Você está na página 1de 22

7 - TRANSMISSÃO DE POTÊNCIA

179

- Das várias formas de se transmitir potência veremos nesse capítulo as mais usuais:

Parafusos de acionamento

Correias trapezoidais

Correias dentadas de precisão

Correntes e pinhões

Cabos de aço

Engrenagens

Acoplamentos

7.1 - PARAFUSOS DE ACIONAMENTO

- Um dos itens mais utilizados na indústria, principalmente para fixação de peças. - O sistema de parafuso também é utilizado para içamento de cargas, translação (parafuso sem fim), ajuste de posição e diversas outras funções.

- Num parafuso, o momento de acionamento (rotação) é transformado num movimento

linear na direção axial do eixo, gerando uma força axial.

- Num sistema porca/ parafuso, um dos dois fica fixo, e o outro sofre um momento para

fazê-lo girar, é como a peça fixa, no caso a porca na figura 7.1, fosse movimentada numa rampa helicoidal.

na figura 7.1, fosse movimentada numa rampa helicoidal. Figura 7.1 Retirada e adaptada do livro: Elementos

Figura 7.1 Retirada e adaptada do livro: Elementos de máquinas – M. F. Spotts

- Há vários tipos de perfis de rosca (triangular; trapezoidal; retangular; quadrada; tamanhos, alguns estão mostrados na figura 6.2.

- Para acionamento de carga o perfil mais utilizado é o trapezoidal.

) e

180

180 Figura 7.2 Dimensões indicadas nas figuras 7.1 e 7.2: θ → Ângulo de perfil da

Figura 7.2

Dimensões indicadas nas figuras 7.1 e 7.2:

θ → Ângulo de perfil da rosca; α → Ângulo de hélice;

R Raio médio da rosca (D=2R);

R A Raio médio do colar;

di diâmetro interno do parafuso;

de diâmetro externo do parafuso

- Vamos desenvolver nosso estudo para uma rosca triangular ou trapezoidal

- O movimento do parafuso provoca o movimento axial da porca.

- Observe que temos o ângulo θ do perfil da rosca, e o ângulo da hélice que

chamaremos de α.

- Suponhamos que todo o peso da carga seja concentrado no paralelepípedo P, vide a

figura 7.3.

- O paralelepípedo não gira, ou seja, fica sempre sobre o eixo A-A, dessa forma, com o

giro do parafuso o paralelepípedo “p” sobe ou desce.

fica sempre sobre o eixo A-A, dessa forma, com o giro do parafuso o paralelepípedo “p”

Figura 7.3

181

- É lógico que esse movimento de subida ou descida é devido à rampa (hélice) da rosca.

- Considere o ponto de contato do bloco p com o filete da rosca No ponto “O”, indicado na figura abaixo.

da rosca No ponto “O”, indicado na figura abaixo. Figura 7.4 - Nesse ponto de contato

Figura 7.4

- Nesse ponto de contato surge uma força normal N, conforme mostrado em 7.4(a).

- Observe que nessa normal, têm-se a inclinação devido ao perfil da rosca e também devido ao ângulo de hélice. - O movimento de giro do parafuso, que faz elevar a porca, é semelhante à rampa mostrada na figura 7.4(d).

182

- Na rampa equivalente ao parafuso, a superfície onde está indicada a força P, é mantida sempre no mesmo nível. - Ao empurrar a rampa equivalente ao parafuso para a esquerda, têm-se as forças indicadas na figura. Essas forças atuam no plano ACO.

- A força de atrito é tangente, naturalmente a hélice de diâmetro D.

- Calculando o esforço mínimo para levantamento da carga:

F

y

0

= ∴−

N

.cos

θ

N

.cos

α

N =

P

cos

β

N

cos

α µ senα

1

.

+

P µ N senα

+

11

.

.

F

x

= ∴− +

0

F

F

=

N

.cosθ .

N

sen

N

α

.cos

+

µ .

11

N

N

.

θ senα

.cosα

+

µ N

11

.

.cos

α

=

0

 

(7.1)

=

0

 

(7.2)

- Nos interessa é o torque para acionar o parafuso que acarrete uma força vertical igual

a P.

