Centro de Formação Profissional “Barão de Cocais”

TECNOLOGIA
DOS MATERIAIS

Barão de Cocais
2005
Presidente da FIEMG
Robson Braga de Andrade

Gestor do SENAI
Petrônio Machado Zica

Diretor Regional do SENAI e

Superintendente de Conhecimento e Tecnologia
Alexandre Magno Leão dos Santos

Gerente de Educação e Tecnologia

Edmar Fernando de Alcântara

Elaboração
Equipe Técnica - Núcleo Metalmecânica

Unidade Operacional

Centro de Formação Profissional “Barão de Cocais”

Barão de Cocais – MG
2005
Sumário

APRESENTAÇÃO............................................................................................................................................4

1. INTRODUÇÃO..............................................................................................................................................5

2. PRODUÇÃO DO FERRO...........................................................................................................................7

2.1 MATÉRIAS PRIMAS DA INDÚSTRIA SIDERÚRGICA..........................................................7

2.2 BENEFICIAMENTO DO MINÉRIO DE FERRO......................................................................9

3. FABRICAÇÃO DOS AÇOS ....................................................................................................................14

4. MATERIAIS METÁLICOS FERROSOS......................................................................................18

4.1 FERRO FUNDIDO................................................................................................................. 18

4.2 AÇOS.................................................................................................................................... 20

4.3 AÇOS LIGA OU AÇOS ESPECIAIS....................................................................................24

5. MATERIAIS METÁLICOS NÃO FERROSOS......................................................................................30

5.1 COBRE................................................................................................................................. 30

5.2 LATÃO.................................................................................................................................. 31

5.3 BRONZE............................................................................................................................... 31

5.4 METAL ANTIFRICÇÃO........................................................................................................ 31

5.5 ALUMÍNIO............................................................................................................................. 32

6. MATERIAIS NÃO METÁLICOS..............................................................................................................33

6.1 PLÁSTICOS.......................................................................................................................... 33

6.2 POLÍMEROS......................................................................................................................... 34

6.3 BORRACHA.......................................................................................................................... 35

Referências Bibliográficas.............................................................................................................................36
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Apresentação

“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do

conhecimento. “
Peter Drucker

O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos os

perfis profissionais, especialmente naqueles diretamente envolvidos na produção,
coleta, disseminação e uso da informação.

O SENAI, maior rede privada de educação profissional do país,sabe disso ,

e ,consciente do seu papel formativo , educa o trabalhador sob a égide do
conceito da competência:” formar o profissional com responsabilidade no
processo produtivo, com iniciativa na resolução de problemas, com
conhecimentos técnicos aprofundados, flexibilidade e criatividade,
empreendedorismo e consciência da necessidade de educação continuada.”

Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento , na sua área

tecnológica, amplia-se e se multiplica a cada dia. Uma constante atualização se
faz necessária. Para o SENAI, cuidar do seu acervo bibliográfico, da sua infovia,
da conexão de suas escolas à rede mundial de informações – Internet - é tão
importante quanto zelar pela produção de material didático.

Isto porque, nos embates diários,instrutores e alunos , nas diversas oficinas e

laboratórios do SENAI, fazem com que as informações, contidas nos materiais
didáticos, tomem sentido e se concretizem em múltiplos conhecimentos.

O SENAI deseja , por meio dos diversos materiais didáticos, aguçar a sua
curiosidade, responder às suas demandas de informações e construir links entre
os diversos conhecimentos, tão importantes para sua formação continuada !

Gerência de Educação e Tecnologia

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1. Introdução
Os metais são os materiais mais utilizados na construção mecânica.

Dos metais, o ferro é o mais importante, sendo de supor-se que essa posição
será mantida por um espaço de tempo praticamente ilimitado, face a certas
condições peculiares a esse metal, que o torna insubstituível para a maioria dos
empregos na indústria mecânica: suas propriedades intrínsecas, sua relativa
abundância na crosta terrestre e seu baixo custo de extração e processamento,
principalmente quando comparado ao de outros metais importantes.

O ferro é um metal cuja utilização pelo homem é muito antiga. As civilizações

antigas de Assíria, Babilônia, Egito, Pérsia, China, Índia e, mais tarde, da Grécia e
de Roma já fabricavam, por processos primitivos, armas e inúmeros utensílios de
ferro e aço. Do mesmo modo, muitos utensílios de ferro foram encontrados em
sítios ocupados por povos pré-históricos.

Entretanto, somente alguns poucos países tem o privilégio de possuir ferro com
alto teor metálico. Entre eles situa-se o Brasil, cuja potencialidade nesse metal é
internacionalmente conhecida

Com pequenas percentagens de carbono, temos o aço e o ferro fundido.

Entretanto, é importante levar em conta que o ferro puro não apresenta boas
características mecânicas.

Propriedades do ferro
O ferro se cristaliza no sistema cúbico. Variando a temperatura é sujeito a
transformações estruturais ditas estados alotrópicos do ferro. As temperaturas de
transformação são ditas temperaturas críticas.

As principais características do ferro são:

- Temperatura de fusão: 1.528 C

- Peso específico: 7,866 kg/dm3
- Resistência elétrica: 0,099 ohm.mm2/m
- Condutibilidade elétrica: (Cu = 100) 12,5 %
- Alongamento em porcentagem: ( ) 28 %
- Estricção em porcentagem: 80 % - 70 %
- Dureza Brinell: 60 a 80 kg/mm2
- Resistência à tração: 20 - 30 kg/mm2

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O ferro é um material maleável e dúctil. Estas propriedades podem ser notadas

com o aquecimento do mesmo. As elevadas temperaturas do ferro se distinguem
pelas cores do mesmo.

O ferro após a usinagem mecânica perde a sua maleabilidade e como fenômeno

secundário aumenta a possibilidade de corrosão.

O ferro se solda muito bem por qualquer método. Passa do estado líquido para o
sólido através de um intervalo onde é possível a união de duas partes por efeito
da ação molecular como, por exemplo, na solda elétrica à resistência.

Temperaturas e cores do ferro

Temperatura Cor
600 º C Vermelho bem escuro
700 º C Vermelho escuro
750 º C Vermelho vivo
800 º C Vermelho cereja
880 º C Vermelho claro
950 º C Laranja
1.100 º C Amarelo
1.200 º C Amarelo claro
1.250 º C Branco
Tabela 01 – Temperatura X Cores do ferro

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2. Produção do ferro
2.1. Matérias primas da indústria siderúrgica

A Siderurgia é a parte da técnica que se ocupa da produção dos materiais

ferrosos .

A indústria siderúrgica abrange todas as etapas necessárias para, a partir das

matérias-primas , produzir-se o ferro e o aço. O processo clássico e mais usado
para a redução do minério de ferro é o Alto Forno, cujo produto consiste numa liga
ferro-carbono, denominado Ferro Gusa, o qual, ainda no estado líquido, é
encaminhado à Aciaria, onde em Fornos adequados, é transformado em aço.

O ferro gusa obtido nos ALTOS FORNOS e nos baixos fornos pode ser
empregado diretamente, neste caso, passa a ser refinado para a produção dos
aços através de vários processos.

