TECNOLOGIA GERAL

TRATAMENTO TÉRMICO

TRATAMENTOS TÉRMICOS DOS AÇOS

O aquecimento feito a uma determinada temperatura em alguns metais e ligas, por

um determinado tempo e em seguida um resfriamento mais ou menos rápido,
verificas-se no meterial uma mudança de estrutura e em consequência uma mudança
também das propriedades, tais como: dureza, resistência mecânica, elasticidade,
usinabilidade, maleabilidade, ductibilidade e tenacidade. Estas operações do
aquecimento e resfriamento são chamadas de tratamentos térmicos.

No aquecimento, o material se mantém no estado sólido, nunca é levada ao ponto de

fusão. A escolha do tratamento térmico depende das propriedades que se deseja dar
ao material. Geralmente o aquecimento é feito em fornos apropriados. Os tratamentos
térmicos dos materiais ferrosos são caracterizados pelas temperaturas críticas nas
quais temos as transformações estruturais, que tem valores diferentes depedendo do
tipo de liga ferrosa. Nos aços executam-se normalmente os seguintes tratamentos
térmicos: recozimento, normalização, têmpera e revenimento, tratamentos térmicos
superficiais (cementação, nitretação, etc.).

RECOZIMENTO:

O recozimento é tratamento térmico que deixa o aço homogêneo, usinável e

maleável, além disso, o recozimento tira os efeitos de tratamentos térmicos anteriores
(têmpera), ou efeitos de trabalhos plásticos como a laminação, a estampagem e a
trefilação. Para executar o recozimento se opera com aquecimento progressivo e
uniforme até uma temperatura pouco superior daquela crítica de transformação. O
recozimento industrial efetua-se a uma temperatura de 600C, este tratamento tem a
finalidade de melhorar a usinabilidade do material. Feito o aquecimento mantém-se o
material à mesma temperatura por um determinado tempo para permitir a formação
da estrutura desejada, em seguida efetua-se lentamente o resfriamento até a
temperatura ambiente.

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Durante o tratamento, a atmosfera do forno deve ser rigorosamente controlada. O
aquecimento a uma temperatura muito elevada provoca um super-aquecimento; o aço
super-aquecido pode ser regenerado com o tratamento térmico de normalização.
Tem-se um aço queimado quando, além do super aquecimento se verificar o
fenômeno da fusão. Este aço torna-se inaproveitável.

NORMALIZAÇÃO

Tem a finalidade de deixar o material com grãos finos ehomogêneos, tirar as tensões
do forjamento, regenerar o aço super-aquecido, melhorar a tenacidade e preparar o
material para a têmpera. Este tratamento executa-se aquecendo a peça a uma
temperatura pouco superior àquela do recozimento, por um tempo suficiente para que
a peça seja completamente aquecida e em seguida deixa-se resfriar em temperatura
ambiente.

TÊMPERA:

Tem a finalidade oposta àquela do recozimento. Provoca no material uma notável

dureza e resistência mecânica. É um dos mais importantes tratamentos térmicos. O
tratamento de têmpera efetua-se aquecendo o aço a uma temperatura superior àquela
crítica de transformação, resfriando-se em seguida rapidamente.

O rápido resfriamento permite que o carbono seja dissolvido no ferro à temperatura

ambiente, coisa que não acontece quando usa estrutura encontra-se no estado  e não
é capaz de dissolver o carbono. A presença de átomos de carbono no ferro produz
uma elevada dureza e resistência mecânica; obtém-se assim uma estrutura que toma o
nome de Martensítica. Esta estrutura é instável e apresenta uma notável fragilidade,
por isso é necessário um sucessivo tratamento térmico de revenimento. A velocidade
crítica de resfriamento é aquela velocidade mínima de resfriamento capaz de produzir
no aço a máxima dureza. Na têmpera é necessário qe a velocidade de resfriamento
seja superior àquela crítica. Um resfriamento não uniforme provoca deformações e
rupturas.

