NOÇÕES GERAIS DOS MATERIAIS METÁLICOS

Constituição da Matéria

A máteria é constituída de pequenas partes, chamadas átomos.

O átomo constitui-se de um núcleo carregado de eletricidade positiva e em sua volta

giram os elétrons carregados de carga negativa. O átomo é eletricamente neutro,
enquanto a carga positiva concentrada no seu núcleo é igual à carga negativa dos
elétrons.

Representação convencional de um sistema planetário atômico segundo C. W. Richards.

O diâmetro dos átomos é muito pequeno, varia entre 2 e 5 Å (Angstrom).

1 Å = 10 – 10 m = 0,000.000.000.1 m ou 10-7 mm = 0,0000001 mm

Em muitas substâncias os átomos se juntam em pequenos grupos formando as

moléculas.

Estrutura cúbica de corpo - Estrutura cúbica de faces

centrado. centradas.
9 átomos 14 átomos
Exemplo:

Uma molécula de água ( H2O) é constituída por dois átomos de hidrogênio e um de

oxigênio. As substâncias sólidas podem se apresentar no estado amorfo e no cristalino.

Os corpos em estado amorfo, tem os átomos das moléculas desordenados, enquanto os

corpos em estado cristalino tem os átomos ordenados e ligados por determinados pontos.

No caso dos materiais metálicos a disposição dos átomos no cristal elementar pode ser:

Cúbico de corpo centrado ( metais duros: ferro, cobre, níquel, aluminío, ouro, etc.).
A)

Cúbico de faces centradas ( metais dúcteis: ferro, cobre, níquel , aluminío, ouro, etc.).
B)

Hexagonal (zinco e magnésio).

No caso do ferro, na passagem do estado sólido para o estado líquido, temos um

acréscimo de átomos, ou seja, o aumento da densidade. O conhecimento da
temperatura exata onde se verifica tal fenômeno tem particular importância para a
execução dos tratamentos térmicos dos materiais ferrosos.

PROPRIEDADES DOS MATERIAIS METÁLICOS

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 Proprieda 7,25
des
Físicas e
Químicas

São
propriedad
es que o
material
possui por
natureza,
independe
nte de
fatores
externos.

Peso
Específico
Ferro
(Y) 2,70
Fundido
Éa
relação
entre o
peso e o
volume de
uma
substância
.

PESO
ESPECÍFI
CO DE
ALGUNS
MATERIAI
SAço7,86
Ferro7,86
Alumínio
2,00
6,70 Grafite

2,60
9,80 Granito

8,60
8,80 Latão

1,75
7,10 Magnésio

19,30
11,34 Ouro

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 2,40
8,93 Porcelana

10,49
2,00 Prata

Tungstêni 19,10
7,28
o
2,00 Zinco 7,10
Ponto de Fusão 1.000ºÁgua

É a temperatura na
qual um metal passa
do estado sólido para o
1.400º Latão
líquido ou vice-versa.

TEMPERATURA DE
FUSÃO DE ALGUMAS
SUBSTÂNCIAS Aço
1.070º
Bronze 960º Ouro
960º
Chumbo 330º Prata
Tungstêni 3.370º
Cobre 1.083º
o

Estanho 232ºZinco 419º

1.200º

Condutibilidade Térmica e Elétrica

Estas propriedades referem-se a atitude que o metal apresenta ao conduzir o calor

e a eletricidade.

São bons condutores de calor e eletricidade a prata, o cobre e o alumínio.

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Propriedades Mecânicas

Resistência à Tração

Máquina universal de ensaios (Galdabini PM50).

O ensaio é feito em provetas, também chamados corpo de prova de dois tipos diferentes.

São submetidos a um esforço de tração lento e contínuo, dirigido sobre o eixo longitudinal
até a ruptura.

A máquina de tração permite levantar diagramas que fornecem o alongamento da proveta

e as cargas correspondentes.

As solicitações estáticas, são esforços aplicados gradualmente no material. As

solicitações estáticas podem ser simples (tração, compressão, flexão, cizalhamento e
torção) ou compostas, quando o material é sujeito simultaneamente a duas ou mais
solicitações simples. Na resistência dos materiais às solicitações estáticas simples, se
determinam por meio de ensaios no laboratório de ensaios; uma máquina universal
permite aplicar mais ensaios numa peça.

A resistência à tração se determina por meio de um corpo de prova, obtido do material a

ser ensaiado, que é preso devidamente e sobre ele aplicada uma força de tração
crescente.

Ensaio de tração.

Designando com Fm a carga que produz a ruptura e, So a seção do corpo de prova, o

valor da resistência à tração, será:

Se o esforço aplicado não for muito intenso o corpo de prova volta na condição inicial,
havendo uma deformação elástica. Se o esforço aplicado superar um certo limite o corpo
de prova fica permanentemente deformado, e havendo aumento de força chegaremos à
ruptura.

Alongamento

Por efeito do ensaio de tração, o corpo de prova se deforma alongando-se. Designando

com Lo a distância entre dois traços marcados no corpo de prova antes do ensaio, ao final
desta, teremos um valor Lu. A diferença Lu – Lo constitui o alongamento. Para comparar
o alongamento, é necessário exprimi-lo em porcentagem.

O alongamento caracteriza a tenacidade e a plasticidade do material.

Diagrama: Tensão-deformação

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Estricção

O alongamento, no ensaio de tração, provoca redução da seção transversal.

Indicando com SO e SU a seção inicial e a seção final do corpo de prova, o
coeficiente percentual de estricção exprime-se:

Carga do Limite de Proporcionalidade e Elasticidade

No ensaio de tração temos a aplicação da lei de Hooke. A deformação é

proporcional ao esforços que a produz. Até um certo limite, chamado de limite de
elasticidade, o material retorna a sua posição inicial.

Superado este limite, o material, fica permanentemente deformado.

Escoamento

Aumentando ainda a carga, chega-se à carga de escoamento. Acima dessa carga

começa as pequenas e grandes deformações para depois chegar à ruptura do
corpo de prova.

Resistência à Compressão

É análoga à resistência à tração. A única diferença está na aplicação da força na

peça que é oposta a de tração.

Ensaio de compressão

Levando-se em conta que nem sempre os materiais apresentam a mesma

resistência à tração e à compressão: os ferros fundidos tem resistência à tração
inferior à compressão. Já a madeira resiste melhor a tração que a compressão.

Para os aços, os valores da resistência à tração e compressão são equivalentes.

Resistência à Flexão

Para determinar a resistência à flexão, apoia-se o corpo de prova nas extremidades

e carrega-se através de uma máquina universal. O valor da resistência à flexão se
obtém da razão:

Onde Rfm é resistência à flexão máxima, Mfm é o momento fletor máximo que
produz a ruptura, isto é , uma quantia que depende do esforço aplicado para
produzir a ruptura e a distância entre os apoios W é módulo de resistência da seção
resistente; isto é, uma quantia geométrica que depende da forma da seção
resistentes e das suas dimensões.

Resistência ao Cizalhamento

A máquina universal de ensaios permite determinar também a resistência ao

cizalhamento que se obtém da razão:

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Onde P é o esforço que produz o corte, S é a seção resistente e T é a resistência ao
cizalhamento. A razão P/S é multiplicada pelo coeficiente 4/3, dada a presença da
solicitação de flexão.
Ensaio de cizalhamento

Resistência à Torção

O ensaio de torção se efetua num corpo de prova de seção circular que é sujeito a um
momento de torção Mt, pelo qual se opõe um momento resistente. A carga unitária de
ruptura à torção se obtém da razão:

Onde Wp é o módulo de resistência polar da seção que depende da forma da seção e

suas dimensões.

Resistência à Fadiga

Quando um órgão mecânico é sujeito a esforços repetidos a sua resistência

mecânica diminui e podemos ter a ruptura por fadiga, ainda que os esforços sejam
inferiores à carga de ruptura. Tomemos como exemplo um motor de 3.000 rpm,
depois de 100 horas de funcionamento terá feito 18.000.000 de giros; as pequenas
deformações vão se somando até provocar fissuras que aumentando podem
provocar a ruptura da peça.

