilidade de fazer roscas em secções descontínuas na peça. A Figura 35
apresenta algumas ferramentas de roscar a buril.
Figura 35 - Ferramentas de roscar a buril
2.5.5.5. Ferro de recartilhar
A recartilhagem é realizada com um ferro de recartilhar que, dependendo do recartilhado pretendido,

pode ter um ou dois rolos de recartilhar. A Figura 36 apresenta alguns padrões de recartilhagem e ferramentas
22
Figura 36 - Padrões e ferramentas de recartilhar
2.5.6. Suportes Ferramenta
Os suportes das ferramentas são o ponto de ligação entre a máquina e a ferramenta. Os atuais sistemas
de ferramentas foram projetados de forma a que, após o operador colocar os suportes de ferramentas com as
ferramentas acopladas a máquina, se consiga trocar as ferramentas sem que seja necessária a intervenção do
operador.
Nos centros de maquinagem existem vários tipos e tamanhos de acoplamento normalizados - Figura
37 - (ISO, DIN, BT, CT, HSK, etc), que são constituídos por um cone, que permite o acoplamento e centragem
na árvore da máquina, um pino de retenção na extremidade do cone e o sistema de aperto da ferramenta. No
entanto os sistemas do tipo HSK, específicos para aplicações de elevada velocidade de rotação, não possuem
pino de retenção.
Figura 37 - Suportes ferramenta
A Tabela 7 apresenta a comparação entre os sistemas de aperto mais comuns e a

Figura 38 os cones de aperto mais comuns.
Figura 38 - Cones de aperto
23
Tabela 7 - Resumo de porta ferramentas (adaptado de [18])
Weldon Porta pinças Cone hidráulico Aperto térmico
Precisão Baixa precisão uma vez que o Elevada precisão Aperto uniforme Aperto uniforme por toda a
parafuso de aperto força a através de força ferramenta e com contacto
ferramenta conta a parede radial entre suporte e ferramenta
Versatilidade Apenas um diâmetro de Vários diâmetros de aperto, Apenas um diâmetro de
encabadouro por suporte bastando apenas trocar a encabadouro.
pinça de aperto
Facilidade de Fácil, basta apertar um Fácil, apertar porca de Necessário equipamento
parafuso aperto na pinça específico para aquecer o
montagem
porta ferramentas
Fiabilidade Sem manutenção Limpeza regular das pinças Limpeza regular e Sem manutenção
(substituição se necessário) mudança de
e do suporte de ferramentas casquilhos
Balanceamento Não é balanceado Balanceado Elevada Balanceado e com peso
concentricidade, reduzido
mas massa elevada
Custo Barato Acessível Caro Muito caro
Melhor Maquinagem pesada a baixas Uso corrente Aplicações com Aplicações de elevada
velocidades com ferramentas precisão moderada precisão e alta velocidade
aplicação
de grandes dimensões
2.5.7. Materiais e Revestimentos das Ferramentas
Atualmente existem vários materiais ferramenta e revestimentos usados nas ferramentas de corte.
Dada a elevada diversidade, é importante conhecer as diferenças entre os vários materiais, assim como
a sua correta aplicação. As propriedades mais importantes nos materiais ferramenta são as seguintes:
• Dureza: definida como a resistência à penetração, é diretamente relacionada como a resistência do
material. Normalmente com o aumento da temperatura a dureza dos materiais tende a diminuir, como
se pode observar na Figura 39. A capacidade de manter a dureza a altas temperaturas é designada de
dureza a quente.
Figura 39 - Dureza dos materiais versus a temperatura
• Tenacidade: definida como a capacidade de absorver energia antes da fratura. Quanto maior a
resistência à fratura de um material, melhor é a resistência aos choques, lascamento e vibrações.
• Resistência ao Desgaste: normalmente esta propriedade esta relacionada com a duração da vida útil
da ferramenta.
24
Os materiais para ferramentas devem combinar todas as características anteriormente descritas. Estas
características não podem ser satisfeitas por um único material dado que, por vezes, estas características são
antagónicas como o caso da tenacidade vs dureza representado na Figura 40.
Figura 40 - Dureza versus Tenacidade
Os materiais para ferramentas de corte por arranque de apara podem ser agrupados como se segue por
ordem crescente de dureza: aços rápidos (HSS), carbonetos sinterizados, cermets, cerâmicos e ultraduros. O
grupo mais utilizado em maquinagem é o dos carbonetos sinterizados, ultrapassando os aços rápidos que tem
vindo a perder a predominância. [5]
2.5.7.1. Aço Rápido (HSS)
Os aços rápidos são ligas de ferro com elevado teor em elementos de liga que conjugam a elevada
resistência ao desgaste, tenacidade e baixo custo. Os aços rápidos são bastante utilizados em ferramentas com
geometrias complexas ou em operações de corte interrompido, onde a elevada tenacidade deste material o torna
uma boa escolha. São também usados na produção de protótipos ou de pequenas séries que requeiram
ferramentas muito especializadas, onde o tempo de vida da ferramenta não é relevante.
Normalmente estes aços podem ser divididos em quatro categorias: tungsténio; molibdénio;
molibdénio-cobalto; molibdénio-vanádio. A influência de cada um destes elementos é a seguinte[5]:
• Tungsténio: aumenta a resistência à têmpera e à abrasão
• Molibdénio: aumenta a tenacidade
• Vanádio: aumenta a resistência à abrasão nas ferramentas de acabamento
• Cobalto: aumenta a dureza a quente, assim como o aumento da temperatura de têmpera.
2.5.7.2. Carbonetos Sinterizados
Atualmente as ferramentas de carbonetos sinterizados são as mais utilizadas nas operações de corte
por arranque de apara. O grupo das ferramentas de carboneto é constituído por carbonetos de tungsténio (WC),
titânio (TiC), tântalo (TaC) e nióbio (NbC) dispersos numa matriz de cobalto. O aumento do teor em cobalto
aumenta a tenacidade do material enquanto que a sua resistência diminui.[2]
25
Dada a elevada variedade de carbonetos existente, tamanho de grãos, densidade, matriz aglomerante
e temperatura de sinterização disponíveis, a ISO recomenda o agrupamento dos carbonetos em três grupos,
grupo P, M e K (não confundir com código ISO de materiais para maquinar):
Grupo P – Classes usadas em maquinagem de metais e ligas ferrosas que apresentam aparas longas
e dúcteis.
Grupo M – Classes usadas em maquinagem de metais e ligas ferrosas que apresentam aparas longas
ou curtas; é um grupo de transição.
Grupo K – Classes que se destinam a maquinagem de metais e ligas ferrosas que apresentam aparas
fragmentadas e materiais não metálicos.
2.5.7.3. Carbonetos Sinterizados Revestidos
Um dos maiores avanços na indústria de corte por arranque de apara foi a introdução de revestimentos
superficiais nas ferramentas de metal duro. Os revestimentos aumentam consideravelmente o tempo de vida da
ferramenta assim com a sua performance em aplicações onde os carbonetos sem revestimento apresentam
limitações.
O grupo de revestimentos mais comum são à base de titânio normalmente depositados numa ou mais
camadas sobre o substrato de carboneto, como é possível observar na Figura 41. Os revestimentos de titânio
mais comuns são:
• TiN: aplicação geral, resistência ao desgaste por abrasão melhorada.
• TiCN: multi-aplicação em maquinagem de aço, maior resistência ao desgaste que TiN. Aplicação em
mono e multicamanda.
• TiAlN e TiAlCN: revestimento de elevado desempenho para velocidades de corte elevadas e
maquinagem a seco. Resistência à temperatura (800-900ºC) e aplicação em multi ou nano camada.
• WC-C e MoS2: oferece lubrificação sólida na interface ferramenta-apara, reduzindo
significativamente a temperatura devido a fricção. Tem resistência térmica limitada. Recomendado
para aplicações onde a adesão é um problema, tais como: alumínio, cobre e materiais não metálicos.
• CrN: usado em ligas de cobre (latões, bronze, etc).
Além dos revestimentos de titânio existem mais três grupos de revestimentos. Revestimentos
cerâmicos à base de óxido de alumina (Al2O3); revestimento ultraduros, onde se insere a deposição química
por vapor de diamante (CVD); revestimentos suaves com camada sólida lubrificante que reduzem o desgaste
durante o corte, normalmente este tipo de revestimento é depositado no topo de revestimentos ultraduros.[2]
26
Monocamada Gradiente Multicamada Nanocamada Camadas com
Durezas distintas
Figura 41 - Diferentes tipos de revestimentos de carbonetos [2]
2.5.7.4. Cermets
Os cermets são formados por partículas cerâmicas dispersas numa matriz metálica. A parte cerâmica
é normalmente formada por compostos refratários não metálicos (TiC e TiN) ou por carbonetos de Tungsténio
(WC), Tântalo (TaC) e Nióbio (NbC), aglomerados numa fase metálica de menor ponto de fusão (cobalto,
níquel ou Molibdénio).
A vantagem dos cermets relativamente aos carbonetos são: menor coeficiente de atrito, maior
resistência à oxidação e dureza a quente e menor tendência para a adesão no aço.
A sua aplicação primordial é no desbaste ligeiro e acabamento de aços ao carbono ligados e aços
inoxidáveis. As suas gamas de velocidades de corte situam-se entre as dos carbonetos sinterizados e os
cerâmicos. No entanto não são adequados para desbastes pesados e para maquinagem de ligas não ferrosas.[1]
2.5.7.5. Cerâmicos
Os materiais cerâmicos para uso em ferramentas de corte por arranque de apara podem ser divididos
em dois grupos: cerâmicos à base de alumina e cerâmico à base de nitreto de silício.
As principais vantagens do uso deste material em ferramentas são a elevada dureza e resistência à
abrasão a quente, elevada estabilidade química que resolve o problema da adesão, possibilidade de usar
velocidades de corte elevas e possibilidade da obtenção de acabamentos superficiais de elevada qualidade,
dispensando muitas vezes operações de acabamento. No entanto as ferramentas cerâmicas não são indicadas
para uso em operações onde exista corte interrompido, pois tem uma tenacidade muito reduzida. São também
desaconselhadas para o uso com velocidades de corte reduzidas, assim como na maquinagem de ligas de
alumínio, titânio e magnésio.
27
Devido à reduzida tenacidade deste material, é necessário garantir uma elevada rigidez da peça, assim
como da máquina, de forma a garantir a ausência de vibrações. Outra especto relevante no uso de materiais
cerâmicos é a necessidade de preparar a peça com chanfros nas zonas de entrada e saída ferramenta.[1]
A principal aplicação deste material é na maquiagem de ferros fundidos cinzentos, aços endurecidos
e superligas de níquel (por ex.: Inconel e Incalloy).
2.5.7.6. Ultra Duros
Apesar do desenvolvimento destes materiais ter sido iniciado nos anos 70, só recentemente o seu uso
começou a aumentar devido à sua aplicação em estratégias de maquinagem pesada. Até à data apenas dois
materiais fazem parte desta categoria, nitreto de boro cúbico (CBN) e diamante sintético policristalino (PCD).
Normalmente estes materiais são usados apenas em insertos ou em revestimentos.
Nitreto de Boro Cúbico (CBN)
Este material possui uma elevada resistência aos impactos, que o torna bastante interessante em
operações de desbaste pesado de materiais ferrosos endurecidos, possui também elevado coeficiente de
dissipação de calor e resistência à abrasão. As ferramentas feitas com este material devem ter chanfros nas
ponta e apenas ser usadas na maquinagem de materiais duros (45 HRC) de forma a evitar desgaste excessivo
por abrasão.
As aplicações recomendadas para este material é a maquinagem de ferros fundidos, ferro fundido
vermicular, aços e ligas endurecidas.
Diamante Policristalino (PCD)
A produção de diamante policristalino é feita a partir da deposição em camadas de partículas de

cristais de diamante, obtido através de grafite, num substrato de tungsténio. O PCD tem uma resistência à
abrasão cerca de 500 vezes superior à do carboneto de tungsténio, assim como uma elevada condutividade
térmica.
As ferramentas de PCD estão cada vez mais a substituir as ferramentas de tungsténio e outros materiais
nas operações de corte por arranque de apara. Apesar de terem um custo mais elevado, este é amortizado com
a possibilidade de realizar um maior número de peças usando apenas uma ferramenta. É possível afiar este
tipo de ferramentas, prolongando assim o seu tempo de vida útil.
De forma simplificada, a Tabela 8 apresenta a performance que cada material ferramenta tem em cada
uma das características base dos materiais ferramenta.
28
Tabela 8 - Resumo das características dos materiais ferramenta [5]
Performance
Má Performance Boa
Características
Carboneto
Carboneto Cerâmico
Dureza a quente HSS Revestido
Sinterizado
Cermet
Carboneto Cerâmico
Carboneto Revestido
Resistência à Abrasão HSS
Sinterizado
Cermet
Tenacidade Cermet Carboneto Carboneto HSS

Cerâmico
Revestido Sinterizado
Carboneto
Resistência à deformação Carboneto Cerâmico
HSS Revestido
Plástica Sinterizado
Cermet
Cermet Carboneto
Cerâmico Cerâmico
Resistência à fissuração Revestido HSS
(Al2O3) (Si3N4)
térmica Carboneto
Sinterizado
HSS Carboneto Carboneto Cerâmico

Estabilidade química Cermet
Sinterizado Revestido
Carboneto Carboneto Cermet Cerâmico

Resistência à adesão HSS
Sinterizado Revestido
2.6. Cadeia/transferência de cotas de fabricação

Na fase de produção de uma peça, a cotagem funcional deixa de ser útil, pois muitas vezes não é
representativa do processo de fabrico escolhido.
A transferência para a cotagem funcional é feita através de um meio e cálculo que permite a
determinação das cotas úteis à maquinagem. Estas cotas podem ser chamadas cotas de fabrico, que
normalmente são a distância entre o sistema de apoio da peça e a ferramenta de corte. No entanto, estas cotas
são dependentes da sequência de maquinagem adotada, assim como dos sistemas de apoio utilizados em cada
fase. Quando as cotas de fabrico coincidem com as cotas funcionais, designam-se por cotas diretas; quando
resultam da adição de várias cotas de fabrico, chamam-se cotas indiretas.
As cotas de fabrico têm associadas dispersões diretamente ligadas ao processo de maquinagem e que
podem ter quatro origens [11]:
• Dispersão aleatória, dependente do material e geometria da peça;
• Dispersão sistemática, ligada ao desgaste das ferramentas;
• Dispersão devido a defeitos geométricos intrínsecos da própria máquina;
• Dispersão de origem térmica devido à variação da temperatura do material e da máquina.
29
Na elaboração de uma cadeia de cotas, por comodidade, as cotas são substituídas por vetores (Figura
43).
Figura 42 - Cadeia de cotas

Aplicando-se assim as regras da soma vetorial:
⃗ =𝑉
𝑉 ⃗1 + 𝑉
⃗2 + 𝑉
⃗3 + 𝑉
⃗ 4 (1)
⃗ - por cadeia de cotas (1).
Existe apenas um vetor condição (cota funcional) - 𝑉
𝑉𝑚𝑎𝑥 = (𝑉2 𝑚𝑎𝑥 + 𝑉3 𝑚𝑎𝑥 ) − (𝑉1 𝑚𝑖𝑛 + 𝑉4 𝑚𝑖𝑛 ) (2)
𝑉𝑚𝑖𝑛 = (𝑉2 𝑚𝑖𝑛 + 𝑉3 𝑚𝑖𝑛 ) − (𝑉1 𝑚𝑎𝑥 + 𝑉4 𝑚𝑎𝑥 ) (3)
A tolerância da cota funcional (V) é igual à soma das tolerância das cotas componentes (𝑉1 , 𝑉2 , 𝑉3 , 𝑉4 )
e a sua tolerância tem de ser menor ou igual à tolerância da cota funcional. Caso contrário, a sequência de
maquinagem não respeita o desenho funcional da peça.
Considere-se a Figura 43, onde as cotas funcionais são A e B, e as de fabrico Cf1 e Cf2. Em qualquer
situação, deve-se respeitar o seguinte:
Legenda:
Preto – Cotas de funcionais
Azul – Cotas de fabrico
Figura 43 - Representação das cotas funcionais e de fabrico [10]

• A tolerância de cota funcional ≥ ∑das tolerâncias das cotas de fabrico.
Se a cota A = 60±0,25 e B = 35± 0,15, Cf1 é negativo. Com esta cadeia de cotas é então impossível
satisfazer a cotagem de fabrico.
𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟â𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐵 = 𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟â𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐴 + 𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟â𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐶𝑓1
0,3 = 0,5 + (−0,2)
• A tolerância da cota funcional deve ser praticável
Se A = 60±0,31 e B = 35± 0,3, Cf1=0,01. A tolerância calculada para Cf1 é bastante apertada e não é
possível ser satisfeita pela maioria dos meios de fabricação convencionais. Como é possível ver na , que
apresenta as tolerâncias máximas atingíveis para vários processos de maquinagem, esta tolerância apenas é
garantida com a retificação da peça. Estes casos devem ser analisados e verificados de forma a garantir a
realização da cota de fabrico, mantendo a viabilidade económica da peça.
30
Tabela 9 - Valores de tolerâncias económicas para vários processos de maquinagem [10]
Processo de maquinagem Desbaste [mm] Semi-Acabamento [mm] Acabamento [mm]
Corte 2 - -
Torneamento, Fresagem 0,5 0,25 0,05
Furação 0,3 0,1 0,1
Mandrilagem 0,2 0,1 0,03
Rectificação 0,2 0,05 0,01
Brochagem 0,1 0,03 0,01
Rodagem - - 0,005
2.7. Sobre-espessura para maquinagem

Numa fase inicial de preparação do trabalho, deve definir-se a forma e as dimensões do esboço (peça
inicial), tendo sempre como referência o desenho de definição da peça. Nesta fase deve-se procurar limitar o
volume do material a ser retirado por maquinagem de forma a reduzir o tempo de maquinagem, aumentar o
tempo de vida útil das ferramentas e reduzir o custo final da peça. Isto é alcançado reduzindo ao mínimo as
sobre-espessuras.
A peça inicial pode ser parte de um semi-produto (barra, varão, placa, etc) ou ser obtida por um
processo primário (fundição, forjamento, etc). No caso dos semi-produtos a primeira operação é o corte, pois
os semi-produtos apenas se encontram disponíveis em dimensões standards (comprimento, largura e
espessura). Caso o corte seja realizado pelo próprio fornecedor, esta etapa não faz parte da sequência de
maquinagem; caso contrário o corte é a primeira fase da sequência de maquinagem.
Quando o esboço é proveniente de um semi-produto, a escolha das sobre-espessuras é limitada aos
perfis e medidas disponíveis, sendo nesse caso necessário definir a dimensão normalizada que melhor satisfaz
as medidas do esboço inicial.
Considere-se a Tabela 10 que contém as sobre-espessuras mínimas para as operações mais comuns.
Em operações de corte com serra é comum acrescentar 4 a 5 mm de sobre-espessura que corresponde, segundo
a Tabela 9, à amplitude máxima da tolerância dessa operação.
Tabela 10 - Valores de sobre-espessura corrente [10]
Processo Operação Sobre-espessura mínima [mm]

Desbaste Pesado 1,5 a 3
Torneamento
Desbaste 1
Semi-Acabamento 0,5
Fresagem
Acabamento 0,2
Retificação Acabamento 0,05
Brochagem Acabamento 0,05
Rodagem Acabamento 0,03
31
Quando as peças são obtidas através de um processo de fundição ou forjamento, a sua forma é definida
não só pela adição das dimensões mínimas do esboço, mas também pelas limitações do processo de obtenção
[11]:
• Raio de canto (necessário para a desmoldagem)
• Planos de apartação
• Tolerâncias inerentes ao processo primário de obtenção do esboço
• Ângulos de saídas das faces
A Figura 44 exemplifica o processo de cálculo da sobre-espessura para uma peça obtida por fundição.
Caso a peça seja proveniente de um produto standard, tem-se apenas em conta as dimensões mínimas do
esboço, onde depois se escolhe o perfil mais adequado. De notar que esse perfil deve ter no mínimo as
dimensões do esboço, podendo em alguns casos ser necessário usar um perfil com medidas superiores por falta
de medidas mais adequadas.
Figura 44 - Sobre-espessuras numa peça obtida por fundição [11]
Existem, no entanto, algumas situações em que é necessário adicionar à geometria da peça inicial
zonas suplementares (postiços) que serão removidos antes da conclusão das peças e que facilitam o apoio,
posicionamento, etc; da peça durante a sua fabricação. Na Figura 45 estão detalhadas algumas dessas situações
onde é necessária a adição de postiços à geometria inicial da peça.
32
O material suplementar ajuda à qualidade
do posicionamento e da rigidez do aperto
da peça durante a operação de fresagem.
Adição de material suplementar permite

simplificar a centragem de uma peça com
geometria complicada.
O pequeno diâmetro da peça não permite a

execução de um furo para o ponto com as
dimensões corretas.
Figura 45 - Exemplo de aplicação de material suplementar [10]
2.8. Elaboração de sequência maquinagem e gama de

controlo e documentação (Fichas de fase)
A sequência de maquinagem consiste num conjunto de documentos onde são consignados, de forma
cronológica e global, as diferentes fases de transformação da peça mecânica desde o seu estado inicial (esboço)
e a peça acabada. Uma fase representa o conjunto de operações a efetuar num mesmo posto de trabalho, num
mesmo posicionamento e na mesma fixação [11]
O primeiro documento realizado no planeamento de uma sequência de maquinagem é a definição de
uma sequência das fases de maquinagem. A primeira fase depende das especificações do desenho de definição,
que ligam as superfícies brutas às superfícies maquinadas. É imperativa uma análise cuidada do desenho de
definição, da forma e de todas as especificações a respeitar.
A análise do desenho de definição deve ser feita respeitando a seguinte sequência:
1. Quantidade de peças a produzir
2. Cadência
3. Material
4. Geometria da peça
5. Estabelecimento de um referencial X, Y e Z para cada uma das vistas da peça
6. Marcação a vermelho de todas as superfícies a maquinar
7. Marcação a verde das superfícies a permanecer em bruto
8. Análise das especificações segundo os três eixos e para todas as vistas
9. Identificação e escolha das cotas de ligação entres as superfícies em bruto e as superfícies a
maquinar
Em peças cujos os esboços são obtidos por fundição, não devem ser escolhidas zonas junto ao plano
de apartação como zonas de apoio do esboço pois é normal a existência de rebarba e de desvios característicos
da moldação que alteram o correto posicionamento da peça. Deve-se assim procurar apoiar o esboço em zonas
33
que pertençam ao mesmo lado da moldação, evitando assim desvios adicionais. Sendo assim devem usar-se
superfícies de partida do esboço onde o desenho de definição exija o respeito de uma dimensão entre essa
superfície (bruta) e uma maquinada de menor tolerância, como o exemplo da Figura 46.
A superfície de partida de
esboço a selecionar para a 1ª
operação é a esquerda, sendo
definida pelos apoios 1 e 2
Figura 46 - Seleção da superfície de partida