Este é vazado na forma de lingotes, no sistema de lingotamento convencional, ou

de tarugos, nos sistemas de lingotamento contínuo, os quais por sua vez, são
submetidos à transformação mecânica por intermédio de laminadores, resultando
blocos, tarugos e placas. Estes, finalmente, ainda por intermédio de laminadores,
são transformados em formas estruturais como tês, duplos tês, cantoneiras, etc, e
em outros produtos siderúrgicos importantes, tais como trilhos, tubos, chapas,
barras, etc.

As matérias-primas básicas da indústria siderúrgica são as seguintes:

- Minério de ferro
- Carvão
- Calcáreo

Outras matérias-primas, minérios principalmente, são igualmente importantes,

sobressaindo-se o minério de manganês, pela sua presença constante em todos
os tipos de produtos siderúrgicos.

O minério de ferro, como é óbvio, constitui a matéria-prima essencial, pois dele

se extrai o ferro.
O carvão atua em três sentidos alternadamente: como combustível, como redutor
do minério, que é basicamente constituído de óxido de ferro, e como fornecedor
de carbono, que é o principal elemento de liga dos produtos siderúrgicos.

O calcáreo atua como fundente ou seja, reage, pela sua natureza básica, com as
substâncias estranhas ou impurezas contidas no minério e no carvão (geralmente
de natureza ácida), diminuindo seu ponto de fusão e formando a escória,
subproduto, por assim dizer, do processo clássico do Alto Forno.

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O Minério de Ferro
Os minérios de ferro são compostos naturais que contém óxido de ferro e a
chamada ganga.

A ganga se compõe basicamente de sílica (Si O 2), alumina (Al2 O3), óxido de
cálcio (CaO) e óxido de magnésio (MgO)

Os minerais que contém ferro em quantidade apreciável são os óxidos, os

carbonatos, os sulfetos e os e silicatos.

A utilidade do minério de ferro para a fusão se determina pelo conteúdo de ferro,

pela composição da ganga e pela presença de impurezas prejudiciais, como o
enxôfre, o fósforo, o arsênico e outras.

Os óxidos de ferro são os mais importantes sob o ponto de vista siderúrgico. Os

principais óxidos são:

- Magnetita (óxido ferroso-férrico) de fórmula Fe 3O4, contendo 72,4 % de Fe.

- Hematita: (óxido férrico), de formula Fe2O3, contendo 69,9 % de Fe.
- Limonita (óxido hidratado de ferro), de fórmula 2 Fe 2O3 3H2O, contendo, em
média, 48,3 % de Fe.

A utilidade do minério de ferro para a fusão se determina pelo conteúdo de ferro,

pela composição da ganga e pela presença de impurezas prejudiciais, como o
enxôfre, o fósforo, o arsênico e outras.

A magnetita (ou imã natural) é encontrada principalmente na Suécia, ao passo

que a hematita é o minério mais comum, sendo encontrado, entre outros países,
na França, EUA, antiga URSS, Índia, Austrália, Canadá e Brasil.

As principais jazidas brasileiras localizam-se em Minas Gerais, Mato Grosso e

Amazônia.

Em Minas Gerais, os grandes depósitos estão quase todos compreendidos numa

área denominada de Quadrilátero Ferrífero. Essa área está situada entre as
cidades de belo Horizonte, Santa Bárbara, Congonhas do Campo e Mariana.

Os tipos de minérios existentes nessa área são os seguintes:

Hematita compacta
Com Fe entre 66 a 69 %, compreendendo os minérios mais ricos, que tem sido
destinados, principalmente à exportação, devido a sua alta pureza, é geralmente
empregado diretamente nas Aciarias, no processo clássico Siemens-Martin, onde
sua função é atuar como oxidante, ou seja, reduzir o teor de carbono no banho
líquido, além de contribuir com uma adição de ferro;

Itabirito compacto

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Com Fe variando entre 56 a 66 %, que corresponde a hematitas lamelares,

formadas de grãos de quartzo e palhetas de hematita;

Itabirito friável
Também denominado comumente de jacutinga, que é facilmente reduzível a pó;

Ganga
Com Fe entre 50 a 60 %, trata-se de um minério secundário que capeia os
afloramentos e cobre as encostas dos morros de minério. A espessura dessa
capa varia de 2 a 3 metros, podendo, em certos pontos atingir 10 a 12 metros.

É um minério de mais baixo teor de ferro e mais alto teor de fósforo, mas útil,
principalmente, para as Usinas que empregam Altos Fornos a carvão vegetal,
devido a sua porosidade.

Itabirito impuro
Em Mato Grosso, as principais jazidas localizam-se em Urucum e Santa Cruz,
perto de Corumbá. Estimam-se as reservas Mato-grossenses em 75 bilhões de
toneladas, com um teor médio em ferro entre 50 a 55 %.

2.2. Beneficiamento do minério de ferro

O termo beneficiamento compreende uma série de operações a que os minérios
de ferro de várias qualidades podem ser submetidos, com o objetivo de alterar
seus característicos físicos ou químicos e torná-los mais adequadamente para a
utilização nos Altos Fornos.

Essas operações são, geralmente: britagem, peneiramento, lavagem, mistura,

moagem, concentração, classificação e aglomeração.

Sem sombra de dúvida, a mais importante das operações acima é a

aglomeração.

A aglomeração visa, em princípio, melhorar a permeabilidade da carga do Alto

Forno, reduzir o consumo de carvão e acelerar o processo de redução. Em
segundo lugar, a aglomeração reduz a quantidade de material pulvurulento ou
finos que o Alto Forno emite e lança no sistema de recuperação de gases.

A instalação siderúrgica que propicia o beneficiamento do minério de ferro para

sua posterior aplicação nos Altos Fornos é a Sinterização.

O aço doce (ferro homogêneo) se obtém do ferro gusa por meio de fornos de
pudlagem.

A porcentagem de carbono no ferro gusa pode variar de 1,7 % a 6 %.

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Alto forno
Os Altos Fornos são aparelhos siderúrgicos com alturas superiores a 30 metros,
construídos basicamente por dois cones truncados unidos pela base.

O tronco inferior ou “étalages” prolonga-se por uma parte cilíndrica de 8 metros ou

mais de diâmetro chamado “cadinho” no qual se acumulam os produtos obtidos: a
gusa e a escória.

Pelos “algaraviz”, que são tubos cônicos colocados no alto do cadinho, insufla-se
um enorme volume de ar quente, cuja temperatura varia de 800 a 1200 o C
destinado a provocar a combustão do coque.

O tronco superior ou “cuba” termina num orifício chamado “goela”. É pela goela,
que é constituída por um orifício de fechamento duplo, que são introduzidos em
camadas alternadas as matérias-primas, as cargas, que são transportadas em
caçambas por um monta cargas vertical ou em plano inclinado.

A utilização de correias transportadoras é cada vez mais frequente.

A figura 01 abaixo, mostra um forno de combustão e nele podem-se distinguir 5

(cinco) partes principais, que são:

- Boca de carga;
- Cuba;
- Ventre;
- Bojo;
- Cadinho.