Estudos feitos estabeleceram que um aço forjado pode ter a ruptura a uma carga
inferior à de elasticidade, por isso existe o limite de fadiga; isto é, uma carga que o
material suporta por um número praticamente ilimitado de solicitações. Pela curva
de Wolher podemos estabelecer o número de solicitações pelos esforços aplicados.

Curva de Wolher

Para determinar a resistência à fadiga são feitos ensaios especiais colocando o

material a esforços repetidos ( de 3.000 a 12.000 solicitações por minuto),
determinando assim o número de solicitações que produziram a ruptura.

Resistência ao Desgaste

Existe o desgaste quando órgãos mecânicos em movimento possuem contatos entre si ou

com substâncias variadas. Também a corrosão é considerada uma forma de desgaste;
isto é, uma deterioração das superfícies metálicos atacadas por líquidos, gases ou
vapores.

O desgaste se combate melhorando a dureza, a estrutura dos materiais, a lubrificação e

diminuindo o atrito.

Propriedades Tecnológicas

Fusibilidade

É aquela propriedade que um material apresenta em dar fusões boas e sem

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defeitos. Um material de boa fusão deve ser muito fluido quando líquido; isto é ,
encher as pequenas cavidades (fôrmas) e ter uma baixa contração.

Maleabilidade e Ductilidade

A maleabilidade é a propriedade que um material apresenta de se deixar deformar a

quente ou a frio sob ação de choques ou pressões, sem aparecer rupturas. A
maleabilidade depende muito da temperatura do material e dos tratamentos térmicos.

Para avaliar a maleabilidade usa-se ensaios de dobramento e embutimento. Uma forma

particular de maleabilidade é a ductilidade: propriedades que alguns materiais tem em se
deixar transformar em fios e fitas.

Soldabilidade

É aquela propriedade que alguns materiais apresentam em se deixar soldar sem

excessiva dificuldade. Para avaliar a soldabilidade de peças soldadas se efetuam
ensaios de tração, dobramento e exames de raios X.

Usinabilidade

É uma das mais importantes propriedades tecnológicas. Geralmente, quanto mais

duro for o material mais difícil será a usinagem do mesmo nas máquinas
operatrizes. Do tipo de material depende a forma do cavaco, nas máquinas
automáticas é importante obter cavacos pequenos. Para melhorar a usinabilidade,
efetua-se particulares tratamentos térmicos, dos quais, o mais usado é o
recozimento industrial.

SIDERURGIA

A siderurgia é parte da técnica que se ocupa da produção dos materiais ferrrosos.

O minério de ferro, após oportunos tratamentos, é enviado ao alto forno onde se
obtém o ferro gusa que é uma liga de ferro e carbono. O ferro gusa pode ser
também obtido nos fornos elétricos chamados de baixos fornos.

O ferro gusa obtido nos altos fornos e nos baixos fornos não pode ser empregado
diretamente, neste caso, passa a ser refinado para a produção dos aços através de
vários processos. O aço doce (ferro homogêneo) se obtém do ferro gusa por meio
de fornos de pudlagem.

A porcentagem de carbono, no ferro gusa, pode variar de 1,7% a 6%.

Alto Forno

É um forno de combustão e pode superar uns 100 metros de altura. Num alto forno
podem-se distinguir 5 partes principais; boca de carga, cuba, ventre, bojo e
cadinho.

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O alto forno é carregado por camadas alternadas de minério de ferro, carvão ou
coque, cobre e calcário, este último aumenta a fluibilidade do ferro gusa e favorece
a formação da escória que absorve as impurezas. O minério de ferro, antes de ser
introduzidos no alto forno, é sujeito a operações preliminares de britagem, seleção
e enriquecimento.

Funcionamento do Alto Forno

As cargas de minério, carvão e de fundente, são introzidas no alto forno por cima, através
de correia transportadora ou caçambas.

Na boca de carga do alto forno temos uma temperatura entre 150º e 400º que permite
secar o minério. Na parte abaixo formada pela cuba e pelo ventre, o minério encontra uma
corrente ascendente de óxido de carbono (CO) deixando neste gás o próprio oxigênio
(CO2) e transformando-se em ferro esponjoso. Isto porque, o minério, é constituído
essencialmente por óxido de ferro, composto de ferro com oxigênio (Fe203 , Fe304).

Esta parte toma o nome de zona de redução indireta, enquanto a eliminação do oxigênio
dos minerais ferrosos é feita gradualmente e só em parte. A redução é completada na
zona de redução direta, onde os óxidos de ferro são diretamente transformados em ferro
por meio do carbono contido no carvão que se combina com o oxigênio formando óxido
de carbono.

Seção de um alto forno.

No bojo temos a fusão geral de várias substâncias a uma temperatura de 1.800. O ferro
se combina com uma pequena parte de carbono formando o carboneto de ferro
(cementita: Fe3C); esta mistura do ferro com pequenas partes de cementita e de carbono
libre forma o ferro gusa, que se extrai no fundo do cadinho. No cadinho depositam-se as
escórias que são usadas como: pedra, areia, lã isolante, tijolos, etc. Os gases produzidos
pelo alto forno como o óxido de carbono e o dióxido de carbono são depurados e
enviados para especiais recuperadores de calor chamados torres de Cowper. Os gases
são queimados nestes recuperadores de calor e o calor produzido alimenta a combustão
no alto forno. A produção diária de um alto forno pode chegar até 10.000 toneladas.

Produção do Ferro Gusa nos Fornos Elétricos

Os baixos fornos elétricos usam energia elétrica como meio de calor. Também os fornos

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elétricos necessitam de uma carga de carvão para as reações químicas dos metais não
ferrosos como o carbono.

A vantagem deste forno é possibilitar a regulagem da temperatura que permite um

produto de melhor qualidade.

Fabricação do Aço

O aço é uma liga de ferro e carbono com uma porcentagem média de carbono entre
0,008% e 2,1%. Esta porcentagem não poderá ser superior a 2,1%. As características
mecânicas e as boas propriedades tecnológias do aço favorecem a aplicação do mesmo
em toda a indústria. Normalmente os aços são obtidos com os seguintes processos:

Cadinho
Conversor (Bessemer, Thomas, LD)
Siemens-Martin
Forno elétrico

Todos os processos de produção de aço apresentam fases comuns.

Fusão da matéria prima (ferro gusa, sucata);

Oxidação da fusão e redução do carbono;
Formação de escórias onde se acumulam as impurezas;
Adição de elementos especiais como ligas, corretivos e desoxidante;
Saída da fusão.

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Fornos Elétricos Para a Produção do Aço

O calor nos fornos elétrico é produzido pela corrente elétrica. O forno é constituído
de um cilindro de chapa de aço revestido internamente por material refratário, na
parte anterior existe um canal para a saída da fusão e na posterior um outro canal
para as eventuais juntas e para a saída das escórias. O forno é montado num berço
que permite obter várias inclinações por meio de um comando hidraúlico.

A carga é constituída normalmente por sucata, gusa, óxidos de ferro e uma certa
quantia de cal; o oxigênio do óxido de ferro elimina o carbono, o silício e o
manganês, enquanto o cal elimina o fósforo.

Este forno é particulamente indicado para a fabricação de aços especiais de alta

resistência, às vezes é usado para melhorar os aços produzidos com o sistema
Bessemer e Siemens-Martin.

Forno elétrico

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Forno de Pudlagem

Através do ferro gusa do alto forno pode-se obter um aço extra doce, chamado
comumente ferro, num forno de pudlagem com a operação chamada “ to puddle”
(misturar, mexer). O ferro gusa é levado a fusão e continuando a ser mexido com
uma haste ao contato com o ar. O oxigênio contido no ar queima o carbono do ferro
gusa elevando a temperatura a 1.600º. Esta operação é favorecida pelo
revestimento do forno constituído por óxidos de ferro e areia; os óxidos tiram o
carbono do ferro gusa, enquanto a areia protege o ferro da oxidação.

