UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO CARLOS – UFSCAR

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

Nome do Orientador: Armando Ítalo Sette Antonialli

Nome do Aluno: Fernando Ruiz de Freitas

Programa Jovens Talentos para a Ciência

Monitoramento da força de usinagem no fresamento frontal

São Carlos, SP

Agosto de 2013 ~ Julho de 2014

1
Sumário
1. Identificação.......................................................................................................................................................3
2. Resumo do Plano Inicial......................................................................................................................................3
3. Introdução..........................................................................................................................................................3
4. Metodologia.......................................................................................................................................................4
5. Resultados e Discussões.....................................................................................................................................5
5.1 Padrões do experimento anterior.....................................................................................................................5
5.1.1 Corpo de prova..........................................................................................................................................5
5.1.2 Processo de usinagem...............................................................................................................................5
5.1.3 Ferramenta................................................................................................................................................6
5.1.4 Dinamômetro.............................................................................................................................................6
5.2 Análise experimental........................................................................................................................................6
5.2.1 Frequência de aquisição............................................................................................................................7
5.2.2 Ruídos........................................................................................................................................................7
5.2.3 Ângulo instantâneo da direção de avanço.................................................................................................7
5.3 Algoritmo..........................................................................................................................................................8
5.3.1 Incorporação dos dados.............................................................................................................................8
5.3.2 Vetor Tempo..............................................................................................................................................8
5.3.3 Vetores Ruído............................................................................................................................................9
5.3.4 Vetores Passada.........................................................................................................................................9
5.3.5 Gráficos....................................................................................................................................................10
5.3.6 Root Mean Square...................................................................................................................................11
5.3.7 Calculando o ângulo Phi...........................................................................................................................13
5.3.8 Calculando Ft, Fr e Fa...............................................................................................................................13
5.3.9 Recomeço do programa...........................................................................................................................14
6. Conclusão.........................................................................................................................................................15
7. Produção Técnico-Cientifica.............................................................................................................................16
8. Auto Avaliação..................................................................................................................................................17
9. Referências Bibliográficas.....................................................................................................................................18
10. Avaliação do Orientador.....................................................................................................................................19
11. Destino do Aluno................................................................................................................................................19

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 1. Identificação

Título: Monitoramento da força de usinagem no fresamento frontal

Orientador: Armando Ítalo Sette Antonialli
Aluno: Fernando Ruiz de Freitas
Departamento / Centro: Departamento de Engenharia Mecânica
Curso: Engenharia Mecânica
Período Agosto/2013 a Julho/2014

2. Resumo do Plano Inicial

Aprofundar os conhecimentos sobre o fresamento frontal e suas vertentes, assim como os métodos
de obtenção de sinais de forças com o uso da bibliografia citada e o auxílio do orientador. Realizar o
desenvolvimento de um algoritmo para parametrização das componentes ortogonais da força de
usinagem, medidas pelo dinamômetro no fresamento frontal, para obter os valores das componentes
tangencial, radial e axial atuantes na ferramenta, utilizando a plataforma de código aberto Scilab.

