Cap.

07 Processos de Conformação Mecânica

Recristalização – Refino de Grão - Encruamento

Processos de conformação plástica

Prof.: M.Sc. Antonio Fernando de Carvalho Mota Aço Duplex

 Conformação dos metais
Conformação por Laminação
deformação plástica Trefilação
( LE    LR ) Extrusão
(sem perda de material) Forjamento
Processos mecânicos
Estampagem
(aplicações de tensões)
() Conformação por
Usinagem Torneamento
(   LR) Fresamento
(com retirada de cavaco) Planamento
Retifícação

laminação usinagem
 AVALIAÇÃO
OCORRE VARIAÇÕES MICROESTRUTURAIS
NA USINAGEM DOS METAIS?

+ =

Peças metálicas
Cavaco

Ferramenta de corte

3
 Conformação dos metais
Conformação por Fundição
solidificação Lingotamento
(T  Tfusão) Soldagem
Processos metalúrgicos
(aplicação de temperaturas)
(T)
Conformação por
sinterização Metalurgia do pó
(T Tfusão)
 DEFORMAÇÃO ELÁSTICA E PLÁSTICA

Tensão
Deformação Plástica
Tensão máxima LR
Tensãode rutura
Rutura

LE
Tensãode escoamento Escoamento

Regiãodedeformaçãoplástica
Regiãode
deformaçãoelástica

Deformação
Limite de resistência à tração = Tensão máxima
 PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO PLÁSTICA

LAMINAÇÃO
FORJAMENTO
TREFILAÇÃO

EXTRUSÃO

6
PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA

Dobramento Repuxo

Matriz

Estiramento Corte por

cisalhamento
Calandragem
 PROCESSOS DE FABRICAÇÃO

FUNDIÇÃO LAMINAÇÃO FORJAMENTO

ESTAMPAGEM EXTRUSÃO PEÇA FORJADA

 LAMINAÇÃO
Laminação é um processo de conformação que consiste na passagem de
um corpo sólido entre dois cilíndricos que giram à mesma velocidade
periférica, mas em sentido contrário, forçando-o a reduzir espessura.
Para se obter uma
determinada dimensão do
corpo, deve-se submeter a
peça a sucessivos passes
através dos cilindros, com
distâncias entre si
decrescentes (luz de
laminação).

LAMINAÇÃO DE CHAPAS A QUENTE →

 TIPOS DE LAMINADORES

“DUO” reversível
“DUO” com retorno por cima Laminador “Trio”
Duplo duo

Laminador “Quádruo” Laminador universal

Laminador contínuo
10
 CADEIRA OU GAIOLA DE LAMINAÇÃO

Laminador Quádruo para chapa fina a frio

TREM CONTÍNUO
 COMPONENTES BÁSICOS DE UM LAMINADOR
Caixa de Motor
Cilindro de
laminação transmissão

Quem é responsável Caixa de

pela transmissão do transmissão
Gaiola
Cilindro de laminação
superior cilindros Motor

e = Junta universal ou Cardan

12
 Temperatura
de
Recristalização

Conformação Plástica a frio Conformação Plástica a quente

Temperatura do processo de conformação (°C)

 TEMPERATURA DE RECRISTALIZAÇÃO X TEMPERATURA DE FUSÃO

Caldeiras

METAL INICIO DE RECRISTALIZAÇÃO

(°C)
Pontes Pb, Sn 0
rolantes
Zn 10
Al, Cu, Au 200
Fe 400
Fornos Ni 600
elétricos
Mo 900
W 1200
Qual a importância da temperatura de recristalização para o engenheiro
 TEMPERATURA DE RECRISTALIZAÇÃO

Recrystalization temperature (°F)

Recrystalization temperature (°C)
Percent cold work
Critical
deformation

Amolecimento por recristalização. O latão 65 Cu -35 Zn

mais duro e mais encruado recristaliza em temperaturas
mais baixas, com menor energia térmica.
 LAMINAÇÃO A QUENTE
LAMINAÇÃO A QUENTE:
Thomologa = Ttrabalho  0,6
Tfusão

Recristalização

Crescimento
Def. plástica

Recuperação

de grão

- Redução das Heterogeneidades Químicas;

- Microcavidades e Porosidades podem ser
eliminadas por Caldeamento;