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O meio de resfriamento dos aços ao carbono é normalmente a água e para peças de
formas complexas e de aços especiais, o resfriamento é feito no óleo que permite uma
velocidade de resfriamento menor. Quanto mais enérgico for o meio de resfriamento,
menor deve ser a temperatura de têmpera dos aços rápidos. Efetua-se aquecendo
antes, lentamente até 900C, e em seguida rapidamente, até 1.300C; o resfriamento
é feito em banho de sais fundidos até 600C e o restante completa-se no ar. Na
têmpera das ferramentas resfria-se apenas a parte que vai trabalhar, para ter máxima
dureza no corte e não enfraquecer o corpo de ferramenta. Os aços inoxidáveis
martensíticos são auto-temperantes tomam a dureza de têmpera a baixas velocidades
de resfriamento. Abaixo de 0,3% de carbono, os aços não adquirem têmpera.

REVENIMENTO:

Tem a finalidade de eliminar as tensões produzidas pela têmpera e de melhorar a

tenacidade de aço. Efetua-se após a têmpera, aquecendo o aço à temperaturas
variáveis que dependem das características que se deseja obter. Após o aquecimento a
peça é resfriada no ar ou no óleo. No aquecimento podem-se notar várias
temperaturas pela formação das cores. Estas cores são chamadas tintas de
revenimento. Alguns aços apresentam fragilidade de revenimento nas temperaturas
compreendidas entre 450C e 500C.

BENEFICIAMENTO:

O tratamento térmico da têmpera seguido pela revenimento é chamado de

beneficiamento isotérmico que consiste no aquecimento a uma temperatura superior
àquela crítica de transformação, como a têmpera, seguido por um resfriamento da
temperatura pouco inferior a 721C, a esta temperatura a peça é mantida por um
tempo suficiente para permitir a transformação da estrutura austenísticas,
sucessivamente a peça é resfriada com uma certa rapidez, até a temperatura ambiente.

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TRATAMENTOS TÉRMICOS SUPERFICIAIS

CEMENTAÇÃO:

Tem a finalidade de enriquecer e tornar temperável a superfície das peças de aço com
baixo teor de carbono (inferior a 0,3%), que são sujeitas ao desgaste, mantendo
inalterado o interior da peça que contínua a ser tenaz e resistente aos choques. Este
tratamento efetua-se aquecendo o aço à alta temperatura, por determinado tempo em
contato com substâncias capazes de cementar as superfícies das peças, isto é,
aumentar a porcentagem de carbono na superfície, podem ser sólidas, gasosas,
líquidas ou mistas. Após a cementação segue o tratamento da têmpera que endurece a
superfície onde houve a penetração de carbono e não atinge o núcleo devido ao seu
baixo teor de carbono. A profundidade da cementação é relativa ao tempo de contato
da peça com as substâncias empregadas na cementação, chamadas cementos.

NITRETAÇÃO:

Tem a mesma finalidade da cementação. A camada de material endurecido pela

nitretação é menos profunda do que aquela cementada, porém a dureza é superior. A
nitretação efetua-se aquecendo os aços especiais de nitretação a uma temperatura de
500C, em contato com o amoníaco (NH3) por um tempo de 50 a 100 horas, de
acordo com a espessura de nitretação que se quiser obter. O amoníaco se decompõe
em hidrogênio e azoto atômico ativo que penetra nas camadas superficiais da peça,
enderecendoaa. As superfícies nitretadas, além de serem muito duras são também
resistentes à corrosão e às elevadas temperaturas.

CARBO-NITRETAÇÃO:

É um processo de enriquecimento superficial. As peças absorvem azoto e carbono na

superfície, após este tratamento efetua-se a têmpera. A temperatura varia entre
680C e 900C.

Os efeitos das carbo-nitretação são intermediários entre aqueles de nitretação e

cementação.

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TÊMPERA SUPERFICIAL:

Tem a finalidae de endurecer as superfícies das peças. Efetua-se aquecendo as peças

por um breve tempo e uma temperatura elevada, de maneira que o aquecimento não
cheque ao interior da peça. Após o aquecimento, a peça é resfriada rapidamente na
água. O aquecimento efetua-se normalmente com maçaricos apropriados. A
vantagem da têmpera superficial em relação à cementação e nitretação, é que a parte
endurecida é maior e a aparelhagem necessária para efetuar o tratramento é mais
barata.

TÊMPERA SUPERFICIAL POR INDUÇÃO:

Efetua-se levando uma fina camada da peça à temperatura superior daquela crítica de
transformação, por meio de corrente elétrica induzida por uma bobina que trabalha
em alta frequência. Logo após, a peça é esfriada rapidamente. A têmpera por indução
permite efetuar um tratamento seletivo, isto é, tratar termicamente apenas as
superfícies cobertas pela bobina. É muito empregada na têmpera dos dentes de
engrenagens..

