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UERJ

CAMPUS REGIONAL DE RESENDE ENGENHARIA DE PRODUO NFASE EM PRODUO MECNICA

CAPTULO 7: PROCESSOS DE DOBRAMENTO & CALANDRAGEM

DEPARTAMENTO DE MECNICA E ENERGIA PROCESSOS DE FABRICAO IV PROF. ALEXANDRE ALVARENGA PALMEIRA

UNIVERSIDADE DO ESTADO DO RIO DE JANEIRO


Estrada Resende Riachuelo s/n. - Morada da Colina Resende RJ - CEP: 27.523-000

Tel.: (24) 3354-0194 ou 3354-7851 e Fax: (24) 3354-7875 E-mail: palmeira@uerj.br Segunda-feira, 20 de Junho de 2005

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SUMRIO

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NDICE DE FIGURAS

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NDICE DE TABELAS

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INTRODUO

A conformao mecnica o processo de transformar uma chapa plana em um produto com formato desejado sem que ocorra fratura ou reduo excessiva da espessura. Dentro desta definio, os processos de conformao de chapas podem ser simples como o processo de dobramento, ou muito complexos como em estampagens de rodas automobilsticas. Por mais complexa que seja a geometria da pea em trabalho, sua conformao consiste de uma seqncia de operaes de dobramento, estiramento, estampagem profunda ou embutimento. De acordo com Hosford et al, todas as operaes de conformao de chapa incorporam algum dobramento. Esta operao consiste em dobrar uma chapa em torno de uma ferramenta com um raio de dobra. Os esforos de dobramento aplicados iro provocar a flexo da pea, ou seja, ser aplicado na superfcie externa ao raio, tenses de trao e na superfcie interna, tenses de compresso, conforme observado na Figura 8 - 1. Puno Tenses de Trao

Prende-chapas

Tenses de Compresso Matriz de dobramento (a) Figura 8 - 1: a) Operao de dobramento; b) Distribuio das tenses na espessura da chapa sob carga. (b)

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II

DOBRAMENTO

Dobramento a operao que feita pela aplicao de dobra ao material, onde dobra a parte do material plano que flexionada sobre uma base de apoio. Na Figura 8 2, podemos observar uma chapa presa a uma morsa de bancada sendo dobrada com o auxlio de um macete. Neste caso o processo conhecido, como dobramento manual.

Figura 8 - 2: Processo de dobramento manual. No dobramento a chapa deformada por flexo, que tambm pode ser realizado em prensas, caracterizando assim um dobramento mquina. As prensas so responsveis por fornecem a energia e os movimentos necessrios para realizar a operao de dobra. A forma conferida obtida mediante o emprego de um puno e matriz que atuam at que a chapa atinja o formato desejada. Na Figura 8 - 3, temos uma dobradeira hidrulica PBS 105, produzida pela Gaparini (Italiana), de 1.050 kN (105 t) de capacidade de dobra, com diferentes ferramentais de dobramento.

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Figura 8 - 3: Processo de dobramento mquina. Para comprimentos de dobra considerados pequenos, utilizam-se estampos que possuem a forma a ser dobrada. Para fabricao de perfis dobrados ou alguns tipos de peas com comprimentos de dobras considerados grandes, utilizam-se prensas dobradeiras/viradeiras com matrizes e machos (punes) universais. O dobramento pode ser conseguido em uma ou mais operaes, com uma ou mais pea por vez, de forma progressiva ou em operaes individuais como se pode ver na figura 2.3 abaixo.

1 Operao

2 Operao

3 Operao

4 Operao

5 Operao

Figura 8 - 4: Representao das etapas de operaes de dobramento mquina.

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II.1

FATORES QUE AFETAM O DOBRAMENTO

Os estampos de dobra, em geral, recebem peas semi-processadas vindas de outros estampos de corte ou simplesmente recortadas por guilhotinas. Na operao de dobramento deve-se levar em conta quatro fatores importantes: A capacidade elstica do material; O raio interno mnimo da pea a ser dobrada; O comprimento desenvolvido da pea; As foras que atuam na operao de dobramento.

II.1.1

Capacidade Elstica Do Material

O dobramento uma operao em que ocorre uma deformao por flexo. Quando um metal dobrado, a sua superfcie externa fica tracionada, sofrendo uma reduo de espessura, e a interna, comprimida. Estas tenses aumentam a partir de uma linha neutra, chegando a valores mximos nas camadas externas e internas, conforme representado esquematicamente nas Figura 8 - 1b e Figura 8 - 5. Em outras palavras, em um dobramento a tenso varia de um mximo negativo na camada interna para zero na linha neutra e da sobe a um mximo positivo na camada externa.

Figura 8 - 5: Distribuio de tenso ao longo da seo de uma chapa dobrada. Desta forma, uma parte das tenses atuantes na seo dobrada estar abaixo do Limite de Escoamento (LE) e a outra parte supera este limite conferindo pea uma deformao plstica permanente. Uma vez cessado o esforo de dobramento, a parte da
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seo que ficou submetida a tenses inferiores ao Limite de Escoamento (LE) por ter permanecido no domnio elstico, tende a retornar posio inicial anterior ao dobramento. Como resultado, o corpo dobrado apresenta um pequeno retorno elstico ou efeito mola (Spring Back) que deve ser compensado durante a operao de dobramento. Este retorno maior para raios de dobramento menores, chapas mais espessas e materiais temperados. Valores aproximados vo de 1 a 2 para aos de baixo carbono e de 3 a 4 para aos de mdio carbono mole. Para se contornar este retorno, deve-se dobrar para um ngulo ligeiramente superior ao desejado.