O ferro americano Armco se obtém com o processo da descarburação (eliminação

do carbono); também este ferro é maleável e resistente à corrosão, não é
quimicamente puro. O ferro pacote se prepara com sucata de ferro e aço aquecidos
e prensados.

Forno de pudlagem

Fornos Elétricos a Indução

Forno elétrico por indução de alta frequência.

O aquecimento da carga metálica é feita por meio de corrente elétrica induzida. Os fornos
a indução podem ser de baixa frequência (5 a 25 Hertz) ou de alta frequência (500 a
1.000 Hertz).

Para a fusão do aço usam-se geralmente os fornos de alta frequência, por ser os fornos
de baixa frequência usados na fusão de ligas leves. Os fornos são constituídos por um
cadinho metálico com revestimento refratário, em volta deste temos várias espíras em
forma de tubos de cobre; a corrente elétrica movimenta a fusão e acelera as reações
químicas.

Estes fornos são particularmente indicados para fabricação de aços ligas.

Diagrama de Equilíbrio das Ligas de Aço Carbono

O diagrama de equilíbrio representa esquematicamente a estrutura dos cristais presente

no aço carbono, e permite conhecer melhor os tratamentos térmicos (têmpera,
revenimento e outros) da liga de aço e sua estrutura correspondente.

No eixo das ordenadas (vertical), estão indicadas as temperaturas em graus centígrados

((C);

No eixo das abcissas (horizontal) estão indicadas as porcentagens mais comuns dos
teores de carbono contido no aço,

Antes de estudar o diagrama é necessário conhecer o significado preciso dos termos.

Ferrita: É o ferro praticamente puro. Até 768º encontra-se no estado ( e tem estrutura
cristalina cúbica de corpo centrado. A temperatura superior, o ferro perde as suas
propriedades magnéticas mantendo sempre a mesma estrutura cristalina até 906º. Nesta

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temperatura transforma-se em ferro ( e é caracterizado por uma estrutura cristalina cúbica
de face centrada.

Austenita: É uma solução no estado sólido de carbono no ferro ( ou seja, cristais mistos
que contém átomos de ferro colocados segundo o retículo cúbico de face centrada e
átomos de carbono.

Perlita: É uma estrutura particular (eutetóide) constituída por uma finíssima mistura de
lâminas ou esferas de cementita e ferrita.

Cementita: É o carboneto de ferro (Fe3C); isto é , uma combinação química de ferro com
o carbono. A cementita pode ser primária (formada no alto forno durante a fabricação do
ferro gusa) ou secundária (formada pela decomposição da austenita que dá origem à
ferrita e cementita).

Ledeburita: É também uma mistura finíssima (eutética) de cementita e austenita.

Examinemos como exemplo um aço que contém 0,6% de carbono:

A 1.600º (Ponto 1), o aço, está no estado liquido. A 1.480º (Ponto 2) inicia-se a
solidificação com a formação dos primeiros cristais de austenita. Numa temperatura
inferior (Ponto 3) tem-se e coexistência do aço líquido e de cristais sólidos de austenita.
No (Ponto 4), toda liga será solidificada sob forma de austenita. Com o resfriamento
chega-se no (Ponto 5), onde encontramos a curva que delimita o campo: ferrita +
austenita. Isto significa que nesta temperatura (730º) a austenita inicia-se a transformar
em ferrita.

FERRO E SUAS PROPRIEDADES

O ferro é um material muito importante para as indústrias mecânicas; com pequenas

porcentagens de carbono temos o aço e o ferro fundido. É importante levar em conta que
o ferro puro não apresenta boas características mecânicas.

Propriedades do Ferro

O ferro se cristaliza no sistema cúbico. Variando a temperatura é sujeito a

transformações estruturais ditas estados alotrópicos do ferro. As temperaturas de
transformação são ditas temperaturas críticas.

As principais características do ferro puro são:

Temperatura de fusão – 1.528 ºC

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Peso específico – 7,866 kg/dm3
Resistência elétrica – 0,099 ohm . mm2/m
Condutibilidade elétrica – (Cu = 100) 12,5%
Alongamento – 28%
Estrição – 80% - 70%
Dureza brinell – 60 a 80 kg/mm2
Resistência à tração – 20 a 30 kg/mm2

O ferro é maleável e dúctil, estas propriedades podem ser mudadas com o

aquecimento do mesmo. Com a elevação da temperatura o ferro vai mudando a sua
coloração (700 º, 800 º, 1000 ºC, etc).

Observação:

O ferro após a usinagem mecânica perde a sua maleabilidade e como fenômeno

secundário aumenta a possibilidade de corrosão. O ferro não é um bom material para
fusões enquanto apresenta defeitos e uma alta contração (1,6%). O ferro se solda muito
bem por qualquer método. Passa do estado líquido para o sólido através de um intervalo
onde é possível a união de duas partes por efeito de ação molecular como, por exemplo,
na solda elétrica à resistência.

TEMPERATURAS E CORES DO FERRO600 ºVermelho bem escuro700 ºVermelho

escuro750 ºVermelho vivo800 ºVermelho cereja880 ºVermelho claro950 ºLaranja1100
ºAmarelo1200 ºAmarelo claro1250 ºBranco

AÇOS

Classificação e Composição dos Aços SAE, ABNT e AISI

Normas da SAE, ABNT e AISI

A SAE (Society of Automotive Engineers) Sociedade de Engenheiros de Automotores, a

ABNT, Associação Brasileira de Normas Técnicas e o AISI (American Iron and Steel
Institute) e Instituto Americano de Ferro e Aço estabeleceram normas que indicam a
composição e classificação dos aços.

O sistema numérico das formas SAE compõe-se de 4 ou 5 algarismos que significam o

seguinte:

0 1º Algarismo indica a classe do aço:

CLASSE DO AÇODESIGNAÇÃO1 Aço Carbono2 Aço Níquel3 Aço Cromo Níquel4

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Aço Molibdênio5 Aço Cromo6 Aço Cromo Vanádio7 Aço Tungstênio Cromo8 Aço
Níquel Cromo Molibdênio9 Aço Silício Manganês.
O 2º algarismo indica a porcentagem aproximada do elemento predominante na liga. Os
últimos algarismos indicam a média do conteúdo de carbono em centésimos de
porcentagem.

Ex: SAE 1055

Porcentagem de carbono = 0,55%

Aço comum
Aço carbono

SAE 2345

Porcentagem de carbono = 0,45%

Elemento predominante : níquel = 3%
Aço níquel

SAE 3310

Porcentagem de carbono = 0,10%

Elemento predominante: níquel = 3%
Aço níquel cromo

SAE 52100

Porcentagem de carbono = 1,00%

Elemento predominante: cromo = 2%
Aço cromo

Freqüentemente, surgem, na indústria, novas ligas de aço, tornando-se necessário inserir

novos números representativos de ligas na escala anterior.

Por esta razão deve-se consultar as tabelas a fim de obter a classificação exata do tipo de
aço.

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TIPOS DE AÇOSNº SAEAços Carbono1...Aços Comuns10..Aços de cavaco curto
ressulfurados11..Aços refosforados e ressulfurados12..Aços manganês13..Aços
níquel2...Aços níquel23..Aços níquel25..Aços cromo níquel3...Aços cromo níquel31..Aços
cromo níquel32..Aços cromo níquel33..Aços inoxidáveis e refratários30..Aços
molibdênio4...Aços carbono molibdênio40..Aços cromo molibdênio41..Aços cromo níquel
molibdênio43..Aços níquel molibdênio46..Aços níquel molibdênio48..Aços cromo5...Aços
de baixo teor de cromo (para rolamentos)501.Aços de médio teor de cromo (para
rolamentos)511.Aços de alto teor de cromo (para rolamentos)521.Aços
inoxidáveis52..Aços cromo vanádio6...Aços silício manganês9...Aços silício
manganês92..Aços de tríplice liga – Cromo níquel molibdênio86..Aços de tríplice liga –
Cromo níquel molibdênio87..Aços de tríplice liga – Cromo níquel molibdênio93..Aços de
tríplice liga – Cromo níquel molibdênio94..Aços de tríplice liga – Cromo níquel
molibdênio97..Aços de tríplice liga – Cromo níquel molibdênio98..Aços de baixa liga e de
alta resistência9...Aço fundido inoxidável60..Aço fundido refratário70..Aços ao Carbono:
os aços podem ser divididos em duas grandes categorias: aços ao carbono e aços
especiais.