3. Introdução
Grande parte dos materiais e peças usados na engenharia e no cotidiano precisa ser submetida à
processos de tratamento ou usinagem antes de começar a exercer sua função. É de grande importância a
escolha correta, tanto do material de que será feito a peça quanto do material que constitui a ferramenta de
usinagem, assim como o próprio método de usinagem e seus parâmetros, como o ângulo de contato entre
a peça e a ferramenta ou o número de dentes desta. Essa escolha influencia fatores como o desgaste da
ferramenta, o acabamento superficial da peça e até mesmo a precisão de suas medidas, fazendo com que
qualquer equívoco possa desqualificar a peça de sua função final. A análise dos esforços gerados na
ferramenta de usinagem auxilia nessa escolha, mostrando a reação, tanto na peça como na própria
ferramenta, da utilização de diferentes parâmetros de usinagem.
No aprofundamento teórico inicial foram estudados processos de fabricação por usinagem
convencional, com foco no processo de fresamento frontal concordante, discordante e em cheio; métodos
de medição de força de usinagem, com foco em dinamômetros; análise dos sinais de força medidos pelo
dinamômetro para realizar a parametrização em componentes ortogonais atuantes na ferramenta; e
programação na plataforma de código aberto Scilab.
Padrões foram determinados para que os sinais fossem obtidos, entre eles: o processo de
usinagem; a ferramenta a ser utilizada; o corpo de prova; e a liga que constitui o corpo de prova. A
padronização permitiu, posteriormente, que um estudo sobre a vida útil da ferramenta pudesse ser feito,
baseado nas forças que agiram nela.
Com os sinais obtidos através do dinamômetro foi possível verificar a confiabilidade do resultado
e objetivo final desse projeto: um algoritmo que contribua para a análise de sinais de fresamento frontal
concordante através da parametrização das componentes ortogonais da força de usinagem para obter os
valores das componentes tangencial, radial e axial atuantes na ferramenta.

3
 4. Metodologia
Nos contatos iniciais com o orientador foram definidos a metodologia e o plano de trabalho
durante o projeto, para poder ter uma visão geral do trabalho e saber quais resultados eram esperados.
Primeiramente foi determinada a plataforma na qual o algoritmo seria feito, o Scilab, por ser uma
plataforma de código aberto, ou seja, seu uso é livre e gratuito, não sendo necessária a busca por licenças
e facilitando a programação em ambientes fora da faculdade. Treinamentos nessa linguagem de
programação foram disponibilizados, assegurando o aprendizado.
Em seguida, reuniões e aulas quinzenais foram realizadas pelo orientador para que o conteúdo
teórico fosse transmitido, os próximos passos do projeto elucidados e as eventuais dúvidas sanadas.
Referências bibliográficas foram indicadas para que o aprofundamento teórico continuasse nos intervalos
entre as reuniões.
Foram ministrados conteúdos sobre os processos de fabricação por meio de usinagem e suas
diferenças, com foco no fresamento frontal concordante, que é o alvo desse projeto; métodos de medição
de esforços de usinagem e seus problemas, com ênfase na velocidade de aquisição de dados para evitar a
obtenção de dados errôneos; análise de sinais e gráficos, assim como métodos para filtrar os verdadeiros
dados obtidos; conceitos para analisar, por meio de estatística, as relações entre sinal e ruído; e
parametrização dos sinais para obter, por meio do ângulo de contato, as componentes de força atuantes na
ferramenta.
A experiência do orientador na área foi de fundamental importância no andamento do projeto,
tanto para a indicação de referências quanto para o esclarecimento de dúvidas.
Por fim, foi possível mesclar os aprendizados em reuniões com os estudos feitos por conta própria
e aplicá-los no desenvolvimento de um algoritmo que pode contribuir para a parametrização em
experimentos anteriores, assim como em projetos futuros na área de estudo.

5. Resultados e Discussões
Para que um algoritmo fosse criado, testado e validado, era necessário utilizar dados de
experimentos anteriores de medição de processos de usinagem e comparar os resultados do algoritmo
com os dados de base. Alguns padrões foram estabelecidos no experimento anterior para assegurar a
aquisição de sinais coerentes, o que influencia imensamente na programação do algoritmo.

5.1 Padrões do experimento anterior

5.1.1 Corpo de prova
A definição de um corpo de prova é extremamente essencial para todo ensaio mecânico, e nesse
caso não foi diferente. Na maior parte das vezes o corpo de prova é regulamentado por normas técnicas
para garantir que os resultados sejam exatos e que possam ser comparados com os de outros ensaios. O
corpo de prova estabelecido para o experimento tem suas dimensões expostas na Figura 1.

4
 Figura 1 – Dimensões do corpo de prova (em mm) (adaptado de GANDINI et al., 2013)

O material adotado também tem crédito nos sinais conseguidos e, neste caso, foram empregados
blocos de uma liga Al-Si.