FORNOS PARA TRATAMENTOS TÉRMICOS:

Os fornos podem ser divididos em fornos de combustão, elétrico e a banhos de sal.

FORJA:

É o mais simples dos fornos, alimentado por carvão coque. A forja não é adequada
para os tratamentos térmicos porque as peças ficam em contato com os produtos da
combustão, e é muito difíciel a regulagem da temperatura.

FORNOS DE TELAS:

É constituído por um corpo cilíndrico de chapa revestido de material refratário. O

combustível usado é o carvão coque. Também estes fornos provocam um contato
mais ou menos direto das peças com os produtos da combustão, além disso não
garantem uma temperatura uniforme.

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FORNOS A ÓLEO DIESEL:

Permitem uma melhor regulagem da temperatura e uma fácil limpeza, é porem

necesssário isolar as peças dos produtos da combustão.

FORNOS A GÁS:

Têm uma fácil regulagem de temperatura e o aquecimento é uniforme,mas precisa-se

tomar cuidado com a oxidação.

FORNOS ELÉTRICOS:

Nestes fornos o aquecimento se obteém pela passagem de corrente elétrica entre as

resistências colocadas nos lados e em cima do forno. O forno é contituído por uma
caixa de chapa, internamente revestido de material refratário com uma porta
introdução das peças. Nas paredes do refratário são colocadas as resistências para o
aquecimento.

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FORNOS DE ATMOSFERA CONTROLADA:

As operações de aquecimento podem provocar alterações nas superfícies das peças

(descarburação superficial e oxidação negra), produzidas pelo oxigênio. Estes
incovenientes podem ser eliminados empregando fornos nos quais a atmosfera do
interior dos mesmos seja contituída por gases apropriados. Os gases comumente
empregados são: óxidos de carbono, anidrido de carbono, hidrogênio, azoto e metano.
Estes gases não deixam que ocorram alterações nas superfícies das peças durante o
aquecimento além disso, permitem efetuar tratamentos térmicos superficiais como a
nitretação e a cementação.

FORNOS A BANHO DE SAL:

Nestes fornos a peça é aquecida em banho de sais fundidos que protegem a mesma do
oxigênio atmosférico. Estes sais servem também como meio de resfriamento. Às
vezes no lugar dos sais usam-se também banhos metálicos (ligas de chumbo). Os sais
empregados são constituídos por cloreto de bário ou cloreto de sódio. Para as ligas
leves usa-se nitrato de potássio ou de sódio. Estes gases empregados são geralmente
venenosos, é indispensável tomar as providências e precausões necessárias.

MEDIÇÃO DAS TEMPERATURAS NOS FORNOS ELÉTRICOS

A medição da temperatura pode ser efetuada por meio de termômetro a mercúrio,

pirômetros termo-elétricos e óticos, etc.

TERMÔMETRO A MERCÚRIO

O princípio de funcionamento é baseado na dilatação de um pequena quantidade de

mercúrio. As pequenas variações de volume se traduzem em grandes deslocamentos
do mercúrio dentro de um tubo capilar. Estes termômetros são muito seníveis mas
têm emprego limitado ( -20C até + 550C).

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PIRÔMETRO TERMO-ELÉTRICO:

É usado devido as suas características de precisão, simplicidade construtivas e

emprego, até temperatura de 2.000ºC. São baseados pelo efeito termo-elétrico, pelo
qual um circuito constituído por dois fios de material diferente, soldados nos
extremos onde um aquecimento provoca passagem de corrente, cuja intensidade
depende da temperatura da junção, e pode ser medida por mili-voltímetro.

PIRÔMETRO ÓTICO:

No pirômetro Ótico, a temperatura é medida por comparação entre a intensidade do

fio de uma lâmpada e a cor da peça. De fato a intensidade luminosa das radiações
emitidas por um corpo quente é proporcional à sua temperatura. O campo de
aplicação do instrumento varia de 800ºC a 4.000ºC.

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FORMAS DE TRATAMENTO TÉRMICO DO AÇO E CARBONETO
METÁLICO

Recozimento:

O recozimento é uma forma de tratamento térmico que consiste em reaquecer o

metal, a uma temperatura mais ou menos aproximada da temperatura de
transformação e em resfriá-la a uma velocidade inferiror à velocidade crítica de
têmpera para os aços e ferros fundidos.