Quando não existem dimensões a respeitar entre as superfícies brutas e as superfícies maquinadas,
deve-se procurar escolher superfícies que melhor garantam uma boa fixação da peça. [11]
De forma a resumir todo o processo de maquinagem, deve ser elaborado um documento que agrega
toda a sequência de maquinagem e onde estão presentes algumas informações mais relevantes para cada fase
(operações, ferramentas e sistemas de apoio). Este documento chama-se sequência de maquinagem e pode ser
visto como um resumo de todas as fichas de fase.
As fichas de fase são estabelecidas pelo responsável da gama de maquinagem e como se pode ver na
Tabela 12, que apresenta um exemplo de preenchimento de uma ficha de fase, apresenta toda a informação
necessária para a realização da peça. As informações dadas pela ficha de fase são as seguintes:
Informações relativas à fase
• Modo de maquinagem (torneamento, fresagem, etc.)
• Número de fase
• Tipo de máquina usada
• Natureza do dispositivo de posicionamento e fixação da peça
Informações relativas à peça
• Nome do conjunto a que pertence
• Nome da peça
• Cadência de fabrico
• Estado da peça em esboço (fundição, forjada, etc)
• Desenho da peça no estado em que se encontra após a fase:
o Superfícies a maquinar na fase a traço grosso
o Representação da simbologia de apoio e aperto na fase
o Representação das cotas de fabrico e suas tolerâncias (Cf)
o Tolerâncias geométricas e estados de superfície
o Desenho da ferramenta (opcional)
34
o Ciclo de maquinagem (opcional)
Informações relativas às operações a efetuar
• Natureza da operação
• Cotas de fabrico (Cf)
• Tolerâncias geométricas e de estados de superfície
Dados de corte
• Vc – velocidade de corte
• n – velocidade de rotação (rpm)
• f – avanço por rotação em mm/rot (torneamento)
• fz – avanço por dente em mm (fresagem)
• Vf – avanço em mm/min
• Ap – profundidade de corte em mm
Dados das ferramentas de corte
• Ferramenta (tipo, natureza, raio de ponta, numero de dentes)
• Porta ferramentas
Ferramenta de controlo
• Nome e características dos instrumentos utilizados
35
Tabela 11 - Exemplo de uma sequência de maquinagem [11]
Sequência de maquinagem
Conjunto: Êmbolo Peça: Pistão Material – St52
Responsável: Grupo: Data: 04/07/2017
Fase 10
Máquina: Torno Convencional
Operações Ferramentas Desenhos + Isostatismo
- Facejamento em acabamento
Face A Ferramenta de acabamento em carbonetos
- Torneamento em acabamento Ferramenta de acabamento em carbonetos
Face B Broca de Ponto
- Furação de ponto de G Broca de HSS
- Furação de G Mandril
- Mandrilagem de G
Fase 20
Máquina:
- Torneamento e facejamento em desbaste

de C,D,E
- Torneamento de E em acabamento Ferramenta de acabamento em carbonetos
- Torneamento de C em acabamento Mandril
- Torneamento de D em acabamento
- Desbaste e acabamento de F, H
Tabela 12 - Exemplo de uma Ficha de Fase [11]
Ficha de Fase
Fase nº: 10 Máquina: Torno CNC Sector: Torneamento
Conjunto: Êmbolo Haas ST10
Peça: Pistão Dispositivo de Aperto: Página 1 de 1
Material: St52 Bucha de 3 grampos Data: 04/07/2017
Cadência: 24 peças/dia Responsável:
Operações de maquinagem Dados de corte Ferramentas
Vc n f Vf Ap
Nº Ref Designação Maquinagem Controlo
[m/min] [rpm] [mm/rot] [mm/min] [mm]
Ferramenta de
1 A Facejamento 150 770 0,15 - - Paquímetro
Carbonetos
Ferramenta de
2 B Torneamento 150 770 0,15 Paquímetro
Carbonetos
3 G Furo de ponto 25 Broca de Ponto, HSS Paquímetro
Broca helicoidal Ø9.8,
4 G Furação 25 840 0,25 Paquímetro
HSS
Micrómetro
5 G Mandrilagem 12,5 400 0,30 Mandril Ø10H7, HSS de
Interiores
36
3. Maquinagem CNC e Sistemas CAD/CAM
As máquinas-ferramenta e o controlo numérico computorizado têm desempenhado um papel
fundamental no desenvolvimento da indústria. A par do desenvolvimento mecânico e dos sistemas de controlo
também o desenvolvimento de software dedicado à programação deste tipo de máquinas (CAM) tem sofrido
grandes avanços de forma a ser possível acompanhar o desenvolvimento do hardware sem que se comprometa
a produtividade.
O controlo numérico computorizado trouxe inúmeras vantagens à indústria, das quais se destacam as
seguintes[8]:
Produtividade: diminuição do tempo total de maquinágem, especialmente o tempo de
posicionamento e deslocamento em vazio, assim como o aumento da rapidez da execução desses movimentos.
Flexibilidade: devido ao grande número de operações que estas maquinas são capazes de executar e
a rapidez com que se pode trocar de programa, permite a execução de pequenas séries ou mesmo protótipos de
forma rentável.
Precisão: o uso de sistemas de controlo em malha fechada, onde são usados servomotores em
conjunto com encoders ou réguas óticas permitem precisões na ordem dos mícron [19]. Em sistemas onde é
necessário um controlo mais elevado do posicionamento, é frequente a utilização de réguas óticas em paralelo
com encoders, assim como algoritmos de compensação da temperatura ambiente que permitem elevar a
precisão dos posicionamentos até às décimas de mícron. [20]
Fiabilidade: após a elaboração e validação do programa peça e dos apertos, é possível produzir peças
a um ritmo constante sem que sejam necessárias paragens para ajustes.
Viabilização de peças complexas: peças com formas bastante complexas e paredes finas, como as
peças típicas da indústria aeronáutica, podem ser realizadas de forma mais rentável e com elevada precisão.
Nestes casos o software CAM é responsável em grande parte pela viabilização da produção deste tipo de peças
pois permite a geração de código rapidamente, assim como a simulação do processo que permite a redução de
erros durante a maquinagem.
3.1. Centros de Maquinagem

Um centro de maquinagem é uma máquina-ferramenta que tem por base uma fresadora convencional.
É capaz de realizar operações de fresagem, furação, roscagem e mandrilagem. Em alguns casos é também
possível tornear e talhar engrenagens.
Os centros de maquinagem podem ser verticais (árvore no sentido vertical) ou horizontais (árvore no
sentido horizontal) e possuem 3 ou mais eixos. O tipo de centros de maquinagem mais amplamente
implementado é o centro vertical de 3 eixos. Em casos onde existe a necessidade de produção de peças
geometricamente complicadas são normalmente usados centros com 4 ou 5 eixos, sendo ainda possível o uso
de máquinas multitarefa que possui um maior número de eixos. Em casos onde seja necessário alta cadência
de produção é comum o uso de centros horizontais com paletes, pois permite o carregamento e descarregamento
37
das peças fora da máquina sem que seja necessário que a máquina esta parada enquanto o operador efetua essas
operações.
Ainda nos centros de maquinagem, existem máquinas para tarefas mais específicas, como as router e
as de coluna móvel. As do tipo router possuem uma mesa fixa e uma estrutura tipo pórtico que se movimenta
ao longo da mesa e são usualmente usadas em aplicações onde as peças a trabalhar se assemelham a placas e
as operações a efetuar são maioritariamente o seu galgamento. Os centros de mesa fixa são máquinas usadas
em peças de grandes dimensões e que frequentemente possuem cabeças multi-eixo, conferindo a estas
máquinas a capacidade de alcançar zonas de difícil acesso assim como a maquinagem de geometrias
complexas. A Figura 47 mostra alguns dos tipos de centros de maquinagem acima mencionados.
a) b)
c) d)
Figura 47 - Vários tipos de centros de maquinagem a) Centro Horizontal b) Centro Vertical c) Router d) Mesa fixa
3.1.1. 3 Eixos
As máquinas de 3 eixos, dependendo se são verticais ou horizontais, têm os eixos dispostos como na
Figura 48. O eixo dos Z por norma está sempre alinhado com a árvore da máquina, sendo o seu sentido positivo
aquele que à medida que a ferramenta se afasta da peça a cota aumenta. Os eixos X e Y deduzem-se apartir do
eixo Z formando um triedro direto. O plano XY numa fresadora, é o da mesa de trabalho. [11] Normalmente o
eixo Y é aquele que entre os eixos X e Y tem o menor curso.
Figura 48 - Orientação dos eixos num centro de maquinagem vertical (esq) e horizontal (dir)
38
3.1.2. 4 Eixos
As máquinas de 4 eixos, são basicamente máquinas de 3 eixos com a capacidade de rodar a peça em
torno do eixo X ou Y. Conforme a Figura 50 caso a rotação seja sobre o eixo X, este toma a designação de eixo
A. Caso a rotação seja em torno do eixo Y, toma a designação de eixo B.
É de referir que os sistemas de 4 eixos podem ser de dois tipos: sistemas contínuos ou sistema
indexantes. A diferença entre estes dois sistemas reside na capacidade de o eixo se movimentar durante os
movimentos de corte. Enquanto que o sistema contínuo é capaz de rodar e possibilitar a maquinagem de peças
complexas, o sistema indexante apenas roda quando não existem movimentos de corte, necessitando que hajam
tempos de posicionamento para a sua rotação.
Os sistemas indexantes são uma excelente opção para aplicações em que o 4º eixo é usado para rodar
um gabarito como o da Figura 49 (esq) pois além de serem uma opção mais barata que os sistemas contínuos,
possuem um travão mecânico que tranca o sistema na posição desejada. Os sistemas contínuos por outro lado
são capazes de realizar peças com superfícies complexas como a da Figura 49 (dir) e muitas vezes são uma
opção para operações em peças de torno que possuem características radiais que não são exequíveis no torno
convencional. [21]
Figura 49 - Exemplo de aplicação do 4º eixo indexante (esq) e 4º eixo contínuo (dir)
3.1.3. 5 Eixos
Na última década as máquinas de 5 eixos tornaram-se mais compactas e economicamente mais

acessíveis. Paralelamente a sua programação tornou-se mais simples e eficiente. Estes avanços promoveram o
aumento do uso destas máquinas em aplicações que envolvam geometrias complexas e tolerâncias rigorosas.
[22]
Assim como as máquinas de 4 eixos, as de 5 podem ser de 5 eixos simultâneos ou terem eixos
indexantes. As máquinas que usam eixos indexantes são conhecidas por máquinas de 3+2 eixos. Em
maquinagem com 5 eixos simultâneos, como mostra a Figura 50, os 3 eixos lineares (X, Y e Z) e os dois
rotativos (A e B) podem movimentar-se simultaneamente de forma a ser possível a maquinagem de formas
complexas. As vantagens do uso de 5 eixos simultâneos são a possibilidades de maquinagem de 5 faces num
único aperto, a rapidez do deslocamento da ferramenta e a qualidade do acabamento superficial. [23]
A maquinagem com sistemas de 3+2 eixos é normalmente usada em peças menos complexas. Os
eixos rotativos são usados para posicionar a peça e melhorar o acesso da ferramenta, assim como permitir o
39
uso de ferramentas mais curtas e rígidas. De um modo geral, este tipo de sistemas é mais rígido que os sistemas
de eixos simultâneos, sendo por isso aconselhado em operações de desbaste com velocidades de corte elevadas
(e consequente acabamento em sistemas de eixos contínuos). Outra vantagem destes sistemas é a sua maior
facilidade de programação, não só por apenas posicionar a peça e durante a operação de corte o sistema
funcionar como uma máquina de 3 eixos, mas também pela maior facilidade em calcular e prever trajetórias
de forma a evitar colisões entre a peça e a ferramenta. [23]
Figura 50 - Sistema de Eixos de translação e rotação
É de referir ainda que para além das máquinas de 5 eixos construídas com esse propósito, como a da
Figura 51 (dir), existem mesas rotativas equipadas com os eixos A e B, semelhante à da Figura 51, que podem
converter um centro de maquinagem de 3 eixos num de 5 eixos. Esta alternativa é bastante interessante em
situações onde a fabricação de peças necessita de um centro de maquinagem de 5 eixos, mas tem pouca
expressão e não justifica o investimento num centro de maquinagem dedicado. As mesas rotativas amovíveis,
para além de serem mais baratas, proporcionam uma maior flexibilidade produtiva e são, em conjunto com a
programação do tipo 3+2 eixos, uma boa forma de um utilizador de 3 eixos convencionais fazer a transição e
adaptar-se aos sistemas de maquinagem de 5 eixos contínuos.
Figura 51 – Mesa de 5 eixos adaptada a um centro vertical (esq) centro de maquinagem vertical e 5 eixos
3.2. Torno
O torno CNC é uma máquina-ferramenta utilizada para a obtenção de peças de revolução, permitindo
a execução de superfícies cilíndricas, cónicas, boleadas e abertura de roscas ou hélices. [8] Os tornos, como a
40
possuem usualmente dois eixos de translação e um de rotação (árvore), é no entanto possível a existência de
tornos com 3 ou mais eixos de translação e mais de que uma árvore de rotação.
Existem dois tipos de tornos: os horizontais e os verticais. Os elementos principais de um torno CNC
com uma árvore estão representados na Figura 52, no entanto existem tornos com mais do que uma árvore de
rotação e torreta.
Figura 52 - Elementos constituintes de um torno CNC

Os tornos horizontais são os mais utilizados na indústria e possuem uma elevada flexibilidade, os
tornos verticais são usados não só em aplicações em que as peças a executar são de elevadas dimensões e peso,
mas também na produção de peças em série. Estes tornos além de uma melhor acessibilidade em casos onde
as peças necessitam de ser manuseadas com o auxílio de equipamentos de elevação, permitem uma maior
estabilidade pois a peça não se encontra suspensa horizontalmente. Os problemas devido à deflexão da peça
causada peça força gravítica são assim eliminados. Em sistemas de produção em série, os tornos verticais
também apresentam vantagens devido à possibilidade de trabalharem em células de fabrico com várias
máquinas a trabalhar em simultâneo, ligadas entre si através de tapetes transportadores. A Figura 53 apresenta
uma célula de fabrico onde cada torno realiza apenas uma operação, sendo depois a peça transportada até às
máquinas seguintes de forma a realizar as restantes operações. [24]
Figura 53 - Célula de fabrico com torno vertical
41
O torno CNC horizontal normalmente é composto pela árvore onde está acoplada a bucha, o carrossel
de ferramentas e o contraponto. A bucha para além dos vários tipos existentes (ver secção Dispositivos de
fixação em torneamento), pode ser mecânica ou hidráulica. A bucha hidráulica tem como vantagens, uma
menor exigência física ao operador durante o aperto da peça (a bucha é operada através de pedais, ou na
consola), e a possibilidade de automatizar completamente todo o processo, sendo a abertura e o fecho da bucha
comandado pela consola e o carregamento das peças realizado por um robô. A Figura 54 mostra um exemplo
de um torno com carregamento automático de peças através de um robô.
Figura 54 - Exemplo de um torno com carregamento automatizado
3.2.1. Ferramentas Motorizadas
Este tipo de tecnologia, equipada normalmente como opcional em tornos CNC de 2 eixos, permite
aumentar a flexibilidade e a variedade de peças possíveis de serem produzidas num torno sem o recurso a
centros de maquinação para a realização de operações secundárias, pois são capazes de realizar operações de
fresagem e furação, não só axialmente como radialmente.
Estas máquinas ferramenta diferem dos tornos CNC em dois aspetos: a árvore de rotação e o suporte
da ferramenta. A árvore tem de ser convertida num eixo de rotação adicional (Eixo C), e devido à necessidade
de garantir o correto posicionamento da peça, tem de ser capaz de indexar angularmente a peça e manter o seu
posicionamento. A indexação do eixo C pode ser realizada substituindo a árvore de rotação tradicional e todos
os seus componentes de transmissão por um servomotor diretamente acoplado à bucha. Outra opção mais
económica é manter a árvore de rotação tradicional, mas com um servomotor de menores dimensões acoplado
à árvore durante as operações de indexação. Este servomotor em conjunto com um travão, garantem o correto
posicionamento do eixo C durante as operações de fresagem/furação. A outra grande característica deste tipo
de máquinas são as ferramentas motorizadas e a capacidade de movimentar a torreta segundo o eixo Y. Estas
ferramentas necessitam de suportes específicos que podem ter ou não redutores e que são acionados através da
torreta. É possível também, em algumas aplicações mais ligeiras, o uso de turbinas a ar comprimido para
realizar o acionamento das ferramentas. A Figura 55 mostra um exemplo de um torno com ferramentas
motorizadas, assim como uma peça que este tipo de máquina ferramenta é capaz de produzir. [25]
42
Figura 55 - Torno com ferramentas motorizadas
3.2.2. Árvore Dupla
Os tornos com árvore dupla, são tornos, onde em detrimento do contraponto existem duas buchas
localizadas frente a frente. A árvore principal é normalmente a árvore responsável pela execução da maioria
do trabalho. Apesar de existirem tornos onde ambas as árvores possuem as mesmas características, é comum a
árvore secundária possuir características inferiores à da árvore principal.
A existência da bucha secundária permite eliminar a necessidade de operações secundárias de
torneamento de forma ao torneamento da face, onde estava a ser realizado o aperto da peça à bucha. Estas
máquinas podem possuir apenas uma torreta com ferramentas montadas em ambos os lados, conseguindo
apenas trabalhar com uma árvore de cada vez. Existem também máquinas com duas ou mais torretas que
trabalham em simultâneo. No caso de existir mais de duas torretas, é possível executar simultaneamente mais
do que uma operação na mesma peça (por ex.: desbaste e acabamento).
A grande vantagem do uso de tornos com dupla árvore prende-se não só com a possibilidade de
obtenção de peças completamente acabadas sem a necessidade do operador reapertar as peças, baixando assim
os tempos de preparação e manuseio das peças, mas também pela elevada consistência de produção que este
tipo de máquinas é capaz de fornecer. Este tipo de máquinas é especialmente interessante quando possuem não
só dupla torreta, mas também ferramentas motorizadas, tornando-as muito semelhantes aos centros
multitarefa.[26]
3.2.3. Tipo Suíço
Os tornos do tipo suíço são tornos especialmente desenhados para a execução de peças com diâmetros
reduzidos (até 32mm), comprimentos elevados e tolerâncias bastante exigentes.
Como mostra a Figura 56, a disposição das ferramentas neste tipo de torno é bastante diferente. As
ferramentas estão colocadas lado a lado em várias torretas. A grande diferença neste tipo de torno é o
movimento em Z que é realizado pela bucha que desloca a peça em direção à ferramenta. Neste tipo de torno
é frequente existirem mais de 7 eixos a controlar, número esse que pode aumentar para mais do dobro caso o
torno possuía árvore dupla e/ou ferramentas motorizadas.
A grande desvantagem deste tipo de máquina é a elevada complexidade de programação devido ao
elevado número de eixos movimentar. [27] [28]
43
Figura 56 - Esquema de eixos de um torno do tipo suíço
3.3. Máquinas Multitarefa

