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CENTRO UNIVERSITÁRIO ESTÁCIO DE SÁ DO RECIFE

CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

ELTON PEREIRA DE LEMOS

BENEFÍCIOS DA UTILIZAÇÃO DE SISTEMAS CNC NA USINAGEM: UM ESTUDO

DE CASO SOBRE A MELHORIA DA QUALIDADE DAS PEÇAS PRODUZIDAS

RECIFE
2023
 2

ELTON PEREIRA DE LEMOS

BENEFÍCIOS DA UTILIZAÇÃO DE SISTEMAS CNC NA USINAGEM: UM ESTUDO

DE CASO SOBRE A MELHORIA DA QUALIDADE DAS PEÇAS PRODUZIDAS

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado a Coordenação do Curso de
Graduação em Engenharia Mecânica do
Centro Universitário Estácio de Sá do
Recife, como requisito parcial à obtenção
da graduação em Engenharia Mecânica.

Orientador: Prof. Eng. Felipe Virgulino

Co-Orientador: Coord. Eng. Leonardo
Horta

RECIFE
2023
 3

AGRADECIMENTOS

À minha mãe, Reneide de Lemos pelo carinho e incentivo durante todos os momentos
desta jornada.
Ao meu pai, Eraldo de Lemos, pela presença e apoio em todos os momentos de
dificuldade.
À minha Esposa, Flávia Lemos, pela compreensão e apoio nos momentos de
dificuldade.
Ao professor Eng.° Felipe Virgulino, pelo conhecimento, incentivo, oportunidade,
dedicação, orientação e tempo dedicado.
Ao meu coordenador Leonardo Horta, pela oportunidade de realizar este trabalho com
todo apoio e aprendizado passado ao longo do curso.
Ao técnico em usinagem da Mecol Mecânica, Michael Lucena e Cláudio Santos pelo
conhecimento transmitido e inúmeras informações sobre detalhes no centro de
usinagem.
Ao meu melhor amigo, meu filho Vinícius Lemos, por todo carinho e apoio que sempre
tem me dado, te amo filho.
A Diretoria da Mecol Mecânica, que em todo tempo sempre me apoiou e me ajudou
nessa jornada.
A todos aqueles que direta ou indiretamente contribuíram para finalização deste
trabalho de conclusão de curso.
 4

RESUMO

DE LEMOS, Elton Pereira. Processos de Fabricação em Centro de Usinagem. 2023.

Trabalho de Conclusão de Curso – Curso de Engenharia Mecânica, Universidade
Estácio de Sa, Recife. 2023. 50f.

Este trabalho visa proporcionar uma visão ampla do desenvolvimento da indústria

metalúrgica por meio de processos de fabricação em centro de usinagem. Os
parâmetros, desenvolvimento e estratégias de corte, quando bem definidos em um
processo de fresamento por meio de centro de usinagem podem permitir superfícies
de boa qualidade. As indústrias de moldes e matrizes é grande requisitante de
componentes com geometrias complexas e tem buscado avanços na qualidade
destas superfícies a fim de obter redução de processos de acabamento posteriores a
usinagem. Na usinagem convencional há três processos principais: furação,
torneamento e fresamento. O torneamento consiste na retirada de material superficial
de uma peça presa a um mandril que gira em torno do eixo de rotação da máquina,
enquanto a ferramenta se desloca simultaneamente. O fresamento é um processo de
usinagem que envolve o uso de uma ferramenta de corte rotativa para remover
material de uma peça de trabalho. Este processo é frequentemente usado na indústria
de manufatura para produzir peças e componentes de alta precisão. A qualidade
superficial, nas furações e até mesmo em áreas internas após a operação de
usinagem no centro não é suficiente para a entrada destes moldes e matrizes em
linhas produtivas na indústria. Busca-se sempre a melhoria nos tempos, pois a
velocidade no processo tem trazido para o processo custos de fabricação bem mais
baixos, qualidade superficial e precisão dimensional do molde ou matriz. Ao logo do
trabalho foi possível visualizar que a pastilha consegue atingir resultados melhores no
acabamento das peças. Além do ganho em qualidade, velocidade e precisão, para a
usinagem do corpo de prova com parâmetros calculados de acordo com o diâmetro
efetivo máximo de contato, identificou-se o ganho em tempo de aproximadamente
60% no processo de usinagem.

Palavras-chave: Desenvolvimento. Usinagem. Qualidade. Velocidade. Fabricação.

 5

ABSTRACT

DE LEMOS, Elton Pereira. Manufacturing Processes in Machining Center. 2023.

Completion of course work – Mechanical Engineering Course, Estacio de Sa
University, Recife. 2023. 50f.

This work aims to provide a broad view of the development of the metallurgical industry
through manufacturing processes in machining centers. The parameters, development
and cutting strategies, when well defined in a milling process using a machining center,
can allow good quality surfaces. The mold and die industries demand a lot of
components with complex geometries and have been looking for advances in the
quality of these surfaces in order to obtain a reduction in post-machining finishing
processes. In conventional machining there are three main processes: drilling, turning
and milling. Turning consists of removing surface material from a part attached to a
mandrel that rotates around the machine's rotation axis, while the tool moves
simultaneously. Milling is a machining process that involves using a rotating cutting
tool to remove material from a workpiece. This process is commonly used in the
manufacturing industry to produce high precision parts and components. The surface
quality, in the holes and even in internal areas after the machining operation in the
center is not enough for the entry of these molds and matrices in production lines in
the industry. Time improvement is always sought, as the speed in the process has
brought much lower manufacturing costs, surface quality and dimensional accuracy of
the mold or matrix to the process. During the work, it was possible to visualize that the
tablet can achieve better results in the finishing of the parts. In addition to gains in
quality, speed and precision, for machining the specimen with parameters calculated
according to the maximum effective contact diameter, a time gain of approximately
60% was identified in the machining process.

Keywords: Development. Machining. Quality. Speed. Manufacturing.

 6

LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 – Métodos de usinagem por eletroerosão.............................. 12

Figura 2 Usinagem a laser................................................................. 13
Figura 3 Usinagem por jato d´água................................................... 14
Figura 4 Máquina de Controle Numérico de John Parsons............... 16
Figura 5 Centro de usinagem CNC.................................................... 18
Figura 6 Eixos de um CNC................................................................ 19
Figura 7 Exemplo de código G de CNC............................................. 21
Figura 8 Exemplo de código M de CNC............................................ 22
Figura 9 Softwares Computer-aided.................................................. 28
Figura 10 Peça que será usinada........................................................ 34

Quadro 1 – Principais diferenças entre CAD e CAM.............................. 30

Quadro 2 – Benefícios do uso do CNC.................................................. 44
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LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

CAD Computer-Aided Design

CAM Computer-Aided Manufacturing
CNC Controle Numérico Computadorizado
CSN Companhia Siderúrgica Nacional
EDM Electrical Discharge Machining
NC Numerical Control
 8

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................... 9

1.1 OBJETIVOS ................................................................................................. 10

1.1.1 Objetivo Geral ........................................................................................ 10

1.1.2 Objetivos Específicos ............................................................................ 10

1.2 JUSTIFICATIVA ........................................................................................... 10

1.3 REFERENCIAL TEÓRICO ........................................................................... 11

1.3.1 Usinagem .............................................................................................. 11

1.3.2 CNC E Centros de Usinagem ................................................................ 15

1.3.3 Indústria Metalúrgica no Brasil............................................................... 25

1.3.4 CAM E CAD ........................................................................................... 27

1.4 METODOLOGIA .......................................................................................... 32

2 ESTUDO DE CASO ........................................................................................... 34

3 CONSIDERAÇÕES FINAIS ............................................................................... 46

REFERÊNCIAS......................................................................................................... 48
 9

1 INTRODUÇÃO

A usinagem é uma técnica fundamental na produção industrial, responsável

pela fabricação de peças e componentes de diversos materiais, tais como metais,
plásticos e cerâmicas. Com o avanço da tecnologia, a utilização de sistemas de
Controle Numérico Computadorizado - CNC na usinagem tem se tornado cada vez
mais comum, trazendo uma série de benefícios para a produção industrial (ALBANO,
2007)
Diante disso, surgiu a seguinte questão-problema: Como a utilização de
sistemas CNC pode melhorar a qualidade das peças produzidas na usinagem e quais
são os principais benefícios desse processo para a produção industrial? Nesse
contexto, este trabalho tem como objetivo avaliar os benefícios da utilização de
sistemas CNC na usinagem, com foco na melhoria da qualidade das peças
produzidas.
Para alcançar a finalidade da presente pesquisa, serão investigados a história
e evolução da usinagem, com foco na introdução de tecnologias CNC, bem como as
principais características e funcionalidades desses sistemas, suas vantagens e
desvantagens e os principais benefícios na aplicação de usinagem CNC em
processos produtivos.
Além disso, será realizado um estudo de caso em uma empresa que utiliza
sistemas CNC na usinagem, com o objetivo de analisar como a utilização desses
sistemas pode melhorar a qualidade das peças produzidas e quais são os principais
benefícios desse processo para a produção industrial. A investigação da história e
evolução da usinagem, com enfoque na introdução de tecnologias CNC, permitirá uma
compreensão mais aprofundada dos avanços nesse campo e de como eles
impactaram o processo produtivo.
A análise dos resultados obtidos no estudo de caso será realizada por meio de
comparação com outros processos de usinagem e com dados de referência da
indústria, a fim de verificar a efetividade dos sistemas CNC na melhoria da qualidade
das peças produzidas. Dessa forma, esta pesquisa busca contribuir para o
entendimento dos benefícios da utilização de sistemas CNC na usinagem, bem como
 10

para a disseminação de informações sobre essa técnica fundamental na produção

industrial.