Figura 8 - 6: Retorno elstico em uma chapa dobrada. Deve-se sempre ter em mente que um dobramento excessivo pode trincar o material durante a operao. Em geral, um material mole pode ser dobrado em 180 com um raio de dobramento igual ou at inferior espessura do material. Para material temperado e revenido, quanto mais alta a dureza, menor dever ser o ngulo de dobramento e maior o raio de dobramento. Os valores dependem do material e de seu estado. Estes valores so facilmente encontrados em manuais tcnicos. Um dobramento no deve ser efetuado com um ngulo inferior a 45 e, se possvel, deve se aproximar de 90 em relao ao sentido de laminao da chapa, pois um dobramento coincidindo com o sentido de laminao se torna susceptvel a trincas. A mnima distncia ao bordo de uma chapa, para se efetuar um dobramento, de 1,5 espessuras da chapa somada ao raio de dobramento. Resumindo, o retorno elstico funo da resistncia do material, do raio e ngulo de dobra e da espessura do material a ser dobrado. A Tabela 8 - 1, a seguir, ilustra um exemplo da relao entre o raio de dobra e o retorno elstico para diferentes tipos de aos inoxidveis austenticos, onde e a espessura do blank. Os aos ferrticos normalmente apresentam menor retorno elstico que os aos austenticos porque apresentam menor encruamento.
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Tabela 8 - 1: Retorno elstico em dobramento de 90. Material (Aos Inoxidveis) ABNT 304 recozido ABNT 301 meio recozido Raio de Dobramento 1e 2 4 6e 4 13 20 e 15 43

Na Figura 8 - 7, observamos os diferentes parmetros de dobramento de uma chapa, onde a espessura do material (e) a ser dobrado determina a abertura da matriz (s). Admitese como razovel trabalhar com aberturas mnimas correspondentes a 8 vezes a espessura do material a ser dobrado.

Onde: R = Raio do Puno r = Raio da Matriz S = Abertura da Matriz e = Espessura da Chapa Figura 8 - 7: Parmetros de dobramento e um estampo. Por outro lado a abertura da matriz, normalmente em V, vai definir o raio da dobra (r). Para aos carbono, o valor de r corresponde a cerca de 15% da abertura (s) da matriz. Para os aos inoxidveis, devido ao seu maior encruamento, o valor de r dever ser ligeiramente superior a este valor. O ngulo de dobra determinado pelo curso do puno regulado diretamente na prensa viradeira. Em alguns casos, utilizada a prtica de se efetuar uma calibragem em estampo especfico, j compensando o retorno elstico, para dar as dimenses finais da pea. Este procedimento viabilizado em produo seriada na qual o custo de estampo calibrador pode ser diludo no preo unitrio da pea.

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DETERMINAO DA LINHA NEUTRA


Toda vez que se deve obter um elemento dobrado, segundo um perfil determinado, necessrio conhecer-se, em primeiro lugar, o seu desenvolvimento linear ou as dimenses exatas da chapa, a partir da qual vai ser produzido o elemento dobrado. Com esse objetivo, procede-se inicialmente determinao da linha neutra, que, como j mencionamos, a linha da seo transversal cuja fibra correspondente no foi submetida a nenhum esforo, quer de trao ou de compresso e que, em conseqncia, no sofreu qualquer deformao, conforme representado na Figura 8 - 8.

Figura 8 - 8: Representao esquemtica da linha neutra. A determinao dessa linha neutra pode ser feita mediante um clculo extremamente simples, conforme demonstrado a seguir. Uma tira de chapa correspondente ao material que vai ser dobrado submetida a um dobramento preliminar. Seu comprimento c e a sua espessura e; dobrada a tira, mede-se os comprimentos a e b e o raio r. Admitindo-se que o valor y corresponde distncias da linha neutra, tem-se: c=a+b+/2(r+y) Ou 2c= 2 a + 2 b + r + y Donde se extrai, que:
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y=2

c a b r

( II.1)

Em vista dos resultados prticos obtidos, conclui-se que a linha neutra est geralmente situada na metade da seco quando a espessura da chapa no mximo de um milmetro. Em espessuras superiores, admite-se que a linha neutra se situe a 1/3, aproximadamente, da curva interna. Se a chapa dobrada apresenta contracurvas, admitese, que, em cada caso, a linha neutra se localize em direo curva interna.

II.1.2 Raio Interno Mnimo


Quanto menor o raio de dobramento, maiores so as tenses desenvolvidas na regio tracionada. Um excessivo tracionamento provocado por um pequeno raio de dobramento pode vir a romper as fibras externas da chapa dobrada. Define-se o raio mnimo de dobra, como o menor valor admissvel para o raio para se evitar grande variao de espessura da chapa na regio dobrada. Este valor funo do alongamento que o material sofre ao ser tracionado e da espessura da chapa que est sendo dobrada.

