UNIVERSIDADE DE CAXIAS DO SUL

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGIA

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

EDSON MARIM

IMPLANTAÇÃO DA METODOLOGIA RCM NA MANUTENÇÃO

PREVENTIVA DE MÁQUINAS GARGALO

CAXIAS DO SUL
DEZEMBRO DE 2013
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EDSON MARIM

IMPLANTAÇÃO DA METODOLOGIA RCM NA MANUTENÇÃO

PREVENTIVA DE MÁQUINAS GARGALO

Relatório apresentado à disciplina de

Estágio II como requisito à conclusão
do Curso de Engenharia Mecânica pela
Universidade de Caxias do Sul.

Supervisor: Prof. Elton Fabro, Mestre

Eng. Produção

Orientador: Eng. Mec. Gustavo Minella

CAXIAS DO SUL
DEZEMBRO DE 2013
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 3

AGRADECIMENTOS

Em primeiro lugar agradeço a Deus por permitir que eu tivesse dedicação e

saúde para realizar este trabalho de conclusão de curso. Agradeço ao meu pai, Luiz
e minha falecida mãe, Lourdes por terem me educado e incentivado a chegar,
apesar das dificuldades, ao final desta graduação. Mãe, apesar de estar ausente
neste momento, sei que a Senhora me deu muitas forças para chegar até aqui.
Minha esposa, Carolina que sempre esteve ao meu lado, incentivando a iniciar e
concluir esta graduação, sempre me apoiando nas horas de dificuldade, muitas
vezes estudando comigo, já que sua experiência de Engenheira, soube me orientar
nas dificuldades do curso. A minha sogra, Ielda que foi uma segunda mãe para mim
e sempre me incentivou. Aos meus irmãos, Maristela e Sadi que sempre me
apoiaram e me fizeram descontrair nos momentos em que nos reuníamos. Aos meus
cunhados e sobrinhos, que sempre me alegraram me dando forças para concluir
este trabalho. Ao professor e mestre Elton, que me orientou durante este trabalho,
compartilhando todo o seu conhecimento. A Empresa Madal Palfinger S/A, a qual
disponibilizou as informações necessárias para a realização deste trabalho.
Agradeço ao meu orientador da empresa, Engenheiro Gustavo, que ajudou na
escolha do assunto do trabalho e desenvolvimento do mesmo. Aos meus colegas de
empresa Ezequiel, Robson e demais, que me auxiliaram na coleta de informações,
deixando este trabalho repleto de conhecimento. A todos os professores, familiares,
colegas e amigos, que de alguma forma ou outra me ajudaram a crescer
profissionalmente.

A todos vocês, meu muito obrigado!

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RESUMO

A crescente competitividade entre as empresas em um mercado cada vez

mais exigente faz as mesmas melhorarem a qualidade dos seus produtos, com
redução de custos e aumento da produção dos mesmos. Esta busca está levando as
empresas darem maior importância ao setor de manutenção, pois enxerga neste
uma grande oportunidade para aumentar a qualidade dos produtos, através da
conservação dos equipamentos, redução dos custos, através da diminuição da
quebra das máquinas e aumento de produção, através de uma maior disponibilidade
dos equipamentos. Este trabalho propõe definir as operações e conceitos básicos
sobre o RCM, Manutenção Centrada na Confiabilidade, implantando o mesmo em
pontos críticos de duas máquinas gargalos para a produção, abordando para esta
implantação, a Análise de Modo e Efeito de Falhas e os diversos tipos de
manutenções. Estes conceitos irão auxiliar neste processo. O foco está voltado para
a implantação do RCM nestes pontos críticos e consequentemente nos benefícios
que o mesmo trará para estas máquinas.

Palavras-chave: manutenção centrada na confiabilidade, análise de modo e efeito

de falha, manutenção.
 5

ABSTRACT

The increasing competition between companies in a competitive and

demanding market does improve the quality of their products, reducing costs and
increasing production. This search gives more importance to the maintenance
department at companies, being a great opportunity to increase product quality,
through the conservation of equipment, reducing costs by decreasing the breakdown
of machines and increasing production through greater availability of equipment. This
paper proposes to define the basic concepts and operations on RCM, Reliability
Centered Maintenance, deploying at critical points of two bottlenecks machines,
addressing to this deployment the Failure Modes and Effects Analysis and others
types of maintenance. These concepts will help this process. The focus is on the
implementation of RCM in these critical points and hence the benefits it will bring to
these machines.

Keywords: reliability centered maintenance analysis, failure mode and effect,

maintenance.
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LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Expectativas crescentes da manutenção. ................................................ 16

Figura 2 – Posicionamento do PCM no organograma da manutenção.. ................... 24
Figura 3 – Objetivos de desempenho.. ...................................................................... 27
Figura 4 – Indicadores para a gestão da manutenção. ............................................. 28
Figura 5 – Formulário FMEA.. ................................................................................... 33
Figura 6 – Documentos necessários para analise FMEA. ......................................... 34
Figura 7 – Exemplos de critérios de risco.. ............................................................... 35
Figura 8 – Cálculo da avaliação de risco.. ................................................................. 36
Figura 9 – Ativo passível de manutenção.. ............................................................... 41
Figura 10 – Ativo não passível de manutenção......................................................... 41
Figura 11 – Definição de falha funcional.. ................................................................. 42
Figura 12 – Ativo com deterioração que ainda está funcionando. ............................. 43
Figura 13 – Padrão de desempenho limites inferior e superior. ................................ 44
Figura 14 – Visões diferentes sobre a falha.. ............................................................ 45
Figura 15 – Confirmação de horas de manutenção. ................................................. 49
Figura 16 – Fluxograma de metodologia do trabalho.. .............................................. 50
Figura 17 – Cronograma das etapas de trabalho.. .................................................... 52
Figura 18 – Dobradeira CNC.. ................................................................................... 53
Figura 19 – Máquina de corte laser.. ......................................................................... 54
Figura 20 – Funções dobradeira CNC.. ..................................................................... 55
Figura 21 – Funções máquina de corte laser.. .......................................................... 55
Figura 22 – Índice de severidade, ocorrência e detecção.. ....................................... 56
Figura 23 – Planilha do FMEA conjuntos bloco manifold com válvulas..................... 57
Figura 24 – Planilha do FMEA eixo X.. ...................................................................... 58
Figura 25 – Planilha do FMEA cabeçotes de corte.. ................................................. 59
Figura 26 – Planilha do FMEA paletes A e B.. .......................................................... 60
Figura 27 – Gráfico de pareto falhas conjuntos bloco manifold com válvulas.. ......... 61
Figura 28 – Plano de manutenção conjuntos bloco manifold com válvulas.. ............ 62
Figura 29 – Gráfico de pareto falhas eixo X.. ............................................................ 62
Figura 30 – Plano de manutenção eixo X.. ............................................................... 63
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Figura 31 – Gráfico de pareto falhas cabeçotes de corte.. ........................................ 63

Figura 32 – Plano de manutenção cabeçotes de corte.. ........................................... 64
Figura 33 – Gráfico de pareto falhas paletes A e B.. ................................................. 64
Figura 34 – Plano de manutenção paletes A e B.. .................................................... 65
Figura 35 – Indicadores da dobradeira CNC.. ........................................................... 66
Figura 36 – Indicadores da máquina de corte laser.. ................................................ 67
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LISTA DE SIGLAS

CNC Comando numérico computadorizado

CPK Índice de capacidade de máquina
FMEA Análise de modo e efeito de falha
NPR Número de prioridade de risco
PCM Planejamento e controle de manutenção
RCM Manutenção centrada em confiabilidade
SAP Software de gerenciamento da empresa
TMEF Tempo médio entre falha
TMPF Tempo médio para falha
TMPR Tempo médio para reparo
TPM Manutenção produtiva total
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SUMÁRIO

1. CONTEXTUALIZAÇÃO DO ESTÁGIO ....................................................... 12

1.1. INTRODUÇÃO ............................................................................................ 12
1.2. DESCRIÇÃO DA EMPRESA ...................................................................... 13
1.3. JUSTIFICATIVA DO TRABALHO ............................................................... 14
1.4. OBJETIVO .................................................................................................. 15
1.4.1. Objetivo Geral .............................................................................................. 15
1.4.2. Objetivos Específicos .................................................................................. 15
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ....................................................................... 16
2.1. MANUTENÇÃO INDUSTRIAL .................................................................... 16
2.1.1. Conceito de Manutenção ............................................................................. 16
2.1.2. Métodos de Manutenção ............................................................................. 17
2.1.2.1. Manutenção Corretiva ................................................................................. 17
2.1.2.2. Manutenção Preventiva ............................................................................... 19
2.1.2.3. Manutenção Preditiva .................................................................................. 20
2.1.2.4. Manutenção Produtiva................................................................................. 21
2.2. PCM – Programação e Controle de Manutenção ....................................... 22
2.3. INDICADORES DE MANUTENÇÃO ........................................................... 26
2.4. FMEA – Análise de Modo e Efeito de falha ................................................. 30
2.4.1. Conceito de FMEA....................................................................................... 30
2.4.2. Tipos de FMEA ............................................................................................ 31
2.4.3. Casos de Aplicação do FMEA ..................................................................... 31
2.4.4. Importância e Benefícios ............................................................................. 32
2.4.5. Funcionamento Básico ................................................................................ 32
2.4.6. Etapas para Aplicação ................................................................................. 33
2.4.6.1. Planejamento .............................................................................................. 33
2.4.6.2. Análise de Falha em Potencial .................................................................... 34
2.4.6.3. Avaliação de Risco ...................................................................................... 34
2.4.6.4. Melhoria....................................................................................................... 36
2.4.6.5. Continuidade ............................................................................................... 37
2.5. RCM – Manutenção Centrada em Confiabilidade ....................................... 37
2.5.1. Introdução ao RCM...................................................................................... 37
 10

2.5.2. Relação Entre Manutenção e RCM ............................................................. 38

2.5.3. Sete Questões Básicas do RCM ................................................................. 39
2.5.4. Selecionar a Área de Produção para Aplicação do RCM ............................ 39
2.5.5. Definir Funções e Padrões de Desempenho ............................................... 40
2.5.6. Determinar Falhas Funcionais ..................................................................... 42
2.5.6.1. Falhas Parciais e Totais .............................................................................. 42
2.5.6.2. Falhas Limites Inferiores e Superiores ........................................................ 43
2.5.6.3. Falhas no Contexto Operacional ................................................................. 44
2.5.7. Determinar Modos e Efeitos de Falhas e suas Conseqüências .................. 45
2.5.8. Selecionar o Tipo de Manutenção ............................................................... 46
2.5.9. Formular e Implantar o Plano de Manutenção ............................................. 46
2.5.10. Melhoria Continua ....................................................................................... 47
2.5.11. Benefícios do RCM...................................................................................... 47
2.5.12. RCM e a Ferramenta FMEA ........................................................................ 47
3. PROPOSTA DE TRABALHO ...................................................................... 48
3.1. INTRODUÇÃO ............................................................................................ 48
3.2. DESCRIÇÃO DO PROCESSO ................................................................... 48
3.3. DESENVOLVIMENTO DO TRABALHO...................................................... 49
3.3.1. Seleção dos Equipamentos para a Aplicação do RCM ............................... 50
3.3.2. Definir as Funções e Parâmetros de Desempenho ..................................... 51
3.3.3. Determinar as Falhas Funcionais ................................................................ 51
3.3.4. Determinar o Modo de Falha, seus Efeitos e Conseqüência ....................... 51
3.3.5. Selecionar o Tipo de Manutenção ............................................................... 51
3.3.6. Formular e Implantar o Plano de Manutenção ............................................. 51
3.3.7. Melhoria Contínua ....................................................................................... 52
3.4. DESCRIÇÃO DO PROCESSO ................................................................... 52
4. APLICAÇÃO E ANÁLISE DA PROPOSTA DE TRABALHO ..................... 53
4.1. INTRODUÇÃO ............................................................................................ 53
4.2. SELEÇÃO DOS EQUIPAMENTOS PARA APLICAÇÃO DO RCM ............. 53
4.3. DEFINIR FUNÇÕES E PARÂMETROS DE DESEMPENHO ..................... 54
4.4. DETERMINAR FALHAS, O MODO DE FALHA, SEUS EFEITOS E
CONSEQUÊNCIAS ................................................................................................... 55
4.5. SELECIONAR OS TIPOS, FORMULAR E IMPLANTAR O PLANO DE
MANUTENÇÃO ......................................................................................................... 61
 11

4.6. MELHORIA CONTÍNUA.............................................................................. 66

5. CONCLUSÃO .............................................................................................. 68
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 69
ANEXO 1 – GRÁFICOS DE PARETO MODOS DE FALHA CONJUNTOS BLOCO
MANIFOLD COM VÁLVULAS .................................................................................. 72
ANEXO 2 – GRÁFICOS DE PARETO MODOS DE FALHA EIXO X ....................... 73
ANEXO 3 – GRÁFICOS DE PARETO MODOS DE FALHA CABEÇOTES DE
CORTE ...................................................................................................................... 74
ANEXO 4 – GRÁFICOS DE PARETO MODOS DE FALHA PALETES A E B ........ 75
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1. CONTEXTUALIZAÇÃO DO ESTÁGIO

1.1. INTRODUÇÃO

Até anos atrás a área de manutenção de uma empresa, não era tratada com
grande importância, mas a realidade está mudando, pois é visto que uma
manutenção bem planejada e executada faz a produção de qualquer empresa
crescer. E por envolver a área de Engenharia Mecânica e ser de grande importância
para o cenário atual da indústria, que o foco deste trabalho será na área de
manutenção de uma empresa fabricante de guindastes.
Devido aos últimos anos, o equipamento, guindaste articulado, ser
empregado em grande número de mercados de atuação, como a construção civil,
infraestrutura, eletrificação, mineração, extração petrolífera, florestal e a indústria de
alimentos como a agricultura, pecuária e pesca; e em particular pelo grande
crescimento da construção civil, eletrificação e extração petrolífera.
Observaram-se também o aumento do número de fabricantes deste tipo de
guindaste, principalmente na nesta região, por se tratar do maior pólo metal
mecânico do Rio Grande do Sul e um dos maiores do país. E neste contexto de
grande competição pelo mercado de guindastes articulados, que se faz a
necessidade de ter no processo produtivo, diferenciais para a busca de um produto
com tecnologia, qualidade e preço competitivo.
Com o objetivo de aumentar a disponibilidade das máquinas em produção e
também para evitar a quebra das mesmas, causando gastos desnecessários como o
de peças de reposição e tempo de equipamento e operadores parados; isso quando
não se trata de uma máquina crítica de produção, a chamada máquina gargalo, que
acaba afetando a parada de outros equipamentos e em consequência outros
operadores e processos; as empresas adotam em seu sistema de manutenção, a
manutenção preventiva, para minimizar a probabilidade de quebra da máquina em
plena produção.
Além da manutenção preventiva nas máquinas, as empresas procuram adotar
outros métodos de manutenção para melhorar a qualidade de produção, e um deles
é a Manutenção Centrada em Confiabilidade, ou RCM (Reliability Centred
Maintenance), que tem sua metodologia de base analítica na Análise de Modo e
Efeito de Falha, ou FMEA (Failure Mode Effects Analysis). A aplicação desta
 13

ferramenta da qualidade, FMEA, é frequentemente utilizada em produtos e

processos, e sua utilização baseia-se em reconhecer e avaliar a falha e efeitos que a
falha tem no sistema; identificando ações que possam eliminar a falha, reduzindo a
probabilidade de ocorrências de falhas, ou reduzindo a criticidade da falha de um
sistema e documentar o processo. Já o RCM, que é um método de manutenção, é
aplicada nos ativos físicos para determinar métodos que assegurem sua
funcionalidade e confiabilidade, como os seus usuários desejam.
Por isso que RCM, FMEA e manutenção preventiva, métodos e ferramentas,
de grande importância e muito utilizados nas empresas, serão tratados neste
trabalho. Será abordada a implantação do RCM na manutenção preventiva de duas
máquinas gargalo, para assim buscar melhorias na execução da manutenção e
consequentemente na disponibilidade e confiabilidade de produção das máquinas
tratadas no trabalho.

