Tecnologia Da Manutenção

Gerais - FIEMG
TECNOLOGIA DA MANUTENÇÃO’
Aprendizagem Industrial
CURSO APRENDIZAGEM INDUSTRIAL EM MANUTENÇÃO

MECÂNICA INDUSTRIAL
Unidade executora: CFP Laércio Garcia Nogueira
Federação das Indústrias do Estado de Minas Gerais - FIEMG
TECNOLOGIA DA MANUTENÇÃO
APRENDIZAGEM INDUSTRIAL
Ouro Preto
2014
Presidente da FIEMG
Olavo Machado Júnior
Diretor Regional do SENAI

Cláudio Marcassa
Gerente de Educação Profissional

Edmar Fernando de Alcântara
Federação das Indústrias do Estado de Minas Gerais - FIEMG
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial - SENAI
Departamento Regional de Minas Gerais
SENAI Ouro Preto CFP
TECNOLOGIA DA MANUTENÇÃO
APRENDIZAGEM INDUSTRIAL
Elaboração de: Wellington Márcio de Almeida

Ouro Preto
2014
©2014. SENAI. Departamento Regional de Minas Gerais
SENAI/MG
SENAI Ouro Preto CFP
Ficha Catalográfica
S474m SENAI-MG
2014
Tecnologia da manutenção:
aprendizagem industrial / SENAI-MG Ouro
Preto, elaboração de Wellington Márcio de
Almeida, 2014.
201 p.
1. Manutenção de máquinas 2.
Tratamento térmico 3. Ferramentas para
manutenção I. ALMEIDA, Wellington Márcio de
II.. SENAI Ouro Preto CFP III.Título
CDU: 621.004.5
SENAI
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial
Departamento Regional de Minas Gerais
FIEMG
Av. do Contorno, 4456
Bairro Funcionários
30110-916 – Belo Horizonte
Minas Gerais
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Chaves de fenda a) cotoco b) fenda simples c) fenda ângular dupla

Figura 2 - Chave phillips a) Cotoco b) Philips simples c) Philips angular dupla
Figura 3 - Chave de boca
Figura 4 - Chave combinada
Figura 5 - Chaves soquestes ou tubulares
Figura 6 - Chave sextavada: a) em “L”; b) chave de vela e c) chave de roda
Figura 7 - Parafuso e chave “Allen”
Figura 8 - Chaves de boca ajustável a) Inglesa b) Francesa c) Grifo
Figura 9 – Chaves dinamométricas
Figura 10 - Chaves de bater
Figura 11 - Ferramentas de percussão
Figura 12 - Alicates
Figura 13 - Alicates de articulação móvel (alicates de pressão e bomba d`
´agua)
Figura 14 – Alicates especiais
Figura 15 - Morsa articulada
Figura 16 - Grampo ou sargento
Figura 17 - Tesoura de bancada
Figura 18 - Ferramentas de corte por abrasão: lixas; esmeril; disco para
policorte
Figura 19 – Tipos de limas
Figura 20 – Serra e serrote
Figura 21 - Brocas e puas
Figura 22 - Macho e tarracha
Figura 23 - Ferramentas especiais
Figura 24 - Ferramentas utilizadas para a limpeza de peças – escovas de aço
Figura 25 - Perfil de eixo roscado
Figura 26 - Porca e parafuso
Figura 27 - União de chapas por parafuso roscado e porca
Figura 28 – Eixo fuso de uma morsa
Figura 29 - Rosca esquerda e rosca direita
Figura 30 - Rosca metrica
Figura 31 - Rosca whitworth
Figura 32 - Rosca sistema americano
Figura 33 - Representação grafica de um parafuso
Figura 34 - Elementos de um parafuso
Figura 35 - Tipos de corpo de parafuso
Figura 36 - Tipos de furos
Figura 37 – Exemplos de porcas
Figura 38 – Utilização
Figura 39 - Perfil triângular
Figura 40 - Perfis de roscas
Figura 41 - Exemplos de montagem de chapas
Figura 42 - Aplicação de porcas rapidas
Figura 43 - Exemplos de porcas
Figura 44 - Aneis elasticos
Figura 45 -- Montagem de aneis elasticos 1
Figura 46 - Montagem de aneis elasticos 2
Figura 49 - Aplicação de aneis de esforços axiais
Figura 50 - Alicates de precisão
Figura 51 - Aplicação de chavetas
Figura 52 - Chaveta
Figura 53 - Chavetas longitudinais
Figura 54 - Chaveta encaixada
Figura 55 - Chaveta meia-cana
Figura 56 - Chaveta plana
Figura 57 - Chaveta embutidas
Figura 58 - Chavetas tangenciais
Figura 59 - Chavetas transversais
Figura 60 - Chavetas transversais 2
Figura 61 – Lingueta
Figura 62 - Lingueta montada
Figura 63 - - Fixação de chavetas
Figura 64 - Chaveta tipo woodruff
Figura 65 - Montagem de chaveta tipo wodroff
Figura 66 - Montagem de buchas
Figura 67 - Tipos de buchas
Figura 68 - Bucas de fricção radial
Figura 69 - Bucha de fricção axial
Figura 70 - Bucha cônica
Figura 71 - Dispositivo de fixação rapida Fonte: Telecurso Profissionalizante
2000
Figura 73 - Esquema de furação
Figura 74 – Mancal
Figura 75 - Mancal 2
Figura 76 - Montagem de um mancal
Figura 77 – Rolamentos
Figura 78 - Elementos de um rolamento
Figura 79 - Aplicação de molas
Figura 80 - Energia potencial elastica armazenada na mola
Figura 81 - Molas de suspensão
Figura 82 - Exemplo de distribuição de carga
Figura 83 - Valvula de gás de botijão
Figura 84 - Esquema de vedação por mola
Figura 85 - Molas helicoidais
Figura 86 - Molas planas
Figura 87 - Tipos de molas 2
Figura 88 - Molas a esquerda e a direita
Figura 89 - Mola helicoidal de compressão
Figura 90 - Mola helicoidal de tração
Figura 91 – Olhal
Figura 92 - Mola de borracha e plastiprene
Figura 93 - Mola prato ou Belleville
Figura 94 - Representação grafica de eixos ou arvores
Figura 95 - Eixo fixo
Figura 96 - Eixo giratório
Figura 97 - Tipos de arvores
Figura 98 - Montagem de arvore
Figura 99 - Exemplo de força atuando no plano axial
Figura 100 - Secções de um eixo
Figura 101 - Eixo de secção vazada
Figura 102 - Eixo conico
Figura 103 - Eixo roscado interno
Figura 104 - Eixo ranhurado
Figura 105 - Eixo estriado
Figura 106 - Eixos flexiveis
Figura 107 - Exemplos de maquinas
Figura 108 - Desenho de um conjunto mecanico
Figura 109 - Exemplo de polia
Figura 110 - Polia plana e abaulada
Figura 111 - Morfologia de uma polia
Figura 112 - Polias trapezoidais
Figura 113 - Padrões de correia
Figura 114 - Polia para correia
Figura 115 - Montagem de correia em polia
Figura 116 - Dimensões de uma correia trapezoidal
Figura 117 - Montagem de uma corrreia dentada
Figura 118 - Transmissão de potencia e movimento por polias sentido direto
Figura 119 - Transmissão de pontencia e movimento por polias sentido inverso
Figura 120 - Montagem de uma corrente dentada
Figura 121 - Montagens possiveis com correias
Figura 122 - Detalhamento do perfil de uma montagem de corrente com
engrenagem
Figura 123 - Corrente e engrenagem, montagem
Figura 124 - Transmissão de corrente com amortecerdor
Figura 125 - Montagem de guias para evitar "barrigas"
Figura 126 - Esticador hidráulico de corrente
Figura 127 - Vedações
Figura 128 - Selo mecânico tipo cartucho
Figura 129 - Bombas de deslocamento não positivo
Figura 130 - Operação de uma bomba de palhetas não balanceadas
Figura 131 - Bomba tipo balanceamento
Figura 132 - Bomba de palhetas de deslocamento variável por compensador de
pressão
Figura 133 - Bomba dupla "quadrada"
Figura 134 - Bomba de pistão
Figura 135 - Variação do deslocamento da bomba de pistão em linha
Figura 136 - Variação do deslocamento da bomba
Figura 137 - Esquema de um compensador
Figura 138 - Principais problemas causados pela vibração
Figura 139 - Tipos de Desalinhamento
Figura 140 - Equipamento para alinhamento laser
Figura 141 - Monitoramento do alinhamento
Figura 142 - Desbalanceamento / velocidade operacional
Figura 143 - Instrumento para Balanceamento de Campo
Figura 144 - Engrenagens cilíndricas de dentes retos
Figura 145 - Tipos de engrenagens
Figura 146 - Sistema de transmissão por engrenagem
Figura 147 - Elementos de engrenagem
Figura 148 – Desenvolvimento da envolvente
Figura 149 - Desenvolvimento da envolvente
Figura 150 - Processo de fabricação de engrenagens
Figura 151 – Engrenagens
Figura 153 – Abaulamento e repartição da carga do dente
Figura 154 - Distribuição da carga do dente
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Itens de controle

Tabela 2 - Perfis de dentes e suas aplicações
Tabela 3 - Síntese com características e indicação dos dispositivos de
atarraxamento
Tabela 4 - Tipos de parafusos
Tabela 5 - Fatores ao considerar ao unir peças com parafusos
Tabela 6 - Tipos de porcas
Tabela 7 - Porcas cegas
Tabela 9 - Tipos de cupilhas
Tabela 10 – Dimensão padronizadas para polias trapezoidais
Tabela 11 - Tipos de polia
Tabela 12 - Ficha para controle de lubrificação
Tabela 13 – Controle de equipamento
Tabela 14 - Diferença entre óleos
Tabela 15 - Classificação para óleos de motores, transmissões e diferenciais
Tabela 16 - Valores de referência para o alinhamento
SUMÁRIO
1 APRESENTAÇÃO DOS SISTEMAS DE MANUTENÇÃO

1.1 Histórico da manutenção
1.2 Conceitos e objetivos
1.3 Sistemas de manutenção
1.3.1 Manutenção corretiva
1.3.2 Manutenção preventiva
1.3.3 Manutenção preditiva
1.3.4 Manutenção produtiva (proativa)
1.3.5 TPM – manutenção produtiva total
1.3.6 Terotecnologia
2 TRATAMENTO TÉRMICO DOS AÇOS

2.1 Recozimento
2.2 Normalização
2.3 Têmpera
2.4 Revenido
2.5 Têmpera superficial
3 TRATAMENTOS TERMOQUIMICOS
3.1 Cementação
3.2 Nitretação
3.3 Cianetação
4 PRINCIPAIS FERRAMENTAS E INSTRUMENTOS UTILIZADOS

NA MANUTENÇÃO
4.1 Ferramentas de torção
4.1.1 Chave de fenda
4.1.2 Chave Phillips
4.1.3 Chave fixa ou de boca
4.1.4 Chave estrela
4.1.5 Chave combinada
4.1.6 Chaves soquetes ou tubulares
4.1.7 Chaves sextavadas
4.1.8 Chaves “ALLEN”
4.1.9 Chaves de boca ajustável
4.1.10 Chaves dinamométricas
4.1.11 Chaves de bater
4.1.12 Ferramentas de percussão
4.1.13 Ferramentas de preensão
4.1.14 Ferramentas de corte
4.1.15 Ferramentas de limpeza
5 PRINCIPAIS ELEMENTOS DE MÁQUINAS E SUAS APLICAÇÕES

5.1 O que são elementos de máquinas?
5.1.1 Elementos de máquinas de fixação
5.1.2 Elementos de máquinas de transmissão de potência
5.1.3 Elementos de máquinas de apoio
5.2 Roscas
5.2.1 Sentido de direção da rosca
5.2.2 Sistema de Roscas
5.2.3 Rosca do sistema internacional (ISO) ou métrica
5.2.4 Rosca do sistema Whitworth (sistema inglês)
5.2.5 Rosca do sistema americano (American National – us e sae)
5.3 Parafusos
5.4 Porcas
5.5 Material de fabricação
5.6 Tipos de rosca
5.7 Tipos de porca
5.8 Anéis elásticos
5.9 Material de fabricação e forma
5.10 Chavetas
5.11 Classificação
5.11.1 Chavetas de cunha
5.11.2 Chavetas paralelas ou linguetas
5.11.3 Chaveta de disco ou meia-lua (tipo woodruff)
5.12 Buchas
5.12.1 Classificação
5.12.2 Buchas de fricção radial
5.12.3 Bucha de fricção axial
5.12.4 Bucha cônica
5.13 Bucha-guia para furação e alargamento
5.14 Mancais
5.15 Mancais de deslizamento
5.16 Mancais de rolamento
5.16.1 Classificação dos rolamentos
5.17 Tipos de rolamentos
5.17.1 Rolamento fixo de uma carreira de esferas
5.17.2 Rolamento de contato angular de uma carreira de esferas
5.17.3 Rolamento autocompensador de esferas
5.17.4 Rolamento de rolo cilíndrico
5.17.5 Rolamento autocompensador de uma carreira de rolos
5.17.6 Rolamento autocompensador com duas carreiras de rolos
5.17.7 Rolamento de rolos cônicos
5.17.8 Rolamento axial de esfera
5.17.9 Rolamento axial autocompensador de rolos
5.17.10 Rolamento de agulhas
5.18 Molas
5.19 Formas de uso
5.19.1 Armazenamento de energia
5.19.2 Amortecimento de choques
5.19.3 Distribuição de cargas
5.19.4 Limitação de vazão
5.19.5 Preservação de junções ou contatos
5.20 Tipos de mola
5.21 Molas helicoidais
5.21.1 Material de fabricação
5.21.2 Aplicação
5.22 Eixos e árvores
5.24 Tipos e características de árvores
5.24.1 Eixos maciços
5.24.2 Eixos vazados
5.24.3 Eixos cônicos
5.24.4 Eixos roscados
5.24.5 Eixos-árvores ranhurados
5.24.6 Eixos-árvores estriados
5.24.7 Eixos-árvores flexíveis
5.25 Conjuntos mecânicos
5.26 Polias
5.27 Tipos de polia
5.28 Material das polias
5.29 Correias
5.29.1 Material das correias
5.30 Transmissão
5.31 Correntes
5.32 Transmissão
5.33 Selos mecânicos
5.34 Tipos de selos mecânicos
5.35 Selos multimolas
5.36 Selos mola única
5.37 Selo cartucho
5.38 Ring
5.39 Retentores
5.40 Cuidados na substituição do retentor
6 ANÁLISE DE FALHAS POR MEIO DOS LUBRIFICANTES

6.1 Finalidade da lubrificação
6.2 Fundamentos da análise do óleo lubrificante
6.3 Condições do óleo lubrificante
6.4 Condições do equipamento
6.5 Coleta de amostras
6.6 Tipos de análise de lubrificantes
6.7 Análises físico-química
6.8 Análise de contaminação
6.9 Espectrometria
6.10 Ferrografia
6.10.1 Exame analítico
6.10.2 Exame quantitativo
6.10.3 Classificação das partículas
6.11 Comparativo entre espectrometria e ferrografia
6.11.1 Espectrometria
6.11.2 Ferrografia
7 PROGRAMAÇÃO E ORGANIZAÇÃO DA LUBRIFICAÇÃO

7.1 Redução de custos de manutenção
7.2 Controle da lubrificação
8 ARMAZENAGEM E MANUSEIO DOS LUBRIFICANTES
9 TIPOS E CARACTERÍSTICAS DOS LUBRIFICANTES

9.1 Os lubrificantes podem ser classificados também pelo seu
estado físico
..............................................................................................................
..
9.2 Óleos lubrificantes
9.2.1 Viscosidade
9.2.2 Índice de viscosidade
9.2.3 Ponto de fulgor (ou de lampejo) e ponto de inflamação (ou de
combustão) ............................................................................................................
.....
9.2.4 Pontos de fluidez e névoa
9.2.5 Corrosão
9.2.6 Acidez e alcalinidade
9.2.7 Oxidação
9.2.8 Espuma
9.2.9 Ponto de anilina
9.3 Aditivos
9.4 Classificação do SAE
9.5 Viscosidade
9.6 Graxas lubrificantes
9.7 Fabricação da graxa
9.8 Vantagens da utilização das graxas
9.9 Tipos de graxas
9.10 Composições betuminosas
9.11 Aditivos usados para graxas
10 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO E MANUTENÇÃO DE

SISTEMAS DE BOMBEAMENTO
10.1 Hidrodinâmica
10.2 Hidrostática
10.3 Especificações de bombas
10.4 Deslocamento
10.5 O rendimento volumétrico
10.6 Bombas palhetas
10.6.1 Bomba tipo balanceado
10.6.2 Bombas tipo não balanceado
10.6.3 Bomba dupla quadrada
10.6.4 Bombas de pistão axial com placa inclinada
10.6.5 Deslocamento
10.6.6 Funcionamento do compensador
11 ALINHAMENTO DE MÁQUINAS ROTATIVAS

11.1 Alinhamento de Máquinas
11.1.1 A importância do alinhamento
11.1.2 Sintomas do desalinhamento excessivo
11.1.3 Definição do desalinhamento
11.1.4 Tipos de desalinhamento
11.1.5 Diferença entre alinhamento e tolerância do acoplamento
11.1.6 Métodos de alinhamento
11.1.7 Alinhamento a quente
11.2 Balanceamento
11.2.1 Definição do desbalanceamento
11.2.2 Balanceamento de rotores: rígidos e flexíveis (NBR 8008)
11.2.3 Tipos de desbalanceamentos
11.2.4 Principais causas do desbalanceamento
11.2.5 Qualidade do balanceamento
11.2.6 Balanceamento de campo
12 APLICAÇÃO DE ELEMENTOS DE ELEVAÇÃO DE CARGAS

12.1 Introdução
12.2 Equipamentos de proteção individual
12.2.1 Proteção da cabeça
12.2.2 Proteção dos pés
12.2.3 Proteção das mãos
12.2.4 Tabelas de cargas
12.3 Cronograma ideal para uma movimentação
12.4 Acessórios do movimentador
12.4.1 A carga: peso e centro de gravidade
12.5 Lingas
12.5.1 Qual a linga para qual aplicação?
12.5.2 Como diferenciar as diversas fibras
12.6 Cabos de Aço
12.6.1 Classificação quanto a alma
12.6.2 Torção
12.7 10 itens para um levantamento seguro
12.7.1 Formas de levantamento
12.8 Correntes
12.8.1 Correntes para lingas
12.8.2 Correntes soldadas
12.8.3 Lingas de correntes
12.9 Capacidade de Carga das Lingas
12.9.1 Princípios básicos
12.10 Comunicação entre operador e movimentador
12.11 Acessórios
12.11.1 Sapatilhas protetoras tipo pesado
12.11.2 Estribos protetores especiais
12.11.3 Anéis tipo pêra
12.11.4 Anelões
12.11.5 Ganchos forjados com olhal
12.11.6 Ganchos corrediços
12.11.7 Manilhas forjadas
12.11.8 Grampos pesados
12.11.9 Soquetes abertos
12.11.10 Soquetes fechados
12.11.11 Soquetes de cunha
12.12 Variadores de velocidade
12.13 Engrenagens
12.14 Partes das engrenagens
12.15 Elementos básicos das engrenagens
12.16 Perfil do flanco do dente
12.17 Desenvolvimento da envolvente
12.18 Relação de transmissão para engrenagens
12.19 Fabricação de engrenagens
12.19.1 Sem-fim e coroa
REFERÊNCIAS
PREFÁCIO
“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do

conhecimento”.
Peter Drucker
O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos

os perfis profissionais, especialmente naqueles diretamente envolvidos na
produção, coleta, disseminação e uso da informação.
O SENAI, maior rede privada de educação profissional do país, sabe disso, e

consciente do seu papel formativo educa o trabalhador sob a égide do conceito
da competência:” formar o profissional com responsabilidade no processo
produtivo, com iniciativa na resolução de problemas, com conhecimentos
técnicos aprofundados, flexibilidade e criatividade, empreendedorismo e
consciência da necessidade de educação continuada.”
Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento, na sua área

tecnológica, amplia-se e se multiplica a cada dia. Uma constante atualização se
faz necessária. Para o SENAI, cuidar do seu acervo bibliográfico, da sua
infovia, da conexão de suas escolas à rede mundial de informações – internet-é
tão importante quanto zelar pela produção de material didático.
Isto porque, nos embates diários,instrutorese alunos, nas diversas oficinas e

laboratórios do SENAI, fazem com que as informações, contidas nos materiais
didáticos, tomem sentido e se concretizem em múltiplos conhecimentos.
O SENAI deseja, por meio dos diversos materiaisdidáticos, aguçar a sua

curiosidade, responder às suas demandas de informações e construir links
entre os diversos conhecimentos, tão importantes para sua formação
continuada!
Gerência de Educação Profissional
APRESENTAÇÃO
A atividade de manutenção afeta diretamente a vida das pessoas no dia-a-dia;

no ambiente doméstico, industrial, urbano ou onde existir a presença do
homem moderno. Portanto, a vida das pessoas depende das condições de
manutenção do meio onde vivem.
A atividade industrial e a crescente concentração das pessoas nas áreas

urbanas fazem com que a manutenção venha adquirir importância cada vez
maior na sociedade. O desenvolvimento tecnológico e a busca do “defeito zero”
exigem cada vez mais o aperfeiçoamento e a especialização nas atividades de
manutenção.
Esta apostila possui uma seqüência de informações que serão utilizadas no

decorrer do curso para apresentar diferentes abordagens da manutenção.
Pode-se observar que o estudo da manutenção exige do profissional um
conhecimento multidisciplinar, tornando esta atividade um estudo permanente
do desenvolvimento tecnológico embutido nas instalações industriais. O
conhecimento e a aplicação da tecnologia é fundamental para a obtenção de
bons resultados, através de ferramentas administrativas eficientes e base de
dados confiáveis que complementam os recursos necessários para atingir as
metas objetivadas.
Não pode deixar de ser mencionada a forte influência das exigências atuais
relativas à preservação do meio ambiente e segurança do trabalho. A
manutenção está diretamente relacionada com a eliminação dos riscos
ambientais e de acidentes, tanto na sua atividade propriamente dita como na
melhoria de equipamentos e instalações industriais.
1 APRESENTAÇÃO DOS SISTEMAS DE