Figura 8 - 9: Representao esquemtica do Raio Interno Mnimo. Para a determinao do raio mnimo, costuma-se utilizar a relao:

RMin =
Onde: RMin = raio mnimo Al = Alongamento % da chapa e = espessura da chapa

50e e * Al 2

( II.2)

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II.1.3 Comprimento Desenvolvido


Quando se quer produzir uma pea dobrada, necessrio conhecer a dimenso inicial da chapa a ser utilizada o chamado comprimento desenvolvido da pea. A variao da espessura da chapa na regio da dobra impede que o comprimento desenvolvido seja simplesmente a soma dos comprimentos retos e curvos da pea. Devese levar em conta esta variao de espessura da regio dobrada, para se obter o exato comprimento da chapa que vai dar origem pea. O comprimento desenvolvido da regio dobrada obtido pela seguinte equao:

Le =

e * * R + f 180 2

( II.3)

Onde: = ngulo de dobramento R = raio de dobramento e = espessura f = fator de correo A Tabela 8 - 2, a seguir, apresenta diferentes valores de f (fator de correo) em funo do raio de dobramento com a espessura da chapa. Tabela 8 - 2: Fatores de Correo f. Fator de correo da variao da espessura R/e f 5,0 1,0 3,0 0,9 2,0 0,8 1,2 0,7 0,8 0,6 0,5 0,5

Exerccio: Calcular o comprimento desenvolvido da chapa utilizada para fabricar o perfil U da Figura 8 - 10, a seguir. Onde o material um ao inox 304, a espessura (e) da chapa 3 mm, a largura (b) 20 mm, o comprimento (c) 40 mm e o comprimento da aba dobrada (d) 20 mm. Este material apresenta um alongamento de 37,5%. Resposta: 90,940 mm

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Figura 8 - 10: Cotas e dimenses do Perfil U.

II.1.4 Foras que Atuam na Operao de Dobramento


Na Figura 8 - 11, a seguir, podemos observar as principais foras que atuam na operao de dobramento, e que so: A fora de dobramento (Fd); A fora de prensa - chapa (Fpc); A fora lateral (Flat)

Figura 8 - 11: Representao esquemtica das foras que atuam no dobramento.


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Numa simples dobra em matriz, parte da chapa fica presa pelo prensa chapa e a outra parte permanece livre, assim, todo o conjunto funciona como uma viga em balano. O puno ao descer exerce a fora de dobramento (Fd) sobre a parte em balano da chapa, que comea a se deformar. Parte desta fora transferida parede lateral da matriz medida que a chapa se deforma. A fora lateral mxima quando a chapa atingir uma posio de 45 com a horizontal, como ilustra a Figura 8 - 12, a seguir:

Figura 8 - 12: Evoluo das foras que atuam no dobramento. A tenso necessria para vencer o limite de elstico e o encruamento do material para que haja deformao plstica, permanente, a tenso de dobramento , cujos valores so definidos pelas relaes da Tabela 8 - 3, que levam em considerao coeficientes de segurana para garantir o sucesso do processo. Tabela 8 - 3: Tenso de dobramento . Tipo de Processo Sem calibragem Com calibragem d 2 * rup 8 x rup

A calibragem corresponde ao endireitamento da pea dobrada, referente ao fundo do U ou laterais de V, por exemplo. A operao de dobramento com calibragem minimiza o efeito do retorno elstico. Para se calcular as foras que atuam no dobramento, consideram-se: O comprimento da dobra (b) A espessura da dobra (e)
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A distncia entre o ponto de aplicao da fora at a regio engastada que, no caso, a prpria espessura da chapa (e). Distncia do centro da mola do prensa-chapa at a face da matriz (a).

ESFOROS NECESSRIOS PARA O DOBRAMENTO


Para uma chapa metlica colocada sobre uma matriz de dobramento e sujeita ao esforo de dobramento, conforme a Figura 8 - 13, a seguir. Admitindo-se que a chapa se comporte como um slido apoiada nas extremidades e carregado no centro, a determinao do esforo de dobramento relativamente simples.

Figura 8 - 13: Dobramento de chapa. Sejam: P = fora necessria para o dobramento, Kgf b = largura da chapa, mm l = distncia entre os apoios, mm e = espessura da chapa, mm Mf = momento fletor, Kgf *mm t = limite de resistncia trao, Kgf/mm2 f = tenso de flexo necessria para se obter a deformao permanente, Kgf/mm2 I = momento de inrcia da seco, em relao ao eixo neutro, mm4 Z = distncia mxima das fibras ao eixo neutro, mm I/Z = mdulo de resistncia, mm3 e admitindo que, f = 2t, o momento fletor das foras dado por:
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Mf =

P *l / 2*l / 2 P *l 2 P *l = = l 4l 4

( II.4)

Ao Momento Fletor (Mf) contrape-se o momento das reaes internas do material, dado por:

M RI = f

I Z

( II.5)

Logo igualando as duas frmulas, ou seja ( II.4) e ( II.5), tem-se:

P *l I = f * Z 4
Como, para sees retangulares:

( II.6)

I b * e2 = Z 6
Logo substituindo ( II.7) em ( II.6), temos que:
2 P *l f *b *e = 4 6

( II.7)

( II.8)

Simplificando, conclumos que:

P=

2 * f * b * e2 3*l

( II.9)

II.2 TIPOS DE OPERAO DE DOBRAMENTO


Mesmo a operao de dobramento podendo ser a mais genrica possvel, podemos dividi-la em basicamente quatro operaes, que so elas: Dobramento de fundo; Dobramento em vazio; Dobramento com roletes; Dobramento a frio com roletes.