1.2. DESCRIÇÃO DA EMPRESA

Fundada em 1946 e sediada em Caxias do Sul, a Madal Palfinger S/A tem

como atividade principal a produção de guindastes articulados, implementados em
veículos rodoviários. Seu negócio, otimização da movimentação de cargas integrada
a veículos comerciais, faz dela uma das líderes no seu mercado de atuação, que
além do Brasil, contempla demais países da América do Sul.
É especialista no desenvolvimento de projetos exclusivos para instalação do
guindaste em veículos indicados pelo cliente, garantindo o pleno cumprimento das
normas e legislações vigentes.
As soluções inovadoras da Madal Palfinger não se limitam aos seus produtos,
através de inovações constantes, disponibilizando aos clientes, serviços completos
de pós-vendas, abrangendo consertos, garantias, treinamentos e a rápida reposição
de peças originais.
Desde 2001 a empresa é integrante do grupo austríaco Palfinger, fundado em
1932, líder na fabricação mundial e tecnologia na movimentação de carga, sistemas
de roll-on e roll-off, plataformas traseiras de caminhão (carga e descarga),
guindastes florestais e de reciclagem, guindastes especiais, guindastes ferroviários,
empilhadeiras, cestas aéreas isoladas e sistemas logísticos.
O grupo Palfinger tem produção e instalações de montagem na Europa,
 14

América do Norte e Sul, bem como na Ásia. A Palfinger esta sempre perto dos seus
clientes, graças aos mais de 4500 centros de vendas e serviços, localizados em
mais de 130 países nos cinco continentes. Reflexo de uma empresa
permanentemente preocupada com a qualidade, tecnologia e meio ambiente, onde o
lucro é consequência do trabalho em equipe e da responsabilidade social.

1.3. JUSTIFICATIVA DO TRABALHO

Com o ramo de guindastes articulados, além de muito competitivo, é um

mercado que está sempre buscando inovações, a busca por uma maior eficiência e
produtividade em seus processos de fabricação, acaba sendo, além de um grande
aliado e um grande diferencial. Para uma empresa obter sucesso neste contexto, é
preciso pensar na melhoria contínua dos processos de fabricação, que trazem por
consequência melhores resultados econômicos, com um produto capaz de concorrer
em maior qualidade e menor custo.
Em função disso, este trabalho tem por objetivo implantar o método de
manutenção RCM, na manutenção preventiva de duas máquinas gargalo,
dobradeira CNC e máquina de corte a laser, para o setor de produção. Esta
implantação busca melhorar a manutenção preventiva das máquinas e por
consequência, a confiabilidade e disponibilidade das mesmas em produção.
Hoje se tem a manutenção preventiva sendo executada nestas máquinas,
mas nota-se que este método pode ser otimizado. Os roteiros, que são a descrição
do que vai ser executado na máquina, e a redefinição dos prazos destas execuções,
adaptando-as para a realidade da empresa, são itens que serão aperfeiçoados para
melhorar a manutenção preventiva.
Os custos de produção e manutenção das máquinas que serão estudadas
neste trabalho são muito elevados, o que torna elevado o custo de hora trabalhada,
por isso a preocupação de não deixar as mesmas paradas, pois o prejuízo para a
produção é muito grande, além do que, são máquinas gargalo, e sua parada implica
também a parada dos processos posteriores às máquinas citadas. Além disso, tem-
se o custo da mão de obra, que parado, deixa de produzir e assim não gera receita
para a empresa.
A análise que vai ser feita nestas duas máquinas tem por objetivo, também,
identificar as peças críticas. Isso vai ajudar a otimizar o estoque de peças, para
 15

manter em estoque somente o que se faz necessário para as manutenções

programadas e as eventuais que possam surgir.
Com estas implantações, surge a oportunidade de criar novos indicadores
para a dobradeira CNC e a máquina de corte a laser, e assim medir a eficiência das
manutenções preventivas e em consequência a produtividade das mesmas.

1.4. OBJETIVO

1.4.1. Objetivo Geral

Implantar a metodologia do RCM, na manutenção preventiva de itens críticos

de duas máquinas gargalo.

1.4.2. Objetivos Específicos

 Identificar os pontos críticos dos equipamentos gargalos;

 Adequar e melhorar o plano de manutenção preventiva, com a utilização do
FMEA;
 Identificar as peças críticas de reposição, para atender o plano de
manutenção preventiva e as trocas eventuais e assim otimizar as peças em
estoque;
 Implantar indicadores de manutenção, para avaliar o desempenho dos
equipamentos gargalo que tiveram a implantação do RCM.
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2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1. MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

Através dos anos os conceitos, técnicas e expectativas referentes à

manutenção, foram crescendo e se aperfeiçoando as mudanças das empresas, que
buscam maior produção com qualidade e baixo custo. Em busca destas melhorias
que a manutenção tem evoluído, para assim conseguir maior disponibilidade e
confiabilidade das máquinas em produção.
As técnicas crescentes da manutenção através das gerações são vistas
abaixo, na figura 1.

Figura 1 – Expectativas crescentes da manutenção.

Terceira Geração:
* Maior disponibilidade
e confiabilidade
* Maior segurança
Segunda Geração: * Maior qualidade dos
* Maior produtos
disponibilidade * Ausência de danos ao
de maquinaria meio-ambiente
Primeira Geração: * Maior vida útil dos * Maior vida útil dos
* Conserto após equipamentos equipamentos
avaria * Custos menores * Maior custo-eficaz
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010
Fonte: MOUBRAY, 2000.

2.1.1. Conceito de Manutenção

Segundo Xenos (1998), a manutenção pode ser definida, como as medidas

necessárias para a conservação ou a permanência de alguma coisa ou de uma
situação ou ainda como os cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento
regular e permanente de motores e máquinas.
A manutenção existe para evitar a deterioração dos equipamentos e
instalações, consequências do desgaste natural e pelo uso. Esta deterioração dos
equipamentos leva os mesmos a apresentarem perdas de rendimento, aparência
externa e interna ruins, paradas de produção, fabricação de produtos com má
qualidade e problemas com o meio ambiente (ROSA, 2006).
 17

Todos estes problemas acabam prejudicando a qualidade e a produção das

empresas, principalmente naquelas onde os equipamentos são o papel principal da
produção. A manutenção tem um papel fundamental na empresa, pois ela pode
melhorar a produtividade e qualidade dos produtos (ROSA, 2006).
O grande problema de algumas empresas é o antigo conceito que elas têm
sobre as atividades da manutenção, conceitos que acabam gerando conflitos entre
os departamentos de manutenção e os demais departamentos da empresa,
principalmente o da produção. Tais conflitos ocorrem por desentendimentos de
ambas às partes, muitas vezes por verem as atividades da manutenção como um
mal necessário a empresa (XENOS, 1998).
As atividades da manutenção não são compreendidas por vários profissionais
e empresas, isso porque não entendem que reparos feitos em equipamentos, depois
de danificados, não podem ser tratados como manutenção, a não ser que antes das
falhas ocorrerem, foram tomadas medidas para evitar as mesmas (XENOS, 1998).
Para o equipamento retornar às suas condições originais de uso é somente
uma parte das atividades da manutenção, a outra pode atribuir às modificações do
equipamento em relação a sua condição original, modificações estas que procuram
evitar ou diminuir as falhas e aumentar seu rendimento produtivo (POSSAMAI,
2002).

2.1.2. Métodos de Manutenção

Existem diferentes tipos e maneiras de classificar as atividades da

manutenção. Aqui serão tratadas manutenção corretiva, preventiva, preditiva e
produtiva.

2.1.2.1. Manutenção Corretiva

Segundo Zaions (2003), manutenção corretiva é aquela realizada após a falha

ter ocorrida no equipamento. Geralmente este método e escolhido por fatores
econômicos, por ser mais barato consertar o equipamento danificado, do que tomar
ações preventivas no mesmo. Mas para considerar a manutenção corretiva uma boa
opção econômica, não se deve esquecer-se de considerar as paradas na produção,
que às vezes custam mais que o próprio conserto, e isto acabam deixando a
 18

manutenção corretiva mais onerosa (XENOS, 1998).

Segundo Xenos (1998), considerando o custo da manutenção, é possível
dizer que a manutenção corretiva e mais econômica do que tomar ações para
prevenir as falhas dos equipamentos. Por outro lado, se considerar as paradas de
produção, o custo desta manutenção se torna alto. Para considerar a manutenção
corretiva uma boa opção, deve-se verificar outros fatores:
 Pode-se implantar ações preventivas, viáveis e baratas, para evitar que os
equipamentos danifiquem-se. Se as mesmas não existirem, a manutenção
corretiva se torna adequado;
 Algumas falhas são impossíveis de prevenir, havendo assim paradas de
produção imprevisíveis, e se estas paradas forem relativamente longas, o
prejuízo para a empresa se tornará significativo;
 Para agir rápido na manutenção corretiva, precisam-se ter várias peças de
reposição, mão de obra e ferramental sempre prontos, ou seja, recursos para
resolver o defeito com o menor tempo possível e assim não prejudicar a
produção.
Em uma empresa onde a manutenção corretiva e a manutenção adotada, não
se têm uma teoria para determinar o tamanho da equipe de manutenção, pois nunca
se sabem quais e quantos eventos requerem a presença do setor de manutenção.
Mesmo com a contratação de técnicos suficientes para este setor, os mesmos não
saberão o que fazer em tempos que tudo anda tranquilamente em termos de
manutenção na empresa, se tornando uma mão de obra de alto custo (MECÂNICA
MANUTENÇÃO, 1997).
Outro problema de ter os técnicos com tempo ocioso, é de repassar outras
tarefas aos mesmos, geralmente serviços de montagem. Estes serviços nunca serão
entregues no prazo combinado, pois os mantenedores sempre terão que parar a
montagem para atender as manutenções corretivas, que são prioridade para a
produção (MECÂNICA MANUTENÇÃO, 1997).
Mesmo tendo adotado a manutenção corretiva, por ser a mais vantajosa no
contexto de uma determinada indústria, não se deve achar normal um defeito como
um evento que sempre irá acontecer, mas sim detectar a causa deste defeito, para
poder evitar novas falhas (XENOS, 1998).
 19

2.1.2.2. Manutenção Preventiva

Segundo Zaions (2003), manutenção preventiva é aquela realizada

periodicamente, ou seja, ela tem prazos pré-estabelecidos para ser executada. Uma
vez estabelecida, a mesma deve ser realizada com prioridade. De todos os métodos
de manutenção, deve ser a principal a ser adotada por qualquer empresa, pois suas
tarefas são sistemáticas, no que se referem a inspeções, reformas e trocas de
peças, por exemplo. A troca de peças, que é a tarefa principal, torna esta
manutenção com custo mais alto em relação aos outros métodos, comparando
somente o custo da manutenção, visto que as peças são trocadas antes de
atingirem o seu limite de vida (XENOS, 1998).
Agora, comparando-se o custo total, considerando manutenção e produção, a
manutenção preventiva é mais econômica do que a corretiva, isso porque os
defeitos nos equipamentos diminuem, aumentando sua disponibilidade em
produção. Assim não se terão mais paradas inesperadas, somente as planejadas
(XENOS, 1998).
As empresas estão sempre procurando baixar os estoques de peças de
reposição, pois estes estoques muitas vezes têm um alto custo. Neste sentido que a
manutenção preventiva pode ajudar a empresa. Tendo um plano de troca
programada de peças nos equipamentos, pode-se ter em estoque, somente o que
se faz necessário para estas trocas, e assim diminuir o estoque das mesmas
(MECÂNICA MANUTENÇÃO, 1997).
A manutenção preventiva contribui para o alcance dos principais objetivos das
empresas, como (MECÂNICA MANUTENÇÃO, 1997):
 Redução de custos: redução esta que a preventiva auxilia numa produção
com menos paradas de máquinas e diminuição de estoques de peças;
 Qualidade do produto: qualidade obtida com máquinas em perfeitas
condições de uso;
 Aumento da produção: aumento que a preventiva proporcionará dando aos
equipamentos maior disponibilidade em produção;
 Efeitos ao meio ambiente: uma empresa com manutenção preventiva terá
seus equipamentos em perfeitas condições de uso, funcionando sem poluir e
sem ter perigo de quebra, evitando ou minimizando a poluição ao meio
ambiente;
 20

 Aumento da vida útil dos equipamentos: e um dos objetivos da preventiva, e

sendo bem realizado, este objetivo será conseguido;
 Redução de acidentes do trabalho: um equipamento que funciona em
perfeitas condições, terá menor chance de quebra, e por consequência,
menor risco de acidentes de trabalho.
Mesmo assim, as empresas com manutenção preventiva implantada em sua
rotina precisam verificar se as tarefas pré-estabelecidas estão sendo executadas
conforme plano, ou também, se o plano de preventiva é condizente com a realidade.
O que se observa, na linha de produção, é que estas empresas preenchem o tempo
destinado para preventiva, em manutenção corretiva, ou também, o que acontece é
a área da produção não liberar o equipamento, por estar com a própria produção
atrasada. Outro problema é uma manutenção preventiva com um plano mal descrito,
não contemplando as necessidades de manutenção dos equipamentos, ou um
planejamento bem descrito, porém mal executado por técnicos, sem treinamento
adequado. Sem solucionar estes problemas, mesmo com a manutenção preventiva
adotada na empresa, as falhas dos equipamentos continuarão ocorrendo
(POSSAMAI, 2002).

2.1.2.3. Manutenção Preditiva

Segundo Xenos (1998), manutenção preditiva, ao contrário da manutenção

preventiva que normalmente, tem um alto custo, devido à troca peças sem que as
mesmas tenham atingido o limite de vida, permite fazer uma previsão de quando a
peça estará no seu limite de vida, assim é possível aproveitar o tempo de uso das
peças, prolongando os intervalos de manutenção. É a manutenção que indica as
reais condições de funcionamento de um equipamento, analisando dados que
monitoram o desgaste ou processo de degradação.
Segundo Zaions (2003), manutenção preditiva pode ser definida como o tipo
de manutenção que garante uma qualidade de serviço desejada, com base na
aplicação de técnicas de análise e medições, utilizando-se de amostragem, para
reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva.
Os objetivos da manutenção preditiva são (MECÂNICA MANUTENÇÃO,
1997):
 Antecipar a manutenção em uma peça específica do equipamento;
 21

 Eliminar desmontagem de equipamentos, sem necessidade;

 Aumentar a disponibilidade do equipamento em produção, aumentando seu
grau de confiança;
 Reduzir a manutenção corretiva;
 Utilizar os componentes até a sua vida útil total;
 Determinar previamente paradas de produção, para a realização de
manutenções em equipamentos.
Por fazer uso de tecnologia avançada, a manutenção preditiva é tratada de
forma diferente nas empresas, e é comum ver equipes altamente especializadas,
designadas para cuidar somente desta manutenção. Mas tal método deve ser
entendido como um elemento da manutenção preventiva, pois nada mais é do que
uma inspeção em equipamentos, e seu planejamento devem fazer parte da
preventiva (XENOS, 1998).
Devido à alta tecnologia associada a esta manutenção, permitiu que a mesma
desenvolvesse várias técnicas, o que a tornou sofisticada e cara, restringindo seu
uso. Mas existem algumas técnicas que devem ser praticadas pelas empresas, por
ser simples e com bom resultado. A análise de vibração em rolamentos e a química
de óleo lubrificante seriam técnicas mais comuns deste tipo de manutenção
(XENOS, 1998).
Mas ainda assim, devido a limitações tecnológicas, não se pode implantar a
manutenção preditiva em todos os componentes de um equipamento (POSSAMAI,
2002).