Com o recozimento consegue-se tornar macios esses metais, facilitando sua usinagem
regerando sua estrutura e eliminando as tensões internas das peças, provenientes do
forjamento, da fundição, da têmpera, do cruamento, etc.

Aos recozimentos mais utilizados são:

1 – Recozimento de regeneração;
2 – Recozimento globular;
3 – Recozimento subcrítico.

Recozimento de regeneração:

É aplicado para abandar e regenerar a estrutura do material, tornando-o macio,

facilitando sua usinagem e qualquer outro tratamento. As peças são aquecidadas,
lentamente, a uma temperatura um pouco mais elevada ( de 20ºC a 50ºC) que a
temperatura de transformação.

Temperaturas p/ recozimento de regeneração do aço carbono

Teor de carbono % Temperatura ºC
0,1 9/0
0,2 890
0,3 850
0,4 830
0,5 810
0,6 790
0,7 775

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 0,8 760
0,9 760

Sendo muito elevadas. essas temperaturas exigem proteção contra a descarbonização.

O resfriamento deve ser lento, a uma velocidade de 20ºC a 30ºC por hora. O metal
deverá permanecer no forno até alcançar 300ºC de temperatura, e em seguida, ao ar
livre até esfriar completamente. O limite de tempo de permanência no forno e de
resfriamento dos aços, com altos teores de carbono, e aços liga deve ser indicado
pelos fabricantes do aço.

Na prática, o aço para molas de veículos deve ser aquecido a uma temperatura de
800ºC num período de quatro horas, e o resfriamento total no próprio forno: o aço
rápido, a uma temperatura de 900ºC, num período de 24 horas e resfriamento total no
próprio forno.

Recozimento globular:

O recozimento globular também facilita a usinagem dos aços. A temperatura indicada

deverá permanecer entre a temperatura crítica de transformação superior e a
temperatura crítica de transformação inferior.

Temperaturas de recozimento globular p/aços carbono

Teor de carbono % Temperatura ºC
0,1 780
0,2 780
0,3 780
0,4 760
0,5 760
0,6 760
0,7 760
0,8 750
0,9 750
1,0 760
1,1 780
1,2 780

Esta temperatura de resfriamento lento, com velocidade de 10ºC a 20ºC por hora,
reduz um pouco a dureza obtida no recozimento de regeneração.

UD TMA 007/0 10/30

O recozimento globular é aplicado ao aço carbono com teores até 1,7%C.

Recozimento Subcrítico:

O recozimento subcrítico, também chamado envelhecimento artificial do aço e ferro

fundido, consiste em aquecer o material à temperatura abaixo do ponto crítico de
transformação inferior e resfriá-lo totalmente no próprio forno.

A temperatura de aquecimento é de 500ºC a 700ºC mas, para os aços liga usados na

fabricação de instrumentos, será de 100ºC a 200ºC. O tempo de permanência no
forno vaira de acordo com a espessura da peça e da composição química do aço.

O tratamento subcrítico abranda e elimina as tensões internas do material que se torna

um pouco mais duro do que aquele submetido ao recozimento globular e de
regneração. É muito usado nos aços comuns e no ferr fundido, para construção de
máquinas.

Antigamente as peças fundidas eram expostas às intempéries por vários meses e até
anos, atnes de serem usinadas. Esse processo, usado para evitar tensões internas, era
conhecido como envelhecimento natural.

Este processo era demorado e bastante ineficiente pois as peças apresentavam ainda
pequenas deformações devido ao fato da temperatura ambiente nunca alcançar 400ºC
a 700ºC. Atualmente usa-se o processo de envelhecimento artificial que nada é do
que o recozimento subcrítico já descrito, processo mais econômico, mais eficiente do
que o envelhecimento natural.

No quadro a seguir observam-se as diferentes durezas medidas em unidades Brinell

para um aço de 0,7% de carbono:

- Recozimento subcrítico – 200 unidades Brinell

- Recozimento de regeneração – 186 unidades Brinell
- Recozimento Globular – 175 unidades Brinell

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Recozimento Isotérmico:

Além dos recozimentos de regeneração, globular e subcrítico, temos ainda o

recozimento isotérmico. Esta forma de tratamento consiste em aquecer o material
10ºC a 30ºC acima da temperatura crítica superior e depois resfriá-lo em um banho
quente de sais, 10ºC a 20ºC abaixo da temperatura crítica inferior. O material deverá
permanecer neste banho o tempo necessário para sofrer o processo de transformação
e depois ser resfriado ao ar livre. Este recozimento, mais rápido que os descritos
anteriormente aplica-se principalmente para abrandar os aços ligas usados na
fabricação de ferramentas.