Os aços ao carbono são ligas que tem como elementos fundamentais o ferro e o carbono,
apresentando pequenas porcentagem de outros elementos: silício (0,1%), manganês
(0,2%), enxofre (0,05 a 0,1% máx.), fósforo (0,05 a 0,1% máx.), etc. Tais elementos não
foram introduzidos na liga, mas se encontram como resíduos dos processos de
fabricação. Os aços ao carbono podem se classificar em razão da quantidade de carbono
a serem assim denominados: aços extra-doces, doces, semi-doces, semi-duros, duros e
extra-duros.

As propriedades mecânicas e tecnológicas variam como segue: aumentando

progressivamente a resistência mecânica e a dureza diminuem a tenacidade, a resiliência
e a plasticidade.

Aços Extra-Doces. Apresentam elevada resiliência e tenacidade, mas pouca dureza e

resistência mecânica. Contém até 0,15% de carbono. São empregados para construção
de pinos, tubos e rebites. Designação. SAE 1010 – SAE 1015.

Aços-Doces: apresentam uma média resistência mecânica ( de 40 a 55 Kg/mm2) e uma

resiliência suficiente. Contém de 0,15% a 0,30% de carbono, sendo usado para
construção de engrenagens a serem cemetadas e órgãos de máquinas mediante
solicitados. Designação: SAE 1020.

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Aços semi-doces – contém de 0,30 a 0,40% C.

Aços Semi-Duros: a resistência mecânica à tração pode chegar a até 80 kg/mm2 e uma
dureza Brinell de até 240 kg/mm2. O teor de carbono vai de 0,40% a 0,60%, sendo usado
para peças destinadas ao tratamento de beneficiamento: engrenagens, eixos, pinos, etc.
Designação: SAE 1030 – AS E 1040 – SAE 1045.

Aços–duros: apresentam uma notábel resistência mecânica à tração ( 90 kg/mm2) e uma

elevada dureza (270HB), mas pouca resiliência e tenacidade. Se empregam para órgãos
de máquinas destinadas ao beneficiamento: molas e engrenagens. Designação. SAE
1050. Contém de 0,60 a 0,70% C.

Aços Extra-Duros: tem porcentagem de carbono de 0,70% a 1,2%. A resistência

mecânica pode chegar a 110 kg/mm2, porém são frágeis, usa-se para construção de
cilindros, estampos, matrizes, ferramentas, punções, molas, etc.
Designação: SAE 1070, SAE 1080.

Ferro: Fagulhas compridas amarelo ouro, inchadas nas extremidades, sem “estrelinhas”.

Aço Doce: Semelhante ao ferro, mas com algumas “estrelinhas” devido à combustão do
carbono.

Aço para ferramentas ao carbono: Feixe comprido de cor clara com muitas “estrelinhas”.

Ferro fundido cinzento: Feixe vermelho, curto e “estrelado”.

Ferro fundido branco: Feixe muito curto e vermelho com muitas “estrelinhas”.

Ferro fundido maleável: Feixe vermelho de comprimento médio, com muitas “estrelinhas”.

Aço rápido: Feixe comprido e vermelho quase sem “estrelinhas” ou com raios que
terminam com uma pequena explosão por efeito do cromo.

Aço ao manganês: Feixe brilhante não muito comprido com ramificações de “estrelinhas”.

Aço Inoxidável: Feixe claro não muito comprido com poucas “estrelinhas”.

PAGE 27
01.

Aço ao cromo-tungstênio: Feixe vermelho de médio comprimento que termina com

explosões de flor.

Aço nitretado: Feixe comprido, claro, ramificado perto do esmeril e com explosões
nas extremidades.

Carboneto de tungstênio: Feixe cor de ouro curtíssimo sem “estrelinhas”.

13. Níquel: Feixe curtíssimo laranja com várias “estrelinhas”.

FERRO FUNDIDO

O ferro fundido é um material metálico refinado em forno próprio, chamado forno

Cubilô. Compõe-se, na sua maior parte de ferro, pequena quantidade de carbono e
de manganês, silício, enxofre e fósforo. Define-se o ferro fundido como uma liga
ferro-carbono que contém de 2,5% a 5% de carbono.

O ferro fundido é obtido na fusão da gusa, é portanto um ferro de segunda fusão.

As impurezas do minério de ferro e do carvão deixam no ferro fundido pequenas

porcentagens de silício, manganês, enxofre e fósforo.

O silício favorece a formação de ferro fundido cinzento e o manganês favorece a

formação de ferro fundido branco.

Tanto o silício como manganês melhoram as qualidades de ferro fundido. O mesmo

não acontece com o enxofre e os fósforo, cujas porcentagens devem ser as menores
possível para não prejudicar sua qualidade.

Características:

Ferro Fundido Cinzento:

O carbono, neste tipo, apresenta-se quase todo em estado livre, sob a forma de
palhetas pretas de grafita.

Quando quebrado, a parte fraturada é escura, devido à grafita.

Apresenta elevadas porcentagens de carbono ( 3,5% a 5%) e de silício (2,5%).

Muito resistente à compressão. Não resiste bem à tração.

Fácil de ser trabalhado pelas ferramentas manuais e de ser usinado nas máquinas.

Peso específico: 7,8 kg/dm3.

Funde-se a 1.200ºC, apresentando-e muito líquido, condição que é a melhor para a

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 boa moldagem de peças.

Pelas suas características, o ferro fundido cinzento presta-se aos mais variados tipos
de construção de peças e de máquinas, sendo assim, o mais importante (isto, em
comparação com o branco) do ponto de vista da fabricação mecânica.

Para melhorar a resistência à tração é necessário adicionar alguns elementos

especiais como: níquel, cromo, molibdênio, vanádio e titânio. Estes ferros fundidos
especiais tem uma resistencia à tração superior a 50 kg/mm2 e são empregados
para a fabricação de : anéis elásticos, cilíndros laminadores, eixo distribuidores, são
resistentes à corrosão e às altas temperaturas.
Ferro Fundido Cinzento Comum

Apresenta características variáveis em função da composição química, sistema de

fabricação e tratamentos térmicos.

Estas características podem ser melhoradas mediante tratamentos térmicos. Uma

das características que servem para classificar o tipo de ferro fundido é a carga de
ruptura, na tabela americana ASTM-A 48 são classificados 7 tipos de ferro fundido
que apresentam cargas de rupturas variáveis entre 14 e 43 kg/mm2. Os ferros
fundidos com baixa carga de ruptura são mais econômicos, enquanto aqueles de alta
carga de ruptura oferecem dificuldades de fundição nas pequenas espessuras.

Ferro Fundido Maleável

Geralmente o ferro fundido não é maleável, porém pode-se mudar as características

com oportunos tratamentos. Na Europa se obtém um ferro fundido maleável de
interior branco. O tratamento usado para este tipo é a cementação oxidante. O ferro
fundido maleável branco é soldável e é empregado na fundição de peças de
pequenas espessuras.

Com o tratamento chamado de grafitização do carbono, obtém-se o ferro fundido

maleável de interior preto “americano”. Dada a sua elevada característica de
usinabilidade usa-se para construção de armas, chaves para fechaduras, porcas,
peças de máquinas agricolas e ferroviárias, etc. Não é soldável

Ferro Fundido Esferoidal

A presença da grafita, em forma de lâmina, no ferro fundido comum causa fragilidade

e pouca resistência mecânica. Com oportuno tratamento, a grafita toma forma
esferoidal apresentando menor superfície em volume igual, o material torna-se mais
resistente, dúctil e tenaz. A formação de esferas de gratita é provocada pela
introdução de ligas de magnésio.

Os ferro

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s fundidos esferoidais apresentam ótimas características mecânicas, a carga de ruptura
varia em torno de 60 a 70 Kg/mm2.