2.1.2.4. Manutenção Produtiva

As manutenções corretiva, preventiva e preditiva têm seus pontos positivos e

negativos, sendo todas elas utilizadas pelas empresas e em muitos casos juntas, no
mesmo equipamento. Para aplicar todos os métodos de manutenção em uma
máquina, ou seja, numa parte manutenção corretiva, em outra preventiva e na outra
preditiva, deve-se levar em conta o custo de cada manutenção e os custos das
perdas causadas pelas falhas, e ver o que se torna mais econômico para aplicação
de um método de manutenção em uma determinada parte da máquina (POSSAMAI,
2002).
Existem ainda outros parâmetros para escolher o método de manutenção a
 22

serem adotados em uma máquina, como os efeitos de falha que cada peça pode
causar na produtividade, qualidade e segurança. As ferramentas utilizadas para
fazer esta análise dos efeitos de falha são o FMEA e o RCM (XENOS, 1998).
Neste contexto que entra a aplicação da manutenção produtiva, melhor
aplicação dos diversos métodos de manutenção, visando a otimizar aspectos
econômicos da produção com a melhor utilização dos equipamentos.
A manutenção produtiva se preocupa com todo o ciclo de vida dos
equipamentos desde sua especificação, produtividade, gastos com manutenção e
sucateamento. A manutenção produtiva é um conjunto de métodos de manutenção
(XENOS, 1998).
Segundo Possamai (2002), outro aspecto importante da manutenção
produtiva, e a preocupação em cooperação entre os setores de manutenção e os
demais da empresa, principalmente o da produção, por ser deste setor a
responsabilidade de operação dos equipamentos, operação esta que influência
diretamente nos custos da manutenção.
Enfim o objetivo da manutenção produtiva e evitar quebras das máquinas,
adotando os vários métodos de manutenção nos equipamentos, buscando sempre o
melhor resultado produtivo e econômico para toda empresa (XENOS, 1998).
A melhor manutenção será uma combinação dos vários métodos, de acordo
com as características de cada equipamento e sua criticidade para a produção. A
partir dos tipos clássicos de manutenção, que envolvem uma tecnologia intrínseca
de manutenção, surge à lógica TPM (Total Productive Maintenance). Este é o
conceito de manutenção produtiva (POSSAMAI, 2002).
Para planejar e controlar estes diversos tipos de manutenções adotadas pelas
empresas se tem um setor especifico para fazer este trabalho, o PCM, Planejamento
e Controle da Manutenção, o qual será estudado a seguir.

2.2. PCM – Planejamento e Controle da Manutenção

Conforme Jasinski (2005), o PCM, é uma técnica bastante conhecida e

implantada nas empresas do continente europeu e nos Estados Unidos. No Brasil,
começou a ser utilizada no início da década de 90.
Nos dias de hoje as empresas que tem o PCM implantado em sua
manutenção, utilizam esta ferramenta para a tomada de decisão tanto na produção
 23

como nos negócios, pois ela é uma excelente ferramenta que auxilia na verificação
da disponibilidade dos equipamentos em produção (JASINSKI, 2005).
Nos anos oitenta, as maiorias das empresas de países ocidentais tinham
como principal objetivo a obtenção de lucro financeiro em qualquer investimento
realizado. Porém, com o aparecimento dos produtos orientais no mercado ocidental,
os consumidores passaram a exigir mais qualidade nos produtos. Logo as empresas
ocidentais obrigaram-se a investir mais em qualidade deixando seus produtos mais
competitivos no cenário mundial (SOUZA, 2008).
Segundo Souza (2008), a implementação das atividades abaixo consolidam o
ciclo de gerenciamento de manutenção através do PCM.
 Adotar indicadores de desempenho, atualizar documentação de
equipamentos e fazer relação de sobressalentes;
 Atualizar os planos de manutenção;
 Revisar ordens de serviço relacionadas aos planos de manutenção e com
suas respectivas periodicidades;
 Preparar o sistema com o objetivo dos colaboradores envolvidos com as
atividades de manutenção, poder registrar as tarefas executadas incluindo o
registro de horas de equipamentos, paradas e causas da manutenção;
 Fiscalizar os planos de manutenções oriundas de inspeções ou check-list,
repassando informações às áreas interessadas;
 Verificar a organização do almoxarifado, preparando itens sobressalentes e
ferramental para a execução da manutenção;
 Analisar serviços planejados nas programações;
 Equalizar mão-de-obra estabelecendo periodicidades de serviço, devido a
desvios de planejamento;
 Criar histórico dos equipamentos e instalações, com informações técnicas e
registros de ocorrências;
 Organizar e analisar relatórios de manutenção dentro de uma periodicidade;
 Orientar gerentes e chefes para obtenção de melhores resultados
correlacionados à disponibilidade, confiabilidade e produtividade dos
equipamentos e das equipes de manutenção;
 Prestar suporte na instalação de novas versões de softwares de
gerenciamento, assim como os mantendo atualizados com outros sistemas;
 24

 Conscientizar os colaboradores, através de reuniões, da organização da

manutenção e o comprometimento com os resultados da empresa.
As empresas que adotaram esta programação da manutenção estão
conseguindo bons resultados e vantagens competitivas (SOUZA, 2008).
Segundo Souza (2008), o diagnóstico das falhas era maior do que o
despendido na execução do reparo. Surgindo a Manutenção Preventiva como
método de execusão. Essas novas atividades acarretam o desmembramento da
Engenharia de Manutenção que passou a ser formada por duas equipes, a equipe
de estudos de ocorrências crônicas e a equipe de PCM - Planejamento e Controle
de Manutenção. Esta última com o objetivo principal de desenvolvimento,
implementação e análise de resultados dos sistemas automatizados de manutenção
como mostrado na Figura 2.

Figura 2 – Posicionamento do PCM no organograma da manutenção.

Fonte: SOUZA, 2008.

Com as exigências das normas ISO 9000 e 14000, no final do século XX a

manutenção passou a ser um elemento importante no desempenho dos
equipamentos (SOUZA, 2008).
Segundo Souza (2008), para organizar o departamento de PCM, as empresas
precisam adotar alguns procedimentos, que são eles:
Planejamento
 Os serviços devem ser organizados conforme prazo e periodicidade de
execução;
 Determinar métodos e as seqüências das operações;
 25

 Determinar as funções técnicas, ferramentas;

 Planejar disponibilidade dos equipamentos;
 Determinar os técnicos responsáveis pelos serviços a serem executados.
Programação
 Determinar a data de inicio e término da manutenção;
 Prover ferramentas e materiais;
 Determinar as participações dos especialistas, supervisores;
 Coordenar e supervisionar a produção.
 Acompanhar a execução das atividades para que o programa seja cumprido
ou ajustado.
Controle
 Comparar o trabalho realizado com o padrão estabelecido na organização,
com os cálculos dos desvios;
 Apresentar eficiência prevista, utilização e produtividade na manutenção;
 Adotar sistemas de documentação técnica;
 Registrar os custos de manutenção em cada equipamento;
 Adotar método para localização de equipamento obsoleto.
Para a implantação de uma manutenção temos que ter uma estrutura, onde
se possa planejar, controlar, programar, alocar e executar os serviços. Este
planejamento deve emitir o pedido de manutenção pelo solicitante e gerar a ordem
de serviço.
Já no PCM a emissão da ordem de serviço deve compreender todo o
detalhamento de mão de obra, materiais, prioridades, datas e horários e medidas de
segurança na execução do serviço (SOUZA, 2008).
Segundo Rosa (2006), o PCM deve seguir as ações abaixo como premissas
básicas para a sua gestão:
 Determinar um plano de manutenção preventiva ao longo do ano,
considerando cargas semanais;
 Atender modificações e melhorias nos equipamentos;
 Métodos para atender os serviços emergenciais.
Uma boa implantação do planejamento e controle da manutenção faz com
que os serviços sejam melhores executados e em menores tempos,
consequentemente, menor desgaste do pessoal da manutenção e equipamentos
 26

com maior disponibilidade em produção (ROSA, 2006).

Um dos métodos para planejar e controlar as atividades do setor da
manutenção é através de indicadores. São vários indicadores de manutenção
utilizados para mensurar as várias áreas deste setor, que serão estudados no
próximo tópico.

2.3. INDICADORES DE MANUTENÇÃO

Uma empresa que pretende ter um desempenho e crescimento a nível

mundial deve ter implantado em seu sistema de gerenciamento, indicadores para
medir as tarefas realizadas pelos vários setores da mesma. Estes indicadores
servem de base para a empresa tomar suas decisões, a fim de melhorar seu
desempenho. Indicadores são parâmetros numéricos para que a empresa possa
controlar seus processos (REIS, 2009).
Na manutenção não é diferente, pois são aplicados neste setor também,
indicadores para medir e gerenciar seus processos. Tem-se hoje na área de
manutenção, muitos indicadores que por vezes dificultam o correto entendimento de
nossas atividades e na vontade de fazer o melhor acabam-se escolhendo muitos
indicadores, excedendo a quantidade e perdendo qualidade no final do trabalho
(ZEN, 2003).
Atualmente, as atividades da manutenção são consideradas pelas empresas
como uma ótima oportunidade para a redução de custos de produção. Sendo assim,
nada melhor do que controlar todas as atividades da manutenção com indicadores
(REIS, 2009).
A redução de custo na produção, um dos objetivos da manutenção, pode ser
obtida através da redução de quebra dos equipamentos, disponibilizando assim mais
tempo de máquina em produção e consequentemente diminuindo os gastos com as
manutenções das mesmas. Outra forma de mostrar os objetivos de desempenho,
que servem de base para o gerenciamento de custo e atividades da manutenção,
assim como as inter-relações produção manutenção e mercado, é através da figura
3 (ROSA, 2006).
 27

Figura 3 – Objetivos de desempenho.

Manutenção Produção Objetivos de Mercado
Desempenho

Serviço Isento Processo sem Falhas Qualidade Produtos Livres

De Falhas (Alta Disponibilidade) de Erros

Aprimoramento da Restauração Rápida Velocidade Entrega Rápida

Manutenibilidade

Aprimoramento da Baixa Frequência Confiabilidade Entrega Confiável

Confiabilidade de Falhas
Inerente

Multifuncionalidade Habilidade Flexibilidade Variedade de

e de Mudar Modelos e de
Diagnóstico Rápido Quantidades

Alta Produtividade Baixas Perdas Custos Baixo Preço. Alta

das Equipes de Produção Margem ou Ambos
Fonte: ROSA, 2006.
de Manutenção e Manutenção

Fonte: ROSA, 2006.

Existem vários indicadores aplicados ao setor de manutenção e a adoção de

cada um deles em uma determinada empresa, depende do que a mesma necessita
para medir e controlar para atingir seus resultados. É melhor ter poucos indicadores
importantes e bem fundamentados, proporcionando uma boa visão do setor, do que
vários mal aplicados, sem que se tenha um bom aproveitamento dos seus benefícios
(DONAS, 2004).
Na figura 4 são apresentados exemplos de indicadores adotados para a
gestão de manutenção. São indicadores contemplando as várias áreas da gestão de
manutenção, qualidade, velocidade, confiabilidade, flexibilidade e custos,
destacando quais são os principais e os complementares (ROSA, 2006).
 28

Figura 4 – Indicadores para a gestão da manutenção.

OBJETIVO DE DESEMPENHO SIGLA DESCRIÇÃO

IOP Indisponibilidade Operacional
Principais
EGE Eficácia Global dos Equipamentos
DOP Disponibilidade Operacional
Qualidade ROP Rendimento Operacional
Complementares IAP Índice de Aprovação
IRP Índice de Reprovação
HP Horas Paralisadas
TMDR Tempo Médio de Reparo
Principais IPR Indisponibilidade Programada
VAT Velocidade de Atendimento
Velocidade
DIP Disponibilidade Programada
Complementares NI Número de intervenções
HCI Horas Consumidas nas Intervenções
TMEF Tempo Médio Entre Falhas
TMPF Tempo Médio Para Falha
Principais
IRE Índice de Risco de Equipamentos
Confiabilidade IFO Indisponibilidade Forçada
NF Número de Falhas
Complementares HMC Horas de Manutenção Corretiva
DIF Disponibilidade Forçada
TPE Taxa de Polivalência das Equipes
Flexibilidade Principais TRT Taxa de Realização de Treinamento
TRSM Taxa Reatividade dos Serviços de Manutenção
CTM Custo Total de Manutenção
CTMUP Custo Total Manutenção por Unidade Produzida
Principais
CMUP Custo Manutenção por Unidade de Produto
CPP Custo de Paralisação da Produção
Custos CAA Custo das Atividades de Apoio
CMC Custo da Manutenção Corretiva
Complementares CMP Custo da Manutenção Preventiva
CHA Custo Horário das Atividades de Manutenção
CHS Custo da Hora em Serviço dos Equipamentos
Fonte: ROSA, 2006.

Entre estes indicadores, têm-se os denominados de classe mundial, utilizados

em vários países, inclusive no Brasil. São Indicadores utilizados em países que
 29

reconheceram a importância da manutenção industrial no contexto geral da

empresa. Parte destes indicadores referem-se a gestão de equipamentos, os demais
tratam da gestão de custos aplicados a manutenção industrial. Estes indicadores
estão listados abaixo (JASINSKI, 2005):
 MTBF (Meam Time Between Failure) ou TMEF, Tempo Médio Entre Falha:
relação entre o total de horas de operação da máquina e o número de
ocorrências de manutenção num período de tempo determinado. Ele
representa o tempo médio entre uma ocorrência de manutenção e a próxima,
representa o tempo de funcionamento do equipamento até a próxima falha
(ZEN, 2003);
 MTTR (Meam Time To Repair) ou TMPR, Tempo Médio para Reparo: relação
entre o total de horas de manutenção corretiva e o número de ocorrências
indentificadas num período de tempo determinado. Ele representa o tempo
que a equipe de manutenção demanda para consertar o equipamento em
falha e disponibilizar o mesmo para a produção. Todas as ações envolvidas
no reparo, seja do setor de compras ou de qualquer outra equipe, estão neste
período (ZEN, 2003);
 MTTF (Meam Time To Failure) ou TMPF, Tempo Médio para Falha: relação
entre o total de horas de operação de um equipamento não reparável e o
número total de falhas num período de tempo determinado. Certos
componentes não sofrem reparos, ou seja, quando falham os mesmos são
trocados por novos. É neste equipamento que se aplica este indicador (ZEN,
2003);
 Disponibilidade do equipamento: relação entre o total de horas de operação e
o total de horas de um período, considerando horas calendário. Representa o
total de horas disponíveis do equipamento, em produção (ZEN, 2003);
 Custo de manutenção por faturamento: um dos principais indicadores,
representa os gastos do setor, sejam eles, os relacionados na intervenção do
equipamento, os da equipe de manutenção como administração,
treinamentos e outros e os relacionados com as perdas de produção (ZEN,
2003).
Segundo Jasinski (2005), deve ficar claro que os indicadores de manutenção
são índices utilizados para ajudar a gerenciar e caracterizar o setor da manutenção
 30

para os administradores da empresa. Com estes indicadores aplicados

corretamente, retratando a real situação da manutenção, podem-se tomar decisões
importantes para a busca de uma melhor produtividade, qualidade e custos,
melhorando a competitividade e crescimento da empresa.