T

1

=

F .

D

2

=

FR

=

(

N

.cos

θ

N

.

sen

α + µ

11

.

N

.cos

α

)

R

- Além disso, temos que vencer o atrito no colar, vide figura 7.1.

T

2

=

µ

2

R

A

Onde:

µ1 – atrito entre os filetes de rosca µ2 – atrito entre apoio e colar

- Para finalizar o desenvolvimento, precisamos definir o ângulo

- Observando a figura 7.4(a), vemos que:

θ .

N

CD tg θ = N OC AB CD tg = θ ⇒ AB = CD
CD
tg
θ
=
N
OC
AB
CD
tg =
θ
AB
=
CD
tg
θ
=
OA
OA
OA
cos
α
=

OC

Das 3 expressões acima chegamos a:

tg θ

N

=

tg θ.cosα

θ

N

=

arctg (tg θ.cosα )

Somando-se os torques resistentes, teremos de (7.3) e (7.4):

T

T

=

=

T

1

+

RP (

T

2

cos

θ

N

. tg

+

α µ

1

+

R

A

cos

θ

N

tg

µ α

1

 

µ

2

R

)

(7.3)

(7.4)

(7.5)

(7.6)

183

Aplicação 1:

- Qual o torque necessário para aperto de 10 ton num parafuso de rosca métrica M30 x

3,5 passo.

Figura 7.5 Dados: µ=µ = 0,2 1 2 Considere: D = 26,5 mm 40 +
Figura 7.5
Dados:
µ=µ =
0,2
1
2
Considere:
D = 26,5 mm
40
+ 32
R =
= 18
A
4
P
=
10000
Kgf
o
θ
= 30

Ângulo de hélice:

tg

Passo

3,5

α

=

=

=

 

D

π

π

.26,5

De (7.5):

=

θ

N

arctg tg θ

(

.cos

α

) =

0,042

α=

2,4

o

(

arctg tg

30.cos 2,4)

θ

N

30

- Substituindo os valores em (7.6), teremos:

T

T

T

cos

θ

N

. tg +

α µ

1

R

A

cos

θ

N

tg

µ α

1

+

µ

2

R

)

 
 

cos30.

tg

2,4

+

0,2

1

+

0,2

18

)

x

 
 

cos30

0,2

1

tg

2,4

 

13.25

 

=

RP (

= 13,25 10000(

= 72,5

m Kgf

.

= 72506

184

Aplicação 2:

Idem a aplicação 1, considerando porém: µ1 = 0,1 (rosca lubrificada) e µ2 = 0,05

(mancal grafitado).

Resposta:

T = 30 m.Kgf

Aplicação 3:

- Um elevador de automóveis para oficinas tem que ser projetados para veículos com

peso até 2500 kg, qual o torque necessário caso seja utilizado uma rosca trapezoidal TR

60 para acionar cada lado?

uma rosca trapezoidal TR 60 para acionar cada lado? Figura 7.6 São dados: µ1 = 0,15

Figura 7.6

São dados:

µ1 = 0,15 µ2 = 0 (rolamento axial) OBS.: Desconsidere o braço de alavanca do apoio. Considere a carga centrada.

Da tabela 7.1:

D = 55,5 mm θ = 15º Passo = 9 mm

- Valor do ângulo de hélice:

tg

α

=

9

55,5

π

o

α= ⇒θ θ=

3

N

15

o

- Substituindo os valores em (7.6), teremos:

cos

θ

N

. tg +

α µ

1

R

A

cos

θ

N

tg

µ α

1

+

µ

2

R

)

 
 

cos15.

3

tg +

0,15

1

)

x

cos15

0,15

1

tg

3

 

T

=

RP (

T = 27,75 1250(

T

= 7,3

m Kgf

.