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COQUE
MINÉRIO
FUNDENTE
GASES

BOCA

DESSECAÇÃO

CUBA

REDUÇÃO

VENTRE

CARBURAÇÃO

BOJO
BOCAIS AR QUENTE
FUSÃO
RAMPA COMBUSTÍVEL

LIQUAÇÃO ESCÓRIA
CADINHO

GUSA

Figura 01 – Alto forno

O Alto Forno é carregado por camadas alternadas de minério de ferro, carvão,

cobre e calcário. O calcário tem a função de aumentar a fluibilidade do ferro gusa
e favorecer a formação de escória, a qual tem como finalidade de absorver as
impureza. O minério de ferro, antes de ser introduzido no forno, passa por
processos preliminares de lavagem, seleção e enriquecimento.

Funcionamento do alto forno

As cargas de minério, carvão e fundentes, são introduzidos no Alto Forno por
meio de carrinho ou monta carga, que podem ser verticais ou em rampa ( plano
inclinado).

Na boca de carga do Alto Forno temos uma temperatura entre 150ºC e 400ºC e
permite esta secar o minério. Na parte sucessiva formada pela cuba e pelo ventre,
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o minério encontra uma corrente de óxido de carbono (CO) deixando neste gás o
próprio oxigênio (O2) e transformando-se em ferro espumoso. Isto porque o
minério é constituído essencialmente por óxido de ferro, composto de ferro com
oxigênio (Fe2 O3 , Fe3 O4).

Esta parte recebe o nome de redução indireta, enquanto a eliminação do oxigênio

dos minerais ferrosos é feita gradualmente e só em parte. A redução é
completada na zona de redução direta, onde os óxidos de ferro são diretamente
transformados em ferro por meio do carbono contido no carvão que se combina
com o oxigênio formando óxido de carbono.

Produtos dos altos fornos

Os produtos dos Altos Fornos são o ferro fundido, as escórias e o gás.

O ferro fundido é o produto fundamental da fusão no Alto Forno. Com relação à

sua composição química e ao seu emprego, o ferro fundido se divide em fundição
gris, ferro fundido e fundição especial; e segundo a classe de combustível
empregado, em ferro de coque e de carvão vegetal.

A fundição gris é utilizada para moldar objetos e peças nas indústrias de fundição.

A composição da fundição gris é a seguinte:

Si (1,25 a 4,25 %), Mn (0,5 a 1,3 %), P (até 0,3 %) e S (até 0,07 %).

A identificação da fundição gris se faz através de um sistema de numeração

constituído pelas letras LK seguidas de números, conforme a seguir:

LK-00. LK-0, LK-1, LK-2, LK-3 e LK-4.

Quanto maior é o número da marca, tanto menor é o conteúdo de silício.

Por exemplo, o ferro fundido LK-00 contém:

3,76 a 4,25 % de silício e o LK-4, de 1,25 a 1,75 % de silício.

O ferro fundido se utiliza para a obtenção de aço. O ferro fundido segundo o

método de transformação, chama-se fundição branca de Martin (M), Bessemer
(B) ou Thomas (T).

A composição do ferro fundido é apresentada na tabela 02 abaixo, na qual se vê

que ele tem pouco silício e muito manganês, especialmente o que se destina à
produção do aço nos Fornos Martin. O ferro fundido contém carbono em estado
ligado; por isso tem fraturas brancas e normalmente recebe o nome de fundição
branca.

Os ferros fundidos com alto teor de silício ou manganês são chamados de ferros-
ligas.
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Os ferros-ligas são empregados como adições especiais para produzir aço e

peças de ferro fundido.

FERRO FUNDIDO SILÍCIO MANGANÊS FÓSFORO ENXÔFRE

Ferro fundido (M) 0,3 - 0,5 1,5 - 3,5 Até 0,3 Até 0,07
Ferro fundido (B) 0,9 - 2,0 0,6 - 1,5 Até 0,07 Até 0,08
Ferro fundido (T) 0,2 - 0,9 0,6 - 1,3 1,6 - 2,0 Até 0,08
Ferros-ligas:
Ferro silício 9 - 13 3 0,2 0,03
Ferro manganês 2 7,0 - 7,5 0,35 - 0,45 0,04
Tabela 02

As escórias dos Altos Fornos são utilizadas na produção de tijolos, blocos,

cimento e outras aplicações agrícolas e químicas.

As escórias ácidas se empregam para obter lã de escória que, em conseqüência

de sua baixa condutividade térmica é utilizada como material de isolamento
térmico.

O gás de Alto Forno (de tragante) limpo de pó se usa como combustível nos
recuperadores, nas caldeiras a vapor e outras instalações de produção.

O conteúdo médio de seus componentes é:

CO (27 %), CO2 (12 %), H2 (2 %), CH4 (0,5 %) e N2 (58 %).

Seu poder calorífico é aproximadamente de 1.000 cal/m 3. Por seu poder calorífico,
pertence aos gases pobres.

Produção do ferro gusa nos fornos elétricos

Os Baixos Fornos Elétricos usam a energia elétrica como meio de calor. Também
os Fornos Elétricos necessitam de uma carga de carvão para as reações
químicas dos metais não ferrosos como o carbono.

A vantagem deste forno é possibilitar a regulagem da temperatura que permite um

produto de melhor qualidade.

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3. Fabricação dos aços

Como matéria prima fundamental para a produção do aço se emprega o ferro
fundido e a sucata de metais ferrosos.

O aço, em comparação com a fundição, contém uma quantidade

consideravelmente menor de carbono e impurezas, devido à oxidação destas
durante a elaboração do aço.

O aço é uma liga de ferro e carbono com uma porcentagem média de carbono
entre 0,1 % e 1,2 %, onde o ferro é o elemento predominante. Esta percentagem
não poderá ser superior a 1,7 %. As elevadas características mecânicas e as
boas propriedades tecnológicas do aço favorecem a aplicação do mesmo em
toda a indústria. Normalmente os aços são obtidos através dos seguintes
processos:

- Cadinho;
- Conversor (Bessemer, Thomas, LD);
- Siemens-Martin;
- Forno Elétrico.

Todos os processos de produção do aço apresentam fases comuns, que são:

- Fusão da matéria prima (ferro gusa, sucata);

- Oxidação da fusão e redução do carbono;
- Formação de escórias onde se acumulam as impurezas;
- Adição de elementos especiais como ligas, corretivos e desoxidantes;
- Saída da fusão.

Aço Cadinho
Este processo não é muito usado por ter um elevado custo. Embora o produto
seja de ótima qualidade porque resulta numa homogeneidade, por efeitos dos
gases que separam-se facilmente da fusão e também, porque a fusão não tem
contato com o ar e nem com os gases de combustão.

Para a fabricação do aço de cadinho pode-se proceder com um dos sistemas

abaixo relacionados:

- Funde-se o ferro tecnicamente puro e junta-se pó de carvão puro. A mistura

de ferro com o carbono contido no carvão dá origem ao aço;
- Funde-se o ferro gusa juntamente com óxido de ferro, na redução do ferro
gusa elimina-se parte do carbono.
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- Funde-se 1/3 de ferro gusa e 2/3 de ferro doce de tal maneira que o carbono
seja distribuído em porcentagem desejada.
Os fornos de cadinho tem uma capacidade média entre 40 e 50 kg.

Conversores
O método de Conversores para produzir aço, proposto pelo metalúrgico inglês H
Bessemer em 1855, consiste em soprar ar comprimido ao ferro fundido
derramado em uma retorta especial chamada Conversor.