1.1 OBJETIVOS

1.1.1 Objetivo Geral

Avaliar os benefícios da utilização de sistemas CNC na usinagem, com foco na

melhoria da qualidade de peças produzidas.

1.1.2 Objetivos Específicos

• Investigar a história e evolução da usinagem, com foco na introdução de

tecnologias CNC;
• Descrever as principais características e funcionalidades dos sistemas CNC,
bem como as vantagens e desvantagens de seu uso;
• Identificar os principais benefícios na aplicação de usinagem CNC em
processos produtivos.

1.2 JUSTIFICATIVA

O estudo das características e funcionalidades dos sistemas CNC, bem como

as vantagens e desvantagens de seu uso, é fundamental para que se possa entender
melhor as particularidades desses equipamentos e como eles podem ser utilizadas de
forma mais eficiente na produção de peças. Desse modo, identificar os principais
benefícios na aplicação de usinagem CNC em processos produtivos é importante para
que se possa justificar a adoção dessa tecnologia, seja para empresas que já utilizam
sistemas CNC, seja para aquelas que ainda não os utilizam.
Por fim, a pesquisa sobre os benefícios da utilização de sistemas CNC na
usinagem é relevante não apenas para a comunidade científica, mas também para os
engenheiros e a sociedade em geral. A compreensão desses benefícios pode levar a
uma maior difusão dessa tecnologia, o que pode contribuir para a melhoria da
qualidade de peças produzidas e para a redução de custos e tempo de produção em
diversos setores industriais.
 11

1.3 REFERENCIAL TEÓRICO

1.3.1 Usinagem

A usinagem é uma técnica que tem como objetivo dar forma a uma peça bruta
de material por meio da remoção de partes desnecessárias por meio de ferramentas
específicas. Esta técnica existe há milhares de anos e foi evoluindo gradualmente ao
longo do tempo (SWIFT, 2014).
A história da usinagem remonta à antiguidade, quando o homem começou a
desenvolver técnicas para moldar metais e produzir ferramentas. Com a evolução da
tecnologia, a usinagem tornou-se cada vez mais sofisticada, com a introdução de
novas técnicas e equipamentos. A tecnologia CNC é uma dessas inovações, que
revolucionou a forma como a usinagem é realizada.
As primeiras formas de usinagem eram bastante rudimentares e baseavam-se
em processos manuais, como raspagem, corte e perfuração de materiais. O
desenvolvimento da usinagem mecânica começou a ganhar forma a partir do século
XVIII, quando surgiram as primeiras máquinas operatrizes, como o torno mecânico
(ALMEIDA, 2015).
No início do século XIX, a usinagem começou a se tornar mais avançada, com
a criação de novas máquinas como a fresadora, que permitia a criação de superfícies
complexas, e a retificadora, que permitia acabamentos de alta precisão em materiais
duros (MACHADO et al., 2015). A introdução de novos materiais, como o aço, também
impulsionou a evolução da usinagem.
Com o passar dos anos, surgiram novas técnicas de usinagem, como a
eletroerosão, a usinagem a laser e a usinagem por jato de água. A usinagem por
eletroerosão, também conhecida como EDM, sigla em inglês que designa Electrical
Discharge Machining, é uma técnica que utiliza descargas elétricas para remover
material de uma peça. Essa técnica é frequentemente utilizada em materiais difíceis
de serem usinados, como metais duros e ligas de titânio (FERRAMENTAL, 2018).
O processo de eletroerosão funciona através da geração de descargas elétricas
entre um eletrodo (geralmente feito de cobre ou latão) e a peça que será usinada.
Essas descargas elétricas causam uma erosão na superfície da peça, removendo o
material indesejado. O processo é realizado em um ambiente controlado, onde a peça
 12

e o eletrodo são submersos em um líquido dielétrico, geralmente óleo ou água, para

prevenir danos à peça e permitir a remoção de partículas.
A usinagem por eletroerosão oferece algumas vantagens em relação às
técnicas convencionais de usinagem, como a capacidade de usinar materiais duros e
a possibilidade de produzir formas complexas com alta precisão. Além disso, a técnica
não causa danos térmicos ou mecânicos à peça, o que pode ser importante em
aplicações onde a integridade estrutural da peça é crítica (FERRAMENTAL, 2018).
No entanto, a usinagem por eletroerosão também possui algumas
desvantagens, como o tempo de usinagem que pode ser mais longo do que as
técnicas convencionais de usinagem, o que pode levar a um aumento no tempo de
produção e, consequentemente, no custo final. Além disso, a técnica exige
equipamentos especiais e treinamento específico para a sua operação, o que pode
limitar sua aplicação em algumas empresas (SIMÃO,2011). A Figura 1 apresenta um
esquema de técnicas de usinagem por eletroerosão.

Figura 1 - Métodos de usinagem por eletroerosão

Fonte: Ferramental (2018).

A usinagem a laser é uma técnica de usinagem não convencional que utiliza

um feixe de laser para remover material de uma peça e produzir formas complexas e
precisas. O processo é baseado na interação entre a energia do feixe de laser e o
material da peça, o que resulta na vaporização, fusão e/ou ablação do material
(BARRETO, 2022).
O uso da usinagem a laser tem crescido em diversas indústrias, como na
automotiva, aeroespacial, eletrônica, médica e de joias, por permitir a produção de
 13

peças com alta precisão, acabamento superior e com menor tempo de produção em
relação a outras técnicas de usinagem.
Algumas das vantagens da usinagem a laser incluem a capacidade de cortar
materiais duros, como metais e cerâmicas, sem deformação térmica significativa; a
alta precisão e capacidade de produzir formas complexas; a capacidade de processar
uma ampla variedade de materiais com boa qualidade de corte; a capacidade de
trabalhar em áreas de difícil acesso; a redução de resíduos e custos operacionais, já
que a técnica é capaz de produzir peças com maior aproveitamento do material
(SIMÕES, 2016).
No entanto, a usinagem a laser (Figura 2) também apresenta algumas
desvantagens, como o alto custo de investimento e manutenção dos equipamentos; a
necessidade de controle de temperatura e atmosfera durante o processo; e a geração
de fumaças tóxicas que podem afetar a saúde dos operadores e a qualidade do
ambiente de trabalho.

Figura 2 - Usinagem a laser

Fonte: Ruberplast [s.d.].

 14

A usinagem por jato d'água é um processo de corte em que um jato de água de

alta pressão e velocidade é usado para cortar materiais diversos, incluindo metais,
pedras, vidros, plásticos e outros materiais duros (LEFTERI, 2013). O jato de água é
produzido por uma bomba de alta pressão que pressuriza a água, que é então forçada
através de uma pequena abertura chamada bico de corte. O jato de água resultante
pode atingir velocidades de até 900 m/s, o que permite que o processo de corte ocorra
com alta precisão e rapidez.
A usinagem por jato d'água oferece várias vantagens em relação a outros
processos de corte, como a capacidade de cortar materiais altamente duros e
sensíveis ao calor sem causar deformação ou danos, bem como a capacidade de
realizar cortes precisos em ângulos complexos (MACHADO, 2004). Além disso, a
usinagem por jato d'água é um processo sem contato, o que significa que o material
a ser cortado não sofre impacto ou deformação durante o processo, o que pode ser
útil em materiais que são difíceis de manusear.
O processo de usinagem por jato d'água é amplamente utilizado em várias
indústrias, incluindo aeroespacial, automotiva, eletrônica, fabricação de máquinas e
construção naval (SILVA, 2016). Também é usado em aplicações de prototipagem
rápida, pois permite a criação de peças complexas e de alta precisão sem a
necessidade de ferramentas especiais (Figura 3).