2.4. FMEA – Análise de Modo e Efeito de Falha

O FMEA é uma ferramenta da qualidade de grande importância na

implantação do RCM, pois a análise de modo e efeito de falha em equipamentos são
bases do RCM.

2.4.1. Conceito de FMEA

A gestão da falha de um sistema está tradicionalmente relacionada com a

solução de um problema existente. No Entanto, esta forma de gerir as falhas está
sendo posta em cheque, observando que o ideal na análise de falha, é buscar a
enfatização da prevenção de problemas relacionados com o tratamento proativo do
sistema em vez de se encontrar uma solução após a falha ocorrer (GEUM; CHO;
PARK, 2011).
Segundo Juran e Godfrey (1998), no planejamento de confiabilidade, a
análise do engenheiro das condições operacionais sobre a confiabilidade no design
e segurança, são muitas vezes reforçada pela utilização do FMEA.
FMEA é destinado ao uso de produtos e processos, na identificação e modos
de tratamento de falhas potenciais e seus efeitos (JURAN; GODFREY, 1998). Nada
mais é do que uma ferramenta técnica, utilizada para definir, identificar e eliminar
falhas, problemas ou erros potenciais, conhecidos do sistema, projeto, processo
e/ou serviço antes de chegarem ao usuário (SOARES et al., 2007).
Por estas razões a ferramenta FMEA foi proposta pela primeira vez pela
NASA em 1963. Desde então tem sido amplamente utilizada como uma técnica
poderosa para adoção em sistema de segurança e análise de confiabilidade de
produtos e processos em uma ampla gama de indústrias (BAHRAMI; BAZZAZ;
SAJJADI, 2012).
A utilização do FMEA não é complexa e é um excelente método para ser
usado de forma pro ativa na engenharia de qualidade, ajudando a identificar e
 31

controlar pontos fracos na fase de concepção inicial de produtos e processos,

reduzindo erros e desastres que causam graves danos para a organização, danos
muitas vezes intangíveis (BAHRAMI; BAZZAZ; SAJJADI, 2012).
Segundo ASQ’s (2000) a utilização desta ferramenta esta baseada nas
atividades abaixo:
 Reconhecer e avaliar a falha e efeitos que a falha tem no sistema;
 Identificar ações que possam eliminar a falha, reduzindo a probabilidade de
ocorrências de falhas, ou reduzindo a criticidade da falha de um sistema;
 Documentar o processo.
Através do FMEA podemos encontrar as falhas potencias críticas em um
sistema, eliminado ou controlando as mesmas. A falha crítica pode ser definida
como aquela que afeta a segurança do usuário ou causa a queda do sistema. Como
não podemos eliminar todas as possíveis falhas, o FMEA nos mostra, através de
critérios, quais podem causar maiores danos ao sistema ou a segurança do usuário
(ASQ’s, 2000).

2.4.2. Tipos de FMEA

Existem dois tipos de FMEA (ASQ’s, 2000):

 DFMEA: FMEA de produto, onde são consideradas as falhas poderão afetar o
produto dentro das especificações de projeto. Esta análise tem por objetivo
evitar falhas no produto ou processo decorrentes do projeto. É também
chamada de FMEA de projeto;
 PFMEA: FMEA de processos, onde são consideradas as falhas no
planejamento e execução do processo. Esta análise tem por objetivo evitar
falhas no processo, tendo como base as não conformidades do produto com
as especificações do projeto.
Temos mais dois tipos, menos comuns, que são o FMEA de sistemas, que
analisa os modos de falhas entre funções do sistema; e o FMEA de serviços, que
analisa e identifica as tarefas críticas para elaboração de plano de controle.

2.4.3. Casos de Aplicação do FMEA

A análise do FMEA pode ser aplicada nas seguintes situações (BASTOS,

 32

2011):
 Novos projetos, nova tecnologia ou novo processo. O escopo da FMEA é o
projeto, tecnologia ou processos completos;
 Modificações em projetos ou processos existentes. O escopo da FMEA
deveria focar na modificação do projeto ou processo, possíveis interações a
modificações e histórico de campo;
 Uso de um projeto ou processo existente em um novo ambiente, localização
ou aplicação. O escopo da FMEA é o impacto no novo ambiente ou
localização no projeto ou processo existente.

2.4.4. Importância e Benefícios

A metodologia FMEA é importante, pois pode proporcionar para a empresa os

benefícios como (BASTOS, 2011):
 Uma forma sistemática de se catalogar informações sobre as falhas dos
produtos e processos, preservando a memória técnica da organização, com
informações que podem ser utilizadas no futuro em produtos similares;
 Melhor conhecimento dos problemas nos produtos e processos, aumentando
o conhecimento dos profissionais envolvidos no FMEA;
 Ações de melhoria no projeto de produto e processo, baseado em dados e
devidamente monitorados, reduzindo sistematicamente problemas comuns no
desenvolvimento de produtos e processo, diminuindo custos por meio da
prevenção de ocorrência de falhas;
Cria e reforça as iniciativas de incorporar dentro da organização a atitude de
prevenção de falhas, a atitude de cooperação e trabalho em equipe e a preocupação
com a satisfação dos clientes, sendo fonte para atender ações preventivas da ISO
9000.

2.4.5. Funcionamento Básico

Segundo Soares et al. (2007) independentemente do tipo de FMEA adotado,

a metodologia será a mesma para todos. Para determinar os riscos potenciais, as
causas e efeitos em produtos ou processos, e formado um grupo de pessoas que
representem várias áreas da empresa e familiarizado com os mesmos. Este grupo
 33

vai avaliar os riscos de cada causa e efeito de falha, através de índices, que
serviram de base para a tomada de ações necessárias para diminuir os riscos e
aumentar a confiabilidade do produto e processo analisados (BAHRAMI; BAZZAZ;
SAJJADI, 2012).
A primeira tarefa deste grupo é a coleta de informações, que deve ser
totalmente identificados com a implantação do FMEA. Todos os riscos potenciais,
tais como equipamento, ambiente, materiais e humana devem ser consideradas.
Para obtenção destas informações com a maior precisão, com grande utilidade e de
abrangência sobre o projeto, devemos entrevistar pessoas informadas e
qualificadas, além de utilizar recursos científicos, para se obter uma boa informação.
Em seguida devemos fazer o mesmo para a coleta de dados de falhas e causas
(BAHRAMI; BAZZAZ; SAJJADI, 2012).
Na figura 5 mostra-se a base para aplicação desta metodologia, o formulário
FMEA.

Figura 5 – Formulário FMEA.

Análise do Tipo e Efeito de Falha

Código produto FMEA Processo
Nome produto FMEA Produto
Data

Índices Ações de Melhoria

Função
Descrição (ções) Tipo de Efeito de Causa da Índices Atuais
S O D R
Produto/ do Falha Falha Falha em Controles Ações Responsável/ Medidas
Processo Produto Potencial Potencial Potencial Atuais Recomendadas prazo Implantadas S O D R
Fonte: SOARES et al., 2007.

2.4.6. Etapas para Aplicação

2.4.6.1. Planejamento

Fase realizada pelo responsável da aplicação da metodologia e compreende

(SOARES et al., 2007):
 Descrição dos objetivos e abrangência da análise: identifica-se qual produto
ou processo será analisado;
 Formação dos grupos de trabalho: definem-se os integrantes do grupo, que
deve ser preferencialmente pequeno (entre 4 a 6 pessoas) e multidisciplinar
 34

(contando com pessoas de diversas áreas como qualidade, desenvolvimento

e produção);
 Planejamento das reuniões: as reuniões devem ser agendadas com
antecedência e com o consentimento de todos os participantes para evitar
paralisações;
 Preparação e documentação.
A figura 6 abaixo mostra qual é a documentação necessária.

Figura 6 – Documentos necessários para análise FMEA.

FMEA de Produto FMEA de Processo

Lista de Peças
Desenhos
Resultados de Ensaios
FMEA's de produtos similares
FMEA's já realizados para o produto
Fonte: SOARES et al., 2007.
Lista de Peças
FMEA de produto da peça
Desenhos de Fabricação
Planos de Inspeção
Estatísticas de Falhas do Processo
Estudos de Capacidade de Máquina

2.4.6.2. Análise de Falha em Potencial

Esta é a fase realizada pelo grupo de trabalho que discute e preenche o

formulário FMEA, definindo (SOARES et al., 2007):
 Função e características do produto ou processo (coluna 1, figura 5);
 Tipo de falhas potenciais para cada função (coluna 2, figura 5);
 Efeito do tipo de falha (coluna 3, figura 5);
 Causa possível da falha (coluna 4, figura 5);
 Controles atuais (coluna 5, figura5).

2.4.6.3. Avaliação de Risco

Nesta fase são definidos pelo grupo os índices de severidade (S), ocorrência
(O) e detecção (D) para cada causa de falha, de acordo com critérios previamente
definidos (um exemplo de critérios que podem ser utilizados é apresentado na figura
7, mas o ideal é que a empresa tenha os seus próprios critérios adaptados a sua
realidade específica). Depois, são calculados os coeficientes de prioridade de risco
(R), por meio da multiplicação dos outros três índices, conforme figura 8 (SOARES
 35

et al., 2007).

Figura 7 – Exemplos de critérios de risco.

SEVERIDADE
Índice Severidade Critério
1 Mínima O cliente mal percebe que a falha ocorreu
2 Ligeira deterioração com
Pequena
3 leve descontentamento do cliente
4 Deterioração significativa no desempenho
5 Moderada de um sistema com descontentamento do
6 cliente
7 Sistema deixa de funcionar e grande
Alta
8 descontentamento do cliente é gerado
9
Muito Alta Idem ao anterior porém afeta a segurança
10

OCORRÊNCIA
Índice Ocorrência Proporção Cpk
1 Remota 1:1.000.000 Cpk>1,67
2 Pequena 1:20.000 Cpk>1,00
3 1:4.000
4 1:1.000
5 Moderada 1:400
6 1:80
7 1:40 Cpk<1,00
Alta
8 1:20
9 Muita Alta 1:8
10 1:2

DETECÇÃO
Índice Detecção Critério
1 Muito Grande Certamente será detectado
2
3 Grande Grande probabilidade de ser detectado
4
5 Moderada Provavelmente será detectado
6
7 Pequena Provavelmente não será detectado
8
9 Muito Pequena Certamente não será detectado
10
Fonte: SOARES et al., 2007.

Quando o grupo avaliar um índice, os demais não podem ser levados em

conta, ou seja, a avaliação de cada índice é independente. Por exemplo, se está
avaliando o índice de severidade de uma determinada causa cujo efeito é
significativo, não pode-se colocar um valor mais baixo para este índice somente
porque a probabilidade de detecção seja alta (SOARES et al., 2007).
 36

Figura 8 – Cálculo de avaliação de risco.

Fonte: BASTOS, 2011.

No caso de FMEA de processo pode-se utilizar os índices de capacidade de

máquina (Cpk) para se determinar o índice de ocorrência.

2.4.6.4. Melhoria

Nesta fase o grupo, utilizando conhecimentos, criatividade e até mesmo

outras técnicas como brainstorming, lista todas as ações que podem ser realizadas
para diminuir os riscos. Estas medidas podem ser (SOARES et al., 2007):
 Medidas de prevenção total ao tipo de falha;
 Medidas de prevenção total de uma causa de falha;
 Medidas que dificultam a ocorrência de falhas;
 Medidas que aumentam a probabilidade de detecção do tipo ou da causa de
falha.
Estas medidas são analisadas quanto a sua viabilidade, sendo então
definidas as que serão implantadas. Uma forma de se fazer o controle do resultado
destas medidas é pelo próprio formulário FMEA por meio de colunas que onde ficam
registradas as medidas recomendadas pelo grupo, nome do responsável e prazo,
medidas que foram realmente tomadas e a nova avaliação dos riscos (SOARES et
al., 2007).
 37

2.4.6.5. Continuidade

O formulário FMEA é um documento “vivo”, ou seja, uma vez realizada uma

análise para um produto ou processo qualquer, esta deve ser revisada sempre que
ocorrem alterações neste produto ou processo especifico, além disso, mesmo que
não haja alterações, deve-se regularmente revisar a análise confrontando as falhas
potenciais imaginarias pelo grupo como as que realmente vêm ocorrendo no dia-a-
dia do processo e uso do produto, de forma a permitir a incorporação de falhas não
previstas, bem como a reavaliação, com base em dados objetivos, das falhas já
previstas pelo grupo (SOARES et al., 2007).

2.5. RCM – Manutenção Centrada em Confiabilidade

2.5.1. Introdução ao RCM

A área de manutenção tem evoluído muito nos últimos anos e esta evolução
se deve principalmente ao aumento complexidade e diversidade dos itens físicos,
assim como as novas responsabilidades do setor de manutenção (MOUBRAY,
2000).
O planejamento da manutenção preventiva não é uma tarefa simples. O ponto
de equilíbrio entre a freqüência, extensão e custos da manutenção preventiva é uma
desafio. A implantação da manutenção preventiva é para evitar a ocorrência de
falhas do sistema e reduzir possíveis conseqüências de fracassos, porém, esta
manutenção pode apresentar falhas em alguns casos (SELVIK, AVEN, 2010).
Tendo em vista a necessidade de manter o referido ponto de equilíbrio,
diferentes ferramentas foram desenvolvidas para apoiar o planejamento da
manutenção preventiva. A ferramenta que é amplamente aceita é a metodologia da
Manutenção Centrada na Confiabilidade (SELVIK, AVEN, 2010). Confiabilidade é a
capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob condições
especificadas, durante um dado intervalo de tempo (NBR 5462, 1994).
A evolução da manutenção nestes últimos setenta anos pode ser dividida em
três gerações, e é na terceira geração que o RCM aparece. Para entendermos a
terceira geração, precisamos conhecer a primeira e segunda geração. A primeira
geração e marcada pela manutenção corretiva, e nesta época, até a II Guerra
 38

Mundial, os equipamentos eram simples, assim como sua manutenção. Não era
necessário se preocupar com manutenção preventiva, muito menos com grandes
habilidades dos técnicos, para se consertar as máquinas. As empresas não tinham
preocupação em ver seus equipamentos parados, à espera de conserto. Na
segunda geração, já com a evolução das máquinas e também pela falta de mão de
obra, devido ao período de guerra, obrigaram as empresas a mudarem sua gestão
de manutenção. Elas ficaram mais dependentes das máquinas. Assim as paradas
de produção, por conseqüência de falha de equipamentos começou a gerar perdas
na produção e altos custos com a própria manutenção, o que levou as empresas ao
conceito de manutenção preventiva. Já a terceira geração surgiu motivada por
fatores listados abaixo (MOUBRAY, 2000):
 Novas expectativas quanto à confiabilidade e disponibilidade dos
equipamentos, padrões de qualidade satisfatórios, maiores padrões de
segurança e no meio ambiente e o aumento do custo da manutenção;
 Nova pesquisa que revelaram seis novos padrões de falhas em
equipamentos;
 Novas técnicas, com o aparecimento de novas ferramentas, novas técnicas
aplicadas na manutenção, novos projetos de equipamentos focados na maior
confiabilidade e manutenbilidade e uma grande mudança de pensamento em
relação à manutenção.