As máquinas multitarefa são máquinas extremamente flexíveis e capazes de realizar uma grande
diversidade de tarefas (fresagem, torneamento, furação, roscagem, etc), com elevada precisão e reduzido tempo
de ciclo comparativamente com centros de maquinagem convencionais. Estas máquinas possuem capacidade
de pelos menos 5 eixos, sendo comum a existência de 1 ou mais eixos secundários usados em buchas ou árvores
secundárias.
Dentro das máquinas multitarefas existem as verticais e as horizontais - Figura 57. A diferença entre
estes dois tipos de máquinas reside na orientação predefinida dos eixos e da disposição e forma de aperto da
peça. As máquinas verticais têm um aspeto semelhante às máquinas de 5 eixos e em operações de torneamento
o eixo C gira de forma a poder-se fazer o torneamento. As máquinas horizontais são semelhantes aos tornos,
possuindo pelo menos uma bucha e uma árvore móvel. É frequente a existência de buchas secundárias nas
máquinas horizontais, permitindo a transferência automática peça entre buchas, e assim a maquinagem de todas
as faces da peça num só ciclo produtivo da máquina.
A grande vantagem destas máquinas é a capacidade de reduzir os tempos de manuseamento das peças
em etapas intermédias, assim como os erros associados com os reapertos e a soma dos erros intrínsecos das
várias máquinas que podem ser usadas na obtenção de uma peça com formas complexas. É mesmo possível,
no caso das máquinas horizontais com árvore secundária, a obtenção da peça final maquinada em todas as faces
sem que seja necessário o manuseamento da peça semi-acabada. Por último estas máquinas ao conjugar em si
Figura 57 - Máquina Multitarefas horizontal com duas buchas (esq.) e máquina multitarefa vertical (dir.)
44
várias operações, que de outra forma teriam de ser realizadas em várias máquinas distintas, conseguem libertar
área no chão de fabrica.
3.4. Sistemas CAD/CAM

O desenho assistido por computador (CAD) tem como principal objetivo a criação de modelos
tridimensionais de objetos. Estes sistemas, para além de desenhar, permitem o estudo e a verificação de
conceitos ainda durantes a conceção do componente.
O fabrico assistido por computador (CAM) é uma ferramenta usada de forma integrada com os
sistemas CAD para a criação de instruções detalhadas (código G). Estes programas permitem a criação de
instruções, que as máquinas CNC interpretam de forma a produzir peças de elevada complexidade, tendo como
base o modelo 3D criado pelo programa CAD. [29]
3.4.1. Programação Conversacional
A programação conversacional é uma forma de programação através da consola da máquina

ferramenta. Este tipo de programação permite a realização da programação de geometrias bidimensionais
simples com alguma facilidade e sem necessidade do operador conhecer código G. Durante a programação, o
operador escolhe o tipo de operação a realizar dentro de uma lista pré-definida de geometrias oferecidas pelo
controlador (furos, furação ao longo de arcos, caixas, contorno, entre outros) e introduz os dados requeridos
pelo controlador para a completa definição da geometria e parâmetros de corte.
As desvantagens deste tipo de programação é a limitação à programação de geometrias simples (na
sua grande maioria bidimensional), à possibilidade de uma interpretação errada do desenho de definição da
peça por parte do operador, e uma vez que a programação pode ser realizada quando a máquina se encontra a
realizar outra peça, o pressionamento de um botão errado pode danificar a peça que se encontra em execução.
No entanto, em peças simples este tipo de programação é vantajoso pois não necessita de um programa CAM,
com respetiva licença de utilização e programador CAM, nem de operador que conheça linguagem G,
permitindo assim que o operador realize peças simples de um modo autónomo.
A Figura 58 é um exemplo de uma interface de um controlador para a programação em modo
conversacional de uma peça cilíndrica num torno.
Figura 58 - Programação de uma peça cilíndrica em modo conversacional
45
3.4.2. Programação com programas CAM
Os sistemas CAM, são aplicações informáticas que permitem a programação das operações de fabrico
de peças, tendo como base o seu modelo tridimensional. Com o aparecimento destes sistemas a realização de
peças com geometrias mais complexas tornou-se mais simples, não só porque é o programa que se encarrega
de gerar todo o código, como permite a simulação das trajetórias da ferramenta em ambiente virtual.
Atualmente, devido à grande diversidade de máquinas CNC e operações por ela realizadas (fresagem,
torneamento, erosão, retificação, entre outras), é comum os programas CAM serem divididos em módulos. A
divisão em módulos tem como objetivo principal a redução do custo de aquisição do programa, sendo possível
apenas a aquisição de alguns módulos. Nos módulos relativos à fresagem e ao torneamento ocorre ainda a
subdivisão destes módulos tendo em conta o tipo de geometrias que cada um é capaz de programar
(bidimensionais ou tridimensionais), sendo comum a existência dos seguintes módulos: fresagem
bidimensional, fresagem tridimensional, fresagem 3+2 eixos (5 eixos posicionais), fresagem 5 contínuos,
torneamento bidimensional, torneamento com fresagem, fresagem/tornamento a alta velocidade, entre outros.
Além dos módulos para a definição das trajetórias das ferramentas também existem outros módulos
que podem fazer parte do programa, ou ser mesmo outro programa independente, que realiza a simulação de
todo o processo. Estes módulos têm em conta a trajetória da ferramenta, o bruto, a ferramenta, e em alguns
casos os sistemas de fixação quer da ferramenta quer do bruto, assim como toda a estrutura da máquina CNC.
Estes sistemas, como o da Figura 59, permitem numa fase ainda inicial, verificar não só o processo de
maquinagem, mas também verificar e otimizar as forças de corte entre outros parâmetros, e validar os
programas CAM de forma a evitar problemas futuros durante a fase de execução do programa.
Recentemente tem-se ainda observado uma maior integração dos programas CAD com os programas
CAM, seja através da integração de módulos CAM nos programas CAD, seja através da criação de linguagens
computacionais que são capazes de armazenar num só ficheiro todos os dados relativos ao desenho, análise e
estratégias de maquinagem. Estes avanços permitem que pequenos ajustes no desenho do componente, não
resulte numa reprogramação de todo o componente, pois estes programas são capazes de detetar as
modificações e assinala-las, sendo apenas necessário reprogramar essas zonas que sofreram alterações.
Figura 59 - Programa de simulação CAM - Vericut
46
4. Meios de fabricação e controlo
Após a produção de uma peça, esta deve cumprir o desenho de definição que especifica a precisão
dimensional e geométrica a atingir. O processo de medição de qualquer peça, é sempre fixado pela forma como
foi realizada a cotagem da peça no desenho de definição.
A primeira etapa na realização de um correto processo de medição é a separação de todas as
características topológicas (distâncias, orientações e localização) das características superficiais (formas,
ondulação e rugosidade). Seguidamente deve-se proceder à seleção dos aparelhos de medição mais adequados
à verificação de cada uma dessas características. Esta seleção deve ter em conta os seguintes fatores. [11]
• Tipo de característica a medir;
• Tolerância da característica a medir;
• Geometria da peça e acessibilidade à característica a medir;
• Acessibilidade aos elementos de referência;
• Número de peças a medir;
• Existência e disponibilidade dos aparelhos de medição
• Local onde será realizada a medição (linha de produção ou laboratório de metrologia)
• Formação de quem utiliza os aparelhos
• Necessidade ou não, de registar os resultados (fins estatísticos ou exigência do cliente)
A Tabela 13 reúne algumas das características geométricas que devem ser controladas.
47
Tabela 13 - Algumas características geométricas sujeitas a medição [11]
Tipo de característica Elemento Elemento

Símbolo Parâmetro da zona toleranciada
geométrica toleranciado Referência
Características de forma
Distância entre 2 retas ou 2 planos, Ø de
Retitude Linha Sem
um circulo ou cilindro
Planeza Plano Sem Distância entre 2 planos paralelos
Circularidade Linha Sem Distância entre 2 circulos concêntricos
Cilindricidade Cilindro Sem Distância entre 2 cilindros coaxiais
Sem ou orientação
Perfil de uma linha qualquer Linha Distância euclidiana entre 2 linhas
e posição
Perfil de uma superfície Sem ou orientação
Superfície Distância euclidiana entre 2 superfícies
qualquer e posição
Características de orientação
Paralelismo
Linha Ø de um cilindro, distância entre 2 retas

Perpendicularidade Orientação
superfície ou 2 planos
Inclinação
Características de posição
Ponto, linha, Orientação e Ø de um circulo, distância entre 2 retas
Localização
superfície posição ou 2 planos
Concentricidade Ponto Posição Ø de um círculo
Orientação e
Coaxialidade Linha Ø de um círculo
posição
Linha, Orientação e
Simetria Distância entre 2 retas ou 2 planos
superfície posição
Características de batimento
Orientação e
Batimento Simples linha Distância entre 2 linhas
posição
Orientação e
Batimento Total superfície Distância entre 2 superfícies
posição
4.1. Meios de controlo
4.1.1. Aparelhos de medição manual
Os aparelhos de medição mais utilizados, tanto em ambiente industrial como em ambiente

laboratorial, são os de utilização manual com leitura direta sobre o aparelho. Normalmente estes aparelhos
possuem diversas configurações, permitindo a sua adaptação à medição de várias características. São exemplos
deste tipo de aparelhos os paquímetros, micrómetros, comparadores, entre outros.
48
Paquímetro
O paquímetro é o dispositivo mais utilizado no fabrico mecânico pela sua versatilidade e facilidade
de utilização. O paquímetro permite medir dimensões externas, interiores e profundidades. A resolução de
medição varia entre os 0,1 e os 0,02mm. A Figura 60 apresenta alguns dos tipos de paquímetros mais comuns;
atualmente os paquímetros digitais são mais utlizados devido à maior facilidade de visualização.
Convencional
Relógio
Digital
Figura 60 - Exemplos de diferentes tipos de paquímetros
Micrómetro
Este dispositivo de medição também possui uma elevada expressão na construção mecânica para
medições com resolução máxima compreendida entre os 0,01mm e os 0,001mm. A resolução do micrómetro
depende do passo do fuso e do número de divisões que o tambor possui (normalmente 50 ou 100). De forma a
garantir um correto aperto da peça durante a medição, o micrómetro possui um limitador de binário na sua
extremidade (catraca).
Tal como o paquímetro o micrómetro possui diferentes versões, variando o intervalo de dimensões
possíveis de medir e o tipo de medição capaz de executar (interna ou externa). A Figura 61 mostra alguns dos
tipos de micrómetros mais comuns.
Exteriores Convencional Interiores 2 Pontos
Exteriores Grandes dimensões Interiores 3 Pontos
Figura 61 - Alguns tipos de micrómetros
49
Batímetro
O batímetro é um equipamento de medição de profundidades. É constituído por uma parte fixa e por
uma haste. A resolução deste equipamento varia muito, pois pode ter como base uma escala semelhante ao
paquímetro ou uma escala semelhante ao micrómetro.
A Figura 62 mostra alguns tipos de batímetros: o convencional, o de hastes removíveis (cada haste
possibilita a medição numa definida gama de profundidades) e o batímetro para a medição da profundidade de
escatéis.
Batímetro com hastes removíveis Batímetro convencional
Batímetro para escatéis

Figura 62 - Alguns exemplos de batímetros
Suta
A suta é um dispositivo de medição de ângulos. A suta é constituída por duas réguas, uma solidária
com a escala e outra com o cursor. De forma a realizar a medição com este equipamento, deve-se encostar as
réguas às superfícies a medir, sendo que a medida é realizada diretamente na escalada principal em graus e na
escala auxiliar (nónio) em minutos.
A resolução da suta depende da natureza do nónio, caso o nónio possua 24 posições, a suta tem uma
resolução de 5 minutos de grau. Para além da versão equipada com o nónio, a suta existe também com
mostrador digital.
Figura 63 - Suta convencional (esq) e digital (dir)
50
Régua de senos
A régua de senos é um instrumento usado na medição de ângulos com uma resolução de segundos
(0,01º). Este equipamento é constituído por uma barra de aço temperado e retificado em conjunto com dois
cilindros que se encaixam em rasgos específicos nas extremidades da barra. A inclinação da régua é dada
através de blocos calibrados, que elevam uma das extremidades. A Figura 64 (esq) mostra o princípio de
funcionamento da régua de senos, assim como a relação trigonométrica para o cálculo da inclinação da barra.
ℎ
𝑠𝑒𝑛 𝜃 =
𝑙
Figura 64 - Régua de senos
Comparador
Os comparadores são instrumentos de medição indireta. A sua principal função é a medição de

características geométricas e dimensionais por medição diferencial. [11] O uso destes equipamentos está
sempre dependente do estabelecimento de um padrão, sobre o qual será efetuada a medição base. O padrão
pode ser um bloco padrão, uma zona da peça sobre a qual se deve medir o desvio relativo a outras zonas
especificadas.
Os comparadores estão normalmente disponíveis em dois tipos: de agulha (Figura 65(esq.)) ou de
cardan (Figura 65 (dir.)). Os comparadores de agulha possuem uma resolução de 0,01mm e são os mais
versáteis, bastante usados acoplados a uma base magnética, para verificações durante a produção,
nomeadamente a montagem das ferramentas nas máquinas e a fixação de peça (por exemplo a verificação da
concentricidade de uma peça revolução durante o aperto na bucha do torno). Os comparadores de cardan
(Figura 65 (centro)) são normalmente usados em meio laboratorial em conjunto com uma base fixa e um plano
de granito. Estes comparadores são capazes de resoluções de 1µm.
Existem também comparadores acoplados a hastes específicas, como o da Figura 65 (dir.), que servem
para a medição de desvios em furos. Nestes equipamentos é estabelecida uma referência com um bloco padrão
ou com um micrómetro. Após o estabelecimento da referência, a haste de medição é introduzida no furo de
forma a realizar a comparação da dimensão do furo ao longo da sua profundidade, com a medida de referência.
Figura 65 - Alguns tipos de comparadores
51
Graminho
O graminho é um instrumento de medição que pode ser usado também como riscador, caso seja
montada uma ponta de riscar em metal na extremidade da sua haste. Enquanto equipamento de medição pode
ser usado para a medição de alturas ou paralelismo de superfícies. A Figura 66 mostra alguns exemplos de
graminhos, que podem ser do tipo convencional, de relógio ou digital.
Figura 66 - Graminho Convencional (esq), de relógio (centro) e digital (dir)
4.1.2. Aparelhos de medição automática
Em casos onde é necessária a medição de características mais complexas ou com tolerâncias inferiores
às possíveis medir com os aparelhos manuais é comum o recurso a aparelhos semi-automáticos e automáticos
capazes de resoluções até 50nm, assim como o registo dos valores obtidos durante a medição. [29] Apesar de
muitos destes aparelhos possuírem sistemas para a compensação das condições atmosféricas, devem ser
colocados em locais climaticamente controlados. Devido à sua maior complexidade, a sua operação requer
operadores com formação específica em metrologia.
Rugosímetro
O rugosímetro é o equipamento que permite a medição da rugosidade de uma superfície. Este

equipamento possui uma agulha que quando se faz mover sobre uma superfície, regista o seu perfil. Para além
Figura 67 - Rugosímetro de bancada (esq.) e portátil (dir)
de rugosímetros de bancada, como o da Figura 67 (esq), que realizam a medição de forma automática, existem
equipamentos portáteis mais compactos que permitem realizar medições sem que seja necessária a deslocação
da peça até ao laboratório metrológico. Estes equipamentos portáteis são especialmente úteis quando é
necessário inspecionar peça de grandes dimensões e difíceis de movimentar.
52
Coluna vertical de medição
A coluna vertical de medição é um aparelho bastante semelhante ao graminho, mas que permite
acionamento automático, registo de medições, ligação ao computador e rotinas de medição automática. Este
equipamento para além de realizar medidas unidimensionais (alturas, larguras, entre outras), permite a
realização de medidas bidimensionais (círculos, ângulos, entre outras). A Figura 68 mostra uma coluna de
medição vertical com uma consola de comando integrada.
Figura 68 - Coluna vertical de medição
Máquinas de medição por coordenadas
A máquina de medição por coordenadas pode ser considerada como a mais precisa de todos os
equipamentos de medição. Estas máquinas podem ser manuais, como a da Figura 69 (esq), que possui um braço
que é manipulado de forma à sonda contactar com a peça e guardar a coordenada do ponto para análise. Para
além das máquinas de acionamento manual, existem as máquinas de acionamento automático. Estas máquinas
podem ser programadas, de forma semelhante à de um centro de maquinação, com rotinas de medição
específicas. Estas rotinas comparam os pontos obtidos experimentalmente com o modelo tridimensional da
peça.
Estas máquinas realizam medições através do toque de um apalpador, ou através de um sistema de
visão, ou com varrimento laser. Estes dois últimos métodos de medição são bastantes interessantes na medição
de superfícies complexas, devido ao elevado número de pontos que são capazes de recolher num pequeno
espaço de tempo. No entanto estes sistemas necessitam de ambientes com luminosidade controlada.
As CMM para além de algoritmos bastantes complexos de compensação térmica, possuem réguas
lineares de baixo atrito, rolamentos pneumáticos e mesas de granito autonivelantes. Tudo isto resulta numa
resolução que pode chegar aos 0,05µm. [30]
Figura 69 - Máquina de medição por coordenadas manual (esq) e automática (dir)
53
4.1.3. Dispositivos de controlo dimensional
Por último existem situações onde não é necessário um controlo tão rigoroso das tolerâncias. Nestes
casos é comum o uso de instrumentos que apenas permitem verificar se a característica está ou não em
conformidade com o especificado. Neste tipo de instrumentos inserem-se os blocos padrão, calibres passa/não
passa, escantilhão de roscas, entre outros.[11]
Blocos Padrão
Os blocos padrão são blocos de aço ou cerâmica, com um formato retangular ou quadrado e com um
comprimento definido entre as faces de medição, como os da Figura 70. Estes blocos estão disponíveis numa
elevada gama de medidas, permitindo a combinação de vários blocos para se conseguir a obtenção de medidas
intermédias. Os blocos padrão estão disponíveis em várias classes consoante o seu erro, podendo ser
subdivididos em 5 classes: 00, K, 0, 1 e 2. A classe 00 é a mais indicada para o uso em laboratório na calibração
de outras classes, a classe 2 é a mais apropriada para a utilização geral. [11]
Os blocos cerâmicos, em relação aos metálicos, têm como vantagem uma maior resistência à corrosão
e à abrasão (até 10x superior), maior dureza e imunidade ao magnetismo. [31]
Figura 70 - Blocos Padrão Metálicos (esq) e cerâmicos (dir)
Calibres
Os calibres são instrumentos de controlo dimensional amplamente usados em meios industriais devido
à sua simplicidade de operação. Estes equipamentos não permitem medir, apenas permitem verificar se a peça
está dentro de uma determinada tolerância. A Figura 71 mostra alguns exemplos de calibres “Passa/Não Passa”
do tipo tampão (verificação de furos), calibres de boca (verificação de veios) e de roscas. Neste tipo de calibres,
apenas uma das extremidades deve entrar na peça, sendo que a extremidade “Não Passa” não o deve fazer.
Existem ainda calibres anelares, que possuem um furo tolerânciado, e que pode ser usada para a verificação de
veios. Para verificações menos exigentes existem também escantilhões de roscas, escantilhões de raios, apalpa-
folgas, fieiras, entre outros.
Passa/Não passa Interior
Passa/Não para roscas Passa/Não passa Exterior

Figura 71 - Calibre Passa/Não passa
54
5. Casos de estudo
Os casos a seguir apresentados têm como objetivo mostrar o trabalho desenvolvido na empresa
durante o período de estágio. Foram escolhidas três peças que representam os tipos de peças normalmente
executadas na empresa: peças prismáticas, peças de revolução simples e peças cilíndricas com operações de
torneamento e fresagem. Adicionalmente foi desenvolvida uma aplicação informática para controlo e gestão
de produção de peças.
Apesar dos casos de estudo terem sido realizados com vista à otimização do trabalho e processos, é
importante lembrar que o conhecimento empírico dos colaboradores teve muita influência durante a execução
destes casos de estudo. Uma vez que as peças executadas na empresa são de séries únicas ou de séries de
pequena dimensão, torna-se por vezes mais importante garantir a fiabilidade do processo do que a sua rapidez
de execução.
5.1. Caso de estudo 1 - Maquinagem prismática