A forma de distribuição das orientações dos cristais constituintes do material metálico é

denominada textura.
INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA E DO TEMPO SOBRE O TAMANHO
DOS GRÃOS
QUANTO MAIS ALTA
A TEMPERATURA OU
MAIS LONGO O TEMPO
DE AQUECIMENTO,
MAIOR O
TAMANHO DOS GRÃOS
TEMPERATURA

ZONA CRÍTICA

TEMPO
 LAMINAÇÃO A QUENTE – MELHORAS NA ESTRUTURA

Trilhos
Sequência do processo Recristalização
estática

Lingote
Estrutura
Estrutura equiaxial recristalizada
Tarugos Forno de Reaquecimento
DesbasteIntermediário
Acabador
Recristalização
Estrutura deformada dinãmica
DEFORMAÇÕES ACIMA E ABAIXO DA ZONA CRÍTICA

Deformação a quente

Temperatura de recristalização

Deformação a frio
 LAMINAÇÃO DE PERFIS NÃO-PLANOS
(Produtos longos)

Colares Pescoço
Trevo

Trem contínuo de
laminação de perfis H

Canais Eixo

Fluxo de passes do trem contínuo na sequência: OVAL-REDONDO

LAMINADOR UNIVERSAL - TRILHOS

21
 Laminador mandrilhador Mannesmann

Tubos com diâmetro interno

entre 57 e 426 mm, com
espessura entre 3 e 30 mm
 Laminação
a quente

Laminação
a frio

CHAPAS  Peso/Área PERFIS  Peso Linear

(kg/m2) (kg/m)
Cilindro de laminação
aço = 7,873 g/cm3
 LAMINAÇÃO DE INCLUSÕES

Chapas Laminadas:
Lingotes: Estrutura Grãos, inclusões e
bruta de fusão com Segregações são
inclusões esféricas alongadas segundo
a direção de laminação

(ANISOTROPIA)
Inclusões

DL

DL

Produtos da aciaria e lingotamento contínuo: Lingotes com inclusões devido o

processo de desoxidação do aço.
Produtos Laminados: Chapas com inclusões alongadas segundo a direção de
laminação
TRINCA INTERLAMELAR OU DECOESÃO LAMELAR

Solução: Fazer um “amanteigamento” (“buttering”),

ou seja depositar uma ou mais camadas de material
dúctil na superfície do material sensível a trinca,
antes da soldagem de união propriamente dita.
 QUINAGEM
Direção de laminação
Fissuras Ausência de fissuras

Direção de laminação
Alongamento dos defeitos
Dobramento transversal Dobramento longitudinal
Influência das inclusões (alongadas pela laminação a frio)
na abertura de fissuras durante uma operação de quinagem

Microestrutura do metal de base montada em formato

de cubo para permitir a visualização da sua anisotropia
Ataque Nital 2%

Direção de laminação
 Placas Blocos Tarugos

LAMINAÇÃO
A
QUENTE

Chapas Trilhos Barras

Perfis

LAMINAÇÃO
A
FRIO
Barras
Folhas

Trefilados
Tubos

Tubos

Cilindros de laminação
 ESPESSURA DAS CHAPAS
CHAPAS GROSSAS (A QUENTE)
Esp. min. 7/32” (5,52 mm) – peso/área = 45,572 kg/m2
Esp. máx. 6 ½” (165,10 mm) – peso/área = 1.294,710 kg/m2
CHAPAS (TIRAS) FINAS A QUENTE (CFQ)
Esp. min. MSG16 (1,52 mm) - peso/área = 12,206 kg/m2
Esp. máx. 3/16” (4,72 mm) - 37,348 kg/m2

CHAPAS (TIRAS) FINAS A FRIO (CFF)

Esp. min. MSG 30 (0,31 mm) – 2,441 kg/m2
Esp. máx. MSG 16 (1,52 mm) – 12,206 kg/m2

Peso linear do perfil L (cantoneira) 1”x1/8” 1.19kg/m

Peso linear do perfil I de 6”, 152,4mm e 5,89mm  18,6kg/m

Bitola Americana:
MSG = U. S. Manufacturer’s Stander Gauge aço = 7,873 g/cm3
PERFIS GERDAU AÇOMINAS
(Laminados não Planos)