MANUTENÇÃO
Neste tópico iremos introduzir ao aluno conceitos fundamentais de

sistemas de manutenção.
1.1 Histórico da manutenção
No decorrer da evolução da humanidade a manutenção apresentou

diversas fases distintas, de acordo com o grau de desenvolvimento tecnológico
e da influência das máquinas e equipamentos na economia das nações.
As fases de evolução podem ser divididas conforme descrição a seguir:
1ª Fase: Pré Revolução Industrial – Século XVIII: Nesta fase não
existiam equipes dedicadas à atividade de manutenção. O próprio operador,
que na maioria das vezes era o dono da máquina, também era o responsável
pela sua construção e manutenção. A participação das máquinas na economia
era relativamente pequena, portanto a parada não causava grandes problemas.
Além disso, a complexidade das máquinas existentes era muito pequena,
tornando o reparo relativamente simples.
2ª Fase: Primeiras Equipes – Século XIX: Nesta época surgem as
grandes invenções que revolucionaram a vida da humanidade: eletricidade,
máquinas a vapor e motores. A complexidade das máquinas começa a
aumentar, exigindo conhecimentos especiais para a operação e consertos. Os
equipamentos começam a influenciar a vida das pessoas exigindo maior
agilidade no reparo. Para garantir o funcionamento começa a surgir à
necessidade de pessoal especializado e a disponibilidade de recursos para
execução da manutenção das máquinas.
3ª Fase: Corretiva – 1900 a 1920: A primeira guerra mundial demonstra
a grande influência das máquinas no poder das nações. Com a necessidade de
produção em grande escala são construídas as primeiras grandes indústrias. A
parada da máquina necessita um reparo rápido para garantir o nível de
produção. Dentro das indústrias são constituídas as equipes de manutenção
corretiva.
4ª Fase: Preventiva – 1920 a 1950: A segunda guerra mundial
impulsiona a indústria aeronáutica, que torna um fator decisivo para o conflito.
Os aviões são máquinas que praticamente não admitem defeitos, surgindo o
conceito de prevenção na manutenção. Nesta época surge a eletrônica e o
primeiro computador. Alguns instrumentos começam a ser incorporados às
máquinas auxiliando na operação e programação da manutenção.
5ª Fase: Racionalização – 1950 a 1970: A crise do petróleo, matéria
prima fundamental para os processos industriais, gera grande impacto nos
custos de produção. As indústrias já representam a principal atividade
econômica, sendo o principal fator de classificação das nações. Os custos de
manutenção precisam ser racionalizados. As indústrias começam a utilizar a
Engenharia de Manutenção, que promove o desenvolvimento das primeiras
técnicas aplicadas ao monitoramento das condições dos equipamentos. O
conserto e a prevenção não são suficientes, a atuação da manutenção deve
ser feita com economia.
6ª Fase: Produtiva Total – 1970 até hoje: A globalização aumenta a
concorrência entre as indústrias. Novas técnicas de controle de qualidade
geram produtos de elevado desempenho. As empresas que não acompanham
o desenvolvimento tecnológico não conseguem sobreviver. A manutenção
torna-se uma importante ferramenta para a melhoria da produtividade, através
da análise da causa de falha dos equipamentos. As indústrias japonesas e
americanas conseguem destaque na produtividade, utilizando ferramentas
administrativas que integram a produção com a manutenção melhorando a
qualidade dos produtos e reduzindo os custos de manutenção.
1.2 Conceitos e objetivos
A manutenção conforme a ABNT, corresponde a todas as ações

necessárias para que um item seja conservado ou restaurado, de modo a
permanecer de acordo com uma condição especificada.
Na prática a manutenção é a conservação técnica econômica do ativo
fixo da empresa.
Podemos entender manutenção como o conjunto de cuidados técnicos
indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de máquinas,
equipamentos, ferramentas e instalações. Esses cuidados envolvem a
conservação, a adequação, a restauração, a substituição e a prevenção. Por
exemplo, quando mantemos as engrenagens lubrificadas, estamos
conservando-as. Se estivermos retificando uma mesa de desempeno,
estaremos restaurando-a Se estivermos trocando o plugue de um cabo elétrico,
estaremos substituindo-o.
De modo geral, a manutenção em uma empresa tem como objetivos:
manter equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento para
garantir a produção normal e a qualidade dos produtos; prevenir prováveis
falhas ou quebras dos elementos das máquinas.
Alcançar esses objetivos requer manutenção diária em serviços de
rotina e de reparos periódicos programados.
A manutenção ideal de uma máquina é a que permite alta
disponibilidade para a produção durante todo o tempo em que ela estiver em
serviço e a um custo adequado.
1.3 Sistemas de manutenção
As características dos equipamentos de um processo produtivo

moderno podem definir diferentes critérios para a seleção do método de
manutenção a ser utilizado. Diversas considerações sobre a escolha do
método de manutenção são realizadas dentro dos novos conceitos de
manutenção apresentados no item 2.
Os métodos de manutenção podem ser divididos nos seguintes grupos:
corretiva, preventiva, preditiva e produtiva (proativa). As considerações sobre
cada um destes métodos são apresentadas a seguir:
1.3.1 Manutenção corretiva
Este método consiste em uma situação não planejada para a execução

da manutenção. A intervenção somente irá ocorrer quando o equipamento
perder a sua função. A manutenção corretiva também é conhecida como
“RunToFailure” (RTF), que significa “operar até quebrar”.
Nas instalações industriais a utilização racional deste método esta
limitada a equipamentos em que a consequência da falha não seja significativa
para o processo produtivo, como por exemplo: motores de pequena potência
(7,5 HP), ar condicionado para conforto pessoal e exaustores de restaurantes.
Quando o uso da manutenção corretiva é praticada de forma
inadequada em uma instalação pode-se ter as seguintes consequências: perda
de produção, destruição catastrófica, planejamento ineficiente de mão de obra,
excesso de peças em estoque, baixa disponibilidade dos equipamentos, riscos
de segurança e queda da qualidade.
1.3.2 Manutenção preventiva
A Manutenção Preventiva consiste na aplicação de um programa

regular de inspeção, ajustes, limpeza, lubrificação, troca de peças, calibração e
reparo de componentes e equipamentos. Este método é conhecido como
manutenção baseada no tempo, sendo aplicada sem considerar as condições
do equipamento.
A atuação periódica da inspeção e manutenção com intervalos pré-
determinados pode reduzir os níveis de falhas em emergência e melhorar a
disponibilidade dos equipamentos.
Para a definição dos períodos de atuação pode ser utilizado o TMEF
(Tempo Médio Entre Falhas). Porém, nem sempre é possível alcançar bons
resultados com este critério pois muitos componentes apresentam falhas
aleatórias.
A utilização da Manutenção Preventiva com ação periódica pode
resultar em custos excessivos devido às paradas desnecessárias de
equipamentos, gastos excessivos com componentes e riscos de danos no
equipamento devido à montagem incorreta.
1.3.3 Manutenção preditiva
A Manutenção Preditiva é também conhecida como manutenção

baseada na condição, com a utilização de técnicas de inspeção é possível
monitorar a evolução do estado do equipamento e atuar no momento mais
adequado.
A aplicação da Manutenção Preditiva é possível quando o componente
apresenta um “sintoma” que pode caracterizar o seu processo de falha. Os
principais fatores que determinam a falha dos componentes são: alteração do
nível de vibração, calor, alteração de espessura, trinca e desgaste.
Diversas tecnologias foram desenvolvidas para a avaliação do estado
dos equipamentos. As principais são as seguintes: análise de vibração,
emissão acústica, análise do óleo, termografia, ensaios não destrutivos,
medidas de fluxo, análise de motores elétricos, detecção de vazamento,
monitoramento da corrosão, análise visual e de ruído.
A aplicação correta de um programa de Manutenção Preditiva pode
trazer os seguintes benefícios: disponibilidade máxima das máquinas,
planejamento efetivo da mão de obra, reposição de peças do estoque,
segurança operacional, qualidade da manutenção e gerenciamento global dos
recursos.
A limitação do uso da Manutenção Preditiva está na disponibilidade de
uma técnica efetiva de monitoramento e nos custos/benefícios da implantação
deste método.
1.3.4 Manutenção produtiva (proativa)
A atuação da manutenção para melhorar o desempenho das máquinas

tornou-se muito importante com o aumento da competitividade entre as
empresas. A Manutenção Produtiva aplica inúmeras técnicas e ferramentas de
análise para alcançar níveis de desempenho superior das máquinas e
equipamentos.
Neste método a manutenção deve atuar em todos os estágios da vida
de um equipamento, podendo ser aplicado em conjunto com os métodos
anteriores, procurando o aumento da confiabilidade.
Todas as vantagens dos métodos anteriores podem ser obtidas com a
Manutenção Produtiva garantindo uma melhoria contínua dos parâmetros da
manutenção e da operação.
1.3.5 TPM – manutenção produtiva total
O TPM consiste em um procedimento de administração da manutenção

que teve início por volta dos anos 50 e apresentou resultados expressivos na
economia Japonesa na década de 70. A grande ascensão do Japão no cenário
mundial, tornando-se a segunda potência econômica, chamou a atenção dos
outros países, sendo atribuído ao TPM uma parcela ao sucesso econômico
Japonês.
Os cinco pilares do TPM, descritos por um de seus pioneiros (Seiichi
Nakajima), são:
1 Maximização da Eficiência dos Equipamentos;
2 Envolvimento dos Operadores nas tarefas diárias da Manutenção;
3 Implementação da eficiência da Manutenção;
4 Treinamento permanente para melhora do desempenho;
5 Fortalecimento da prevenção.
Os componentes principais do TPM estabelecem um envolvimento dos

operadores dos equipamentos nas atividades de rotina e remove as fronteiras
entre manutenção e operação com objetivo de atingir o aumento de
disponibilidade. Com estas novas medidas é possível alcançar a falha zero e a
quebra zero dos equipamentos, fatores que permitem uma perda zero de
produção ao lado do defeito zero do produto.
Evidentemente para alcançar os benefícios do TPM são necessárias
mudanças na estrutura organizacional das empresas e na mentalidade das
pessoas. As características principais destas mudanças são:
● A manutenção deve estar presente em todo o ciclo de vida útil dos
equipamentos;
● deve existir uma participação conjunta da Engenharia, Produção e
Manutenção;
● todos os níveis hierárquicos da empresa devem atuar no processo, e
● devem ser tomadas medidas motivacionais para incentivar a participação
de todos.
Com a implantação do TPM o significado da Manutenção passa a ser o

de manter e conservar o ritmo das melhorias, mudanças e transformações.
Para alcançar os objetivos do TPM as empresas devem utilizar outras
ferramentas administrativas que dependerão do estágio de evolução das
empresas. Os principais elementos associados à implantação de TPM são:
1 Gestão da Qualidade Total: TQC e TQM: Processo que estabelece a
“satisfação do cliente”, atuando diretamente no produto da empresa.
2 5S: Seiri (Utilização), Seiton (Ordenação), Seiso (Limpeza), Seiketsu (Asseio)
e Shitsuke (Disciplina). O 5S deve ser utilizado por empresas que têm
problemas de ordem, limpeza, organização, desperdícios e meio ambiente.
Esta técnica é fundamental para a preparação na implantação do TPM.
3 Kaizen: Melhoria contínua. Através desta metodologia é possível atuar
diretamente no processo produtivo da empresa e não apenas no produto.
4 Just in Time: O cumprimento dos prazos com a racionalização de recursos e
atendimento das condições de qualidade do produto representam o conceito de
Just in Time que está diretamente relacionado com o TPM.
5 ISO 9000: A InternationalStandardizationOrganization criou a série 9000 de
normas que são aceitas em diversas países para estabelecer a certificação da
qualidade das empresas. A certificação das empresas pela ISO 9000 permitem
um grande avanço no gerenciamento da qualidade que criam facilidades para a
implantação do TPM.
O quadro a seguir apresenta os principais itens de controle que fazem

parte do processo e implantação do TPM e serve para avaliar os benefícios
alcançados com a implementação do programa.
Tabela 1 - Itens de controle
Fonte: Adaptado de RIBEIRO, 2007, p. 48.
1.3.6 Terotecnologia
A terotecnologia é uma concepção é uma concepção global e integrada

do modo como deve ser estudada, escolhida e construída uma nova instalação
tecnológica. Os conceitos básicos são os seguintes:
Os pontos de vista sociais, econômico-financeiros, tecnológicos, de
operação e produção e de manutenção de um novo empreendimento são
igualmente importantes; especialistas destas várias disciplinas devem fazer
parte da equipe de concepção e acompanhamento, desde as fases iniciais
(plano diretor, projeto básico, anteprojeto, projeto detalhado) e durante a
instalação de partida.
Os pareceres da manutenção estarão sempre presentes em toda a
fase de concepção, escolha de equipamentos e escolha de soluções de
instalação. ƒ A manutenção deve ser previamente organizada e estruturada
antes do dia da partida da instalação; nesse dia a manutenção deve ser uma
"máquina" pronta a partir.
O pessoal básico de manutenção, que ficará adstrito ao sistema, deve
acompanhar todas as fases do projeto e instalação de modo a conhecer em
detalhe todas as minúcias dos equipamentos e das instalações logo de início. A
chefia da manutenção deverá ocupar um nível hierárquico no organograma
idêntico ao da chefia de operação.
2 TRATAMENTO TÉRMICO DOS AÇOS
Os tratamentos térmicos consistem no conjunto de operações de

aquecimento e resfriamento a que são submetidos as ligas ferrosas (em
especial os aços), sob condições controladas de temperatura, tempo,
atmosfera e velocidade de resfriamento.
Os principais tratamentos térmicos das ligas ferrosas são:
● Recozimento;
● normalização;
● têmpera, e
● revenido.
Os principais objetivos dos tratamentos térmicos são os seguintes:

● Remoção de tensões internas;
● aumento ou diminuição da dureza;
● aumento da resistência mecânica;
● melhora da ductilidade, e
● melhora da usinabilidade.
Os principais fatores que devem ser considerados em um tratamento

térmico são aquecimento, tempo de permanência à temperatura e taxa de
resfriamento. A atmosfera do recinto também possui influência sobre os
resultados finais.
A velocidade de aquecimento, embora na maioria dos casos seja fator
secundário, apresenta alguma importância, especialmente quando os aços
estão em estado de tensão interna ou possuem tensões residuais devidas a
encruamento prévio ou transição ao estado martensítico. Nessas condições,
um aquecimento muito rápido pode provocar empenamento ou mesmo
surgimento de trincas ou fissuras.
A temperatura de aquecimento é mais ou menos um fator fixo,
determinado pela natureza do processo, das propriedades e estruturas finais
desejadas e da composição química do aço (principalmente do seu teor de
carbono).
A influência do tempo de permanência do aço à temperatura escolhida

de aquecimento é semelhante à da máxima temperatura de aquecimento, isto
é, quanto mais longo o tempo à temperatura de austenitização, maior o
tamanho de grão resultante. Procura-se utilizar o tempo necessário para que a
temperatura seja uniforme em toda a seção da peça.
A taxa de resfriamento é o fator mais importante de um tratamento

térmico, pois esta determinará definitivamente a estrutura, e
consequentemente, as propriedades finais dos aços.
Cuidados devem ser tomados para que os resfriamentos não sejam

demasiadamente lentos, resultando estruturas com baixa resistência mecânica
e baixa dureza, ou então resfriamentos excessivamente bruscos, causando
empenamento ou até mesmo ruptura da peça, devido às tensões internas
causadas pelas diferenças de temperatura ao longo da seção da peça.
Os meios mais comumente utilizados para o resfriamento são as
soluções aquosas, água, óleo e ar. Os meios podem estar em repouso ou em
agitação. As soluções aquosas são os meios mais drásticos de resfriamento,
seguidos pela água, óleo e ar, menos drásticos.
2.1 Recozimento
Recozimento é o tratamento térmico realizado com o fim de alcançar

um ou mais dos seguintes objetivos:
● Remover tensões devidas aos tratamentos mecânicos a frio ou a quente;
● diminuir a dureza de forma a aumentar a usinabilidade do aço;
● alterar as propriedades mecânicas como resistência, dureza e ductilidade;
● ajustar o tamanho de grão;
● produzir uma microestrutura definida, e
● eliminar os efeitos de quaisquer tratamentos térmicos ou mecânicos a que
o aço tiver sido submetido.
2.2 Normalização
Consiste no aquecimento do aço a uma temperatura acima de 723°,

seguido de resfriamento ao ar.
A normalização visa principalmente refinar a granulação grosseira de
peças de aço fundido. Com o mesmo objetivo, a normalização é aplicada em
peças depois de laminadas ou forjadas.
A normalização é ainda usada como tratamento preliminar à têmpera e
ao revenido, justamente para produzir estrutura mais uniforme do que a obtida
por laminação, além de reduzir a tendência ao empenamento e facilitar a
solução de carbonetos e elementos de liga.
2.3 Têmpera
Consiste no resfriamento rápido do aço de uma temperatura superior a

sua temperatura em um meio como óleo, água, salmoura ou mesmo ar.
O objetivo da têmpera é aumentar a dureza do aço.
Os aços bons para temperar são aqueles de médio e alto carbono.
2.4 Revenido
O revenido é o tratamento térmico que normalmente acompanha a

têmpera, pois elimina a maioria dos inconvenientes produzidos por esta; além
de aliviar ou remover as tensões internas, corrige as excessivas dureza e
fragilidade do material, aumentando sua ductilidade e resistência ao choque.
Recomenda-se que o revenido seja realizado logo após a têmpera,
para diminuir a perda de peças por ruptura, a qual pode ocorrer se aguardar
muito tempo para realizar o revenido.
A temperatura para o revenido situa-se entre 100 ºC e 700 ºC, e o
tempo de permanência no forno varia de 1 a 3 horas. Quanto mais alta a
temperatura ou quanto maior o tempo do revenido, maior a diminuição da
dureza do material.
2.5 Têmpera superficial
Esta operação tem por objetivo produzir um endurecimento superficial,

pela obtenção de martensita apenas na camada externa do aço.
É aplicado em peças que, pela sua forma e dimensões, são
impossíveis de temperar inteiramente, ou quando se deseja alta dureza e alta
resistência ao desgaste superficial, aliadas a boa ductilidade e tenacidade do
núcleo das peças.
É um tratamento rápido que, além disso, não exige fornos de
aquecimento.
3 TRATAMENTOS TERMOQUIMICOS
Além dos tratamentos térmicos usuais podem ser aplicados com

objetivos específicos tratamentos denominados de tratamentos termoquímicos.
Esses tratamentos consistem em promover uma modificação parcial e
localizada da composição química na superfície da peça, a altas temperaturas,
visando um aumento da dureza superficial da peça, mantendo o núcleo dúctil.
Os principais tratamentos termoquímicos podem ser classificados em:
● Cementação;
● nitretação, e
● carbonitretação
3.1 Cementação
A cementação consiste em introduzir carbono, por difusão, na

superfície da peça, para aumentar o teor local e temperar posteriormente para
obter uma alta dureza superficial e portanto maior resistência ao desgaste.
Para tanto a peça deve ser aquecida a uma temperatura acima do limite
superior da zona crítica para se obter uma estrutura austenítica e expô-la, a
essa temperatura, ao contato com substâncias capazes de liberar carbono
(agente carbonetante). Mantém-se durante um tempo suficiente para atingir o
teor de carbono desejado na profundidade requerida e tempera-se
posteriormente. A têmpera pode ser realizada resfriando-se rapidamente a
peça após a cementação ou pode-se normalizá-la, através de um resfriamento
ao ar, para refinar a estrutura, e temperá-la posteriormente.
3.2 Nitretação
A nitretação consiste em introduzir nitrogênio na superfície da peça. A

peça é colocada em contato com o nitrogênio a temperaturas mais baixas que
as necessárias para a cementação (em torno de 500°C) que forma nitretos de
alta resistência com elementos de liga que além de aumentar a resistência ao
desgaste aumentam também a resistência à corrosão. O processo tem, no
entanto alguns incovenientes em relação à cementação. Os tempos de
tratamento são longos (50 a 70 horas), a profundidade afetada é baixa (em
torno de 0,8 mm), provoca alterações dimensionais devido à formação dos
nitretos e só é aplicável a aços com elementos de ligas que formem os nitretos.
3.3 Cianetação
A cianetação consiste na introdução de carbono e nitrogênio na

superfície da peça através da exposição da mesma à ação de cianetos a altas
temperaturas (em torno de 750 a 850°C).
Como a temperatura é alta o monóxido de carbono (CO) permite a
cementação da peça e o nitrogênio (N) forma nitretos. A peça pode então ser
temperada após a cianetação.
A profundidade enriquecida é menor que a obtida na cementação mas
a dureza é maior.
4 PRINCIPAIS FERRAMENTAS E INSTRUMENTOS
UTILIZADOS NA MANUTENÇÃO
Neste tópico serão abordados as principais ferramentas e instrumentos

utilizados na manutenção industrial.
4.1 Ferramentas de torção
São ferramentas que realizam um movimento de rotação quando da

aplicação de uma força em seu manejo. Neste grupo de ferramentas
encontramos as chaves de fenda, “Phillips”, “Allen” e de boca, entre outras.
4.1.1 Chave de fenda
É utilizada para aperto e desaperto de porcas e parafusos que

possuem cabeças com ranhura simples (fenda), sendo constituída por uma
haste de aço temperado e um cabo. Suas medidas caracteriza-se pelo
comprimento da haste, sem o cabo e largura da ponta (Figura 5, 6 e 7). Esse
tipo de chave pode ser dividido em: de força, com haste isolada, cotoco e fenda
angular dupla. Como cuidados especiais não deve-se utilizar essas chaves
como alavanca, talhadeira ou para provocar descargas elétricas, também não
se deve tentar aumentar o torque da chave utilizando um alicate.
Figura 1 - Chaves de fenda a) cotoco b) fenda simples c) fenda ângular dupla

Fonte: SPOHR, 2008, p. 4.
4.1.2 Chave Phillips
Utilizada em parafusos que possuem cabeças com duas ranhuras, é

constituída por uma haste de aço temperado e um cabo. Sua medida
caracteriza-se pelo diâmetro da haste (Figura 2).
Figura 2 - Chave phillips a) Cotoco b) Philips simples c) Philips angular dupla

As chaves de fenda e Phillips são utilizadas em diversos tipos de

parafusos com vários tipos de ranhuras na cabeça e, para cada tipo de
parafuso há uma chave com ponta diferente. Além disso, as chaves podem
apresentar acessórios tais como catracas, roscas sem-fim e garras para
fixação, bem como pontas magnetizadas e dimensões reduzidas para facilitar o
manuseio em locais de difícil acesso.
4.1.3 Chave fixa ou de boca
São chaves utilizadas para parafusos cujas cabeças não apresentam

ranhuras e que possuam forma quadrada ou hexagonal (Figura 17). As chaves
de boca devem seu nome à configuração de sua cabeça e possuem medidas
diferentes em suas extremidades. São destinadas à torção de parafusos e
porcas de posição simples, sendo que as bocas podem ser paralelas à haste
ou em ângulos de 15º a 80º, para facilitar o manejo. No mercado são
encontrados jogos de várias medidas. Essa medida corresponde à distância
entre duas faces paralelas da porca ou da cabeça do parafuso.
Figura 3 - Chave de boca
4.1.4 Chave estrela
Também chamadas de chaves estriadas, devido ao seu formato

permitem a aplicação de esforços em todos os cantos da porca ou parafuso, o
que possibilita um aperto mais adequado e seguro quando comparado à chave
fixa. O número de estrias destas chaves varia de acordo com o formato do
parafuso ou porca. Para porcas ou parafusos sextavados as chaves
apresentam doze estrias, enquanto que porcas e parafusos quadrados são
manejados com chaves de oito estrias. Os cabos das chaves possuem
comprimentos proporcionais ao diâmetro dos parafusos e podem ser retos ou
inclinados, que são indicados para trabalhar com porcas e parafusos
parcialmente embutidos.
As chaves estrela apresentam grande variação de medidas em
milímetros ou polegadas. Normalmente os jogos variam de 1 em 1 mm ou de
1/16 em 1/16”, 1/32”, 1/8” entre outros.
4.1.5 Chave combinada
A chamada chave combinada ou mista, que é estriada em uma

extremidade e fixa na outra (Figura 4). Pode aumentar a rapidez do trabalho,
pois permite o encosto com a extremidade fixa e o aperto final com as estrias.
Como desvantagem apresenta uma única medida nos dois lados da chave.
Figura 4 - Chave combinada

Os cuidados que devem ser observados para as chaves fixa, estrela e

combinada, são simples, porém, necessários, tais como: não utilizar
prolongadores nas chaves, pois aumenta o torque aplicado podendo danificar a
ferramenta, não utilizar martelos nas chaves e sempre puxar a ferramenta em
sua direção.
4.1.6 Chaves soquetes ou tubulares
São ferramentas destinadas ao aperto e desaperto de porcas e

parafusos hexagonais ou quadrados, formadas por soquetes que trabalham
acoplados em um cabo de força independente, de diferentes formatos e
tamanhos, como por exemplo:
Cabo de força: utilizado para o aperto final (maior torque);
Junta universal: acessar porcas e parafusos em ângulos diversos,
depende sempre de um cabo de força;
Catraca: rapidez no serviço executado, não devem ser utilizadas para
apertos finais e desapertos iniciais;
Extensão: acesso a locais difíceis, também necessita de cabo de força.
(Figura 5). Devido sua conformação, são indicadas em situações com difícil
acesso para outras ferramentas.
Figura 5 - Chaves soquestes ou tubulares
4.1.7 Chaves sextavadas
Também chamadas de cachimbo, estas chaves possuem extremidades

hexagonais e podem ser de vários formatos, tais como “L”, “T” e cruz (Figura
6). Apresentam funções específicas, recebendo denominações especiais; como
por exemplo, chaves em “T” (chave de vela) e em cruz (chave de roda).
Figura 6 - Chave sextavada: a) em “L”; b) chave de vela e c) chave de roda

4.1.8 Chaves “ALLEN”
Chaves utilizadas em parafusos de cabeça cilíndrica com ranhura

interna sextavada, denominados parafusos “Allen”, que possuem seção
sextavada e formato em “L” (Figura 7), normalmente são encontradas em jogos
com medidas que variam de 1/16” a 1/2" ou 1,5 a 12 mm.
Figura 7 - Parafuso e chave “Allen”

4.1.9 Chaves de boca ajustável
Esse tipo de chave permite a regulagem de abertura (medida da boca)

e por esse motivo são muito versáteis, ajuntando-se aos diversos tipos e
tamanhos de cabeças de parafusos e porcas. São mais comumente
conhecidas como chave Inglesa, Francesa e Grifo (Figura 8). O Grifo (chave de
cano) é indicado para o manejo de tubos, não devendo ser utilizados em
porcas e parafusos, pois podem provocar deformações nos mesmos.
Figura 8 - Chaves de boca ajustável a) Inglesa b) Francesa c) Grifo

4.1.10 Chaves dinamométricas
São utilizadas com as chaves tipo soquete, em parafusos ou porcas

que necessitam um determinado torque (Figura 9), que normalmente é obtido
pela rotação do punho. Algumas destas chaves apresentam uma escala que
permite definir o binário a ser aplicado. Outros modelos emitem um “estalo”
quando o torque é atingido.
Figura 9 – Chaves dinamométricas

Fonte: GRANDE MERCADO, 2014, não paginado.
4.1.11 Chaves de bater
Há dois tipos de chaves de bater: a chave fixa de bater e a chave

estrela de bater. As chaves fixa de bater e estrela de bater são ferramentas
indicadas para trabalhos pesados. Possuem em uma de suas extremidades
reforço para receber impactos de martelos ou marretas, conforme seu
tamanho. Figura 10.
Figura 10 - Chaves de bater
Fonte: ITAQUÁ, 2012, não paginado.
4.1.12 Ferramentas de percussão
Essas ferramentas são manejadas por meio de impacto, visando a

aplicação de esforços superiores aos obtidos por pressão manual. Neste grupo
de ferramentas encontram-se os martelos (unha, bola, pena reta), a marreta, os
macetes, a bigorna, o corta-frio e saca-pinos, (Figura 11).
Figura 11 - Ferramentas de percussão
4.1.13 Ferramentas de preensão
São ferramentas utilizadas para segurar peças (preensão) e realizar

cortes. Neste grupo de ferramentas encontramos os alicates, a morsa, os
tenazes e os grampos.
Alicates
Existem no mercado alicates para os mais diversos fins e dentre estes,
destacam-se os universais, os ajustáveis e os de pressão.
4.1.13.1 Alicate universal