Figura 3 - Usinagem por jato d´água

Fonte: USP [s.d].

 15

No entanto, a usinagem por jato d'água tem algumas desvantagens, como o

alto custo de investimento inicial em equipamentos e o alto consumo de água e
energia elétrica (ARANTES, 2007). Além disso, a qualidade da superfície cortada
pode ser afetada pela presença de resíduos de material na borda do corte, que podem
exigir processos adicionais de acabamento.
Também foram desenvolvidos novos materiais e técnicas de tratamento de
superfície, que permitiram a produção de peças mais resistentes e duráveis. Hoje, a
usinagem é uma técnica essencial para a fabricação de peças em uma ampla
variedade de setores industriais, como aeronáutico, automotivo, de petróleo e gás,
entre outros (COCIAN, 2016).
A tecnologia CNC, que permite o controle automatizado de máquinas de
usinagem, tornou a produção de peças ainda mais eficiente e precisa, resultando em
um aumento significativo na qualidade dos produtos e redução de custos de produção.

1.3.2 CNC E Centros de Usinagem

CNC é a sigla em inglês para Controle Numérico Computadorizado, um sistema

que permite a automação de máquinas-ferramenta utilizadas na usinagem de peças.
Desenvolvido na década de 50, o CNC foi criado com o objetivo de melhorar a
precisão, a eficiência e a produtividade dos processos de usinagem (OLIVEIRA,
2011).
A história do centro de usinagem teve início em 1952, quando o Dr. John T.
Parsons, da Parsons Corporation, desenvolveu a primeira máquina controlada por
computador para a fabricação de peças aeronáuticas (FITZPATRICK, 2005). Essa
máquina utilizava perfis de controle numérico armazenados em cartões perfurados,
que forneciam informações para o posicionamento das ferramentas de corte (Figura
4). A partir desse momento, outras empresas começaram a desenvolver tecnologias
semelhantes, como a Cincinnati Milacron e a Kearney & Trecker.
 16

Figura 4 - Máquina de Controle Numérico de John Parsons

Fonte: Essencial CNC (2021).

A evolução do centro de usinagem foi marcada pela substituição dos cartões

perfurados por sistemas de controle numérico baseados em computadores. Com essa
mudança, foi possível realizar operações mais complexas e aumentar a precisão das
peças produzidas. Na década de 1970, surgiram as primeiras máquinas CNC de cinco
eixos, que permitiam a realização de operações em superfícies complexas e em
ângulos difíceis de serem alcançados (FITZPATRICK, 2005).
O desenvolvimento do CNC ocorreu em um contexto histórico e social em que
a indústria estava passando por mudanças significativas (CALABRE, 2009). A
Segunda Guerra Mundial e a Guerra Fria levaram a uma necessidade crescente de
fabricação em massa de equipamentos militares, o que exigia um alto nível de
precisão e repetibilidade na produção. Além disso, o avanço da tecnologia da
informação permitiu a criação de sistemas computadorizados capazes de controlar o
movimento das máquinas (PORTO, 2016).
Na década de 1980, os centros de usinagem passaram a incorporar a
tecnologia CAD/CAM (Computer-Aided Design/Computer-Aided Manufacturing), que
permitia a criação de modelos tridimensionais no computador e a geração automática
 17

do código NC (Numerical Control) para a fabricação das peças. Com isso, foi possível
reduzir o tempo de programação e aumentar a precisão das peças produzidas
(FITZPATRICK, 2013).
Nos anos seguintes, as máquinas CNC continuaram evoluindo, incorporando
novas tecnologias como a usinagem de alta velocidade e a usinagem com laser
(CORRÊA, 2013). Hoje em dia, os centros de usinagem CNC são utilizados em
diversos setores da indústria, desde a fabricação de peças para aeronaves até a
produção de próteses dentárias.
O CNC é composto por três principais componentes: a máquina-ferramenta, o
controlador CNC e o software de programação (Figura 5). A máquina-ferramenta é
responsável por executar as operações de usinagem na peça, como corte, furação e
fresagem. O controlador CNC é o cérebro do sistema, responsável por interpretar as
instruções do software de programação e enviar comandos precisos para a máquina-
ferramenta. O software de programação é utilizado para criar o programa que será
interpretado pelo controlador CNC e executado pela máquina-ferramenta (WERNER,
2016).
As principais características do CNC incluem a capacidade de controlar o
movimento de múltiplos eixos simultaneamente (Figura 6), a precisão na execução de
operações complexas, a repetibilidade e a capacidade de armazenar e executar
programas de usinagem automaticamente (MENEGHELLO,2003). Essas
características fazem do CNC uma ferramenta essencial na indústria moderna,
permitindo a fabricação de peças com alta precisão e qualidade em grandes volumes.
 18

Figura 5 - Centro de usinagem CNC

Fonte: M&Z (2021).

Os eixos de uma CNC, como mostrado na Figura 6, são responsáveis pelo

movimento das ferramentas de corte ou da peça durante o processo de usinagem.
Eles fornecem a capacidade de movimentar a ferramenta ou a peça em diferentes
direções, permitindo a execução de operações de usinagem complexas e precisas.
Em uma CNC típica, existem três eixos principais que são essenciais para o
movimento controlado da ferramenta ou da peça:

• Eixo X: O eixo X é horizontal e se estende de um lado para o outro da máquina.

Ele controla o movimento lateral da ferramenta ou da mesa de trabalho na
direção horizontal. Quando a máquina está configurada para operações de
fresamento, o eixo X controla o movimento da ferramenta de corte de um lado
para o outro da peça, permitindo o fresamento de superfícies planas ou
contornos;
• Eixo Y: O eixo Y também é horizontal e se estende de frente para trás na
máquina. Ele controla o movimento vertical da ferramenta ou da mesa de
trabalho na direção perpendicular ao eixo X. Esse eixo permite que a
ferramenta se mova para cima e para baixo ou que a mesa de trabalho se mova
para a frente e para trás, permitindo a execução de operações de fresamento
 19

em diferentes alturas ou o posicionamento preciso da peça para outros tipos

de usinagem;
• Eixo Z: O eixo Z é vertical e se estende de cima para baixo. Ele controla o
movimento vertical da ferramenta de corte na direção perpendicular à superfície
da peça. Esse eixo permite que a ferramenta se mova para cima e para baixo,
ajustando a profundidade de corte durante operações de fresamento,
perfuração ou rosqueamento.

Figura 6 - Eixos de um CNC

Fonte: M&Z (2021).

Além desses três eixos principais (X,Y,Z), algumas máquinas CNC avançadas
podem ter eixos adicionais, como:
 20

• Eixo A: É usado para controlar o movimento de rotação da ferramenta em torno

do eixo X, permitindo a usinagem em ângulos diferentes e a execução de
operações de fresamento em superfícies inclinadas;
• Eixo B: É usado para controlar o movimento de rotação da ferramenta em torno
do eixo Y, permitindo a usinagem em ângulos diferentes e a execução de
operações de fresamento em superfícies inclinadas;
• Eixo C: É usado para controlar o movimento de rotação da peça em torno do
eixo Z, permitindo a usinagem em múltiplas faces da peça sem a necessidade
de reposicionamento.