Após o tratamento de recozimento são semelhantes aos ferro fundidos maleáveis, são
temperáveis, soldáveis, tenazes e resistem às altas temperaturas. Estes ferros fundidos
são empregados para fundições complexas e substituem em muitos casos o ferro fundido
maleável e o ferro fundido comum.

Ferro Fundido Branco

O carbono, neste tipo, é inteiramente combinado com o ferro, constituindo um carboneto

de ferro (cementita);

Quando quebrado, a parte fraturada é brilhante e quase branca;

Tem baixo teor de carbono ( 2,5% a 3%) e de silício (menor que 1%);

Muito duro, quebradiço e difícil de ser usinado. Peso específico: 7,1 g/cm3;

Funde-se a 1.160º C, não é bom para a moldagem, porque permanece pouco tempo em
estado líquido.

Concluimos, assim, que o ferro fundido cinzento é menos duro e menos frágil do que o
branco e pode ser trabalhado com ferramentas comuns de oficina, isto é, sobre
acabamento posterior como: aplainamento, torneamento, perfuração, roscamento, etc.
Enquanto que o branco só pode ser trabalhado com ferramentas especiais, e assim
mesmo, com dificuldades, ou então com esmeril. Além disso, o ferro cinzento apresenta
ainda apreciável resistência à corrosão. Possui também, maior capacidade de amortecer
vibrações do que o aço.

O emprego do ferro fundido branco se limita aos casos em que se busca dureza e
resistência ao desgaste muito alto, por exemplo no moinho de bolas. Por isso, dos dois
tipos de ferro fundido, o cinzento é o mais empregado.

TRATAMENTO TÉRMICO

Tratamentos Térmicos dos Aços

O aquecimento feito a uma determinada temperatura em alguns metais e ligas, por

um determinado tempo e em seguida um resfriamento mais ou menos rápido,
provoca no material uma mudança de estrutura e em consequência uma mudança
também das propriedades, tais como: dureza, resistência mecânica, elasticidade,
usinabilidade, maleabilidade, ductilidade e tenacidade. Estas operações de
aquecimento e resfriamento são chamadas de tratamentos térmicos.

No aquecimento, o material se mantém no estado sólido, nunca é levado ao ponto

de fusão. A escolha do tratamento térmico depende das propriedades que se deseja
dar ao material. Geralmente o aquecimento é feito em fornos apropriados. Os
tratamentos térmicos dos materiais ferrosos são caracterizados pelas temperaturas

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críticas nas quais temos as transformações estruturais, que tem valores diferentes
depedendo do tipo de liga ferrosa. Nos aços executam-se normalmente os
seguintes tratamentos térmicos: recozimento, normalização, têmpera e
revenimento, tratamentos térmicos superficiais (cementação, nitretação, etc.).

RECOZIMENTO

O recozimento é tratamento térmico que deixa o aço homogêneo, usinável e

maleável, além disso, o recozimento tira os efeitos de tratamentos térmicos
anteriores (têmpera), ou efeitos de trabalhos de deformação plásticos como a
laminação, a cunhagem e a trefilação. Para executar o recozimento se opera com
aquecimento progressivo e uniforme até uma temperatura pouco superior àquela
crítica de transformação. O recozimento industrial efetua-se a uma temperatura de
600(C, este tratamento tem a finalidade de melhorar a usinabilidade do material.
Feito o aquecimento, mantém-se o material à mesma temperatura por um
determinado tempo para permitir a formação da estrutura desejada, em seguida
efetua-se lentamente o resfriamento até a temperatura ambiente.

Durante o tratamento, a atmosfera do forno deve ser rigorosamente controlada. O

aquecimento a uma temperatura muito elevada provoca um super-aquecimento; o
aço super-aquecido pode ser regenerado com o tratamento térmico de
normalização. Tem-se um aço queimado quando, além do super aquecimento se
verificar o fenômeno da fusão. Este aço torna-se inaproveitável.

Normalização

Tem a finalidade de deixar o material com grãos finos e homogêneos, tirar as

tensões do forjamento, regenerar o aço super-aquecido, melhorar a tenacidade e
preparar o material para a têmpera. Este tratamento executa-se aquecendo a peça a
uma temperatura pouco superior àquela do recozimento, por um tempo suficiente
para que a peça seja completamente aquecida e em seguida deixa-se resfriar em
temperatura ambiente.

É um recozimento com resfriamento ao ar;

Produz grãos mais finos que o resfriamento no forno;
Seu efeito é mais intenso no aço com mais C, Mn e peças finas;
Usado em peças fundidas e forjadas.

Têmpera

Tem a finalidade oposta àquela do recozimento. Provoca no material uma notável

dureza e resistência mecânica. É um dos mais importantes tratamentos térmicos. O
tratamento de têmpera efetua-se aquecendo o aço a uma temperatura superior
àquela crítica de transformação, resfriando-se em seguida rapidamente.

O rápido resfriamento permite que o carbono seja dissolvido no ferro à temperatura

ambiente, coisa que não acontece quando sua estrutura encontra-se no estado ( e
não é capaz de dissolver o carbono. A presença de átomos de carbono no ferro
produz uma elevada dureza e resistência mecânica; obtém-se assim uma estrutura
que toma o nome de Martensítica. Esta estrutura é instável e apresenta uma notável
fragilidade, por isso é necessário um sucessivo tratamento térmico de revenimento.

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A velocidade crítica de resfriamento é aquela velocidade mínima de resfriamento
capaz de produzir no aço a máxima dureza. Na têmpera é necessário qe a
velocidade de resfriamento seja superior àquela crítica. Um resfriamento não
uniforme provoca deformações e rupturas.

O meio de resfriamento dos aços ao carbono é normalmente a água e para peças de

formas complexas e de aços especiais, o resfriamento é feito no óleo que permite
uma velocidade de resfriamento menor. Quanto mais enérgico for o meio de
resfriamento, menor deve ser a temperatura de têmpera dos aços. Efetua-se
aquecendo antes, lentamente até 900(C, e em seguida rapidamente, até 1.300(C; o
resfriamento é feito em banho de sais fundidos até 600(C e o restante completa-se
no ar. Na têmpera das ferramentas resfria-se apenas a parte que vai trabalhar, para
ter máxima dureza no corte e não enfraquecer o corpo de ferramenta. Os aços
inoxidáveis martensíticos são auto-temperantes tomam a dureza de têmpera a
baixas velocidades de resfriamento. Abaixo de 0,3% de carbono, os aços não
adquirem têmpera.

Revenimento

Tem a finalidade de eliminar as tensões produzidas pela têmpera e de melhorar a

tenacidade de aço. Efetua-se após a têmpera, aquecendo o aço à temperaturas
variáveis que dependem das características que se deseja obter. Após o
aquecimento a peça é resfriada no ar ou no óleo. No aquecimento podem-se notar
várias temperaturas pela formação das cores. Estas cores são chamadas tintas de
revenimento. Alguns aços apresentam fragilidade de revenimento nas temperaturas
compreendidas entre 450(C e 500(C.

Beneficiamento

O tratamento térmico da têmpera seguida pelo revenimento é chamado de

beneficiamento isotérmico que consiste no aquecimento a uma temperatura
superior àquela crítica de transformação, como a têmpera, seguido por um
resfriamento da temperatura pouco inferior a 721(C, a esta temperatura a peça é
mantida por um tempo suficiente para permitir a transformação da estrutura
austenítica, sucessivamente a peça é resfriada com uma certa rapidez, até a
temperatura ambiente.

Tratamentos Térmicos Superficiais

Cementação

Tem a finalidade de enriquecer e tornar temperável a superfície das peças de aço

com baixo teor de carbono (inferior a 0,3%), que são sujeitas ao desgaste,
mantendo inalterado o interior da peça que contínua a ser tenaz e resistente aos
choques. Este tratamento efetua-se aquecendo o aço à temperatura acima da de
transformação, por determinado tempo em contato com substâncias capazes de
cementar as superfícies das peças, isto é, aumentar a porcentagem de carbono na
superfície, podem ser sólidas, gasosas, líquidas ou mistas. Após a cementação
segue o tratamento da têmpera que endurece a superfície onde houve a penetração
de carbono e não atinge o núcleo devido ao seu baixo teor de carbono. A

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profundidade da cementação é proporcional ao tempo de contato da peça com as
substâncias empregadas na cementação, chamadas cementos.