5.1.2 Processo de usinagem

O processo de usinagem escolhido no experimento anterior foi o de fresamento frontal
concordante. Por causa de tal escolha, aulas foram ministradas sobre o assunto e conceitos foram
formados.
Segundo Diniz, Marcondes e Coppini (2013), o fresamento é caracterizado pela ferramenta
utilizada, a fresa (provida de arestas cortantes dispostas em torno de um eixo); pelo movimento de corte,
proporcionado pela rotação da fresa ao redor de seu eixo; e pelo movimento de avanço, que geralmente é
feito pela mesa em que a peça se encontra. Existem diversos tipos e subtipos de fresamento e o escolhido
foi o frontal concordante.
No fresamento frontal, os dentes ativos da fresa estão na superfície frontal da ferramenta, de modo
que o eixo da fresa fique perpendicular à superfície gerada. Essas fresas são comumente chamadas de
fresas de topo. Por ser concordante, o sentido do movimento de avanço da peça é o mesmo do movimento
rotatório da peça. A Figura 2 ilustra o processo descrito acima.

5
 Figura 2 - Fresamento frontal concordante

Na figura 2, vf é a velocidade de avanço da peça, vc é a velocidade de corte, D é o diâmetro da

ferramenta e aₑ a penetração de trabalho. O ângulo de contato entre inserto e corpo de prova, φₒ, é uma
relação importante dada pela Equação 1. No experimento foram usados D=12mm e aₑ=9mm, de modo
que o ângulo de contato φₒ fosse de 120º.

aₑ
φₒ=cos−1 (1−2 ¿) ¿ Equação 1 (adaptado de DINIZ, MARCONDES e COPPINI, 2013)
D

5.1.3 Ferramenta
Foi usada a fresa de 12 mm de diâmetro de código HM90 E90A-D12-1-C16 de usinagem
intermitente com inserto de código HM90 APCR 100304PDFR-P IC28. O inserto era de metal duro por
causa da boa relação entre dureza e tenacidade, assim como resistência ao desgaste e a altas temperaturas.
A usinagem dos corpos de prova foi feita em um centro de usinagem Mori Seiki SV40, com CNC GE
Fanuc MSC-518.

5.1.4 Dinamômetro
Visando a medição das três componentes ortogonais dos esforços de corte, no experimento
anterior foi usado um dinamômetro multicomponente Kistler 9257B incorporado com um amplificador de
carga Kistler 5019B e uma placa de aquisição A/D National Instruments PCI-6025E. O software NI
LabVIEW 7.8 foi usado para processar os sinais e a frequência de aquisição foi configurada em 600 Hz,
com um filtro passa-baixa de 300 Hz.

5.2 Análise experimental

Antes de o algoritmo ser elaborado, surgiu a necessidade de interpretar os sinais adquiridos pelo
dinamômetro para então entender o modo como deveria ser feita a parametrização. Para tal, fez-se uso de
equações e conceitos.

5.2.1 Frequência de aquisição

Antes de iniciar a aquisição de dados, é de vital importância para o andamento do projeto que a
escolha da frequência de aquisição seja feita levando-se em consideração a velocidade de corte da fresa.
Caso a escolha não seja bem feita, pode ocorrer o fenômeno chamado Aliasing, em que, devido à uma
frequência muito baixa de aquisição, a curva resultante pode não condizer com a realidade.
A velocidade de corte da fresa no experimento era de 12000 rpm, que equivale à frequência de
200 Hz. Para evitar o fenômeno de Aliasing, foi usada uma frequência de aquisição três vezes maior, ou
seja, 600 Hz. Esse dado tem grande valia na programação do algoritmo.