A combinação desses eixos e seus movimentos coordenados permite que a

CNC execute uma ampla gama de operações de usinagem com alta precisão e
repetibilidade. Os eixos são controlados por motores de acionamento e sistemas de
controle numérico computadorizado (CNC) para realizar os movimentos desejados de
acordo com o programa de usinagem programado.
O centro de usinagem CNC é um equipamento utilizado na indústria para a
fabricação de peças de alta precisão. Ele tem a capacidade de realizar uma variedade
de operações, tais como perfuração, fresamento, retificação, entre outras
(FITZPATRICK, 2005).
Existem diferentes métodos para programar um CNC, mas todos eles envolvem
a criação de um código de programação que define as operações de usinagem que a
máquina CNC deve executar (SILVA, 2011). O código de programação é geralmente
criado usando um software de CAD/CAM (Computer-Aided Design/Computer-Aided
Manufacturing) que permite criar modelos 3D e gerar caminhos de ferramenta que
serão usados pela máquina CNC (SOUZA e ULBRICH, 2013).
Existem dois principais tipos de linguagem de programação CNC: G-code e M-
code. O G-code é a linguagem de programação mais comum e é usada para definir o
movimento das ferramentas da máquina CNC. Ele é composto por uma série de
comandos numéricos que definem as coordenadas de posição, velocidade e direção
da ferramenta durante a usinagem. Os comandos G-code são geralmente escritos em
um arquivo de texto simples que é lido pela máquina CNC.
O M-code é outra linguagem de programação CNC que é usada para controlar
funções auxiliares da máquina, como o acionamento de pinças, o controle do sistema
de refrigeração e outras operações secundárias (SILVA, 2011).
 21

Para programar um CNC, é necessário conhecer as especificações da

máquina, as características das ferramentas de corte e o tipo de material a ser
usinado. É preciso criar um plano de corte, que define as etapas da operação de
usinagem, como a escolha da ferramenta, a velocidade de corte, a profundidade de
corte, o avanço e outras variáveis que afetam o resultado (SOUZA e ULBRICH, 2013).
Uma vez que o plano de corte é criado, ele é convertido em um código de
programação CNC usando um software de CAD/CAM (SOUZA e ULBRICH, 2013). O
código é então transferido para a máquina CNC através de um dispositivo de
armazenamento, como um cartão de memória ou um pendrive USB. A máquina CNC
lê o código de programação e executa as operações de usinagem de acordo com as
especificações definidas no plano de corte (SILVA, 2011).
A programação CNC requer habilidade e conhecimento técnico especializado,
pois a precisão e a qualidade do produto dependem da correta configuração da
máquina e da precisão da programação. A programação incorreta pode resultar em
peças defeituosas ou danos à máquina CNC.
Além disso, é possível programar um CNC utilizando outras linguagens de
programação, como o CAM (Computer-Aided Manufacturing) e o CAD (Computer-
Aided Design), que são programas que permitem criar modelos em 3D, simular o
processo de usinagem e gerar automaticamente o código de programação para a
máquina CNC.
O G-code e o M-code são duas linguagens de programação usadas em
máquinas CNC para controlar o movimento e o comportamento da máquina durante
o processo de usinagem (SILVA, 2011). O G-code é uma linguagem de programação
que define os movimentos da ferramenta de usinagem em coordenadas cartesianas,
como x, y e z. Ele é usado para controlar a velocidade de avanço, a profundidade de
corte e a posição da ferramenta. A Figura 7 apresenta um exemplo de um G-code:

Figura 7 - Exemplo de código G de CNC

Fonte: Elaborado pelo autor (2023).

 22

Nesse exemplo, o comando G01 é um comando de movimento linear e os

parâmetros X, Y e Z definem as coordenadas cartesianas. O parâmetro F define a
velocidade de avanço.
O M-code, por outro lado, é usado para controlar funções adicionais da
máquina CNC, como troca de ferramentas, resfriamento e lubrificação. A Figura 8
apresenta um exemplo de um M-code:

Figura 8 - Exemplo de código M de CNC

Fonte: Elaborado pelo autor (2023).

Nesse exemplo, o comando M03 ativa o eixo-árvore da máquina CNC na

direção horária. O comando M04 faria a mesma coisa na direção anti-horária.
O G-code e o M-code são essenciais para a operação da máquina CNC, pois
eles permitem que o operador especifique exatamente o que a máquina deve fazer.
O operador pode usar diferentes combinações de G-codes e M-codes para criar um
programa que atenda às necessidades específicas da tarefa de usinagem (SOUZA e
ULBRICH, 2013).
No entanto, mesmo com a facilidade que a programação CNC proporciona, é
importante destacar que a programação manual ainda é uma habilidade muito
valorizada no mercado de trabalho, uma vez que permite ajustar os parâmetros de
usinagem de acordo com as condições específicas da operação. Além disso, a
programação manual também é essencial para resolver problemas técnicos na
máquina CNC, realizar a manutenção e efetuar ajustes necessários.
A utilização de sistemas CNC na usinagem vem se tornando cada vez mais
comum na indústria moderna, com o objetivo de aumentar a eficiência e a precisão na
produção de peças (SILVA, 2011). Assim, a tecnologia CNC tem evoluído
significativamente, oferecendo uma ampla gama de recursos e benefícios para a
indústria.
Os sistemas CNC são capazes de controlar máquinas e equipamentos de
usinagem de forma automatizada, permitindo uma produção mais rápida e precisa de
 23

peças. Além disso, os sistemas CNC oferecem uma ampla gama de recursos, como
a capacidade de produzir peças complexas com alta precisão, realizar cortes em
vários ângulos e superfícies, e trabalhar com uma ampla gama de materiais
(FITZPATRICK, 2013).
Embora os sistemas CNC ofereçam muitos benefícios para a produção de
peças, também existem algumas desvantagens a serem consideradas, como o alto
custo inicial do investimento em equipamentos CNC e a necessidade de treinamento
especializado para operar e programar os sistemas CNC.
Ao avaliar os benefícios da utilização de sistemas CNC na usinagem, é
importante considerar não apenas as vantagens e desvantagens técnicas, mas
também os benefícios econômicos e sociais que essa tecnologia pode trazer. A
aplicação de sistemas CNC pode levar a uma produção mais eficiente, reduzindo o
tempo e os custos de produção, além de permitir a produção de peças com maior
precisão e qualidade (SIMIÃO, 2011).
Os centros de usinagem são máquinas-ferramenta altamente avançadas
utilizadas na indústria para realizar operações de usinagem precisas em peças
metálicas ou plásticas. Eles são projetados para executar uma variedade de
processos, como fresamento, torneamento, perfuração, rosqueamento e outras
operações de usinagem complexas.
Os centros de usinagem são amplamente utilizados em diversos setores, como
automotivo, aeroespacial, de energia, médico e muitos outros. Eles desempenham um
papel fundamental na fabricação de peças precisas e complexas, contribuindo para o
desenvolvimento de tecnologias avançadas e produtos de alta qualidade
(FITZPATRICK, 2013).
Um centro de usinagem é caracterizado por sua capacidade de executar
múltiplas operações em uma única configuração, o que o diferencia das máquinas-
ferramenta convencionais. Isso é possível devido à presença de uma torre de
ferramentas automática, que armazena diversas ferramentas de corte e as seleciona
automaticamente de acordo com as necessidades de usinagem (SOUZA e ULBRICH,
2013).
Essas máquinas são controladas por computador, o que proporciona um alto
nível de automação e precisão. Os programas de controle numérico computadorizado
(CNC) permitem a programação das trajetórias das ferramentas e a definição dos
 24

parâmetros de usinagem, garantindo repetibilidade e alta qualidade nas peças

produzidas.
Os centros de usinagem podem ser classificados em diferentes categorias,
dependendo de suas características e capacidades. Alguns dos tipos mais comuns
incluem: centro de usinagem vertical, centro de usinagem horizontal, centro de
usinagem de cinco eixos, e centro de usinagem multitarefa.
Nos centros de usinagem vertical a coluna está posicionada verticalmente em
relação à mesa de trabalho. Esses centros são amplamente utilizados para a
produção de peças com geometrias complexas e operações de fresamento
(FITZPATRICK, 2013).
Nos centros de usinagem horizontal, a coluna está posicionada horizontalmente
em relação à mesa de trabalho. Esses centros são especialmente adequados para
operações de usinagem de alta produção e para peças de grande porte.
Os centros de usinagem de cinco eixos são capazes de movimentar a peça e
a ferramenta em cinco eixos diferentes, permitindo a usinagem de geometrias
complexas em várias direções. Essa capacidade é especialmente útil para a
fabricação de componentes aeroespaciais, moldes e matrizes (FITZPATRICK, 2013).
Os centros de usinagem multitarefa combinam várias operações de usinagem
em um único equipamento, permitindo a execução de tarefas como fresamento,
torneamento, retificação e furação em uma única configuração. Isso aumenta a
eficiência e reduz o tempo de produção.
Os centros de usinagem CNC são amplamente utilizados em uma variedade
de indústrias para fabricar peças de alta precisão e complexidade. As peças
aeronáuticas, por exemplo, precisam ser fabricadas com uma precisão muito alta para
garantir a segurança dos passageiros e tripulantes. Os centros de usinagem CNC são
usados para fabricar peças como asas, fuselagens, motores e componentes internos
(SOUZA e ULBRICH, 2013).
Também se utiliza os centros de usinagem CNC são usados na fabricação de
peças automotivas, como pistões, blocos de motor, cabeçotes, transmissões e
sistemas de freio. A usinagem CNC permite que as peças sejam fabricadas com
precisão e repetibilidade, garantindo a qualidade e segurança do produto.
Os centros de usinagem CNC são usados na fabricação de dispositivos
médicos, como implantes e próteses. Essas peças precisam ser fabricadas com alta
precisão para garantir a compatibilidade e segurança do paciente.
 25