Normalização:

A normalização consiste em aquecer as peças 20ºC a 30ºC acima da temperatura de

transformação superior, de acordo com o teor de carbono do aço e do ferro fundido e
esfriá-lo ao ar livre (sem correntezas).

É aplicada no ferro fundido e no aço com teor de carbono até 0,9% para se obter
granulaçào mais fina e uniforme dos cristais e dureza mais elevada do que a obtida
pelos recozimentos, facilitando assim a usinagem dos metais.

UD TMA 007/0 12/30

A normalização é muito empregada nos aços com teor de carbono até 0,5% que
foram submetidos anteriormente a trabalhos mecânicos, a quente (forjamento,
têmpera, cementação, etc) ou a frio (laminação, estiramento, etc.). É também usada
para afinar os grãos do aço cuja estrutura sofreu crescimento de grão, por ter
permanecido muito tempo em alta temperatura.

Temperaturas para a normalização do aço carbono

Teor de carbono % Temperatura ºC
0,1 935
0,2 910
0,3 880
0,4 860
0,5 840
0,6 820
0,7 810
0,8 800
0,9 785

O aquecimento deve ser lento. Quanto mais espesso ou de formas complicadas for a
peça, tanto maior será o tempo de aquecimento. O material deverá permanecer na
temperatura de têmpera quanto for necessário para alcançar a temperatura de
normalização.

Quando o forno já tiver atingido a temperatura exigida pela normalização e for

necessário colocar nele novas peças, estas deverão ser previamente aquecidas em
outro forno com menor temperatura. A eficiência do processo de normalização está
justamente em elevar lentamente a temperatura, para que o calor possa uniformizar os
cristais do metal e assim eliminar as tensões internas provenientes de outros
tratamentos térmicos.

Executando os aços especiais, que adquirem dureza no resfriamento ao ar livre, nos

demais aços carbono e aços liga torna-se indispensável a normalização porque facilita
a usinagem do metal que, posteriormente, poderá ser submetido a qualquer outro
tratamento térmico.

Os fabricantes dos aços dão informações sobre as temperaturas de aquecimento e o

tempo de permanência do forno, necessários para a normalização de seus aços liga.

UD TMA 007/0 13/30

Contudo, quando forem utilizados fornos de câmara, o tempo de aquecimento será de
20 minjutos para cada 20 mm de espessura ou de diâmetro do material. Usando
fornos de banhos de sais, o tempo de aquecimento será menor.

O gráfico acima nos indica os tempos de permanência, em fornos de câmara e de

banho de sais, de uma peça cilíndrica de 40 mm de diâmetro. No forno de câmara
será de 10 minutos e no de banho de sais, 6 minutos.

Têmpera Comum:

A têmpera é o tratamento térmico que consiste em elevar a temperatura do aço ou

ferro fundido 40ºC a 60ºC acima da temperatura de transformação e de resfriá-los a
uma velocidade superior à velocidade crítica de têmpera, a fim de se obter a dureza
dos fereridos metais.

Velocidade crítica de têmpera:

Numa certa velocidade de resfriamento (velocidade crítica), não se pode fazer a

transformação a alta temperatura; deve-se substituí-la pela transformação a baixa
temperatura. Essa velocidade de resfriamento é denominada velocidade crítica de
têmpera.

O aquecimento, um pouco acima da temperatura de transformação ( 40ºC a 60ºC),

tem por objetivo conseguir uma solução bastante completa do carbono no ferro e
também compensar o calor perdido entre a retiradz da peça do forno e sua imersão no
banho de têmpera.

UD TMA 007/0 14/30

Quanto mais elevada for a porcentagem de carbono, tanto mais acentuado será o
efeito da têmpera nas características do aço. Praticamente começa no aço com 0,35%
até 2% de carbono.

O gráfico mostra a variação de dureza em unidades Rockwellc que se obtém na

têmpera de aços com maior ou menor teor de carbono e com diferentes espessuras.