5.2.2 Ruídos
Em virtude das vibrações, tanto da ferramenta quanto da peça, durante o processo de usinagem,
sinais que não são necessariamente dos esforços de corte podem ser captados pelo dinamômetro e
interpretados erroneamente por um observador descuidado. Assim sendo, além de usar um filtro de sinais
durante a aquisição, a análise posterior deve levar os ruídos em consideração. Para facilitar tal distinção, a

6
obtenção de dados pelo dinamômetro foi iniciada alguns segundos antes do fresamento do corpo de prova
e finalizada somente alguns segundos depois.
Para mensurar a relação entre sinal e ruído foi utilizado um método estatístico que se mostrou o
mais apropriado para a situação. A relação foi calculada por meio da Equação 2 (Root Mean Square) para
as componentes ortogonais de força medidas pelo dinamômetro, Fx, Fy e Fz.

√
n
1
RM S= ∑ Fi
2 2
Equação 2
n i=1

5.2.3 Ângulo instantâneo da direção de avanço

Para conseguir as componentes de força radial (Fr), axial (Fa) e tangencial (Ft) através das
componentes Fx, Fy e Fz do dinamômetro é preciso obter antes o ângulo instantâneo da direção de
avanço, que estabelece essa relação. A Figura 3 mostra esse ângulo φ.

Figura 3 - ângulo φ e componentes tangencial e radial da força de usinagem (adaptado de ALTINTAS, 2000)

A Equação 3 mostra essa relação.

[ ][ ][ ]
Ft sen φ −cos φ 0 Fx
Fr = cos φ sen φ 0 . Fy Equação 3 (adaptado de MATIVENGA e HON, 2005)
Fa 0 0 1 Fz

5.3 Algoritmo
O algoritmo final, resultado do projeto, será mostrado e explicado em partes. A elaboração foi
feita de modo a facilitar sua generalização no futuro e assim poder ser usada em projetos posteriores. Para
demonstração serão usados dados do arquivo “A1.txt” obtido no experimento anterior.

5.3.1 Incorporação dos dados

O arquivo “A1.txt” está no formato de arquivo de texto e deve se encontrar na mesma pasta do
programa com o algoritmo na plataforma Scilab.
┌
disp('Rotina Programa Jovens Talentos para a Ciência');

arquivo = input('Entre com o nome do arquivo: ', 's');

//Carregar o arquivo dos dados pedidos

7
 dados=fscanfMat(arquivo);

//Atribuir as colunas do arquivo às forças nos eixos e transformar volts em newtons

Fx=0;
Fy=0;
Fz=0;
Fx=dados(:,1);
Fy=dados(:,2);
Fz=dados(:,3);
Fx=100*Fx;
Fy=100*Fy;
Fz=50*Fz;
┘
Os sinais das componentes de força do arquivo de texto estão dispostos em três colunas, Fx, Fy e
Fz. Após carregar o arquivo, são determinados vetores que correspondem às colunas de sinais de força.
Note que, após a definição dos vetores, Fx e Fy foram multiplicados por 100 e Fz por 50. Isso acontece
devido à conversão da tensão medida pelo cristal piezoelétrico (em volts) para as forças de usinagem (em
newtons). Um processo semelhante ocorre para os vetores passada.

5.3.2 Vetor Tempo

Para que os vetores pudessem ser plotados em gráficos com relação ao tempo, a frequência de
aquisição de dados de 600 Hz foi levada em conta para determinar o vetor Tempo.
┌
//Frequência de aquisição de dados = 600Hz
//1/600 ~ 0.0017
Tempo=0;
for i = 1:length(dados(:,1))
Tempo(i)=i*(1/600);
end
┘
Para encerrar o laço de iteração, foi escolhido como limite o tamanho da coluna de sinais do
arquivo de dados e, para determinar o vetor Tempo, foi usada a relação entre frequência e período. A
unidade de medida do Tempo é segundos.