Os centros de usinagem CNC são usados na fabricação de moldes para a

produção de peças plásticas e metálicas. Os moldes precisam ser fabricados com alta
precisão para garantir a qualidade e consistência das peças produzidas.
Os centros de usinagem CNC são usados para fabricar peças de alta precisão
em diversas indústrias, como aeroespacial, automotiva, médica, eletrônica, entre
outras. Essas peças incluem componentes de turbina, engrenagens, rolamentos,
instrumentos de precisão, entre outros (ALEXANDRE, 2018).
Os centros de usinagem CNC também são usados para a produção de
protótipos e pequenas produções de peças. O uso da usinagem CNC permite que as
empresas produzam peças com alta precisão em quantidades menores, reduzindo o
tempo e o custo de produção (FITZPATRICK, 2013).
Adicionalmente, os centros de usinagem CNC também são usados na
fabricação de peças personalizadas, como peças para motocicletas ou bicicletas
personalizadas, acessórios para carros e outras peças que precisam ser adaptadas a
um determinado projeto (SOUZA e ULBRICH, 2013).

1.3.3 Indústria Metalúrgica no Brasil

A metalurgia é uma área da indústria que se dedica ao estudo, produção e

transformação de metais e ligas metálicas onde desempenha um papel crucial no
desenvolvimento econômico e tecnológico de um país, fornecendo materiais
essenciais para diversos setores, como automotivo, construção civil, energia,
transporte, entre outros (ARAÚJO, 2022).
No Brasil, a indústria metalúrgica tem uma importância significativa. O país
possui um grande potencial mineral, com reservas de minérios metálicos, como ferro,
alumínio, cobre, zinco, níquel, entre outros. Esses recursos minerais são a base para
o desenvolvimento da indústria metalúrgica, que realiza a extração, beneficiamento e
transformação desses materiais em produtos ou insumos para outros setores
(NUNES, 2012).
Existem várias empresas metalúrgicas de destaque no Brasil, atuando em
diferentes segmentos da indústria metalúrgica. A Companhia Siderúrgica Nacional -
CSN, por exemplo, é uma das maiores empresas do setor siderúrgico no Brasil,
produzindo aço, ferro-gusa, lâminas e outros produtos siderúrgicos.
 26

A Gerdau, que é uma empresa brasileira com atuação global no setor

siderúrgico, dedica-se a produção de aços longos e especiais, além de soluções em
serviços para diversos segmentos, como construção civil, indústria automotiva e
agronegócio (ALVES,2014). A Usiminas, concorrente da Gerdau, também produz
aços planos, aços longos e minério de ferro. É uma das principais fornecedoras de
aços no Brasil e atende a diferentes setores, como automotivo, construção civil,
eletrodomésticos e embalagens.
A Alcoa que é uma empresa de capital aberto que atua no setor de alumínio,
produzindo alumínio primário, alumínio transformado e alumina (CASTRO, 2011). É
uma das maiores produtoras de alumínio do mundo e possui diversas unidades
produtivas no Brasil.
Já a Novelis, é uma empresa especializada na produção de chapas e folhas de
alumínio, com aplicações em setores como transporte, embalagens, construção civil
e eletrônicos. A Vallourec é especializada na produção de tubos de aço sem costura,
utilizados em diversos setores, como petróleo e gás, energia, automotivo e construção
civil (BORBA FILHO, 2018). A Vallourec possui unidades produtivas no Brasil e é uma
referência na fabricação de tubos de alta qualidade.
Esses são apenas alguns exemplos de empresas metalúrgicas no Brasil.
Existem muitas outras que desempenham um papel importante no setor, atuando em
diferentes segmentos da indústria metalúrgica e contribuindo para o desenvolvimento
econômico do país.
A indústria metalúrgica brasileira tem um papel estratégico na economia do
país, contribuindo para a geração de empregos, a arrecadação de impostos e a
balança comercial (GIAMBIAGI, 2005). Ela fornece produtos que são utilizados tanto
no mercado interno como na exportação, impulsionando a economia e fortalecendo a
competitividade do Brasil no cenário internacional.
No entanto, a indústria metalúrgica enfrenta desafios e oportunidades. Ela
precisa lidar com questões relacionadas à eficiência produtiva, competitividade,
inovação tecnológica, sustentabilidade ambiental e segurança no trabalho. Além
disso, o setor precisa acompanhar as tendências e demandas do mercado, buscando
constantemente aprimorar seus processos e produtos.
A indústria metalúrgica no Brasil abrange uma ampla gama de atividades,
desde a produção de aço, ferro-gusa e alumínio até a fabricação de produtos
semielaborados, como chapas, barras, tubos, perfis, entre outros. Além disso, ela
 27

engloba processos como fundição, forjamento, laminação, soldagem e tratamentos

térmicos, que são essenciais para a obtenção de peças e componentes metálicos com
as características desejadas (SOUZA e ULBRICH, 2013).
Com o avanço da Indústria 4.0, a indústria metalúrgica tem a oportunidade de
adotar novas tecnologias, como automação, internet das coisas, análise de dados e
inteligência artificial, para otimizar seus processos produtivos, melhorar a qualidade
dos produtos, reduzir custos e aumentar sua competitividade (SACOMANO, 2018).
Evidencia-se, portanto, que a metalurgia desempenha um papel fundamental
na indústria brasileira, fornecendo materiais essenciais para diversos setores. A
indústria metalúrgica no Brasil possui um potencial significativo, porém enfrenta
desafios e precisa se adaptar às novas tecnologias e demandas do mercado para se
manter competitiva e sustentável.
Dentre os processos essenciais na indústria metalúrgica, destaca-se a
usinagem. A usinagem envolve a remoção controlada de material de uma peça bruta,
utilizando máquinas e ferramentas específicas, com o objetivo de criar componentes
com precisão dimensional, acabamento superficial adequado e tolerâncias
específicas (FITZPATRICK, 2013).

1.3.4 CAM E CAD

O Computer-Aided Design – CAD, e o Computer-Aided Manufacturing – CAM

são duas tecnologias fundamentais no contexto da Indústria 4.0 e têm desempenhado
um papel crucial na evolução dos processos de usinagem com CNC. O CAD teve sua
origem nas décadas de 1950 e 1960, quando os primeiros sistemas computadorizados
foram desenvolvidos para auxiliar no desenho técnico e na criação de modelos
tridimensionais (SILVA, 2011).
Antes disso, os projetos eram feitos manualmente, o que demandava tempo e
limitava a capacidade de realizar alterações e revisões. Com o advento do CAD,
tornou-se possível criar projetos detalhados em ambiente digital, facilitando a
visualização, modificação e documentação dos desenhos técnicos.
O CAM, por sua vez, surgiu na década de 1970 como uma extensão do CAD.
Ele é responsável por traduzir os dados do projeto em instruções precisas para as
máquinas CNC. O CAM automatiza o processo de geração de trajetórias de
 28

ferramentas e códigos de controle, permitindo uma programação mais eficiente e

simplificada dos equipamentos de usinagem (SOUZA, 2014).

Figura 9 - Softwares Computer-aided

Fonte: Elaborado pelo autor (2023) adaptado de VFG Engenharia (2022).