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II.2.1

Dobramento de Fundo

O puno penetra na abertura em V da matriz at o p0onto em que o material atinge seu fundo. O ngulo obtido no dobramento igual ao ngulo da matriz descontado o retorno elstico do material. O ngulo do puno no dita o ngulo de dobra. O raio da dobra est diretamente relacionado ao tamanho da abertura em V da matriz. Quanto maior a abertura, maior ser o raio interno produzido. Em casos especiais, pode-se usar elevado nvel de presso na prensa viradeira, o que leva o material a tomar a forma do ngulo e do raio do ferramental que est sendo empregado. Neste tipo de dobramento, o ngulo de dobramento igual ao ngulo do puno. O raio interno da dobra produzido pelo raio da ponta do puno que penetra no material.

II.2.2

Dobramento em Vazio

O material dobrado em trs pontos: o raio de puno e os dois cantos da abertura da matriz, conforme a Figura 8 - 14, a seguir. O material nunca entra em contato com o fundo da abertura em V da matriz. O raio interno de uma dobra em vazio funo da abertura da matriz: quanto maior for abertura, maior ser o raio interno resultante. O curso do puno determina o ngulo da dobra final. Neste tipo de dobramento, possvel produzir, com um nico conjunto de ferramentas, virtualmente qualquer ngulo de dobra, de 180 at o ngulo da matriz.

Figura 8 - 14: Operao de dobramento de chapa em vazio.


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Para fazer o set-up da prensa viradeira, parte-se da espessura do material a ser dobrado. Ela, a espessura, vai definir a abertura apropriada da matriz, em geral 8 vezes a espessura. Fixa-se a matriz na prensa, nivelando-se o centro do puno com o fundo da abertura da matriz. Calibra-se o curso do puno que vai definir o ngulo de dobra a ser obtida a partir de testes preliminares, levando-se em conta o retorno elstico do material. A dobra muito sensvel abertura em V da matriz e ao curso do puno no dobramento em vazio. A Figura 8 - 15, a seguir, como exemplo, as variaes de ngulo resultantes de pequenas variaes no curso do puno para matrizes com aberturas em V de 4 mm e de 32 mm.

Figura 8 - 15: Operao de dobramento de chapa em vazio.

II.3 EQUIPAMENTOS E TEMPERATURADE DOBRAMENTO


O dobramento pode ser feito manualmente ou mquina. Quando a operao feita manualmente, usam-se ferramentas e gabaritos. Na operao feita mquina, usamse as chamadas prensas dobradeiras ou dobradeiras. A escolha de utilizao de um ou outro tipo de operao depende das necessidades de produo. A operao de dobramento feita, na maior parte das vezes, a frio, podendo ainda ser realizada a quente, em casos especiais.

II.3.1

Dobramento Manual

No dobramento manual, o esforo de flexo exercido manualmente, com o auxlio de ferramentas e dispositivos como: martelo, morsa, cantoneira e calos protetores, como mostra a Figura 8 - 16 ,a seguir.
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Figura 8 - 16: Operao de dobramento manual. Numa operao desse tipo, a escolha da ferramenta de impacto, como o martelo, tem que ser adequada espessura do material a ser dobrado. Alm disso, para evitar deformaes, devem ser usados calos protetores para a pea a ser dobrada. Existem ainda as dobradeiras manuais ou viradeiras (Figura 8 - 17), que so mquinas acionadas manualmente e de grande uso nas indstrias que produzem gabaritos, perfis, gabinetes de mquinas, armrios, etc. Estas mquinas se movimentam pela aplicao da fora de um ou mais operadores. Para operar essas mquinas, o trabalhador precisa ter conhecimentos de clculo de dobra, de preparao do material e de ajuste da dobradeira. Dependendo do trabalho a ser executado, as dobras so feitas com o auxlio de dispositivos especiais, existentes ou adaptados dobradeira. Essa operao amplamente empregada na confeco de perfilados, abas, corpos de transformadores etc.

Figura 8 - 17: Dobradeira manual.


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II.3.2

Dobramento Mquina

O dobramento mquina costuma ser executado numa prensa dobradeira. uma mquina que executa operaes de dobramento em chapas de diversas dimenses e espessuras, com medidas predeterminadas. , geralmente, uma mquina de grandes dimenses, formada por uma barra de presso qual acoplado o estampo com movimento vertical, e uma matriz localizada na mesa inferior da mquina. Grande nmeros de prensas dobradeiras apresenta a mesa inferior fixa e a barra de presso mvel. Entretanto, podem-se encontrar modelos que tm a barra fixa e a mesa inferior mvel. Muitas dobradeiras chegam a atingir mais de 6 metros de comprimento. Um exemplo de dobradeira pode ser observada na Figura 8 - 18, a seguir.

Figura 8 - 18: Prensa dobradeira. O trabalho feito por meio da seleo de punes e matrizes, de acordo com as medidas e o formato que se deseja dar chapa. A dobradeira empregada na produo de prefilados, abas, corpos de transformadores etc. A prensa dobradeira pode se movimentar por energia mecnica ou hidrulica. Alguns modelos mais recentes tm comandos orientados por computador, que permitem fazer uma srie de dobras diferentes na mesma pea, reduzindo o manuseio e o tempo de fabricao. A Figura 8 - 19 a seguir mostra diferentes tipos de dobra, feitos a partir da seleo de punes e matrizes correspondentes.
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Figura 8 - 19: Representao esquemtica de diferentes tipos de dobra.