O Conversor é uma grande recipiente em forma de pêra feito com chapas de aço
rebitadas de 15 a 30 mm de espessura. A cavidade interior do Conversor é
revestida com material refratário (revestimento), formando uma camada de uns
300 mm de espessura. O volume útil do conversor alcança 30 t.

O ar entra pelo fundo substituível que tem cerca de 300 orifícios; por baixo os
orifícios estão fechados com uma caixa na qual entra o ar através do eixo oco e
da tubulação.

Um mecanismo especial faz bascular o Conversor à posição horizontal para a

carga do metal ou descarga do aço fundido através da boca. Ao realizar a
fundição do aço, o Conversor é colocado na posição vertical, o qual coincide com
o fornecimento máximo de ar a pressão de 1,5 - 2,5 at.

Segundo a composição química do ferro fundido a transformar, realiza-se a

conversão básica.

A conversão ácida, chamada método Bessemer, efetua-se no Conversor com

revestimento ácido de tijolos Dinas, que é um material refratário que contém de 90
a 97 % de SiO2.

O revestimento ácido se corrói pelas escórias básicas; por isso com o método
Bessemer se pode tratar os ferros fundidos silicosos que produzam escórias
ácidas. Ademais, o ferro que se transforma tem de Ter um conteúdo mínimo de
fósforo e enxôfre, já que estas impurezas não se eliminam durante a conversão
devido à ausência de escórias básicas.

Antes de começar o fornecimento de ar, o Conversor é colocado na posição

horizontal, é aquecido e depois carregado com ferro fundido líquido até
aproximadamente 1/3 de seu volume. Posteriormente se fornece ar e se bascula
o Conversor à posição vertical (de trabalho).

No processo de transformação do ferro fundido em aço se distinguem os

períodos:

- Aparecimento de chispas abundantes sobre a boca do Conversor,

- Elevação da temperatura até cerca de 1.500 C,
- Aparecimento de uma fumaça parda
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Todos os conversores tem basicamente o mesmo princípio de funcionamento; o

oxigênio do ar queima o carbono e as outras substâncias que devem ser
eliminadas do ferro gusa para obter o aço.

Neste conversor é usado o ferro gusa silicioso porque o revestimento do mesmo é

constituído de material refratário ácido. No fundo do conversor encontram-se
numerosos furos que injetam ar comprimido. O oxigênio queima o carbono, o
manganês, o fósforo e outras substâncias que devem ser eliminadas do ferro
gusa, obtendo assim rapidamente um aço doce, a duração deste processo é de
115 a 20 minutos.

No Conversor o ferro gusa é colocado a uma temperatura de 1300 C e numa

quantidade equivalente a 1/6 do volume do Conversor. O Silício concorre para o
aumento da temperatura, ao invés do enxofre e do fósforo que são prejudiciais ao
revestimento do forno e difíceis de serem eliminados.

Processo Thomas
O método Thomas, proposto pelo inglês Thomas em 1878, é utilizado para os
ferros riscos em fósforo. O revestimento básico do Conversor Thomas consta,
principalmente, de dolomita, que é um material refratário composto
MgCO3.CaCO3.

A capacidade do Conversor Thomas é um pouco maior que a do Conversor

Bessemer, por causa disto além do metal, é necessário carregá-lo com cal. Antes
de começar o processo, o Conversor aquecido é carregado com cal em 10 a 15 %
do peso do metal, depois se despeja o ferro fundido líquido e se fornece o ar.

Na conversão básica o calor se produz, principalmente, não como conseqüência

da oxidação do silício, como ocorre no processo ácido, mas como conseqüência
da combustão do fósforo. A oxidação do ferro vai acompanhada de um grande
desprendimento de calor e aumento considerável da temperatura.

No processo Thomas emprega-se um Conversor análogo ao Bessemer, com a

diferença do revestimento que é constituído de material refratário básico Ao invés
do ácido.

Este revestimento é constituído de uma escória fortemente oxidante que permite a

desfosforatização do ferro gusa; isto é, a eliminação do fósforo. O emprego dos
ferros gusas fosforosos no conversor Thomas permitem queimar o fósforo
aumentando a temperatura. As escórias Thomas são usadas na fabricação de
adubo.

O aço Thomas é mais maleável e doce do que o do Bessemer.

Processo LD (LINZ-DONAWITZ)
A fabricação do aço com o processo LD apresenta uma certa analogia com os
tradicionais processos Bessemer e Thomas que estão sendo substituídos por
este.
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Também neste caso usa-se um Conversor semelhante aos precedentes, a

diferença está no uso exclusivo de oxigênio injetado no Conversor a uma pressão
de 8 atm por meio de um furo posto a um metro acima da fusão; a reação do
oxigênio com a fusão eleva a temperatura a 200 C. O revestimento é constituído
por tijolos refratários.

A capacidade dos Conversores LD pode chegar em torno de 300 toneladas e uma

produção anual de 2.000.000 toneladas. Por efeito da alta produção é necessário
o uso de computador que determina a carga e o oxigênio necessário a esta.

Processo SIEMENS-MARTIN
O forno Siemens-Martin é um forno a gás constituído por uma câmara de planta
retangular chamada de laboratório onde temos as reações para a produção do
aço e de outras quatro câmaras, todas elas revestidas por material refratário.

Duas câmaras servem para o pré aquecimento do gás combustível e do ar e, as

outras duas para a recuperação do calor produzido na combustão. O combustível
usado no forno Siemens-Martin pode ser óleo diesel, metano, gás de coqueria ou
de gasogênio.

O laboratório é ligado com as câmaras de pré aquecimento e aos recuperadores.

Enquanto em duas câmaras o material refratário restitui o calor para o gás e o ar

que vai para o laboratório, nas outras duas chegam os gases quentes da
combustão. Numa fase sucessiva inverte-se o percurso dos gases da combustão
por meio de válvulas. Esta sequência se repete, as câmaras que tinham dado o
calor para os gases e o ar, agora recebem os produtos da combustão, enquanto
as camadas aquecidas pelos produtos da combustão recebem agora o ar e o gás
combustível. O ar e o gás chegam no laboratório por meio de duas tubulações, os
dois se combinam e elevam a temperatura a 1.800 ºC.

Fornos elétricos
Em comparação com o demais métodos de fundição do aço, este tipo de fundição
tem uma série de vantagens, tais como a possibilidade de obter no espaço de
fusão uma temperatura alta, o que permite Ter escórias muito calcárias que
asseguram a eliminação quase completa do fósforo e do enxôfre, e além disso, a
diminuição considerável da queima do metal e dos elementos especiais (adições)
devido ao fato de não existir chamas oxidantes.

Os Fornos Elétricos industriais podem ser de indução e de arco elétrico.

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4. Materiais Metálicos Ferrosos

4.1. Ferro fundido
O ferro fundido é um material metálico refinado em forno próprio, chamado Forno
Cubilot.

Compõe-se, na sua maior parte de ferro, pequena quantidade de carbono e de

manganês, silício, enxofre e fósforo.

Define-se o ferro fundido como sendo uma liga ferro-carbono que contém em sua
estrutura de 2,5 a 5 %.

O ferro fundido é obtido na fusão da gusa. É, portanto, um ferro de Segunda

fusão.