Para a compreensão e desenvolvimento de uma gama de maquinagem de uma peça prismática foi
selecionada a peça 0950CAC17 10 02 217 cujo desenho se encontra na Figura 72 e especifica a execução de
uma peça em aço DIN 1.2311.
Figura 72 - Desenho de definição da peça 0950CAC17 10 02 215
55
Tendo em conta as características químicas e físicas presentes na Tabela 14 e a classificação de
materiais do ponto de vista da sua maquinabilidade da Figura 4, este aço pertence ao grupo P3 – Aços de liga
e Aços ferramenta.
Tabela 14 - Especificações do Aço DIN 1.2311
Composição Química C Cr Mn Mo Si P
(%) 0,371 1,890 1,395 0,189 0,310 0,011
Dureza
300 HB
(condição de entrega)
Tensão de rotura 900 - 1000 N/mm2
5.1.1. Sequência de maquinagem
Após a análise do desenho de definição, segue-se a definição do bruto. A peça tem as seguintes
dimensões exteriores: 139,80x50x37 e tendo em contas a e a Tabela 10 o bruto a usar para a realização desta
peça terá 145x55x42, que equivale a uma sobre-espessura de 2,5mm em todas as faces.
A próxima tarefa a realizar é a divisão da peça em superfícies elementares de forma a ser possível a
caracterização das tarefas a realizar. A identificação destas superfícies encontra-se na Figura 73, tendo sido
atribuída uma letra a cada superfície elementar da peça.
Figura 73 - Identificação das superfícies elementares - Caso 1
A máquina escolhida para a execução desta peça é o centro de maquinação vertical de 3 eixos Haas
VF2-SS. Nesta máquina serão realizadas todas as operações de fresagem, furação e mandrilagem. Apenas a
roscagem não será realizada nesta máquina, mas sim na máquina de roscar pneumática Roscmat 200. A opção
da realização das roscas numa outra máquina permite que o centro de maquinação esteja disponível mais cedo
para a realização de outras tarefas.
A sequência de maquinagem definida para execução desta peça encontra-se no Anexo V e apresenta
6 fases. A maquinagem será dividida em 4 fases a realizar no centro de maquinação e duas fases a realizar na
bancada de roscar com a máquina de roscar pneumática.
56
5.1.2. Cadeia de cotas
Após a definição da sequência de maquinagem da peça, torna-se pertinente uma análise mais cuidada
do desenho de definição tendo em conta não só os processos escolhidos para a realização da peça, mas também
a cotagem funcional. Esta análise tem como propósito perceber se existem cadeias de cotas funcionais que
necessitem de ser transferidas para cotas de fabrico.
Após a análise do desenho de definição, apenas foi realizada a transferência das cotas referentes à
localização dos furos AD, AE, AF, AG, e AH, como mostra a Figura 74. Para o cálculo da transferência de
cotas, para além das tolerâncias presentes no desenho, foi também tomado em consideração a norma ISO 2768-
mK para a correta definição de cotas sem tolerância especificada diretamente no desenho de definição.
O desenho com a cotagem de fabrico encontra-se no Anexo VI. É de referir que para além da
transferência da cadeia de cotas acima descrita, foi ainda adicionada uma nova vista da peça em corte com o
objetivo de simplificar a leitura do desenho por parte do operador.
Cotagem Funcional Cotagem de Fabrico
Figura 74 - Detalhe da cotagem funcional - Caso de estudo 1
5.1.3. Fichas de Fase
A próxima etapa no processo de preparação do dossier técnico para a execução de uma peça, é a
definição das fichas de fase relativas a cada uma das fases necessárias para a produção da peça.
Tendo em conta a sequência de maquinagem anteriormente definida, as ferramentas e os dipositivos
de fixação disponíveis na empresa, foram realizadas as seis fichas de fase que documentam todo o processo
produtivo desta peça. As fichas de fase encontram-se no Anexo VII. De seguida serão apresentadas algumas
considerações que foram tidas em conta durante a preparação de cada uma das fichas de fase.
Fase 10
A primeira fase inicia-se com o facejamento da peça em bruto e posterior desbaste e acabamento de
todo o perfil da peça. A escolha de iniciar a maquinagem com a peça colocada horizontalmente prende-se não
só com a necessidade de garantir uma boa estabilidade da fixação durante as operações de desbaste (a peça
encontra-se fixa aos mordentes rígidos da prensa ao longo de 3mm de material), mas também com a
necessidade da criação de superfícies de referência para se poder efetuar corretamente os zeros peça nas
57
próximas fases. Outro ponto a ter em consideração é a face K ser referências para as tolerâncias geométricas
de paralelismo, nomeadamente entre as faces K,P e as K,N.
Nesta fase o zero peça será realizado ao centro da peça no plano definido peça superfície A. A decisão
de localizar o zero peça nesse ponto deve-se ao bruto não apresentar as faces em esquadria. Desta forma, estes
desvios podem ser absorvidos pela sobre-espessura do bruto.
Fase 20
Após o desbaste e a acabamento do perfil da peça na fase anterior, o material em excesso que foi
usado para a fixação da peça, tem de ser removido e será também nesta fase que o acabamento da face L será
realizado.
Fase 30
Nesta fase o zero peça será realizado no vértice formada pela interseção das faces C,K,L que já se
encontram acabadas. Serão então realizadas as operações de furação, mandrilagem e o chanframento de AI e
AJ.
Fase 40
Para esta fase, à semelhança da fase anterior, o zero peça será realizada na interseção das superfícies
C e L com a P. Uma vez que todos os zeros peça para as operações de furação, que têm tolerâncias de posição,
são realizadas sempre com as mesmas faces de referência o erro de posicionamento têm sempre a mesma
origem.
Será realizada nesta fase para além das operações de furação, a fresagem do perfil formado pelas faces
R,X,Y,Z e AA, assim como a da face AC. É expectável durante as operações de fresagem que a peça vibre
devido ao elevado comprimento que a peça têm fora das prensas de aperto.
Fase 50 e 60
Nestas fases, serão realizadas as roscas M5 e M6 na bancada de roscar com a roscadora pneumática
Roscamat 200. Nestas fases a fixação das peças será realizada numa prensa de aperto. Uma vez que estas fases
serão realizadas manualmente, não existe necessidade de definição dos zeros peça para cada uma destas fases.
5.1.4. Programação
Após a definição da sequência de maquinagem e das fichas de fases, o próximo passo antes de iniciar
a produção da peça é a criação do código G a ser executado pelo centro de maquinagem nas fases 10, 20, 30 e
40.
A programação desta peça, à exceção da fase 20, onde será usado uma rotina memorizada no
controlador da máquina, será realizada utilizando o software CAM Mastercam X7. A Tabela 15 apresenta as
estratégias usadas em cada uma das operações. De todas as estratégias utilizadas, apenas a primeira (Surface
High Speed Dynamic Opti Rough) é uma estratégia de maquinagem 3D; todas as outras são estratégias
bidimensionais. Esta estratégia tridimensional permite simplificar a etapa de desbaste uma vez que para a sua
parametrização apenas é necessário selecionar no programa CAM quais as superfícies a maquinar e a sobre-
espessura pretendida para o acabamento destas faces nas fases seguintes.
Durante a realização do desbaste do perfil na primeira operação da fase 10, foi necessário limitar a
zona a maquinar, criando uma zona proteção de maquinagem como se pode ver na Figura 76 (esq). Esta zona
58
foi criada para que essa zona fosse apenas maquinada posteriormente usando um desbaste em movimento
trocoidal. O uso desta estratégia deveu-se ao comportamento errático que a estratégia de desbaste da operação
1 apresentava. Esta estratégia não mantinha o movimento de penetração constante como a Figura 76 (dir)
mostra, este comportamento levaria à quebra da ferramenta nessa fase.
Após a programação CAM foi realizada a simulação de cada uma das fases. A Figura 75 mostra a
simulação da maquinagem obtida para a fase 10. O tempo estimado pelo software CAM para a realização desta
peça é de 27 minutos e 41 segundos.
Tabela 15 - Estratégias CAM usadas no Caso de Estudo 1
Fase Op Estratégia CAM Descrição

Estratégia de desbaste a alta velocidade 3D com toda a altura da lâmina
de corte da ferramenta. Esta estratégia efetua o corte a Z constante,
Surface High Speed possuindo, no entanto, movimentos verticais bidirecionais. Efetua
1
Dynamic Opti Rough assim o primeiro desbaste à profundidade máxima definida (Stepdown)
sendo depois esse desbaste refinado com incrementos em Z no sentido
ascendente (Stepup).
Estratégia de desbaste dinâmico com movimentos trocoidais e

penetração lateral constante. Esta estratégia é aconselhada na abertura
2D High Speed
2 de canais e rasgos. Durante os movimentos de posicionamento dentro
10 Dynamic Peel Mill
do rasgo/canal faz uma micro-elevação da ferramenta relativamente à
peça para evitar o contacto com a peça.
Estratégia de chanframento ao longo de um contorno 2D, sendo apenas

3e4 2D Contour Chanfer
necessário introduzir a largura do chanfro pretendido.
Estratégia 2D bastante simples onde a ferramenta percorre um

percurso selecionada pelo programado. A penetração é feita através de
5, 6 e 7 2D Contour mergulho da ferramenta. Possui a opção de multipass para que a
ferramenta para alem de percorrer o contorno selecionada percorra
caminhos paralelos em offset ao contorno selecionado.
1 Drill Estratégia de furação direta
2 Peck Drill Estratégia de furação com incrementos
Estratégia de mandrilagem. Neste caso foi adicionada uma pausa de 1s

30
3 Bore na profundidade final do furo para garantir um correto acabamento do
furo.
4 2D Contour -
1 Drill -
2e 3 Peck Drill -
40
4, 5, 6, 7, 8,
2D Contour -
9, 10
59
Figura 76 – Zona de proteção de maquinagem(esq) Penetração radial excessiva Optirough (dir)– Caso 1
Figura 75 - Simulação da Fase 10 - Caso de Estudo 1
5.1.5. Maquinagem
Após todos os passos de preparação para a maquinagem da peça foi iniciado o processo de produção,
o qual será descrito seguidamente apresentando algumas observações decorrentes da produção da peça.
Fase 10
A operação nº1 foi realizada com o recurso a uma rotina gravada na memória do controlador da
máquina, que apenas é usada para opções de facejamento. Nessa rotina são introduzidos os parâmetros de corte,
as dimensões da área a facejar, a penetração por passagem, a altura inicial da peça e a final.
Os desbastes foram realizados a seco, usando apenas ar comprimido. A Figura 77 (esq.) mostra a peça
após os desbastes e a Figura 77 (dir.) mostra a peça após as operações de acabamento desta fase. Na Figura 78
é possível observar que a ferramenta apresenta já algumas marcas de desgaste ao longo da aresta de corte,
proveniente da sua utilização na realização de outras peças, que apesar de não apresentar nenhum problema
60
Figura 77 – Peça antes das operações de acabamento (esq) e após as operações de acabamento (dir)
durante a maquinagem (vibração e ruído) resulta numa baixa qualidade superficial após o desbaste que foi
resolvida com as operações de acabamento.
A operação nº6 foi realizada duas vezes, pois após a primeira passagem, a cota Cf1 não cumpria a
tolerância. Após a medição, o valor do offset da ferramenta na tabela de offsets do controlador foi corrigido e
a cota Cf1 foi verificada novamente após a segunda passagem.
Figura 78 - Pormenor do desgaste da ferramenta usada para os desbastes da Fase 10

Fase 20
Nesta fase, devido à elevada quantidade de material que era necessário remover e à elevada
possibilidade do material da zona que não esta apoiada se soltar e ser projetado causando estragos, decidiu-se
levar a peça até à coluna de furar e realizar uma série de furos, como de pode ver na Figura 79, sendo
posteriormente removido com uma rebarbadora.
Figura 79 - Preparação da peça para a Fase 20
61
Após o trabalho manual, a peça foi colocada nas prensas de aperto, usando calços calibrados para
apoiar corretamente a face E, permitindo assim uma correta fixação da peça.
Fase 30
Nesta fase devido à necessidade de garantir a tolerância de paralelismo entres as faces K e N, a peça
foi apoiada na base da prensa de aperto, pela face N. Após a colocação da peça nas prensas, com a ajuda do
comparador, como se pode ver na Figura 80 (esq) foi verificada e ajustada a perpendicularidade da face C com
o eixo vertical Z. Esta verificação tem como propósito confirmar o correto posicionamento da peça, de forma
a garantir o paralelismo entre as faces especificadas no desenho de definição.
Na operação nº3, antes da execução da mandrilagem dos furos AE e AH, adicionou-se massa
lubrificante nos furos e no mandril, como se vê na Figura 80 (dir) de forma a garantir o melhor acabamento
dos furos possível.
Figura 80 - Preparação da fase 30 (esq) Massa de lubrificação para mandrilagem (dir)

Fase 40
A fixação da peça nesta fase foi efetuada com o mesmo método utilizado anteriormente na fase 30.
Nesta fase, nas operações nº4 e nº6, apesar de se ter tido em consideração a reduzida estabilidade que esta
fixação apresenta na definição dos parâmetros de corte, foi observada alguma vibração. Na operação nº6 foi
mesmo necessário reduzir o avanço em 50% do inicialmente especificado. Mesmo assim não se evitou que o
acabamento superficial obtido nestas operações fosse de baixa qualidade, como se pode ver na Figura 81.
Figura 81 - Pormenor do acabamento da operação nº6
62
Fase 50 e 60
Nestas fases, a roscagem foi realizada manualmente na máquina de roscar pneumática, como foi
anteriormente planeado. Foi, no entanto, necessário quebrar algumas arestas com um dremmel pneumático.
A Tabela 16 apresenta os tempos de corte e preparação necessários para cada uma das operações de
cada uma das fases de produção desta peça.
Tabela 16 – Registo de tempos de execução - Caso de estudo 1
Fase Op Tprep (mm:ss) Tcorte (mm:ss)

1 01:30 03:50
2 01:00 07:33
3 - 03:02
4 00:30 0:30
10
5 - 1:12
6 06:00 09:00
7 - 01:38
8 - 01:25
1 04:40 07:00
20
2 - 00:50
1 04:02 00:22
2 - 00:30
30
3 00:15 00:36
4 - 02:27
1 03:30 00:16
2 00:10 00:20
3 - 00:18
4 - 02:08
5 - 00:40
40
6 01:00 02:28
7 - 01:34
8 - 01:03
9 - 01:55
10 01:00 01:00
50 1 01:00 01:30
60 1 01:00 0:30
Total 25:37 53:37
63
5.1.6. Resultados do controlo metrológico
Tendo sido concluída a etapa de maquinagem da peça, tornou-se necessário efetuar o controlo
metrológico da peça. Esta etapa de controlo destina-se a verificar se a peça realizada cumpre a cotagem
Figura 82 - Medidas a controlar - Caso de Estudo 1

especificada no desenho de definição. Na Figura 82 estão representadas e numeradas todas as cotas a verificar
nesta fase.
A verificação das cotas de paralelismo foi realizada, como mostra a Figura 83 (esq), recorrendo a um
comparador de cardan (resolução de 1 µm) acoplado a um graminho digital (a ponta de medição foi substituída
por um adaptador para o comparador) e um plano de granito. A verificação das tolerâncias de localização foi
Figura 83 - Montagens utilizadas para a verificação de paralelismo (esq) e localização (dir) - Caso 1
64
realizada como mostra a Figura 83 (dir), com plano de granito, um bloco padrãp X, calços calibrados, e um
busca-centros acoplado a um graminho digital.
Devido às limitações de dispositivos de controlo metrológico disponível na empresa, a verificação das
tolerâncias de localização foi realizada com um graminho digital (resolução de 0,01mm). Idealmente este tipo
de verificações deve ser efetuado com equipamentos mais precisos (como por exemplo uma coluna de medição
vertical), aumentando assim a precisão da medição efetuada e diminuindo o possível erro do operador por
efetuar as medições em modo automático. O processo de medição das tolerâncias de localização iniciou-se
com a calibração do graminho, como se pode ver na Figura 84 (esq), usando o busca-centros com a ponta de
medição encostada à face C da peça. O graminho foi zerado quando as duas referências do busca-centros se
alinharam. Partindo dessa face, as restantes medições foram realizadas como se pode ver na Figura 84 (dir).
Figura 84 - Calibração do graminho (esq) Medição da localização de um furo (dir)

A Tabela 17 apresenta os resultados das medições efetuadas a cada uma das cotas, assim como as
tolerâncias dos equipamentos utilizados. A cotas M10 e M22 (furos 5H7) foram verificadas usando um veio
calibrado de Ø5mm.
Após o controlo metrológico, a peça foi considera conforme, no entanto a rugosidade especificada
para as superfícies K e P apenas foi avaliada qualitativamente pois na empresa não existe nenhum equipamento
de medição de rugosidade. No que concerne à medição da localização dos furos, apesar dos valores obtidos
estarem dentro da tolerância especificada, o erro do equipamento é da mesma ordem de grandeza das medições
realizadas o que cria incerteza na medição efetuada.
65
Tabela 17 - Verificação dimensional - Caso 1
Tolerância Tolerância do
Ref Medida Nominal Verificado
Min Max equipamento
M1 12 11,90 12,10 12,02 ±0,01
M2 37 36,70 37,30 37,05 ±0,01
M3 20 19,80 20,20 20,00 ±0,01
M4 50 49,70 50,30 49,98 ±0,01
M5 6 5,95 6,05 6,03 ±0,01
M6 5 4,95 5,05 5,00 ±0,01
M7 12,50 12,30 12,70 12,49 ±0,01
M8 27,50 27,30 27,70 27,48 ±0,01
M9 40 39,98 40,02 39,99 ±0,01
M10 5H7 5,00 5,01 OK -
M11 10 9,80 10,20 10,05 ±0,01
M12 73,75 73,45 74,05 73,74 ±0,01
M13 25 24,80 25,20 25,03 ±0,01
139,80 139,78 139,82 139,810 ±0,005

M14
0 0,02 0,008 ±0,0005
M15 14,40 14,20 14,60 14,40 ±0,01
138,50 138,45 138,55 138,505 ±0,005

M16
0 0,05 0,011 ±0,0005
M17 30 29,80 30,20 29,95 ±0,01
M18 25 24,80 25,20 25,03 ±0,01
M19 Ø3,20 3,10 3,30 3,16 ±0,01
M20 125,40 124,90 125,90 125,45 ±0,01
M21 10 9,80 10,20 10,02 ±0,01
5H7 5,00 5,01 OK -

M22
0 0,02 0,02 ±0,01
5.1.7. Discussão
Após a análise da Tabela 16 é possível verificar que o tempo de corte foi quase o dobro ao inicialmente
previsto pelo software CAM. Esta diferença de valores, deve-se à adição do tempo necessário para as operações
de facejamento das Fases 10 e 20 que foram programadas manualmente. Outra razão para o resultado foi a
necessidade de executar mais do que uma vez algumas operações de acabamento de forma a que as tolerâncias
especificadas no desenho de definição fossem respeitadas. É de notar ainda, que durante o desbaste do perfil
da peça na operação nº2 da fase 10, a máquina apresentou alguns bloqueios durante os movimentos rápidos de
posicionamento entre movimentos de corte. Este problema deveu-se à utilização de uma velocidade de
66
posicionamento entre cortes (backfeedrate) muito elevada (12 500 mm/min). Em trajetos curtos, e tendo em
consideração aceleração característica dos eixos, estes não atingem velocidade programada.
Durante o processo de maquinagem, e para a produção de apenas uma peça, foram usados muitas
vezes blocos calibrados nos apertos da peça às prensas de aperto. Esta opção de fixação, apesar de ser bastante
flexível, nas fases 30 e 40 não garantiu a rigidez necessária para que não aparecesse vibração durante a
maquinagem. Uma forma de diminuir o problema seria o uso de dispositivos de aperto que garantissem uma
maior área de contacto com a peça, ou caso se usasse um centro de maquinação horizontal, a peça ser fixada
através das suas faces mais longas, como na fase 20.
A empresa realiza peças únicas, ou pequenas séries, é comum que muitas vezes a performance do
processo seja diminuída em detrimento da sua fiabilidade. Caso disso foi a opção, de na fase 20, extrair
manualmente parte do material excedente, que podia durante o facejamento soltar-se e danificar tanto a
máquina como a ferramenta de corte.
A Figura 85 apresenta a peça concluída.
Figura 85 - Peça final - Caso 1
67
5.2. Caso de estudo 2 - Maquinagem de uma peça de
revolução simples
De forma a compreender as etapas necessárias para a maquinagem de uma peça simples de revolução,
foi escolhida a peça com a referência 0950CAC17 02 02 117 cujo desenho se encontra na Figura 86. O desenho
especifica a realização de uma peça em Aço EN X 153 CrMoV 12, geralmente conhecido como C265, que é
um aço de trabalho a frio e geralmente usado em peças que se destinam a ser temperadas após maquinagem,
como é o caso desta.
O material em que esta peça será maquinada, tendo em conta a Tabela 18, pode ser classificado do
ponto de vista de ferramentas utilizar como um Aço ligado de alto teor em carbono do grupo P3 (Figura 4).
Tabela 18 - Especificações do Aço EN: X 153 CrMoV 12 (C265) [32]
C Si Mn Cr Mo V
Composição Química (%)
1,55 0,30 0,40 11,3 0,80 0,80
Dureza
210 HB
Tensão de rotura 860 N/mm2
Dureza máxima
62 HRC
(após tratamento)
68
A primeira etapa de preparação do trabalho é o cálculo e definição do bruto. Segundo o desenho de

definição, a peça tem as seguintes dimensões nominais: Ø15x52. Tendo em conta a Tabela 10 e a Tabela 11, o
bruto deve ter um diâmetro de 17mm (cota nominal + sobre-espessura para desbaste em torneamento) e 56mm
de comprimento. No entanto devido ao bruto ser um sub-produto (varão) e apenas ser fornecido em medidas
standard, optou-se pelo uso de varão de 20mm de diâmetro.
O comprimento a usar também não será o anteriormente calculado, devido à necessidade do uso de
um postiço para o contraponto, de forma a evitar a vibração da peça durante o seu torneamento, semelhante ao
que aconteceu na peça da Figura 87, e de material suplementar para a correta fixação da peça à bucha do torno
durante a operação de sangramento, como se pode observar na Figura 88 (dir). Para a fixação do bruto às 3
pinças da bucha são usados 10mm de material suplementar. Para o sangramento da peça serão necessários
cerca de 3mm e para o apoio do contraponto, segundo [10] e atendendo ao diâmetro do bruto a usar são
necessário no mínimo 7 mm de postiço, pelo que se optou pelo uso de um postiço semelhante ao da Figura 88
(esq). O bruto a usar deverá assim ter 75mm de comprimento
Figura 87 - Exemplo de peça com mau acabamento superficial devido à vibração durante o torneamento
Antes de definir a sequência é necessário a divisão e identificação de todas as superfícies elementares