Nitretação

Tem a mesma finalidade da cementação (os aços mais indicados contém Cr, Mo, Ni,
Al). A camada de material endurecido pela nitretação é menos profunda do que
aquela cementada, porém a dureza é superior. A nitretação efetua-se aquecendo os
aços especiais de nitretação a uma temperatura entre 500( e 550 ºC, em contato
com o amoníaco (NH3) por um tempo de 50 a 100 horas, de acordo com a espessura
de nitretação que se quiser obter. O amoníaco se decompõe em hidrogênio e azoto
atômico ativo que penetra nas camadas superficiais da peça, endurecendo-a. As
superfícies nitretadas, além de serem muito duras são também resistentes à
corrosão e às elevadas temperaturas. Em geral é feita após a têmpera e
revenimento.

Carbo-nitretação

É um processo de enriquecimento superficial. As peças absorvem azoto e carbono

na superfície, após este tratamento efetua-se a têmpera. A temperatura varia entre
680(C e 900(C.

Os efeitos da carbo-nitretação são intermediários entre aqueles de nitretação e

cementação.

Medição das Temperaturas nos Fornos Elétricos

A medição da temperatura pode ser efetuada por meio de termômetro a mercúrio,

pirômetros termo-elétricos e óticos, etc.

Termômetro a Mercúrio

O princípio de funcionamento é baseado na dilatação de um pequena quantidade de

mercúrio. As pequenas variações de volume se traduzem em grandes
deslocamentos do mercúrio dentro de um tubo capilar. Estes termômetros são
muito seníveis mas têm emprego limitado ( -20(C até + 550(C).

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Pirômetro Termo-elétrico

É usado devido as suas características de precisão, simplicidade construtiva e emprego,

até temperatura de 2.000ºC. São baseados pelo efeito termo-elétrico, pelo qual um
circuito constituído por dois fios de material diferente, soldados nos extremos onde um
aquecimento provoca passagem de corrente, cuja intensidade depende da temperatura
da junção, e pode ser medida por mili-voltímetro.

Pirômetro Ótico

No pirômetro Ótico, a temperatura é medida por comparação entre a intensidade do fio de

uma lâmpada e a cor da peça. De fato a intensidade luminosa das radiações emitidas por
um corpo quente é proporcional à sua temperatura. O campo de aplicação do instrumento
varia de 800ºC a 4.000ºC.

MATERIAIS METÁLICOS NÃO FERROSOS

Cobre

O cobre é um metal de cor vermelho claro, dúctil, maleável, dobrável. Suas

características principais são:

Peso específico 8,9 kg/dm3

Temperatura de fusão 1.083ºC
Resistência elétrica a 20ºC, 0,0176 ohm mm2/m.

A característica mais importante do cobre puro é sua alta condutibilidade elétrica.

As propriedades mecânicas do cobre variam segundo os tratamento térmico: a
resistência à tração do cobre normalizado varia entre 21 a 24 kg/mm2, o módulo de
elasticidade é de 12.500 kg/mm2, a dureza Brinell é igual a 50 kg/mm2, o
alongamento varia entre 38% a 50%, a resiliência é de 8 kg/cm2, o limite de fadiga à
flexão é de 7 a 9 kg/mm2, por cem milhões de ciclos. O cobre aquecido entre 200ºC
e 600ºC perde a ductilidade e enfraquece. No trabalho a quente, deve-se elevar a
temperatura a 900ºC e terminar o trabalho antes de 650ºC, enquanto que abaixo
desta última se manifesta rupturas parciais. O cobre tem boas características de
resistência à corrosão que variam com o estado da superficíe, havendo o contato
com a atmosfera, surge uma camada de sulfato básico que serve como proteção.
As propriedades tecnológicas são boas, como o cobre é maleável e dúctil, pode ser
facilmente reduzidos em chapas, fios e tubos. Pode-se fabricar fios de até 0,03 mm.
A fundição do cobre é difícil, seja para o absorvimento de gases ou seja para a
formação de óxidos. Com oportunas precauções e por meio de substâncias
desoxidantes, obtêm-se boas fundições.

Empregos do Cobre

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O cobre é mais empregado nas indústrias elétricas e eletrônicas pela sua elevada
condutibilidade elétrica e térmica. As aplicações mais importantes são:

Condutores de linhas de distribuição e transmissão;

Fios para máquinas elétricas;
Condutores de pára raios;
Chapas e tubos para dispersões de terra;
Eletrodos para soldas e pontos elétricos.

Os minerais oxidantes são mais ricos em cobre, mas são raros.

Os principais são:

CUPRITA – Cu2 O ( ~89% Cu)

MALAQUITA – Cu (OH)2 – CUCO2 ( ~57% Cu)

AZURITA – CU (OH)2 – 2 Cu Co3 ( ~55% Cu)

Bronze

Por bronze se entende normalmente a liga cobre-estanho.

No diagrama podemos ver as características mecânicas do bronze. A resistência

aumenta de acordo com o aumento da porcentagem de Sn (até 18%), depois há uma
redução, a ductilidade diminui com o aumento do Sn.

A dureza Brinell aumenta rápidamente até 28% de Sn.

Para o bronze de laminação ( 6% a 10% de Sn).
Carga de ruptura à tração varia de 30 a 40 kg/mm2.
O alongamento é de 40 a 50.
Dureza Brinell está em torno de 70 kg/mm2.

Para o bronze cru, tem-se:

Carga de ruptura à tração de 50 a 60 kg/mm2.

Alongamento de 5% a 12%.
Dureza Brinell 120 a 140.

A solda do bronze é feita com o uso de desoxidantes.

Os bronzes para trabalhos plásticos são:

Sn 8 % - para aparelhagem elétrica;

Sn 7% - resistente à água do mar;
Sn 6% - para molas e fios;
Sn 2% - para partes de aparelhagem elétrica e
Sn 0,2 – para fios telefônicos e chapas.

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Bronze ao estanho para fundição:

Sn 20% - para rolamentos;

Sn 14% - para válvulas, rolamentos, guias e engrenagens e
Sn 10% - para engrenagens e partes de máquinas.

Bronze Especiais

a) Bronze com zinco

Contém além do estanho, o zinco (2% a 8%), que deixa a liga mais dura e fusível. A
liga mais usada contém 10% de Sn e 4% de Zn empregados em fundições difícies e
de paredes finas, partes de máquinas,aparelhagem elétrica, etc.

b) Bronze com chumbo

Uma quantia de 4% até 20% de chumbo melhora as características mecânicas e as

propriedades anti-fricção.

Os bronzes ao chumbo são empregados para bronzinas e rolamentos. O bronze ao

chumbo mais usado na fundição é o que contém 12% de chumbo.

c) Bronze Fósforo

Não contém fósforo, mas são chamados assim porque durante a fabricação, são
desoxidados com estanho e cobre e estanho passa escórias, onde se obtém um
bronze de qualidade muito boa livre de óxidos e fósforos. Estes bronzes
apresentam uma resistência superior de 30% aos demais. São muito fluidos, ótimos
para fundição e emprega-se na fabricação de buchas.

d) Bronze de alumínio

Contém alumínio no lugar de estanho em porcentagem de 5% a 11%. São fusíveis,

podem ser forjados, têm elevadas características mecânicas, sobretudo a
resistência à fadiga e resiste bem contra a corrosão. As propriedades mecânicas
podem ainda ser melhoradas colocando silício ou fero, obtendo-se assim bronzes
com resistência à tração de até 80 kg/mm2. Os bronzes de alumínio são usados
para a fabricação de elementos rosqueados, torneiras e peças inoxidáveis de alta
resistência, bombas, válvulas e engrenagens. Usa-se em substituição do aço nas
peças expostas à oxidação.

Outros Bronzes Especiais

Bronze ao Berilo

Be de 1% a 2,4%. Apresentam boas características mecânicas particularmente de

dureza e são também resistentes à corrosão.