2.5.2. Relação Entre Manutenção e RCM

A manutenção centrada na confiabilidade analisa as funções e falhas de um

sistema e identifica as conseqüências dessas falhas para implantar medidas
preventivas utilizando um método padrão. O RCM determina uma manutenção
planejada, considerando analises de probabilidades de falhas e conseqüências (LI,
GAO, 2010).
O gerenciamento do ativo físico é feito através da manutenção, onde alguma
coisa é preservada, ou através da modificação, onde alguma coisa e alterado. A
manutenção e modificação são realizadas no ativo para manté-lo num estado que
ele continue a fazer o que seus usuários queiram. E isso leva a definição de
manutenção, que é assegurar que os ativos físicos continuem a fazer o que os seus
usuários querem que ele faça (MOUBRAY, 2000).
 39

Conforme Moubray (2000), isso dependerá de onde e como o ativo está

sendo usado. Isso leva a definição da Manutenção Centrada em Confiabilidade, que
é um processo usado para determinar o que deve ser feito para assegurar que
qualquer ativo físico continue a fazer o que os seus usuários querem que ele faça no
seu contexto operacional presente.
Como objetivos principais, o RCM foca em redução de custos de manutenção
e aumento da confiabilidade e segurança do sistema (SELVIK; AVEN, 2010). E
estes objetivos são atingidos com a aplicação de dois passos (LI; GAO, 2010):
 Análise das funções e falhas de um sistema, identificando as conseqüências
destas falhas para implantar medidas preventivas;
 Aplicação de um procedimento padrão de decisão lógica.
Por ter uma aplicação extensiva e por ter se revelado uma estratégia eficiente
para otimização da manutenção, o RCM é amplamente utilizado nos mais variados
segmentos industriais (CHENG et al., 2007).

2.5.3. Questões Básicas do RCM

Conforme Moubray (2000), o RCM implica em sete perguntas, sob a revisão

ou análise crítica:
 Quais são as funções e padrões de desempenho de um ativo no seu contexto
presente de operação?
 De que forma ele falha em cumprir suas funções?
 O que causa cada falha funcional?
 O que acontece quando ocorre cada falha?
 De que forma cada falha importa?
 O que pode ser feito para predizer ou prevenir cada falha?
 O que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa pró-ativa apropriada?
Dependendo das respostas às perguntas acima, o RCM vai direcionar o
planejamento da manutenção, estabelecendo níveis de desempenho do próprio
RCM. As respostas para as perguntas são desenvolvidas em sete passos (SOUZA;
LIMA, 2003).

2.5.4. Selecionar a Área de Produção para Aplicação do RCM

 40

Conforme Souza e Lima (2003), o primeiro passo é selecionar os ativos

físicos os quais serão implantados à metodologia RCM, organizar documentos e
informações dos ativos, assim como realizar um planejamento para a implantação.
Para o planejamento e necessário os elementos abaixo:
 Definir quais os ativos terão melhores benefícios nesta implantação, e como
poderão se beneficiar;
 Fazer um levantamento de recursos para esta aplicação nos ativos;
 Definindo o ativo que justifica o investimento, decidir em detalhes como serão
os treinamentos dos envolvidos, assim como as auditorias;
 Assegurar que o contexto operacional do ativo esta entendido.

2.5.5. Definir Funções e Padrões de Desempenho

Segundo Moubray (2000), antes de aplicar uma metodologia que determine o

que deve ser feito para assegurar que o ativo físico faça o que é esperado dele,
deve-se determinar duas questões:
 Determinar o que os usuários queiram que ele faça e determinar o
desempenho desejado;
 Garantir que ele é capaz de fazer o que seus usuários querem fazer, sua
capabilidade intríseca, ou seja, ter a capacidade tecnológica produtiva.
As funções que os usuários esperam que os ativos sejam capazes de fazer
são (MOUBRAY, 2000):
 Funções primárias são as características que determinaram a aquisição do
ativo, tais como velocidade, quantidade, qualidade e serviços oferecidos ao
cliente.
 Funções secundárias são as que preenchem as funções primárias. O usuário
quando adquiri um ativo, não quer somente que ele tenha as funções
primárias citadas acima, mas também, que tenha segurança, conforto,
economia, boa aparência e conformidade com as legislações.
Muitos ativos são adequadamente projetados e construídos, senso possível
desenvolver métodos de manutenção que assegurem que continuem fazendo o que
seus usuários desejam que façam. Tais ativos são passíveis de manutenção, como
é mostrado na figura 9 (MOUBRAY, 2000).
 41

Figura 9 – Ativo passível de manutenção.

Fonte: MOUBRAY, 2000.

Já se o desempenho desejado ultrapassar a capabilidade inicial, não haverá

manutenção que possa elevar ao desempenho desejado de um ativo. Estes ativos
não são passíveis de manutenção, como é mostrado na figura 10 (MOUBRAY,
2000).
Figura 10 – Ativo não passível de manutenção.

Fonte: MOUBRAY, 2000.

 42

2.5.6. Determinar Falhas Funcionais

Conforme Niu, Yang, Pecht (2010), um dos objetivos da manutenção é adotar

métodos adequados para gerenciamento de falhas. Mas para adotar tal método,
precisa-se identificar que falhas podem ocorrer.
No RCM isto é feito em dois níveis:
 1º: identificando as circunstâncias que resultam o estado de falha;
 2º: identificando os eventos que podem levar o item ao estado de falha.
No RCM, estados de falha são conhecidos como falhas funcionais totais, pois
ocorrem quando um item está incapaz de preencher a função em um padrão de
desempenho o qual é aceitável para o usuário.
Temos ainda as falhas parciais, onde o item ainda funciona mas em um nível
inaceitável de desempenho, as falhas limites inferiores e superiores e falhas de
contexto operacional. Padrões de desempenho devem ser definidos em conjunto
entre a produção, engenharia e manutenção.
Na figura 11 é demonstrada a definição da falha funcional, onde consta um
ativo com o desempenho desejado, maior que a sua capabilidade, ou seja, maior
que sua capacidade produtiva (MOUBRAY, 2000).

Figura 11 – Definição de falha funcional.

Fonte: MOUBRAY, 2000.

2.5.6.1. Falhas Parciais e Totais

Segundo Moubray (2000), a falha funcional total se refere a perda total de

 43

função. Nesta situação o ativo pode ainda funcionar, mas estará fora dos limites
aceitáveis de desempenho.
Já a falha parcial é diferente da total, isto é, o ativo em falha funciona dentro
dos limites aceitáveis de desempenho requerido pelo usuário.
A figura 12, que mostra o ativo que ainda está funcionando, mesmo com
alguma deterioração.

Figura 12 – Ativo com deterioração que ainda está funcionando.

Fonte: MOUBRAY, 2000.

2.5.6.2. Falhas Limites Inferiores e Superiores

Estas falhas estão relacionadas com uma faixa de desempenho. O

desempenho do ativo está associado a alguma função, variando entre os limites
inferior e superior.
Neste caso, o ativo estará em falha se trabalhar abaixo do limite inferior ou
acima do superior. Estas situações de falha, tanto abaixo do inferior, como acima do
superior, devem ser investigadas separadamente, pois as conseqüências serão
diferentes.
Na figura 13, estão representados os padrões de desempenho associados
aos limites inferiores e superiores (MOUBRAY, 2000).
 44

Figura 13 – Padrão de desempenho limites inferior e superior.

Fonte: MOUBRAY, 2000.

2.5.6.3. Falhas no Contexto Operacional

Neste tipo de falha, o contexto operacional, leva a várias visões da falha.

Como exemplo uma máquina do sistema produtivo tem um sistema hidráulico para
desempenhar suas funções, e em certo momento este sistema começa a vazar. O
vazamento do óleo hidráulico é observado no contexto operacional por vários
departamentos envolvidos no processo produtivo.
Na figura 14 esta representada estas visões diferentes sobre a falha
representada (SOUZA; LIMA, 2003).
Verificando a figura 14, observa-se que para a área de segurança do trabalho,
a falha funcional ocorreu se o vazamento criar uma poça de óleo no chão, onde as
pessoas possam cair, ou ainda haver possibilidade de risco de incêndio. Já para a
área de manutenção, pode sugerir que uma falha funcional ocorreu se o vazamento
causou consumo excessivo de óleo, pois considera o vazamento como uma falha
funcional, se o mesmo pode parar totalmente o equipamento. O RCM exige uma
discussão e definição de qual visão da falha é relevante no contexto operacional
(SOUZA; LIMA, 2003).
 45

Figura 14 – Visões diferentes sobre a falha.

Fonte: SOUZA ; LIMA , 2003.

2.5.7. Determinar Modos e Efeitos de Falhas e suas Conseqüências

Segundo Moubray (2000), depois de identificar cada falha funcional, deve-se

identificar todos os eventos que são razoavelmente prováveis de causar cada estado
de falha. Tais eventos são chamados de modos de falha. Modos de falhas
razoavelmente prováveis, são aquelas que ocorreram na mesma máquina, ou similar
operando no mesmo contexto, as falhas prevenidas atualmente por algum método
de manutenção e falhas que ainda não aconteceram, mas são uma possibilidade
real.
Grande parte das listas de modos de falha contempla somente as causadas
por deterioração e desgaste, mas devem-se incluir nesta lista, as causadas por
operadores e manutendores, falhas de projeto, assim como, todas as prováveis
causas de falhas do equipamento que podem ser identificadas. É importante
identificar detalhadamente a causa de cada falha (MOUBRAY, 2000).
Já a lista dos efeitos de falha, é uma descrição detalhada do que acontece
com cada modo de falha. Estas descrições detalhadas devem incluir informações
para a avaliação de conseqüências de falha, tais como (MOUBRAY, 2000):
 Qual a evidência se há alguma, de que a falha ocorreu;
 De que modo se há algum, coloca uma ameaça à segurança ou ao meio-
ambiente;
 46

 De que modo se há algum, afeta a produção ou operação;

 Qual o dano físico se há algum, é causado pela falha;
 O que deve ser feito para reparar a falha.
Para cada falha há uma conseqüência, seja ela de grandes ou pequenas
proporções. E estas proporções influenciam o trabalho na prevenção de cada falha.
Na falha que tem grandes conseqüências, é bem provável que seja dedicado maior
tempo para tentar evitá-la, ao contrário da falha que tem pequenas consequências.
O RCM reconhece que as consequências das falhas são muito mais importantes
que suas características técnicas. E que o único motivo para se fazer uma
manutenção preventiva não é prevenir a falha, mas prevenir ou diminuir as
conseqüências da falha. O RCM classifica as consequências em quatro grupos, são
eles (MOUBRAY, 2000):
 Consequência de falhas ocultas;
 Consequência sobre segurança e meio ambiente;
 Consequências operacionais;
 Consequências não operacionais.

2.5.8. Selecionar o Tipo de Manutenção

Após realizar a analise anterior, pode-se selecionar o tipo de manutenção que

poderá ser adotada, para assegurar que a falha não ocorra, porém se acontecer, os
efeitos sejam mínimos e adequadamente tratados. Podem-se definir dois tipos de
manutenção a preventiva e preditiva, já tratadas anteriormente (SOUZA; LIMA,
2003).

2.5.9. Formular e Implantar o Plano de Manutenção

Para iniciar a formulação do plano de manutenção e posterior implantação

das recomendações do RCM, devem-se comparar estas recomendações com as
atividades de manutenção já existentes no plano de manutenção. Através desta
comparação pode-se decidir se devem ser feitas novas recomendações, alterar as
existentes ou mesmo eliminar o que não será mais utilizado (SOUZA; LIMA, 2003).
Segundo Jasinski (2005), com o plano de manutenção programado, se define
 47

também as peças de reposição que serão mantidas em estoque.

2.5.10. Melhoria Continua

Depois de implantado o RCM, realizar revisões periódicas mandatórias,

objetivando a redução de falhas, aumento da qualidade da manutenção e a
disponibilidade dos recursos. Procurar expandir o programa de RCM, identificando
novas necessidades dentro das indústrias. A melhora continua deve ser uma
preocupação constante das organizações (SOUZA; LIMA, 2003).

2.5.11. Benefícios do RCM

Segundo Brigas (2008), a execução correta do RCM maximizará a segurança

e a saúde ambiental.
O RCM reconhece todos os tipos de manutenção, decidindo através de
regras, quais são apropriadas para determinada manutenção. É a metodologia ideal
para ser adotada em uma máquina nova, evitando assim o processo de tentativa e
erro (REGO, 2006).
Segundo Rego (2006), a maior eficácia de custo é outro benefício do RCM,
pois foca a atenção nas atividades da manutenção, melhorando as tarefas e custos
deste setor.
Aumento da vida útil dos equipamentos é uma das conseqüências da
implantação do RCM, melhorando sua confiabilidade e disponibilidade (BRIGAS,
2008).

2.5.12. RCM e a Ferramenta FMEA

Segundo Moubray (2000), para se definir as funções e padrões desejados de

desempenho de um ativo, deve-se definir as manutenções respectivas para este
ativo. Definir também as falhas funcionais, para compreender as falhas de um
equipamento. É nesta questão que a ferramenta FMEA auxilia o RCM, analisando
os efeitos e os modos de falha, procurando identificar os modos da falha que é
provavelmente a causa de cada falha, apurando os efeitos da falha associados a
cada modo de falha. Esta análise está contemplada nas questões básicas do RCM.
 48

3. PROPOSTA DE TRABALHO

3.1. INTRODUÇÃO

Neste capítulo será descrito o processo de manutenção da Madal Palfinger

S/A, realizado nas máquinas, dobradeira CNC e máquina laser, que são os dois
equipamentos que serviram de estudo para a implantação do RCM. Baseado nestes
estudos será proposto um novo processo de manutenção com o objetivo de
aumentar a disponibilidade de produção destes equipamentos.

3.2. DESCRIÇÃO DO PROCESSO

Os tipos de manutenções aplicadas nos equipamentos da Madal Palfinger são

corretiva, preventiva e preditiva, sendo que existem equipamentos com as três
manutenções ou até mesmo equipamentos com apenas um tipo sendo realizado.
São definidas quais manutenções serão realizadas em determinados equipamentos,
através da sua importância para a produção, como sendo equipamento gargalo ou
não, seu histórico de manutenção e seus componentes de fabricação.
Atualmente no processo de manutenção da dobradeira CNC, onde são
dobradas as peças para a fabricação dos guindastes, sendo este equipamento
gargalo de produção, tem-se:
 Manutenção corretiva para corrigir os defeitos no equipamento acontecidos de
forma imprevista;
 Manutenção preventiva para prevenir futuros defeitos e assim não deixando a
quebra ocorrer;
 Manutenção preditiva, que assim como a preventiva, antecipa-se a quebra,
não deixando a mesma ocorrer.
Já na máquina laser é realizado processo de corte de peças, sendo o inicio do
processo de fabricação dos guindastes e por isso também, é um equipamento
gargalo, tendo:
 Manutenção corretiva para atender os defeitos no equipamento acontecidos
de forma imprevista;
 Manutenção preventiva para prevenir futuros defeitos e assim não deixando a
 49

quebra ocorrer.
Mesmo realizando estas manutenções na Palfinger, o tempo de
disponibilidade dos equipamentos em produção pode ser melhorado.
Os números de manutenção, dos dois equipamentos estão especificados na
figura 15. Nela estão os números de horas confirmadas, manutenção corretiva e
preventiva, separadas por mês e equipamento, correspondendo ao ano de 2012,
sendo contemplados os meses de Janeiro a Outubro.