As impurezas do minério de ferro e do carvão deixam no ferro fundido pequenas

porcentagens de silício, manganês, enxôfre e fósforo.

O silício favorece a formação de ferro fundido cinzento e o manganês favorece a

formação de ferro fundido branco.

Tanto o silício como o manganês melhoram as qualidade do ferro fundido. O

mesmo não acontece com o enxofre e o fósforo, cujas porcentagens devem ser
as menores possível para não prejudicar sua qualidade.

Características do ferro fundido

Ferro Fundido Cinzento
- O carbono, neste tipo, apresenta-se quase todo em estado livre, sob a forma
de palhetas pretas e grafita.
- Quando quebrado, a parte fraturada é escura, devido à grafita.
- Apresenta elevadas porcentagens de carbono (3,5 a 5 %) e de silício (2,5 %).
- Muito resistente à compressão. Não resiste bem à tração.
- Fácil de ser trabalhado pelas ferramentas manuais e de se usinado nas
máquinas. Seu peso específico é igual a 7,8 kg/dm 3.
- Funde-se a 1.200 º C, apresentando-se muito líquido, condição que é a
melhor para a boa moldagem de peças.

Pelas suas características, o ferro fundido cinzento presta-se aos mais variados
tipos de construção de peças e de máquinas, sendo assim, o mais importante do
ponto de vista da fabricação mecânica.

Para melhorar a resistência à tração é necessário adicionar alguns elementos

especiais, tais como o níquel, cromo, molibdênio, vanádio e titânio. Estes ferros
fundidos especiais tem uma resistência à tração superior a 50 kg/mm 2 e são
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Soldador
 Mecânica
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empregados para a fabricação de anéis elásticos, cilindros laminadores, eixo de

distribuidores. São resistentes à corrosão e às altas temperaturas.

Ferro Fundido Cinzento Comum

Apresenta características variáveis em função da composição, sistema de
fabricação e tratamentos térmicos.

Estas características podem ser melhoradas mediante tratamentos térmicos. Uma

das características que servem para classificar o tipo de ferro fundido é a carga
de ruptura, conforme a tabela americana ASTM-A 48, onde constam 7 tipos de
ferro fundido que apresentam cargas de rupturas variáveis entre 14 e 43 kg/mm 2.

Os ferros fundidos com baixa carga de ruptura são mais econômicos, enquanto
aquelas de alta carga de ruptura oferecem dificuldades de fundição nas pequenas
espessuras.

Ferro Fundido Maleável

Geralmente o ferro fundido não é maleável, porém pode-se mudar as
características com oportunos tratamentos.

Na Europa se obtém um ferro fundido maleável de interior branco. O tratamento

usado para este tipo é a cementação oxidante.

O ferro fundido maleável branco é soldável e é empregado na fundição de peças

de pequenas espessuras.

Com o tratamento chamado de grafitização do carbono, obtém-se o ferro fundido

maleável de interior preto “americano”.

Dada a sua elevada característica de usinabilidade, é usado para a construção de

armas, chaves para fechaduras, porcas, peças de máquinas agrícolas e
ferroviárias, dentre outras.
Obs.: O ferro fundido maleável não é soldável.

Ferro Fundido Esferoidal

A presença da grafita, em forma de lâmina no ferro fundido comum, causa
fragilidade e pouca resistência mecânica. Com oportuno tratamento, a grafita
toma forma esferoidal apresentando menor superfície em volume igual. O material
torna-se mais resistente, dúctil e tenaz. A formação de esferas de grafita é
provocada pela introdução de ligas de magnésio.

Os ferros fundidos esferoidais apresentam óti9mas características mecânicas e a

carga de ruptura varia em torno de 60 a 70 kg/mm 2.

Após o tratamento de recozimento são semelhante aos ferros fundidos maleáveis;

são temperáveis, soldáveis, tenazes e resistem às altas temperaturas. Estes
ferros fundidos são empregados para fundições complexas e substituem em
muitos casos o ferro fundido maleável e o ferro fundido cinzento.
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Soldador
 Mecânica
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Ferro Fundido Branco

- O carbono, neste tipo, é inteiramente combinado com o ferro, constituindo
um carboneto de ferro (cementita).
- Quando quebrado, a parte fraturada é brilhante e quase branca,
- Tem baixo teor de carbono variando entre 2,5 a 3 % e de silício menor que
1 %.
- Muito duro, quebradiço e difícil de ser usinado. Seu peso específico é de 7,1
g/dm3.
- Funde-se a 1.160 ºC, mas é bom para a moldagem, porque permanece
pouco tempo em estado líquido.

Considerações
O ferro fundido cinzento é menos duro e menos frágil do que o branco e pode ser
trabalhado com ferramentas comuns de oficina, isto é, sofre acabamento posterior
como: aplainamento, torneamento, perfuração, rosqueamento, etc.

O ferro fundido branco somente pode ser trabalhado com ferramentas especiais
e, assim mesmo, com dificuldade, ou então com esmeril.

O ferro fundido cinzento apresenta, ainda, apreciável resistência à corrosão.

Possui também mais capacidade de amortecer vibrações do que o aço.

O emprego do ferro fundido branco se limita aos casos em que se busca dureza e
resistência ao desgaste muito alto, sem que a peça necessite ser ao mesmo
tempo dúctil.

Por isso, dos dois tipos de ferro fundido, o cinzento é o mais empregado.

4.2. Aços
Os aços podem ser divididos em duas grandes categorias, a saber:

-Aços ao carbono
-Aços especiais

Aço Carbono
Os aços ao carbono são ligas Fe-C que tem como elementos fundamentais o
ferro e o carbono, apresentando pequenas porcentagens de outros elementos,
tais como silício, manganês, fósforo, enxôfre, cobre, etc.

Tais elementos não foram introduzidos na liga, mas se encontram nela como
resíduos dos processos de fabricação.

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Soldador
 Mecânica
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Os aços ao carbono podem ser classificados em razão da quantidade (teor) de

carbono que contém, da seguinte forma:

Aços Extra-Doces ( < 0,15 % C ) (SAE ou ABNT 1010 e 1015)

Apresentam elevada resiliência, mas pouca dureza e resistência mecânica.
Contém de 0,10 a 0,15 % de carbono.
São empregados para a construção de pinos, tubos, rebite.

Aços Doces (0,15 –0,30 % C (SAE ou ABNT 1020)

Apresentam uma média resistência mecânica (de 40 a 55 kg/mm 2) e uma
resiliência suficiente. Contém de 0,15 a 0,20 % de carbono.
São utilizados para a fabricação de engrenagens a serem cementadas e órgãos
de máquinas mediamente solicitados.

Aços Meio-Doces 0,30 – 0,40 % C – (SAE ou ABNT 1030 a 1040)

Aços Semi-Duros 0,40 – 0,60 % C - (SAE ou ABNT 1040 a 1060)

A resistência à tração pode chegar até a 80 kg/mm 2 e a uma dureza Brinell de até
240 kg/mm2 .

O teor de carbono vai de 0,40 % a 0,60 %, sendo usado para a fabricação de

peças destinadas ao tratamento de beneficiamento, tais como engrenagens, eixos
e pinos.