É o tipo mais comum de alicate e tem como princípio de funcionamento
a aplicação dos esforços por meio de duas alavancas inter-fixas, que
promovem a ação de corte ou de preensão articulando a Martelo unha, Martelo
de bola, Martelo de pena cruzada, Marreta, Macete, Bigorna, Corta-frio, Saca-
pinos. Ferramentas de percussão potência manual e a resistência da reação da
peça. O serrilhado das faces internas dos bicos e do olhal garante que a peça
seja presa com mais firmeza. Na (Figura 12) é apresentada a constituição de
um alicate universal.
Figura 12 - Alicates
4.1.13.2 Alicate de articulação móvel
São utilizados somente para preensão de peças e não apresentam

arestas cortantes (Figura 13). O alicate de pressão apresenta como vantagem
o fato de permitir que operador fique com as mãos livres para executar outras
tarefas. Alicate de pressão e Alicate “Bomba d’água”.
Figura 13 - Alicates de articulação móvel (alicates de pressão e bomba d`´agua)

Fonte: MAGAZINE LUIZA, 2014, não paginado.
4.1.13.3 Alicates especiais
São alicates utilizados para tarefas específicas, tais como alicates para
trava, de freios de pontas chatas, descascador de fios, etc. (Figura 14).
Figura 14 – Alicates especiais

4.1.13.4 Morsa articulada
Ferramenta utilizada para prender de maneira firme peças que

precisam ser marteladas, rebitadas ou talhadas (Figura 15).
Figura 15 - Morsa articulada
4.1.13.5 Grampos
Também chamado de sargento, é uma ferramenta utilizada para

prender peças a serem rebitadas ou coladas.
Figura 16 - Grampo ou sargento

4.1.14 Ferramentas de corte
As ferramentas utilizadas para o corte de outros elementos podem ser

classificadas de acordo com o tipo de corte efetuado. Desta forma temos o
corte por cisalhamento, abrasão, percussão, desbaste e por esmagamento.
4.1.14.1 Ferramentas de corte por cisalhamento
Nesta categoria se encontram as tesouras para corte de chapas

metálicas e a tesoura de bancada (Figura 17).
Figura 17 - Tesoura de bancada
4.1.14.2 Ferramentas de corte por abrasão
As ferramentas que efetuam o corte por abrasão são conhecidas por

lixas para madeira e metal, rebolos (esmeril) e discos para policorte (Figura
18). Além destas, encontram-se no mercado lixadoras e esmerilhadoras
elétricas manuais.
Figura 18 - Ferramentas de corte por abrasão: lixas; esmeril; disco para policorte
4.1.14.3 Ferramentas de corte por percussão
Nesta classificação se enquadram as talhadeiras, cinzéis, vazadores,

corta-frio e corta-quente.
4.1.14.4 Ferramentas de corte por desbaste ou levantamento de cavaco

O corte por desbaste pode ser efetuado por limas, serras, machos e
tarrachas, brocas e puas e bedames, dentre outras.
Limas: são ferramentas de aço com um grande número de pequenos
dentes capazes de desgastar as superfícies em que trabalham. São usadas
para desbastar e para dar acabamento e afiação, sendo feitas de aço carbono
e classificadas em murça (tem mais dentes por polegada, permitindo um
acabamento mais fino), bastarda (tem menos dentes por polegada, para um
acabamento rústico) e grossa (utilizadas para o desbaste) (Figura 19). O perfil
das limas pode ser:
Redondo: para ajustar formas redondas ou côncavas.
Quadrado: para ajustar furos retangulares ou cantos.
Triangular: para ângulos internos agudos como afiação de serras,
serrotes, etc.
Chato: uso geral para superfícies planas ou convexas.
Meia-Cana: dupla finalidade, lado chato para superfícies planas ou
convexas e lado curvo para superfícies redondas ou côncavas.
Com relação aos dentes as limas podem ser classificadas em limas de
corte simples, indicadas para produzir superfícies com acabamento liso ou para
afiação, limas de corte duplo, usadas com pressão maior e que desbastam
mais rapidamente o material e grosas, usadas para desbastar madeiras,
cascos de animais e metais moles.
Figura 19 – Tipos de limas

Serras: são ferramentas que realizam o corte formando pequenos
cavacos, existindo no mercado vários tipos (Figura 20).
Figura 20 – Serra e serrote

Brocas e puas: são utilizadas para fazer furos em metal ou madeira

(Figura 31), sendo que as puas, utilizadas somente para madeira, diferem das
brocas por apresentarem rosca na ponta e por trabalharem manualmente por
meio do arco de pua.
Figura 21 - Brocas e puas

Macho e tarraxa: são ferramentas utilizadas para fazer roscas (Figura

32). O macho é utilizado para fazer roscas internas, sendo vendido em jogos
de três peças (primeiro, segundo e terceiro passe). A tarraxa é usada para
fazer roscas externas, sendo formada por desandador e cossinete.
Figura 22 - Macho e tarracha
4.1.14.5 Ferramentas de corte por esmagamento
Nesta categoria se enquadram também as talhadeiras, corta-frio e

corta-quente.
4.1.14.6 Ferramentas especiais
Nesta categoria se enquadram todas as demais ferramentas que não

foram listadas nas categorias anteriores e que têm como peculiaridade o fato
de terem um uso específico e limitado para o qual foram construídas,
destacando-se o saca polias, o flangeador, o saca prisioneiro, dentre outras.
Figura 23 - Ferramentas especiais

4.1.15 Ferramentas de limpeza
Dentre as principais ferramentas utilizadas para a limpeza de peças e

elementos de máquinas destacam-se as escovas de aço, raspadores de
canaletas e limpadores de bicos injetores.
Figura 24 - Ferramentas utilizadas para a limpeza de peças – escovas de aço

5 PRINCIPAIS ELEMENTOS DE MÁQUINAS E SUAS
APLICAÇÕES
Neste topico será apresentado para o aluno os principais elementos de

maquinas bem como o seu funcionamento e as suas respectivas aplicações
5.1 O que são elementos de máquinas?
São denominados “elementos de máquinas” todos os componentes de

uma máquina, desde parafusos, roscas, travas, pinos, passando por
engrenagens, transmissões até elementos de vedação. Assim, para efeito de
estudo, é importante nos familiarizarmos com os elementos que compõem as
máquinas e que são imprescindíveis para seu bom uso e funcionamento.
5.1.1 Elementos de máquinas de fixação
São peças de vital importância na união e fixação dos mais diversos

elementos de máquinas. Como exemplo desses elementos, podemos citar:
parafusos, arruelas, porcas, roscas, pinos, travas, chaveta, anel elástico e
freios, rebites e eixos.
5.1.2 Elementos de máquinas de transmissão de potência
São utilizados para a transmissão de potência em máquinas que

precisam desenvolver diferentes frequências de rotação. Alguns exemplos
desses elementos são: engrenagens, correias, polias, correntes.
5.1.3 Elementos de máquinas de apoio

São elementos utilizados com a função de sustentação e apoio de
maquinas e equipamentos como: Mancais de rolamento, mancais de
deslizamento e acoplamentos.
5.2 Roscas
Rosca é um conjunto de filetes em torno de uma superfície cilíndrica.
Figura 25 - Perfil de eixo roscado

Fonte: FUNDAÇÃO ROBERTO MARINHO; FIESP, 2009, p. [51].
As roscas podem ser internas ou externas. As roscas internas

encontram-se no interior das porcas. As roscas externas se localizam no corpo
dos parafusos.
Figura 26 - Porca e parafuso

Fonte: CEFET-ES, [2007] não paginado.
As roscas permitem a união e desmontagem de peças.

Figura 27 - União de chapas por parafuso roscado e porca
Permitem, também, movimento de peças. O parafuso que movimenta a

mandíbula móvel da morsa é um exemplo de movimento de peças.
Figura 28 – Eixo fuso de uma morsa

Os filetes das roscas apresentam vários perfis. Esses perfis, sempre

uniformes, dão nome às roscas e condicionam sua aplicação.
Tabela 2 - Perfis de dentes e suas aplicações
Fonte: FUNDAÇÃO ROBERTO MARINHO; FIESP, 2009, p. 53.
5.2.1 Sentido de direção da rosca
Dependendo da inclinação dos filetes em relação ao eixo do parafuso,

as roscas ainda podem ser direita ou esquerda. Portanto, as roscas podem ter
dois sentidos: à direita e à esquerda.
Figura 29 - Rosca esquerda e rosca direita
Fonte: FUNDAÇÃO ROBERTO MARINHO; FIESP, 2009, p. 53 e 54.
Na rosca direita, o filete sobe da direita para a esquerda.

Na rosca esquerda, o filete sobe da esquerda para a direita, conforme
a figura.
5.2.2 Sistema de Roscas
Há diversos sistemas de roscas caracterizado cada um pela forma ou

perfil (seção transversal) do filete e pelas medidas e ângulos de cada perfil.
Serão aqui indicados seis sistemas.
5.2.3 Rosca do sistema internacional (ISO) ou métrica
Ângulos do perfil do filete: 60°. Passo métrico (milímetros). Perfil:

triangulo equilátero com vértice achatado. Arredondado no fundo da rosca (r
0,0633 p).
Figura 30 - Rosca metrica

Fonte: Adaptado de FUNDAÇÃO ROBERTO MARINHO; FIESP, 2009, p. 55.
D = diâmetro maior do parafusod = diâmetro menor do parafuso
P = passoh = altura do filete (=0,6945 p) a = achatado (= 1/8 p)
5.2.4 Rosca do sistema Whitworth (sistema inglês)
Ângulo do Perfil do filete: 55°. Passos: dado em geral pelo número de

fios em 1 polegada. Perfil: triângulo isóscele, com o vértice arredondado.
Arredondamento também no fundo do vão do filete.
Figura 31 - Rosca whitworth

h (altura do filete) = 0,6403 pr (raio do arredondamento) = 0,1373 p.
5.2.5 Rosca do sistema americano (American National – us e sae)
Ângulo do perfil: 60° - Passo: Nº de fios por polegada. Perfil: triângulo

eqüilátero com vértice achatado – fundo da rosca achatado.
Figura 32 - Rosca sistema americano

h = 0,6495 p ( no parafuso ) : h = 0,6131 p (na porca), a = 1/8 p (no
parafuso) a = 1/24 p (na porca).
5.3 Parafusos
Parafusos são elementos de fixação, empregados na união não

permanente de peças, isto é, as peças podem ser montadas e desmontadas
facilmente.Os parafusos se diferenciam pela forma da rosca, da cabeça, da
haste e do tipo de acionamento.
Figura 33 - Representação grafica de um parafuso

Fonte: FUNDAÇÃO ROBERTO MARINHO; FIESP, [2000, p. 44].
Em geral, o parafuso é composto de duas partes: cabeça e corpo.
Figura 34 - Elementos de um parafuso

O corpo do parafuso pode ser cilíndrico ou cônico, totalmente roscado
ou parcialmente roscado. A cabeça pode apresentar vários formatos; porém, há
parafusos sem cabeça.
Figura 35 - Tipos de corpo de parafuso

Há uma enorme variedade de parafusos que podem ser diferenciados

pelo formato da cabeça, do corpo e da ponta. Essas diferenças, determinadas
pela função dos parafusos, permitem classificá-los em quatro grandes grupos:
parafusos passantes, parafusos não-passantes, parafusos de pressão,
parafusos prisioneiros.
Segue um quadro síntese com características da cabeça, do corpo, das
pontas e com indicação dos dispositivos de atarraxamento.
Segue um quadro com a ilustração dos tipos de parafusos em sua
forma completa.
Tabela 3 - Síntese com características e indicação dos dispositivos de
atarraxamento

Tabela 4 - Tipos de parafusos
Ao unir peças com parafusos, o profissional precisa levar em

consideração quatro fatores de extrema importância:
● Profundidade do furo broqueado;
● profundidade do furo roscado;
● comprimento útil de penetração do parafuso, e
● diâmetro do furo passante.
Esses fatores se relacionam conforme mostram, as figuras e a tabela a

seguir:
Figura 36 - Tipos de furos

Ø – Diâmetro do furo broqueado

d – Diâmetro da rosca
A – Profundidade do furo broqueado
B – profundidade da parte roscada
C – Comprimento de Penetração do Parafuso
d1 - Diâmetro do furo passante
Tabela 5 - Fatores ao considerar ao unir peças com parafusos

5.4 Porcas
Porca é uma peça de forma prismática ou cilíndrica geralmente

metálica, com um furo roscado no qual se encaixa um parafuso, ou uma barra
roscada. Em conjunto com um parafuso, a porca é um acessório amplamente
utilizado na união de peças.
A porca está sempre ligada a um parafuso. A parte externa tem vários
formatos para atender a diversos tipos de aplicação. Assim, existem porcas
que servem tanto como elementos de fixação como de transmissão.
Figura 37 – Exemplos de porcas

Figura 38 – Utilização
As porcas são fabricadas de diversos materiais: aço, bronze, latão,

alumínio, plástico.
Há casos especiais, em que, as porcas recebem banhos de
galvanização, zincagem e bicromatização para protegê-las contra oxidação
(ferrugem).
5.6 Tipos de rosca
O perfil da rosca varia de acordo com o tipo de aplicação que se

deseja. As porcas usadas para fixação geralmente têm roscas com perfil
triangular.
Figura 39 - Perfil triângular

As porcas para transmissão de movimentos têm roscas com perfis

quadrados, trapezoidais, redondo e dente de serra.
Figura 40 - Perfis de roscas
5.7 Tipos de porca
Para aperto manual são mais usados os tipos de porca borboleta,

recartilhada alta e recartilhada baixa.
As porcas: cega baixa e cega alta, além de propiciarem boa fixação,

deixam as peças unidas com melhor aspecto.
Tabela 7 - Porcas cegas
Para ajuste axial (eixos de máquinas), são usadas as seguintes porcas.
Certos tipos de porcas apresentam ranhuras próprias para uso de

cupilhas. Utilizamos cupilhas para evitar que a porca se solte com vibrações.
Tabela 9 - Tipos de cupilhas
Para montagem de chapas em locais de difícil acesso, podemos utilizar

as porcas.
Figura 41 - Exemplos de montagem de chapas

Veja, a seguir, a aplicação desses tipos de porca.
Figura 42 - Aplicação de porcas rapidas

A figura a seguir mostra os tipos mais comuns de porcas.
Figura 43 - Exemplos de porcas

5.8 Anéis elásticos
O anel elástico é um elemento usado em eixos ou furos, tendo como

principais funções:
● Evitar deslocamento axial de peças ou componentes, e
● Posicionar ou limitar o curso de uma peça ou conjunto deslizante sobre o
eixo.
Deslocamento axial é o movimento no sentido longitudinal do eixo.
Esse elemento de máquina é conhecido, também, como anel de

retenção, de trava ou de segurança.
Figura 44 - Aneis elasticos
5.9 Material de fabricação e forma
Fabricado de aço-mola, tem a forma de anel incompleto, que se aloja

em um canal circular construído conforme normalização. Aplicação: para eixos
com diâmetro entre 4 e 1.000mm. Externo • Norma DIN 471.
Figura 45 -- Montagem de aneis elasticos 1

Aplicação: para furos com diâmetro entre 9,5 e 1.000mm. Norma DIN
472.
Aplicação: Em eixos com diâmetro entre 8 e 24mm. Trabalha

externamente • Norma DIN6799.

Aplicação: para eixos com diâmetro entre 4 e 390mm para rolamentos.

Anéis de seção circular • Aplicação: para pequenos esforços axiais.

Figura 49 - Aplicação de aneis de esforços axiais
Para que esses anéis não sejam montados de forma incorreta, é

necessário o uso de ferramentas adequadas, no caso, alicates. Vejamos
alguns tipos de alicate.
Figura 50 - Alicates de precisão

Fonte: COSAL, 2014, não paginado.
5.10Chavetas
É um elemento mecânico fabricado em aço. Sua forma, em geral, é

retangular ou semicircular. A chaveta se interpõe numa cavidade de um eixo e
de uma peça.
A chaveta tem por finalidade ligar dois elementos mecânicos.
Figura 51 - Aplicação de chavetas
5.11Classificação
As chavetas se classificam em: chavetas de cunha;chavetas paralelas

e chavetas de disco.
5.11.1 Chavetas de cunha
As chavetas têm esse nome porque são parecidas com uma cunha.
Uma de suas faces é inclinada, para facilitar a união de peças.
Figura 52 - Chaveta
As chavetas de cunha classificam-se em dois grupos:

● chavetas longitudinais;
● chavetas transversais.
Chavetas longitudinais
São colocadas na extensão do eixo para unir: roldanas, rodas,
volantes, etc. Podem ser com ou sem cabeça e são de montagem e
desmontagem fácil.
Figura 53 - Chavetas longitudinais

Sua inclinação é de 1:100 e suas medidas principais são definidas

quanto a:
● altura (h);
● comprimento (L), e
● largura (b).
As chavetas longitudinais podem ser de diversos tipos: encaixada,
meia-cana, plana, embutida e tangencial. Veremos as características de cada
um desses tipos:
Chavetas encaixadas– São muito usadas. Sua forma corresponde a do

tipo mais simples de chaveta de cunha.(Figura 54)
Figura 54 - Chaveta encaixada

Para possibilitar seu emprego, o rasgo do eixo é sempre mais comprido

que a chaveta.
Chaveta meia-cana – Sua base é côncava (com o mesmo raio do eixo).

Sua inclinação é de 1:100, com ou sem cabeça.
Figura 55 - Chaveta meia-cana

Não é necessário rasgo na árvore, pois a chaveta transmite o

movimento por efeito do atrito. Desta forma, quando o esforço no elemento
conduzido for muito grande, a chaveta desliza sobre a árvore.
Chaveta plana – Sua forma é similar à da chaveta encaixada, porém,

para sua montagem não se abre rasgo no eixo. É feito um rebaixo plano.
Figura 56 - Chaveta plana
Chavetas embutidas – Essas chavetas têm os extremos arredondados,

conforme se observa na vista superior ao lado. O rasgo para seu alojamento no
eixo possui o mesmo comprimento da chaveta. As chavetas embutidas nunca
têm cabeça.
Figura 57 - Chaveta embutidas

Chavetas tangenciais – São formadas por um par de cunhas, colocado

em cada rasgo. São sempre utilizadas duas chavetas e os rasgos são
posicionados a 120º. Transmitem fortes cargas e são utilizadas, sobretudo,
quando o eixo está submetido a mudança de carga ou golpes.
Figura 58 - Chavetas tangenciais

Chavetas transversais
São aplicadas em união de peças que transmitem rotativos e retilíneos
alternativos.
Figura 59 - Chavetas transversais

Quando as chavetas transversais são empregadas em uniões

permanentes, sua inclinação varia entre 1:25 e 1:50. Se a união se submete a
montagem e desmontagem frequentes, a inclinação pode ser de 1:6 a 1:15.
Figura 60 - Chavetas transversais 2

5.11.2 Chavetas paralelas ou linguetas
Essas chavetas têm as faces paralelas, portanto, não têm inclinação.
Figura 61 – Lingueta
A transmissão do movimento é feita pelo ajuste de suas faces laterais
às laterais do rasgo da chaveta. Fica uma pequena folga entre o ponto mais
alto da chaveta e o fundo do rasgo do elemento conduzido.
Figura 62 - Lingueta montada

As chavetas paralelas não possuem cabeça. Quanto à forma de seus

extremos, elas podem ser retas ou arredondadas. Podem, ainda, terem
parafusos para serem fixadas nos eixos.
Figura 63 - - Fixação de chavetas

5.11.3 Chaveta de disco ou meia-lua (tipo woodruff)
É uma variante da chaveta paralela. Recebe esse nome porque sua

forma corresponde a um segmento circular.
Figura 64 - Chaveta tipo woodruff

É comumente empregada em eixos cônicos por facilitar a montagem e
se adaptar à conicidade do fundo do rasgo do elemento externo.
Figura 65 - Montagem de chaveta tipo wodroff

5.12Buchas
As buchas são elementos de máquinas de forma cilíndrica ou cônica.

Servem para apoiar eixos e guiar brocas e alargadores. Nos casos em que o
eixo desliza dentro da bucha, deve haver lubrificação.
Podem ser fabricadas de metal antifricção ou de materiais plásticos.
Normalmente, a bucha deve ser fabricada com material menos duro, que o
material do eixo.
Figura 66 - Montagem de buchas

5.12.1 Classificação
As buchas podem ser classificadas quanto ao tipo de solicitação.

Nesse sentido, elas podem ser: de fricção radial; para esforços radiais, de
fricção axial; para esforços axiais e cônicas para esforços nos dois sentidos.

5.12.2 Buchas de fricção radial
Essas buchas podem ter várias formas. As mais comuns são feitas de
um corpo cilíndrico furado, sendo que o furo possibilita a entrada de
lubrificantes.
Essas buchas são usadas em peças para cargas pequenas e em
lugares onde a manutenção seja fácil.
Em alguns casos, essas buchas são cilíndricas na parte externa. Os
extremos são roscados e têm três rasgos longitudinais, o que permite o
reajuste das buchas nas peças.
Figura 68 - Bucas de fricção radial
5.12.3 Bucha de fricção axial
Essa bucha é usada para suportar o esforço de um eixo em posição

vertical.
Figura 69 - Bucha de fricção axial

5.12.4 Bucha cônica
Esse tipo de bucha é usado para suportar um eixo, do qual se exigem

esforços radiais e axiais. Quase sempre essas buchas requerem um dispositivo
de fixação e, por isso, são pouco empregadas.
Figura 70 - Bucha cônica
5.13Bucha-guia para furação e alargamento
Nos dispositivos para furação, a bucha-guia orienta e possibilita

autoposicionamento da ferramenta em ação na peça. Dessa forma, obtem-se a
posição correta das superfícies usinadas.
Figura 71 - Dispositivo de fixação rapida Fonte: Telecurso Profissionalizante 2000

Fonte: FUNDAÇÃO ROBERTO MARINHO; FIESP, [ 2000, p. 99].
As buchas-guias são elementos de precisão, sujeitas a desgaste por

atrito. Por isso, são feitas em aço duro, com superfícies bem lisas, de
preferência retificadas.(Figura 73)
As buchas pequenas com até 20mm de diâmetro são feitas em aço-

carbono, temperado ou nitretado. As maiores são feitas em aço cementado. A
distância entre a bucha-guia e a peça baseia-se em dois parâmetros:
● Quando o cavaco deve passar pelo interior da bucha-guia, a distância será
de 0,2mm, e
● Quando o cavaco deve sair por baixo da bucha-guia, a distância será igual
ou maior que 0,5mm, multiplicado pelo diâmetro do furo da bucha.
Figura 73 - Esquema de furação

A principal finalidade da bucha-guia é a de manter um eixo comum

(coaxilidade) entre ela e o furo. Para isso, as buchas-guias devem ser de tipos
variados.
5.14Mancais
O mancal pode ser definido como suporte ou guia em que se apóia o

eixo.
No ponto de contato entre a superfície do eixo e a superfície do
mancal, ocorre atrito. Dependendo da solicitação de esforços, os mancais
podem ser de deslizamento ou de rolamento.
Figura 74 – Mancal
5.15Mancais de deslizamento
Geralmente, os mancais de deslizamento são constituídos de uma

bucha fixada num suporte. Esses mancais são usados em máquinas pesadas
ou em equipamentos de baixa rotação, porque a baixa velocidade evita o
superaquecimento dos componentes expostos ao atrito.
Figura 75 - Mancal 2
O uso de buchas e de lubrificantes permitem reduzir esse atrito e

melhorar a rotação do eixo.
As buchas são, em geral, corpos cilíndricos ocos que envolvem os
eixos, permitindo-lhes uma melhor rotação. São feitas de materiais macios,
como o bronze e ligas de metais leves.
Figura 76 - Montagem de um mancal

5.16Mancais de rolamento
Quando se buscou diminuir sensivelmente, os problemas de atrito de

resistência á velocidade, encontramos nos mancais de deslizamento, chegou-
se aos mancais de rolamento ou simplesmente rolamentos.
Figura 77 – Rolamentos
Os rolamentos são simplesmente rolamentos de maquinas construídos

Poe anéis de aço (geralmente SAE 52100) separados por uma ou mais fileiras
de esferas ou rolos.
Figura 78 - Elementos de um rolamento

Essas esferas ou rolos são mantidos equidistantes por meio do

separador ou gaiola, a fim de distribuir os esforços e manter concêntricos os
anéis.
O anel externo (capa) é fixado na peça ou no mancal e o anel interno é
fixado diretamente ao eixo.
5.16.1 Classificação dos rolamentos
Quanto ao tipo de cargas que suportam, os rolamentos podem ser;

● Radiais – suportam cargas radiais e leves cargas axiais;
● axiais – não podem ser submetidos a cargas radiais, e
● mistos – suportam tanto carga axial quanto radial.
5.17Tipos de rolamentos
5.17.1 Rolamento fixo de uma carreira de esferas
É o mais comum dos rolamentos, suportam cargas radiais e pequenas

cargas axiais e é apropriado para rotações mais elevadas.
Sua capacidade de ajustagem angular é limitada, por conseguinte, é
necessário um perfeito alinhamento entre o eixo e os furos da caixa.
5.17.2 Rolamento de contato angular de uma carreira de esferas
Admite cargas axiais somente em um sentido, portanto, deve sempre

ser montado contraposto a um outro rolamento, que possa receber a carga
axial no sentido contrário.
5.17.3 Rolamento autocompensador de esferas
É um rolamento de duas carreiras de esferas com pista esférica no

anel externo, o que lhe confere a propriedade de ajustagem angular, ou seja,
compensar possíveis desalinhamentos ou flexões do eixo.
5.17.4 Rolamento de rolo cilíndrico

É apropriado para cargas radiais elevadas e seus componentes são
separáveis, o que facilita a montagem e desmontagem.
5.17.5 Rolamento autocompensador de uma carreira de rolos
Seu emprego é particularmente indicado para construções, em que se

exige uma grande capacidade de suportar carga radial e a compensação de
falhas de alinhamento.
5.17.6 Rolamento autocompensador com duas carreiras de rolos
É um rolamento par os mais pesados serviços. Os solos são grande

diâmetro e comprimento. Devido ao alto grau de oscilação entre rolos e pistas,
existe uma distribuição uniforme de carga.
5.17.7 Rolamento de rolos cônicos
Além de cargas radiais, os rolamentos de rolos cônicos também,

suportam cargas axiais em um sentido.
Os anéis são separáveis. O anel interno e o externo podem ser
montados separadamente. Como só admitem cargas axiais em um sentido, de
modo geral torna-se necessário montar os anéis aos pares, um contra o outro.
5.17.8 Rolamento axial de esfera
Ambos os tipos de rolamento axial de esfera (escora simples e escora

dupla) admitem elevadas cargas axiais, porém, não podem ser submetidos a
cargas radiais. Para que as esferas sejam guiadas firmemente em suas pistas,
é necessária a atuação permanente de uma determinada carga axial mínima.
5.17.9 Rolamento axial autocompensador de rolos
Possui grande capacidade de carga axial devido a disposição inclinada

dos rolos, também pode suportar consideráveis cargas radiais.
A pista esférica do anel da caixa confere ao rolamento a propriedade
de alinhamento angular, compensando possíveis desalinhamentos ou flexões
do eixo.
5.17.10 Rolamento de agulhas
Possui uma secção transversal muito fina, em comparação com os

rolamentos de rolos comuns.
É utilizado especialmente quando o espaço radial é limitado.
5.18Molas
São diversas as funções das molas. Observe, por exemplo, nas

ilustrações, sua função na prancha de um trampolim. São as molas que
permitem ao mergulhador elevar-se, sob impulso, para o salto do mergulho.
Figura 79 - Aplicação de molas

A movimentação do mergulhador se deve à elasticidade das molas.