que constituem a peça a fabricar. Como está representado na Figura 89 a cada superfície foi atribuída uma letra
de forma a identificá-la.
69
Figura 88 - Detalhe do postiço para o apoio do contraponto (esq) Esquema de aperto da peça no torno(dir)
Após a análise do desenho de definição, definição do bruto e identificação das superfícies elementares,
segue-se a definição da sequência de maquinagem. A sequência de maquinagem irá definir o número de fases
necessárias para a realização da peça e as operações a realizar em cada uma delas. Além disso será definido
para cada fase os dispositivos de fixação, faces de aperto, faces a maquinar e ferramentas a usar. A sequência
de maquinagem definida para esta peça encontra-se disponível no Anexo VIII. Para a execução desta peça
serão necessárias 4 fases. A máquina a utilizar na produção desta peça será o torno CNC Haas TL1 para as três
primeiras fases, e o torno convencional para a fase 40. A escolha do torno CNC para a as três primeiras fases
prende-se com a execução das superfícies B, D e E que são superfícies complexas de realizar num torno
convencional. O uso do torno convencional para a última fase deve-se à operação de facejamento ser
relativamente simples e ao mesmo tempo poder libertar o torno CNC para a realização de outras peças.
Figura 89 - Identificação das superfícies elementares - Caso de Estudo 2
De acordo com o desenho de definição da peça e da respetiva sequência de maquinagem anterior

mente descrita, não será necessário o cálculo de cotas indiretas para a maquinagem desta peça. O zero peça, à
exceção da fase 40, é o mesmo que o projetista definiu para a cotagem funcional da mesma.
Tendo em conta o tratamento superficial (Têmpera) e a rugosidade superficial pretendida para esta
peça, é necessário estudar se existe a necessidade de incluir uma etapa de retificação cilíndrica após a têmpera
de forma a garantir as tolerâncias definidas, a concentricidade e o acabamento superficial. [10] Em peças que
sejam temperadas, apenas é necessária retificação caso hajam superfícies com qualidade <IT6. Caso isso não
se verifique o desbaste e acabamento dessas superfícies pode ser realizado na totalidade antes do tratamento
70
térmico. No entanto em peças em que a relação comprimento e diâmetro seja muito elevado, é necessário um
estudo mais cuidado uma vez que probabilidade de empeno das peças após a têmpera é bastante elevado.
No caso da peça em estudo, o IT máximo que esta apresenta é IT7 (Anexo I) e a qualidade de
acabamento é atingível em tornamento em produção cuidada (Anexo II). Neste caso não será necessário prever
uma operação adicional de retificação após têmpera.
5.2.3. Ficha de fase
Após a realização da sequência de maquinagem, todas as informações relevantes e necessárias à

realização da peça serão detalhadas nas fichas de fase – Anexo X. Cada ficha de fase indicará a máquina,
dispositivo de fixação, ferramentas de corte, ferramentas de medição, parâmetros de corte e a cotagem das
características a realizar nessa fase.
Fase nº 10
A primeira fase a realizar é a fase 10. Em linha com o que foi apresentado anteriormente, nesta fase
será realizado o postiço para o apoio do contraponto. Esta fase será realizada com o torno em modo manual
com o operador a controlar os eixos através dos controlos dos eixos X, Z e avanço do porta-brocas, que nesta
fase estará instalado no lugar do ponto, durante a operação de ponteamento. - Figura 90
Fase nº 20
Após a realização do postiço de forma a poder adicionar um ponto de apoio, e desta forma aumentar
a rigidez da fixação, introduz-se o ponto no contra ponto e são executados em modo automático os programas
de desbaste e de acabamento do perfil da peça (superfícies B,C,D,E,F,G,H,I).
Fase nº 30
Nesta fase o ponto é retirado e o postiço é desbastado. Posteriormente a face A é facejada em
acabamento e é realizada a verificação da cota Cf1. Após a verificação da cota Cf1, é realizando o sangramento
da peça, deixando 0,10mm para acabamento da face J na próxima fase.
Fase nº 40
Última fase de fabrico onde é realizado o acabamento da superfície J no torno manual.
Figura 90 - Comandos Manuais Haas TL1
71
Para a execução desta peça, apenas na fase 30 será necessário programar o torno CNC pois todas as
restantes fases foram executadas com o torno CNC em modo manual.
A programação do desbaste do perfil da peça e seu acabamento foi realizado de forma manual, tirando
partido do ciclo de desbaste longitudinal (G71) e do ciclo de acabamento G70. Ambos os ciclos podem ser
usados em torneamento exterior como em torneamento interior. Para definir uma operação de torneamento
exterior, deve-se posicionar a ferramenta numa posição em X que seja maior do que o maior diâmetro da peça;
caso se pretenda definir uma operação de torneamento interior, a ferramenta deve ser posicionada em X inferior
ao menor diâmetro interior que a peça possui, tal como se pode ver na Figura 91.
Torneamento Exterior Torneamento Interior
Figura 91 - Colocação ferramenta para os ciclos G70 e G71

Após o correto posicionamento da ferramenta introduz-se então o código correspondente ao ciclo
pretendido, conforme a Tabela 19. No caso do ciclo de acabamento G70, para além do avanço e da velocidade
de rotação apenas é necessário indicar o bloco onde começa a definição do contorno e o bloco onde acaba.
O código usado para a execução da fase 40 encontra-se no Anexo 0.
Tabela 19 – Variáveis do ciclo de tornamento G71
Descrição da variável
*D Penetração
*F Velocidade de avanço [mm/rot]
P Bloco onde inicia o contorno
Q Bloco onde a definição do contorno termina
*S Velocidade de rotação [rpm]
*U Sobre-espessura a deixar no diâmetro para acabamento
*W Sobre-espessura a deixar axialmente para acabamento
* variável opcional
5.2.5. Maquinagem
O bruto de partida ao contrário do inicialmente previsto, foi um varão com cerca de 400mm de
comprimento que estava em stock, sendo que após a etapa de sangramento da peça, o restante varão é
armazenado para futuros trabalhos.
Seguidamente, na Tabela 20, irá ser detalhado cada operação realizada, assim como os tempos de preparação
e os tempos de corte efetivo.
72
Tabela 20 - Descrição do processo de maquinação - Caso de estudo 2
TPrep TCorte
Fase Op Observações
(mm:ss) (mm:ss)
A peça foi apertada na bucha com um comprimento suspenso de

30mm para a realização do postiço.
De forma a garantir um correto facejamento, após realizar o zero peça
através do toque da ferramenta na peça subtraiu-se 0,1mm a esse
1 valor. 00:30 00:48
Nesta etapa a cota Cf1 deveria ter 8,50mm (0,3mm de sobreespessura
para acabamento) tendo sido verificado Cf1=8,60mm. Na tabela de
10 offsets da ferramenta, de forma a corrigir estes desvios, subtraiu-se
0,05mm em X ao offset da ferramenta.
Foi realizado o acabamento do contorno exterior do postiço.

2 Esta operação uma vez que foi de acabamento retirou de uma só - 00:22
passagem 0,4mm em vez dos 0,3mm inicialmente programados.
A peça foi reposicionada na bucha, desta vez com cerca de 70mm em

suspensão para permitir a montagem do contraponto e execução das
20 1 restantes fases nesta máquina sem mais nenhum reaperto da bucha. 00:58 00:40
A realização do furo de ponto foi executada manualmente, pois o
contraponto apenas possui comandos manuais.
Realização do desbaste longitudinal com o ciclo de desbaste G71.

1 01:55 01:05
Nesta fase foi deixado 0,3mm para o acabamento.
Após o desbaste as cotas de Cf5 a Cf8 foram verificadas com o

micrómetro. Teoricamente no início desta fase deveriam estar todas
acima 0,3mm das cotas finais. No entanto foi medido o seguinte:
30 Cf5=10,170; Cf6=12,150; Cf7=12,320; Cf8=15,300

Das medidas efetuadas, é possível verificar que apesar de quase todas
as cotas apresentarem valores superiores, as diferenças não são
2 5:20 00:25
constantes. Sendo assim, e com a experiência acumulada do operador,
no código alteraram-se os diâmetros teóricos para os seguintes:
Cf5=9,74; Cf6=11,76; Cf7=11,95; Cf8=15,00
Após a operação de acabamento foi realizado novamente o controlo
das cotas funcionais tendo sido obtidos os seguintes valores:
Cf5=9,815; Cf6=11,815; Cf7=11,975; Cf8=15,00
73
O desbaste do postiço foi realizado em modo manual retirando 0,1mm
ao comprimento em cada passagem.
1 2:56 00:53
Foi deixado 0,1mm para realizar o controlo dimensional antes de
realizar o acabamento.
Após o controlo metrológico com micrómetro de profundidades foi

40 2 - 00:20
realizada a passagem de acabamento também em modo manual.
Realização do sangramento da peça, separando definitivamente a peça

do varão em bruto.
Como é possível ver na figura, após o sangramento ficou uma pequena
3 00:30 00:50
porção de material por remover. Este material e os 0,1mm que foram
deixados serão removidos na próxima fase durante a operação de
acabamento.
Nesta fase usou-se o torno convencional para a realização da operação

de acabamento da face J. Durante o aperto da peça e de forma a
garantir um correto posicionamento na bucha, foi usado o comparador
50 1 para centrar a peça. 03:16 01:26
Nesta fase é de mencionar que o trabalho de centragem da peça é
bastante delicado e bem mais moroso que a operação de acabamento
em si.
15:25 06:49
O controlo metrológico da peça será realizado recorrendo aos instrumentos disponíveis na empresa.
Para o controlo metrológico desta peça foi necessário o paquímetro, micrómetro de exteriores 0-25mm e 50-
75mm, coluna de medição vertical, comparador e blocos em V. O controlo de rugosidade foi realizado de uma
forma quantitativa pois não existe nenhum rugosímetro ou padrão de rugosidades para comparação visual.
De forma a verificar a concentricidade relativa à referência C, especificada pelo desenho técnico,
usou-se a montagem visível na Figura 93. Nesta montagem foi usado um bloco em X e um comparador de
cardan com a ponta de medição na superfície a controlar.
Tendo em conta Figura 92 e a identificação das principais cotas a verificar, a Tabela 21 apresenta as
medidas verificadas no controlo dimensional da peça.
A medida M5 foi controlada usando duas medições indiretas, pois a coluna de medição digital apenas
possui uma resolução máxima de 0,01mm. Sendo assim, usando o micrómetro de 0-25 e o micrómetro de 50-
74
75mm mediu-se o comprimento máximo da peça (52,100mm) e o comprimento da face cilíndrica com Ø15
(10,090mm) sendo o valor de M5 obtido após a subtração do valor da face de Ø15 ao comprimento total da
peça.
Após a realização de todas as medições e uma inspeção qualitativa à rugosidade a peça foi considerada
conforme.
Figura 92 - Identificação de cotas a

Figura 93 - Verificação da concentricidade
verificar - Caso 2
Tolerância
Ref Medida Nominal Verificado Erro
Min Max
Ø9,80 9,800 9,820 9,810 ±0,005
M1
0 0,02 0,011 ±0,0005
Ø11,80 11,800 11,820 11,810 ±0,005
M2
-0,01 0,01 0,006 ±0,0005
M3 Ø12,00 11,970 11,980 11,975 ±0,005
M4 Ø15,00 14,800 15,200 14,990 ±0,005
M5 45,00 42,000 42,020 42,010 ±0,005
M6 52,00 51,700 52,300 52,100 ±0,005
5.2.7. Discussão
Durante a execução foram realizadas muitas etapas em modo manual. O uso do modo manual nesta
peça prende-se com os seguintes motivos: peça única, eixos apenas com acionamento manual e aumento da
sensibilidade do operador. A operação de furação teve de ser executada em modo manual pois o contraponto é
manual. As operações da fase 40 foram realizadas em modo manual de forma ao operador conseguir ter uma
75
melhor perceção da maquinação. Este último ponto é bastante importante dado que nessa fase a peça
encontrava-se com um apoio menos rígido e um desbaste demasiado pesado poderia provocar empenos na
peça, pondo em causa as tolerâncias de concentricidade.
Como é possível ver na Figura 94 tanto na face A como na face J existe uma zona próxima do centro
de revolução da peça que possui um acabamento visivelmente de menor qualidade. Esta diminuição de
qualidade superficial à medida que o diâmetro maquinado diminui, deve-se à impossibilidade do torno
conseguir atingir a rotação necessária para manter a velocidade de corte ao longo de toda a superfície.
Por último é de referir que o tempo de corte efetivo representa apenas cerca de 1/3 do tempo total
necessário. O restante tempo foi utilizado em apertos, medições e verificações necessárias a garantir a obtenção
de uma peça conforme. De referir ainda que toda a fase 40 podia ser executada em modo automático sendo no
entanto necessário alguns testes, de modo a acertar os parâmetros de corte possíveis de usar sem comprometer
a qualidade geral da peça.
Figura 94 - Pormenor facejamento da peça final
76
5.3. Caso de estudo 3 – Maquinagem de peça com operações
de torneamento e fresagem
A peça 0950CAC17 10 02 214, cujo desenho de definição se encontra na Figura 95 é uma peça mista,
com características de revolução e prismáticas. A realização da peça necessitará, portanto de dois tipos de
máquina distintos, torno e fresadora. O desenho especifica a realização de apenas uma peça em EN 34CrNiMo6
que após a sua realização será tratada superficialmente por meio de nitruração. O material em que esta peça
será produzida é normalmente conhecido como Aço FR31 e cujas características principais estão na Tabela 22.

Aço FR3 é um material indicado para a construção de componentes mecânicos que necessitem de
resistir a esforços mais elevados que os aços ao carbono. Esta liga de aço melhora significativamente a
resistência ao desgaste e à fadiga após a nitruração.
Este desenho, Figura 95, tem como base o desenho 0895CAC16 10 02 214 que originalmente previa
a execução de 50 unidades desta peça. Neste caso de estudo apesar de apenas ser executada uma peça, será
tratado como se fosse necessário a produção de 50 unidades, como especifica o desenho original.
1
Marca pertencente à Ramada Aços
77
Tabela 22 - Especificações do Aço EN: 34 CrNiMo 6 (FR3) [33]
Composição Química C Si Mn Cr Mo Ni
(%) 0,34 0,40 0,75 1,00 0,22 1,50
Dureza
300 HB
Tensão de rotura 1300 N/mm2
Dureza máxima
62 HRC
(após tratamento)
De forma a definir a sequência de maquinagem, é necessária a definição do bruto. Analisando o

desenho de definição, a peça apresenta medidas exteriores: Ø82x17. De forma semelhante ao Caso 2, será
adicionado a sobre-espessura para torneamento, tanto no diâmetro como no comprimento. Como é possível ver
na Figura 96 é necessário adicionar material ao comprimento para realizar o sangramento e a correta fixação
da peça à bucha do torno.
Figura 96 - Fixação do bruto à bucha do torno

𝐿𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜 = 𝐿𝑝𝑒ç𝑎 + 𝐿𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑎 + 𝐿𝑠𝑎𝑛𝑔𝑟𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 + 𝐿𝑎𝑝𝑒𝑟𝑡𝑜
𝐷𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜 = 𝐷𝑝𝑒ç𝑎 + 𝐷𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑎
𝐿𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜 = 17 + 3 + 4 + 20 = 44 [𝑚𝑚]
𝐷𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜 = 82 + 5 = 87 [𝑚𝑚]
Após o cálculo teórico do bruto, e visto que o bruto será obtido após o corte, com serrote, de um varão
com um diâmetro standard, a medida a usar para o diâmetro do bruto será então de 90 mm.
A divisão e nomeação das superfícies elementares que constituem esta peça, foi realizada tendo em
conta os dois processos de fabricação distintos pelos quais esta peça vai passar. A divisão das superfícies, tal
como a Figura 97 mostra, foi iniciada pelo perfil a tornear sendo a identificação das restantes superfícies
realizada posteriormente.
78
À semelhança do Caso 2, a máquina que irá executar as operações de tornamento será o torno CNC
Haas TL1, enquanto que as operações de fresagem serão efetuadas no centro de maquinação Haas VF2-SS.
Usualmente a realização das roscas não é efetuada nos centros de maquinação, mas sim na máquina de roscar
ROSCAMAT 200 ou manualmente caso o acesso à rosca não seja fácil ou seja de uma dimensão não suportado
pela máquina de roscar. A opção de não roscar no centro de maquinação, permite que o centro de maquinação
possa ficar livre e ser utilizado para execução de outras peças.
A sequência de maquinagem desta peça encontra-se no Anexo IX, sendo composta por 4 fases, em
que as duas primeiras são realizadas no torno, a penúltima no centro de maquinação e a última na roscadora
pneumática.
Figura 97 - Identificação das superfícies elementares - Caso de Estudo 3
Tendo em conta o desenho de definição e os processos produtivos para a execução desta peça, é
necessário o cálculo de cotas indiretas, especialmente para o processo de torneamento.
No desenho com a cotagem de fabrico, as cotas necessárias para o processo de tornamento foram
calculadas de forma a que o zero peça seja coincidente com a face D. Foi também alterada a localização das
cotas dos diâmetros para a vista em detalhe do perfil a tornear. Apesar de apenas terem sido realizadas pequenas
alterações, esta etapa permite agilizar o processo produtivo, evitando cálculos e possíveis erros por parte do
operador. O desenho com a nova cotagem de fabrico encontra-se no Anexo XI.
5.3.3. Fichas de Fase
Após o estudo da peça e da elaboração de uma sequência de maquinagem provisória, foram realizadas
as fichas de fase. Estas fichas detalham ao máximo as operações a realizar em cada uma das fases. As fichas
de fase detalhadas encontram-se no ANEXO XI. Seguidamente serão apresentadas algumas considerações que
foram tidas em conta durante a realização das fichas de fase.
79
Fase nº 10
A primeira fase da realização desta peça destina-se ao torneamento exterior e à preparação do bruto
para as operações de torneamento exterior. A furação de K prende-se com a necessidade de um furo guia onde
na fase seguinte o ferro de tornear interior será introduzido. Apesar do ferro apenas necessitar de um furo com
25mm de diâmetro, é lógica a realização de um furo guia recorrendo a uma broca com o maior diâmetro
disponível, pois a furação permite uma maior taxa de remoção de material.
Fase nº 20
Utilizando o furo realizado na fase anterior, nesta fase será efetuado todo o torneamento interior em
desbaste e acabamento, exceto o chanfro H que apenas será realizado no centro de maquinação após a furação
de L,M,N e O de forma a que a broca não intersete faces inclinadas e assim evitando possíveis descontinuidades
durante a furação. Nesta fase, as faces F,G,I e J ficarão com uma sobre espessura de 0,2mm para acabamento
na fase nº40. Esta sobre espessura tem como objetivo a realização da operação de acabamento destas faces
após a realização do desbaste dos rasgos que serão realizadas na fase nº40.
Nesta fase dá-se a conclusão do trabalho de torno com o sangramento da peça.
Fase nº 30
Inicia-se o trabalho no centro de maquinação. São realizados os rasgos, furação, mandrilagem e
chanframento. A peça será apertada numa prensa de aperto com mordentes em alumínio maquinados com o
perfil exterior da peça em negativo. Ao ser usado este tipo de mordentes a fixação da peça ocorrerá de uma
forma mais uniforme devido à maior área de contacto entre a peça e os mordentes. Isto não só é vantajoso pela
maior qualidade de aperto, em comparação com o uso de mordentes rígidos e calços calibrados, mas também
do ponto de vista de preparação do trabalho por parte do operador pois simplifica o processo de aperto da peça.
Fase nº 50
Esta é a última fase de produção desta peça, onde são realizadas as 4 roscas M5 usando a máquina
pneumática de roscar (Roscamat 200).
Para a execução desta peça foi necessário não só criar programas para o torneamento nas fases 10 e
20, como também criar os programas para a fresagem na fase 30.
A programação das etapas de torneamento foi realizada segundo o mesmo método do caso de estudo
anterior, de forma manual tirando partido das funções específicas para torneamento (G70 e G71).
A etapas de fresagem foram programadas com o software CAM Mastercam X7 e a Figura 98 mostra
alguns dos percursos simulados pelo software CAM.
Na Tabela 23 estão detalhadas as estratégias usadas em cada uma das operações da fase 30.
80
Tabela 23 - Estratégias CAM usadas no Caso de Estudo 3
Op Estratégia CAM Descrição

Estratégia de desbaste dinâmico com movimentos trocoidais e penetração
lateral constante. Esta estratégia é aconselhada na abertura de canais e
2D High Speed Dynamic
1 rasgos. Durante os movimentos de posicionamento dentro do rasgo/canal faz
Peel Mill
uma micro-elevação da ferramenta relativamente à peça para evitar o
contacto com a peça.
Estratégia de desbaste dinâmica de corte ao longo de um contorno pré-