Aços Duros 0,60 – 0,70 % C - (SAE ou ABNT 1060 a 1070)

Apresentam uma notável resistência mecânica à tração (90kg/mm 2) e uma
elevada dureza Brinell (270 kg/mm2), mas pouca resiliência e tenacidade. São
empregados para a construção de órgãos de máquinas destinados ao
beneficiamento, tais como molas e engrenagens.

Aços Extra-Duros - 0,70 a 1,20 % C - (SAE ou ABNT 1070 a 1095)

Apresentam resistência mecânica que pode chegar 110 kg/mm 2, porém são muito
frágeis e empregados para a construção de cilindros, estampos, matrizes,
ferramentas, punções, molas, etc.

Obs.:
Os aços com teores superiores a 0,95 % de Carbono são considerados aços ao
carbono especiais.

Para fins de aplicação industrial e de tratamentos térmicos, os aços ao carbono ,

resumidamente, são conhecidos da seguinte forma:

- Aços de baixo teor de carbono.................................. 1010 a 1035

- Aços de médio teor de carbono................................. 1040 a 1065
- Aços de alto teor de carbono..................................... 1070 a 1095

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 Mecânica
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Normalização
Dada a grande variedade dos aços, tem-se procurado criar sistemas de
classificação por meio de letras e números.

Entre as designações em vigor mais conhecidas e utilizadas temos a SAE

(Society of Automotive Engineers) Sociedade de Engenheiros de Automotores, a
ABNT, Associação Brasileira de Normas Técnicas e a AISI (American Iron and
Steel Institute) Instituto Americano de Ferro e Aço que estabeleceram normas que
indicam a composição e classificação dos aços.

O sistema numérico das normas SAE compõem-se de 4 ou 5 algarismos

significam o seguinte:

O 1.º (primeiro) algarismo indica a classe do aço, da seguinte forma:

CLASSE DO AÇO DESIGNAÇÃO DO AÇO

1 Aço Carbono
2 Aço Níquel
3 Aço Cromo Níquel
4 Aço Molibdênio
5 Aço Cromo
6 Aço Cromo Vanádio
7 Aço Tungstênio Cromo
8 Aço Níquel Cromo Molibdênio
9 Aço Silício Manganês
Tabela 03

Os aços ao carbono mais usados industrialmente possuem teores que variam

entre 0,10 % e 0,95 %, ou seja, aço 1010 ao aço 1095.

O 2.º (segundo) algarismo indica a porcentagem aproximada do elemento

predominante na liga.

Os últimos algarismos indicam a média do conteúdo de carbono em centésimos

de porcentagem.

Exemplos:
Aço ABNT 10 10 0,10 % de carbono
0 % de elementos de liga
Classe de aço ao carbono

Aço ABNT 10 60 0,60 % de carbono

0 % de elementos de liga
Classe de aço ao carbono

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 Mecânica
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Freqüentemente, surgem na indústria, novas ligas de aço, tornando-se necessário

inserir novos números representativos de ligas na escala anterior.

Por esta razão deve-se consultar as tabelas a fim de obter a classificação exata do
tipo de aço.

Os aços são designados com números, em geral de 4 (quatro) algarismos, em

que os dois primeiros indicam o tipo de aço e o teor aproximado de elementos de
liga e os dois últimos algarismos especificam o teor de carbono 100.

- O prefixo X em alguns casos, indica a variação de S (enxôfre);

- O prefixo T é empregado para indicar a maior proporção de Mn (manganês).
- A letra L intercalada entre o 2 e o 3 algarismos indica a presença de Pb
(chumbo);
- A letra D precedendo os algarismos indica aços com composição química
exatamente igual a estabelecida pelas normas DIN (Deustche Industrie
Norm).

Exemplos:

D 5116 (Corresponde a 16 Mn e Cr 5)

ABNT 1010 (Corresponde ao aço carbono com 0,10 % de Carbono)

Este mesmo sistema é adotado pela ABNT (Associação Brasileira de Normas

Técnicas)

Os aços fundidos são designados por 4 (quatro) algarismos seguidos pelas

letras AF. Os dois primeiros algarismos indicam a tensão de ruptura em kg/mm 2 e
os dois últimos algarismos indicam o alongamento percentual.

Exemplos:

ABNT 4624 AF
Aço fundido com σr = 45 kg/mm2 e alongamento igual a 24 %

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Uso geral do aço carbono

σr Teor de Tempera Maleabili Soldabili

Tipo USOS
kg/mm2 C (%) bilidade dade dade

Chapas, fios,
0,05 a Extra parafusos, tubos
35 a 45 Negativa Grande Fácil
0,15 doce estirados, produtos de
caldeiraria
Barras laminadas e
0,15 a
45 a 55 Doce Negativa Regular Regular perfiladas, peças
0,30
comuns de mecânica
Peças especiais de
0,30 a Meio máquinas e motores,
55 a 65 Má Difícil Difícil
0,40 doce ferramentas para
agricultura
Peças de grande
0,40 a Meio
65 a 75 Boa Má Dificílima dureza, ferramentas de
0,60 duro
corte, molas, trilhos
Peças de grande
Duro a
0,60 a dureza e
75 a 100 extra Fácil Péssima Negativa
1,50 Resistência, molas,
duro
cabos, cutelaria

Tabela 04

4.3 Aços liga ou aços especiais

São ligas de Ferro mais Carbono, além dos outros elementos presentes nos aços
ao carbono ( silício, manganês, enxofre, fósforo sobre as quais adicionamos
propositadamente elementos como o níquel (Ni), cromo (Cr), tungstênio (W),
Vanádio (V), cobalto (Co), molibdênio Mo), com a finalidade de melhorar as
propriedades mecânicas e tecnológicas.

Estas propriedades são:

- Resistência mecânica
- Resistência ao calor
- Resistência ao desgaste
- Resistência de corte
- Resistência à corrosão
- Elétricas e magnéticas
- Resiliência
- Elasticidade
- Temperabilidade

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Soldador
 Mecânica
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Influência dos elementos nos aços-liga

Alumínio (Al): O alumínio tem efeito semelhante ao do silício. Devido à sua
grande afinidade pelo oxigênio, o alumínio é considerado um importante
desoxidante na fabricação do aço.

O alumínio também apresenta uma grande afinidade pelo nitrogênio e, por esta
razão, é um elemento de liga muito importante para os aços que serão
submetidos à nitretação, pois facilita a penetração do nitrogênio.

Boro (B): Quando adicionado aos aços, em quantidade variável de (0,001 a

0,003 %) melhora a temperabilidade, a penetração de têmpera, a
endurecibilidade, a resistência à fadiga, as características de laminação, o
forjamento e a usinagem.

Chumbo (Pb): Este metal não se liga ao ferro, mas quando adicionado a este,
espalha-se uniformemente na sua massa em partículas finíssimas.

Uma adição de (0,2 a 0,25 %) melhora consideravelmente a usinabilidade dos

aços sem prejudicar qualquer uma de suas propriedades mecânicas.

Cobalto (Co): O cobalto sozinho não melhora os aços. É sempre utilizado em liga
com outros metais, como o cromo, molibdênio, vanádio e tungstênio.

O cobalto confere aos aços uma granulação finíssima, com grande capacidade de
corte e resistência ao calor, como nos aços rápidos. Influi nas propriedades
magnéticas.