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II.3.3

Dobramento a Frio com Roletes

E o nome dado ao processo de alta produo no qual se passa uma chapa por entre uma srie de roletes e a conformao vai progredindo a medida que a pea vai passando pelos roletes. Inmeras peas so produzidas por este processo, tais como, janelas metlicas, rodas de bicicleta, portas de garagem etc. Um jogo de roletes para cada tipo de pea montado numa mquina de tamanho adequado para a produo da pea. Cada par de roletes pode somente deformar o metal numa certa quantidade de modo que o nmero de pares de roletes depende da deformao total que a pea dever sofrer. Consegue-se dobrar chapas, tanto laminadas a frio ou a quente, at espessuras de polegada e com acabamento polido galvanizado, com depsitos eletrolticos e mesmo pintadas. As velocidades de avano vo at 30 m/min., perfazendo uma produo diria de at 10 km lineares de chapa. Em alguns meses do ano milhares de quilmetros de comprimento de chapas podem ser dobradas, tornando o processo rentvel. O valor das mquinas varia entre 10.000 a 60.000 dlares dependendo do tamanho. Os roletes, as matrizes de corte e outras ferramentas so um custo adicional para cada tipo de pea. A ttulo ilustrativo, o ferramental para a confeco de palhetas de persianas custa aproximadamente 2.700 dlares e para a caixa superior da mesma, aproximadamente 8.000 dlares em se tratando de ferramental para uma mquina pequena. A operao de dobramento com roletes, junto com a laminao e a extruso, est includa entre as trs operaes de maior atividade. Cabe ressaltar que comparando com a laminao e a extruso, o equipamento para o dobramento com roletes custa muito menos, porm a matria-prima utilizada mais cara. O mesmo no ocorre quando comparado com o dobramento por prensa, neste caso o custo do equipamento muito maior, porm o custo da matria-prima permanece inalterado. Ou seja, comparativamente, por exemplo, um friso, caso dobrado em prensa com um comprimento til razovel, somente seria econmico se produzido em quantidades acima de algumas centenas de metros, e caso dobrado com roletes somente acima de alguns milhares de metros de comprimento e a extruso seria mais econmica para quantidades ainda maiores.

II.3.4

Dobramento Quente

O dobramento a quente sempre feito manualmente, quando a espessura do material a ser dobrado grande, acima de 5 mm. J quando se dobra mquina, o processo sempre frio, independentemente da espessura do material.
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Quando se dobra o material com aplicao do calor, acontece o mesmo fenmeno que ocorre quando se dobra a frio. As estruturas das fibras do lado externo da dobra so esticadas e as fibras do lado interno da dobra, comprimidas. As fontes de calor usadas para o aquecimento da pea so: a forja, o forno eltrico a gs ou a leo e o maarico. A temperatura de aquecimento varia, dependendo do material com que se vai trabalhar. No caso de ao, cobre e lato, existe uma tabela de cores para comparao com o material a ser trabalhado. Cada cor corresponde a uma temperatura. Conforme a temperatura, a cor do material muda, e assim possvel saber quando a chapa est pronta para a operao. Desse modo pode-se Ter mais controle sobre o trabalho que se faz. Para um bom resultado, preciso observar tudo aquilo que o trabalho envolve, como: o metal de que a chapa feita, a espessura da chapa, a quantidade de calor necessria, a presso que vai ser dada na dobra, os dispositivos adequados etc.

II.4 ENSAIOS DE DOBRAMENTO


O ensaio de dobramento fornece uma indicao qualitativa da ductilidade do material. Por um ensaio de realizao muito simples, ele largamente utilizado nas indstrias e laboratrios, constando mesmo nas especificaes de todos os pases, onde so exigidos requisitos de ductilidade para um certo material. O ensaio de dobramento comum no determina nenhum valor numrico, havendo porm variao do ensaio que permite obter valores de certas propriedades mecnicas do material. O ensaio, de modo geral, consiste em dobrar um corpo de prova de eixo retilneo e seco circular, tubular, retangular ou quadrada, assentando em dois apoios afastados a uma distncia especificada, de acordo com o tamanho do corpo de prova, por4 intermdio de um cutelo, que aplica um esforo de flexo no centro do corpo de prova at seja atingido um ngulo de dobramento especificado, conforme representado na Figura 8 20, a seguir. A carga, na maioria das vezes, no importa no ensaio e no precisa ser medida; o cutelo tem um dimetro, D, que varia conforme a severidade do ensaio, sendo tambm indicado nas especificaes, geralmente em funo do dimetro ou espessura do corpo de prova.

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Figura 8 - 20: Representao esquemtica de diferentes tipos de dobra. O ngulo medido conforme a Figura 8 - 21, a seguir, tambm determina a severidade do ensaio e geralmente de 90, 120 ou 180. Atingindo esse ngulo examina-se a olho nu a zona tracionada do corpo de prova, que no deve conter trincas, fissuras ou fendas. Caso ao contrrio, o material no passou no ensaio. Se o corpo de prova apresentar esses defeitos ou romper antes ou quando atingir o ngulo especificado, o material tambm no atende especificao do ensaio. Esse tipo de dobramento geralmente o mais utilizado na prtica e s vezes denominado de dobramento guiado.