Figura 15 – Confirmação de horas de manutenção

Fonte: MADAL PALFINGER, 2012.

3.3. DESENVOLVIMENTO DO TRABALHO

A proposta deste trabalho será a implantação do RCM na manutenção dos

itens críticos da dobradeira CNC e máquina de corte laser. Será realizada uma
avaliação comparativa entre os números de produção e manutenção destas
máquinas, antes e depois da implantação do RCM, para assim verificar as melhorias
conseguidas com esta implantação.
Para implantação desta metodologia de trabalho, serão detalhados os itens
críticos destes equipamentos em seus mais variados conjuntos de componentes,
tendo assim uma visão detalhada dos mesmos, verificando a função de cada um,
determinando o que pode e o que vai falhar, determinando as conseqüência das
falhas, selecionando os tipos de manutenções para impedir que a falha ocorra,
implementar o plano de manutenção e garantir disponibilidade do equipamento em
produção.
 50

Tais tarefas serão realizadas seguindo um cronograma de trabalho, o qual vai

contemplar a realização das tarefas em etapas. Cada etapa deste trabalho exige
uma atenção quanto aos detalhes nesta implantação, principalmente na terceira e
quarta etapas, onde serão definidas as falhas, seus modos e consequências.
O fluxograma da figura 16 mostra a metodologia do trabalho que será
empregado nesta implantação.

Figura 16 – Fluxograma da metodologia do trabalho

Fonte: O AUTOR, 2012.

3.3.1. Seleção dos Equipamentos para a Aplicação do RCM

Nesta primeira etapa foram selecionados os ativos físicos os quais serão

implantados à metodologia RCM. Serão coletadas as informações e documentos
destes equipamentos, assim como treinar as pessoas envolvidas neste processo.
 51

3.3.2. Definir as Funções e Parâmetros de Desempenho

Na segunda etapa foram definidos o que os usuários dos equipamentos

selecionados para implantação, querem que eles façam, determinar seu
desempenho desejado e garantir que ele seja capaz de fazer o que seus usuários
queiram que ele façam, ter a capacidade tecnológica produtiva.

3.3.3. Determinar as Falhas Funcionais

Na terceira etapa foram identificadas as falhas que podem ocorrer,

identificando as circunstâncias que resultam o estado de falha e identificar os
eventos que podem levar o item ao estado de falha. Nesta etapa serão identificados
os pontos críticos dos equipamentos.

3.3.4. Determinar o Modo de Falha, seus Efeitos e Consequência

Nesta quarta etapa, depois de identificado todas as falhas funcionais foram

identificadas os eventos prováveis que levarão ao estado de falha, e suas
consequências. As consequências poderão ser de falha oculta, sobre segurança e
meio-ambiente, operacionais e não operacionais.

3.3.5. Selecionar o Tipo de Manutenção

Na quinta etapa foi selecionado o tipo de manutenção preventiva adotada

para assegurar que a falha não aconteça, e caso venha acontecer, que os efeitos
sejam mínimos.

3.3.6. Formular e Implantar o Plano de Manutenção

Nesta sexta etapa foi formulado o plano de manutenção para posterior

implantação. Esta formulação levará em conta o plano de manutenção já existente,
para assim definir novas recomendações de manutenção. Nesta etapa será
adequado e melhorado o plano de manutenção e com o novo plano implantado será
realizada a identificação das peças criticas, para mante-las em estoque e contemplar
 52

o próprio plano.

3.3.7. Melhoria Contínua

Na sétima etapa foram realizadas as revisões e auditórias para a certificação

de que o RCM está sendo executado e para garantir sua continuidade nestes
equipamentos e também para novas implantações. Nesta etapa foram analisados e
implantados novos indicadores, para medir as tarefas da manutenção.

3.4. DESCRIÇÃO DO PROCESSO

Para uma melhor organização, foram determinados prazos para a

implantação do RCM na dobradeira CNC e máquina laser. Este cronograma de
trabalho pode ser visto na figura 17, onde estão as etapas e seus prazos.

Figura 17 – Cronograma das etapas de trabalho

CRONOGRAMA DAS ETAPAS
JULHO AGOSTO SETEMBRO OUTUBRO NOVEMBRO
ETAPA 1
ETAPA 2
ETAPA 3
ETAPA 4
ETAPA 5
ETAPA 6
ETAPA 7
Fonte: O AUTOR, 2012.
 53

4. APLICAÇÃO E ANÁLISE DA PROPOSTA DE TRABALHO

4.1. INTRODUÇÃO

No capítulo três foi descrito as etapas para a aplicação desta proposta de

trabalho, as quais foram implantadas na Madal Palfinger S/A e seu detalhamento
esta descrito neste capítulo quatro. Conforme figura 17, as etapas foram divididas
em um tempo hábil para esta implantação.
O desenvolvimento do trabalho foi feito de forma sequencial, conforme
cronograma, seguindo a sequência das etapas, pois a mesma é importante para a
implantação deste sistema de manutenção.

4.2. SELEÇÃO DOS EQUIPAMENTOS PARA APLICAÇÃO DO RCM

Os equipamentos selecionados para esta implantação foram escolhidos

devido a sua importância na área produtiva da empresa. Por se tratarem de
máquinas gargalo para a produção, foram selecionadas a dobradeira CNC, figura
18, e a máquina de corte laser, figura 19, e nelas foi aplicado o RCM em seus
pontos críticos.

Figura 18 – Dobradeira CNC

Marca: Iturrospe
Modelo: PHE-1000/6
Número de série: 1399
Ano de fabricação: 2003
Fabricante: JOSE ITURROSPE S.A.I.C.
Nacionalidade: Argentina
Cadastro no SAP: 400002942

Fonte: O AUTOR, 2013.

Estas duas máquinas já têm a sua manutenção preventiva implantada, mas,

 54

na busca de melhores índices de produção e manutenção, ambas foram

selecionadas para esta nova proposta de manutenção na Madal Palfinger.

Figura 19 – Máquina de corte laser

Marca: Trumpf
Modelo: TRULASER 3060
Número de série: A0260A0116
Ano de fabricação: 2008
Fabricante: TRUMPF W. GMBH
Nacionalidade: Alemanha
Cadastro no SAP: 400003036

Fonte: O AUTOR, 2013.

Foi implantado o RCM em dois pontos críticos de cada uma das máquinas,
sendo estes pontos, componentes fundamentais para o funcionamento das mesmas.
Na dobradeira CNC foram selecionados os conjuntos bloco manifold com válvulas e
o eixo X, já na máquina de corte laser foram selecionados os cabeçotes de corte e
os paletes A e B.

4.3. DEFINIR AS FUNÇÕES E PARÂMETROS DE DESEMPENHO

Para chegar às funções e parâmetros de desempenho esperado pelos

usuários de cada um dos equipamentos, foram feitos levantamentos com os setores
de manutenção, produção e suprimentos, a fim de determinar tais características e
dar continuidade na implantação do RCM. As funções primárias e secundárias de
cada máquina foram determinadas levando-se em consideração também, o seu
tempo de uso, já que muitas máquinas com o passar do tempo não conseguem mais
manter suas características do período de aquisição.
As funções primárias e secundárias da dobradeira CNC estão na figura 20, já
às funções dos seus componentes estudados neste trabalho, estão no item 4.4. As
funções primárias e secundárias da máquina de corte laser estão na figura 21, já as
 55

funções dos seus componentes, estudados neste trabalho, estão no item 4.4.

Figura 20 – Funções dobradeira CNC

DOBRADEIRA CNC
FUNÇÕES PRIMÁRIAS FUNÇÕES SECUNDÁRIAS
Produtividade na dobra de 90%, Equipamento com assistência
conforme figura 16 técnica
Força máxima de 1000 ton
Comprimento da mesa, 6000 mm
Velocidade de trabalho, 7 mm/s
Fonte: O AUTOR, 2013.

Figura 21 – Funções máquina de corte laser

MÁQUINA DE CORTE LASER

FUNÇÕES PRIMÁRIAS FUNÇÕES SECUNDÁRIAS
Produtividade no laser de 80%, Comando numérico Siemens
conforme figura 17 Sinumerik 840D
Campo de trabalho na direção X Abastecimento automático de
de 6000 mm, direção Y de 2000 chapas
mm e direção Z de 115 mm
Equipamento com assistência
Precisão de corte 0,01 mm técnica e com peças de fácil
identificação
Espessura máxima de corte 20
mm
Equipamento com sistema de
segurança
Fonte: O AUTOR, 2013.

4.4. DETERMINAR FALHAS, O MODO DE FALHA, SEUS EFEITOS E

CONSEQUÊNCIAS

Nesta etapa foram identificadas as falhas que podem ocorrer nos itens
selecionados de cada máquina. As mesmas estão descritas nas figuras 23 e 24,
para a dobradeira CNC e figuras 25 e 26, para a máquina de corte laser.
Depois de identificadas todas as falhas funcionais, foram identificadas os
eventos prováveis que levaram ao estado de falha e suas consequências. Estes
modos e efeitos de falha estão descritas nas figuras 23 e 24, para a dobradeira CNC
e figuras 25 e 26, para a máquina de corte laser.
 56

Todas as falhas, modos e efeitos de falha foram discutidos em conjunto o

técnico do setor da manutenção e setor de produção.
A figura 22 mostra a tabela de severidade, ocorrência e detecção.

Figura 22 – Índice de severidade, ocorrência e detecção

SEVERIDADE
Índice Severidade Critério
Quebra do componente não tem impacto na
1 Mínima produtividade da máquina e na segurança do
operador.
Quebra do componente tem baixo impacto na
2
Pequena produtividade da máquina e não afeta a
3
segurança do operador.
Quebra do componente tem médio impacto na
4
produtividade da máquina e não afeta a
5 Moderada
segurança do operador. Falha afeta qualidade
6
da produção.
Quebra ou montagem incorreta do componente,
7 tem alto impacto na produtividade da máquina e
Alta
8 não afeta a segurança do operador. Máquina
parada.
Quebra de determinado componente pode vir a
9
Muito Alta danificar outros e/ou interfere na segurança do
10
operador. Máquina parada.

OCORRÊNCIA
Índice Ocorrência Critério
1 Remota Não existem registros de falha.
2 Pequena Falha ocorre a cada 5 anos.
3 Falha ocorre a cada 2 anos.
4 Falha ocorre anualmente.
5 Moderada Falha ocorre semestralmente.
6 Falha ocorre trimestralmente.
7 Alta Falha ocorre mensalmente.
8 Falha ocorre semanalmente.
9 Muita Alta Falha ocorre diariamente.
10 Falha ocorre mais de uma vez por dia.

DETECÇÃO
Índice Detecção Critério
1 Muito Grande Certamente será detectado.
2
3 Grande Grande probabilidade de ser detectado.
4
5 Moderada Provavelmente será detectado.
6
7 Pequena Provavelmente não será detectado.
8
9 Muito Pequena Certamente não será detectado.
10
Fonte: Adaptado de SOARES ET AL., 2007.
 57

A figura 23 mostra a planilha de FMEA da dobradeira CNC, abordando o

primeiro ponto critico da máquina, o item conjuntos bloco manifold com válvulas.

Figura 23 – Planilha do FMEA conjunto bloco manifold com válvulas

PLANILHA DO FMEA
DOBRADEIRA CNC ITURROSPE
ITEM: Conjuntos bloco manifold com válvulas
FUNÇÃO: Direcionar o fluxo de óleo hidráulico para movimentar os cilindros
FALHA EFEITO MODO DE FALHA S O D NPR AÇOES RECOMENDADAS

Anel de vedação do
9 5 4 180 Semestralmente trocar anel de vedação
elemento lógico com desgaste.
Falha no Elemento Não movimenta o
lógico do manifold, pistão e
preenchimento do consequentemente o
pistão. avental
Sujeira no elemento lógico
9 4 5 180 Semestralmente trocar filtro do circuito hidráulico
proveniente do circuito hidráulico.

Não movimenta o
Servo válvula pistão e Sujeira na servo válvula
7 5 5 175 Semestralmente trocar filtro do circuito hidráulico
danificada consequentemente o proveniente do circuito hidráulico.
avental.

A cada 5 anos revisar

Falta de tensão no módulo. 7 2 5 70
módulo da servo válvula
Não movimenta o
Falha no módulo
pistão e
de acionamento da
consequentemente o
servo válvula.
avental
Falha no circuito eletrônico
7 2 5 70 A cada 5 anos revisar a servo válvula
da servo válvula.

Vazamento de óleo
Falta de pressão Trimestralmente trocar
na entrada de pressão Anel de vedação danificado. 6 6 2 72
no bloco. anel de vedação
do manifold.

Anualmente revisar válvula

Sujeira na válvula. 9 3 4 108
piloto do elemento lógico

Queima da bobina. 6 2 3 36 A cada 5 anos revisar bobina

Falha na válvula do
piloto do elemento Não atua o elemento
lógico, preenchimento lógico do manifold.
do pistão.
Defeito no relé de
5 2 3 30 A cada 5 anos revisar o relé
acionamento da bobina.

Falha na sinalização de
9 2 5 90 A cada 5 anos revisar a sinalização
abertura da válvula piloto.

Onde S é a severidade do efeito, O é a probabilidade de ocorrência, D é a possibilidade de detecção e NPR é a avaliação de risco.

Fonte: Adaptado de SOARES ET AL., 2007.

 58

A figura 24 mostra a planilha de FMEA da dobradeira CNC, abordando o

segundo ponto critico selecionado da máquina, o item eixo X.

Figura 24 – Planilha do FMEA eixo X

PLANILHA DO FMEA
DOBRADEIRA CNC ITURROSPE
ITEM: Eixo X
FUNÇÃO: Executa o posicionamento da chapa a ser dobrada na direção X
FALHA EFEITO MODO DE FALHA S O D NPR AÇOES RECOMENDADAS

Queima do fusivel de
7 4 3 84 Anualmente revisar fusível de proteção
proteção.

Alarme de sobrecorrente
7 4 2 56 Anualmente revisar o drive
no drive.

Falha no drive de
Não funciona eixo x
acionamento Cabo do encoder danificado 6 3 3 54 Anualmente revisar cabo encoder

Encoder danificado 8 2 2 32 A cada 5 anos revisar encoder

Ruptura da correia dentada 7 1 2 14 A cada 5 anos trocar correia

Cabo de alimentação do
8 3 2 48 Anualmente revisar cabo de alimentação do motor
motor danificado

Escovas de alimentação do
6 4 4 96 Anualmente revisar as escovas do motor
motor danificadas
Falha no motor do
Não funciona eixo x
eixo x
Escovas do taco gerador
9 4 5 180 Anualmente revisar as escovas do taco gerador
danificadas

Queima da bobina do motor 7 2 2 28 A cada 5 anos revisar motor

Sujeira no coletor do taco

9 4 5 180 Anualmente limpar o coletor do taco gerador
gerador

Falha na isolação do cabo

9 3 5 135 Anualmente revisar cabo do taco gerador
do taco gerador

Acoplamento do encoder
8 2 3 48 A cada 5 anos revisar o acoplamento do encoder
solto

Falha de Resistor de frenagem do

Não atinge a posição 9 3 5 135 Anualmente revisar resistor de frenagem do drive
posicionamento do drive do eixo x, aberto
final corretamente
eixo x

Falha na isolação do cabo

7 3 2 42 Anualmente revisar o cabo do encoder
do encoder

Folga fora da tolerancia de

A cada 5 anos ajustar folga fora da tolerância de
posicionamento do eixo X, 10 mm, na 7 2 2 28
posicionamento
porca ou no fuso de esferas

Falha na lubrificação do
4 4 4 64 Anualmente lubrificar o eixo X
eixo x

Onde S é a severidade do efeito, O é a probabilidade de ocorrência, D é a possibilidade de detecção e NPR é a avaliação de risco.