Peças fixadas entre si, com elementos elásticos, podem ser
deslocadas sem sofrerem alterações. Assim, as molas são muito usadas como
componentes de fixação elástica. Elas sofrem deformação quando recebem a
ação de alguma força, mas voltam ao estado normal, ou seja, ao repouso,
quando a força pára.
As uniões elásticas são usadas para amortecer choques, reduzir ou
absorver vibrações e para tornar possível o retorno de um componente
mecânico à sua posição primitiva. Com certeza, você conhece muitos casos,
em que, se empregam molas como, por exemplo: estofamentos, fechaduras,
válvulas de descarga, suspensão de automóvel, relógios, brinquedos.
5.19Formas de uso
As molas são usadas, principalmente, nos casos de: armazenamento

de energia, amortecimento de choques, distribuição de cargas, limitação de
vazão, preservação de junções ou contatos.
5.19.1 Armazenamento de energia
Nesse caso, as molas são utilizadas para acionar mecanismos de

relógios, de brinquedos, de retrocesso das válvulas de descarga e aparelhos
de controle.
Figura 80 - Energia potencial elastica armazenada na mola

5.19.2 Amortecimento de choques
As molas amortecem choques em suspensão e pára-choques de

veículos, em acoplamento de eixos e na proteção de instrumentos delicados ou
sensíveis.
Figura 81 - Molas de suspensão

5.19.3 Distribuição de cargas
As molas distribuem cargas em estofamento de poltronas, colchões,

estrados de camas e veículos em que, por meio de molas, a carga pode ser
distribuída pelas rodas.
Figura 82 - Exemplo de distribuição de carga

5.19.4 Limitação de vazão
As molas regulam a vazão de água em válvulas e registros e a vazão

de gás em bujões ou outros recipientes.
Figura 83 - Valvula de gás de botijão

5.19.5 Preservação de junções ou contatos
Nesse caso, a função das molas é a de preservar peças articuladas,

alavancas de contato, vedações, etc. que estejam em movimento ou sujeitas a
desgastes. Ainda, as molas têm a função especial de manter o carvão de um
coletor sob pressão.
Figura 84 - Esquema de vedação por mola

5.20Tipos de mola
Os diversos tipos de molas podem ser classificados quanto à sua
forma geométrica ou segundo o modo como resistem aos esforços.
Quanto à forma geométrica, as molas podem ser helicoidais (forma de
hélice) ou planas.
Figura 85 - Molas helicoidais

Figura 86 - Molas planas
Quanto ao esforço que suportam, as molas podem ser tração, de

compressão ou de torção.
Figura 87 - Tipos de molas 2

5.21Molas helicoidais
A mola helicoidal é a mais usada em mecânica. Em geral, ela é feita de

barra de aço enrolada em forma de hélice cilíndrica ou cônica. A barra de aço
pode ter seção retangular, circular, quadrada, etc. em geral, a mola helicoidal é
enrolada à direita. Quando a mola helicoidal for enrolada à esquerda, o
sentido da hélice deve ser indicado no desenho.
Figura 88 - Molas a esquerda e a direita
As molas helicoidais podem funcionar: por compressão, por tração ou

por torção.
A mola helicoidal de compressão é formada por espirais. Quando
esta mola é comprimida por alguma força, o espaço entre as espiras diminui,
tornando menor o comprimento da mola.
Figura 89 - Mola helicoidal de compressão

Você pode ver a aplicação de uma mola helicoidal de compressão

observando um furador de papéis.
Figura 90 - Mola helicoidal de tração
A mola helicoidal de tração possui ganchos nas extremidades, além

das espiras. Os ganchos são, também, chamados de olhais. Para a mola
helicoidal de tração desempenhar sua função, deve ser esticada, aumentando
seu comprimento. Em estado de repouso, ela volta ao seu comprimento
normal.
Figura 91 – Olhal
5.21.1 Material de fabricação
As molas podem ser feitas com os seguintes materiais: aço, latão,

cobre, bronze, borracha, madeira, plastiprene, etc:
As molas de borracha e de arame de aço com pequenos diâmetros,
solicitados à tração, apresentam a vantagem de constituírem elementos com
menor peso e volume, em relação à energia armazenada.
Para conservar certas propriedades das molas – elasticidades,
magnetismo, resistência ao calor e à corrosão – deve-se usar aços-ligas e
bronze especiais ou revestimento de proteção. Os aços molas devem
apresentar as seguintes características: alto limite de elasticidade, grande
resistência, alto limite de fadiga.
Quando as solicitações são leves, usam-se aços-carbono – ABNT 1070
ou ABNT 1095.
As molas destinadas a trabalhos em ambientes corrosivos com grande
variação de temperaturas são feitas de metal monel (33% CU – 67%Ni) ou aço
inoxidável.
Os aços-ligas apresentam a vantagem de se adequarem melhor a
qualquer temperatura, sendo particularmente úteis no caso de molas de
grandes dimensões.
5.21.2 Aplicação
Para selecionar o tipo de mola, é preciso levar em conta certos fatores,

como por exemplo: espaço ocupado, peso e durabilidade. Há casos em que se
deve considerar a observação das propriedades elásticas, atritos internos ou
externo adicional (amortecimento, relações especiais entre força aplicada e
deformação).
Na construção de máquinas empregam-se, principalmente, molas
helicoidais de arame e aço. São de baixo preço, de dimensionamento e
montagem fáceis e podem ser aplicadas em forças de tração e de compressão.
As molas de borracha são utilizadas em fundações, especialmente
como amortecedores de vibrações e ruídos e em suspensão de veículos.
Figura 92 - Mola de borracha e plastiprene
As molas de lâmina (feixe de molas) e de barra de torção requerem

espaços de pequena altura (veículos).
As molas espirais (de relógios) e de prato podem ser montadas em
espaços estreitos.
As molas de lâmina, de prato, helicoidal de prato e de borracha
dispendem pouca quantidade de energia por atrito.
Figura 93 - Mola prato ou Belleville

5.22Eixos e árvores
Assim como o homem, as máquinas contam com sua “coluna vertebral”
como um dos principais elementos de sua estrutura física, eixos e àrvores que
podem ter perfis lisos ou compostos, em que são montadas as engrenagens,
polias, rolamentos, volantes, manípulos e etc.
Figura 94 - Representação grafica de eixos ou arvores

Os eixos e as árvores podem era fixos ou giratórios e sustentam os

elementos de máquina. No caso dos eixos fixos, os elementos(engrenagens
com buchas, polias sobre rolamentos e volantes) é que giram.
Figura 95 - Eixo fixo

Quando se trata de eixo-árvore giratório, o eixo se movimenta

juntamente com seus elementos ou independentemente deles como, por
exemplo, eixos de afiadores (esmeris), rodas de trole (trilhos), eixos de
maquinas-ferramentas, eixos sobre mancais.
Figura 96 - Eixo giratório
5.23Material de fabricação
Os eixos e árvores são fabricados em aço ou ligas de aço, pois os

materiais metálicos apresentam melhores propriedades mecânicas do que os
outros materiais. Por isso, são mais adequados para a fabricação de elementos
de transmissão:
● Eixos com pequena solicitação mecânica; são fabricados em aço ao
carbono;
● eixo-árvore de máquinas e automóveis são fabricados em aço-níquel;
● eixo-árvore para altas rotações ou para bombas e turbinas são fabricados
em aço cromo – níquel, e
● eixo para vagões são fabricados em aço-manganês.
Quando os eixos e árvores têm finalidades especificas, podem ser

fabricados em cobre, alumínio, latão. Portanto, o material de fabricação varia
de acordo com a função dos eixos e árvores.
5.24Tipos e características de árvores
Conforme suas funções, uma arvore pode ser de engrenagens (em que
são montados mancais e rolamentos) ou de manivelas, que transformam
movimentos circulares em movimentos retilíneos.
Para suporte de força radiais usam-se: espigas, retas, crônicas, de
calor, de manivela e esférica.
Figura 97 - Tipos de arvores
Para suporte de forças axiais, usam-se espigas de anéis ou de cabeça.
Figura 98 - Montagem de arvore

As forças axiais têm a direção perpendicular (90°) à seção transversal

do eixo, enquanto as forças radiais têm a direção tangente ou paralela à seção
transversal do eixo.
Figura 99 - Exemplo de força atuando no plano axial
Quanto ao tipo, os eixos podem ser: roscados, ranhurados, estriados,

maciços, vazados, flexíveis, cônicos; cujas características estão descritas a
seguir.
5.24.1 Eixos maciços
A maioria dos eixos maciços tem seção transversal circular maciça,

com degraus ou apoios para ajuste das peças montadas sobre eles. A
extremidade do eixo é chanfrada para evitar rebarbas. As arestas são
arredondadas para aliviar a concentração de esforços.
Figura 100 - Secções de um eixo
5.24.2 Eixos vazados
Normalmente, as máquinas-ferramenta possuem o eixo-árvore vazado

para facilitar a fixação de peças mais longas para a usinagem.
Temos ainda os eixos vazados empregados nos motores de avião, por
mais leves.
Figura 101 - Eixo de secção vazada

5.24.3 Eixos cônicos
Os eixos cônicos devem ser ajustados a um componente que possua

um furo de encaixe cônico. A parte que se ajusta tem um formato cônico e é
firmemente presa por uma porca. Uma chaveta é utilizada para evitar a rotação
relativa.
Figura 102 - Eixo conico
5.24.4 Eixos roscados
Esse tipo de eixo é composto de rebaixos e furos roscados, o que

permite sua utilização como elemento de transmissão e também como eixo
prolongador utilizado na fixação de rebolos para retificação interna e de
ferramentas para usinagem de furos.
Figura 103 - Eixo roscado interno

5.24.5 Eixos-árvores ranhurados
Esse tipo de eixo apresenta uma série de ranhuras longitudinais em

torno de sua circunferência. Essas ranhuras engrenam-se com os sulcos
correspondentes de peças que serão montados no eixo. Os eixos ranhurados
são utilizados para transmitir grande força.
Figura 104 - Eixo ranhurado
5.24.6 Eixos-árvores estriados
Assim como os eixos cônicos, como chavetas, caracterizam-se por

garantir uma boa concentricidade com boa fixação, os eixos-árvores estriados
também, são utilizados para evitar rotação relativa em barras de direção de
automóveis, alavancas de máquinas etc.
Figura 105 - Eixo estriado

5.24.7 Eixos-árvores flexíveis
Consistem em uma série de camadas de arame de aço enroladas

alternadamente em sentidos opostos e apertadas fortemente. O conjunto é
protegido por um tubo flexível e a união com o motor é feita mediante uma
braçadeira especial por uma rosca.
São eixos empregados para transmitir movimentos às ferramentas
portáteis (roda de afiar),e adequados às forças não muito grandes e altas
velocidades (cabo de velocímetro).
Figura 106 - Eixos flexiveis
5.25Conjuntos mecânicos
Um conjunto mecânico é uma reunião de peças justapostas com a

finalidade de executar uma determinada função.
Máquinas e dispositivos são exemplos de conjuntos mecânicos. Uma
máquina é formada por um ou mais conjuntos mecânicos. No conjunto
mecânico, cada peça tem uma função e ocupa determinada posição.
Furadeira e fresadora são alguns exemplos de máquinas.
Figura 107 - Exemplos de maquinas
Tanto os desenhos de conjuntos mecânicos, como os de seus

componentes são feitos em folhas de papel com características estabelecidas
segundo normas da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), NBR
10582/88.
Nessa norma, existe um espaço com o termo legenda.
Na legenda, você encontra a identificação da peça ou do conjunto
desejado e especificações relativas à peça a ser desenhada.
Chama-se desenho para execução, o desenho de conjuntos e
componentes contendo indicações de forma, tamanho e estado de superfície,
representados em folhas normalizadas de acordo com normas próprias.
Um conjunto de grampo fixo é representado em projeção ortográfica na
figura a seguir.
Figura 108 - Desenho de um conjunto mecanico
5.26Polias
As polias são peças cilíndricas, movimentadas pela rotação do eixo
motor e pelas correias.
Figura 109 - Exemplo de polia

Uma polia é constituída de uma coroa ou face, na qual se enrola a

correia. A face é ligada a um cubo de roda mediante disco ou braços.
5.27Tipos de polia
Os tipos de polia são determinados pela forma da superfície, na qual a

a correia se assenta. Elas podem ser planas ou trapezoidais. As polias planas
podem apresentar dois formatos na sua superfície de contato. Essa superfície
pode ser plana ou abaulada.
Figura 110 - Polia plana e abaulada

A polia plana conserva melhor as correias, e a polia com superfície

abaulada guia melhor as correias. As polias apresentam braços a partir de 200
mm de diâmetro. Abaixo desse valor, a coroa é ligada ao cubo por meio de
discos.
Figura 111 - Morfologia de uma polia
A polia trapezoidal recebe esse nome porque a superfície na qual a

correia se assenta apresenta a forma de trapézio. As polias trapezoidais devem
ser providas de canaletas (ou canais) e são dimensionadas de acordo com o
perfil padrão da correia a ser utilizada.
Figura 112 - Polias trapezoidais
Tabela 10 – Dimensão padronizadas para polias trapezoidais
Fonte: LIMA, 2009, p. [19].

Essas dimensões são obtidas a partir de consultas em tabelas. Vamos
ver um exemplo que pode explicar como consultar tabela.
Imaginemos que se vai executar um projeto de fabricação de polia, cujo
diâmetro é de 250 mm, perfil padrão da correia C e ângulo do canal de 34°.
Como determinar as demais dimensões da polia?
Com os dados conhecidos, consultamos a figura e vamos encontrar
essas dimensões.
Figura 113 - Padrões de correia

Além das polias para correias planas e trapezoidais, existem as polias

para cabos de aço, para correntes, polias (ou rodas) de atritos, polias para
correias redondas e para correias dentadas. Algumas vezes, as palavras roda
e polia são utilizadas como sinônimos.
Figura 114 - Polia para correia

Na figura abaixo, observe, com a tensão, alguns exemplos de polias e,
ao lado, a forma como são representadas em desenho técnico.
Tabela 11 - Tipos de polia
5.28Material das polias
Osmateriais que sem empregam para a construção das polias são ferro
fundido (o mais utilizado), aços ligas leves e materiais sintéticos. A superfície
da polia não deve apresentar porosidade, pois, do contrario, a correia irá se
desgastar rapidamente.
5.29Correias
As correias mais usadas são planas e as trapezoidais. A correia em “V”

ou trapezoidal é inteiriça, fabricada com seção transversal em forma de
trapézio. È feita de borracha revestida de lona e é formada no seu interior por
cordoneis vulcanizados para suportar as forças de tração.
Figura 115 - Montagem de correia em polia

O emprego da correia trapezoidal ou em “V” é preferível ao da correia

plana porque:
● Praticamente não apresenta deslizamento;
● permite o uso de polias bem próximas, e
● elimina os ruídos e os choques, típicos das correias emendadas (planas).
Existem vários perfis padronizados de correias trapezoidais.
Figura 116 - Dimensões de uma correia trapezoidal

Outra correia utilizada é a correia dentada, para casos em que não se
pode ter nenhum deslizamento, como no comando de válvulas do automóvel.
Figura 117 - Montagem de uma corrreia dentada

5.29.1 Material das correias
Os materiais empregados para fabricação das correias são couro:

materiais fibrosos e sintéticos (à base de algodão, pêlos de camelo, viscose,
perlon e náilon) e materiais combinados (couro e sintéticos).
5.30Transmissão
Na transmissão por polias e correias, a polia que transmite movimento

e força é chamada polia motora ou condutora. A polia que recebe movimento e
força é apolia movida ou conduzida. A maneira como a correia é colocada
determina o sentido de rotaçãodas polias. Assim, temos:
● Sentido direto de rotação – a correia fica reta e as polias têm o mesmo
sentido de rotação.
Figura 118 - Transmissão de potencia e movimento por polias sentido direto
● Sentido de rotação inverso - a correia fica cruzada e o sentido de rotação

das polias inverte-se.
Figura 119 - Transmissão de pontencia e movimento por polias sentido inverso

5.31Correntes
As correntes transmitem força e movimento que fazem com que a

rotação do eixo ocorra nos sentidos horários e anti-horário. Para isso, as
engrenagens devem estar num mesmo plano. Os eixos de sustentação das
engrenagens ficam perpendiculares ao plano.
Figura 120 - Montagem de uma corrente dentada
O rendimento da transmissão de força e de movimento vai depender

diretamente da posição das engrenagens e do sentido da rotação.
Figura 121 - Montagens possiveis com correias

5.32Transmissão
A transmissão ocorre por meio do acoplamento dos elos da corrente

com os dentes da engrenagem. A junção desses elementos gera uma pequena
oscilação durante o movimento.
Figura 122 - Detalhamento do perfil de uma montagem de corrente com engrenagem

Figura 123 - Corrente e engrenagem, montagem

Algumas situações determinam a utilização de dispositivos especiais

para reduzir essa oscilação, aumentando, consequentemente, a velocidade de
transmissão. Veja alguns casos:
Grandes choques periódicos: devido à velocidade tangencial, ocorre
intensa oscilação que pode ser reduzida para os amortecedores especiais.
Figura 124 - Transmissão de corrente com amortecerdor

Grandes distâncias: quando é grande a distância entre os eixos de

transmissão, a corrente fica “com barriga”. Esse problema pode ser reduzido
por meio de apoios ou guias.
Figura 125 - Montagem de guias para evitar "barrigas"

Grandes folgas: usa-se um dispositivo chamado esticador ou tensor

quando existe uma folga excessiva na corrente. O esticador ajuda a melhorar o
contato engrenagens com a corrente.
Figura 126 - Esticador hidráulico de corrente
5.33Selos mecânicos
Historicamente, os selos mecânicos foram criados para satisfazer uma

necessidade exclusiva de vedar sem permitir vazamento. O Selo Mecânico é
um vedador de pressão que utiliza princípios hidráulicos para reter fluído. A
vedação exercida pelo selo mecânico se processa em dois momentos: na
vedação principal e na vedação secundária.
A vedação principal é feita num plano perpendicular ao eixo por meio
do contato deslizante entre as faces altamente polidas de duas peças,
geralmente chamadas de sede e anel de selagem. Para que as faces do anel
de selagem e da sede permaneçam sempre em contato e pressionadas,
utilizam-se molas helicoidais conectadas ao anel de selagem. A vedação
secundária é aplicada à sede e ao anel de selagem. Pode ser feita por meio de
vários anéis com perfis diferentes, tais como: junta anel o’ring, anel v’ring,
cunha, fole, etc. Aplicação de selos mecânico Os selos mecânicos são
aplicados com vantagens em relação às gaxetas, pois não permitem
vazamentos e podem trabalhar sob grandes velocidades e em temperaturas e
pressões elevadas, sem apresentarem desgastes consideráveis. Os selos
mecânicos, também permitem a vedação de produtos tóxicos e inflamáveis.
Figura 127 - Vedações
Fonte: FUNDAÇÃO ROBERTO MARINHO; FIESP, 2003, p. 208].
5.34Tipos de selos mecânicos
Assim como outros componentes de vedação, os selos mecânicos

também apresentam grandes variedades de tipos para atender as diversas
demandas das indústrias. Os selos mecânico podem ser:
Simples balanceados ou não balanceados com mola cônica: esse
tipo de selo dependente do sentido de rotação e das dimensões,de acordo com
a norma DIN 24960.
5.35Selos multimolas
Os selos multimolas apresentam maior estabilidade no acionamento

axial, o que compensa o desgaste prematuro do selo. Este tipo de selo
mecânico pode ser projetado para ser instalado em bombas com espaço
reduzido.
5.36Selos mola única
Este tipo de selo é fabricado para uso geral, independentemente do

sentido de rotação da bomba.
5.37Selo cartucho
São selos mecânicos indicados para bombas, agitadores, reatores, etc.