Figura 8 - 21: Representao esquemtica de diferentes tipos de dobra. Como o dobramento pode ser realizado em qualquer ponto e em qualquer direo do corpo de prova, ele um ensaio localizado e orientado, fornecendo assim, uma indicao da ductilidade em qualquer regio desejada do material. H duas variantes do processo de dobramento, que so denominadas de dobramento livre e dobramento semiguiado. Na primeira, a dobra obtido pela aplicao de foras nas extremidades do corpo de prova, sem aplicao de fora no ponto de mximo dobramento (zona tracionada). Na Segunda, uma extremidade engastada de algum modo e o dobramento efetuado na outra extremidade ou em outro local do corpo de prova.

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III CURVAMENTO
Curvamento o processo que consiste em uma ou mais operaes que conferem chapa uma nova forma, deformando, permanente, a mesma, em torno de raios, onde a principal diferena do dobramento que a relao R dobr e chapa muito elevada. Assim como no dobramento, neste processo ocorre o fenmeno do retorno elstico. Podendo o curvamento ser empregado para curvar chapas, placas, barras, tubos e perfis, com o emprego de equipamentos especficos.

III.1 CURVAMENTO DE CHAPAS E PERFIS


As operaes de curvamento de chapas e placas podem ser feitas manualmente, por meio de dispositivos e ferramentas, ou atravs de mquinas, como por exemplo as calandras.

III.1.1

Curvamento Manual

O esforo de flexo que produzir o curvamento feito manualmente, com o auxilio de martelo, grifa e gabaritos. A escolha do ferramental depender primordialmetne do raio de curvatura que se deseja obter. Esta operao permite fazer cilindros de pequenas dimenses, suportes, flanges para tubulaes etc. Na Figura 8 - 22, a seguir, representado o curvamento de uma barra com auxlio da grifa fixa, presa morsa, onde o curvamento desejado obtido atravs de esforos que so aplicados de forma gradativa a chapa com o auxlio de uma grifa mvel, para se conseguir a curvatura desejada.

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Figura 8 - 22: Representao o curvamento manual de uma chapa. Em geral o curvamento manual realizado frio, porm quando se curva peas de grandes dimenses e espessuras o mesmo normalmente realizado quente. Neste caso a operao de curvar barras torna-se mais fcil aps o aquecimento da pea, peas como anis, flanges, elos etc. so fabricados facilmente quente. Ao se realizar o curvamento quente, alguns aspectos devem ser levados em considerao, tais como: sempre aplicar o calor no local correto por meio de maarico ou forja, levando em considerao a espessura da pea; a presso exercida durante o curvamento deve ser suficiente para deformar a pea sem danific-la; e deve se fazer uso de dispositivos adequados a cada tipo de operao.

III.1.2

Curvamento Mquina

Para a execuo de curvaturas parciais em chapas ou em tiras metlicas, de grande dimenso, so utilizadas prensas ou calandras. Quando o curvamento de chapas, barras ou perfis efetua-se com roletes conforme indicado na Figura 8 - 23, a seguir, onde o rolete central geralmente mvel para que se possa regular a curvatura desejada, e, os outros dois so fixos com acionamento para dar avano na pea, esta operao chama-se calandragem, ou curvamento por calandra.

Figura 8 - 23: Representao o curvamento em roletes ou por calandra.


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CURVAMENTO POR PRENSAS


Neste caso para realizar ao curvamento se faz uso de prensas, na produo de peas de pequenas dimenses ou prensas viradeiras (press-brakes) para peas maiores. Em geral as matrizes de curvar so articuladas ou utilizam mandris intermedirios, conforme pode ser observado na Figura 8 - 24, a seguir.

Figura 8 - 24: Representao do curvamento parcial em prensa.

CURVAMENTO POR ROLETES OU CALANDRA


Pela calandragem, podem ser obtidas chapas curvas com raios de curvamento prdeterminados como cilindros, cones, troncos de cones, assim como qualquer outra superfcie de revoluo. tambm neste tipo de processo que se fabricam corpos de tanques, caldeiras, trocadores de calor, colunas de destilao etc.

A. ELEMENTOS DA CALANDRA
A calandra constituda por um conjunto de rolos ou cilindros, com movimento giratrio e presso regulvel, sendo alguns dotados de dispositivos de comando da distncia horizontal e vertical entre os mesmos. Por isso os rolos so classificados em fixos e mveis, uma representao do processo de curvamento por calandra pode mostrado na Figura 8 - 25, a seguir. Rolo Fixo aquele que tem apenas o movimento giratrio. Rolo Mvel aquele que alm de girar tambm pode ser movimentado na horizontal e vertical. A distncia entre os rolos, ou seja a variao dos afastamentos entre eles, que levar a variao do raio de curvatura da pea que est sendo calandrada.
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Figura 8 - 25: Representao do curvamento parcial em prensa.