Largura da mesa

Espessura
da alma
Altura do perfil até 610 mm
Espessura da mesa
LAMINAÇÃO X TREFILAÇÃO DE TUBOS

a) Processo básico: Laminador mandrilhador Mannesmann

Depois de laminado o tubo é trefilado (acabamento)
 Comparação entre tolerâncias de barras
laminadas a quente e barras trefiladas

Tubo mecânico trefilado

Laminador mandrilhador Mannesmann
ST 52 / VMEC134 AP

Laminada a quente Trefilada a frio

Diâmetro (mm) Tolerância (mm) Diâmetro (mm) Tolerância (mm)
5 a 14 0,8 3a6 0,08
15 a 18 1,0 6 a 10 0,09
20 a 24 1,1 10 a 18 0,11
25 a 30 1,2 18 a 30 0,13
32 a 40 1,4 30 a 50 0,16

Tubo mecânico laminado

ST 52 / VMEC134 AP
31
 LAMINAÇÃO A FRIO - ENCRUAMENTO
A finalidade deste processo é ajustar as propriedades mecânicas do
material, melhorar o acabamento superficial e melhorar a planicidade do
produto final.

Aumento da Desvantagem:
densidade de
discordâncias
O limite de fratura
PARA RESTAURAR A DUCTILIDADE E CONTINUAR DEFORMANDO
FAZER UM TRATAMENTO TÉRMICO DE RECOZIMENTO
Este tratamento visa recuperar propriedades modificadas por outros
tratamentos térmicos, por usinagem a frio, por soldagem, ou ainda para
regularizar peças brutas fundidas, forjadas ou laminadas.
O recozimento elimina tensões internas, aumenta a ductilidade,
reduzindo todavia, também a resistência mecânica.
Para os aços a temperatura de recozimento é superior à da zona
crítica (recristalização / austenitização).

Forno para recozimento

Variação da espessura
ao longo do tempo:
1,2 a 0,7 mm

Espessura da chapa
http://www.favifer.com.br/imagens/aplicacoes/1.jpg
 DOBRAMENTO

Cantoneira de chapa virada

Viradeira
Diferença entre Extrusão e Trefilação

Processo de Extrusão
 CONFORMAÇÃO: PROCESSO DE EXTRUSÃO

Portão Búzios
Alumínio anodizado
 EXTRUSÃO DIRETA E INVERSA

b) Extrusão inversa
a) Extrusão direta
matriz
êmbolo

Placa de
Pistão
Areas de fluxo fechamento
zonas de fluxo
matriz restringido
restringido

38
Deformação a frio versus resistência de
aços carbono laminados
 APLICAÇÃO
• Necessita-se de uma barra de latão 70-30 com um
diâmetro de 5,4mm, uma resistência de mais de
42kgf/mm2 e uma elongação de mais de 20%.
• A barra deve ser obtida a partir de uma outra maior,
cujo diâmetro é de 8,9mm.
• Especificar as etapas de processamento necessárias
para a obtenção da barra de 5.4mm.

Processo de
Conformação
Plástica ?
8,9mm 5,4mm

40
 RESPOSTAS - LATÃO 70Cu-30Zn
• Para atender uma resistência de mais de 42kgf/mm2 :
• Deformação a frio > 15%

41
 RESPOSTAS - LATÃO 70Cu-30Zn

• Para atender uma elongação de mais de 20% :

• Deformação a frio < 23%

42
 MEMORIA DE CÁLCULO

• Deformação a frio > 15% para a Resistência

• Deformação a frio < 23% para o alongamento
• Valor médio = (23 + 15)/2 = 38/2 = 19  20%

• Portanto, na última etapa deve-se provocar 20% de

deformação a frio.

• Fórmula da Redução de Área, RA (%) = (Ai - Af )100

Ai

43
 RESPOSTAS - LATÃO 70Cu-30Zn
• Cálculo do diâmetro anterior a 5,4mm para obter 20%
deformação plástica a frio:
DF = Redução de Área por Deformação Plástica a Frio

DF = (di2 – df2) 100 20% = (di2 – 5,42) 100 di = 6,0mm

di2 di2
Faz-se a redução de 8,9mm para 6,0mm ou por deformação a
quente ou por um ou mais ciclos de deformação a frio e
recozimento.
A barra deve ser recozida com um diâmetro de 6,0mm.
Finalmente, por trabalho a frio, reduz-se de 6,0mm para 5,4mm.