=

7263

Resposta:

Cada um dos dois parafusos deve sofrer um torque de T = 7,23 m.Kgf, para levantamento de carros com peso de 2500Kgf

185

185 Tabela 7.1 – Roscas trapezoidais métricas Retirada do livro: Projetista de Má quinas – Eng.

Tabela 7.1 – Roscas trapezoidais métricas Retirada do livro: Projetista de Máquinas – Eng. Francesco Provenza

7.2 – CORREIAS

186

- Os tipos mais comuns de correias utilizados na indústria são os indicados abaixo:

Plana (seu uso vem decaindo na indústria)

Trapezoidal (muito utilizada na indústria)

Dentadas ou sincronizadas (muito utilizada na indústria)

- As correias são utilizadas para transmitir potência de um eixo para o outro.

- A correia é montada tensionada. Essa tensão permite que ao girar, a polia motriz

devido ao atrito, “arraste” a correia, e essa por sua vez através logicamente do atrito, movimente a polia conduzida.

- As correias lisas (trapezoidal e plana) caso haja uma sobrecarga deslizam nas polias, não transmitindo essa sobrecarga da polia conduzida para a condutora.

essa sobrecarga da polia conduzida para a condutora. Figura 7.7 - No caso da correia dentada

Figura 7.7

- No caso da correia dentada caso a carga ultrapasse o limite da correia, haverá um “arrebentamento” dos dentes da polia preservando o equipamento.

- Resumo das vantagens na utilização de transmissão por correia:

Facilidade e baixo custo de manutenção.

Ausência de lubrificação.

A correia absorve – dentro de certos valores logicamente – desalinhamento entre polias.

Funcionamento silencioso.

Absorção de choques e vibrações.

As correias trabalham como “fusíveis” do sistema.

Pode-se aumentar a potência de transmissão utilizando-se maior número de correias.

Facilidade em modificar a relação de transmissão, pela substituição de polia(s) e se necessário da correia.

Recomendações de projeto e utilização:

Seguir as instruções do fabricante.

O lado frouxo da transmissão deve estar preferencialmente para cima, pois nessa condição tem-se maior “abraçamento” da polia pela correia.

187

A correia deve ter uma tensão inicial. O sistema deve permitir o esticamento das correias.

Uma correia com tensão abaixo do adequado, pode causar excessivo deslizamento acarretando: perdas na transmissão e aquecimento na correia consequentemente provocando a redução de sua vida útil.

Caso utilize-se uma transmissão com mais de uma correia, sempre substitua todas as correias de uma vez (por manutenção preventiva ou por rompimento de uma ou mais das correias). As correias utilizadas apresentarão propriedades distintas de uma nova, principalmente em relação ao comprimento.

Verifique a compatibilidade da correia com a temperatura e atmosfera do local de trabalho.

Para a menor polia, utilize o maior diâmetro possível. Isso reduz a flexão na correia e aumenta sua vida útil.

Preferencialmente o esticamento da correia deve ser feito com a movimentação de uma das polias. Evite se possível, polias tensoras.

7.2.1 - Correias em V

Evite se possível, polias tensoras. 7.2.1 - Correias em V Figura 7.8 - A correia é

Figura 7.8

- A correia é composta basicamente por 3 elementos: os elementos de tração, invólucro e o enchimento da correia.

- Os elementos de tração são manufaturados em cabos de aço ou nylon ou fibras.

- O material do invólucro apresenta coeficiente de aderência adequado com as paredes das polias e deve ser resistente ao desgaste e as intempéries.

- O elemento de enchimento comumente em borracha, deve ser flexível.

- As correias (dimensões do perfil; comprimento) assim como os rasgos das polias são padronizados.

A – Esforços na correia:

- Na correia mostrada na figura 7.9, tem-se o ramo tenso, indicado pela tensão T1, e o ramo frouxo indicado pela tensão T2. Veja que a tensão vai reduzindo de T1 até T2 no trecho de arco DE, e aumentando entre B e C.

- Quando A correia entra na polia vinda do trecho reto, sofre um aumento de tensão

devido à curvatura da polia. Quanto menor o raio da polia, naturalmente ocorre uma maior tensão devido à flexão.

- A potência transmitida ou recebida pela correia é proporcional a (T1-T2).