B. TIPOS DE CALANDRA
Os tipos de calandras mais comuns disponveis no mercado so: a calandra de passo e a calandra piramidal. Na Calandra de Passo, conforme mostrado na Figura 8 26, a seguir, a folga entre os rolos que esto alinhados ajustvel para vrias espessuras e o rolo de trabalho pode se deslocar para obteno de diferentes dimetros, sendo que o dimetro mnimo que pode ser obtido igual ao dimetro do rolo superior acrescido de 50 mm. Este tipo de calandra adequado para grandes volumes de produo de peas de dimetros/raios menores. So mais precisas que a s calandras piramidais.

Figura 8 - 26: Calandra de passo. Enquanto que na Calandra Piramidal, conforme mostrado na Figura 8 - 27, a sguir,o rolo superior pode ser ajustado para exercer maior ou menor presso, obtendo-se peas de dimetros/raios menores ou maiores. O dimetro/raio mnimo obtido de cerca de duas vezes o dimetro do rolo superior para os aos inoxidveis e de uma vez e meia para os aos carbono. O dimetro mximo da pea limitado pela estabilidade da pea dobrada.
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Figura 8 - 27: Calandra piramidal. As calandras, em geral, possuem 3 ou 4 rolos, conformam chapas de at 50 mm de espessura por at 3.000 mm de comprimento. As de 3 rolos, mostradas na Figura 8 - 28, a seguir, so as mais usadas na indstria. J as calandras de 4 rolos, mostradas na Figura 8 29, a seguir apresentam a vantagem de facilitar o trabalho de pr-curvamento, pois nas de 3 rolos o pr curvamento feito manualmente.

Figura 8 - 28: Representao esquemtica da disposio de uma calandra de 3 rolos.

Figura 8 - 29: Representao esquemtica da disposio de uma calandra de 4 rolos.


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Quando se quer produzir um cone, cujos raios de curvatura so diferentes, recorrese a um tipo especial de calandra. Ela possui rolos inferiores que se deslocam inclinados entre si, no sentido vertical, conforme pode ser observado na Figura 8 - 30, a seguir.

Figura 8 - 30: Representao esquemtica da calandragem de um cone. Todos os tipos apresentam, em uma das extremidades, um dispositivo que permite soltar o cilindro superior para retirar a pea calandrada. J quando se deseja calandrar tubos e perfis, utilizam-se calandras com conjuntos de rolos ou cilindros sobrepostos, feitos de ao temperado, com aproximadamente 200 mm de dimetro, apresentando impresso no rolo o negativo do perfil que se deseja curvar. Sendo assim, podem ser curvados qualquer tipo de perfil: barras, quadrados, cantoneiras, em T etc.. Na Figura 8 - 31, a seguir so mostrados dois modelos diferentes de calandra de curvamento de perfis, a primeira (a) de acionamento manual e a segunda (b) de acionamento eltrico.

(a)

(b)
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Figura 8 - 31: Calandras de curvamento de perfil.

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Sendo assim, quanto forma de acionamento dos rolos, as calandras podem ser Manuais ou Mecnicas. As Calandras Manuais possuem um volante ou uma manivela para fazer movimentar os rolos, conforme mostrado na Figura 8 - 31a, anterior, e Figura 8 - 32, a seguir.

Figura 8 - 32: Calandra de acionamento manual. J as de acionamento mecnico possuem um motor eltrico e um redutor para movimentar os rolos, conforme mostrado na Figura 8 - 31b, anterior. Podem apresentar alm do motor eltrico, um sistema hidrulico que fornece maior ou menor presso aos rolos, sendo este sistema usado para trabalhos de grande porte, conforme mostrado na Figura 8 - 33, a seguir.

Figura 8 - 33: Calandra acionamento mecnico com sistema hidrulico. Porm todos os tipos destinados ao curvamento de chapas de grande largura, em geral at 3.000 mm, apresentam em uma das extremidades, um dispositivo que permite soltar o rolo, ou cilindro, superior para retirar a pea calandrada. Conforme mostrado na Figura 8 - 34, a seguir.
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Figura 8 - 34: Calandra com dispositivo de retirada do rolo superior.

III.2

FABRICAO DE TUBOS (Curvaturas Plenas)

Certamente, a aplicao mais importante da curvatura total das tiras metlicas a que objetiva a fabricao de tubos com costura ou tubos soldados. Embora este processo de fabricao tenha sido inventado no sculo XIX, foi somente em 1925 que iniciou-se a fabricao em larga escala de condutos para gs de iluminao, na Europa. O processo bsico pode ser observado na Figura 8 - 35, a seguir.

Figura 8 - 35: Calandra com dispositivo de retirada do rolo superior. Neste processo, uma tira metlica pr-aquecida tracionada atravs de uma fieira em forma de sino ou funil, sendo curvada formando um tubo com uma fenda longitudinal. Devido, entretanto, progressiva reduo do dimetro da fieira, as extremidades so pressionadas uma de encontro outra e se unem por caldeamento, formando um costura ou solda justaposta. Porm, com a necessidade de desenvolvimento de tubos mais resistentes, o processo foi sendo modificado e os tubos que eram trefilados a frio, passaram a ser aquecidos e levados a um laminador com um mandril, conforme representado de forma esquemtica na ,a seguir.
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Figura 8 - 36: Representao esquemtica da laminao de tubos com madril. Observa-se que o dimetro do mandril ligeiramente inferior ao dimetro interno do tubo, a laminao promove a superposio de extremidades. Uma costura superposta ento obtida, com a presso dos cilindros contra o mandril e por caldeamento.