Este tipo de selo é utilizado para facilitar a manutenção e substituição. Os selos
mecânicos tipo cartucho são fabricados totalmente em aço inox com vedações
em carbeto de tungstênio e carvão ou tungstênio com tungstênio.
Figura 128 - Selo mecânico tipo cartucho

Fonte: AMERIVEDA, 2014, não paginado.
5.38Ring
Os vedadores Ring’s são anéis com secções transversais dos lábios de

formatos diferenciados adequando-se à superfície a qual irá efetuar a vedação.
Os Rings são considerados os vedadores de maior versatilidade e estão
presentes na maioria dos sistemas de vedação. Podem ser utilizados em
vedações estáticas ou dinâmicas sujeitas a movimentos alternativos, rotativos
ou a uma combinação de ambos em máquinas ou equipamentos. São
amplamente utilizados em sistemas hidráulicos e pneumáticos. Estes
vedadores podem ser comprados nas dimensões e perfis padronizados ou
confeccionados, onde se cola, com adesivo apropriado, as pontas de um fio de
borracha com a secção redonda, quadrada ou retangular. A vantagem do anel
padronizado é que nele não existe a linha de colagem, o que pode ocasionar
vazamento. As matérias-primas utilizadas na fabricação dos vedadores Rings
são:
● Borracha nitrílica (Buna N ou NBR);
● borracha atóxica;
● chevron, e
● poliuretano
Existem vários formatos de Rings no mercado, depende da forma da

superfície. No entanto, os tipos mais comuns são:
● V'Ring - Eles têm secções transversais em forma de “V”. Os anéis V'Ring
são montados com pressão no eixo, girando solidariamente ao seu movimento,
o que proporciona excelente eficiência de vedação ou raspagem. São usados
como vedadores ou como anéis raspadores em sistemas rotativos de altas
velocidades e baixas pressões, e
● A´ring – Esse tipo de Ring tem formato de um “O”. O “O’Ring” são anéis de
borracha, bastante utilizados em vedações dinâmicas de cilindros hidráulicos e
pneumáticos que operam a baixas velocidades.
5.39Retentores
Outro elemento muito utilizado no sistema de vedação é o Vedador de

Lábio, também conhecido como Retentor. É composto essencialmente por uma
membrana elastomérica, em forma de lábio, e por uma parte estrutural
metálica, semelhante a uma mola, que permite sua fixação na posição correta
de trabalho. Os Retentores são usados em movimentos rotativos, nas
vedações de óleo mineral, graxos e fluídos em gerais com ou sem pressão, ou
seja, em motores, em redutores, em veículos automotivos, em mancais, em
máquinas de construções e agrícolas, em laminadores. Enfim, pode ser
aplicado numa infinidade de máquinas e equipamentos.
5.40Cuidados na substituição do retentor
Sempre que houver a desmontagem do conjunto que envolve o

Retentor ou o eixo de trabalho, recomenda-se substituir esse elemento por um
novo. Quando o retentor for substituído, mantendo-se o eixo, o lábio do novo
retentor não deverá trabalhar no sulco deixado pelo retentor velho. Para não
danificar o retentor ou acarretar vazamento deve ser evitado riscos, sulcos,
rebarbas, oxidações e corpos estranhos. Muitas vezes, por imperfeições no
alojamento, usam-se adesivos (colas) para garantir a estanqueidade entre o
alojamento e o retentor.
6 ANÁLISE DE FALHAS POR MEIO DOS
LUBRIFICANTES
O uso da análise de óleo como técnica de manutenção começou a ser

aplicada na década 50. A crise do petróleo intensificou o uso da análise de
óleo, que passou a cumprir uma nova função na manutenção das máquinas,
permitindo o monitoramento das condições do óleo lubrificante e identificar a
necessidade de troca ou apenas reposição parcial. Neste período foram
introduzidas técnicas preditivas que permitiam através da análise de óleo
diagnosticar problemas nos equipamentos. Atualmente as leis ambientais
tornaram ainda mais rigorosas as medidas de manutenção relacionadas com a
utilização do óleo na indústria, sendo necessária à implementação de estações
de tratamento e métodos de descarte e reaproveitamento dos lubrificantes.
A análise de óleo é aplicada como técnica de manutenção para os
sistemas de lubrificação, sistemas hidráulicos e equipamentos elétricos. Neste
estudo será estudada a aplicação da análise de óleo relacionada com a
lubrificação dos equipamentos.
6.1 Finalidade da lubrificação
A Lubrificação pode ser considerada como um princípio básico para o

funcionamento da maioria dos equipamentos. Porém, a lubrificação é uma das
causas de falha mais comuns nos equipamentos industriais, podendo causar
sérios prejuízos operacionais e danos nos equipamentos.
As funções básicas do lubrificante são: reduzir o atrito e desgaste;
retirar o calor gerado pelo atrito ou pelo funcionamento da máquina; formar o
filme de lubrificante; evitar a corrosão e contaminação.
6.2 Fundamentos da análise do óleo lubrificante

A análise do óleo lubrificante é utilizada com dois objetivos principais:
identificar as condições do óleo e identificar possíveis falhas do equipamento.
6.3 Condições do óleo lubrificante
O lubrificante pode apresentar dois processos básicos de falha. O

primeiro ocorre devido à contaminação por partículas de desgaste do
equipamento ou por agentes externos, sendo a água um dos contaminantes
mais comum nas instalações industriais. O segundo processo de falha está
relacionado com a degradação das propriedades, devido às alterações das
características do lubrificante, prejudicando o desempenho de suas funções.
Os objetivos da análise do lubrificante são: escolher o lubrificante
correto; manter o lubrificante limpo (filtragem); manter a temperatura correta;
manter o lubrificante seco; garantir o bom desempenho da lubrificação.
Os benefícios da análise do lubrificante são: reduz ou elimina falhas
por deficiências na lubrificação; protege o equipamento do desgaste excessivo
ou prematuro; reduz os custos de manutenção; aumenta a disponibilidade do
equipamento; reduz os gastos com o lubrificante.
6.4 Condições do equipamento
A análise do óleo lubrificante pode ser utilizada para a avaliação das

condições do equipamento. Através da avaliação da composição química,
quantidade e forma dos contaminantes, foram desenvolvidas técnicas de
acompanhamento e análise que permitem definir mecanismos de falha de
componentes da máquina. As principais técnicas disponíveis são:
espectrometria e ferrografia.
6.5 Coleta de amostras

A análise do óleo é realizada em amostras de lubrificantes retiras do
equipamento. Os cuidados na obtenção destas amostras são:
Garantir a homogeneidade da amostra;
● A coleta deve ser feita com o equipamento operando;
● não pode haver contaminação no local de retirada da amostra;
● o recipiente de coleta deve estar isento de contaminação;
● o ponto de coleta deve ser sempre o mesmo;
● deixar escoar um pouco de lubrificante antes da coleta;
● normalmente a quantidade necessária é de meio litro, e
● identificar corretamente a amostra com as informações necessárias.
6.6 Tipos de análise de lubrificantes
As análises dos lubrificantes podem ser divididas em quatro grupos:

análise físico-química; análise de contaminações; espectrometria; ferrografia.
6.7 Análises físico-química
A análise físico-química tem como objetivo principal a identificação das

condições do lubrificante. Estas análises podem ser efetuadas de forma
pontual, ou seja, medidas isoladas; ou análise periódica, ao longo do tempo,
para o acompanhamento das condições do lubrificante.
A seguir são descritas as principais análises físico-química utilizadas
na manutenção dos equipamentos.
A. Viscosidade Cinemática
A viscosidade é a medida de resistência ao escoamento de um fluido, é
a principal propriedade dos óleos lubrificantes. A medida é feita a 40°C ou
100°C. As principais normas utilizadas para a definição dos ensaios de
viscosidade são: ASTM D445 e NBR 10441. A unidade de medida mais
utilizada é o 1 poise = 100 centipoise = 1 g/(cm·s) = 0,1 Pa·s.
A viscosidade diminui devido à contaminação por solvente ou óleos de
menor viscosidade. A viscosidade aumenta devido à oxidação, presença de
insolúveis, água e contaminação por óleos de maior viscosidade.
O Índice de Viscosidade é um número adimensional que mede a
intensidade de variação da viscosidade em relação à temperatura. Quanto
maior o Índice de Viscosidade, menor é a variação da viscosidade em função
da temperatura. Os ensaios para determinação deste valor são previstos pelas
normas ASTM D2270 e NBR 14358.
B. Ponto de Fulgor e Ponto de Inflamação

O Ponto de Fulgor representa a temperatura que o óleo deve atingir
para que uma chama passada sobre a superfície inflame os vapores. O ensaio
é definido pela ASTM D92 e o valor é medido em Graus Centígrados.
O Ponto de Inflamação representa a temperatura que o óleo deve
atingir para que uma chama passada sobre a superfície inflame os vapores
formados e sustente a combustão. O ensaio é definido pela ASTM D92 e o
valor é medido em Graus Centígrados.
C. Total Acid Number (TAN) e Total Base Number (TBN)

O TAN representa o número de acidez total, este valor indica a
quantidade total de substâncias acidas contidas no óleo. As substâncias ácidas
geradas pela oxidação do óleo podem atacar metais e produzir compostos
insolúveis. As normas que definem este ensaio são ASTM D664 e ASTM D974,
a unidade é mgKOH/g.
D. Corrosão em Lâmina de Cobre

Este valor define as características de proteção corrosiva do óleo
lubrificante. Este ensaio determina o comportamento do óleo em relação ao
cobre e as suas ligas. As normas para este ensaio são ASTM D130 e NBR
14359.
6.8 Análise de contaminação
A contaminação do lubrificante ocorre devido à presença de

substâncias externas que infiltram no sistema, pelo desgaste do equipamento
ou por reações que ocorrem no próprio lubrificante. Os principais ensaios
utilizados na manutenção para detectar a presença de lubrificantes são:
A. Karl Fisher e Destilação

Estes ensaios são utilizados para identificar a presença de água. A
água provoca a formação de emulsões, falha da lubrificação em condições
críticas, precipitação dos aditivos, formação de borra e aumento da corrosão.
As normas ASTM D1744 e a ASTM D95 definem os procedimentos para este
ensaio, sendo o valor definido pela % de presença de óleo na amostra.
B. Insolúveis em Pentano
Este ensaio determina a saturação do lubrificante por presença de
insolúveis em pentano. Estes contaminantes são constituídos por partículas
metálicas, óxidos resultante da corrosão, material carbonizado proveniente da
degradação do lubrificante e material resinoso oxidado (lacas, vernizes).
6.9 Espectrometria
A espectrometria pode ser feita pelo método da absorção atômica ou

de emissão ótica. Em termos gerais este ensaio identifica todos os elementos
químicos presentes no lubrificante. A amostra é introduzida numa câmara de
combustão e os materiais são “desintegrados” até o seu nível atômico,
conforme mostrado na figura 30. Cada elemento químico possui frequências
particulares, como impressões digitais, tornando possível a identificação.
Estes tipos de ensaios fornecem informações sobre o desgaste do
equipamento, com dados precisos do conteúdo de substâncias metálicas (ferro,
cobre, alumínio, níquel, cromo, chumbo, etc.) assim como contaminações
externas, como por exemplo o silício. Além disso, podem avaliar os aditivos
presentes no lubrificante.
6.10Ferrografia
Esta técnica de manutenção preditiva foi desenvolvida para aplicações

militares pelo “Naval Air Engineering Center dos EUA” com a finalidade de
aumentar a confiabilidade no diagnóstico de condições das máquinas. Esta
técnica procurava superar as limitações de outras análises na identificação do
mecanismo de desgaste dos componentes das máquinas. No ano de 1982 a
Ferrografia foi liberada para o uso civil, sendo introduzida no Brasil no ano de
1988.
Os princípios básicos da Ferrografia são:
● Toda máquina apresenta desgaste;
● o desgaste gera partículas;
● o tamanho e quantidade das partículas indicam a severidade do desgaste,
e
● a morfologia e o acabamento superficial das partículas indicam o tipo de
desgaste.
As Análises Ferrográficas podem ser divididas em dois grupos:

Analítica e Quantitativa.
6.10.1 Exame analítico
Permite a observação visual das partículas de desgaste, para que

sejam identificados os tipos de desgastes presentes.
No ensaio analítico as partículas são classificadas em função das suas
características quando observadas no microscópio. Esta classificação pode
ser:
● Pelo tipo: esfoliação, abrasão, corrosão, etc.;
● pela forma: laminares, esferas, etc., e
● pela natureza: óxidos, polímeros, contaminantes, orgânicas, etc.
6.10.2 Exame quantitativo
Este exame permite a classificação das partículas de acordo com o

tamanho e a quantidade. O acompanhamento da evolução destes valores
permite avaliar as condições de deteriorização do equipamento.
6.10.3 Classificação das partículas
Large = L: maiores do que 5 microns

Small = S: menores ou iguais a 5 microns
Interpretações:
L + S = concentração total de partículas.
6.11Comparativo entre espectrometria e ferrografia
A seguir é apresentada uma comparação entre as Análise por

Ferrografia e Espectrometria.
6.11.1 Espectrometria
Vantagens:
Detecção de todas as partículas presentes: desgaste, componentes
químicos (aditivos), contaminantes.
Boa sensibilidade na detecção de partículas menores de 1 mícron.
Desvantagens:
Baixa sensibilidade na detecção de partículas superiores a 2 microns.
Não distingue partículas quanto ao tamanho ou quanto à forma
6.11.2 Ferrografia
Vantagens:
Detecção de partículas em ampla faixa de tamanhos: >2 a <50
microns.
Distinção das partículas pelo tamanho e forma.
Facilidade de análise das partículas segregadas.
Desvantagens:
Não detecta todos os elementos presentes na amostra.
Baixa sensibilidade na detecção de partículas menores que 1 micron.
Atualmente existem equipamentos portáteis que podem efetuar

diversas análises do lubrificante até mesmo em campo. Estes equipamentos
são conhecidos como mini-laboratórios, e podem realizar ensaios como:
Viscosidade, Microscópio, Analisador Ferrográfico, Software de Análise,
Partículas de Desgaste e Kit para Coleta de Amostras.
7 PROGRAMAÇÃO E ORGANIZAÇÃO DA
LUBRIFICAÇÃO
Para alcançarmos uma eficiente é necessária uma relação adequada

entre o tipo, a quantidade, o local e o momento para aplicação do lubrificante,
ou seja, é necessário fazer um Planejamento da Lubrificação.
Lubrificação eficiente (As informações para se ter uma lubrificação
eficiente devem ser fornecidas pelos fabricantes dos equipamentos. )
A implantação do planejamento da lubrificação passa por etapas como
o levantamento das informações dos equipamentos, a racionalização dos
estoques dos lubrificantes, a codificação dos pontos de lubrificação, a
identificação dos lubrificantes, a programação dos serviços de lubrificação, o
controle do estoque dos lubrificantes e o controle dos métodos de lubrificação.
7.1 Redução de custos de manutenção
Um bom plano de manutenção não só especifica quando e quanto

lubrificante usar, mas também especifica que tipo é o mais indicado para a
aplicação, levando em conta as suas características, vida útil, armazenamento
e descarte.
Alguns métodos de lubrificação podem reduzir o custo da manutenção
de forma bastante atrativa, por exemplo, a lubrificação por névoa mistura uma
parte de lubrificante a 200 mil partes de ar.
Existem também alguns artifícios usados para prolongar a vida útil do
lubrificante. Um exemplo deste método é a filtragem do lubrificante, que elimina
partículas de desgaste do óleo e o deixa apto a ser utilizado por mais tempo.
7.2 Controle da lubrificação
O controle é feito mediante a organização dos seguintes pontos:

a) Estoque de lubrificantes: o controle é feito através de uma ficha
de estoque. Cada produto possui sua própria ficha onde se registram: datas de
saídas e entradas, estoque existente e o local de destino, nível de
ressuprimento, tempo de ressuprimento e ponto de ressuprimento;
b) Controle de consumos: este controle é feito em duas fichas:
controle de consumo diário, que é preenchida diariamente por lubrificador, por
área, por seção, por departamento e por tipo de produto, e controle de
consumo periódico, que é um relatório que nos dá um panorama dos consumos
periódicos (mensais, semestrais), dependendo do tipo de trabalho, da empresa,
etc.
Observe, a seguir, um modelo de fichas utilizadas para controle de

lubrificação.
Tabela 12 - Ficha para controle de lubrificação

SENAI Ouro Preto U.o Nº
CFP
Controle de lubrificação
Minas Gerais
Nome da máquina Modelo Nº patrimônio Localização
Partes a Qte Lubrificante Trocado Período de Próxima

Visto
Lubrificar Óleo Graxa Em Trocas Troca
Fonte: SENAI-MG, 2014, p. 203.
Tabela 13 – Controle de equipamento
Ficha de equipamento
Equipamento: Fabricante: Modelo:
Nº do fabricante: Nº de identificação:

Lubrificação
Itens Partes a lubrificar Lubrificante Capacidade Aplicação Freqüência
1
2
3
4
8
9
10
8 ARMAZENAGEM E MANUSEIO DOS
LUBRIFICANTES
Durante a estocagem do lubrificante, deve haver a preocupação de

manter a sua embalagem íntegra e acondicionada de forma correta, evitando,
assim, a contaminação do lubrificante, vazamentos para o meio ambiente e,
também, o risco de incêndios causados pelos vapores produzidos pelo
lubrificante.
O maior inimigo dos lubrificantes é a água. A contaminação por água prejudica
sensivelmente a grande maioria dos lubrificantes, portanto, uma das grandes
preocupações na estocagem é evitar a entrada de água nas embalagens.
Os tambores devem ser mantidos na posição horizontal e com a sua
abertura abaixo do nível do lubrificante, deitados sobre ripas de madeira, sem o
contato com o solo, evitando corrosão. Esse procedimento ajuda na detecção
de vazamentos e usa o próprio lubrificante como auxiliar de vedação.
Ao manusear o lubrificante, o operador deve utilizar o EPI específico
para a sua função, tais como: óculos de proteção, avental, luvas de borracha e
produtos de proteção para a pele. O descarte de qualquer lubrificante deve ser
feito de forma apropriada, com coleta especial e destinação correta, seja para o
lubrificante que será reciclado seja para o lubrificante inutilizado.
Já o transporte dos tambores de lubrificantes deve ser feito com o uso
de carrinhos ou empilhadeiras, certificando-se da adequada fixação desses
tambores à lança da empilhadeira ou à plataforma do carrinho.
Os tambores devem ser transportados em posição longitudinal em
relação aos garfos da empilhadeira ou à plataforma do carrinho. Ao usarmos
uma empilhadeira para o transporte de tambores, devemos manter os garfos o
mais próximo possível do chão (conforme código de segurança para veículos
industriais automotores PNB 153).
Os tambores ou baldes de graxa devem ser transportados e estocados
sempre em posição vertical, evitando-se assim que o conteúdo do recipiente
pressione sua tampa com consequente vazamento do produto.
No transporte, evite a colocação de objetos pesados sobre os mesmos,
pois os baldes poderão se deformar, comprometendo a sua integridade.
É muito importante evitar quedas durante o transporte de lubrificantes.
9 TIPOS E CARACTERÍSTICAS DOS
LUBRIFICANTES
Os primeiros lubrificantes eram de origem animal, mas com o passar

do tempo, o homem foi aperfeiçoando-os e, por necessidade, os lubrificantes
foram evoluindo, passando a ter bases de origem vegetal, mineral e sintética.
Os lubrificantes de base vegetal ainda não representam uma fatia
significativa no mercado mundial, mas devido à conscientização ecológica
estão ficando mais atrativos mesmo tendo custo mais elevado e características
levemente inferiores.
O lubrificante de base mineral é obtido através do refinamento do
petróleo, sendo o mais comum entre os lubrificantes, já que a relação custo -
benefício é bem atrativa.
9.1 Os lubrificantes podem ser classificados também

pelo seu estado físico
GASOSOS: são os lubrificantes ideais. Apresentam coeficiente mínimo

de atrito e são encontrados em abundância na natureza. É utilizado na indústria
apenas em alguns pequenos mancais de alta rotação e baixa carga, pois não
há como manter uma pressão de gás alta o suficiente para suportar grandes
cargas.
LÍQUIDOS: Os lubrificantes líquidos mais comuns são: óleos vegetais,
óleos minerais e os óleos sintéticos. Para uso mais específico são adicionados
alguns aditivos na composição dos lubrificantes líquidos a fim de melhorar suas
características.
SEMI-SÓLIDOS: Os lubrificantes semi-sólidos são os que se
encontram em estado “pastoso”, por exemplo, a graxa. A graxa é composta por
um espessante (sabão) e óleo, podendo ter até 80% de óleo em sua
composição. Os diferentes tipos de espessante, na composição das graxas,
determinam suas principais características e, também, eventuais usos na
indústria;
SÓLIDOS: os lubrificantes sólidos são substâncias com características
de baixo atrito. Frequentemente, são usados particulados e dissolvidos nos
lubrificantes tradicionais (óleo, graxas) para suprir algumas de suas limitações
e melhorando, assim, as suas características. Exemplos de lubrificantes
sólidos: grafite, bisulfeto de Mo, Boratos.
Obtido o óleo básico tratado, este é chamado de mineral puro – contido
em três categorias:
● Naftênico: oriundo do petróleo com resíduo asfáltica;
● parafínicos: oriundo do petróleo com resíduo ceroso (parafina), e
● misto: mistura dos dois resíduos.
De acordo com sua origem, esses óleos apresentam diferenças de

propriedades, que os indicam para umas aplicações e contraindicam para
outras. Mostraremos, a seguir, algumas diferenças desses óleos:
Tabela 14 - Diferença entre óleos
Condições Parafínicos Naftênico

Frio intenso Congela Suporta
Forma cinza ao queimar-se Bastante Pouca
Na água Não mistura Mistura
Mudando a temperatura, a
viscosidade
Pouco se altera Muito se altera
Não devemos esquecer que atualmente, essas características podem

ser alteradas com o uso dos modernos equipamentos usados nas refinadoras.
Além, do óleo mineral puro conseguido do petróleo, obtêm-se outros
tipos de lubrificantes não-minerais:
● Óleos graxos – são os óleos vegetais e animais, poucos usados,

atualmente, por serem caros e se tornarem ácidos e corrosivos com o uso.
Uma grande vantagem é a sua aderência á superfície metálica. Os mais
comumente, usados com os minerais são: óleo de mamona, de palmas e de
baleia;
● óleos compostos – consistem em uma mistura de 1 a 25% de óleo graxo +
óleo mineral, visando dar maior aderência do lubrificante no metal e poder
formar emulsões com a água. Aplicações mais comuns: óleo para perfuratrizes,
óleo para locomotivas a vapor (aquelas que não reaproveitam o vapor) e óleos
emulsionáveis solúveis.
● óleos sintéticos – atualmente, com os problemas mundiais do petróleo,
encontra-se em fase de grande desenvolvimento o campo dos óleos sintéticos.
Os mais conhecidos são:

Ésteres de silicatos: suportam altas temperaturas, mas em presença de
água formam uma pasta abrasiva. São usados: em graxas especiais, óleos
para transferências de calor, fluidos hidráulicos de altas temperaturas;
Silicones: obtidos do silício, estão entre os melhores sintéticos,
podendo ser usados em equipamentos com cargas médias e moderados,
possuindo grande poder lubrificante. Desvantagem: são caros demais;
Ésteres de poliglicol: podem ser usados em fluidos hidráulicos e em
diversas aplicações. Resistem a inflamar-se, podem ser solúveis ou não a
água.
9.2 Óleos lubrificantes
Os lubrificantes básicos são obtidos misturando-se óleos-base de

diferentes viscosidades para se obter uma viscosidade intermediária.
9.2.1 Viscosidade
A viscosidade é a principal característica de um óleo lubrificante. A

viscosidade está relacionada com o atrito entre as moléculas do fluído e pode
ser definida como a medida da resistência oferecida por qualquer fluido (líquido
ou gás) ao movimento ou ao escoamento. A viscosidade é responsável pela
capacidade dos óleos lubrificantes em formar uma película protetora.
9.2.2 Índice de viscosidade
Alguns fluídos tendem a ter sua viscosidade reduzida quando

aquecidos e aumentada quando são resfriados. Dessa forma, quanto maior o
índice de viscosidade menor será a variação da viscosidade com a
temperatura. Por exemplo, se dois óleos, a uma determinada temperatura,
possuírem a mesma viscosidade, quando resfriados, aquele que possuir menor
índice de viscosidade ficará mais espesso (mais viscoso);
9.2.3 Ponto de fulgor (ou de lampejo) e ponto de inflamação (ou de

combustão)
O ponto de fulgor é a temperatura em que o óleo, quando aquecido,

desprende os primeiros vapores que inflamam momentaneamente em contato
com uma chama. O ponto de inflamação é a temperatura na qual o óleo
inflama-se em toda a superfície por mais de 5 segundos.
9.2.4 Pontos de fluidez e névoa
Ponto de fluidez é a menor temperatura na qual uma amostra de óleo

ainda flui quando resfriada sob determinadas condições.
Já ponto de névoa é a temperatura na qual é observada uma névoa
ou turvação da amostra;
9.2.5 Corrosão
Os lubrificantes são submetidos a testes sob determinadas condições

visando determinar a sua ação corrosiva sobre os materiais;
9.2.6 Acidez e alcalinidade
O grau de acidez ou alcalinidade de um óleo pode ser avaliado pelo

seu número de neutralização. O número de neutralização é a quantidade, em
mg, de KOH (hidróxido de potássio) ou de uma substância ácida, como o ácido
clorídrico ou sulfúrico, que é necessária para neutralizar um grama de óleo;
9.2.7 Oxidação
Oxidação é a capacidade de óleo combinar-se quimicamente com o

oxigênio do ar. Essa combinação leva à formação de um verniz e uma borra
que corroem (ataque físico/químico) os mancais.
Os ensaios de laboratório que determinam a resistência à oxidação
submetem o lubrificante a temperaturas maiores do que aquelas que são
atingidas em regime de trabalho. A oxidação do óleo é ativada pelo uso do
oxigênio puro injetado sob pressão. O resultado é expresso pelo número de
neutralização da amostra após ensaio;
9.2.8 Espuma
Os óleos lubrificantes quando agitados em presença de ar estão

propensos a formar uma espuma. Essa espuma é indesejável, principalmente
em sistemas hidráulicos e caixas de engrenagens, pois impede a formação de
uma película lubrificante contínua sob as superfícies lubrificadas;
9.2.9 Ponto de anilina
Ponto de Anilina é a temperatura mais baixa na qual um volume de um

produto de petróleo é completamente miscível em igual volume de anilina. O
ponto de anilina dá idéia do poder solvente de um derivado do petróleo.
Essa característica é indesejável nos lubrificantes, pois ela indica a
tendência desse lubrificante atacar peças de borracha. Quanto mais baixo for o
ponto de anilina do óleo, maior será seu poder solvente e maiores serão os
danos causados à borracha. A principal consequência desse ataque à borracha
é o aumento de volume da peça atacada.
9.3 Aditivos
Os lubrificantes básicos possuem limitações em seu uso devido a

algumas restrições em suas propriedades físico-químico. Com intuito de alterar
essas propriedades foram desenvolvidos os aditivos.
Portanto, os ADITIVOS são substâncias químicas que conferem aos
lubrificantes propriedades adicionais, como resistência à oxidação, divergência,
dispersância, proteção contra ferrugem e corrosão, resistência à extrema
pressão e formação de espuma, melhor índice de viscosidade, maior
adesividade, demulsibilidade, entre outros.
Os principais tipos de aditivos para óleos lubrificantes são:
● Antioxidantes: são agentes químicos que retardam a oxidação do óleo. Um
óleo exposto ao ar tende a oxidar-se devido à presença do oxigênio;
● anticorrosivo: O aditivo anticorrosivo protege as partes metálicas da ação
corrosiva dos ácidos provenientes da oxidação do óleo;
● antiferrugem: antiferrugem são agentes químicos que têm a finalidade de
evitar a corrosão dos metais ferrosos pela ação da água ou da umidade;
● antiespumante: o aditivo Antiespumante promove a aglutinação das
pequenas bolhas de ar que se encontram na massa de óleo, formando bolhas
maiores, forçando o seu deslocamento para a superfície, onde as bolhas se
desfazem sem romper o filme lubrificante;
● dispersante – detergente: os Dispersantes (detergente) são aditivos que
em motores de combustão interna têm a finalidade de manter em suspensão,
finamente dispersa, a fuligem formada pela queima incompleta do combustível
e os produtos da oxidação do óleo;
● extrema pressão: tanto os aditivos de extrema pressão (EP) quanto os
antidesgaste lubrificam quando a espessura da película lubrificante é mínima.
Quando a pressão excessiva é agravada por uma ação de deslizamento e
acontecer o rompimento da película, o desgaste será reduzido, pois o aditivo
de extrema pressão reage com as superfícies metálicas formando uma película
lubrificante limítrofe;
● antidesgaste: os aditivos antidesgaste são semelhantes aos de extrema
pressão, tendo, porém ação mais branda, e
● abaixador de ponto de fluidez: o aditivo abaixador de ponto de fluidez
tem a finalidade de envolver os cristais de parafina que se formam em baixas
temperaturas, evitando, assim, que eles aumentem e se agrupem, o que
impediria a circulação do óleo.
9.4 Classificação do SAE
A sociedade de engenheiros automotivos (SAE) adotou esta

classificação (tabela a seguir) para óleos de motores, transmissões e
diferenciais:
Tabela 15 - Classificação para óleos de motores, transmissões e diferenciais
Nº SAE SSU a –18ºc SSU a 38,9ºc SSU a 100ºc
w Máx. 6000 - -
10w Máx. 12000 - -
20w Máx. 48000 - -
5 - 60-150 40
10 - 150-250 40-45
20 - 250-400 45-58
30 - 400-600 58-70
40 - 600-850 70-85
50 - 850-1500 85-110
90 - - 75-120
140 - - 120-200
250 - - 200
9.5 Viscosidade
A viscosidade, como já vimos antes, é a principal característica de um