5.3.3 Vetores Ruído

Com o intuito de separar os ruídos final e inicial de cada sequência de dados, foram criados os
vetores ruído, que também possibilitaram uma análise posterior envolvendo a relação sinal/ruído.
┌
//Vetores Ruído
Fx_ruido=0;
Fy_ruido=0;
Fz_ruido=0;
if arquivo==('A1.txt') then
for i = 1:length(dados(:,1))
if (i<1200)|(i>3780) then
Fx_ruido(i)=Fx(i);
Fy_ruido(i)=Fy(i);
Fz_ruido(i)=Fz(i);

8
 else
Fx_ruido(i)=0;
Fy_ruido(i)=0;
Fz_ruido(i)=0;
end
end
end
┘
O caso acima, como dito anteriormente, representa o código no caso do arquivo “A1.txt”. Para
cada arquivo de sinal foi feito um processo semelhante, ou seja, através de gráficos plotados pode-se
averiguar, visualmente, a faixa de sinais que constituíam o ruído. Nesse caso, o ruído inicial precede o
sinal de número 1200 e sucede o sinal de número 3780. Mais uma vez foi usado como limite do laço
iterativo o tamanho da coluna de sinais do arquivo de dados.

5.3.4 Vetores Passada

Os vetores passada contém os sinais que não têm os ruídos inicial e final, portanto são como os
vetores totais menos as faixas de ruído.
┌
//Vetores Passada
Fx_passada=0;
Fy_passada=0;
Fz_passada=0;
if arquivo==('A1.txt') then
Fx_passada=dados(1200:3780,1);
Fy_passada=dados(1200:3780,2);
Fz_passada=dados(1200:3780,3);
Tempo_passada=Tempo(1200:3780);
end
┘
Nota-se que os vetores passada estão compreendidos na faixa dos sinais que não tem ruídos, ou
seja, do sinal de número 1200 até o de número 3780. Os números 1, 2 e 3 após o intervalo de
incorporação dos dados se referem à primeira, segunda e terceira coluna, respectivamente, do arquivo de
dados. O vetor Tempo também precisou ter sua versão Tempo_passada para que os gráficos fossem
plotados posteriormente.

5.3.5 Gráficos
Para melhorar a visualização e interpretação dos dados, foram plotados gráficos. Os gráficos totais
correspondem às plotagens dos vetores Fx, Fy e Fz com relação ao vetor Tempo. Através desses gráficos
foi possível visualizar as faixas de ruído e assim eliminá-las.
┌
//Plotando gráficos totais
if escolhagraf==0 then
subplot(1,6,1);
plot(Tempo,Fx);
title('Fx total x Tempo');
xlabel('Tempo [s]');
ylabel('Fx [N]');
9
 subplot(1,6,2);
plot(Tempo,Fy,'g');
title('Fy total x Tempo');
xlabel('Tempo [s]');
ylabel('Fy [N]');

subplot(1,6,3);
plot(Tempo,Fz,'r');
title('Fz total x Tempo');
xlabel('Tempo [s]');
ylabel('Fz [N]');
end
┘A função subplot é usada para plotar vários gráficos em uma mesma janela gráfica. No caso
mostrado acima, caso da rotina final, a janela gráfica foi dividida em 6 partes, no entanto, para melhor
visualização, a janela gráfica mostrada na Figura 4 está dividida em 3 partes.

Figura 4 – Gráficos de Fx, Fy e Fz com relação ao Tempo

Um processo semelhante foi feito no caso dos pontos com ruídos, substituindo Fx, Fy e Fz por
Fx_ruido, Fy_ruido e Fz_ruido, respectivamente. No caso da passada, além da substituição pelos vetores
passada, também foi feita a substituição do vetor Tempo por Tempo_passada. Os resultados são
mostrados na Figura 5 e na Figura 6.