Os aços com cobalto são empregados em ferramentas com altas velocidades de

corte.

Cobre (Cu): O cobre aumenta o limite de escoamento e a resistência do aço, mas

diminui o alongamento.

O principal efeito do cobre é o aumento da resistência à corrosão atmosférica. A

presença de 0,25 % no aço é suficiente para dobrar esta resistência em relação
aos aços carbono comuns.

Cromo (Cr): O cromo aumenta a resistência ao desgaste, a dureza e

moderadamente a capacidade de corte. Aumenta ainda a penetração de têmpera.

O teor deste elemento é geralmente inferior a 1,5 %.

Enxôfre (S): O enxôfre é prejudicial ao aço, pois torna-o frágil e quebradiço. O

seu teor deve ser mantido no nível mais baixo possível.

Para fabricação em série de peças pequenas usam-se aços ressulfurados. A

adição de enxôfre proporciona aços de fácil usinagem, pois os cavacos se
destacam em pequenos pedaços.

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Fósforo (P): É uma impureza normal existente nos aços. É prejudicial. Sua única
ação benéfica é a de aumentar a usinabilidade dos aços de “corte fácil”.

Manganês (Mn): Depois do carbono, é talvez o elemento mais importante no aço.

Baixa a temperatura de têmpera e diminui as deformações por ela produzidas.

O manganês dá bons aços de têmpera em óleo, mas dificulta a usinagem por

ferramentas cortantes. Os aços apresentam boa soldabilidade e fácil forjamento.

Os aços com teor de manganês entre 1,5 a 5 % são frágeis mas duros.

Geralmente ao aços- manganês contém 0,8 a 1,5 % de carbono e 11 a 14 % de

manganês. São dúcteis, resistentes ao desgaste e aos choques.

Os aços manganês são empregados em ferramentas, machos, cossinetes, pentes

de rosca, etc.

Molibdênio (Mo): Os aços molibdênio apenas são pouco tenazes. Por este
motivo, o molibdênio nunca é utilizado sozinho, mas com outros elementos de liga
como o Cr, W, etc.

Proporciona aços com granulação fina.

Juntamente com o cromo dá aços cromo-molibdênio, de grande resistência,

principalmente aos esforços repetitivos.

Proporciona aços rápidos, empregados na construção de estampos, matrizes,

lâminas de corte submetidas a grandes cargas, etc.

Níquel (Ni): É o mais importante dos elementos de liga, pois proporciona

aumento da carga de ruptura, da tenacidade e do limite de elasticidade dos aços.

Oferece boa ductibilidade e boa resistência à corrosão.

Teores elevados de níquel produzem aços inoxidáveis.

O níquel permite grande penetração de têmpera. Os aços níquel apresentam

grande tenacidade e alta resistência mecânica também a altas temperaturas.

Aços com (1 a 3 %) de níquel são empregados para a fabricação de ferramentas.

Silício (Si): É praticamente pouco usado sozinho. Torna os aços de forjamento

difícil e praticamente não soldáveis. É usado em geral em ligas com o manganês,
molibdênio e o cromo.

O silício é o único metalóide que pode ser utilizado nos aços sem prejudicá-los.

Ele aumenta a temperatura e a penetração de têmpera, além da elasticidade e da

resistência dos aços.

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Suprime o magnetismo e acalma os aços, melhorando a resistência à corrosão

atmosférica.

Tungstênio (W): Elemento importante na formação de aços rápidos. Dá aos aços

maior capacidade de corte e maior dureza.

Os aços rápidos com liga de tungstênio conservam o fio de corte mesmo quando,
pelas condições de trabalho, aquecem ao rubro.

Os aços com (13 a 18 %) de tungstênio apresentam grande resistência mesmo

quando em elevadas temperaturas. São empregados em ferramentas de corte de
todas as espécies.

Vanádio (V): O vanádio é um excelente desoxidante.

Os aços que contém vanádio são isentos de bolhas de gás e, portanto, altamente
homogêneos.

O vanádio dá aos aços maior capacidade de forjagem, estampagem e usinagem.

Em virtude de sua alta resistência, as ferramentas de aço vanádio podem ter

secções bastante reduzidas. O vanádio entra em quase todos as ligas que
compõem os aços rápidos.

Geralmente os aços cromo-vanádio contém entre 0,13 a 1,11 % de Carbono, 0,5

a 1,5 % de Cromo e 0,15 1 0,3 % de Vanádio.

São empregados na fabricação de talhadeiras para máquinas rebarbadoras e

ferramentas para grandes esforços, tais como chaves, alicates, alavancas, etc.,

Os aços especiais podem ser classificados em:

Aços Para Construção

- Aços típicos para cementação
- Aços típicos para beneficiamento
- Aços para nitretação
- Aços para molas
- Aços para indústria petrolífera
- Aços para rolamentos

Aços Inoxidáveis
- Ferríticos
- Semi-ferríticos
- Austeníticos
- Martensíticos
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Aços Para Ferramentas

- Rápidos
- Super rápidos
- Para trabalho a quente
- Para trabalho a frio

Aços Para Aplicações Especiais

- Aços resistentes ao calor
- Aços de altíssima resistência (aços maraging)
- Aços ao chumbo

Aplicações dos aços

A conveniente escolha do aço está intimamente ligada à função a que o elemento
de máquina estará submetido, deverá obedecer a critérios de ordem técnica e
econômica.

As características físicas, como dureza, tenacidade, resistência mecânica,

resiliência, ductilidade, maleabilidade, resistência ao desgaste, resistência à
corrosão, usinabilidade, comportamento durante o seu processamento, custo,
etc., representam os fatores que, em proporção maior ou menor, influem na justa
escolha do aço.

As propriedades mecânicas mais comumente utilizadas para a caracterização dos

aços e para dimensionamento estático das peças são:

Limite de resistência
Limite de escoamento
Alongamento
Dureza

A vida de todo e qualquer elemento de máquina não deve ser nem superior nem
inferior à necessária.

A tecnologia moderna fornece uma vasta gama de aços que podem ser
classificados em:

Aços para estruturas

Aços para trilhos
Aços para chapas e tubos
Aços para arames e fios
Aços para usinagem fácil
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Aços para fundição

Aços para elementos de máquinas
Aços para molas
Aços para ferramentas e matrizes
Aços resistentes à corrosão (inoxidáveis)
Aços resistentes ao calor
Aços para fins especiais

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5. Materiais Metálicos não ferrosos

5.1. Cobre
A palavra cobre é derivada de “cuprum”, que significa metal da ilha de Chipre,
onde foi descoberto em estado natural na antigüidade.

Atualmente, é obtido a partir de minérios, sendo os mais divulgados os minérios

sulfurados.

O cobre possui uma cor avermelhada, peso específico de 8,9 g/cm 3, funde a 1084
º C, ferve a 2.300 º C, é maleável, dúctil, bom condutor de calor e eletricidade.

Não se oxida ao ar seco. Ao ar úmido e rico em anidrido carbônica cobre-se de

uma pátina de carboneto adquirindo uma cor esverdeada. Em ambientes com
ácido sukfídrico fica preto. É corroído pela água salgada e pelos ácidos. Não serve
para fundição porque é pouco fluido.

As propriedades do Cu são fortemente influenciadas pelas impurezas que contém.