EX.: Lâmina de aço com 0,2% de carbono.........................................Hrc 50

Lâmina de aço com 0,6% de carbono.........................................Hrc 64
Mesmo aço com maior espessura e 0,2% de carbono.................Hrc 35
Mesmo aço com maior espessura e 0,6% de carbono.................Hrc 57

Temperaturas têmpera p/ os aços carbono mais comuns.

Temperatura Temperatura
% de carbono % de carbono
ºC ºC
- - 1,0 770
0,3 870 1,1 770
0,4 840 1,2 765
0,5 830 1,3 760
0,6 810 1,4 760
0,7 790 1,5 760
0,8 780 1,6 760
0,9 775 1,7 760

Vemos na tabela acima que, para os aços mais comuns com 1,3% até 1,7% de
carbono, a temperatura de têmpera é a mesma. Para que o excesso de carbono no aço

UD TMA 007/0 15/30

não torne liga mais frágil, emprega-se a temperatura de 760ºC que suaviza as tensões
bruscas entre os grãos, evitando a formação de trincas.

Os aços com esses teores de carbono são utilizados para ferramentas de corte não
sujeitas a choques: brocas, algargadores, navalhas de tesouras mecânicas, etc.

O metal deve permanecer na temperatura de têmpera até que o calor se propague em

toda a sua massa. Os aços carbono são mantidos, aproximadamente, 5 minutos para
cada 10 mm de espessura; os aços liga, coma mesma espessura aproximadamente 10
minutos e os aços até 2 mm de espessura, 1 a 2 minutos. Estes devem ser resfriados
em banho de óleo para que o resfriamento não seja muito rápido que a velocidade
crítica da têmpera.

É importante que o aço permance apenas o tempo necessário na temperatura de

têmpera para evitar o aumento de tamanho dos grãos.

No aquecimento feito em banho de sais a permanência de tempo é o menor do que

nos fornos de câmara porque, naquele, a transmissão de calor é maior.

Introduzir o material frio num forno, que esteja na temperatura de têmpera, provoca
facilmente tensões internas ou trincas. Para eliminar esses inconvenientes é
necessário fazer o preaquecimento. Este deve ser feito lentamente até 500ºC a 600ºC
de temperatura. A seguir as peças serão introduzidas no forno que já deve estar na
temperatura de têmpera, a afim de aquecer rapidamente a liga de aço.

Nos aços liga (aço rápido, aços para estampas e matrizes de corte, etc) o
preaquecimetno é indispensável.

No ferro fundido a temperatura de aquecimento praa têmpera é de 750ºC a 900ºC. É

muito empregada para endurecer superficialmente as guias de barramento das
máquinas, aumentando a resistência ao desgaste proveniente dos movimentos de
trabalho dos carros das memas.

Uma vez alcançada a temperatura de têmpera do aço, devemos aplicar a velocidade

crítica de têmpera, isto é, um resfriamento controlado e rápido, o que podemos
conseguir utilizando os seguintes banhos de têmpera:

- Aço com até 0,9% C – banho de água a 20ºC;

- Aço com 0,9% até 2% C, aços liga de ferro fundido – banho de óleo apropriado;
- Aço de alta liga – resfriamento a ar, a pressão ou ar livre.

Os fabricantes dos aços indicam os meios de resfriamento que se deve utilizar.

UD TMA 007/0 16/30

Gráfico de temperatura de têmpera do aço com teor de carbono de 0,35% e 0,9% até
1,4%:

Para empregar a velocidade crítica de têmpera num aço com 0,9% de carbono, é
necessário que o resfriamento seja superior a 100ºC por segundo. Obtém-se esta
velocidade usando banho de imersão, na água, para todos os aços não ligados e para
os aços níquel cromo.

Penetração de têmpera:

Uma peça com grandes dimensões não possui dureza homogênea porque, durante o
seu resfriamento, a velocidade de resfriamento vai diminuindo até alcançar o núcleo
da peça. Os cristais do centro da peça transferem seu calor para a camada externa por
condução. A velocidade crítica de têmpera é incompleta e a dureza será menor.
Quanto menor for a diferença de dureza entre o centro e a superfície da peça, melhor
será a penetração de têmpera do aço.

UD TMA 007/0 17/30

Ao lado vemos o gráfico de penetração de
têmpera, procede-se da seguinte maneira:
faz-se no diâmetro da peça ensaios de
dureza Rockwell C, distranciados. (por
exemplo: A, B, C, D, E, F).