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 Figura 5 – Gráficos de Fx_ruido, Fy_ruido e Fz_ruido com relação ao Tempo

Figura 6 – Gráficos de Fx_passada, Fy_passada e Fz_passada com relação ao Tempo_passada

5.3.6 Root Mean Square

Como foi dito na seção 5.2.2, a Equação 2 foi usada para possibilitar uma melhor análise dos
dados. As linhas de código que seguem mostram a adaptação para o algoritmo.
┌
//Calculando Root Mean Square total
Fxx=0;
FxRMS_total=0;
for i=1:length(Fx)
Fxx=Fxx+((Fx(i))^2);
end
Fxx=Fxx/(length(Fx));
FxRMS_total=sqrt(Fxx);

11
Fyy=0;
FyRMS_total=0;
for i=1:length(Fy)
Fyy=Fyy+((Fy(i))^2);
end
Fyy=Fyy/(length(Fy));
FyRMS_total=sqrt(Fyy);

Fzz=0;
FzRMS_total=0;
for i=1:length(Fz)
Fzz=Fzz+((Fz(i))^2);
end
Fzz=Fzz/(length(Fz));
FzRMS_total=sqrt(Fzz);
┘
No laço de repetição os quadrados dos valores dos vetores são somados. Nota-se que o tamanho
dos vetores foi usado como limite do laço de repetição. Em seguida a somatória foi dividida pelo tamanho
dos vetores e, logo após, foi tirada a raiz quadrada, concluindo a equação. O mesmo processo foi repetido
para os vetores de passada e de ruídos.
Para concluir a análise, basta obter a relação sinal/ruído, apenas dividindo os valores do RMS de
um pelo do outro.
┌
//Calculando relação sinal/ruído
FxRMS_relacao=0;
FyRMS_relacao=0;
FzRMS_relacao=0;
FxRMS_relacao=FxRMS_passada/FxRMS_ruido;
FyRMS_relacao=FyRMS_passada/FyRMS_ruido;
FzRMS_relacao=FzRMS_passada/FzRMS_ruido;

//Imprimindo a tabela de valores

disp(' | Fx | Fy | Fz |');
disp(['RMS_TOTAL | ',string(FxRMS_total), ' | ',string(FyRMS_total), ' | ',string(FzRMS_total), '
|']);
disp(['RMS_PASSADA | 'string(FxRMS_passada) ' | 'string(FyRMS_passada) ' |
'string(FzRMS_passada) ' |']);
disp(['RMS_RUIDO | 'string(FxRMS_ruido) ' | 'string(FyRMS_ruido) ' | 'string(FzRMS_ruido) '
|']);
disp(['RMS_RELACAO | 'string(FxRMS_relacao) ' | 'string(FyRMS_relacao) ' |
'string(FzRMS_relacao) ' |']);
┘

12
 Após a divisão foi feita uma tabela com os valores para melhor visualização, que é mostrada na
Figura 7.

Figura 7 – Tabela com os valores do Root Mean Square

5.3.7 Calculando o ângulo Phi

O ângulo Phi, ou φ, é o ângulo instantâneo da direção de avanço e é medido no sentido anti-
horário a partir do ponto de saída do inserto do corpo de prova.
O cálculo foi feito levando-se em conta a proporcionalidade do tempo com o ângulo instantâneo
φ. A velocidade de corte da ferramenta é de 200 Hz, que equivalem a uma rotação inteira da fresa em
torno do seu próprio eixo (360º), a cada 0,005 segundos. Portanto, com uma simples regra de três é
possível determinar o ângulo φ para cada valor do vetor Tempo.
┌
//Calculando Phi
for i=1:length(Tempo_passada)
Phi(i)=Tempo_passada(i)*360/0.005;
Phi(i)=Phi(i)*0.0174532925;
end
//disp(Phi);
┘
Após a regra de três, o ângulo Phi foi convertido para radianos para se adequar ao Sistema
Internacional e facilitar os cálculos no algoritmo. Note que foi o usado o vetor Tempo_passada em vez do
vetor Tempo pois os cálculos seguintes devem basear-se apenas nos vetores passada.