O Cu é encontrado comercialmente sob as seguintes formas:
Cobre eletrolítico
Cobre fosforizado
Cobre com prata
Cobre arsenical (0,04 a 0,45 % de As)

Além das propriedades anteriormente citadas, destacamos:

Trabalhável a quente ou a frio
Soldável
Anti-magnético

É empregado em instalações elétricas, enrolamentos de máquinas e motores

elétricos, encanamentos, condensadores, destiladores, filtros, reatores,
evaporadores, tanques, alambiques, serpentinas, bombas.

O cobre forma ligas com muitos metais. As ligas mais importantes são:
Bronzes
Alpacas
Metais patentes
Metais resistentes ao calor

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Soldador
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5.2. Latão
É uma liga de cobre e zinco com a quantidade mínima de 50% de cobre. A sua
cor é amarela e se aproxima do cobre, quando a quantidade de cobre aumenta.

Aplicação:
É usado em dobradiças, material elétrico, radiadores, parafusos, buchas e etc.

Propriedades:
Pode ser laminado ou trefilado ( em forma de fio ) a frio e a quente, isto é,
transforma-se em chapas, fios barras e perfilados. Quando laminado ou trefilado a
frio, aumentam 1,8 a sua resistência e a dureza.

O latão pode ser fabricado em diversas durezas:

Macio
Semiduro
Duro

5.3. Bronze
É uma liga de cobre, estanho e outros metais como chumbo e zinco, sendo 60% a
quantidade mínima de cobre

Aplicação:
É usado na fabricação de válvulas de alta pressão, porcas dos fusos das
máquinas, rodas dentadas, parafusos sem-fim, buchas e outras peças.

Propriedades:
Possuem segundo sua liga, boas características de deslizamento e de
condutibilidade elétrica. São resistentes à corrosão e ao desgaste.

Classificação:
Bronze de estanho
Bronze de alumínio
Bronze de manganês
Bronze de chumbo
Bronze de zinco
Bronze fosforoso

5.4. Metal Antifricção

É uma liga de estanho, antimônio e cobre. As quantidades são: 5% de cobre, 85%
de estanho e 10% de antimônio.

Propriedades:
É um metal antifricção e resistente ao desgaste
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Aplicação:
É empregado em casquilhos para bielas de motores de automóvel e em buchas
para mancais deslizantes.

5.5. Alumínio
É o metal não ferroso mais importante. Depois do ferroe o metal de maior
consumo. As principais razões do grande emprego do AL são a sua leveza e a
sua resistência.

O AL quimicamente puro, além de não encontrar aplicações na construção de

elementos de máquinas ou de estruturas, é difícil de se obter. Considera-se
tecnicamente puro o metal com 99/99,5% AL e o restante de impurezas, entre as
quais se destacam o Fe e Si.

Fazem parte do grupo de ligas de AL de grandes aplicações, as ligas de Al-

Mns(aluman) e Al-Mg(peraluman) que constituem uma numerosa série de ligas
para fundição, e para semi-acabados ( laminados, trefilados, extrudidos...)
amplamente usados na indústria automobilística e aeronáutica.

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 Mecânica
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6. Materiais não metálicos

6.1. Plásticos
Os materiais pláticos são compostos de resinas naturais ou resinas sintéticas.
Quase todas as resinas plásticas são de natureza orgânicas, tendo sua
composição H,C,O,N. As matérias-primas para fabricação dos matérias plásticos
provêm do carvão mineral, do petróleo ou de produtos vegetais.

Há duas categorias:

Termoplásticos
Começam a amolecer a partir de 60º C podendo ser então moldados sem
qualquer alteração de sua estrutura química.

Exemplos: acrílicos, celulósicos, fluocarbonos, nylon, polietileno, poliestirenos,

polivinis e proteínicos.

Termofixos
Sofrem alteração química de sua estrutura quando moldados e não podem ser
amolecidos novamente pelo calor para uma operação de reforma. Suas
temperaturas de moldagem são muito mais altas que a dos termoplásticos. Por
outro lado, o produto acabado resiste a temperaturas muito altas, sem
deformação.

Exemplos: alkyds, epoxides, furan, inorgânicos, melaminos, fenólicos,

poliésteres, silicones e formaldeínos de uréia.

Os componentes dos materiais plásticos são:

Resinas
Massas
Plasticizantes
Corantes
Endurecedores
Estabilizadores.

As propriedades principais comuns a maioria dos materiais plásticos são:

Leveza
Resistência à deterioração pela umidade
Baixa condutibilidade térmica e elétrica

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Soldador
 Mecânica
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6.2. Polímeros
Os principais termoplásticos obtidos por polimerização são os cloretos de polivinil,
os poliestirenos os poliolefinos e os poliacetatos

Os monômeros ativados se ligam a outros monômeros ou a moléculas já

encadeadas.

Esta polimerização intervém pelos seguintes meios:

Absorção de calor
Elevação de pressão
Irradiação
Emprego de um catalisador

Podemos citar então:

Policloreto de Vinil
Possue as seguinte qualidades e desvantagens:
Resistência química particularmente elevada
Boas qualidades mecânicas e elétricas
Mau comportamento ao calor

Poliestirenos PS
Faz igualmente parte dos vinílicos, principalmente utilizado para a moldagem,
apresenta-se sob forma de granulados, utilizáveis diretamente na prensa de
injetar ou nas máquinas de extrusão

Poliolefino
Aplica-se à moldagens industriais com ou sem núcelo metálico, tubagens e
acessórios, material de laboratório, juntas, acessórios eletrônicos, embalagens.

Desvantagens:
Permeáveis ao oxigênio
Não Possuem nenhum solvente
Não se deixam soldar

Poliacetatos
Apresentam um coeficiente de cristalinidade elevado, que determina em grande
medida suas características físicas. Distinguem-se por uma grande dureza,
grande rigidez, assim como uma excelente estabilidade dimensional em uma
vasta zona de temperatura.

6.3. Borracha
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Soldador
 Mecânica
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A preparação da borracha natural é feita a partir do látex vegetal, material

extraído sobretudo da seringueira. O látex que se obtém por incisão efetuada
sobre o tronco da árvore sofre uma retificação que o livra de sua água e de suas
impurezas. A borracha é constituída de cadeias lineares ( macromoléculas,
hidrocarbonetos ) apresentando duplas ligações; por vulcanização a quente, por
meio do enxofre, criam-se ligações transversais entre as cadeias lineares, o que
confere a este material uma certa rigidez.

Se aumentar a porcentagem de enxofre, obtém-se uma vulcanização mais

potente, por isso, um produto cada vez mais rígido, mas também mais frágil; a
ebonite.

A situação especial das plantações seringueiras obrigou os fabricantes de

borracha, durante as últimas décadas, a criar produtos de substituição , que se
revelaram em vários pontos superiores à borracha natural.

Os polímeros e copolímeros sintéticos mais comuns são o policloropreno

( neopreno ), a borracha butila, a borracha estireno butadieno, a borracha
butadieno acrilonitrilo.

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 Mecânica
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Referências Bibliográficas
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Edição. São Paulo. Ed. Mestre Jou. 1970.

REMY, A., GAY, M. GONTHIER, R. Materiais. São Paulo. Ed. Hemus

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