óleo lubrificante. Para determinar a viscosidade de um lubrificante é utilizado
um aparelho chamado viscosímetro. (Um viscosímetro básico é formado por
um tubo de seção cilíndrica, com um estreitamento (estrangulamento) em sua
parte inferior.) O método utilizado para determinar a viscosidade é verificar o
tempo necessário para o escoamento de uma quantidade de óleo, a uma
temperatura estabelecida.
Insere-se uma quantidade de lubrificante no tubo do Viscosímetro que,
por sua vez, fica mergulhado em banho de água ou óleo com temperatura pré-
estabelecida e controlada por termostato.
Ao atingir e manter a temperatura determinada para o ensaio, deixa-se
o lubrificante escoar através do estreitamento inferior (orifício de dimensões
específicas), medindo-se o tempo total para escoamento de todo lubrificante.
O tempo total para o escoamento do lubrificante será diretamente
proporcional à viscosidade desse lubrificante.
Na prática, é muito comum as pessoas confundirem a viscosidade com
oleosidade. Várias vezes presenciamos lubrificadores, em postos de serviço,
prender entre os dedos uma pequena quantidade de lubrificante e, depois de
afastá-los, dizer: “Este óleo não tem viscosidade”. O certo seria dizer que “o
óleo perdeu a oleosidade”.
A oleosidade é a propriedade que um lubrificante possui de aderir às
superfícies (adesividade) e permanecer coeso (coesividade).
Como exemplo, citaremos a água, que não possui adesividade nem
coesividade. Colocando uma gota de água sobre uma superfície plana e dando
um golpe sobre esta gota, verificaremos que a mesma se divide em várias
pequenas gotas, pois não possui coesividade. Verificamos, ainda, que a
adesão da água ao dedo e à superfície é praticamente nula. O mesmo não
acontece se, em vez de uma gota de água, for usado o óleo lubrificante.)
9.6 Graxas lubrificantes
As graxas são compostos lubrificantes constituídos por óleos minerais

com viscosidades diversas, mais aditivos e mais agentes engrossadores
(sabões metálicos).
Os sabões engrossadores são obtidos pela reação química entre um
ácido graxo (geralmente sebo) e um produto alcalino, que pode ser cal virgem
(sabão de cálcio), soda cáustica (sabão de sódio) ou hidróxido de lítio (sabão
de lítio) e argila modificada (bentonita).
Cerca de 10% do total de lubrificantes consumidos são constituídos por
graxas.
9.7 Fabricação da graxa
A fabricação das graxas é mais uma arte do que uma técnica e cada
fabricante têm seus métodos de preparo.
Os equipamentos usados são: tachos de mistura para o sabão, o óleo
e aditivos, filtros para impurezas, homogeneizador (pequeno moinho) e bombas
para circular a graxa nas instalações.
9.8 Vantagens da utilização das graxas
Em mancais de rolamento:
● Possuem boa retenção;
● proporcionam lubrificação instantânea na partida;
● permitem o mínimo de vazamento;
● evitam contaminações;
● permitem operações em várias posições;
● podem ser aplicadas com menos frequência, e
● apresentam baixo consumo;
Em mancais de deslizamento:
● Possuem boa retenção;
● permanecem nos locais onde são colocadas, e
● resistem a choques.
Em engrenagens:
● Resistem a pressões de carga;
● possuem boa retenção, principalmente em engrenagens abertas, e
● resistem à remoção de forças tangenciais.
Além das características inerentes ao óleo lubrificante, as graxas
apresentam atributos específicos que definem a sua classificação e condições
de uso. Esses atributos são:
● Consistência: a consistência de uma graxa é determinada através da
medida, em décimos de milímetro, da penetração de um cone padronizado na
graxa. O teste é realizado com a amostra de graxa a 25ºC; após 5 segundos do
disparo do cone, faz-se a leitura diretamente no aparelho. Com o valor obtido
verifica-se, em uma tabela, o grau de consistência da graxa. Quanto menor a
variação de consistência, melhor será o desempenho da graxa no uso prático.
A classificação NLGI (NationalLubricatingGreaseInstitute) arbitrou números que
correspondem a diferentes faixas de penetração;
● ponto de gota: ponto de gota é a temperatura na qual a graxa passa do
estado sólido ou plástico para o líquido, sob determinadas condições. O
procedimento para esse ensaio consiste em colocar uma amostra da graxa
num recipiente com um pequeno furo e aquecê-lo até que a graxa goteje pelo
orifício;
● teor de óleo mineral: teor de oleo mineral é o percentual de óleo contido em
determinada graxa. Esse valor é de grande importância para o fabricante
determinar o rendimento de fabricação;
● teor de sabão: a adição de sabões aos óleos forma as graxas. O percentual
de sabão (teor de sabão) utilizado na fabricação da graxa influenciará em suas
características físico-químicas, como por exemplo, na sua consistência. A
lubrificação é realizada pelo óleo, mas a consistência é originada pelo sabão e
pelos espessantes adicionados;
● resistência à água: a natureza do sabão dá graxa a característica de boa
ou má resistência à água. A resistência à água se caracteriza pela capacidade
da graxa resistir ou não à presença de água sem se dissolver;
● número de neutralização: número de neutralização é o número que indica a
quantidade (em miligramas) de hidróxido contido em um grama de amostra. A
importância principal desse número está no controle da contaminação e na
produção das graxas, e
● Cargas: cargas são os lubrificantes sólidos colocados na graxa, tais como:
grafite, mica, asbesto, dissulfeto de molibdênio, negro de fumo, lã de vidro,
zinco, chumbo, etc. Para determinar os constituintes das cargas, a graxa é
diluída em nafta especial e filtrada. Em seguida, o resíduo da filtragem é
analisado quimicamente.
9.9 Tipos de graxas
Atualmente, vários são os tipos de graxas existentes no mercado; uma

para cada caso específico de aplicação. Abordaremos os mais comuns:
● Graxas de cálcio – têm uma textura amanteigada pelo fato de possuírem
fibras curtas. Não podem trabalhar em temperaturas acima de 70ºc por
possuírem baixo ponto de gota, mas apresentam grande resistência à água.
São largamente empregadas em mancais de bucha, operando a temperaturas
normais (60ºc) e cargas médias (15 kgf./cm2), não sendo recomendadas para
elevadas pressões e altas temperaturas;
● graxas de sódio – de aparência fibrosa (podendo ser de consistência
amanteigada) não resistem à água, mas toleram perfeitamente temperaturas
mais elevadas, entre 110ºc e 150ºc, e
● graxas de lítio – estas satisfazem às duas exigências: resistem às altas
temperaturas e às lavagens pela água. As mesmas atendem a inúmeros casos
industriais e são chamadas de multipurposegrease, isto é, graxas de múltiplas
aplicações.
Suportam até 180ºc, não apresentam resistência à ferrugem e devem

ser aditivadas. Apresentam também qualidades de extrema pressão para
condições severas;
● Graxas grafitadas – a grafita é um lubrificante sólido que, ao ser
incorporado à graxa, faz com que ela possa ser empregada em temperaturas
elevadíssimas, como é o caso, por exemplo, da lubrificação dos moldes de
fabricação de vidros. Nesta aplicação, a grafita representa papel preponderante
na lubrificação, uma vez que temperaturas e pressões severas;
● graxas sem sabão – são tipos de graxas que não utilizam o sabão como
engrossante. Normalmente são as sílica-gel e argilas (bentonita);
● graxas de sílica-gel – resistem a temperaturas altas, porém não resistem à
água, e
● graxas bentoníticas – são de bombeamento difícil e custo alto. Resistem à
água e a altas temperaturas.
Além dos lubrificantes e graxas em uso no mercado, existem outros

tipos de lubrificantes que possuem grande campo de aplicação. São os
lubrificantes de composição betuminosa.
9.10Composições betuminosas
São lubrificantes de elevada aderência – consistem numa mistura de

óleo mineral com asfalto. Podem apresentar vários graus de viscosidade e
duas formas:
a)Sólida – em que se faz aquecer o tambor ou balde para poder aplicá-
los;
b)Diluída em solvente – após a aplicação o solvente se evapora e o
lubrificante se solidifica.
Formas de aplicação: através de pincéis, espátulas e banhos.
9.11Aditivos usados para graxas

Nem sempre é possível, pela simples seleção do óleo, do agente
engrossante e dos processos de fabricação, associar numa graxa todas as
características desejadas. Muitas vezes, a questão pode ser resolvida pelo uso
de aditivos. São estes os principais usados para graxas:
● Antioxidantes;
● extrema pressão;
● agentes de adesividade;
● lubrificantes sólidos;
● anticorrosivos;
● corantes;
● odoríferos.
Observação: as graxas não podem ser misturadas entre si.

10 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO E
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS DE
BOMBEAMENTO
A bomba é provavelmente o componente mais importante e menos

compreendido no sistema hidráulico. Sua função é a de converter a energia
mecânica em energia hidráulica, recalcando o fluido hidráulico ao sistema.
As bombas são feitas em vários tamanhos e formas, mecânicas e
manuais com diversos mecanismos de bombeamento e para diversas
aplicações. Todas as bombas, entretanto, são classificadas em uma de duas
categorias básicas: Hidrodinâmica ou Hidrostática.
10.1Hidrodinâmica
As bombas de deslocamento não positivo, por exemplo, as centrífugas,

são usadas normalmente na transferência de fluidos, onde a resistência ao
escoamento é provocada apenas pelo peso do fluido e pelos atritos
consequentes ao escoamento.
Figura 129 - Bombas de deslocamento não positivo
Fonte: Adaptado de PARKER, 1999, p. 36.
Não existe uma vedação positiva entre os pórticos de entrada e de

saída e as capacidades de pressão dependem da velocidade de giro. Embora
estas bombas forneçam um fluxo suave e contínuo, sua vazão diminui quando
a resistência aumenta. É possível bloquear completamente o pórtico da saída
em pleno funcionamento da bomba. Por estas razões, as bombas de
deslocamento não positivo são raramente usadas em sistemas hidráulicos.
10.2Hidrostática
As bombas de deslocamento positivo fornecem uma dada quantidade

de fluido para cada rotação ou ciclo. A vazão, à exceção de perdas por
vazamento é independente da pressão, tornando-se adequadas para transmitir
força.
10.3Especificações de bombas
As bombas são geralmente classificadas por sua capacidade de

pressão e pela sua vazão a uma dada velocidade de giro.
10.4Deslocamento
Uma bomba é caracterizada por sua vazão nominal. Realmente sem

carga a vazão recalcada é maior que à pressão de trabalho. Sua vazão
também é proporcional à velocidade de giro. O deslocamento é o volume de
fluido transferido numa rotação. Se expressa o deslocamento em cm³/rot.
A maioria das bombas tem um deslocamento fixo que não pode ser
modificado a não ser pela substituição de certos componentes. É possível,
entretanto, variar as dimensões da câmara de bombeamento por meio de
controles externos, variando assim o deslocamento. Em certas bombas de
palhetas não balanceadas e também em muitas unidades de pistões, o
deslocamento pode ser variado de zero ao máximo, tendo algumas ainda a
possibilidade de inverter a direção do fluxo.
10.5O rendimento volumétrico
Teoricamente, uma bomba desloca uma quantidade de fluido igual a

seu deslocamento em cada ciclo ou rotação. Na realidade, o deslocamento
verdadeiro é inferior devido a vazamentos internos. Quanto maior a pressão,
maior será o vazamento da saída para a entrada da bomba ou para o dreno,
reduzindo assim, o rendimento volumétrico.
O rendimento volumétrico é igual à vazão real que a bomba recalca,
dividida pela vazão que teoricamente recalcaria se não ocorressem
vazamentos.
Rv = Vazão real x 100
Vazão teórica
Por exemplo, se teoricamente uma bomba recalcaria 40 l/min e a 70
bar recalca 36 l/min, seu rendimento volumétrico é de 90% a 70 bar.
Rv = 36 x 100 = 90%
40
10.6Bombas palhetas
O princípio de funcionamento de uma bomba de palhetas é mostrado

na figura abaixo. Um rotor provido de ranhuras gira dentro de um anel
excêntrico. Nas ranhuras do rotor são colocadas as palhetas as quais entram
em contato com a face interna do anel quando o rotor gira.
Figura 130 - Operação de uma bomba de palhetas não balanceadas

A força centrífuga e a pressão sob as palhetas as mantém contra o

anel. Formam-se câmaras de bombeamento entre palhetas, rotor, anel e as
duas placas laterais. Na abertura de entrada, a pressão diminui quando
aumenta o volume entre o rotor e o anel. O óleo que entra, fica preso nas
câmaras, sendo empurrado para a abertura de saída quando esta diminui.
10.6.1 Bomba tipo balanceado
Hoje, a maioria das bombas de palhetas de deslocamento fixo utiliza o

conjunto balanceado idealizado por Harry Vickers, que desenvolveu a primeira
bomba de palhetas hidraulicamente balanceada, de alta velocidade e de alta
pressão, na década de 1920. Neste tipo, o anel é elíptico ao invés de redondo,
o que permite dois conjuntos de pórticos internos.
Figura 131 - Bomba tipo balanceamento

As duas aberturas de saída e as duas de entrada, são separadas de

180°, de tal forma que as forças de pressão ou de sucção no rotor se cancelam
evitando a carga radial no eixo e nos rolamentos.
10.6.2 Bombas tipo não balanceado
A construção da bomba é do tipo não balanceado e o eixo sofre uma

carga radial quando houver pressão no sistema e, portanto, no rotor. Esta
construção do tipo não balanceado é limitada, em grande parte, à bomba de
deslocamento variável.
Figura 132 - Bomba de palhetas de deslocamento variável por compensador de pressão

Fonte: REIS, 2009, p. [107].
O deslocamento desta bomba pode ser modificado através de um

controle externo, através de um volante ou então, um compensador de
pressão. O controle movimenta o anel mudando a excentricidade entre o anel e
o rotor, reduzindo ou aumentando, conforme a posição do anel e câmara de
bombeamento.
10.6.3 Bomba dupla quadrada
Estas bombas são fabricadas em vários tamanhos, com diversos

conjuntos disponíveis para cada modelo. As bombas duplas, têm uma abertura
de entrada comum, entre as duas unidades.
Figura 133 - Bomba dupla "quadrada"
Fonte: REIS, 2009, p. [110].
10.6.4 Bombas de pistão axial com placa inclinada
Nas bombas de pistão do tipo axial, o conjunto de cilindros e o eixo

estão na mesma direção e os pistões se movimentam paralelamente ao eixo de
acionamento. O tipo mais simples é mostrado na figura abaixo. Um eixo gira o
bloco de cilindros. Os pistões são ajustados aos cilindros e apoiados por
sapatas sobre uma placa inclinada.
Figura 134 - Bomba de pistão

Fonte: REIS, 2009, p. [114].
10.6.5 Deslocamento
Nessas bombas, o deslocamento também é determinado pelo

tamanho, quantidade de pistões e seus cursos a função da placa inclinada é a
de controlar o curso dos pistões.
Nos modelos de deslocamento variável, a placa está instalada num
balancim. Movimentado-se este, o ângulo da placa varia para aumentar ou
diminuir o curso dos pistões. Este pode ser posicionado manualmente, por
servo controle, por compensador de pressão, ou então por qualquer outro meio
de controle.
As figuras abaixo demonstram um controle por compensador. O ângulo
máximo nas unidades mostradas, é 17,5 graus.
Figura 135 - Variação do deslocamento da bomba de pistão em linha

Fonte: REIS, 2009, p. [115].
Figura 136 - Variação do deslocamento da bomba
Fonte: REIS, 2009, p. [115].
10.6.6 Funcionamento do compensador
O funcionamento do compensador numa bomba de pistões em linha é

mostrado esquematicamente na figura abaixo. O controle consiste de uma
válvula compensadora equilibrada entre a pressão do sistema e a força de uma
mola, um pistão que é controlado pela válvula que movimenta o balancim e
uma mola para retornar este balancim.
Figura 137 - Esquema de um compensador
Fonte: REIS, 2009, p. [116].
Se não houver pressão no sistema a mola segura o balancim na

inclinação máxima. A medida que a pressão do sistema for aumentando, ela
age na extremidade do embolo da válvula. Quando esta pressão for suficiente
para vencer a força da mola do embolo compensador, este se desloca e
permite que o óleo entre no pistão (o que é movimentado pela pressão do óleo)
diminuindo o ângulo do balancim e portanto diminuindo o deslocamento da
bomba. Se a pressão do sistema for menor que a força da mola, o êmbolo será
forçado a voltar, o óleo do pistão será drenado na carcaça da bomba e uma
mola empurra o balancim ao ângulo máximo. Assim, o compensador ajusta a
vazão de óleo necessária para manter uma determinada pressão. Evita-se
assim uma perda excessiva de energia, que normalmente ocorre através da
válvula de segurança descarregando a vazão total da bomba durante
operações de travamento.
11 ALINHAMENTO DE MÁQUINAS ROTATIVAS
O desalinhamento e desbalanceamento representam quase metade

dos problemas de vibração na maioria das indústrias. A figura 25 apresenta as
porcentagens dos principais tipos de problemas detectados pela análise de
vibração em uma instalação siderúrgica integrada. Esta figura demonstra a
importância do controle da vibração causada pelas forças originadas pelo
desalinhamento e desbalanceamento. Este fato tornou necessário o
desenvolvimento de padrões, normas e equipamentos capazes de garantir que
a grande diversidade das máquinas modernas pudessem operar dentro de
níveis admissíveis de vibração.
Figura 138 - Principais problemas causados pela vibração

Fonte: MATESO, 2012, p. 58.
11.1Alinhamento de Máquinas
Após a montagem dos cubos do acoplamento da máquina movida e

motriz os equipamentos são posicionados nas respectivas bases para o início
do alinhamento. A tabela 3 apresenta uma orientação geral para o alinhamento
de equipamentos para diferentes rotações de trabalho, na falta da
recomendação do fornecedor do equipamento, estes valores podem ser
utilizados.
Tabela 16 - Valores de referência para o alinhamento
11.1.1 A importância do alinhamento
O desalinhamento do equipamento pode provocar elevadas perdas

para a indústria. É difícil determinar os custos gerados pela falha prematura
dos equipamentos, perdas de produção e o consumo excessivo de energia
devido ao desalinhamento.
A capacidade de obter melhor desempenho com o equipamento bem
alinhado é diretamente proporcional ao conhecimento, habilidade e vontade do
pessoal da manutenção. O equipamento com alinhamento regular pode durar
entre um e dois anos, porém, caso seja gasto neste período 4 ou 8 horas a
mais para o alinhamento mais refinado, o equipamento pode funcionar
perfeitamente por 3 ou 6 anos, ou até mais.
11.1.2 Sintomas do desalinhamento excessivo
O desalinhamento excessivo provoca os seguintes problemas no

equipamento:
1. Falha prematura do rolamento, vedações, eixo e do próprio
acoplamento.
2. Vibração radial e axial excessivas (pode variar conforme o tipo de
acoplamento).
3. Aumento da temperatura dos mancais.
4. Vazamento de óleo nas vedações do mancal.
5. Afrouxamento dos parafusos da base.
6. Afrouxamento ou quebra dos parafusos do acoplamento.
7. Aquecimento do acoplamento. Nos acoplamentos com elastômeros,
verificar o efeito da temperatura.
8. Desgaste excessivo do acoplamento.
9. Ruptura do eixo na região do mancal ou do acoplamento.
10. Perda de óleo ou graxa pelo acoplamento.
11.1.3 Definição do desalinhamento
O desalinhamento é a variação da posição relativa entre os eixos a

serem acoplados em relação a uma linha de simetria, que normalmente é a
linha de centro de um dos equipamentos. Nas aplicações gerais os
equipamentos devem ser alinhados com valores limites de 0,001 mm/mm de
separação entre os pontos de flexão do acoplamento. Nos acoplamentos de
engrenagem à distância entre os pontos de flexão corresponde à distância
entre os pontos de contado do engrenamento nos semi-acoplamentos. Para
rotações elevadas (acima de 3600 rpm) este valor deve ser de 0,0005 mm/mm
de separação entre os pontos de flexão
11.1.4 Tipos de desalinhamento
A figura 139 apresenta os tipos de situações possíveis no

posicionamento das pontas de eixo dos equipamentos. A situação da figura
139.a e 139.b não ocorrem na prática. Na figura 139.a é apresentado o
desalinhamento paralelo (Y) e na figura 139.b é mostrado o desalinhamento
angular, a combinação do desalinhamento angular (Θ) e paralelo (Y) que
ocorre na prática é apresentado na figura 139.c.
Figura 139 - Tipos de Desalinhamento

11.1.5 Diferença entre alinhamento e tolerância do acoplamento
A capacidade de desalinhamento admissível do acoplamento

apresentada no catálogo do fabricante representa, na maioria das vezes, a
capacidade de vida à fadiga dos componentes do acoplamento. Normalmente
este valor é cerca de 10 vezes maior do que o desalinhamento admissível dos
equipamentos. Para obter o valor correto a ser utilizado no alinhamento deve
ser consultado o manual de instruções do equipamento ou na falta desta
informação deve ser utilizada a tabela 3.
11.1.6 Métodos de alinhamento
Atualmente existem diversos métodos e equipamentos que podem ser

utilizados na correção do desalinhamento do equipamento. A escolha do
método a ser utilizado depende do grau de precisão necessário ao perfeito
funcionamento do equipamento e da disponibilidade de pessoal treinado para a
aplicação do método.
1. Método da régua e calibre de lâminas: Neste método o
desalinhamento paralelo e angular são medidos diretamente nas extremidades
dos cubos do acoplamento. Este método é bastante limitado com relação à
precisão, pois até as tolerâncias de fabricação dos componentes do
acoplamento influenciam no resultado. Portanto, este método pode ser aplicado
em pequenos equipamentos e como método preliminar para o alinhamento da
máquina.
2. Método do relógio comparador: É o método de alinhamento mais
utilizado na prática. A aplicação correta deste método garante o alinhamento do
equipamento dentro dos limites indicados na tabela 3.
3. Método do alinhamento a laser: Existem vários tipos de sistemas
para alinhamento a laser. Os equipamentos podem utilizar três princípios
básicos: laser/prisma, duplo laser/duplo detector e laser/separador/duplo
detector. A figura 140 apresenta um equipamento típico de alinhamento a laser.
As principais vantagens deste método são: precisão elevada, facilidade
de execução com pessoal treinado e cálculo direto das correções necessárias.
As desvantagens do método são: custo elevado do equipamento, faixa
de medição limitada, a temperatura ambiente e umidade podem afetar a leitura
e a iluminação excessiva pode dificultar a utilização do equipamento.
Figura 140 - Equipamento para alinhamento laser
Figura 141 - Monitoramento do alinhamento