5.3.8 Calculando Ft, Fr e Fa

Com o vetor Phi, agora pode-se realizar a parametrização final das componentes usando a
Equação 3.
┌
//Calculando Ft, Fr e Fa
for i=1:length(Fx_passada)
Ft(i)=(sin(Phi(i))*Fx_passada(i))+((-1)*cos(Phi(i))*Fy_passada(i));
Fr(i)=(cos(Phi(i))*Fx_passada(i))+(sin(Phi(i))*Fy_passada(i));
Fa(i)=(-1)*Fz_passada(i);
end

//Plotando Gráficos Finais

subplot(1,6,4);

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 plot(Tempo_passada,Ft);
title('Ft x Tempo');
xlabel('Tempo [s]');
ylabel('Ft [N]');

subplot(1,6,5);
plot(Tempo_passada,Fr,'g');
title('Fr x Tempo');
xlabel('Tempo [s]');
ylabel('Fr [N]');

subplot(1,6,6);
plot(Tempo_passada,Fa,'r');
title('Fa x Tempo');
xlabel('Tempo [s]');
ylabel('Fa [N]');
┘
A multiplicação de matrizes foi simplificada de modo a resultar simplesmente nos vetores Ft, Fr e
Fa. Em seguida, os gráficos das componentes ortogonais de força atuantes na ferramenta, objetivo final
desse projeto, foram plotados (Figura 8).

Figura 8 – Gráficos das Forças Tangencial, Radial e Axial com relação ao Tempo

5.3.9 Recomeço do programa

Para aprimorar o uso do algoritmo, no início deste foi iniciado um laço de iteração do tipo while,
estabelecendo uma repetição para analisar vários arquivos de dados sem precisar encerrar a rotina toda.
┌
//Recomeçar ou não o programa
disp(' ');
status=input('Para recomeçar o programa, digite 0. Para encerrar o programa, digite 1. ');
if (status~=0) then
disp('Rotina encerrada');
end
end
┘ Atribuindo à variável status um valor diferente de “0”, a rotina se encerrará.
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 6. Conclusão
Após a conclusão do projeto, pôde-se avaliar todas as etapas de um projeto de engenharia. Ou
seja, primeiramente, um problema foi passado: desenvolver um algoritmo para parametrizar as
componentes ortogonais de força de usinagem, medidas pelo dinamômetro no fresamento frontal
concordante, para obter os valores das componentes tangencial, radial e axial atuantes na ferramenta. A
partir de então, etapas de um projeto de engenharia foram seguidos.
Foi feito o aprofundamento teórico para compreender a situação real do trabalho, com um
aumento gradual na complexidade dos assuntos tratados. A experiência do orientador na área de estudo
favoreceu o bom entendimento e o esclarecimento de dúvidas. Semana após semana um desafio novo era
proposto na rotina de programação, fazendo com que o trabalho fosse constante e que a habilidade na
elaboração de algoritmos se aprimorasse. No entanto, o verdadeiro projeto de engenharia não se encerrou
com o término da programação. Seguindo todas as etapas, incluindo o entendimento teórico do problema;
a conciliação do andamento do projeto com o cronograma; e o desenvolvimento de um algoritmo que
auxiliasse na interpretação dos dados, observou-se a importância da validação do algoritmo e,
posteriormente, a confecção de um relatório que explicasse seu uso e seu destaque em trabalhos futuros.
O projeto foi concluído satisfatoriamente e o cronograma e plano de trabalho foram adequados ao
período de vigência da bolsa e do programa.
Finalmente, os conhecimentos obtidos com o desenvolvimento do algoritmo poderão ser utilizados
futuramente, tanto para necessidades da graduação na universidade, quanto para projetos paralelos
desenvolvidos pelo aluno em projetos de extensão e até na vida profissional como engenheiro.

7. Produção Técnico-Cientifica
O aluno participou da 10ª Jornada Científica e Tecnológica da UFSCar para prestigiar trabalhos e
assimilar conhecimentos de outras áreas da engenharia, assim como de outras áreas de estudo do ensino
superior (humanidades e biológicas). O aluno participará da 16ª Universidade Aberta (2014) e também da
11ª Jornada Científica e Tecnológica da UFSCar, onde fará exposição do trabalho e se colocará à
disposição de alunos e professores dispostos a aprender mais sobre a área de estudo deste projeto.
Além das participações em congressos, o aluno é integrante de um projeto de extensão do curso de
engenharia mecânica em que discentes de engenharia são desafiados a projetar e construir um protótipo
para corridas off-road. O desenvolvimento deste projeto causou um aprimoramento na habilidade de
elaborar algoritmos para solucionar problemas de engenharia, habilidade essa que é extremamente útil
quando programações são necessárias para a interpretação de dados de testes realizados no projeto de
extensão, por exemplo.
Com a participação no projeto de extensão, a necessidade frequente de programação em softwares
também contribuiu para o andamento dos trabalhos do projeto da bolsa.