2D High Speed Dynamic estabelecido. Tal como o Peel Mill, usa micro-elevação durante os
2
Contour Mill movimentos rápidos e usa sempre que possível toda a altura de corte da
ferramenta de forma a criar um desgaste uniforme na ferramenta.
Estratégia 2D em que a ferramenta percorre um contorno selecionado. Neste

3e4 2D Contour (Ramp) caso foi usada a opção Ramp que faz a ferramenta incrementar em Z ao longo
de cada percurso com um ângulo ou profundidade definidos.
5e7 Drill Estratégia de furação direta
Estratégia de mandrilagem. Neste caso foi adicionada uma pausa de 1s na

6 Bore
profundidade final do furo para garantir um correto acabamento do furo.
Estratégia de chanframento ao longo de um contorno 2D. Apenas é

8e9 2D Contour Chanfer
necessário introduzir a largura do chanfro pretendido.
Estratégia semelhante ao 2D Contour (Ramp) mas o incremento em Z é feito

através de mergulho da ferramenta. Neste caso também é usada a opção de
10, 11,
2D Contour multipass para que a ferramenta para além de percorrer o contorno
12 e 13
selecionado, percorresse esse mesmo contorno em offset de forma a garantir
que a ferramenta abrangesse toda a área pretendida para acabamento.
Figura 98 - Percursos das ferramentas simulados no software CAM - Caso de Estudo 3
81
5.3.5. Maquinagem
O processo de execução desta peça começou com o desenvolvimento e execução de um par de

mordentes brandos, cujo desenho técnico se encontra no Anexo XIII, que permitem a fixação da peça durante
as operações a realizar no centro de maquinação. Os mordentes serão realizados em alumínio pois para além
de ser mais macio que o aço está normalmente disponível em stock na empresa, em placas com várias
espessuras.
A Figura 99 exemplifica a montagem da peça a executar nos mordentes brandos. Os mordentes além
de no seu topo possuírem a forma exterior da peça, no inferior possui uma extrusão que será usada como guia,
deslizando no interior dos rails das prensas de aperto montadas na máquina. A opção de usar este tipo de
mordentes prende-se com a necessidade de aumentar a área de aperto e com a necessidade de eliminar a
necessidade de realizar o zero peça em todas as peças. Com este dispositivo, para além de não ser necessário
modificar o equipamento de fixação já existente, agiliza o processo em séries longas.
Figura 99 - Modelo CAD da montagem com os mordentes brandos

Após a conceção e realização dos mordentes brandos iniciou-se a execução da peça, sendo a primeira
etapa a fase 10 no torno CNC.
A Tabela 24 reúne as observações e os tempos de preparação e de corte necessários para cada operação
de execução da peça.
82
Tabela 24 - Descrição do processo de maquinação - Caso de estudo 3
Tprep Tcorte
Fase Op Observações
(mm:ss) (mm:ss)
Tal como no Caso 2, em vez de cortar o bruto com as dimensões acima

1 calculadas, usou-se uma peça já em stock que tinha 65mm de 03:00 02:29
comprimento.
No fim desta operação é possível ver na zona central uma descontinuidade

2 do acabamento. Isto deve-se à impossibilidade do torno alcançar rotações - 00:45
que permitam manter a velocidade de corte durante todo o facejamento
10 3 Ponteamento realizado em modo manual 01:00 01:00
Foi executada a furação com broca Ø9.0 até cerca de 30mm de

profundidade. Este furo servirá de furo guia à próxima broca. A apara
4 criada nesta operação é helicoidal em gume curta (como seria espectável de 01:00 3:20
obter num aço ligado), permitindo assim um fácil escoamento da limalha.
[1]
Furação com a broca Ø26,5 para permitir a entrada do ferro de

torneamento interior. Durante a realização da furação a apara formada
5 apresenta uma forma Helicoidal cónica longa que apesar de não ser a mais 01:00 5:15
desejada, não comprometeu a operação pois esta era libertada facilmente
da broca. [1]
Iniciou-se o desbaste com uma penetração (Ap) de 1mm mas este valor
1 teve de ser reduzido para 0,70mm pois a peça começou a vibrar e o torno 03:00 02:44
estava a entrar em sobrecarga.
20
O sangramento foi realizado em modo manual. Neste caso em particular

2 apenas foi necessário realizar o sangramento até Ø48 uma vez que a peça - 1:05
possui uma forma anelar com diâmetro interno de 48mm.
O zero peça foi obtido com o apalpador Renishaw OMP40, garantindo

30 1 02:14 02:46
assim um correto posicionamento da peça.
83
Após o desbaste dos rasgos laterais, entre as paredes verticais R e AA ficou
uma parede fina de material que a ferramenta defletiu para o interior da
peça (fora da sua zona de trabalho) e ficaram ligadas pelas extremidades
2 nas arestas formadas pelas faces R/F e AA/F, respetivamente. De forma a 00:40 02:33
evitar o enrolamento dessas aparas na ferramenta, podendo causar danos ou
quebra da ferramenta, o operador com o auxilio de um alicate removeu
essas aparas.
Após o desbaste de todos os rasgos, nas zonas de saída e entrada da

ferramenta existem bastantes rebarbas. Devido ao difícil acesso a estas
3 1:00 10:06
zonas, estas rebarbas serão removidas manualmente no final com uma
lima.
O desbaste nesta fase apesar de remover todo o material entre os rasgos,

4 não removeu totalmente o material na superfície J. No entanto isto não é - 01:20
relevante pois essa superfície será acabada numa operação futura.
Devido ao método normal de trabalho da empresa, nesta etapa não foi

5 necessária a calibração da ferramenta pois cada máquina tem sempre no 00:25 00:16
seu carrossel brocas para realizar furos para roscas de M5 a M10.
Antes de realizar o mandrilagem dos furos, o programa entrou em pausa

6 (M00) de forma a lubrificar o mandril com massa consistente específica 00:25 01:08
para operações de mandrilagem e roscagem.
7 Realizado de forma semelhante à operação 5 desta fase. - 00:57
Realização do chanfro H e do quebra arestas entre as superfícies J e K com

8 - 03:23
um chanfro de 0,5x45º
Após a realização da operação de acabamento, usou-se um calibre de Ø62

para verificar a tolerância. Uma vez que o calibre não entrava alterou-se o
offset da ferramenta em 0,02mm e realizou-se uma passagem de
9 acabamento. De notar que o único instrumento de medição com precisão - 02:36
disponível para verificar este furo era o comparador de diâmetros interiores
que, devido às paredes interiores serem em forma de escada, não permitia a
realização da medição de forma correta.
Uma vez que offset da fresa de acabamento foi corrigido na operação

10 anterior, nesta operação a cota foi atingida sem a necessidade de múltiplas - 01:35
passagens em acabamento
84
Após a o acabamento dos rasgos laterais GR e GAA ficou alguma rebarba
11 - 00:37
nas superfícies R e AA
De forma semelhante ao observado na operação anterior as superfícies U e

12 - 00:58
X possuem alguma rebarba, principalmente nas arestas com a face F.
Tal como na operação de mandrilagem foi usada massa lubrificante para a

40 1 00:30 00:30
realização das roscas M5
14:14 45:23
Após a conclusão da execução da peça, procedeu-se o controlo metrológico para validar a peça.
Na Figura 100 estão identificadas todas as cotas a controlar e na Tabela 25 o registo das medições
obtidas.
De forma a verificar as cotas de paralelismo M1 e M2, Figura 101 (esq) foi usado um comparador de
cardan com erro máximo de 0,0005mm acoplado à coluna de medição vertical e uma mesa de granito como
plano base.
Figura 100 - Identificação de cotas a verificar - Caso 3

A verificação do posicionamento entre os furos P e Q foi realizada com a busca centros acoplado à
coluna vertical - Figura 101 (dir). O primeiro passo foi encontrar o centro do furo localizado mais próximo do
plano base, após a sua localização, e mudou-se a escala da coluna de medir vertical do modo absoluto para o
modo incremental.
85
Figura 101 - Montagem para o controlo do paralelismo (esq) e posicionamento entre furos (dir)
Tolerância
Ref Medida Nominal Verificado Erro
Min Max
6 5,90 6,10 5,980 ±0,005
M1
0 0,02 0,013 ±0,0005
12 11,80 12,20 12,030 ±0,005

M2
0 0,02 0,015 ±0,0005
M3 17 16,80 17,20 17,05 ±0,01

M4 3 2,90 3,10 2,98 ±0,01
M5 3 2,90 3,10 2,98 ±0,01
M6 3 2,90 3,10 2,99 ±0,01
M7 20 19,80 20,20 20,00 ±0,01
M8 55 54,70 55,30 54,99 ±0,01
M9 68 67,70 68,30 68,01 ±0,01
M10 Ø 48 47,70 48,30 48,02 ±0,01
M11 Ø 62 61,95 62,05 61,98 ±0,01
M12 Ø 76,10 76,05 76,15 76,08 ±0,01
M13 Ø 82 81,70 82,30 82,00 ±0,01
M14 72 71,98 72,02 72,01 ±0,01
M15 Ø5H7 0 0,01 OK -
86
5.3.7. Discussão
Após o controlo metrológico a peça foi considerada estar dentro das tolerâncias especificadas pelo
seu desenho de definição. A Figura 102 mostra a peça final obtida.
Figura 102 - Peça final - Caso 3

Tendo em conta as observações realizadas durante a fase 30 para a execução desta peça em série,
torna-se necessário eliminar a presença de rebarbas após as operações 1 e 2, assim como a diminuição da
rebarba deixada após a conclusão da fase de fresagem. A eliminação das rebarbas criadas pelo desbaste pode
ser obtida com a mudança de abordagem de desbaste. Em vez da ferramenta se movimentar paralelamente à
direção dos rasgos, esta deveria movimentar-se com movimentos trocoidais do interior para o exterior da peça.
Para a realização da peça, foram necessários cerca de 64 minutos (59 minutos de maquinação e 5
minutos para a remoção de rebarba manualmente com uma lima). É de notar que a realização dos mordentes
brandos demorou cerca de 20 minutos. Posto isto o tempo necessário para a total execução desta peça e de um
par de mordentes macios foi de 79 minutos (1h 19min). Contudo é de notar que as operações afetas ao torno
têm uma duração de 25 min, tendo assim a fase de torneamento uma cadência de produção de sensivelmente o
dobro da fase de fresagem.
Seguidamente foi feito o estudo do tempo necessário para a produção de 50 unidades desta peça e a
comparação com o processo anteriormente usado pela empresa. Na anterior execução destas peças, a fase de
torneamento tinha uma duração de 23 minutos, sendo apenas realizadas as superfícies A,B,C,D e K (um anel
de espessura 17, Dext=82 e Dint=48). A fase de fresagem tinha uma duração aproximada de 60 minutos (sem
incluir a remoção de rebarbas manualmente). Posto isto, para a execução de 50 peças:
Método Antigo:
𝑇𝑚𝑒𝑡𝑜𝑑𝑜 𝑎𝑛𝑡𝑖𝑔𝑜 = 𝑇𝑡𝑜𝑟𝑛𝑒𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 + 𝑇𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎𝑔𝑒𝑚 [𝑚𝑖𝑛]
23 + 60 = 83 𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑚𝑒𝑡𝑜𝑑𝑜 𝑎𝑛𝑡𝑖𝑔𝑜 (50𝑢𝑛𝑖) = 𝑇𝑚𝑒𝑡𝑜𝑑𝑜 𝑎𝑛𝑡𝑖𝑔𝑜 ×50 [𝑚𝑖𝑛]
83×50 = 4150 min → 69ℎ 6 𝑚𝑖𝑛
Método Novo:
𝑇𝑚𝑒𝑡𝑜𝑑𝑜 𝑛𝑜𝑣𝑜 = 𝑇𝑡𝑜𝑟𝑛𝑒𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 + 𝑇𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎𝑔𝑒𝑚 [𝑚𝑖𝑛]
26 + 33 = 59 𝑚𝑖𝑛
87
𝑇𝑚𝑒𝑡𝑜𝑑𝑜 𝑛𝑜𝑣𝑜 (50𝑢𝑛𝑖) = 𝑇𝑚𝑒𝑡𝑜𝑑𝑜 𝑛𝑜𝑣𝑜 ×50 + 20 [𝑚𝑖𝑛]
59×50 = 2970 min → 49ℎ 26 𝑚𝑖𝑛
Tempo ganho:
𝑇𝑔𝑎𝑛ℎ𝑜 = 4150 − 2970 = 1180 min → 19,67ℎ → 19ℎ40𝑚𝑖𝑛
19,67
×100 = 28,51 %
69
Tendo em conta os cálculos acima realizados, este método traz um ganho de 28,5% face ao método
anteriormente utilizado. É ainda possível verificar que mesmo com a realização dos mordentes brandos, o novo
método ainda consegue ser mais rápido do que o método anteriormente utilizado.
A diminuição do tempo de ciclo deve-se não só à aplicação de estratégias de maquinagem CAM mais
eficientes, mas também à simplificação do processo de fixação da fase de fresagem com o uso de mordentes
brandos em alumínio. Na abordagem antiga, após as operações de tornamento a fresagem necessitava de duas
fases, com uma operação de roscagem externa entre elas. Na primeira fase de fresagem a peça era fixada nas
prensas de aperto com mordentes rígidos e calços calibrados, sendo então realizada toda a furação da peça.
Seguidamente, a peça seguia para a bancada de roscar, onde era realizada a roscagem dos 4 furos M5 com a
roscadora pneumática. Finalmente a peça regressava ao centro de maquinação onde era aparafusada pela sua
base, através de quatro parafusos M5, a uma placa de alumínio que tinha a furação coincidente com a peça.
88
5.4. Caso de estudo 4 – Desenvolvimento de aplicação
informática para a gestão de produção com tecnologia CNC
Cada vez mais existe, por parte das empresas, a necessidade incrementar a eficiência dos processos,
assim como a sua informatização. A integração de sistemas de gestão nas empresas permite um planeamento
do trabalho mais ajustado aos equipamentos disponíveis na empresa, assim como um maior rendimento dos
recursos, e o conhecimento em tempo real da capacidade produtiva disponível.
Atualmente as empresas de forma a conseguirem otimizar os seus recursos, estão cada vez mais a
optar pela integração de sistemas ERP. Um ERP é uma aplicação informática vocacionada para o controlo e
gestão de recursos da empresa. Estes sistemas são normalmente constituídos por vários módulos (gestão de
recursos, planeamento, controlo de produção, encomendas, faturação, entre outros) que permitem a sua
adaptação à realidade de cada empresa e do seu processo produtivo.
Normalmente estes sistemas são compostos por uma interface onde o utilizador insere, consulta,
remove ou atualizada dados e por um sistema de gestão de base de dados (SGBD) responsável pela integração
da aplicação informática com a base de dados.
5.4.1. Enquadramento
O desenvolvimento de uma aplicação para a gestão de produção, prende-se com a necessidade de

planear e rentabilizar os equipamentos disponíveis. Para além da rentabilização dos equipamentos do setor da
maquinação que a Figura 103 mostra, a empresa tem a necessidade de prever a data de conclusão de cada uma
das peças, registar e gerir as datas previstas para a entrega da matéria prima para as peças, acompanhar em
tempo real o estado de execução da cada uma das peças e registar o histórico de produção e de qualidade das
peças em curso.
Haas TM1P
Haas VF2-SS
Fresagem
Haas VF3
Maquinação
Haas VF8
Haas TL1
Torneamento
Torno Paralelo
Retificação Retificadora plana

Figura 103 - Equipamentos do setor da maquinação a controlar com a aplicação
89
Atualmente na empresa, após a conclusão dos projetos e a aprovação dos desenhos de definição das
peças a produzir, estes são enviados para o gabinete de planeamento e produção. Aí são analisados e, consoante
a capacidade produtiva disponível na empresa, é tomada a decisão de se produzir internamente as peças ou
subcontratar a sua produção. Caso a produção seja interna, os desenhos das peças são entregues à
maquinação/tornearia onde é verificada a existência de material em stock que possa ser utilizado para os brutos
das peças. Caso o material não exista em stock, esses desenhos são devolvidos ao gabinete de planeamento
para se efetuar a encomenda do material necessário.
Após a recolha/entrega do material em bruto, se necessário é efetuado o seu corte. Posteriormente o material é
colocado juntamente com o desenho correspondente em espera. É nesta fase que são criados os programas
peça, utilizando o Mastercam e respetivo processamento para linguagem ISO, necessários para a execução das
peças. Após estas etapas a peça é maquinada, roscada e acabada, seguindo no final destas etapas para o controlo
metrológico. Nesta fase as cotas são verificadas e a peça, caso esteja conforme o especificado, é enviada para
o tratamento superficial/térmico (caso não seja necessário nenhum tipo de tratamento a peça é armazenada até
se iniciar a montagem do equipamento a que pertence) sendo novamente verificada quando regressa à empresa
após os tratamentos. Quando a peça é considerada não conforme durante as etapas de controlo metrológico ou
após a receção do tratamento, caso seja possível a sua reparação é enviada para a maquinação. Se a reparação
não for possível, é enviada para o gabinete de produção onde após análise da peça danificada, é lançado um
novo desenho da peça para a produção. Este processo está esquematizado na Figura 104.
Apesar do processo acima descrito estar bem implementado, não existe nenhum registo informatizado
de todo o processo. Atualmente o único registo que se realiza é o tempo necessário em cada máquina para a
produção de cada uma das peças. O registo é efetuado através da leitura de um código de barras que esta
apresenta no desenho de definição da peça e é então introduzido no software PHC que depois calcula o custo
de produção de cada peça com base no tempo e equipamento utilizado.
A inexistência de registo de todas estas operações, impossibilita saber a capacidade produtiva
disponível, assim como o estado que encontra uma determinada peça, ou até mesmo toda a obra. O
desenvolvimento desta aplicação deverá fornecer uma ferramenta, otimizada à realidade da empresa, capaz de
solucionar estes problemas sem a necessidade de investimento em software bastante mais complexo.
90
Receção Desenhos
Definição
Planeamento
Local de Produção
Exterior Interior
Não
Material em Stock Encomendar
Sim
Preparação/Corte
Programação CAM
Maquinagem/
Torneamento
Acabamento
Não
Controlo Metrológico Conforme
Conforme
Não
Tratamento Térmico Conforme
Conforme
Peça Final
Figura 104 - Fluxo de produção na empresa
5.4.2. Desenvolvimento da Aplicação
A primeira etapa do desenvolvimento da aplicação foi a identificação das variáveis a controlar para
que todo o processo produtivo possa ser acompanhado com a aplicação. Para tal é necessário entender o sistema
de atribuição de códigos a cada uma das peças.
O código de cada peça, como se pode ver na Figura 105 é composto por 17 caracteres na sua versão
base. Os primeiros 10 caracteres identificam o projeto, enquanto que, os restantes identificam a peça. Além
deste código base existem ainda mais três tipos. O primeiro tem o objetivo de identificar e numerar um desenho
que sofreu alguma revisão face ao desenho original, neste caso é adicionada uma letra no final do código. O
segundo é usada para identificar peças que sejam definidas pelo projetista, como peças de desgaste (peças que
serão substituídas periodicamente). O terceiro diz respeito a uma peça de desgaste que sofreu uma revisão à
peça inicial, sendo uma combinação dos dois códigos anteriores
91
Figura 105 - Sistema de identificação das peças utilizado na empresa
Após a definição do sistema de codificação utilizado pela empresa, foi elaborado um diagrama de
dependências funcionais, que se encontra no Anexo XV. O diagrama de dependências funcionais aqui definido
tem como propósito apresentar todos os atributos que devem ser introduzidos na base de dados, a relação
existente entre cada um e definir quais as variáveis mínimas a controlar para definir o sistema. Da análise do
diagrama de dependências funcionais, para cada peça, devem ser controladas as seguintes variáveis:
• Local de produção
• Stock do bruto
• Data prevista de entrega do bruto
• Duração prevista de maquinação
• Máquina
• Operador
• Data início maquinação
• Data fim maquinação
• Controlo de Qualidade
• Data da chegada ao controlo de qualidade
• Data envio para tratamento
• Data receção do tratamento
Neste diagrama apenas foi considerada uma máquina que adiciona 4 variáveis a controlar. No entanto,
é necessário controlar 9 postos de trabalho, que resulta na necessidade de controlar 44 variáveis. Os restantes
atributos são atributos intrínsecos à própria peça.
Estando definidas as variáveis a controlar, foi necessário selecionar o software para o
desenvolvimento da aplicação, assim como a plataforma para a base de dados. Foi selecionado o Visual Basic,
utilizando o Microsoft Visual Studio. por ser a linguangem de programação utilizada durante o percurso
académico, e por ser um software de desenvolvimento de aplicações em ambiente Windows.
Para a gestão da base de dados, foi escolhido o MySQL Workbench, uma aplicação gratuita que
permite a criação, desenvolvimento, monotorização e controlo de bases de dados. Esta aplicação quando
92
configurada como servidor, permite tornar um computador num servidor onde todos os outros clientes da base
de dados podem aceder. Este software permite ainda criar vários utilizadores com níveis de acesso distintos,
permitindo assim a definição de vários níveis de acesso aos dados.
5.4.3. Interface da aplicação
A interface completa pode ser consultada no Anexo XVI. A interface é constituída por uma zona onde
todos os conteúdos de cada pagina são mostrados, e uma barra vertical no lado esquerdo que possibilita a
seleção e navegação entre paginas, como se pode ver na Figura 106.
Lista de peças
Definições
Barra de
Navegação
Zona de Conteúdos
Figura 106 - Descrição da Pagina Inicial da aplicação