188

188 Figura 7.9 - As tensões que ocorrem numa correia duran te uma volta completa, estão

Figura 7.9

- As tensões que ocorrem numa correia durante uma volta completa, estão indicadas na figura 7.10.

te uma volta completa, estão indicadas na figura 7.10. Figura 7.10 Retirada e adaptada do livro:

Figura 7.10 Retirada e adaptada do livro: Elementos de máquinas – M. F. Spotts

- Vamos pegar um trecho infinitesimal de correia entre os pontos D e E, indicado como detalhe A na fig. 7.9, para analisarmos as forças atuantes na correia.

- Considerando o sistema em rotação constante.

fig. 7.9, para analisarmo s as forças atuantes na correia. - Considerando o sistema em rotação

Figura 7.11

Temos o seguinte:

2µN – força de arraste máxima da polia sobre a correia. Fc – Força centrífuga.

q

– peso da correia por comprimento linear.

v

– velocidade da correia.

θ – ângulo de abraçamento. R – raio médio da polia motriz β – ângulo da ranhura – padronizado β = 17º; 18º e 19º Obs: Na correia esse β = 21º

Então num ponto qualquer entre os pontos D e C têm-se o seguinte:

F

x

= 0

T + dT dT = 2µN dT

(

N

) cos(

=

2µ

d

α

/ 2)

+

T

cos(

d

α

/ 2)

+

2

N

µ

=

0

F

y

= 0

(T + dT ) sen ( dα Sendo:

/ 2) Tsen ( dα / 2) + dF + 2 Nsenβ = 0

c

dF c =

q . R d

. α

x

v

2

2

q . v d

. α

=

g

R

g

Substituindo a força centrífuga (7.9) na expressão (7.8):

(

( T

T

+

dT sen d

)

(

α

/ 2)

(

Tsen d

α

/ 2)

+

2

q v d

.

.

α

g

+

2

Nsen

β=

0

2

q . v

g

)

dα

=

2

Nsenβ

, substituindo N pela expressão (7.7)

( T

q

. v

2

d

=

dT

sen

β

 
 

)

α

 
 

g µ

 
 

dT

 

=

µ d α

, integrando teremos:

 

( T

q

. v

2

)

sen

β

 
 

g

T

1

dT

 

θ

 

=

µ

d

α

 

2

β

 

.

q v

 

sen

 

T

2

( T

g

)

0

2

q . v ( T 1 − ) g 2 q . v ( T
q . v
(
T 1 −
)
g
2
q . v
(
T 2 −
)

µ

θ

= e

sen

β

g

189

(7.7)

(7.8)

(7.9)

(7.10)

Denominando

q . v 2

g

(

T

1

Tc

)

(

T

2

Tc

)

= e

µ

β

sen

θ

como tensão centrífuga Tc, teremos:

190

(7.11)

-

ramo frouxo em função da tensão centrífuga, aderência correia/polia e do ângulo de abraçamento.

- Abaixo de certo valor de velocidade, o valor Tc fica muito pequeno em relação aos valores T1 e T2, podendo dessa forma ser desprezado.

- A aderência correia/polia não é um valor fixo, depende principalmente da tensão entre ambos, do tempo de vida da correia e da sujeira na interface correia/polia.

- Para um ângulo de 180º de abraçamento, um valor adequado para o termo a direita da equação deve ficar entre 5 e 8.

- Um aumento da tensão inicial da correia, gera uma maior tensão T2 e naturalmente

uma maior tensão T1, ou seja, um aumento da tensão inicial possibilita uma maior carga

a ser transmitida.

- Um esticamento além do necessário porém, acarreta uma redução na vida útil da correia.

Na equação (7.11) têm-se a relação entre a tensão do ramo tenso com a tensão do

Potência transmitida pela polia à correia:

Pot = v (T 1 T 2)

(7.12)

Torque transmitido pela polia à correia:

Torque = (T 1 T 2).R

(7.13)

B – Dimensionamento de correia:

- Basicamente tem-se a potência a ser transmitida.

- Calcula-se a potência de projeto ou serviço, que é igual à potência a ser transmitida multiplicada por um fator de serviço.

- Com essa potência e rotação determina-se o tipo e quantidade de correias a serem utilizadas.

- Fica mais claro fazendo exemplos práticos.

Aplicação 1:

- Um gerador de 50kw é acionado por um motor a gasolina com uma rotação de 1200

RPM e o gerador deve girar com 800 RPM.