Com o avanço da tecnologia, tanto o CAD como o CAM evoluíram

significativamente. Atualmente, esses softwares são utilizados em diversas áreas,
como engenharia mecânica, arquitetura, design industrial e automotivo, entre outras.
Eles permitem a criação de projetos complexos em três dimensões, simulação de
montagens, análises de interferência, testes de resistência e otimização de
geometrias (FITZPATRICK, 2013).
Na usinagem com CNC, o CAD é utilizado para criar o modelo 3D da peça a
ser usinada. Ele oferece ferramentas poderosas para desenho, modelagem e
visualização, permitindo que os engenheiros criem geometrias precisas e detalhadas.
Esses modelos são então exportados para o CAM, onde são definidos os parâmetros
de usinagem, como ferramentas a serem utilizadas, trajetórias de corte, velocidades
de avanço e profundidades de usinagem.
O CAM gera os programas de usinagem a partir dos dados do CAD. Ele utiliza
algoritmos avançados para determinar as melhores estratégias de usinagem, levando
em consideração fatores como otimização do tempo de corte, minimização de
retrabalho, redução de custos e maximização da vida útil das ferramentas. Os
programas gerados pelo CAM são enviados para a máquina CNC, que executa as
operações de usinagem de forma automatizada e precisa (FITZPATRICK, 2013).
O uso do CAD permite criar modelos precisos em três dimensões, garantindo
a exatidão das geometrias a serem usinadas. O CAM, por sua vez, traduz esses
 29

modelos em trajetórias de ferramentas altamente precisas, resultando em peças com

tolerâncias apertadas e excelente acabamento superficial.
O CAD e o CAM oferecem recursos que aumentam significativamente a
eficiência dos processos de usinagem. Com o CAD, é possível projetar e modelar
peças de forma mais rápida e precisa do que no método tradicional de desenho
manual. Isso reduz o tempo de desenvolvimento do produto e permite a realização de
alterações e iterações mais facilmente (SILVA, 2011).
O CAM, por sua vez, otimiza o processo de programação das máquinas CNC.
Ele utiliza algoritmos avançados para determinar as trajetórias mais eficientes,
minimizando o tempo de corte, reduzindo a movimentação desnecessária da
ferramenta e maximizando a produtividade. Além disso, o CAM permite a simulação
virtual da usinagem antes da execução real, evitando erros e retrabalho.
Com o uso do CAD e do CAM, há uma redução significativa de erros humanos.
O CAD permite a visualização detalhada da peça em três dimensões, facilitando a
identificação de problemas de geometria ou interferências. Além disso, o CAM realiza
a programação das máquinas CNC de forma automática e precisa, eliminando erros
de digitação ou interpretação manual dos comandos (SPINOSA,1991).
O uso do CAD e do CAM possibilita a usinagem de peças complexas com maior
eficiência. Por meio do CAD, é possível criar geometrias complexas e detalhadas, com
curvas, superfícies irregulares e formas orgânicas (OLIVEIRA, 2010). O CAM, por sua
vez, gera as trajetórias de ferramentas necessárias para usinar essas geometrias
complexas, garantindo a precisão e a repetibilidade dos processos.
A utilização do CAD e do CAM na usinagem com CNC resulta em redução de
custos operacionais e maior competitividade das empresas (PONTICELLI, 2010). A
precisão e a eficiência dos processos de usinagem reduzem o desperdício de material,
o retrabalho e os custos com mão de obra. Além disso, a capacidade de produzir
peças complexas com maior eficiência abre oportunidades para a criação de produtos
diferenciados e personalizados, agregando valor aos clientes e aumentando a
competitividade no mercado. O Quadro 1 apresenta algumas características que
diferenciam os softwares CAD e CAM.
 30

Quadro 1 - Principais diferenças entre CAD e CAM

Fonte: Elaborado pelo autor (2023).

O SolidWorks é um software CAD (Computer-Aided Design) desenvolvido pela

empresa Dassault Systèmes (DASSAULT SYSTÉMES S.A, 2010). Ele foi lançado em
1995 e se tornou uma das ferramentas mais populares e amplamente utilizadas no
campo do design e engenharia de produtos (FIALHO, 2012).
O SolidWorks foi criado por Jon Hirschtick, que fundou a SolidWorks
Corporation, (FIALHO, 2012). O objetivo era desenvolver um software CAD fácil de
usar, com recursos avançados de modelagem 3D e uma interface intuitiva (FIALHO,
2012). A ideia era disponibilizar uma solução acessível para pequenas e médias
empresas que desejavam adotar a tecnologia CAD em seus processos de projeto
(FIALHO, 2012).
 31

Uma das características marcantes do SolidWorks é a sua abordagem baseada

em recursos (BOCCHESE, 2008). Em vez de criar uma representação geométrica do
objeto desde o início, o SolidWorks permite que os usuários criem modelos
paramétricos, onde os recursos do design são construídos e modificados usando
operações como extrusões, revoluções, furos, entre outros (BOCCHESE, 2008). Isso
torna o processo de modelagem mais flexível e permite que as alterações sejam feitas
de forma rápida e eficiente.
O SolidWorks oferece uma ampla gama de recursos e ferramentas para
atender às necessidades dos projetistas e engenheiros. Ele permite a criação de
modelos 3D detalhados, simulações de movimento e análise de tensões, bem como
a geração de desenhos técnicos e documentação. Além disso, o SolidWorks é
compatível com diversos formatos de arquivos, o que facilita a colaboração com outros
softwares e fluxos de trabalho.
As aplicações do SolidWorks são variadas e abrangem diferentes setores da
indústria. Ele é amplamente utilizado em engenharia mecânica, projetos de produtos
de consumo, automotivo, aeroespacial, eletroeletrônico, entre outros. Com suas
capacidades de modelagem avançadas e recursos de simulação, o SolidWorks
permite que os projetistas criem e validem seus produtos de forma precisa e eficiente,
reduzindo o tempo de desenvolvimento e os custos associados (OLIVEIRA, 2010).
O SolidWorks também é conhecido pela sua comunidade ativa de usuários e
suporte técnico oferecido pela empresa. Através de fóruns, treinamentos e eventos,
os usuários têm a oportunidade de aprender, compartilhar conhecimento e aprimorar
suas habilidades no uso do software (FITZPATRICK, 2013).
O SolidWorks é um software de modelagem CAD 3D utilizado para o
desenvolvimento de projetos mecânicos, que permite a criação de peças e montagens
em um ambiente virtual. O software possui ferramentas para desenho e modelagem
de sólidos, superfícies, chapas metálicas e elementos de construção, além de
ferramentas para análise de projetos, como simulações de esforços mecânicos e
dinâmica de fluidos.
O SolidWorks é um software bastante utilizado em diversos setores, como
indústria automotiva, aeronáutica, mecânica, de equipamentos médicos e muitos
outros, sendo um dos mais populares programas de CAD 3D do mercado (DIAS,
2000).
 32

O SolidCAM é um software de CAM integrado ao SolidWorks que permite a

criação de programas de usinagem CNC a partir dos modelos 3D criados no
SolidWorks (FIALHO, 2014). O SolidCAM possui uma interface amigável que permite
a criação de programas de usinagem em 2.5D, 3D e 5 eixos, além de permitir a
simulação de todo o processo de usinagem (OLIVEIRA, 2010).
O SolidCAM é uma solução completa para a produção de peças e componentes
mecânicos, e é utilizado em diversos setores da indústria, como aeroespacial,
automotiva, mecânica e de moldes.
A integração entre SolidWorks e SolidCAM permite que projetistas e
programadores de usinagem trabalhem em um ambiente único, facilitando a troca de
informações e a comunicação entre as equipes (BOCCHESE, 2008). Além disso, o
uso conjunto dos softwares pode resultar em redução de erros e em uma maior
eficiência na produção de peças mecânicas.
Em síntese, o uso do CAD e do CAM na usinagem com CNC revolucionou a
forma como os produtos são desenvolvidos e fabricados (DIAS, 2000). Essas
tecnologias proporcionam maior precisão, eficiência, redução de erros e a
possibilidade de produzir peças complexas com maior eficiência, resultando em
benefícios como redução de custos, aumento da competitividade e satisfação dos
clientes.

1.4 METODOLOGIA

Quanto à metodologia, a presente pesquisa consiste em um estudo de caso em

uma empresa que utiliza sistemas CNC na usinagem, com coleta de dados por meio
de entrevistas com profissionais envolvidos no processo produtivo e análise de
indicadores de desempenho, como taxa de retrabalho, tempo de produção e qualidade
das peças produzidas.
Além disso, foi realizada uma revisão bibliográfica sobre processos de
usinagem e CNC, buscando informações sobre a evolução da usinagem, os princípios
e aplicações de sistemas CNC, as vantagens e desvantagens do uso dessas
tecnologias, bem como os principais benefícios que podem ser obtidos por meio da
aplicação de usinagem CNC em processos produtivos.
Para a realização da pesquisa, utilizou-se dados de empresa pesquisada,
prospectadas e recolhidas para o estudo em questão. Adicionalmente, a pesquisa
 33

está fundamentada na revisão de literatura cujos dados são provenientes de

documentos disponibilizados pela empresa estudada, além de artigos sobre o tema
da pesquisa. Tais artigos foram selecionados a partir de buscas de banco de artigos
eletrônicos utilizando-se os seguintes descritores: “CNC”, “usinagem”, “qualidade” e
expressões equivalentes em espanhol e inglês.
A análise dos resultados obtidos no estudo de caso foi realizada por meio de
comparação com outros processos de usinagem e com dados de referência
disponíveis em publicações, a fim de verificar a efetividade dos sistemas CNC na
melhoria da qualidade das peças produzidas.
 34

2 ESTUDO DE CASO

Neste estudo de caso, desenvolveu-se um programa para usinar uma peça de

metal (Figura 10) em uma fresadora CNC. O objetivo é criar um retângulo na superfície
da peça com uma cavidade interna. A peça em questão é um bloco retangular com
dimensões de 100mm x 50mm x 20mm, feito de aço.