Bronze ao Cádmio

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Cd de 0,5% a 1%. É apropriado para usar em fiação telefônica e telegráficas.
Resistência à tração de 50 a 60 kg/mm2

Bronze ao Silício

Constituído por cobre, silício e manganês (Si de 1,5% a 3%, Mn de 0,25% a 1%).
Apresentam boas propriedades mecânicas, são resistentes à corrosão e podem ser
trabalhados a quente.

Bronze ao Níquel-Alumínio

Os bronzes ao níquel-alumínio contém níquel, alumínio e ferro. São resistentes à corrosão

da água do mar, soldáveis e resistem bem à fadiga.
Latão

Indica-se geralmente com o nome de latão a liga cobre-zinco, divide-se em latão

comum e latão especial. O latão pode ser classificado segundo o emprego em latão
de fundição e latão laminado.
Tratamentos Térmicos do Cobre e Suas Ligas

Recozimento do cobre e suas ligas: Tem a finalidade de eliminar a fragilidade e o

endurecimento produzido pelo encruamento. O recozimento efetua-se aquecendo o
material a uma temperatura que depende do grau de encruamento e do tipo da liga
que é tratada por um determinado tempo, em seguida a peça é resfriada em água. A
temperatura de recozimento do cobre varia entre 550ºC para o material mais duro a
650º para o mais macio.

Normalização dos latões: Tem a finalidade de tirar as tensões internas e de reduzir

o perigo de rupturas que se verificam após um certo tempo de trabalho. A
normalização dos latões, se efetua aquecendo o material a uma temperatura
variável de 200º a 300ºC, por um determinado tempo. O resfriamento é feito no ar.

Alumínio e Suas Ligas

O alumínio apresenta uma estrutura cristalina cúbica de faces centradas. O peso

específico é de 2,7 kg/dm3. A temperatura de fusão é de 658ºC. A fundição do
alumínio não é difícil, basta proteger o metal da oxidação. O alumínio é muito ávido
de oxigênio e por isso é usado na indústria como redutor. Ao contato com o ar
forma-se um leve extrato de óxido na superfície que protege toda a massa.
Apresenta um elevado potencial eletro-químico e uma condutibilidade elétrica. A
resistência mecânica do alumínio não é elevada.

Resistência à tração: recozido de 7 a 11 kg/mm2, com encruamento de 12 a 18

kg/mm2.

Alongamento: recozido de 35% a 45% com encruamento de 7% a 10%

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Dureza Brinell: recozido igual a 25 kg/mm2, com encruamento igual a 45 a 60
kg/mm2.

Resistência elétrica: 0,28 ohm mm2/m.

O alumínio é um metal maleável, dúctil e dobrável. Pode ser soldado, usando
apropriados desoxidantes. O emprego do alumínio puro é limitado. Pela variedade
de ligas leve que se obtém, o alumínio é considerado o mais importante dos
materiais não ferrosos.
Geralmente o alumínio é obtido da bauxita, formado de óxido de alumínio.

LIGAS LEVES

Toma o nome de ligas leves uma série de ligas que contém como elementos
principais: alumínio, cobre, silício, magnésio, manganês e zinco. Quase todas as
ligas leves apresentam boas propriedades mecânicas pelo efeito do
beneficiamento, bem diferente daqueles estudados no aço. O beneficiamento das
ligas leves compreende um tratamento de têmpera elevando a temperatura até
500ºC e resfriando em água, seguido por um envelhecimento natural ou artificial. A
têmpera das ligas leves é negativa, ou seja, o material temperado fica mais macio. O
encruamento é tirado com o tratamento do recozimento, como no cobre e suas
ligas.

Ligas leves para fundição

As ligas para fundição se caracterizam pelo baixo peso específico e pela discreta
resistência mecânica, após o beneficiamento. As mais usadas são:

Termafond (alumíno e cobre) – empregada para pistões.

Silafont (alumínio e silício) – para fundições de paredes finas.

Corrofond (alumínio e magnésio) – para peças sujeitas à corrosão.

Lubral ( alumínio e estanho) – usada para rolamentos, guarnições e anti-fricção.

Ligas leves para usinagem

Entre estas ligas a mais usada é o avional, que é a base de alumínio e pequenas
porcentagens de cobre, magnésio e às vezes manganês. Após o tratamento de
beneficiamento, o avional atinge uma carga de ruptura à tração de 50 kg/mm2.
Outras ligas leves para usinagem são:

Ergal ( alumínio e zinco) – após o beneficiamento a resistência à tração atinge até

68 kg/mm2.

Peraluman ( alumínio e magnésio) – resistente a corrosão, soldável e deformável a

frio.

Anti-corroidal ( alumínio e silício), resistente à corrosão.

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Racidal – Ótimo para a usinagem.

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Outros Metais e Ligas de Uso Comum

Estanho (Sn): é um metal de cor prata, funde-se a 233ºC e tem um peso específico de 7,3
kg/dm3. Obtém-se da cassiterita ( bióxido de estanho), por redução, seguida por
elaboradas operações de refinação eletrolítica. É encontrado sobre várias ligas que são a
do bronze e as ligas anti-fricção. O estanho puro é empregado na solda do fio de cobre. É
muito maleável, por isso pode-se obter chapas muito finas.

Zinco (Zn): O zinco é um metal cinza azul com peso especifíco de 7,1 kg/dm3 e o ponto
de fusão é de 419ºC. A resistência mecânica não é elevada e a dureza é inferior a do
cobre. O zinco é extraído geralmente da blenda ( sulfeto de zinco), com processo de
aquecimento à alta temperatura, é reduzido com o carvão e refinado com eletrólise. Ao
contato com o ar, forma-se na superfície um fino extrato de carbono de zinco, que protege
o interior do metal. O zinco puro é normalmente para coberturas de tetos ou galvanização
do ferro, o zinco é também usado na fabricação do latão e das ligas anti-fricção.

Chumbo (Pb): O chumbo é um metal cinza brilhante quando cortado com o tempo perde o
brilho pela formação do óxido. Tem elevado peso específico 11,3 kg/dm3 e baixa
temperatura de fusão (327ºc). É muito maleável, dúctil e dobrável, mas tem baixa
resistência mecânica e dureza. O chumbo se extrai normalmente da galena (sulfeto de
chumbo), com processos de aquecimento e fusão em fornos apropriados. No estado puro
é empregado para o revestimento de cabos elétricos, fusíveis, chapas de acumuladores,
revestimento de tanques destinados à indústria química, nas ligas anti-fricção, nas ligas
para estampas e ligas para solda doce. É também empregado na fabricação de algumas
tintas.

Magnésio (Mg): É um metal de cor branca prata semelhante ao alumínio, porém mais
leve, peso específico 1,744 kg/dm3 e temperatura de fusão a 650ºC. O principal mineral
do magnésio é a dolomita (carbonato de cálcio e de magnêsio), onde se extrai
transformando o mineral em sais e efetuando-se em seguida, a eletrólise em soluções
salinas. O magnésio puro é usado para proteger o ferro à corrosão da água. O magnésio
ligado com alumínio, zinco e manganês, dá origem às ligas ultra-leves usadas nas
construções aeronáuticas. Uma destas ligas é o eletron, com 94% de magnésio e
pequenas porcentagens de alumínio, manganês e silício.

Tungstênio (W): Tem o peso específico de 19,3 kg/dm3, e é muito resistente às altas
temperaturas com ponto de fusão a 3370ºC. Extrai-se do Wolframite. Este material tem
muita importância na indústria elétrica onde é empregado nos fios de lâmpadas, nas
válvulas termo-iônicas, nas válvulas de vidro duro, nos computadores e tubo Rontagem. É
também usado em aparelhos elétricos, interrruptores de alternadores elétrodos de velas.
Usado na fabricação dos aços rápidos e super-rápidos e dos aços para válvulas.