44
PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE CARTUCHOS
USINAGEM

46
 USINAGEM

Formação de cavacos descontínuos na usinagem.

O encruamento facilita a produção deste tipo de cavaco,
pois reduz a ductilidade.
 PROCESSO DE USINAGEM
Aciaria Laminação Matéria-prima Usinagem Peça
Lingotes Barras de aço Torneamento
ESTRATÉGIAS

50
Antes de Usinar Forjar o material
 USINAGEM X LAMINAÇÃO

Laminadores de Roscas

Ferramenta de Roscar
com incerto de Metal Duro

52
 CALANDRAGEM
VASO DE PRESÃO

53
 CALANDRAGEM DA CHAPA

Calandra de três cilindros

04/09/2019 54
 CALANDRAGEM DE CHAPAS

O rolo de cima é fixo

Calandra de quatro cilindros

tem rolo superior fixo
REBORDEAMENTO DE TAMPOS
 VASOS DE PRESSÃO

TIPOS DE JUNTAS:

Ângulo em quina

TAMPO TORESFÉRICO
 Processo Siderúrgico – Usina Integrada

Calcáreo
Sínter (Forno Elétrico)

Sinterização ( finos1300ºC) Lingotamento

Ar Contínuo

Coque
Gusa Líquido
Coqueria
(1300ºC durante 16 horas
Sem contato com o ar)

Alto-Forno (Conversor)
 SUGESTÃO DE CARRO ESPORTIVO

A sexta geração também tem um oito cilindros, mas o 4.4 conta com dois turbos para entregar
600 cv e 76,5 kgfm de torque. Tração integral com opção de apenas traseira 4WD/2WD
De zero a 100 km/h em apenas 3,4 segundos.
As rodas de alumínio aro 19 calçam pneus Michelin Pilot Super Sport 275/40 à frente e
285/40 atrás, mas podem dar lugar opcionalmente a outro jogo aro 20 pintado de preto
normal ou polido, revestido de pneus 275/30 na dianteira e 285/35 na traseira.

BMW M5 R$ 439 mil OBRIGADO

LAMINAÇÃO À QUENTE

Bitola Americana: MSG = U. S. Manufacturer’s Stander Gauge

Peso especifico do aço = 7,84 g/cm3 61
 LAMINAÇÃO A QUENTE

• VANTAGENS
• Menor esforço mecânico para uma
mesma quantidade de deformação,
exigindo máquinas de menor
capacidade que no trabalho a frio.
• Refina a estrutura do metal, melhora
a tenacidade, elimina porosidades e
segrega impurezas comprimindo-as
na forma de fibras, com orientação
definida, aumentando a resistência
na direção de laminação.
• Devido a contínua recristalização,
deforma mais profundamente o
material.

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 LAMINAÇÃO A QUENTE
• DESVANTAGENS
• Exige ferramental (cilindros,
matrizes, dispositivos de
adaptação e outros) de
material de boa resistência ao
calor, o que pode afetar o custo
da operação.
• Formação de casca de óxido,
devido às elevadas
temperaturas envolvidas.
• Não permite obtenção de
dimensões dentro de estreitas
tolerâncias.
63
 CHAPAS FINAS A FRIO

Bitola Americana;
MSG = U. S. Manufacturer’s Stander Gauge

Peso especifico do aço = 7,84 g/cm3 64

 LAMINAÇÃO A FRIO
• VANTAGENS
• Permite melhor acabamento
superficial e obtenção de
melhores tolerâncias
dimensionais.
• Deforma a estrutura em maior
ou menor profundidade,
conforme a extensão do
trabalho e, com isso, permitindo
alterar sensivelmente as
propriedades mecânicas:
resistência e dureza aumentam

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 LAMINAÇÃO A FRIO

• DESVANTAGENS
• Diminuição da ductilidade.
• Defeitos como: casca de
laranja e linhas de Lüder ou
de distensão.
• Equipamento de maior
capacidade e rigidez,
resultando em custo mais
elevado.

66
ENDURECIMENTO POR DEFORMAÇÃO PLÁSTICA À FRIO

(ENCRUAMENTO)