Foi ainda criada uma opção de pesquisa de peças através da introdução do código de barras, bastando
apenas a introdução do código de barras através de um scanner como o da Figura 110.
Seguidamente serão apresentadas cada uma das páginas da aplicação:
Página Inicial
Página inicial da aplicação. Na zona central, são mostrados os projetos ativos, o cliente, os
responsáveis, as datas a cumprir por cada setor da empresa e o estado em que cada um dos projetos se encontra.
Nesta página é possível o acesso à janela de definições onde é possível alterar os valores de custo/hora das
máquinas e operadores, consulta e alteração as tabelas dos materiais e tratamentos que são sugeridos durante a
criação de novas peças na aplicação.
Planeamento
Nesta página, como mostra a Figura 107, são introduzidas e geridas as peças em produção, materiais,
fornecedores de matéria prima e equipamentos.
Definição das máquinas e tempos previstos em cada uma das máquinas para a execução de cada uma
das peças. Estes parâmetros são usados no preenchimento do plano de trabalho diário, que pode ser acedido
através desta página, ou através da página da maquinação.
93
Planeamento
diário da
maquinação
Identificação da Peça
Caracterização da peça
Visão Geral de peças no sistema

Dados para planeamento de trabalho
Figura 107 - Painel de planeamento
Maquinação
Nesta página os operadores registam o início e a conclusão da produção das peças. O registo pode ser
realizado através do código de barras da peça. Após a seleção do operador e da máquina/posto onde a peça será
executada o trabalho pode ser iniciado. A Figura 108 mostra a visão geral do painel da maquinação.
Serralharia
Página semelhante à da maquinação, no entanto, nesta página apenas é necessário introduzir o código
da peça e o operador que a irá realizar.
Qualidade
A página do controlo de qualidade serve não só para registar se a peça está conforme o desenho de
definição, mas também para registar qual o fornecedor de tratamento superficial para onde a peça será enviada.
Para além do registo do controlo metrológico, nesta página deverá ser introduzida a conformidade do
tratamento e as datas de receção das peças após o tratamento.
94
Mapa de Lista de Peças em
Leitura de Código de Barras mão de obra Produção
Definição de mão de obra Histórico Peça

Vista geral de peças
Figura 108 - Painel da maquinação

Projeto
Nesta página são criados os projetos com a introdução do seu código, descrição, cliente, responsáveis
e datas de conclusão de tarefas de cada um dos setores.
Lista de peças em
produção
Controlo de
Tratamentos
Controlo Metrológico
Visão geral das peças
Figura 109 - Painel do Controlo de Qualidade
95
Fornecedores
Nesta página são introduzidos e alterados todos os dados dos fornecedores
Peças em produção
Figura 110 - Pesquisa de uma peça através do código de barras usando um scanner
Nesta página são apresentadas todas as peças que estão na base de dados. Como mostra a Figura 111,
peças assinaladas a verde estão concluídas, as a amarelo estão nos tratamentos, as vermelhas estão em
maquinação e as castanhas ainda não foram iniciadas.
Planeamento diário da maquinação
Nesta página é apresentada a distribuição das peças a maquinar pelos equipamentos disponíveis. A
distribuição do trabalho na tabela tem em conta a quantidade de peças a produzir, a duração estimada para a
sua produção e o momento em que as peças estarão disponíveis para a maquinagem. A Figura 112 mostra o
painel de planeamento de produção diário.
Figura 111 - Painel de peças em produção
96
Figura 112 - Painel de planeamento diário da maquinação
5.4.4. Discussão
Esta aplicação desenvolvida possibilita rastrear as peças em produção, estado e histórico das peças.
A calendarização da produção, apesar de ser uma característica com bastante interesse para o aumento
da produtividade da empresa não era o objetivo inicial pretendido com o desenvolvimento desta aplicação. No
entanto esta característica foi desenvolvida usando os parâmetros introduzidos na aplicação de controlo e
rastreamento das peças durantes as várias etapas de produção. A calendarização da produção que esta aplicação,
neste momento, oferece é baseada na metodologia FISFS (First in System First Served), em que a primeira
peça a ser introduzida no sistema é a primeira a ser planeada e todas as peças seguintes que são introduzidas
no sistema, sujeitam-se sempre ao planeamento já definido pelas peças anteriormente introduzidas no sistema.
A escolha deste método de calendarização prendeu-se com a maior facilidade de implementação,
relativamente a outros métodos disponíveis. Todos os outros métodos seguem algoritmos que têm em conta
vários fatores (tempo de produção, disponibilidade de recursos, data de conclusão prevista, entre outros), e
devem ser recalculados sempre que algum desses parâmetros é alterado, o que requer um processo de cálculo
mais complexo e que não é, para já, o mais importante.
Após a introdução da aplicação na fábrica e a criação de um servidor, a aplicação foi testada
inicialmente no setor do planeamento, posteriormente no controlo de qualidade e tratamentos
térmicos/superficiais, e, por último no setor da maquinação. Apesar de ter sido necessário efetuar algumas
alterações na aplicação, quer ao nível de comunicação com a base de dados (devido à incompatibilidade dos
formatados de datas e horas que a interface utiliza com os formatos utilizados pela base de dados), quer ao
nível da disposição dos comandos nas páginas da interface, a aplicação foi testada com sucesso. Nesta fase a
aplicação permitiu localizar, consultar o estado de produção e a criação do histórico de todas as operações
97
necessárias para a execução da peça em qualquer computador que tenha a aplicação instalada e esteja ligado à
rede onde a base de dados está criada.
Apesar da aplicação ter sido testada com sucesso, todas as peças têm de ser criadas manualmente na
página de planeamento para que a peça esteja na base de dados. Este processo, em projetos com um elevado
número de peças não é expedito e tem de ser realizado todo de forma manual.
A forma encontrada para agilizar a criação e introdução de peças novas no sistema, passa pela criação
de uma rotina que seja capaz de ler e importar uma tabela fornecida ao gabinete de planeamento quando o
projeto é aprovado para execução, contendo todas as peças a produzir e seus atributos. No entanto o modelo e
o método de criação desta tabela ainda não foi definido pelo departamento de projeto mecânico,
impossibilitando a integração desta característica na aplicação. Foi adicionado uma janela, que aparece sempre
que se deseja iniciar a maquinação de uma peça que não exista no sistema (necessita que o projeto esteja
definido no sistema), e que permite a criação de uma peça de uma forma mais simples e bastante rápida, como
é possível ver na Figura 113. Este método de introdução preenche automaticamente os campos referentes ao
código peça, revisão e quantidade, assumindo nos restantes campos um valor predefinido. No entanto, caso se
pretende, é possível alterar os valores predefinidos nos parâmetros de descrição da peça, material e tratamento
térmico/superficial por outros valores que o utilizador pretenda. Desta forma, apesar da peça não estar
completamente definida, é possível acompanhar o processo de produção da peça, assim como a criação do seu
histórico de produção.
Figura 113 - Janela de introdução rápida de peças não existentes no sistema
98
6. Conclusões e trabalhos futuros
A realização deste estágio curricular tinha como objetivo a criação e o desenvolvimento de métodos
de trabalho com vista a aumentar a produção com a tecnologia CNC, ao mesmo tempo que era efetuado o
primeiro contacto com a realidade industrial.
Apesar de não ter sido possível obter melhorias no tempo de execução das peças nos três casos de
estudo de maquinagem, estes permitiram abranger uma gama bastante grande de peças possíveis de realizar
com tecnologia CNC. Além disto, no caso de estudo nº3 foi possível a introdução de uma nova técnica de
fixação na empresa, com o uso dos mordentes maquináveis. Esta técnica diminuiu consideravelmente o tempo
necessário para a produção da peça e demonstrou o potencial de otimização do processo de produção que pode
trazer na produção de pequenas séries de peças com geometrias exteriores que impossibilitam uma correta
fixação da peça nas prensas de aperto comuns.
Durante o estágio curricular foi ainda possível perceber a importância do know-how, especialmente
numa área onde são realizadas séries únicas, ou pequenas séries, e se procura a correta execução das peças à
primeira vez. É muitas vezes mais importante garantir a fiabilidade do processo do que a sua otimização. Este
know-how aliado aos conhecimentos adquiridos ao longo de todo o percurso académico permite uma melhor
adequação de métodos e processos que incrementarão o rendimento da produção da empresa.
Relativamente à aplicação informática, apesar de não terem sido realizadas todas as alterações após a
o teste realizado na fábrica, esta ficou a funcionar de forma correta e fiável, permitindo o controlo e registo de
produção que até este momento não era possível na empresa. Fica ainda disponível para o futuro o
desenvolvimento da aplicação com vista à inclusão das funcionalidades anteriormente discutidas para
simplificar o seu funcionamento.
Concluindo, os objetivos pretendidos com a realização deste estágio podem ser considerados como
atingidos. Foram adquiridos conhecimentos de maquinagem com a tecnologia CNC, metrologia, preparação e
controlo de trabalho no setor da maquinação e produção.
99
Bibliografia
[1] J. P. Davim, Princípios da maquinagem. 2008.
[2] J. P. Davim, Machining - Fundamentals and Recent Advances. London, UK, 2008.
[3] S. Coromat, «Tool Wear». [Em linha]. Disponível em: https://www.sandvik.coromant.com/en-
us/knowledge/general_turning/troubleshooting-/pages/default.aspx. [Acedido: 09-Ago-2017].
[4] J. P. Davim, «Maquinabilidade de materiais compósitos: Análise experimental», 2005.
[5] W. Grzesik, Advanced Machining Processes of Metallic Materials - Theory, Modelling and
Applications, 1.a ed. Oxford, UK, 2008.
[6] Sandvik, Sandvik Metal Cutting Technology Training Handbook. 2016.
[7] A. K. Srivastava e M. E. Finn, «Machining Cast Iron Components». [Em linha]. Disponível em:
http://www.afsinc.org/multimedia/contentMC.cfm?ItemNumber=11371. [Acedido: 25-Abr-2017].
[8] C. Relvas, Controlo Numérico Computorizado - Conceitos Fundamentais, 3.a ed. Porto, Portugal,
2012.
[9] CNCCookbook, «Lathe Workholding». [Em linha]. Disponível em:
http://www.cnccookbook.com/MTLatheWorkHolding.htm. [Acedido: 30-Mai-2017].
[10] A. Chevalier e J. Bohan, Guide du technicien en productique, 2a. Paris, France: HACHETTE
Technique, 1998.
[11] A. Completo, A. Festas, e J. P. Davim, Tecnologia de fabrico. Porto, Portugal, 2009.
[12] S. F. Krar e A. F. Check, Technology of Machine Tools, 5.a ed. Westerville, OH, 1997.
[13] Sandvik, «Corodrill 880». [Em linha]. Disponível em: http://www.sandvik.coromant.com/pt-
pt/products/corodrill_880/pages/default.aspx. [Acedido: 17-Jun-2017].
[14] Sandvik, «Faceamento Geral». [Em linha]. Disponível em: http://www.sandvik.coromant.com/pt-
pt/knowledge/milling/application_overview/face_milling/general_face_milling. [Acedido: 19-Jun-
2017].
[15] Sandvik, «Reaming». [Em linha]. Disponível em: http://www.sandvik.coromant.com/en-
us/knowledge/reaming/tolerance_limits/pages/default.aspx. [Acedido: 20-Jun-2017].
[16] Sandvik, «Rosqueamento com macho». [Em linha]. Disponível em:
http://www.sandvik.coromant.com/pt-pt/knowledge/threading/tapping/Pages/default.aspx. [Acedido:
21-Jun-2017].
[17] MachiningCloud, «Introduction to Turning Tools and their Application», 2016.
[18] CNCCookbook, «Guide to select toolholders for milling». [Em linha]. Disponível em:
http://blog.cnccookbook.com/2013/12/02/ultimate-guide-selecting-toolholders-milling/. [Acedido:
24-Jun-2017].
[19] S. H. Suh, S. K. Kang, D. H. Chung, e I. Stroud, Theory and Design of CNC System. 2008.
[20] M. M. Shop, «Micron-Tolerance Machining Means Never Looking Back», 2016. [Em linha].
Disponível em: http://www.mmsonline.com/articles/micron-tolerance-machining-means-never-
looking-back. [Acedido: 16-Jul-2017].
[21] CNCCookbook, «CNC 4th Axis Basics: What They Can Do», 2013. [Em linha]. Disponível em:
100
http://blog.cnccookbook.com/2013/04/08/cnc-4th-axis-introduction/. [Acedido: 28-Jul-2017].
[22] M. M. Shop, «An Overview Of 3 + 2 Machining», 2006. [Em linha]. Disponível em:
http://www.mmsonline.com/articles/an-overview-of-3-2-machining. [Acedido: 04-Jul-2017].
[23] Mazak, «Full 5-axis or 3 + 2 Machining: Which is Right for You?» [Em linha]. Disponível em:
https://www.mazakusa.com/news-events/blog/full-5-axis-or-3-2-machining-which-is-right-for-you/.
[Acedido: 04-Jul-2017].
[24] Okuma, «Vertical Turning: Myths vs. Reality». [Em linha]. Disponível em:
https://www.okuma.com/blog-vertical-turning-myths-vs-reality. [Acedido: 21-Ago-2017].
[25] CNCCookbook, «C-Axis Turning and Live Tooling: Turning and Milling on One Machine». [Em
linha]. Disponível em: https://www.cnccookbook.com/c-axis-turning-and-live-tooling-turning-and-
milling-on-one-machine/. [Acedido: 22-Ago-2017].
[26] C. MetalWorking, «Understanding Two-spindle Turning Technology», 2011. [Em linha]. Disponível
em: http://www.canadianmetalworking.com/article/metalworking/understanding-two-spindle-
turning-technology. [Acedido: 20-Ago-2017].
[27] T. M. World, «How It Works – Why Swiss?», 2009. [Em linha]. Disponível em:
http://todaysmachiningworld.com/magazine/how-it-works-why-swiss/. [Acedido: 16-Ago-2017].
[28] M. M. Shop, «Understanding Swiss-Type Machining», 2013. [Em linha]. Disponível em:
https://www.mmsonline.com/articles/understanding-swiss-type-machining. [Acedido: 16-Ago-2017].
[29] Siemens, «CAM / Computer-Aided Manufacturing». [Em linha]. Disponível em:
https://www.plm.automation.siemens.com/pt/plm/cam.shtml. [Acedido: 08-Set-2017].
[30] Mitutoyo, «Mitutoyo CMM Accuracy Statements». [Em linha]. Disponível em:
http://www.mitutoyo.com/wp-content/uploads/2016/09/L-section-CMM.pdf. [Acedido: 03-Out-
2017].
[31] Mitutoyo, «Blocos Padrão para Medição». [Em linha]. Disponível em:
http://www.mitutoyo.com.br/novosite/download/02folhetos/08 calibra/Blocos Padrão para
calibração_Mitutoyo.pdf. [Acedido: 06-Set-2017].
[32] Uddeholm, «UDDEHOLM SVERKER 21», 2014. [Em linha]. Disponível em:
http://www.uddeholm.com/files/PB_Uddeholm_sverker_21_english.pdf. [Acedido: 06-Ago-2017].
[33] R. Aços, «Aço FR3», 2016. [Em linha]. Disponível em: http://www.ramada.pt/pt/produtos/acos/aa-
os-de-construa-ao-ligados/fr-3_.html. [Acedido: 07-Set-2017].
[34] Jergens, «Ball Lock». [Em linha]. Disponível em:
http://www.jergensinc.com/Content/Images/uploaded/BL_cutawayLG.jpg. [Acedido: 29-Mai-2017].
[35] Fastenal, «V-Block». [Em linha]. Disponível em:
https://img0.fastenal.com/productimages/0324802_hr1c.jpg. [Acedido: 28-Mai-2017].
[36] CNCCookbook, «Softjaws». [Em linha]. Disponível em:
http://www.cnccookbook.com/img/CNCCookbook/PartFlipJaws.jpg. [Acedido: 29-Mai-2017].
[37] Mmsonline, «Cycle Efficiency». [Em linha]. Disponível em:
http://d2n4wb9orp1vta.cloudfront.net/resources/images/cdn/cms/mms_0911_cycleefficiency_2B.jpg.
[Acedido: 29-Mai-2017].
101
[38] CNCCookbook, «Magnetic Table». [Em linha]. Disponível em:
http://img.directindustry.com/images_di/photo-g/23323-3163959.jpg. [Acedido: 29-Mai-2017].
[39] CNCCookbook, «Vacuum Table». .
[40] «5c collet». [Em linha]. Disponível em: http://www.micro-machine-
shop.com/chuck_5C_collet_2.jpg. [Acedido: 30-Mai-2017].
[41] Brassinter, «Insertos Torneamento». [Em linha]. Disponível em:
http://www.brassinter.com.br/downloads/pastilhas_torneamento.pdf. [Acedido: 23-Jun-2017].
102
ANEXOS
103
I. Graus de tolerância normalizados - Simões
Morais(p.183)
104
II. Relação de tolerâncias e rugosidades - Simões
Morais(p.233)
105
III. Processos particulares - tratamentos térmicos
106
IV. Desenho Técnico – Caso de Estudo 1
107
V. Sequência Maquinagem – Caso de Estudo 1
Projecto: 950CAC17 Peça: 10 02 215 Material – EN 40CrMnMo7 (2311)
Responsável: Simão Lopes Data: 22/09/2017
Fase 10
Máquina: HAAS VF2-SS
 Facejamento de A  Ferramenta de
 Desbaste de B, D, G, H, facejamento com
I, J, K, L, N, O, P, R, T, insertos de carboneto
U, X, Y  Fresa de Navalhas de
 Desbaste de E, F Carboneto para
 Chanframento de AI, AJ desbaste Ø16
 Acabamento de G, H, I, J,  Chanfrador
K, L, N, P, R, T, U  Fresa de Navalhas de
 Acabamento de E, F Carboneto para
 Acabamento de B acabamento Ø16
Fase 20
 Ferramenta de
 Desbaste de L
facejamento com
 Acabamento de L
insertos de carboneto
Fase 30
 Broca Helicoidal de
carboneto Ø4,80
 Furação Q
 Furação S
carboneto Ø3,20
 Desbaste de AC
 Fresa de Navalhas de
 Desbaste de N, O
Carboneto para
 Desbaste X,Y,R,Z,AA
DESBASTE Ø16
 Acabamento AC
 Acabamento N,O
Carboneto para
 Acabamento
acabamento Ø4
X,Y,R,Z,AA
 Acabamento S
Carboneto para
acabamento Ø16
Fase 40
108
carboneto Ø4,20
 Furação AD, AF, AG
carboneto Ø4,80
 Furação AE, AH
 Mandril de carboneto
 Mandrilagem AE, AH
Ø5H7
 Acabamento de AI, AJ
Carboneto para
acabamento Ø16
Fase 50
Máquina: Roscamat 200
 Roscagem das roscas

 Macho M5x0,8
AD, AF, AG
Fase 60
 Roscagem das roscas AB  Macho M6x1,0
109
VI. Cotagem de Fabrico – Caso de Estudo 1
110
VII. Fichas de Fase – Caso de Estudo 1
Ficha de Fase
Fase nº: 10
Máquina: HAAS VF2-SS Sector: Torneamento
Projecto: 0950CAC17
Peça: 10 02 215 Página 111 de 159
Dispositivo de Aperto:
Material: EN 40CrMnMo7 Data: 08/01/2018
Prensas de aperto com calços calibrados
Cadência: 1 peça Responsável: Simão Lopes
Vc n f Vf Ap
[m/min] [rpm] [mm/z] [mm/min] [mm]
Facejamento em Fresa com insertos
1 A 160 980 0,4 1959 0,5 Paquímetro
Desbaste Ø52 Z=5
B,D,G,H,I,J,K,L,N, Ap=37 Fresa MD Ø16
2 Desbaste 200 4000 0,145 2885 Paquímetro
O,P,R,T,U,V,W, X,Y Ae=0,7 Z=5
Ap=25 Fresa MD Ø16
3 E,F Desbaste 200 4000 0,145 2885 Paquímetro
Ae=0,7 Z=5
Ap=1
4 I,J Quebra aresta 151 3000 0,054 650 Chanfrador Paquímetro
Ae=0,5
Ap=1
5 V,W Chanfro 2x45º 151 3000 0,054 650 Chanfrador Paquímetro
Ae=0,5
Ap=37 Fresa MD Ø12
6 G,H,I,J,K,L,P,R,T,U Acabamento 100 2652 0,066 700 Paquímetro
Ae=0,1 Z=4
Ap=37 Fresa MD Ø12
7 E,F Acabamento 100 2652 0,066 700 Paquímetro
Ae=0,1 Z=4
Ap=37 Fresa MD Ø12
8 B,G Acabamento 100 2652 0,066 700 Paquímetro
Ae=0,1 Z=4
Fresa com insertos
9 A Acabamento 160 980 0,2 980 0,25 Paquímetro
Ø52 Z=5
111
Ficha de Fase
Fase nº: 20
Máquina: HAAS VF2-SS Sector: Torneamento
Projecto: 0950CAC17
Peça: 10 02 215 Página 112 de 159
Prensas de aperto com calços calibrados
Vc n f Vf Ap
Fresa com insertos Ø52
1 L Desbaste 160 980 0,4 1959 0,5
Z=5
Paquímetro
Fresa com insertos Ø52