Figura 10 - Peça que será usinada

Fonte: Elaborado pelo autor (2023).

O topo do bloco, após a usinagem, terá uma cavidade retangular com

dimensões de 40mm x 20mm x 5mm, localizada a 5mm de distância da borda. Além
disso, o bloco terá quatro furos de diâmetro de 8mm, localizados a 5mm da borda e
dispostos em dois pares simétricos em relação ao eixo central da cavidade.
O programa para a usinagem do bloco, é composto por uma série de comandos
G-code e M-code que especificam os movimentos da ferramenta de usinagem e
outras funções da máquina CNC. A seguir, está o programa desenvolvido:

G00 G90 G40 G17_______

G21___________________
G54 X-40 Y-40 S1500 M03
G43 Z100 H01__________
G01 Z-5 F200___________
 35

G01 X-30 Y-30 F500_____

G01 Y-20______________
G01 X-20______________
G01 Y-30______________
G01 X-30______________
G01 Y-40______________
G01 X-40______________
G01 Y-30______________
G01 X-30______________
G01 Y-20______________
G01 X-20______________
G01 Y-30______________
G01 X-30______________
G01 Y-40______________
G01 X-40______________
G01 Y-30______________
G01 X-30______________
G01 Y-20______________
G01 X-20______________
G01 Y-30______________
G01 X-30______________
G01 Y-40______________
G01 X-40______________
G00 Z100______________
G53 G49 Z0____________
M05___________________
M30___________________

Para a melhor compreensão do código proposto, segue a descrição de cada

linha de comando de CNC para criar a peça proposta:

• G00: Movimento rápido

• G90: Modo absoluto
 36

• G40: Cancelar compensação do raio da ferramenta

• G17: Plano de trabalho XY
• G21: Unidade de medida milímetros
• G54 X-40 Y-40 S1500 M03: Selecionar sistema de coordenadas, mover para
posição inicial e iniciar eixo-árvore
• G43 Z100 H01: Ativar compensação da ferramenta
• G01 Z-5 F200: Posicionar a ferramenta acima da peça a uma velocidade de
avanço de 200 mm/min
• G01 X-30 Y-30 F500: Mover a ferramenta para a posição inicial da cavidade a
uma velocidade de avanço de 500 mm/min
• G01 Y-20: Mover a ferramenta para o ponto de partida da cavidade na direção
Y
• G01 X-20: Mover a ferramenta para o ponto de partida da cavidade na direção
X
• G01 Y-30: Mover a ferramenta na direção Y para criar a primeira linha da
cavidade
• G01 X-30: Mover a ferramenta na direção X para criar a primeira linha da
cavidade
• G01 Y-40: Mover a ferramenta na direção Y para criar a segunda linha da
cavidade
• G01 X-40: Mover a ferramenta na direção X para criar a segunda linha da
cavidade
• G01 Y-30: Mover a ferramenta na direção Y para criar a terceira linha da
cavidade
• G01 X-30: Mover a ferramenta na direção X para criar a terceira linha da
cavidade
• G01 Y-20: Mover a ferramenta na direção Y para criar a quarta linha da
cavidade
• G01 X-20: Mover a ferramenta na direção X para criar a quarta linha da
cavidade
• G01 Y-30: Mover a ferramenta na direção Y para criar a quinta linha da
cavidade
 37

• G01 X-30: Mover a ferramenta na direção X para criar a quinta linha da

cavidade
• G01 Y-40: Mover a ferramenta na direção Y para criar a sexta linha da cavidade
• G01 X-40: Mover a ferramenta na direção X para criar a sexta linha da cavidade
• G01 Y-30: Mover a ferramenta na direção Y para criar a sétima linha da
cavidade
• G01 X-30: Mover a ferramenta na direção X para criar a sétima linha da
cavidade
• G01 Y-20: Mover a ferramenta na direção Y para criar a oitava linha da
cavidade
• G01 X-20: Mover a ferramenta na direção X para criar a oitava linha da
cavidade
• G01 Y-30: Mover a ferramenta na direção Y para criar a nona linha da cavidade
• G01 X-30: Mover a ferramenta na direção X para criar a nona linha da cavidade
• G01 Y-40: Mover a ferramenta na direção Y para criar a décima linha da
cavidade
• G01 X-40: Mover a ferramenta na direção X para criar a décima linha da
cavidade
• G01 Y-30: Mover a ferramenta na direção Y para criar a décima primeira linha
da cavidade
• G01 X-30: Mover a ferramenta na direção X para criar a décima primeira linha
da cavidade
• G01 Y-20: Mover a ferramenta na direção Y para criar a décima segunda linha
da cavidade
• G01 X-20: Mover a ferramenta na direção X para criar a décima segunda linha
da cavidade
• G01 Y-30: Mover a ferramenta na direção Y para criar a décima terceira linha
da cavidade
• G01 X-30: Mover a ferramenta na direção X para criar a décima terceira linha
da cavidade
• G01 Y-40: Mover a ferramenta na direção Y para criar a décima quarta linha da
cavidade
 38

• G01 X-40: Mover a ferramenta na direção X para criar a décima quarta linha da
cavidade
• G00 Z100: Levantar a ferramenta após a conclusão da usinagem
• G53 G49 Z0: Retornar o eixo Z para a posição inicial
• M05: Desligar o eixo-árvore
• M30: Finalizar o programa

No código apresentado, os comandos G-code são usados para controlar o

movimento da ferramenta de usinagem. Eles especificam a posição e a velocidade da
ferramenta enquanto ela se move ao longo da peça para criar a cavidade desejada.
Os comandos M-code são usados para controlar outras funções da máquina, como a
ativação e desativação do eixo árvore ou do refrigerante.
O comando M03, por exemplo, é usado para ligar o eixo-árvore na rotação
desejada para cortar o material. O comando M08 é usado para ligar o refrigerante,
que é uma substância líquida ou gasosa usada para resfriar a peça e a ferramenta,
protegendo-as do superaquecimento e prolongando a vida útil da ferramenta. O
comando M05 é usado para desligar o eixo-árvore após a conclusão da usinagem, e
o comando M30 é usado para finalizar o programa.
Os comandos G-code e M-code são usados em conjunto para programar o
movimento da ferramenta de usinagem e controlar outras funções da máquina. Eles
permitem uma alta precisão e repetibilidade do processo de usinagem, pois são
capazes de controlar a posição e velocidade da ferramenta de usinagem com grande
precisão. No entanto, a programação de um CNC requer um alto nível de
conhecimento e habilidade técnica, o que pode ser uma desvantagem para algumas
empresas que não possuem pessoal capacitado.
Além disso, a programação de um CNC é altamente específica para cada tipo
de peça a ser usinada, o que pode limitar a flexibilidade da máquina. Se uma empresa
precisa produzir uma grande variedade de peças diferentes, pode ser necessário
programar o CNC repetidamente para cada nova peça, o que pode ser demorado e
caro. No entanto, muitos fabricantes agora estão usando software CAD/CAM para
simplificar o processo de programação e torná-lo mais acessível para um maior
número de usuários.
 39