- Determine a(s) correia(s) a ser utilizada

- Considere sala fechada, sem poeira e sem umidade.

- Polia tensora utilizada no ramo frouxo.

- Para dimensionamento:

1) Distância entre centros:

- Caso não se tenha definido, a distância recomendada para a distância entre centros C é

a seguinte:

i – relação de transmissão i = D/d D – diâmetro da maior polia

 

191

d

– diâmetro da menor polia

 

C

– distância entre centros

 

D d

+

Para

i

<

3

C

=

+ d

(7.14)

 

2

Para

i

3

C = D

 

(7.15)

2) Abraçamento

- Utilize para a menor polia um abraçamento > 120º

3) Potência transmitida:

PT = 50kw = 67 HP

4) Fator de serviço (Fs):

- vide tabelas 7.4 e 7.5

- Na tabela 7.5, parte relativa ao gerador, não consta o Fs para acionamento por motor diesel.

- Utilizaremos então a tabela 7.4, considerando a condição de serviço pesado:

FS = 1,6

- Da tabela 7.3 tiramos o adicional devido ao uso de polia tensora. Fsa = 0,1 Fs = 1,7

5) Potência de projeto:

P

p

P

p

=

=

P x 1,7

T

67 1,7

x

=

114

HP

6) Escolha da seção:

- Na figura 7.12, temos um gráfico que nos possibilita uma escolha inicial para o tamanho do perfil.

- Nessa mesma figura são mostrados 5 tipos de perfis

- Vemos que por esse gráfico, escolheríamos a correia D.

Vamos arbitrar em utilizar a correia perfil C, depois faremos para o perfil D.

A - Correia perfil C:

7a) Potência por correia:

Onde:

P

correia =

(

a

c

e

v

2

)

v

d

10

6

10

3

a; c; e – fatores conforme tabela 7.2

v – velocidade da correia (ft/min)

d – diâmetro da polia menor (pol)

(7.16)

- Da figura 7.12 verificamos para correia que o diâmetro da menor polia recomendado, varia de 7”a 13”.

- Arbitrando d = 250 mm = 9,84” Dessa forma:

D

=

d

n

d

1200

= 250

n

D

800

= 375

- Velocidade da correia:

v =

dn

π

d

π

.250.1200

=

304,8

304,8

v

= 3092

ft

/ min

192

Substituindo o valor de v e os valores de a; c; e (tabela 7.2) em (7.16), teremos:

P correia

P

correia

P

correia

26,971

0,0397

3092

2

3092

9,84

10

6

)

10

3

2,740

0,04)3,092

 

/

= (5,882

=

= 9,6

(5,882

Hp correia

- Com esse valor encontrado de 9,6 Hp/correia e 1200 rpm, verificamos entrando na

figura da página 7.12 que entramos na faixa de correia de tamanho B. Por ser um tamanho inferior ao da correia de perfil C, pode-se afirmar que a correia perfil C atende.

8a) Número de correias:

- Devemos calcular o “fator de correção do arco de contato – AC” (tabela 7.7)

D = 375

d = 250

= 1,5 1,5

- Utilizando a equação (7.14):

375 + 250 C = + 250 = 562,5 ⇒ = C 560 2 -
375
+
250
C
=
+
250
=
562,5
⇒ =
C
560
2
- Fator de correção de arco de contato:
D − d
375
250
=
= 0,22
C
560
A C =
.
0,97
Correias
→ V V
.
N o de correias:
114
=
=
12,24
=
13
N correias
N correias
9,6 0,97
x

9a) Comprimento da correia:

- Expressão para comprimento da correia:

L

L

=

2

= 2

π

 

(

D d

)

2

(

D d

+

)

+

   

2

4

C

 
 

π

(375

250)

2

+

 

(375

+

250)

+

   
 

2

 

4 560

x

 

C

+

x

560

= 2109

(7.17)

- Verificando a tabela 7.6 utilizaremos L = 2105 mm

193

10a) Resposta:

- Utilizar 13 correias C-81 (valor excessivo de correias)

Correia perfil D:

7b) Potência por correia:

- Da figura 7.12 verificamos para correia com esse perfil que o diâmetro da menor polia recomendado, varia de 12”a 22”.