11.1.7 Alinhamento a quente
O aquecimento de alguns equipamentos pode alterar as condições do

alinhamento a frio. Neste caso o alinhamento deve ser corrigido, parando o
equipamento após o aquecimento. Outra forma de corrigir o desalinhamento a
quente é a obtenção de informações do fornecedor do equipamento ou através
da experiência com o histórico da manutenção.
11.2Balanceamento
Todos os equipamentos rotativos apresentam um deslocamento do
centro de gravidade em relação ao eixo de simetria de rotação da máquina,
mesmo com os mais precisos processos de fabricação. Durante a rotação da
máquina, o deslocamento do centro de gravidade irá provocar o aparecimento
de forças de inércia que causam a vibração da máquina. Para garantir que
estas forças não provoquem danos ao equipamento são estabelecidos níveis
de vibração admissíveis que estão relacionados ao grau de desbalanceamento
residual da máquina. A correção do nível de vibração causado pelo
deslocamento do centro de gravidade do rotor é efetuado através do
balanceamento da máquina.
11.2.1 Definição do desbalanceamento
O desbalanceamento de massa é causado pelo deslocamento do

centro de gravidade do rotor da máquina em relação ao centro de rotação.
Durante a rotação do eixo, a massa desbalanceada irá causar forças e
vibrações nos mancais.
Todo equipamento admite um determinado valor de
desbalanceamento, que é denominado desbalanceamento residual.
11.2.2 Balanceamento de rotores: rígidos e flexíveis (NBR 8008)
Rotor rígido é aquele em que o desbalanceamento pode ser corrigido

em dois planos quaisquer de tal forma que após esta correção, seu
desbalanceamento não ultrapasse significativamente as tolerâncias de
balanceamento para qualquer velocidade, até a máxima velocidade de
operação, e quando gira nas condições que se aproximam daquelas do
sistema definitivo de apoio.
Nos rotores flexíveis as rotações elevadas podem causar deformações
elásticas gerando forças adicionais que somente desaparecem nas rotações
mais baixas. Portanto, o balanceamento é influenciado pela rotação da
máquina.
11.2.3 Tipos de desbalanceamentos
O desbalanceamento estático ocorre quando o eixo de rotação da

máquina está paralelo ao eixo de distribuição de massa. Neste caso o
balanceamento pode ser corrigido em um único plano.
No desbalanceamento dinâmico o eixo de distribuição de massa cruza
com o eixo de rotação. O balanceamento deve ser corrigido em dois planos,
para compensar as forças e momentos gerados pela rotação da máquina.
Para rotores especiais, normalmente com múltiplos estágios,
normalmente são utilizadas técnicas especiais de balanceamento. Neste caso
é efetuado o balanceamento em vários planos, de acordo com a construção do
rotor. Este balanceamento é aplicado para bombas multiestágio, turbinas a
vapor, compressores e outras máquinas rotativas com alta rotação.
Normalmente o balanceamento de oficina das máquinas é efetuado em
rotações inferiores à rotação da máquina, podendo ser aplicado com sucesso
para os rotores rígidos. Aplicações especiais podem necessitar o
balanceamento na rotação da máquina. Neste caso são utilizadas máquinas de
balanceamento especiais, com câmaras de vácuo e alta potência para permitir
a realização de balanceamento na rotação.
11.2.4 Principais causas do desbalanceamento
As principais causas dos desbalanceamento são:

● Acúmulo de material no rotor;
● Desgaste do rotor do equipamento;
● Corrosão acentuada de componentes do rotor;
● Empenamento do eixo;
● Deficiência de fixação do rotor;
● Deformações por temperatura.
11.2.5 Qualidade do balanceamento
As Normas ISO 1940 e NBR 8008 estabelecem os critérios de

qualidade e procedimentos para o balanceamento dos rotores. Este critério
normalmente é aplicado em oficinas, com a utilização de máquina de
balanceamento.
A qualidade de balanceamento pode variar de G0,4 a G4000, sendo
que este valor define o deslocamento do centro de gravidade em relação ao
centro de rotação (e) em m.
Para o cálculo do desbalanceamento residual admissível devemos
definir os seguintes dados:
● Balanceamento em um ou dois planos;
● qualidade de balanceamento escolhida;
● rotação de trabalho do rotor;
● raio de correção;
● forma de correção, e
● massa do rotor.
Exemplo de cálculo da massa residual:

Determinar a massa residual admissível para o balanceamento de um
rotor em dois planos, para qualidade de balanceamento G6,3. A rotação
máxima de trabalho deve ser de 3000 rpm, o raio de correção de 500 mm e a
massa de rotação de 400 kg.
O primeiro passo consiste em definir na ISO 1940 o valor do
deslocamento do centro de massa em relação ao centro de rotação, e
(g.mm/kg) ou (m).
Figura 142 - Desbalanceamento / velocidade operacional
O valor do desbalanceamento U é obtido pelo produto de “e” pela

massa do rotor:
U = e x M = 20 x 400 = 8000 (gr.mm)
O valor por plano, conforme ISO 1940, é obtido dividindo U por dois:
Up = 8000/2 = 4000 (gr.mm)
O desbalanceamento residual admissível é dado por:

m = Up / r = 4000 / 500 = 8 (gr.)
Este valor indica que a massa de desbalanceamento residual

admissível no raio de correção é de 8 gr.
11.2.6 Balanceamento de campo
O balanceamento de campo é utilizado para efetuar o refino do

balanceamento de oficina ou para corrigir o desbalanceamento do equipamento
em operação, sem a necessidade de desmontar o rotor da máquina.
Os níveis de vibração definidos na tabela 1 são utilizados para definir o
grau de balanceamento necessário para o equipamento.
Atualmente existem instrumentos que podem fazer o balanceamento
em um ou dois planos de forma bastante rápida e precisa. A figura 77
apresenta um aparelho típico para o balanceamento de campo.
Figura 143 - Instrumento para Balanceamento de Campo

Para execução do balanceamento é efetuada a leitura inicial.

Posteriormente é adicionada a massa de teste no rotor, efetuando-se uma
segunda leitura. Nestes instrumentos os transdutores medem os níveis de
vibração, o tacômetro identifica os ângulos de fase e o analisador efetua o
cálculo das massas de correção. Após a adição da massa de correção é
efetuada uma nova leitura, para verificar a necessidade de uma massa de
refino.
12 APLICAÇÃO DE ELEMENTOS DE ELEVAÇÃO DE
CARGAS
Neste capitulo iremos apresentar alguns elementos utilizados na

elevação de cargas.
12.1Introdução
Nas indústrias é crescente a utilização de meios de elevação com

operação a partir do solo (controle remoto), onde o movimentador é também
operador, ou seja, ele é responsável pelas duas funções. O perigo é que tanto
o pessoal da produção quanto o pessoal da manutenção operam e
movimentam, com isso exercem uma atividade a qual não estão acostumados
ou mesmo preparados. A facilidade com que os meios de elevação
movimentam a carga engana quanto as situações de perigo.
Pela demonstração de condições de acidentes típicos é preciso que
elas sejam conhecidas e consequentemente evitadas.
No setor de transportes, apesar do alto grau de automatização, ainda
existe um grande percentual de trabalho manual, especialmente na
movimentação de cargas por meio de talhas, guindastes, etc. que de agora em
diante chamaremos de meios de elevação. Meios de elevação, como talhas,
facilitam a movimentação de cargas, por meio destes podemos reduzir muito
nosso trabalho braçal, porém, deveremos usar mais a "cabeça".
O homem ao lado da carga que é o movimentador forma uma equipe
com o operador do meio de elevação. A atuação do movimentador é
fundamental para a execução de uma movimentação com segurança.
12.2Equipamentos de proteção individual
Iremos apresentar alguns dos equipamentos de proteção individuais

que são indispensaveis para qualquer profissional da industria mecanica.
12.2.1 Proteção da cabeça
Devido ao risco de se bater a cabeça em ganchos, cargas em

movimentação ou mesmo objetos parados, o capacete é indispensável em
qualquer lugar onde exista a possibilidade de se machucar a cabeça.
Capacetes devem estar a disposição e tem de ser utilizados.
12.2.2 Proteção dos pés
Os pés correm perigo constante, pois a qualquer instante podem cair

objetos sobre os mesmos. Quando o movimentador está prestando atenção à
carga, ao operador e outras coisas que o cercam ele está sujeito a bater o pé
em objetos pontiagudos e machucá-Ios e é por isso que é necessário o uso de
sapatos com biqueira de aço. Onde existem pregos e outros objetos
pontiagudos, que poderiam perfurar a sola, é necessário que se use sapatos
com palmilha de aço revestida.
12.2.3 Proteção das mãos
Arames soltos em cabos de aço sempre têm machucado mãos de

movimentadores assim como farpas de madeira das cunhas e caibros e cantos
vivos de cargas, portanto, é indispensável o uso de luvas.
12.2.4 Tabelas de cargas
As tabelas de carga para os diversos tipos de Lingas que utilizamos

completam nosso equipamento de segurança. Com elas podemos definir
facilmente qual Linga e de que forma devemos utiliza-Ias.
12.3Cronograma ideal para uma movimentação
1.Preparação
● Conhecer o peso e centro de gravidade de carga;
● determinar qual Linga e se necessário preparar proteção para os cantos
vivos, e
● preparar o local de destino com caibros e cunhas se necessário.
2. Informar ao operador o peso da carga.

3. Colocar o gancho do meio de elevação perpendicularmente sobre o
centro degravidade da carga.
4.Acoplar a Linga à carga. Se não for utilizar uma das pernas da Linga,
acoplá-Ia ao elo de sustentação para que não possa se prender a outros
objetos ou cargas. Quando necessário, pegar a Linga por fora e deixar esticar
lentamente.
5. Sair da área de risco.
6. Avisar a todos os envolvidos no processo de movimentação e a
todos que
estiverem nas áreas de risco.
7. Sinalizar ao operador. A sinalização deve ser feita por uma única
pessoa.
8. Ao iniciar a movimentação devemos verificar:
● Se a carga não se ganchou ou prendeu;
● se a carga está nivelada ou corretamente suspensa, e
● se as pernas têm uma carga semelhante.
9. Se a carga pender mais para um lado, abaixá-Ia para prendê-Ia

corretamente.
10. Movimentação da carga.
11. No transporte de cargas assimétricas ou onde haja influência de
ventos devese usar um cabo de condução que seja longo o suficiente para que
se fique fora da área de risco.
12. Abaixar a carga conforme indicação do movimentador.
13. Certificar-se de que a carga não pode se espalhar ou tombar.
14. Desacoplar a Linga.
15. Prender os ganchos da Linga no elo de sustentação.
16. Ao levantar a Linga verificar se ela não pode se prender a nada.
12.4Acessórios do movimentador
Cunha: Devem evitar que a carga escorregue ou se espalhe. As fibras

da madeira devem estar no sentido longitudinal da cunha para que elas não
possam se quebrar e para que possam ser pregadas quando necessário.
Caibros: Tem a finalidade de manter um vão livre entre a carga e o
solo para que a Linga possa ser retirada por baixo da carga e em caso de nova
movimentação, para que a Linga possa ser passada por baixo novamente.
Puxar a Linga por baixo da carga sem caibros:
● Prejudica a carga;
● prejudica a linga, e
● derruba a pilha
Por estes motivos, os caibros devem ser grandes o suficiente para que
a Linga possa passar livre por baixo da carga e para suportar o peso sobre eles
depositado. Num estalo, pedaços de caibros trincados podem ter a velocidade
de uma bala e sempre ocasionam acidentes.
Ao empilhar vigas e chapas grandes, por exemplo, jamais devemos
usar caibros com menos de 8x8 cm. Para evitar prender os dedos devemos
pegar os caibros pela lateral.
Gancho de engate: fabricado a partir de arame dobrado e com punho
possibilita ao movimentador manter suas mãos fora de perigo. Com o gancho
de engate podemos, puxá-la (conforme posição 2) até um determinado ponto.
12.4.1 A carga: peso e centro de gravidade
Qual o peso da carga a ser elevada? Para responder a esta pergunta

existem 4 possibilidades: Conhecer, pesar, calcular e supor.
O ideal é quando a peça tem seu peso indicado (pintura ou plaqueta)
para peças prontas e em estaleiros, é normatizado que peças acima de uma
tonelada tenham seu peso indicado. Esta norma deveria ser praxe em qualquer
indústria. Fabricantes de máquinas e peças têm se empenhado muito em
indicar o peso e suas peças (e cargas). Outra possibilidade de se encontrar o
peso são os borderôs ou ordens de fabricação que deveriam indicar o peso.
Quando tivermos que pesar uma carga o ideal é que tenhamos uma
balança para talhas, de preferência com leitura digital para facilitar a leitura, ou
mesmo talhas com balança embutida com mostrador digital no comando.
Quando essas possibilidades não existem não resta outra alternativa
se não calcula ou pedir à supervisão que calcule o peso. Chutar é a pior
alternativa, pois somente com muita experiência em peças semelhantes é que
temos a possibilidade de chegar a um resultado satisfatório.
Se a definição do peso é importante, ainda mais é a definição do centro
de gravidade. Nas peças simétricas esta definição é fácil, mas em máquinas e
peças assimétricas onde o centro de gravidade é deslocado, o ideal seria que
houvesse uma indicação na máquina, peça ou mesmo embalagem. Se o centro
de gravidade é desconhecido não se sabe onde alinhar o gancho de elevação.
A capacidade de um guindaste de lança depende de quanto se avança a sua
lança.
Quanto mais distante a carga estiver, menor a capacidade de carga do
guindaste.
O limitador de carga da máquina não deve ser usado por erros de
cálculos do operador.
12.5Lingas
12.5.1 Qual a linga para qual aplicação?
Para movimentar cargas com meios de elevação são utilizados lingas e

dispositivos de movimentação. As Lingas são, por exemplo: cabos, correntes,
cintas e laços sintéticos. Por meio delas é que fazemos o acoplamento da
carga ao meio de elevação.
Dispositivos de movimentação são aqueles que fazem um acoplamento
direto ou mesmo através de uma Linga à carga.
São considerados dispositivos de movimentação: ganchos e garras
especiais, suportes para eletroímãs, travessões, etc. A escolha da Linga
deveria ser feita pela engenharia de produção ou pelo planejamento, mas na
maioria das vezes, quem tem de escolher é o próprio movimentador. O cabo é
passado por baixo da carga e a corrente a suporta com menor desgaste
Aplicáveis são:
● Cabos de aço: para cargas com superfície lisa, oleosa ou escorregadia,
assim como laços de cabo de aço com ganchos para aplicação nos olhais da
carga;
● correntes: para materiais em altas temperaturas e cargas que não tenham
chapas ou perfis. Lingas de corrente com gancho podem ser acoplados aos
olhais da carga;
● cintas e laços sintéticos: para cargas com superfícies extremamente
escorregadias ou sensíveis, como por exemplo, cilindros de calandragem,
eixos, peças prontas e pintadas;
● cordas de sisal e sintéticas: para cargas com superfície sensível, de
baixo peso, como tubos, peças de aquecimento e refrigeração ou outras peças
passíveis de amassamento;
● combinação cabo e corrente: para o transporte de perfis e trefilados.
Neste caso a corrente deve ficar na área de desgaste onde

possivelmente existam cantos vivos e o cabo fica nas extremidades exercendo
função de suporte e facilitando a passagem da Linga por baixo das cargas.
Não aplicáveis são:
● Cabos de Aço: para materiais com cantos vivos ou em altas temperaturas;
● correntes: para cargas com superfície lisa ou escorregadia, e
● cintas e laços sintéticos: para cantos vivos e cargas em altas
temperaturas.
Para o transporte de chapas na perpendicular devemos usar grampos

pega chapa. Desde abril de 1979 é obrigatório que estes ganchos tenham uma
trava.
A pega (abertura) do grampo deve ser indicada na própria peça.
Para o transporte de chapas devemos usar sempre dois grampos que
tenham uma pega compatível com a espessura da chapa. Os dois grampos
são necessários para que se garanta a estabilidade da carga, pois, se a chapa
balança, as ranhuras da garra desgastam rapidamente, podendo se quebrar
nos cantos.
Antes de movimentar, sempre travar os grampos.
Para o transporte de perfis existem diversos tipos de dispositivos de
movimentação, os quais nem sempre são dotados de travas que não permitam
que a carga se solte. Estes dispositivos são projetados para cargas específicas
e só devem ser usados para as quais foram construídos.
Também para movimentar as chapas na horizontal, devemos usar
grampos com trava, pois chapas finas tendem a se dobrar o que pode fazer
com que se soltem dos grampos e caiam.
● Cordas: As cordas são o mais antigo tipo de Linga, que se conhece. Elas
são produzidas a partir de fibras que são torcidas, trançadas ou encapadas.
Antigamente as fibras que se utilizavam na fabricação de cordas eram
fibras naturais como Sisal ou Cânhamo. Hoje estas fibras são substituídas por
fibras sintéticas como Poliamida, Poliéster ou Polipropileno que às vezes são
comercializadas com nomes comerciais como nylon, diolen, trevira e outros.
12.5.2 Como diferenciar as diversas fibras
Uma vez que existem diversos tipos de fibras com diferentes

capacidades, é necessário que se saiba qual é a fibra para se conhecer sua
capacidade de carga.
Em cordas, a partir de 3mm de diâmetro devemos ter uma filaça de
uma determinada cor para identificar a fibra, mas, cordas abaixo de 16mm de
diâmetro, são muito finas e não devem ser utilizadas para movimentação.
Em cordas a partir de 16mm deveria haver identificação do fabricante e
do ano de fabricação.
Por normalização internacional as cores que identificam as fibras são:

Cânhamo.........................................................Verde
Sisal..........................................................Vermelho
Cânhamo de Manilha.......................................Preto
Poliamida .......................................................Verde
Poliéster............................................................Azul
Polipropileno ...............................................Marrom
A cor verde, para cânhamo e poliamida, não é passível de ser

confundida uma vez que o cânhamo tem um acabamento rústico e a poliamida
um acabamento muito liso.
12.6Cabos de Aço
Terminologia
PERNA - É o agrupamento de arames torcidos de um cabo.
ALMA - É o núcleo do cabo de aço. Um cabo é feito com diversas
pernas em redor de um núcleo ou alma.
LEITURA - Exemplo: cabo 6 x 19
O primeiro número (6) representa a quantidade de pernas de que é

constituído.
O segundo número (19) especifica a quantidade de arames que
compõe cada perna.
Portanto, o cabo 6 x 19 tem 6 pernas, tendo cada uma delas 19 fios ou
seja um total de 114 fios.
12.6.1 Classificação quanto a alma
AF - Alma de fibra (cânhamo) maior flexibilidade.

AA - Alma de Aço - maior resistência à tração.
AACI - Alma de Aço com Cabo Independente: combinação de
flexibilidade com resistência à tração.
Nota: Os cabos AA (Alma de aço) tem 7,5% de resistência à tração a

mais e 10% no peso em relação aos AF (alma de fibra).
12.6.2 Torção
Torção à DIREITA: quando as pernas são torcidas da esquerda para a

direita.
Torção à ESQUERDA: quando as pernas são torcidas da direita para a
esquerda.
Torção REGULAR: quando os fios de cada perna são torcidos em
sentido oposto á torção das próprias pernas (em cruz).
12.6.2.1 Maior estabilidade
Torção LANG: quando os fios e as pernas são torcidas na mesma

direção (paralelo). A torção LANG tem por característica o aumento da
resistência à abrasão e da flexibilidade do cabo.
Cabos de aço com alta capacidade de carga são construídos a partir
de arames trefilados a frio com uma resistência de 1770 mm2.
Arames individuais são trançados primeiramente para formar uma
perna e estas pernas por sua vez são trançadas para formar o cabo de aço. O
arame individual fica numa helicoidal dupla, sendo a primeira na perna e a
segunda na torcedura do cabo. Com aplicação de carga no cabo é feita uma
alteração no seu volume, o que se explica pela acomodação das pernas sobre
a alma, com isso o diâmetro do cabo é reduzido.
Para apoio das pernas existe, no interior do cabo, uma alma que pode
ser feita a partir de fibras naturais, sintéticas ou de aço. A alma não tem
somente função de apoio, mas funciona também como reservatório de óleo.
Quando o cabo é solicitado, as pernas comprimem a alma que libera o óleo,
com isso o atrito dentro do cabo é reduzido.
Cabos velhos onde o óleo já foi consumido e cabos que trabalham em
temperatura que já perderam seu óleo por evaporação ainda não perderam
resistência, mas, perderam vida útil. Por isso devemos periodicamente lubrificar
os cabos externamente com óleo adequado.
Um único arame rompido é de pouca importância, pois logo a frente
estará prensado entre outros e ainda contribuindo para a capacidade de carga.
Somente quando temos vários arames rompidos é que a capacidade de carga
diminui.
Aqui, fica demonstrada uma boa característica do cabo de aço. Ele
nunca se rompe sem que antes vários arames se rompam.
O cabo de aço, habitualmente, é composto de seis pernas e da alma
que retém o lubrificante. O cabo assim composto é utilizado para Lingas,
guindastes ou talhas.
Ele tem uma boa deformidade e, portanto, é aplicável para diversas
finalidades.
Cabos de aço fabricados em espiral (cordoalhas) ou uma perna
simples, não devem ser utilizados para movimentação. pois tem uma estrutura
muito rígida e são feitos apenas para tensionamento.
O tipo mais flexível é o cabo de aço que é composto de diversas
pernas e da alma. A alma no interior e a diferença de área metálica fazem com
que num mesmo diâmetro, a cordoalha tenha uma maior capacidade de carga
que o cabo.
12.6.2.2 Flexibilidade
A flexibilidade está condicionada ao número de arames que o compõe.

São os cabos classificados em:
a) Pequena flexibilidade: construção 3 x 7,6 X 7. 1 x 7 (cordoalha);
b) Flexíveis: construção 6 x 19. 6 x 21, 6 x 25. 8 x 19, 18 x 7;
c) Extra flexível: construção 6 x 31,6 x 37,6 x 41,6 x 43,6 x 47,6 x 61.
12.6.2.3 Tipos
WARRINGTON - Pernas do cabo construídas com duas bitolas de

arames; bastante flexível e menos resistente ao desgaste, pois os arames mais
finos encontram-se na periferia.
SEALE - Pernas do cabo construídas com três bitolas de arame, sendo
o cabo menos flexível da série, porém mais resistente ao desgaste à abrasão.
FILLER - Pernas do cabo construídas com vinte e cinco arames (seis
de enchimento) apresentando boa flexibilidade.
COMUM - As pernas do cabo são construídas por um s6 tipo de arame.
É um termo intermediário entre a flexibilidade e resistência ao desgaste, dos
outros tipos acima.
Cabos já utilizados em guindastes ou outros meios de elevação não
podem ser utilizados novamente numa composição de Linga. Ele pode ter um
grande desgaste interno que não é visível externamente.
12.6.2.4 Resistência dos cabos de aço
A resistência teórica dos cabos se determina somando-se a resistência

dos arames que o compõe, excluindo-se as almas dos mesmos, quer sejam de
aço ou de fibra.
A carga de ruptura efetiva diminui conforme aumenta o número de
arames:
Exemplos:
a) Cordoalhas 3 a 7 fios, resistência efetiva 96% da teórica
b) Cordoalhas 19 fios, resistência efetiva. 94 % da teórica
c) Cabos 6x7, 6x25, 8x19, resistência efetiva. 85% da teórica
d) Cabos 6x37, 6x41 , resistência efetiva 80% da teórica
e) Cabos 6x42, 6x43, 6x47, 6x61 , resist. Efetiva 72% da teórica
A carga de trabalho de um cabo em movimento é 1/5 (um quinto) de

sua carga de ruptura mínima.
O fator de segurança é a relação entre a carga de ruptura mínima e a
carga aplicada.
Exemplo:
a) Cordoalhas e cabos estáticos, fator 3 a 4
b) Cabos tração horizontal, fator 4 a 5
c) Cabos pl guinchos e terraplan., fator 5
d) Pontes rolantes, talhas elétricas, fator 6 a 8
e) Elevadores baixa velocidade, fator 8 a 10
f) Elevadores alta velocidade, fator 10 a 16
12.6.2.5 Pré-formação
É processo de fabricação cuja finalidade é a de eliminar as tensões

internas e torções inerentes aos arames de alto carbono, utilizados na
fabricação de cabos de aço.
As pernas dos cabos pré-formados se acomodam na posição
Helicoidal que ocupam no conjunto. São as seguintes as vantagens
apresentadas pelos cabos pré-formados:
a) Aumento à flexibilidade;
b) Maior resistência à fadiga de flexão;
c) Eliminação das tensões internas;
d) Manutenção na sua posição original dos arames que se quebram,
não se desfiando;
e) O não desenrolamento das extremidades cortadas.
12.6.2.6 Laços
Um cabo de aço é tão bom quanto o laço que é feito com ele.
Laços para formação de olhais são feitos por trançamento ou
prensagem.
Presilhas de alumínio devem deixar a ponta à mostra para controle e
devem ter a marca da firma que executou a prensagem, que normalmente é
composta por duas letras.
A norma DIN 1142 prescreve que somente grampos com porcas auto-
travantes e uma grande área de apoio podem ser utilizados. Todos os grampos
devem ser montados de forma que o mordente se prenda a perna portante. No
mínimo 3 grampos são necessários (grampo pesado) para se fazer um laço
com cabo de aço fino. Quanto maior o diâmetro do cabo mais grampos são
necessários. Laços feitos com grampos devem ser usados apenas para uma
única aplicação, devendo ser desfeitos logo após a utilização, para que não
sejam utilizadas erroneamente.
Grampos construídos conforme DIN 741 (grampos leves) com porcas
simples e pequena área de apoio, não são mais normalizados e não devem ser
utilizados para movimentação. Ultimamente a tendência é a de se fazer o olhal
flamengo, que é feito a partir do próprio cabo.
12.6.2.7 Olhal flamengo
O olhal Flamengo é feito abrindo-se a ponta do cabo em duas metades,

separando-se as pernas 3 a 3. Uma metade é curvada para formar um olhal, e
em seguida a outra metade é entrelaçada no espaço vazio da primeira. Mesmo
antes de ser colocada à presilha de aço, o olhal já é capaz de suportar uma
carga superior à carga de trabalho do laço.
A presilha é de aço especialmente ensaiado e aprovado conforme
rigorosa especificação.
12.6.2.8 Cintas
As cintas de movimentação são fabricadas a partir de fibras sintéticas.