Fonte: Adaptado de SOARES ET AL., 2007.

 59

A figura 25 mostra a planilha de FMEA da máquina de corte laser, abordando

o primeiro ponto critico selecionado da máquina, o item cabeçotes de corte.

Figura 25 – Planilha do FMEA cabeçotes de corte

PLANILHA DO FMEA
MÁQUINA DE CORTE LASER TRUMPF
ITEM: Cabeçotes de corte
FUNÇÃO: Efetua o corte da matéria prima, um para chapa de menor espessura, lente 5” e outro para maior espessura, lente de 7,5”
FALHA EFEITO MODO DE FALHA S O D NPR AÇOES RECOMENDADAS
Superaquecimento
Mensalmente trocar
do bocal ocasionando 5 7 4 140
o bocal do cabeçote de corte
o desgaste do mesmo

Acumulo de escória
5 9 1 45 Diariamente limpar o bocal de corte
do corte no bocal

Sujeira e pequenos
riscos na lente de 4 7 4 112 Mensalmente limpar a lente de saída do cabeçote
saída do cabeçote

Sujeira e pequenos
riscos na lente de 3 6 6 108 Trimestralmente limpar a lente de entrada do cabeçote
entrada do cabeçote
Desvio do Corte da chapa Montagem das
foco do laser com defeito 7 3 1 21 Montar instrução de montagem do cabeçote
lentes viradas
Falta do anel compensador
7 3 1 21 Montar instrução de montagem do cabeçote
na montagem do cabeçote

Falta do anel ajuste

7 3 1 21 Montar instrução de montagem do cabeçote
na montagem do cabeçote

Montagem das
6 4 4 96 Montar instrução de montagem do cabeçote
lentes erradas

Conexão da ventilação da guia do raio, Mensalmente verificar a conexão da ventilação da guia

5 7 3 105
N2, com folga ou desalinhada do raio, N2

Tubo de sopro do ar Anualmente limpar o tubo de sopro de ar e verificar

7 3 5 105
entupido ou com a borda danificada estado de conservação

Sujeira e pequenos riscos

4 7 4 112 Mensalmente limpar a lente de saída do cabeçote
na lente de saída do cabeçote

Sujeira e pequenos riscos

3 6 6 108 Trimestralmente limpar a lente de entrada do cabeçote
na lente de entrada do cabeçote

Montagem das lentes

7 3 1 21 Montar instrução de montagem do cabeçote
viradas

Falta do anel compensador

7 3 1 21 Montar instrução de montagem do cabeçote
na montagem do cabeçote
Foco do laser Perda de potência
grande, quanto maior o no corte, ocasionando Falta do anel ajuste na
modulo maior o foco corte irregular 7 3 1 21 Montar instrução de montagem do cabeçote
montagem do cabeçote

Montagem das lentes

6 4 4 96 Montar instrução de montagem do cabeçote
erradas

Conexão da ventilação da
Mensalmente verificar a conexão da ventilação da guia
guia do raio, N2, com folga ou 5 7 3 105
do raio, N2
desalinhada

Tubo de sopro do ar Anualmente limpar o tubo de sopro de ar e verificar

7 3 5 105
entupido ou com a borda danificada estado de conservação

Montagem incorreta
8 3 2 48 Montar instrução de montagem do cabeçote
do cabeçote
Alarme de
Não abre o
cabeçote não fixado
shutter, laser Sensor capacitivo de
corretamente
regulação da altura do cabeçote, 8 2 2 32 Montar instrução de montagem do cabeçote
desconectado

Onde S é a severidade do efeito, O é a probabilidade de ocorrência, D é a possibilidade de detecção e NPR é a avaliação de risco.

Fonte: Adaptado de SOARES ET AL., 2007.

A figura 26 mostra a planilha de FMEA da máquina de corte laser, abordando

o segundo ponto critico selecionado da máquina, o item paletes A e B.
 60

Figura 26 – Planilha do FMEA paletes A e B

PLANILHA DO FMEA
MÁQUINA DE CORTE LASER TRUMPF
ITEM: Paletes A e B

FUNÇÃO: Os paletes são responsáveis, por um lado, para transportar as peças a trabalhar entre a posição de carga e a posição de
descarga (no dispositivo trocador) e, por outro lado, pela posição de processamento na máquina. Ao mesmo tempo, o palete constitui
na máquina a mesa de trabalho para as peças a trabalhar (placas de chapa).
FALHA EFEITO MODO DE FALHA S O D NPR AÇOES RECOMENDADAS
Luz das barreira Mensalmente alinhar e verificar funcionamento das
7 7 2 98
interrompidas ou desalinhada barreiras de luz
Barreira de
Não executa Barreira de luz e espelhos Mensalmente alinhar e verificar funcionamento das
proteção não esta 8 6 2 96
a troca de paletes danificados barreiras de luz
liberada
Emissor e receptor Mensalmente alinhar e verificar funcionamento das
7 5 3 105
desalinhados barreiras de luz

Baixo nivel de óleo no Baixo nivel de óleo no

4 4 1 16
sistema sistema

Motor elétrico com defeito 7 2 2 28 A cada 5 anos revisar o motor

Bomba hidráulica com

7 1 6 42 A cada 5 anos revisar a bomba
defeito

Vazamento nas
4 3 5 60 Anualmente revisar mangueiras hidráulicas
mangueiras hidráulicas
Falha no Não executa
sistema hidráulico a troca de paletes
Vazamento no cilindros
4 3 5 60 Anualmente revisar cilindros hidráulicos
hidráulicos

Cilindros hidráulicos
7 2 3 42 Anualmente revisar cilindros hidráulicos
danificados

Falha nas eletroválvulas 8 1 3 24 A cada 5 anos revisar eletroválvulas

Filtro da unidade hidráulica

4 4 1 16 Anualmente trocar filtro da unidade hidráulica
saturado

Sensor queimado 7 2 3 42 Anualmente revisar sensor

Falta de Sensor desalinhado 7 4 4 112 Anualmente revisar sensor

acionamento dos
Não executa a
Sensores de Mesa não atingiu a
troca de paletes 8 4 4 128 Anualmente limpar o curso da mesa
posicionamento da posição final de troca
mesa
Retalho de corte obstruindo
8 4 4 128 Anualmente limpar o curso da mesa
o curso da mesa

Falha no motor elétrico

8 2 2 32 A cada 5 anos revisar o motor
do tomador

Não aciona a barra Não executa a Falha no acionamento do

8 2 2 32 A cada 5 anos revisar o inversor
do tomador de palete troca de paletes motor elétrico do tomador, inversor

Corrente do tomador
7 3 5 105 Anualmente revisar a corrente
danificada

Pistão de indexação
7 3 5 105 Anualmente revisar o pistão de indexação
não movimenta

Eletroválvula do sistema
7 1 3 21 A cada 5 anos revisar eletroválvula
com defeito
Falha no sistema Não executa a
pneumático troca de paletes Sensores de sinalização
7 2 2 28 A cada 5 anos revisar sensores de sinalização do index
do index aberto ou fechado com defeito

Pino do index quebrado,

impossibilita o movimento do pistão de 7 3 4 84 Anualmente revisar pino do index
indexação

Palete não finalizou Falha nos sensores de

Não executa a A cada 5 anos revisar sensores de posicionamento do
a entrada ou saída da posicionamento de entrada ou saída do 7 2 2 28
troca de paletes palete
máquina palete

A cada 5 anos trocar

Desgaste do rolamento 5 2 3 30
rolamentos das rodas

Roda dos paletes Acumulo de sujeira

Palete trancado 3 5 5 75 Semestralmente limpar os trilhos
danificados nos trilhos

Revestimento da roda com

3 2 3 18 A cada 5 anos revisar as rodas dos paletes
desgaste ou danificado

Onde S é a severidade do efeito, O é a probabilidade de ocorrência, D é a possibilidade de detecção e NPR é a avaliação de risco.

Fonte: Adaptado de SOARES ET AL., 2007.

 61

4.5. SELECIONAR O TIPO, FORMULAR E IMPLANTAR O PLANO DE

MANUTENÇÃO

Nesta etapa foi selecionado o tipo, formulado e implantado o plano de

manutenção nos itens críticos dos dois equipamentos estudados. Este plano levou
em conta o plano de manutenção já existente, os manuais de fabricação das
máquinas, as ações recomendadas e citadas nas planilhas de FMEA e os gráficos
de pareto, que foram realizados através dos resultados do NPR. Nesta etapa foi
adequado e melhorado o plano de manutenção, assim como, identificada às peças
criticas necessárias para execução deste plano.
Neste trabalho foi adotado o gráfico de pareto, para se ter uma visualização
de quais falhas, em cada um dos quatro componentes estudados, afetam mais o
equipamento. A figura 27 mostra o gráfico de pareto do conjunto de bloco manifold
com válvulas da dobradeira CNC, com a porcentagem de cada uma das cinco falhas
que possam ocorrem neste conjunto, considerando a soma dos NPR de cada falha.
Com esta visualização, pode-se dar prioridade em eliminar as falhas com a maior
porcentagem, principalmente aquelas que estão dentro da faixa que vai até os 80%.

Figura 27 – Gráfico de pareto falhas conjuntos bloco manifold com válvulas

Fonte: O AUTOR, 2013.

Os gráficos de pareto, mostrando qual é o modo de falha que tem a maior

porcentagem dentro de cada falha, considerando-se o NPR de cada um deles, do
conjunto bloco manifold com válvulas, estão no anexo 1, já a figura 28 mostra o
plano de manutenção preventiva planejado deste componente.
 62

Figura 28 – Plano de manutenção conjunto bloco manifold com válvulas

PLANILHA DO PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA

ITEM: Conjuntos bloco manifold com válvulas
DESCRIÇÃO MANUTENÇÃO PERIODICIDADE
Trocar anel de vedação do elemento lógico.
Trocar o filtro do circuito hidráulico.
Revisar o módulo da servo válvula, testando
a tensão na mesma.
Revisar a servo válvula verificando a
funcionalidade do circuito eletrônico na
mesma.
Trocar anel de vedação da entrada de
pressão do manifold.
Revisar válvula piloto do elemento lógico.
Revisar a bobina da válvula piloto do
elemento lógico.
Revisar o relé de acionamento da bobina,
válvula piloto do elemento lógico.
Revisar a sinalização de abertura da válvula
piloto.
DOBRADEIRA CNC ITURROSPE
MATERIAL PARA ESTOQUE
Um o'ring 2-220 34,52x41,58x3,53, código SAP B6-091558. Este item é utilizado na produção,
Semestralmente portanto, tem em grande quantidade no almoxarifado da produção. São utilizados dois o'rings, um
em cada conjunto bloco manifold.
Dois filtros óleo C/CB 0160D010 BM3NC/V, código SAP W20003733. Hoje têm duas peças em
Semestralmente
estoque, contemplando o plano. Na máquina são utilizados dois filtros.
Não é necessário ter este item estoque, devido ao mesmo ser de difícil quebra ou ser danificado e
A cada 5 anos
por ser um item de alto custo para se manter em estoque.
Não é necessário ter este item estoque, devido ao mesmo ser de difícil quebra ou ser danificado e
A cada 5 anos
por ser um item de alto custo para se manter em estoque.
Dois anéis de perfil quadrado 34,4 x 40,4 x 3,5 de nylon. Este anel precisa ser cadastrado no SAP
Trimestralmente
e colocado em estoque.
Não é necessário ter este item estoque, devido ao mesmo ser de difícil quebra ou ser danificado e
Anualmente
por ser um item de alto custo para se manter em estoque.
A cada 5 anos Não é necessário ter este item estoque, devido ao mesmo ser de difícil quebra ou ser danificado.
A cada 5 anos Não é necessário ter este item estoque, devido ao mesmo ser de difícil quebra ou ser danificado.
A cada 5 anos Não é necessário ter este item estoque, devido ao mesmo ser de difícil quebra ou ser danificado.

Fonte: O AUTOR, 2013.

A figura 29 mostra o gráfico de pareto do eixo X da dobradeira CNC,

mostrando a porcentagem de cada uma das três falhas que possam ocorrem neste
componente, considerando a soma dos NPR de cada falha.

Figura 29 – Gráfico de pareto falhas eixo X

Fonte: O AUTOR, 2013.

Os gráficos de pareto, mostrando qual é o modo de falha que tem a maior

porcentagem dentro de cada falha, considerando-se o NPR de cada um deles, do
eixo X, estão no anexo 2, já a figura 30 mostra o plano de manutenção preventiva
planejado deste componente.
 63

Figura 30 – Plano de manutenção eixo X

PLANILHA DO PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA

DOBRADEIRA CNC ITURROSPE
ITEM: Eixo X
DESCRIÇÃO MANUTENÇÃO PERIODICIDADE MATERIAL PARA ESTOQUE
Um fusível cartucho 10 A, código SAP W20006872. Como este item é utilizado em outros
Revisar fusível de proteção do drive de
Anualmente equipamentos também, seu estoque é maior do que o pedido no plano. Na máquina é utilizado um
acionamento.
fusível.
Não é necessário ter este item estoque, devido ao mesmo ser de difícil quebra ou ser danificado e
Revisar o drive de acionamento. Anualmente
por ser um item de alto custo para se manter em estoque.
Um encoder E50 S8-60-6-L-5 Autonics. Este encoder precisa ser cadastrado no SAP e colocado
Revisar cabo do encoder. Anualmente
em estoque. Na máquina é utilizado um encoder.
Revisar o encoder. A cada 5 anos Idem item acima.
Uma correia sincronizada 550 5M 25. Esta correia precisa ser cadastrada no SAP e colocada em
Trocar correia dentada. A cada 5 anos
estoque. Na máquina são utilizadas duas correias.
Revisar o cabo de alimentação do motor. Anualmente Não é necessário ter este item estoque, devido ao mesmo ser de difícil quebra ou ser danificado.

Revisar as escovas do motor. Anualmente Não é necessário ter este item estoque, devido ao mesmo ser de difícil quebra ou ser danificado.

Revisar as escovas do taco gerador.
Revisar motor do eixo x.
Limpar o coletor do taco gerador.
Anualmente Não é necessário ter este item estoque, devido ao mesmo ser de difícil quebra ou ser danificado.
Não é necessário ter este item estoque, devido ao mesmo ser de difícil quebra ou ser danificado e
A cada 5 anos
por ser um item de alto custo para se manter em estoque.
Anualmente Não é necessário ter este item estoque, devido ao mesmo ser de difícil quebra ou ser danificado.

Revisar o cabo do taco gerador. Anualmente Não é necessário ter este item estoque, devido ao mesmo ser de difícil quebra ou ser danificado.

Revisar o acoplamento do encoder. A cada 5 anos Não é necessário ter este item estoque devido ao intervalo da manutenção preventiva.