Molibdênio (Mo): É usado nos aços especiais de alta resistência, inoxidáveis e resistentes
às altas temperaturas. Peso específico 10,2 kg/dm3, ponto de fusão 2600ºC. Extrai-se da
molibdenita. O molibdênio é também usado na industria elétrica, na fabricação de fios
para lâmpadas, válvulas, lâminas, fios, anéis e guinchos para sustentação de fios de
tungstênio.

Níquel (Ni): Tem peso específico de 8,85 kg/dm3, com ponto de fusão a 1.450ºC.
Geralmente se extrai da pirrotita (sulfito de ferro, cobre e níquel) ou da garnierita (silicato
hidratado de níquel e magnésio) por procedimentos complexos de aquecimento, redução

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e refinação. O níquel apresenta uma boa resistência mecânica e uma elevada resistência
à corrosão. O principal emprego do níquel é na fabricação dos aços especiais e aços
inoxidáveis onde são elevadas a resistência mecânica e a resistência à corrosão.

Antimônio (Sb): Peso específico 6,7 kg/dm3. Temperatura de fusão a 630ºC. É

empregado na fabricação das ligas anti-fricção e de estampas. Ele endurece o chumbo.

Titânio (Ti): Peso específico 4,5 kg/dm3. Temperatura de fusão a 1660ºC. Apresenta um
elevada resistência mecânica e à corrosão. Pelo seu baixo peso específico é usado em
veículos de alta velocidade.

Cromo (Cr): Peso específico 7,2 kg/dm3, temperatura de fusão 1920ºC. É usado para
revestimento de proteção (cromagem) e na fabricação dos aços especiais.

Manganês (Mn): Peso específico 7,4 kg/dm3. Temperatura de fusão 1.230ºC. É usado
como corretivo na fabricação de ferro fundido e do aço, pela sua ação desfosforante,
desoxidante, é empregado também na fabricação de alguns aços especiais.

Mercúrio (Hg): Peso específico 13,6 kg/dm3. Encontra-se líquidos à temperatura

ambiente. De cor prata,usa-se na fabricação de contatos móveis de alguns interruptores.

Vanádio (V) e Cobalto (Co): Usado na construção dos aços especiais de construção
mecânica.

Ligas Anti-fricção e Ligas Para Altas Temperaturas

As ligas anti-fricção são empregadas para partes que devem resistir ao desgaste como:
rolamentos e suportes. Essas ligas podem ser à base de chumbo ou de estanho. Na
construção de turbinas a gás e turbo-reatores, são necessários materiais resistentes à
temperatura muito elevada. Estes materiais são chamados de ligas para altas
temperaturas ou super ligas tipo Nimnnia, Estelita e Vitallun.

Produtos Métalo-cerâmicos

Estes materiais metálicos sintéticos, são obtidos misturando pós de metais e metalóides.
A sintetização, consiste em comprimir os pós em moldes apropriados e elevá-los às altas
temperaturas. Obtém-se assim carbonetos de tungstênio, titânio, etc. Esses produtos são
usados para ferramentas de corte e rolamentos auto-lubrificantes.

MEIOS DE CONFORMAÇÃO DOS MATERIAIS

Laminação

A laminação pode-se efetuar a quente ou a frio. A laminação a quente é a mais

usada por se obter grandes quantidades de aço semi-trabalhado. Na laminação a
quente, os lingotes que provém da aciaria são aquecidos a uma temperatura que dê
a máxima maleabilidade, sucessivamente possam nos trens de laminação.
Terminadas as operações de esticamento, efetuam-se os cortes a quente dos
produtos laminados nas medidas desejadas. Em seguida deixa-se esfriar o produto
em apropriadas placas de esfriamento.

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A laminação à frio: Efetua-se geralmente nas ligas não ferrosas e particularmente
nas ligas leves. Este processo não tem o aquecimento, mas o procedimento é o
mesmo da laminação a quente.

Produtos da laminação

COEFICIENTES DA REDUÇÃO E ESTICAMENTO

O lingote laminado é submetido a uma redução de secção, que pode ser expressa
em porcentagem indicando com S1 e S2 a seção do lingote antes e depois da
laminação, e com r o coeficiente de redução. Assim temos:

Para os passos de desbaste o r não supera a 30%, para os de acabamento é inferior

a 15%. Considerando o lingote de forma retangular, tem-se uma redução de h1 para
h2.

Tal redução não deve ser superior a 1/15 do diâmetro dos cilindros laminadores.

O lingote tem também uma variação na largura de b1 para b2. No caso da laminação
livre, tal variação é positiva (aumenta).

O lingote, pôr efeito da laminação, aumenta o seu comprimento inicial de L1 e

passa para L2, que se representa com o coeficiente de esticamento s.
O valor de s diminui com a temperatura segundo uma progressão aritmética.

Força da Laminação

A resultante de R das forças aplicadas nos cilindros laminadores, pode ser

decomposta num componente horizontal S e numa vertical P. Indicando com o
símbolo ( o ângulo da resultante R. Os componentes S e P, tomam os seguintes
valores

S = R . sen (
P = r . sen (

A força de esticamento Ft gerada pelo avanço do lingote é dada pelo produto da

força vertical P pelo coeficiente de atrito f.

Ft = P x f

É preciso que o valor Ft seja maior que a componente horizontal S que se opõe ao
avanço.

FT > S Pf > S f x R cos ( ( R sen (

f cos ( ( sen (
f ( tg (

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Para obter um valor mais exato da força de laminação, deve-se considerar o cálculo da
pressão de laminação. A força da laminação P resulta neste caso da razão entre o valor
da pressão de laminação Pm e a superfície de contato.

Extrusão

A extrusão consiste em forçar o material convenientemente aquecido a passar através de

um furo de forma determinada (matriz). Obtém-se assim um produto que tem uma certa
analogia com os laminados, tem a vantagem de poder obter formas (seções) muito
complexas. O procedimento é muito rápido e econômico. A extrusão é particularmente
indicada para fabricação de perfilados de ligas leves ou outros materiais são ferrosos,
principalmente plásticos

Extrusão Direta

O material aquecido é introduzido num cilindro que termina com um furo

correspondente à seção desejada. O pistão acionado pôr uma prensa hidráulica
comprime o material do cilindro obrigando-o a passar pelo furo.

Extrusão Inversa

A matriz é colocada no pistão, o atrito diminui e como conseqüência, também a

pressão. Nas modernas prensas pode-se efetuar um ou outro tipo de extrusão.
Geralmente prefere-se a extrusão direta, enquanto que na extrusão inversa a seção
da extrusão é limitada.

Trefilação

A trefilação é uma operação baseada na ductilidade do material que obriga uma

certa barra a passar através de um furo de seção inferior. Segundo a seção
podemos ter trefilação de barras ou de fios. A trefilação permite obter um produto
com as dimensões e acabamento da superficial dentro de tolerâncias rigorosas.

Trefilação de Barras

Para a fabricação de barras, usam-se bancos de trefilação onde o material é

trefilado barra por barra. A barra é puxada através do comando de corrente ou
hidráulico. Na trefilação é necessário efetuar uma adequada lubrificação. Os furos
de passagem do material a trefilar pode ser de ferro fundido especial, aços
especiais ou wídia (carboneto de tungstênio). Essa trefilação efetua-se
gradualmente diminuindo a seção a cada passo.

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Trefilação de Fios

Para a trefilação de fios começa-se com barras laminadas a quente com diâmetro
de 6 a 12 mm, reduzindo-o em seguida até 0,03 mm, o fio antes de passar na
trefilação é desoxidado e secado. Depois de 3 ou 4 passos temos o encruamento de
fio, por isso é necessário fazer o recozimento. Para obter fios muito finos, usa-se
matrizes de diamante.

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Fabricação de Tubos

Tubos laminados Mannesmann – No processo Mannesmann, um tarugo de aço de seção

circular é aquecido até 1300ºC, e é transformado em tubo por meio de um laminador
constituído por dois cilindros de eixos inclinados

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Tubos Soldados (Com Costura)

Os tubos soldados se obtém enrolando uma fita de chapa por meio de bobinas. A linha de
junção pode ser direta ou helicoidal. O tubo é aquecido eletricamente e soldado por
pressão em correspondência da junção.

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