Com relação ao seu próprio peso, as cintas têm uma capacidade de
carga e não prejudicam a sua superfície. As cintas de poliéster devem ter uma
etiqueta azul para que sejam reconhecidas.
Elas têm uma boa resistência quanto à luz e calor e também ácidos
solventes.
Elas têm também uma boa elasticidade, o que faz com que seja o tipo
de cinta mais utilizada. Ela só não resiste à base e por isso não deve ser
lavada com sabão.
As cintas de poliamida devem ter uma etiqueta verde de identificação e
são resistentes a bases. A desvantagem das cintas de poliam ida está no fato
de que elas absorvem muita água em ambientes úmidos o que reduz sua
capacidade.
Esta acumulação de água pode também fazer com que em dias muito
frios ela possa se enrijecer (congelar) e ficar quebradiça.
Cintas de movimentação feitas de polipropileno (etiqueta marrom) tem
uma baixa capacidade de carga, levando-se em conta seu peso próprio, e são
pouco flexíveis. Mas elas têm uma boa resistência química e são utilizadas em
casos especiais.
O NYLON é a mais forte das fibras sintéticas e apresenta uma alta
capacidade de absorção de força, além de excepcional resistência a
sucessivos carregamentos.
Para utilização de cintas em banhos químicos, o fabricante deveria ser
consultado para maiores esclarecimentos.
As formas mais comuns de cintas são:
● Cesto sem fim;
● com olhais sem reforço;
● com olhais reforçados, e
● com terminais metálicos
No caso de terminais metálicos, eles devem ser feitos de forma que

seja possível passar um pelo outro para que se possa fazer uma laçada.
Devido ao envelhecimento das fibras, em especial quando usadas ao
ar livre ou em banhos químicos, a data de fabricação das cintas deve estar na
etiqueta.
Para reduzir o atrito e para evitar cortes nas cintas podemos usar
revestimentos com materiais sintéticos resistentes, em especial de poliuretano.
Normalmente estes de perfis são ajustáveis à cinta.
12.6.2.8.1 Para utilização de cintas existem algumas regras especiais
Quando se eleva uma carga, o ângulo de abertura entre as pontas da

cinta não deve ultrapassar 120°.
Somente cintas com olhais reforçados podem ser utilizadas em laço.
Para utilizar diversas cintas num travessão todas devem estar numa
perna perpendicular para não haver esforço maior numa das pernas.
As cargas não podem ser depositadas sobre as cintas para que não
sejam danificadas.
Não se pode dar nó nas cintas.
Após utilização em banhos químicos, as cintas devem ser
neutralizadas e enxaguadas para que não haja concentração química.
12.6.2.8.2 Segurança também requer inspeção

As cintas devem ser examinadas em intervalos não superiores a duas
semanas, quando usadas em levantamentos gerais de diferentes tipos de
cargas.
1°. Coloque a cinta em uma superfície plana com área apropriada.
2°. Examine os dois lados da cinta.
3°. Cintas tipo Anel devem ser examinadas em todo seu comprimento e
perímetro.
4°. As alças dos olhais devem ser examinadas particular e
cuidadosamente.
5°. Todo equipamento deve ser examinado somente por uma pessoa,
designada para esta inspeção.
12.710 itens para um levantamento seguro
1. Não exceder às especificações do fabricante, nas limitações de peso

e estabilidade.
2. Nunca aplique uma sobrecarga no equipamento de elevação.
3. Uma operação suave e balanceada rende muito mais, além de evitar
desgaste do equipamento e acidentes.
4. Nunca use cintas avariadas.
5. Posicionar a cinta corretamente na carga, para propiciar uma fácil
remoção, após o uso.
Não deixe a carga em contato direto com o piso. Coloque calços ao
descarrega-la para melhor poder elevá-la.
7. Não posicione a cinta em cantos agudos ou cortantes.
8. Utilize ganchos com um raio de apoio nunca inferior a "1", de seção
lisa e redonda.
9. Evite a colocação de mais de 1 par de cintas, no mesmo gancho.
10. Quando elevar uma carga pesada com mais de uma cinta, verifique
se o total do peso está bem distribuído na tensão dos vértices da cinta.
12.7.1 Formas de levantamento
As cintas elevam e movimentam sua carga em qualquer uma das

quatro formas diferentes de levantamento ilustrado. Algumas cintas são
especificamente designadas para serem utilizadas em somente um tipo de
levantamento.
12.8Correntes
12.8.1 Correntes para lingas
Correntes são fabricadas em diversas formas e qualidades.

Primeiramente os elos são dobrados e depois soldados.
Posteriormente é feito o tratamento térmico (correntes de grau) e
ensaio de tração. Diversos testes são feitos durante e após a fabricação para
que as correntes sejam certificadas. Durante a produção, alguns elos são
dobrados em diversos sentidos para verificar a solda e após a produção e
tratamento térmico, são realizados testes de tração e ruptura.
O passo de um elo é o seu comprimento interno. Somente correntes
que tenham elos com passo igual a 3 vezes o seu diâmetro podem ser
utilizadas para movimentação e amarração de cargas. Esta regra se explica
pelo fato de que correntes assim construídas, quando aplicadas em ângulos
retos, os elos se apóiam nos elos vizinhos, evitando assim que a corrente se
dobre.
12.8.2 Correntes soldadas
Comuns, Galvanizadas, Calibradas (Especiais para Talhas)

As correntes calibradas têm as medidas exatas, são testadas em
máquinas de provas de acordo com a tabela acima e com o coeficiente 2, ou
seja, 100% da carga admissível (carga de segurança).
12.8.3 Lingas de correntes
Lingas simples - em aço forjado usadas em fundições, Pontes

rolantes, empreiteiros de construção e para todos os trabalhos onde se tomam
necessários Guindastes para remoção de material, como cargas e descargas
de navios e caminhões.
Lingas Combinadas - para a movimentação de cargas temos
alternativas para melhorar a durabilidade, facilitar o manuseio e também
poupar a carga. Podemos conseguir isso combinando diversos materiais.
● Cabo - corrente - cabo: Usa-se o cabo para passar por baixo da carga. A
parte que envolve a carga é uma corrente de grau 8 o que, por exemplo, no
transporte de trefilados garante uma boa durabilidade e bons custos;
● corrente com encurtador – cabo: quando o cabo é necessário para que se
envolva a carga e precisamos também de ajuste no comprimento da Linga,
usamos esta combinação;
● corrente – cintas: as cintas são utilizadas principalmente no transporte de
peças acabadas ou semiacabadas onde a superfície não pode ser danificada.
Com essa combinação temos a vantagem da durabilidade da corrente e da
facilidade de substituir a cinta quando necessário. Fora a possibilidade de
ajuste no comprimento da Linga usando garras de encurtamento;
● corrente -laço sintético: assim como a cinta, o laço sintético pode ser
conjugado com a corrente e seus acessórios e manter a boa característica do
laço que é a de poupar a carga de danos superficiais.
Em Lingas combinadas devemos atentar para que a plaqueta de

identificação seja feita de acordo com a parte mais frágil da Linga. Nunca
considerar a carga pelo dimensional da corrente, pois nestes casos
normalmente ela está super dimensionada com relação aos outros materiais
aplicados.
12.9Capacidade de Carga das Lingas
Após definir qual tipo de Linga iremos utilizar (cabo, corrente, cinta e
combinada) devemos também definir o dimensional das mesmas. A carga deve
ser transportada sem que a Linga seja sobrecarregada. A capacidade inscrita
na plaqueta tabela ou etiqueta define a massa que pode ser elevada com a
Linga.
Para definir a carga aplicada na Linga devemos saber:
Se a carga será transportada por uma ou mais pernas perpendiculares
Se a carga será transportada por duas ou mais pernas em ângulo.
12.9.1 Princípios básicos
Quando a carga é aplicada em uma ou mais pernas perpendiculares e

a carga é aplicada de forma igual sobre as pernas, podemos somar as
capacidades das mesmas.
Quando a carga não é aplicada igualmente sobre as pernas, devemos
contar com a capacidade de apenas duas.
Quando a Linga forma um ângulo diminuímos a capacidade de cada
perna.
Quanto maior a angulação, menor a capacidade e, portanto, maior a
Linga a ser utilizada.
Com a utilização de tabelas de carga e o conhecimento dos ângulos
podemos sempre escolher a Linga correta.
Observação: Ângulos acima de 60° não são permitidos. Quando uma

carga é assimétrica seu centro de gravidade está deslocado e, portanto uma
perna é mais solicitada que a outra. Portanto nesses casos devemos usar uma
Linga onde uma perna suportaria toda a carga.
12.10 Comunicação entre operador e

movimentador
A movimentação de carga é normalmente uma operação que envolve

mais de uma pessoa, ou seja, é um trabalho de equipe.
Quando temos mais de um movimentador, que está envolvido no
processo de movimentação, um deles deverá ser eleito para sinalizar ao
operador. Ele será responsável pela operação e somente ele pode sinalizar
após verificar se os outros movimentadores deixaram a área de risco e se a
linga está bem colocada.
Ambos os movimentadores sinalizam ao operador, porém com
diferentes intenções. Neste caso o operador não deve fazer nada. A
comunicação entre operador e movimentador pode ser feita através de:
● Sinalização com as mãos;
● comunicação verbal (somente quando o operador estiver próximo e possa
ouvi-lo);
● rádio-comunicação, e
● sinalização ótica ou sonora.
Para evitar acidentes devemos ter certeza de que a sinalização

utilizada pelo movimentador é também a que o operador entende.
Para a sinalização manual os sinais das tabelas a seguir tem se
mostrado muito eficientes. Podemos ter variações destes sem problemas
contanto que a linguagem utilizada seja compreendida pelos envolvidos.
Sempre deixar a área de risco antes de sinalizar ao operador.
12.11 Acessórios
12.11.1 Sapatilhas protetoras tipo pesado
Especialmente dimensionadas para evitar a deformação e o desgaste

do cabo nos olhais do superlaço.
12.11.2 Estribos protetores especiais
Fabricados com material de alta resistência. Evitam a deformação e o

desgaste do cabo nos olhais do superlaço.
Proporcionam proteção de olhais padrões ou de dimensões especiais,
podendo ainda ser reaproveitados na troca do superlaço. Dimensionados para
entrar diretamente no gancho da ponte rolante ou guindaste.
12.11.3 Anéis tipo pêra
Fabricados com aço carbono e submetidos a uma carga de prova

superior em 50% à respectiva carga de trabalho, garantindo máxima segurança
na sua utilização.
12.11.4 Anelões
Fabricados com aço carbono e submetidos a uma carga de prova

superior em 50% à respectiva carga de trabalho. Podem ser aplicados em
quaisquer dos conjuntos apresentados.
12.11.5 Ganchos forjados com olhal
Forjados em aço carbono. Submetidos a uma carga de prova superior

em 50% à sua carga de trabalho, para maior segurança.
12.11.6 Ganchos corrediços
Forjados em aço de alta resistência, tendo um canal redondo para o

cabo poder deslizar. Fixam a carga evitando a deformação e o desgaste do
cabo.
12.11.7 Manilhas forjadas
Forjadas em aço carbono. Podem ser fornecidas com pino rosqueado

ou contrapinado. Fácil colocação nos olhais dos superlaços ou fixação nas
cargas a serem içadas.
12.11.8 Grampos pesados
Grampos pesados. Ideais para fixação de cabos de aço ou formação

de olhais em cabos de aço para içamento de cargas.
12.11.9 Soquetes abertos
Fabricados com aço carbono e submetidos a uma carga de prova de

40% da carga de ruptura mínima efetiva do cabo de aço, que corresponde a
duas vezes a carga de trabalho.
12.11.10 Soquetes fechados

Fabricados com aço carbono e submetidos a uma carga de prova de
40% da carga de ruptura mínima efetiva do cabo de aço, que corresponde a
duas vezes a carga de trabalho.
12.11.11 Soquetes de cunha
Utilizados para fixação de cabos de aço, permitindo posterior

regulagem no comprimento.
12.12 Variadores de velocidade
O Variador de Velocidade funciona de maneira suave, sem impactos e

pode ser preparado para adaptar-se automaticamente às condições de trabalho
exigidas, tendo objetivo de eliminar alguns inconvenientes existentes durante a
transmissão como perda de tempo com desaceleração, parada, troca de
posição das alavancas e nova aceleração. Para isso, o Variador de Velocidade
pode transmitir potências de até 150 kW, com um campo de relação de
transmissão de 1:3 a 1:10. A variação da velocidade em geral é executada com
a máquina em movimento e com baixa carga.
12.13 Engrenagens
As engrenagens são rodas com dentes padronizados que servem para

transmitir movimento e força entre dois eixos. Muitas vezes, as engrenagens
são usadas para variar o número de rotações e o sentido da rotação de um
eixo para o outro. Elas permitem a redução ou aumento do momento torsor,
com mínimas perdas de energia, e aumento ou redução de velocidades, sem
perda nenhuma de energia, por não deslizarem. A mudança de velocidade e
torção é feita na razão dos diâmetros primitivos. Aumentando a rotação, o
momento torsor diminui e vice-versa. Assim, num par de engrenagens, a maior
delas terá sempre rotação menor e transmitirá momento torsor maior. A
engrenagem menor tem sempre rotação mais alta e momento torsor menor. O
movimento dos dentes entre si, processa-se de tal modo que o diâmetro
primitivo não desliza, havendo apenas aproximação e afastamento. Nas
demais partes do flanco, existe ação de deslizamento e rolamento. Daí conclui-
se que as velocidades periféricas (tangenciais) dos círculos primitivos de
ambas as rodas são iguais (lei fundamental do denteado).
Figura 144 - Engrenagens cilíndricas de dentes retos

Fonte: FUNDAÇÃO ROBERTO MARINHO; FIESP, c1996, p. 56.
12.14 Partes das engrenagens
As engrenagens são compostas pelas seguintes partes: rasgo da

chaveta, dentes, cubo, vão do dente e corpo.
Para produzir o movimento de rotação, as rodas devem estar
engrenadas. As rodas se engrenam quando os dentes de uma engrenagem se
encaixam nos vãos dos dentes da outra, realizando um trabalho em conjunto.
As engrenagens de um mesmo conjunto podem ter tamanhos diferentes.
Quando isso acontece, a engrenagem maior chama-se coroa e a menor
chama-se pinhão.
Figura 145 - Tipos de engrenagens
Fonte: FUNDAÇÃO ROBERTO MARINHO; FIESP, c1996. P. 57.
Figura 146 - Sistema de transmissão por engrenagem
Fonte: SENAI-BA, 2009, p. [7] e 132.
12.15 Elementos básicos das engrenagens
Para interpretar desenhos técnicos de engrenagens, é preciso

conhecer bem suas características. Analise cuidadosamente o desenho a
seguir e veja o significado das letras sobre as linhas da engrenagem.
As características dos dentes da engrenagem são:
● De (Diâmetro externo): É o diâmetro máximo da engrenagem, isto é, o
diâmetro maior. De = m(Z+2);
● Di (Diâmetro interno): É o diâmetro menor da engrenagem;
● Dp(Diâmetro primitivo): É o diâmetro imaginário, que fica entre os
diâmetros externo e interno da engrenagem. Dp = De -2m;
● c (Cabeça do dente): É a parte do dente que fica entre a circunferência
primitiva (Dp) e a circunferência externa (De) da engrenagem;
● f (Pé do dente): É a parte do dente que fica entre a circunferência primitiva
e a circunferência interna (ou raiz);
● h (Altura do dente): corresponde à soma da altura da cabeça mais a altura
do dente, ou (De - Di)/2;
● e (Espessura de dente): É a medida do arco limitada pelo dente, sobre a
circunferência primitiva (determinada pelo diâmetro primitivo);
● v (Vão do dente): É o vazio que fica entre dois dentes consecutivos
também delimitados por um arco do diâmetro primitivo;
● p (passo): É a soma dos arcos da espessura e do vão (p=e+v), ou é a
medida que corresponde à distância entre dois dentes consecutivos, medida à
altura do Dp;
● m (Módulo): Dividindo-se o Dp pelo número de dentes (Z), ou o passo (P)
por p, teremos um número que se chama módulo (m). Esse número é que
caracteriza a engrenagem e se constitui em sua unidade de medida. O módulo
é o número que serve de base para calcular a dimensão dos dentes.
Figura 147 - Elementos de engrenagem
Fonte: SENAI-ES; CST, c1996, p. 30.
12.16 Perfil do flanco do dente
O perfil do flanco do dente é caracterizado por parte de uma curva

cicloidal chamada envolvente. Você pode observar melhor o desenvolvimento
dessa curva na figura abaixo.
Figura 148 – Desenvolvimento da envolvente

Fonte: SENAI-ES; CST, c1996, p. 32 e 33.
O traçado prático da evolvente pode ser executado ao se desenrolar
um fio esticado ao redor de um círculo, marcando-se a trajetória descrita por
um ponto material definido no próprio fio. Quanto menor for o diâmetro primitivo
(Dp), mais acentuada será a evolvente. Quanto maior for o diâmetro primitivo,
menos acentuada será a evolvente, até que, em uma engrenagem de Dp
infinito (cremalheira), a evolvente será uma reta. Neste caso, o perfil do dente
será trapezoidal, tendo como inclinação apenas o ângulo de pressão.
12.17 Desenvolvimento da envolvente
Imagine a cremalheira como sendo uma ferramenta de corte que

trabalha em plaina vertical e que, a cada golpe, se desloca juntamente com a
engrenagem a ser usinada (sempre mantendo a mesma distância do diâmetro
primitivo). É por meio desse processo contínuo que é gerada, passo a passo, a
evolvente.
O ângulo de inclinação do perfil (ângulo de pressão "a") sempre é
indicado nas ferramentas e deve ser o mesmo para o par de engrenagens que
trabalham juntas.
Figura 149 - Desenvolvimento da envolvente

Fonte: SENAI-ES; CST, c1996, p. 33.
Existem vários tipos de engrenagem, que são escolhidos de acordo
com sua função.
● Engrenagens cilíndricas de dentes retos;
● engrenagens cilíndricas de dentes helicoidais;
● engrenagens cilíndricas com dentes internos;
● engrenagem cilíndrica com cremalheira;
● engrenagens cônicas com dentes retos;
● engrenagem cilíndrica com dentes oblíquo;
● engrenagem cilíndrica com dentes em V;
● engrenagem cônica com dentes em espiral, e
● parafuso sem-fim e engrenagem côncava (coroa).
12.18 Relação de transmissão para engrenagens
Para engrenagens em geral, a relação de transmissão se dá da

seguinte forma:
Em que:
Dp1 = Diâmetro primitivo da engrenagem motora;
Dp2 = Diâmetro primitivo da engrenagem movida;
Z1 = Número de dentes da roda motora;
Z2 = Número de dentes da roda movida;
Para coroa e sem-fim:

Z = Número de dentes da coroa;
f = Número de filetes do sem-fim.
Para cremalheira e pinhão:

Neste caso, não se calcula o aumento ou a redução da velocidade em
número de voltas por minuto, mas o deslocamento linear (dv) da cremalheira
por volta do pinhão.
Em que:
Z = Número de dentes do pinhão;
P = Passo;
Dp = diâmetro primitivo do pinhão.
Obs: A unidade resultante é milímetro por volta, ou seja,mm/volta.
12.19 Fabricação de engrenagens
Para construir engrenagens, em geral, são empregados dois

processos. O primeiro, com fresas modulares que consiste em abrir os vãos
entre os dentes da engrenagem, um a um. O segundo com fresastipo caracol,
gerando todos os dentes simultaneamente.Ao abrir os vãos dos dentes das
engrenagens, além de determinar o ângulo de pressão entre os dentes, são
necessários determinar-lhes o perfil. Quando duas engrenagens de mesmo
módulo tiverem quantidades de dentes diferentes, seus diâmetros primitivos
serão diferentes e, consequentemente, o perfil dos dentes será diferente. Por
isso, as fresas modulares são construídas de modo que haja para cada módulo
um jogo de oito fresas com perfis diferentes, em função do número de dentes
da engrenagem a ser construída.
Figura 150 - Processo de fabricação de engrenagens

Fonte: SENAI-BA, 2009, p.136.
A partir do módulo 10, as dimensões do perfil do dente são muito
maiores e, consequentemente, as diferenças são consideráveis. Assim, a partir
do módulo 10, o jogo de fresas modulares é composto de 15 fresas.
Para escolher o número da fresta durante a fabricação das
engrenagens, é preciso levar em consideração os tipos de dentes: retos ou
helicoidais.
● Para dentes retos: basta consultar a tabela e determinar o número da fresa
em função do número de dentes da engrenagem a ser confeccionada, e
● Para dentes helicoidais: Para fresar engrenagens com dentes helicoidais
são empregadas as mesmas fresas modulares utilizadas para as fresas
cilíndricas com dentes retos.
O módulo deve ser o mesmo, porém, o número da fresa não é o real

correspondente ao número de dentes a fresar. Isso acontece porque, com o
movimento helicoidal da engrenagem, há uma alteração no perfil natural do
dente
(evolvente). Portanto, a fresa a ser escolhida deverá ter outro número,
em função de um número de dentes imaginário (Zi), sempre maior que o
número de dentes de uma engrenagem com dentes retos. Esses números
podem ser conseguidos através de diagramas, ou podem ser calculados em
função do número de dentes real (Z) e da inclinação do ângulo da hélice (b).
Para um par de engrenagens cilíndricas trabalharem adequadamente,
devem coincidir a espessura dos dentes, a altura dos dentes, o passo e o perfil
dos dentes. O alinhamento e a concentricidade entre os diâmetros da
engrenagem e da árvore devem ser os mais exatos possíveis, assim como o
paralelismo entre os eixos.
Os defeitos de paralelismo dos dentes em relação ao eixo da roda
podem ser verificados percorrendo os flancos dos dentes com um apalpador de
precisão. A principal dificuldade na montagem de engrenagens consiste em
montá-las de modo que, quando em contato, os flancos se toquem em todo o
seu comprimento. Isso pode ser verificado pintando-se uma das rodas com
azul-da-prússia. Por outro lado, a experiência tem mostrado que durante o
funcionamento, sob a influência da carga na roda e da flexão do eixo, as rodas
montadas corretamente acabam produzindo um contato parcial.

Fonte: SENAI-BA, 2009, p.[138].

Essas dificuldades levaram à fabricação do flanco com abaulamento
longitudinal. Essa forma permite adaptação às variações de carga, às flexões
do dente e aos pequenos erros de montagem.
Figura 153 – Abaulamento e repartição da carga do dente

A figura abaixo mostra a distribuição da carga sobre o flanco e a

impressão de contato para a montagem e para o serviço.
Figura 154 - Distribuição da carga do dente

As engrenagens cônicas com dentes retos são muito sensíveis a
deslocamentos de seus eixos. Qualquer desvio acarreta o contato somente nos
extremos dos dentes, o que provoca desgaste prematuro do pinhão.
Modernamente, estas engrenagens são também fabricadas com os dentes
arqueados (abaulamento longitudinal), que são insensíveis aos defeitos de
posição.
As engrenagens cônicas com dentes em espiral são insensíveis aos
deslocamentos dos eixos porque os flancos estão diferentemente curvados
numa roda em relação à outra. Assim, produz-se o contato só na região central,
de modo que os deslocamentos dos eixos são compensados por um
movimento de contato dos flancos. Esta forma de dentes pode, portanto, ir-se
acomodando aos erros de deslocamento dos eixos, incorreção de montagem e
golpes de carga que possam apresentar. A maior dificuldade em verificar a
montagem das rodas cônicas é o fato de o vértice ser imaterial (Não material;
Impalpável). Ao invés do vértice do cone, escolhe-se, na roda, uma superfície
de referência adequada, à qual se referem os dentes na sua fabricação,
verificação e montagem. Às vezes, verifica-se o corpo da roda, montada em
seu eixo, antes da abertura dos dentes.
12.19.1 Sem-fim e coroa
Para fazer a montagem do sem-fim e da coroa, é importante que os

eixos do sem-fim e da coroa fiquem nos planos paralelos E1 e E2. A distância
entre os planos deve ser igual a distância entre eixos. Os eixos têm de cruzar-
se a 90º e o plano vertical E3, que passa pelo eixo do sem-fim, deve passar
pelo centro dos dentes da coroa. O melhor modo de obter o alinhamento dos
três planos é através de uma usinagem precisa dos alojamentos dos eixos na
carcaça e da montagem correta dos mancais. A posição correta pode ser
verificada pintando-se (com azul-da-prússia) os flancos do sem-fim e fazendo o
acoplamento em seguida. Durante o funcionamento sem carga, a impressão de
contato deve ser pequena e próxima da extremidade do dente da coroa. A
plena carga, a impressão de contato deve cobrir pelo menos 70% do
comprimento do dente.
A utilização dos conjuntos deve seguir algumas regras básicas e
alguns cuidados deverão ser tomados para que um conjunto de engrenagens,
após o engrenamento, deva funcionar adequadamente, não esquecendo de dar
uma pequena folga (Backlash) entre os dentes para que o mecanismo funcione
de forma satisfatória. Segue alguns cuidados a serem tomados:
● Evitar reversões de rotações e partidas bruscas sob carga;
● a lubrificação deve eliminar a possibilidade de trabalho a seco;
● a lubrificação deve atingir toda a superfície dos dentes;
● a lubrificação deve ser mantida no nível, evitando excesso de óleo, que
provoca o efeito de turbina, com consequente superaquecimento;
● usar o aditivo correto no óleo lubrificante, e
● a pré-carga dos rolamentos ou folga dos mancais deve ser mantida nos
limites recomendados, a fim de evitar desalinhamentos dos eixos, o que
provocará carga no canto dos dentes e possível quebra;
● o desgaste dos eixos e dos entalhes não deve exceder os limites de ajuste,
o que provocariam batidas, devido ao atraso, recalcando os entalhes que
provocaram desalinhamento, além de efeito sobre os flancos dos dentes, e
● depósitos sólidos do fundo da caixa de engrenagem devem ser removidos
antes de entrarem em circulação.
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