2 L Acabamento 160 980 0,2 980 0,25
Z=5
Paquímetro
112
Ficha de Fase
Fase nº: 30
Máquina: HAAS VF2-SS Sector: Maquinação
Projecto: 0950CAC17
Peça: 10 02 215 Página 113 de 159
Prensas de aperto
Vc n fz Vf Ap
[m/min] [rpm] [mm] [mm/min] [mm]
1 AD,AF,AG Furação 80 6060 0,03 364 - Broca MD Ø4,2 Paquímetro
2 AE,AH Furação 70 4642 0,05 446 - Broca MD Ø4,8 Paquímetro
3 AE,AH Mandrilagem 12 800 0,02 100 - Mandril MD Ø5H7 Paquímetro
Fresa com insertos

4 AI,AJ Acabamento 200 4000 0,145 2885 0,30 Paquímetro
Ø16 Z=2
113
Ficha de Fase
Fase nº: 40
Máquina: HAAS VF2-SS Sector: Maquinação
Projecto: 0950CAC17
Peça: 10 02 215 Página 114 de 159
Prensas de aperto
Vc n f Vf Ap
1 Q Furação 80 6060 0,03 364 - Broca MD Ø4,8 Paquímetro
2 S Furação 65 6269 0,025 314 - Broca MD Ø3,2 Paquímetro
3 AB Furação 90 5739 0,04 458 - Broca MD Ø5,0 Paquímetro
Fresa com
4 AC Desbaste 200 4000 0,125 2000 0,5 insertos Ø16 Z=2
Paquímetro
Fresa com
5 N Desbaste 200 4000 0,125 2000 0,5 insertos Ø16 Z=2
Paquímetro
Ap=3
6 R,X,AA Desbaste 130 6896 0,015 310 Ae=0,1
Fresa MD Ø6 Z=4 Paquímetro
Ap=15 Fresa MD Ø12
7 AC Acabamento 120 3183 0,055 700
Ae=0,05 Z=4
Paquímetro
Fresa MD Ø12
8 N Acabamento 120 3183 0,055 700 0,2
Z=4
Paquímetro
Fresa MD Ø12
9 R,X,AA Acabamento 100 3183 0,021 450 0,05
Z=4
Paquímetro
10 S Acabamento 75 6000 0,010 250 2,0 Fresa MD Ø4 Z=4 Paquímetro
114
Ficha de Fase
Fase nº: 50
Máquina: Roscamat 200 Sector: Maquinação
Projecto: 0950CAC17
Peça: 10 02 215 Página 115 de 159
Prensas de aperto
Vc n f Vf Ap
1 AD, AF, AG Roscagem M5 - - - - - Macho MD M5x0,8 -
115
Ficha de Fase
Fase nº: 60
Projecto: 0950CAC17
Peça: 10 02 215 Página 116 de 159
Prensas de aperto
Vc n f Vf Ap
Macho MD
1 AB Roscagem M6 - - - - -
M6X1,0
-
116
VIII. Desenho Técnico – Caso de Estudo 2
117
IX. Sequência de Maquinagem – Caso de Estudo 2
Projeto: 950CAC17 Peça: 02 02 117 Material – EN x160CrMoV12 1 (C265)
Fase 10
Máquina: HAAS TL1
- Facejamento em desbaste da Face L Ferramenta de torneamento exterior em

eK carbonetos
Fase 20
Máquina: HAAS TL1
- Furação de ponto de L Broca de Ponto HSS
Fase 30
Máquina: HAAS TL1
- Torneamento em desbaste das Faces

Ferramenta de desbaste em carbonetos
B, C, D, E, F, G, H, I
- Torneamento em acabamento das Ferramenta de acabamento em carbonetos
Faces B, C, D, E, F, G, H, I
Fase 40
Máquina: HAAS TL1
- Torneamento em desbaste postiço Ferramenta de facejamento em carbonetos

- Torneamento em acabamento da
Face A Ferro de Sangrar
- Sangramento da Face J
Fase 50
Máquina: Torno convencional
- Torneamento em acabamento da Ferramenta de acabamento em carbonetos

Face J
118
X. Fichas de Fase – Caso de Estudo 2
Ficha de Fase
Fase nº: 10 Máquina: Torno CNC
Sector: Torneamento
Projecto: 0950CAC17 HAAS TL1
Peça: 02 02 117 Página 119 de 159
Material: Aço C265 Data: 08/01/2018
Bucha de 3 Grampos
Vc n f Vf Ap
N
Ref Designação [m/min [rpm [mm/rot [mm/min [mm Maquinagem Controlo
º
] ] ] ] ]
Torneament Ferro de tornear
com pastilha de
o Exterior
1 L * 2000 0,2 - 0,75 carboneto Paquímetro
em [TNMG
Desbaste 160408MN]
Torneament Ferro de tornear
com pastilha de
o Exterior
2 M * 2000 0,1 - 0,30 carboneto Paquímetro
em [TNMG
acabamento 160408MN]
* Velocidade de corte variável
119
Ficha de Fase
Sector: Torneamento
Peça: 02 02 117 Página 120 de 159
Bucha de 3 Grampos
Vc n f Vf Ap
N
Ref Designação [m/min [rpm [mm/rot [mm/min [mm Maquinagem Controlo
º
] ] ] ] ]
Ponteament Broca de ponto
1 K ** 2000 ** ** - HSS
Paquímetro
o

** Movimento e controlo manual
120
Ficha de Fase
Sector: Torneamento
Peça: 02 02 117 Página 121 de 159
Bucha de 3 Grampos
Vc n f Vf Ap
N Designaçã
Ref [m/min [rpm [mm/rot [mm/min [mm Maquinagem Controlo
º o
] ] ] ] ]
Ferro de tornear
com pastilha de
B,C,D,E,F,G,H Desbaste Micrómetr
1 * 2000 0,2 - 0,75 carboneto
,I Cilíndrico [TNMG o
160408MN]
Ferro de tornear
com pastilha de
B,C,D,E,F,G,H Acabament Micrómetr
2 * 2000 0,1 - - carboneto
,I o [TNMG o
160408MN]
121
Ficha de Fase
Sector: Torneamento
Peça: 02 02 117 Página 122 de 159
Bucha de 3 Grampos
Operações de
Dados de corte Ferramentas
maquinagem
Vc n f Vf Ap
Ferro de tornear com
Facejamento
1 A * 2000 0,1 - 0,1 pastilha de carboneto Batímetro
em desbaste [SNMA 120406]
Facejamento Ferro de tornear com
2 A em * 2000 0,1 - 0,1 pastilha de carboneto Batímetro
Acabamento [SNMA 120406]
Sangrador com Paquímetro
3 J Sangramento * 500 ** - - pastilha de carboneto e
[EC030M03N00CF02] Micrómetro

122
Ficha de Fase
Sector: Torneamento
Peça: 02 02 117 Página 123 de 159
Bucha de 3 Grampos
Vc n f Vf Ap
Facejamento Ferro de tornear com Paquímetro
1 J em * 1800 ** ** ** pastilha de carboneto e
Acabamento [SNMA 120406] Comparador

123
VIII. Caso Estudo 2 - Código G
CÓDIGO G COMENTÁRIOS
O01308 (-----0950CAC17 02 02 117-----)
G40 Cancelar compensação raio
T101 Ferramenta T1
G54 Zero Peça
G00 Z0.3 Mov. Rápido Z=0.3
G00 X25. Mov. Rápido X=25
G50 S1800 Limite Max Rotação 1800 RPM
G97 S2000 Modo Rotação Constante
T101
G54
G00 X25. Mov. Rápido X=25,00
G00 Z0.3 Mov. Rápido Z=0,30
G00 X20.
M03 Início rotação horária
M08 Refrigeração ON
G71 P10 Q20 U0.2 W0. D0.75 Ciclo desbaste - CONTORNO
F0.2
N10 G01 X8.2 Mov. Linear X=8,20
G01 G42 Z0. Compensação Raio à Direita
G03 X9.8 Z-2.0 K-2 I-2.1 Mov. anti-horário R=2,90
G01 Z-7.5 Mov. Linear Z=-7,50
G01 X11.3 Z-8.62 Mov. Linear X=11,3 Z=-8,62
G03 X11.8 Z-9.45 K-0.83 I-1.25 Mov. anti-horário R=1,50
G01 Z-15. Mov. linear Z=-15,00
G01 X12 Mov. linear X=12,00
G01 X15. Mov. linear X=15,00
G01 X25. Mov. linear X=25,00
N20 G00 G40 X25. Mov. rápido X=25,00 e Cancelamento da compensação do raio
G00 Z0. Mov. rápido Z=0
G00 X25. Mov. rápido X=25,00
M01 Pausa
T101 Ferramenta T1
G54
G97 S1800
G00 X25.
G00 Z0.3
G00 X25.
M03
M08
G70 P10 Q20 F0.13 Ciclo Acabamento - CONTORNO
G00 Z0.
G00 X25.
M01
124
T101 (TXX - SANGRADOR)
G54
G97 S1800
G00 X25.
G00 Z0.3
G00 X25.
M03
M08
G01 Z-42. (SANGRAMENTO) Compensação Ferramenta
X0. Movimento Penetração
X25 Recuo ponto segurança X=25
Z0.3 Recuo ponto segurança Z=0.3
M30 Fim do Programa
125
IX. Desenho Técnico – Caso de Estudo 3
126
X. Sequência de Maquinagem – Caso de Estudo 3
Projecto: 950CAC17 Peça: 10 02 214 Material – EN 34CrNiMo6 (FR3)

Fase 10
Máquina: HAAS TL1
 Facejamento em desbaste da D  Ferramenta de facejamento em carbonetos

 Furação de ponto de K  Broca de Ponto HSS
 Furação de K  Broca de HSS Ø8, Ø26
 Torneamento exterior em desbaste de B  Ferramenta de torneamento exterior em
 Torneamento exterior em acabamento de B carbonetos
Fase 20
Máquina: HAAS TL1
 Torneamento interior em Desbaste das

faces E,F,G,I,J,K  Ferramenta de torneamento interior em
 Torneamento interior em acabamento das carbonetos
faces E,F,G,I,J,K  Ferro de Sangrar
 Sangramento de A
Fase 30
 Furação de L, M, N, O  Broca Helicoidal de Carbonetos

 Furação de P,Q  Broca Helicoidal de Carbonetos
 Mandrilagem de P,Q  Mandril
 Desbaste de R, S, T, V, W, Y, Z e AA  Fresa de Navalhas de Carbonetos
 Chanfro e Quebra Arestas de H e I,J  Chanfrador
 Acabamento de F, G, I, J, R, S, T, V, W, Y,  Fresa de Navalhas de Carbonetos
Z e AA
Fase 40
 Roscagem das roscas L, M, N, O  Macho M5x0.8
127
XI. Cotagem Fabrico - Caso de Estudo 3
128
XII. Fichas de Fase - Caso de Estudo 3
Ficha de Fase
Sector: Torneamento
Peça: 10 02 214 Página 129 de 159
Material: Aço FR3 Data: 08/01/2018
Bucha de 3 Grampos
Vc n f Vf Ap
Torneamento Ferro de tornear com
1 D, B Exterior em * 2000 0,2 - 0,75 pastilha de carboneto Paquímetro
Desbaste [TNMG 160408MN]
Torneamento Ferro de tornear com
2 D, B Exterior em * 2000 0,1 - 0,3 pastilha de carboneto Paquímetro
Acabamento [TNMG 160408MN]
3 K’ Ponteamento ** 2000 ** ** - Broca de ponto HSS Paquímetro
4 K’ Furação ** 750 ** ** - Broca HSS Ø 9,0 Paquímetro
5 K’ Furação ** 250 ** ** - Broca HSS Ø 26,5 Paquímetro

129
Ficha de Fase
Sector: Torneamento
Peça: 10 02 214 Página 130 de 159
Bucha de 3 Grampos
Vc n f Vf Ap
Torneamento Ferro de torneamento
1 K,J,I,G,F,E Interior em * 2000 0,2 - 1,0 interior com pastilha Paquímetro
Desbaste [CCMT060204]
Sangrador com
2 A Sangramento * 500 ** - - pastilha de carboneto Paquímetro
[EC030M03N00CF02]

130
Ficha de Fase
Fase nº: 30
Máquina: Centro Maquinação Haas VF2-SS Sector: Maquinação
Projecto: 0950CAC17
Peça: 10 02 214 Página 131 de 159
Prensa de aperto com mordentes maquinados
Vc n fz Vf
Nº Ref Designação Ap [mm] Maquinagem Controlo
[m/min] [rpm] [mm] [mm/min]
1 G,R,AA Desbaste 160 4244 0,09 1273 Ap=5 Ae=0,09 Fresa MD Ø12 Z=2 Paquímetro
2 G,U,X Desbaste 160 4244 0,06 1273 Ap=5 Ae=0,09 Fresa MD Ø12 Z=2 Paquímetro
Desbaste e Ap=0,15 Calibre
3 J,S,T,Y,Z 104 11034 0,025 1103 Fresa MD Ø3 Z=4
Acabamento Ae=3,0 3mm
Desbaste e Ap=0,15 Calibre
4 J,V,W 104 11034 0,025 1103 Fresa MD Ø3 Z=4
Acabamento Ae=3,0 3mm
5 P,Q Furação 70 4642 0,096 446 - Broca MD Ø 4,80 Paquímetro
6 P,Q Mandrilagem 12 800 0,02 100 - Mandril MD Ø 5H7 Calibre Ø5
7 L,M,N,O Furação 80 6000 0,03 360 - Broca MD Ø 4,20 Paquímetro
8 H e J,K Chanfro 150 3000 0,16 500 Chanfrador Paquímetro
9 I,J Acabamento 120 3183 0,055 700 Ap=0,1 Ae=0,1 Fresa MD Ø12 Z=4 Calibre
10 G,F Acabamento 120 3183 0,055 700 Ap=0,1 Ae=0,1 Fresa MD Ø12 Z=4 Paquímetro
11 G,R,AA Acabamento 120 3183 0,055 700 Ap=0,1 Ae=0,1 Fresa MD Ø12 Z=4 Paquímetro
12 G,U,X Acabamento 120 3183 0,055 700 Ap=0,1 Ae=0,1 Fresa MD Ø12 Z=4 Paquímetro
131
Ficha de Fase
Fase nº: 40
Projecto: 0950CAC17
Peça: 10 02 214 Página 132 de 159
Prensa de aperto com calços calibrados
Vc n f Vf Ap
1 L,M,N,O Roscagem - - - - Macho MD M5x0.8 -
132
XIII. Caso de Estudo 3 – Mordentes Brandos
133
XIV. Caso Estudo 3 - Código G (Torno)
CÓDIGO COMENTÁRIOS
%O01309 (-----0950CAC17 10 02 214-----)
G40 Cancelar compensação do raio da ferramenta
T101 Ferramenta T101
G54 Zero peça
G00 Z50. Mov. Rápido Z=50
G50 S1800 Limite Max Rotação 1800 RPM
G97 S1800 Modo rotação constante
(DESBASTE EXT)
T101
G54
M03 Rotação sentido horário
M08 Ligar refrigeração
G00 X43.5 Mov. Rápido X=43,5
G71 P10 Q20 U0.2 W0. D0.75 F0.20 Ciclo desbaste – contorno exterior
N10 G01 X41 Mov. Linear X=41
Mov. Linear com compensação da ferramenta à
G01 G42 Z-21.
direita até Z-21
Mov. Rápido para X=43.5 e cancelamento da
N20 G00 G40 X43.5
compensação da ferramenta
M01 Paragem de execução do programa
(ACABAMENTO EXT)
G97 S1800
T101
G54
M03
M08
G00 Z2.
G70 P10 Q20 U0. W0. D0.75 F0.20 Ciclo de acabamento – Contorno Exterior
G00 Z50.
G00 X50.
M01
(DESBASTE INT)
G97 S1800
T101
G54
G00 Z50.
X10.
Z0.1
G71 P30 Q40 U0.2 W0.2 D0.75 F0.2 Ciclo de desbaste – Contorno Interior
N30 G00 X39.75 Z0.
G01 X38.05 Z-1.7
Z-5.
X32.70
X31. Z-6.70
134
Z-11.
X24.
Z-22.
N40 X10.
G00 Z50.
M01
(ACABAMENTO INT)
G97 S1800
T101
G54
M03
M08
G00 X10.
Z2.
G70 P50 Q60 F0.1 Ciclo de acabamento – Contorno Interior
N50 G00 X39.75 Z0.
N60 G01 X38.05 Z-1.7 (CHANFRO A)
X32.7
Z-5.
X31. Z-6.70 (CHANFRO B)
X24.
Z-22. (FURO INT)
G00 Z10.
G28 U0.
M30 Fim do programa
135
XV. Mapa de variáveis – Caso de estudo 4
136
XVI. Interface Gráfica – Caso de Estudo 4
Página Inicial
Página de Planeamento
137
Página da Maquinação
Página da Serralharia
138
Página do controlo de qualidade
Página do Projecto
139
Página de Fornecedores
Página do programação de trabalho diário
140
Página de peças em produção
141

Processos de Corte e Ferramentsas

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Processos de Corte e Ferramentsas

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Universidade de Aveiro Departamento de Engenharia Mecânica

Simão Pedro Figueira Desenvolvimento do dossier técnico e aplicação

Simão Pedro Figueira Desenvolvimento do dossier técnico e aplicação

Tese apresentada à Universidade de Aveiro para cumprimento dos requisitos

Vogal - arguente principal Doutor Jorge Américo Oliveira Pinto Belinha

Vogal - Orientador Prof. Doutor António Manuel Godinho Completo

À empresa Atena – Automação Industrial e a todos os seus colaboradores, em

Resumo O presente relatório descreve as atividades desenvolvidas no Estágio Curricular,

CAM – Computer Aided Manufacturing

CMM – Coordinate Measuring Machine

CNC – Comando Numérico Computurizado

CVD - Chemical Vapour Deposition

ERP – Enterprise Resource Planning

FISFS – First In System First Served

HSS – High Speed Steel

MQL – Minimum quantity lubricant

PCD – Polycrystalline Diamond

PVD – Physical Vapour deposition

SGBD – Sistema de gestão de base de dados

1.3. Estrutura do documento

2.1. Geometria das Ferramentas de Corte

Figura 1 - Zona ativa da ferramenta [1]

Figura 2 - Ângulos característicos da ferramenta de corte [1]

2.2. Desgaste de Ferramentas

Tipo de desgaste mais comum que ocorre numa ferramenta.

Localizado na face de saída da ferramenta. Ocorre devido à

Desgaste das faces de saída e fratura da aresta de corte.

A deformação plástica da ferramenta ocorre quando as

Desgaste frequente em situações de corte onde existe uma

A quebra da aresta é resultado de uma sobrecarga de tensões,

Fatores que afetam

Desgaste Cratera Potência Acabamento Superficial

Vida Ferramenta Eficiência de Remoção de Aparas Qualidade da Peça

Figura 3 - Fatores que afetam a maquinabilidade [5]

Figura 4 - Divisão de Materiais proposta pela Kennametal

2.3.1. Grupo P – Aços

2.3.3. Grupo K – Ferro Fundido

2.3.4. Grupo N – Materiais Não Ferrosos

2.3.5. Grupo S – Superligas

2.3.6. Grupo H – Ligas Endurecidas

2.4. Sistemas de posicionamento e fixação e simbologia

2.4.1. Dispositivos de fixação em fresadoras

Figura 5 - Fixação direta à mesa

Figura 6 - Placa de Fixação [7] e sistema de aperto rápido (Ball Lock)[34]

Figura 7 - Blocos de fixação em V [35]

Figura 9 - Mordentes Brandos

Figura 10 - Gabaritos de múltiplas posições [37]

Figura 11 - Mesa Magnético [38] (esq); Mesa de vácuo (dir)[39]

2.4.2. Dispositivos de fixação em torneamento

Figura 12 - Pinça de aperto [40]

2.4.3. Simbologia de dispositivos de fixação

Figura 13 - Símbolo representativo de um aperto

Contacto intermitente Côncavo Em V Apoio balanceado Orientado

Tabela 3 - Símbolos da função do elemento tecnológico [10]

Apoio Pré-Localizador Centragem total Centragem Parcial

Tabela 4 - Simbologia consoante a natureza da superfície de aperto [10]

Contacto com superfície maquinada

Contacto com superfície em bruto

Tabela 5 - Símbolos de apertos consoante a tecnologia de fixação [10]

Apoio Fixo Centragem Aperto Aperto Anti-vibrador Apoio Elástico

2.5. Seleção de Ferramentas

Figura 16 - Broca de insertos (esq) e broca de ponta intercambiável (dir)

2.5.2.1. Fresas de pastilhas/topos removíveis

Fresas de facejar (Figura 19) – fresas de grandes diâmetros