Revisar resistor de frenagem do drive. Anualmente Não é necessário ter este item estoque, devido ao mesmo ser de difícil quebra ou ser danificado.
Ajustar folga fora de tolerância do eixo X, 10
A cada 5 anos Não é necessário ter este item estoque, devido ao mesmo ser de difícil quebra ou ser danificado.
mm, na porca ou no fuso de esferas.
Um litro e meio de óleo way lubrificante 68 ANP 0855, código SAP W20002208. Este item é
Verificar funcionamento da bomba de
Anualmente utilizado em vários equipamentos, portanto, seu estoque é maior do que especificado no plano. Na
lubrificação automática do eixo X.
máquina são utilizados um litro e meio.

Fonte: O AUTOR, 2013.

A figura 31 mostra o gráfico de pareto dos cabeçotes de corte da máquina de

corte laser, mostrando a porcentagem de cada uma das três falhas que possam
ocorrem neste componente, considerando a soma dos NPR de cada falha.

Figura 31 – Gráfico de pareto cabeçotes de corte

Fonte: O AUTOR, 2013.

Os gráficos de pareto, mostrando qual é o modo de falha que tem a maior

 64

porcentagem dentro de cada falha, considerando-se o NPR de cada um deles, dos

cabeçotes de corte, estão no anexo 3, já a figura 32 mostra o plano de manutenção
preventiva planejado deste componente.

Figura 32 – Plano de manutenção cabeçotes de corte

PLANILHA DO PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA

MÁQUINA DE CORTE LASER TRUMPF
ITEM: Cabeçotes de corte
DESCRIÇÃO MANUTENÇÃO PERIODICIDADE MATERIAL PARA ESTOQUE
Como este bocal é considerado como um consumível, ou seja, um item de produção, o mesmo
Trocar o bocal dos cabeçotes de corte. Mensalmente
fica estocado no almoxarifado de produção.
Limpar o bocal de corte, do cabeçote que
esta sendo utilizado, ou dos dois, caso Diariamente Idem item acima.
estiverem sendo utilizados.

Quatro peças da lente 5" 0088114 Trumpf, código SAP W20006879. Hoje têm seis peças em
estoque, duas a mais do que o necessário. Na máquina são utilizadas duas lentes, mas como é
Limpar a lente de saída do cabeçotes e caso um item sensível, seu estoque é maior.
Mensalmente
necessário trocar a mesma. Quatro peças da lente 7,5" 0097517 Trumpf, código SAP W20006880. Hoje têm quatro peças em
estoque, contemplando a necessidade do plano. Na máquina são utilizadas duas lentes, mas
como é um item sensível, seu estoque é maior.

Limpar a lente de entrada do cabeçote e

Trimestralmente Idem item acima.
caso necessário trocar a mesma.
Verificar a conexão da ventilação da guia do
Mensalmente Conexão não estocável, pois a mesma é parte da estrutura do cabeçote.
raio, N2.

Uma peça do ventilador de bico 1240421 Trumpf, código SAP W20006863. Hoje têm quatro peças
em estoque, três a mais do que o necessário. Na máquina são utilizados dois ventiladores, um em
Limpar o tubo de sopro de ar e verificar cada cabeçote.
Anualmente
estado de conservação do mesmo. Uma peça do parafuso M4 0356424 Trumpf, código SAP W20006842. Hoje têm uma peça em
estoque, contemplando a necessidade do plano. Na máquina são utilizados dois parafusos, um em
cada cabeçote.

Fonte: O AUTOR, 2013.

A figura 33 mostra o gráfico de pareto dos paletes A e B da máquina de corte

laser, mostrando a porcentagem de cada uma das sete falhas que possam ocorrem
neste componente, considerando a soma dos NPR de cada falha.

Figura 33 – Gráfico de pareto paletes A e B

Fonte: O AUTOR, 2013.


Os gráficos de pareto, mostrando qual é o modo de falha que tem a maior
porcentagem dentro de cada falha, considerando-se o NPR de cada um deles, dos
paletes A e B, estão no anexo 4, já a figura 34 mostra o plano de manutenção
preventiva planejado deste componente.
Figura 34 – Plano de manutenção paletes A e B
PLANILHA DO PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA
ITEM: Paletes A e B
DESCRIÇÃO MANUTENÇÃO
Alinhar e verificar funcionamento das
barreiras de luz.
Falha no.
sistema hidráulico
Revisar motor da bomba.
Revisar bomba hidráulica.
Revisar mangueiras hidráulicas.
Revisar cilindros hidráulicos.
Revisar eletroválvulas.
Trocar filtro da unidade hidráulica.
Revisar sensor de posicionamento da mesa.
Limpar o curso da mesa.
Revisar o motor elétrico do tomador.
Revisar acionamento do motor elétrico do
tomador, inversor de frequência.
Revisar corrente do tomador.
Revisar pistão de indexação.
Revisar a eletroválvula do sistema
pneumático.
Revisar sensores de sinalização do
indexador aberto ou fechado.
Revisar o pino do indexador.
Revisar sensores de posicionamento de
entrada ou saída do palete.
Trocar rolamento das rodas.
Limpar os trilhos.
Revisar estado de conservação do
revestimento das rodas.
Fonte: O AUTOR, 2013.
65
MÁQUINA DE CORTE LASER TRUMPF
PERIODICIDADE MATERIAL PARA ESTOQUE
Um kit refletor completo 2 018 537 Sick. Este item precisa ser comprado. Na máquina são
utilizados quatro kits.
Mensalmente Um sensor ótico WTT280L 2HK4820628 Sick, código SAP W20009819. Hoje tem uma peça em
estoque, contemplando o plano. Este sensor não é utilizado na máquina, sua utilização se dá
somente no alinhamento da barreira de luz.
Cinquenta litros de óleo hidráulico rando HD-ISO-32 ANP 0784, código SAP, W20002190. Este
Baixo nível de óleo no
item é utilizado em vários equipamentos, portanto, seu estoque é maior do que especificado no
sistema
plano. Na máquina são utilizados cinquenta litros.
Não é necessário ter este item estoque, devido ao mesmo ser de difícil quebra ou ser danificado e
A cada 5 anos
por ser um item de alto custo para se manter em estoque.
Não é necessário ter este item estoque, devido ao mesmo ser de difícil quebra ou ser danificado e
A cada 5 anos
por ser um item de alto custo para se manter em estoque.
Anualmente Não é necessário ter este item estoque, devido ao mesmo ser de difícil quebra ou ser danificado.
Não é necessário ter este item estoque, devido ao mesmo ser de difícil quebra ou ser danificado e
Anualmente
por ser um item de alto custo para se manter em estoque.
Não é necessário ter este item estoque, devido ao mesmo ser de difícil quebra ou ser danificado e
A cada 5 anos
por ser um item de alto custo para se manter em estoque.
Um filtro 921166 0126000 Trumpf, código SAP W20008598. Hoje têm duas peças em estoque,
Anualmente
uma a mais do que o necessário. Na máquina é utilizado um filtro.
Quatro sensores 0370936 Trumpf, código SAP W20006877. Hoje tem uma peça em estoque,
Anualmente sendo necessário a compra de mais três peças para contemplar o plano. Na máquina são
utilizados doze peças.
Anualmente Não é necessário ter item estoque.
Não é necessário ter este item estoque, devido ao mesmo ser de difícil quebra ou ser danificado e
A cada 5 anos
por ser um item de alto custo para se manter em estoque.
Não é necessário ter este item estoque, devido ao mesmo ser de difícil quebra ou ser danificado e
A cada 5 anos
por ser um item de alto custo para se manter em estoque.
Não é necessário ter este item estoque, devido ao mesmo ser de difícil quebra ou ser danificado e
Anualmente
por ser um item de alto custo para se manter em estoque.
Não é necessário ter este item estoque, devido ao mesmo ser de difícil quebra ou ser danificado e
Anualmente
por ser um item de alto custo para se manter em estoque.
Não é necessário ter este item estoque, devido ao mesmo ser de difícil quebra ou ser danificado e
A cada 5 anos
por ser um item de alto custo para se manter em estoque.
Um sensor 0370936 Trumpf, código SAP W20006877. Hoje tem uma peça em estoque, mas já
A cada 5 anos contemplando outro item do plano, portanto, precisa ser comprado mais um item. Na máquina são
utilizados duas peças.
Anualmente Não é necessário ter em estoque, por se tratar de um item de fácil usinagem.
Um sensor 0345385 Trumpf, código SAP W20006878. Hoje tem uma peça em estoque,
A cada 5 anos
contemplando o plano. Na máquina são utilizados três peças.
Quatro rolamentos 6304 ZZ DIN 625 52x20x15, código SAP W20005127. Hoje têm duas peças em
estoque, sendo necessário comprar mais duas para contemplar o plano numa eventual quebra dos
A cada 5 anos
mesmos. Na máquina são utilizados vinte e quatro rolamentos e esta quantidade será comprado
próximo da troca.
Seis peças do pincel 0128531 Trumpf, código SAP W20006861. Hoje têm cinco peças em
estoque, precisando ser comprado mais uma para contemplar o plano. Na máquina são utilizados
Semestralmente doze pincéis.
Seis peças do pincel 0123008 Trumpf, código SAP W20006888. Hoje têm doze peças em estoque,
seis a mais do que o necessário . Na máquina são utilizados doze pincéis.
Quatro peças do rolo 0131401 Trumpf, código SAP W20006860. Hoje tem uma peça em estoque,
precisando ser comprado mais três para contemplar o plano. Na máquina são utilizados doze
rolos.
A cada 5 anos
Quatro peças do rolo guia 0909652 Trumpf, código SAP W20006859. Hoje tem uma peça em
estoque, precisando ser comprado mais três para contemplar o plano. Na máquina são utilizados
doze rolos.
 66

4.6. MELHORIA CONTÍNUA

Depois de implantado o RCM nos itens críticos dos dois equipamentos

estudados e hora de garantir que o mesmo seja executado conforme planejamento,
e para que se tenha o real beneficio que este método de manutenção trás para a
empresa. Para isso serão realizadas revisões e auditorias, para a certificação de que
o RCM está sendo executado.
Uma maneira de verificar se o RCM esta trazendo benefícios para a empresa
e através da analises de indicadores de manutenção. Abaixo são apresentados
alguns indicadores que a Madal Palfinger adotou para a tomada de decisões no
setor da manutenção. Estes indicadores foram realizados com dados coletados
antes da implantação do RCM, implantado agora na empresa, portanto, neste
momento não se têm dados para coletar após a implantação do RCM, sendo
impossível fazer um comparativo do antes e do depois do RCM.
A figura 35 mostra os indicadores realizados com dados da dobradeira CNC.
Dos indicadores abaixo o tempo médio entre falhas, tempo médio para reparo e
disponibilidade do equipamento em produção, são indicadores que estão sendo
adotados pela primeira vez na empresa.

Figura 35 – Indicadores da dobradeira CNC

INDICADORES DA DOBRADEIRA CNC
MESES 2013 FEV MAR ABR MAI JUN JUL AGO SET OUT
TEMPO MÉDIO
ENTRE FALHA 24,44 34,74 62,17 36,95 45,25 103,77 58,87 42,25 48,67
MTBF OU TMEF
EM HORAS

TEMPO MÉDIO
PARA REPARO 1,80 4,04 0,56 1,64 2,00 0,92 1,27 6,28 1,34
MTTR OU TMPR
EM HORAS

DISPONIBILIDADE
DO 92,63% 88,38% 99,09% 95,57% 95,58% 99,11% 97,84% 85,14% 97,26%
EQUIPAMENTO
EM PRODUÇÃO

CUSTO DE
MANUTENÇÃO EM 2.186,83 3.967,95 960,60 2.064,98 1.773,98 996,85 334,72 1.639,62 51,76
R$
Fonte: O AUTOR, 2013.

A figura 36 mostra os indicadores realizados com dados da máquina de corte

laser. Dos indicadores abaixo o tempo médio entre falhas, tempo médio para reparo
 67

e disponibilidade do equipamento em produção, são indicadores que estão sendo

adotados pela primeira vez na empresa.

Figura 36 – Indicadores da máquina de corte laser

INDICADORES DA MÁQUINA DE CORTE LASER
MESES 2013 FEV MAR ABR MAI JUN JUL AGO SET OUT
TEMPO MÉDIO
ENTRE FALHA 49,86 31,02 63,37 71,21 92,00 96,90 58,87 84,50 97,62
MTBF OU TMEF
EM HORAS

TEMPO MÉDIO
PARA REPARO 5,17 3,53 1,06 1,78 2,96 3,55 2,56 1,25 1,92
MTTR OU TMPR
EM HORAS
DISPONIBILIDADE
DO
89,64% 88,62% 98,33% 97,50% 97,22% 96,34% 95,65% 98,52% 98,03%
EQUIPAMENTO
EM PRODUÇÃO

CUSTO DE
MANUTENÇÃO EM 5.741,71 7.704,93 3.692,68 2.120,84 682,98 9.226,50 12.387,72 25.678,94 2.013,00
R$
Fonte: O AUTOR, 2013.

As primeiras implantações do RCM na empresa Madal Palfinger já foram

realizadas, e agora serão feitos novos estudos, identificando novos pontos críticos
em máquinas gargalo, para que assim, os mesmos tenham o RCM como método de
manutenção.
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5. CONCLUSÃO

Esta proposta de trabalho trouxe para a Madal Palfinger muitos

conhecimentos sobre as falhas que possam acontecer nos pontos críticos
estudados, conjuntos bloco manifold com válvulas e eixo X da dobradeira CNC e nos
cabeçotes de corte e paletes A e B da máquina de corte laser.
O objetivo principal foi atingindo, a implantação da metodologia RCM na
manutenção preventiva dos itens críticos. Através dela se criou um banco de dados
detalhado das falhas, modos, efeitos e consequências das mesmas. Com este
banco de dados chegou-se a um novo plano de manutenção para estes itens.
Assim como o objetivo principal, os objetivos específicos também foram
atingidos. Para se chegar aos pontos críticos de cada uma das máquinas, foram
feitos estudos com os setores de manutenção e produção, determinando a
importância de cada um deles no funcionamento da máquina e sua complexidade na
manutenção e através dele chegou-se a estes pontos, os quais foram estudados
neste trabalho.
Através do RCM, que têm o FMEA como umas das mais importantes etapas
de sua implantação, foram adequadas os planos de manutenção preventiva da
dobradeira CNC e máquina de corte laser. Neste novo plano foram identificadas
novas manutenções que não estavam previstas no manual do fabricante, assim
como, outras que já estavam. Além disso, será destacada no plano, uma importância
de avaliar também os componentes inclusos nestes equipamentos em virtude da
NR12. Foram também identificadas e quantificadas, as peças críticas de reposição
para atender este novo plano. Algumas destas peças já existem no estoque, porém,
outras não se têm nem o cadastro das mesmas. Agora com sua identificação as
mesmas serão cadastradas e colocadas em estoque.
A implantação de novos indicadores de manutenção, como era um dos
objetivos específicos, também foi implantado, porém, devido ao tempo para se
coletar dados atualizados do sistema, com a nova manutenção preventiva, não se
obteve dados para comparar o antes e depois da implantação.
Esta implantação do RCM vai seguir na Madal Palfinger, pois serão
estudados novos pontos críticos nestas máquinas e em outras, assim como, a
melhoria desta implantação, que deve ser continuamente aperfeiçoada e auditada.
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ANEXO 1 – Gráficos de pareto modos de falha no conjunto bloco manifold com

válvulas
 73

ANEXO 2 – Gráficos de pareto modos de falha eixo X

 74

ANEXO 3 – Gráficos de pareto modos de falha cabeçotes de corte

 75

ANEXO 4 – Gráficos de pareto modos de falha paletes A e B

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