- Arbitrando d = 400 mm = 15,75” Dessa forma:

D

=

d

n

d

1200

= 400

n

D

800

= 600

- Velocidade da correia:

v =

dn

π

d

π

.400.1200

=

304,8

304,8

v

= 4948

ft

/ min

Substituindo o valor de v e os valores de a; c; e (tabela 7.2) em (7.16), teremos:

P

correia

P

correia

P

correia

=

(12,628

96,991

4948

2 4948

)

15,75

10

6

10

3

0,0815

=

= 22,1

(12,628

6,158

/

Hp correia

2)4,948

- Com esse valor encontrado de 22,1 Hp/correia e 1200 rpm, verificamos entrando na

figura da página 7.12 que entramos na faixa de correia de tamanho C. Por ser um tamanho inferior ao da correia de perfil D, pode-se afirmar que a correia perfil D atende.

8b) Número de correias:

- Devemos calcular o “fator de correção do arco de contato – AC” (tabela 7.7)

D = 600

d = 400

600 i = 400
600
i =
400

= 1,5

- Utilizando a equação (7.14):

600 + 400 C = + 400 ⇒ = C 900 2 - Fator de
600
+
400
C
=
+
400
⇒ =
C
900
2
- Fator de correção de arco de contato:
D
− d
600
400
=
= 0,22
C
900
A C =
.
0,97
Correias
→ V V
.
N o de correias:
114
= =
5,3
=
6
N correias
N correias
22,1 0,97
x

9b) Comprimento da correia:

- Expressão para comprimento da correia:

L

L

=

2

= 2

π

 

(

D d

)

2

(

D d

+

)

+

   

2

4

C

 
 

π

(600

400)

2

+

 

(600

+

400)

+

   
 

2

 

4 900

x

C

+

x

900

= 3382

194

(7.17)

- Verificando a tabela 7.6 utilizaremos L = 3540 mm

Resposta:

6 correias D-136

 

195

SEÇÃO

a

c

e

b [mm]

h [mm]

d

min

[mm]

 

A 1.589

2.702

.0146

13

8

 

76

 

B 2.822

7.725

.0251

17

11

 

127

 

C 5.882

26.971

.0397

22

14

 

178

 

D 12.628

96.991

.0815

32

19

 

305

 

E 26.220

285.32

.1250

38

25

 

450

Tabela 7.2 – Correia trapezoidal - fatores p/ cálculo de potência

CONDIÇÕES DE FUNCIONAMENTO

 

ADICIONAL

 

+ 0,1

Ambiente Ambiente úmido

Na parte frouxa internamente Uso de polias tensoras externamente

Na parte tensa
Na parte tensa

+ 0,1

+ 0,1

+ 0,1

 

internamente

+ 0,1

externamente Polia motriz com diâmetro maior que o da polia conduzida (multiplicador)

+ 0,2

+ 0,2

Tabela 7.3 – Fator de serviço para correia trapezoidal – adicional para correção

para correia trapezoidal – adicional para correção Tabela 7.4 – Fator de serviço para corre ia

Tabela 7.4 – Fator de serviço para correia trapezoidal – condições de trabalho

196

196 Tabela 7.5.1 – Fator de serviço para co rreia trapezoidal – tipo de equipamento

Tabela 7.5.1 – Fator de serviço para correia trapezoidal – tipo de equipamento

197

197 Tabela 7.5.2 – Fator de serviço para co rreia trapezoidal – tipo de equipamento

Tabela 7.5.2 – Fator de serviço para correia trapezoidal – tipo de equipamento

198

198 Figura 7.12 Correias trapezoidais – seleção de perfil

Figura 7.12 Correias trapezoidais – seleção de perfil

199

199 Tabela 7.6 – Correia trapezo idal – comprimento primitivo

Tabela 7.6 – Correia trapezoidal – comprimento primitivo

200

200 Tabela 7.7 – Correia trapezoidal - Fa tor de correção – arco de contato

Tabela 7.7 – Correia trapezoidal - Fator de correção – arco de contato