8. Auto Avaliação
Como os objetivos finais do projeto foram alcançados, avalio que minha participação no projeto
teve um ótimo rendimento. A associação de assuntos de matérias já cursadas com assuntos de matérias
que ainda irei cursar mostrou a real integração de conhecimentos que é necessária em um projeto de
engenharia. O conhecimento prévio em programação, aprendida em matérias dos períodos anteriores, e
em manipulação matemática, juntamente com o aprendizado sobre princípios de usinagem, foi essencial

15
ao andamento do projeto, tanto para o entendimento do aprofundamento teórico quanto para o
desenvolvimento do algoritmo.
As reuniões com o orientador foram fundamentais pois, por conta por conta de sua atuação como
engenheiro e professor da área de estudo em questão, minhas dúvidas foram rapidamente respondidas. O
orientador se pôs à disposição para o agendamento de diversas reuniões e também respondeu e-mails
prontamente, sempre buscando ajudar, facilitando assim o trabalho constante mesmo em períodos de
recesso. Além disso, foi disponibilizado material para estudo que auxiliou no desenvolvimento do projeto
por inteiro.
Toda a resolução dos problemas encontrados e a busca pelos conhecimentos necessários para tal
são extremamente importantes na vida acadêmica e profissional, pois uma das funções de um engenheiro
é resolver problemas.
O aprimoramento da habilidade de entender problemas e elaborar algoritmos para resolvê-los
causado pelo Programa Jovens Talentos para a Ciência é útil em outras áreas, como no projeto de
extensão do qual faço parte. O projeto de extensão consiste em projetar e construir um veículo off-road
para competir em corridas com outras universidades. O uso de programação para resolver problemas de
projeto é corriqueiro e de extrema importância para o resultado e avaliação final dos juízes das
competições.
A participação no programa possibilitou experiências e aprendizados que dificilmente seriam
conseguidos com tal êxito durante o curso somente da graduação em engenharia mecânica.

9. Referências Bibliográficas
[1] ANTONIALLI, A. I. S.; DONADONI, B. M. C.; GANDINI, E. T. S.; SPINELLI, J. E.. The
effects of microstructure and hardness of hypoeutectic Al-Si Alloys over their machinability. In:
INTERNATIONAL CONGRESS OF MECHANICAL ENGINEERING, 22., 2013, Ribeirão
Preto.

[2] DINIZ, A. E.;; MARCONDES, F. C. e COPPINI, N. L. Tecnologia da Usinagem dos

Materiais. 8. ed. São Paulo: Artliber, 2013.

[3] ALTINTAS, Y.. Manufacturing automation: metal cutting mechanics, machine tool
vibrations and CNC design. 1. Ed. New York: Cambridge University Press, 2000. 286 p..

[4] MATIVENGA, P. T.; HON, K. K. B.. An experimental study of cutting forces in high-speed
end milling and implicantions for dynamic force modeling. Journal of Manufacturing Science
and Engineering, v. 127, n.2, p. 251-261, 2005.

9. Avaliação do Orientador
O desempenho deste aluno no programa “Jovens Talentos para a Ciência” se mostrou
absolutamente satisfatório, posto que seu interesse e sua dedicação foram acima da média considerando-
se o comportamento típico dos nossos alunos de graduação.

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11. Destino do Aluno
O aluno pretende concorrer à uma vaga no programa Ciências Sem Fronteiras com destino à
Alemanha.

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