III.2.1

Processo Fretz-Moon

Este processo surgiu em 1920 e proporciona a curvatura e a posterior compresso, para caldeamento das extremidades justapostas, atravs do uso de rolos calibradores. Pode-se observar na Figura 8 - 37, a seguir, a seqncia de etapas para fabricao dos tubos, que so: pr-aquecimento, curvamento, e compresso para caldeamento. Alm disso, este processo faz uso de sopradores de ar frio antes da entrada da tira no primeiro par de rolos, visando eliminar a camada de xido, carepa, formada nos rebordos da tira, facilitando a unio por caldeamento.

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Figura 8 - 37: Representao esquemtica do Processo Fretz-Moon. O processo permite a obteno de tubos para gs e gua, com dimetros externos entre 10 mm (espessura de 2,0 a 2,5 mm) e 100 mm (parede de 5,0 a 6,25 mm), a velocidade de fabricao pode ser de at 300 m/min.

VARIANTES DO PROCESSO FRETZ-MOON


Uma variante do processo seria o pr-aquecimento a gs, somente nos bordos da tira, com economia de tempo e custo de fabricao. Conforme mostrado na Figura 8 - 38, a seguir.

Figura 8 - 38: Variante do Processo Fretz-Moon pr-aquecimento nas bordas.

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Outra variante do processo a da soldagem por induo de mdia freqncia. Neste caso, o aquecimento e a unio so obtidos atravs da bobina de induo de freqncia entre 2 e 10 KHz. Conforme pode ser observado na Figura 8 - 39, a seguir.

Figura 8 - 39: Variante do Processo Fretz-Moon Bobinas de Induo.

III.2.2

Processo Dos Rolos Calibradores

Este processo adquiriu grande popularidade devido a apresentar costura resistente e de boa aparncia, em funo de manter da superfcie da chapa limpa na regio da soldagem. Neste processo, a tira metlica curvada pela passagem sucessiva entre pares de rolos calibradores. A unio dos bordos efetuada por soldagem a resistncia eltrica, mediante costura produzida por um elemento circular rotativo. Conforme mostrado na Figura 8 - 40, a seguir.

Figura 8 - 40: Representao esquemtica do Processo de Rolos Calibradores.

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Existem alternativas deste processo, baseadas no processo de soldagem. Atravs da prtica, foi verificado, que a s caractersticas mecnicas do tubo assim como a velocidade de produo, variando entre 35 e 50 m/min, podem ser melhoradas com o emprego de alta freqncia entre 400 e 500 KHz em lugar da freqncia normalmente usada, que variava entre 50 e 60 Hz. Alm desse fato, a alta ciclagem, alto valor da freqncia, permite a obteno de tubos de aos especiais e de ligas no ferrosas, ampliando assim o campo de aplicao do processo. Logo, este tipo de variao de alta freqncia, vem ganhando aplicaes com o tempo, trabalhando com tubos de espessuras superiores a 6 mm e dimetros entre 10 e 500 mm. A vista frontal deste processo representado esquematicamente na Figura 8 - 41, a seguir.

Figura 8 - 41: Representao do Processo de Rolos Calibradores Vista Frontal.

III.3

PRODUO DE TUBOS ESPIRALADOS

A fabricao de tubos espiralados foi iniciada e 1922, sendo que seu processo de fabricao j era conhecido a mais de 50 anos. Mas foi somente na dcada de 60, que a produo desse tipo de tubo, atingiu o pleno desenvolvimento. Tubos espiralados so hoje, empregados para conduo e distribuio dos gases, leo e gua; irrigao, componentes de msseis e muitas outras aplicaes.
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Os dimetros de tubos, obtidos por este processo, variam em uma faixa econmica compreendida entre 150 e 3.000 mm. A matria-prima utilizada, compreende aos comuns, aos especiais de baixo ou alto teor de elementos de liga, ligas de alumnio, cobre, titnio e ligas soldveis em geral. Na figura, a seguir, pode-se observar a repreentao esquemtica do princpio de fabricao desses tubos.

Figura 8 - 42: Representao do processo de fabricao de tubos espirais. Neste processo, a bobina de tira metlica, desenrolada e passa atravs de cilindros desempenadores e de calibradores da largura, cortadores, penetrando no cabeote da mquina em uma direo tal, que o eixo da tira forme com o eixo da mquina um ngulo igual ao ngulo da espiral. medida que o tubo produzido, a espiral constituda pelos bordos da tira vai sendo soldada, seja por meio de arco submerso, arco formado no interior de uma camada de fundente granulado, que protege os bordos e o eletrodo metlico contra oxidao, ou por induo de alta freqncia.

VANTAGENS DESTE PROCESSO


Em relao aos tubos com costura longitudinal, os tubos espiralados apresentam as seguintes vantagens tcnicas: Por ser um processo contnuo, a produo de tubos espiralados, permite a obteno de maiores comprimentos por unidade; Maior uniformidade do produto (quer na forma circular quer no alinhamento do tubo); Menor efeito de presses internas severas ou crticas sobre a solda em espiral, permitindo a reduo da espessura do tubo; No requer a fretagem, ou seja, a expanso a frio para maior resistncia; O equipamento de produo pode ser instalado em viaturas motorizadas, permitindo a produo de elementos de maiores dimetros no prprio local onde deseja-se colocar o tubo.
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