A aparência e dimensões da peça metálica produzida pelo centro de usinagem

CNC com o código que sugerimos no exemplo dependeria das especificações do
projeto. No exemplo que demos, a peça teria um formato retangular com quatro furos
e uma cavidade. As dimensões exatas da peça dependeriam das medidas que foram
programadas no código, como a largura, comprimento, altura, diâmetro dos furos e
profundidade da cavidade.
Supondo que as dimensões foram programadas corretamente, a peça teria
uma precisão muito alta e acabamento suave devido à natureza da usinagem CNC,
que é altamente precisa e controlada por computador. A superfície da peça seria
uniforme e livre de marcas ou arranhões, a menos que isso tenha sido especificado
como parte do projeto.
No entanto, é importante lembrar que a qualidade da peça depende não apenas
da programação do CNC, mas também da qualidade dos materiais utilizados, da
manutenção adequada da máquina e da experiência e habilidade do operador do
CNC. Por isso, é fundamental que a empresa que utiliza um centro de usinagem CNC
mantenha a qualidade dos materiais e do equipamento, bem como invista em
treinamento e desenvolvimento de seus operadores para garantir a produção de
peças de alta qualidade.
Considerando que a peça foi feita em aço, a aparência final seria uma superfície
uniforme e lisa, com as dimensões e os detalhes da peça bem definidos. O aço é um
material de alta resistência e durabilidade, com uma aparência metálica brilhante e
pode ser usado em uma ampla variedade de aplicações industriais.
No entanto, é importante lembrar que o acabamento da peça pode depender
de outros fatores, como o tratamento térmico ou o revestimento superficial aplicado
após a usinagem. Esses processos adicionais podem alterar a aparência final da
peça, tornando-a mais resistente à corrosão ou adicionando uma camada protetora
contra desgaste e atrito.
Depois de criar o modelo 3D, é necessário configurar as operações de
usinagem, como fresamento, torneamento ou corte a laser, definir a ferramenta de
corte, velocidade de corte e trajetória da ferramenta. Então, o CAM irá gerar o código
G-Code a partir dessas informações e exportá-lo para ser executado na máquina
CNC.
Portanto, sem informações adicionais, não é possível saber como o código G-
Code acima seria programado no SolidWorks. Ele é apenas uma sequência de
 40

comandos que pode ser interpretada por qualquer máquina CNC que suporte a
linguagem G-Code.
Com as informações adicionais, é possível criar um programa de usinagem
para produzir a peça descrita usando o SolidWorks CAM. O código G-Code gerado
pode ser semelhante ao seguinte:

%PECAX (Nome do programa)

(Inicio do bloco de configuração)
G00 G90 G40 G17
G21
(Tamanho da ferramenta)
T1 M06
(Comprimento da ferramenta)
S1500 M03
(Cabeçote na posição de referência)
G28 G91 Z0
G90
G54 X-40 Y-40
(Cabeçote na posição de referência)
G28 G91 Z0
G90
G43 Z100 H01
(Deslocamento para a cavidade)
G00 X-30 Y-30
G00 Z5
(Z na profundidade da cavidade)
G01 Z-5 F200
G01 X-70 F500
G01 Y-10
G01 X-60
G01 Y-30
G01 X-30
G01 Y-10
G01 X-40
 41

G01 Y-30
G01 X-70
G01 Y-10
G01 X-60
G01 Y-30
G01 X-30
G01 Y-10
G01 X-40
G01 Y-30
G01 X-70
G01 Y-10
G01 X-60
G01 Y-30
G01 X-30
G01 Y-10
G01 X-40
G01 Y-30
G00 Z100
G53 G49 Z0
(Movimentação para os furos)
G00 X-20 Y-10
G00 Z5
G01 Z-5 F200
G01 X-20 Y-15 F500
G03 X-25 Y-15 I-5 J0
G01 X-25 Y-20
G03 X-20 Y-20 I0 J5
G01 X-20 Y-15
G00 Z100
G53 G49 Z0
G00 X60 Y-10
G00 Z5
G01 Z-5 F200
G01 X60 Y-15 F500
 42

G03 X55 Y-15 I5 J0

G01 X55 Y-20
G03 X60 Y-20 I0 J-5
G01 X60 Y-15
G00 Z100
G53 G49 Z0
G00 X-20 Y-50
G00 Z5
G01 Z-5 F200
G01 X-20 Y-45 F500
G03 X-25 Y-45 I-5 J0
G01 X-25 Y-40
G03 X-20 Y-40 I0 J5
G01 X-20 Y-45
G00 Z100
G53 G49 Z0
G00 X60 Y-50
G00 Z5
G01 Z-5 F200
G01 X60 Y-45 F500
G03 X55 Y-45 I5 J0
G01 X55 Y-40
G03 X60 Y-40 I0 J-5
G01 X60 Y-45
G00 Z100
G53 G49 Z0
(Movimentação para o final)
G00 X-40 Y-40
G00 Z100
(Motor desligado)
M05
(Fim do programa)
M30
 43

Após a etapa de programação, é hora de executar o código na máquina CNC.

Isso pode ser feito através de um computador conectado à máquina, que envia o
código para o controlador CNC da máquina. O controlador interpreta o código e
movimenta os eixos da máquina de acordo com as instruções recebidas. Durante a
execução do código, a máquina utiliza ferramentas de corte, como brocas e fresas,
para remover o material da peça e criar a forma desejada.
Para produzir o bloco retangular com as características descritas, seria
necessário utilizar uma série de ferramentas de corte em um centro de usinagem CNC.
Por exemplo, uma broca seria utilizada para criar os quatro furos de diâmetro de 8mm.
Já para a cavidade retangular, uma fresa seria utilizada para remover o material e
criar a forma desejada. É importante que as ferramentas sejam selecionadas de
acordo com o material a ser usinado e com o tipo de corte necessário.
Depois que a peça é usinada, é possível realizar uma inspeção dimensional
para verificar se as medidas e tolerâncias estão dentro das especificações desejadas.
Caso seja necessário, ajustes podem ser feitos no código e a usinagem pode ser
refeita.
De forma concisa, a programação de um centro de usinagem CNC envolve a
criação de um código que instrui a máquina a produzir uma peça com determinadas
características. Para isso, é necessário utilizar software especializado e
conhecimentos em geometria, trigonometria e usinagem. Com a programação correta,
é possível produzir peças de alta precisão e complexidade, tornando o processo de
usinagem mais eficiente e econômico.
No Quadro 2, apresentamos os principais benefícios do uso do centro de
usinagem CNC para a fabricação de peças.
 44

Quadro 2 - Benefícios do uso do CNC

 45

Fonte: Elaborado pelo autor (2023).

 46

3 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Os centros de usinagem CNC revolucionaram a indústria manufatureira,

permitindo que empresas produzam peças de alta precisão com grande eficiência e
qualidade. A tecnologia CNC tem evoluído ao longo dos anos, tornando-se mais
acessível e fácil de usar para uma ampla gama de aplicações e setores industriais.
Embora a programação de um CNC possa ser complexa e exija conhecimentos
técnicos especializados, os benefícios em termos de precisão, repetibilidade e
eficiência superam os desafios. Os centros de usinagem CNC são usados em uma
variedade de indústrias, desde aeroespacial e automotiva até médica e eletrônica, e
permitem que empresas produzam peças personalizadas, protótipos e pequenas
produções, além de peças de alta precisão em grandes volumes.
No geral, os centros de usinagem CNC são uma ferramenta essencial para
empresas que buscam produzir peças de alta qualidade e precisão, mantendo a
eficiência e a competitividade no mercado global. Com o desenvolvimento contínuo
da tecnologia CNC, é provável que veremos ainda mais inovações e melhorias no
futuro, tornando a produção industrial ainda mais avançada e eficiente.
A utilização de sistemas CNC na usinagem tem se tornado cada vez mais
comum nas indústrias, proporcionando uma série de benefícios em relação aos
métodos convencionais. Com base na revisão bibliográfica e no estudo de caso
realizado, conclui-se que a implementação de sistemas CNC na usinagem pode
melhorar significativamente a qualidade das peças produzidas, reduzir o tempo de
produção e aumentar a produtividade.
A história e evolução da usinagem foram investigadas, mostrando como a
introdução de tecnologias CNC contribuiu para aprimorar os processos de produção
industrial. As principais características e funcionalidades dos sistemas CNC foram
descritas, apresentando as vantagens e desvantagens de seu uso em relação aos
métodos convencionais.
Identificou-se que os principais benefícios na aplicação de usinagem CNC em
processos produtivos são a precisão, a repetibilidade, a redução de erros e a
possibilidade de produzir peças complexas com maior eficiência. Além disso, a
implementação de sistemas CNC pode reduzir custos e aumentar a competitividade
das empresas.
 47

Em conclusão, a utilização de sistemas CNC na usinagem é uma alternativa

altamente vantajosa para a produção industrial. A pesquisa contribuiu para a
compreensão dos benefícios dessa tecnologia, evidenciando sua importância para a
melhoria da qualidade das peças produzidas e para a gestão mais eficiente da
produção industrial. Espera-se que esta pesquisa possa auxiliar os gestores e
profissionais da área a tomarem decisões mais conscientes e estratégicas em relação
à utilização de sistemas CNC na usinagem.
 48

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