Os resultados abaixo, em forma de tabela; constituem as diferentes durezas do aço:

A = Hrc 67 D = Hrc 36,5

B = Hrc 43 E = Hrc 35,5
C = Hrc 38 F = Hrc 35

No gráficodevemos traçar na vertical (ordenada) as durezas Hrc, ensaiadas no metal,

começando a partir de Hrc 30, na horizontal (abcissa), as distâncias a partir do centro
( 0 a 25 nos dois sentidos). Tanto a linha vertical, como a horizontal, devem ter a
mesma medida do diâmetro ou da espessura da peça.

A penetração de têmpera nesse aço não é satisfatória; porém o núcleo da peça é mais
resistente à torção e ao choque. A periferia é muito dura, sendo apropriado para
punções de corte em metais.

Revenimento:

O revenimento é a forma de tratamento térmico que consiste em reaquecer, a uma

temperatura sempre inferior à de transformação, uma liga de aço ou ferro fundido já
temperada, com os seguintes objetivos:

- diminuir a fragilidade dos cristais da liga causada pela têmpera;

- aumentar a resistência contra o choque (resilência) das ferramentas, dos
instrumentos e dos mecanismos das máquinas;
- diminuir a dureza e as tensões internas provenientes da têmpera dos aços sujeitos
e cortes, choques, flexão, etc.

UD TMA 007/0 18/30

Execução do Revenimento:

Na peças isoladas ou no retoque de ferramentas (chave de fenda, faca, talhadeira,

martelo e outros mais) o revenimento é feito, praticamente, na forja, por ser mais
econômico. O controle da temperatura na forja é feito por observação visuall das
colorações na face polida da peça já temperada, quando não houver um pirômetro
portátil.

Têmpera Superficial com chama e por alta Frequência:

Têmpera Superficial com chama:

Esta têmpera consiste em aquecer o material com chama oxiacetilência ou gás natural
até alcançar a temperatura de têmpera comum e logo a sentir fazer o resfriamento
total em água ou óleo. Usa-se na têmpera de peças grandes, quando se quer endurecer
certas zonas, sem afetar as propriedades do núcleo do material, que pode ser ferro
fundido, aços liga média e aços cujo teor de carbono seja de 0,3% a 0,65%C.

Ex.: dentes de engrenagem e de serras, barramento de máquinas, etc.

O esquema de um dispositivo automático

para têmpera superficial de dentes de
engrenagens por chama oxiacetilência.

Outro dispositivo para têmpera superficial com chama oxiacetilência e resfriamento

com água. O formato desses dispositivos depende de forma da peça a ser tratada.

UD TMA 007/0 19/30

A figura mostra a utilizaçãi di narçarico de
solda oxiacetilência par aquecer peças
pequenas, parcial ou inteiramente na
temperatura de têmpera comum e resfriá-las a
seguir em água ou óleo.

O processo da utilização do maçarico deve ser evitado em aços com teor de carbono
acima de 0,65%, aço rápido e aços de alta liga, porque se a chama carburante do
maçarico falhar, transforma-se em chama oxidante e produz a queima do carbono na
periferia do aço. Sendo esse processo econômico e de fácil aplicação, muitas vezes
não se faz o preaquecimento e o aquecimento elevado, feito com rapidez, produzirá,
fatalmente, trincas e rupturas. Pode também acontecer que as camadas endurecidas se
desprendam em forma de escamas. Dada essa facilidade de têmpera, o próprio
revenimento, seguidamente, é feito incorretamente, resultando assim baixo
rendimento da ferramenta ou da peça tratada por esse processo.

Têmpera superficial por alta frequência:

UD TMA 007/0 20/30

Para se obter, com a têmpera, uma camada
superficial dura, utiliza-se também a corrente
elétrica de alta frequência. A peça a ser temperada
é colocada dentro de uma bobina (geralmente
forma helicoidal), construída de um tubo de cobre
em cujo interior circula a água para evitar
superaquecimento. Um gerador fornece a corrente
elétrica de alta frequência que, chegando à bobina
indutora, letromagnética, aquece rapidamente a
peça dentro da bobina. Alcançada a temperatura de
têmpera, resfria-se rapidamente a peça por meio de
um jato de água ou óleo.

A figura mostra um dispositivo com movimentos automáticos para temperar,

parcialmente, uma lâmina de tesoura e um eixo de transmissão sujeito ao desgaste po
atrito.

A profundidade da camada dura varia de acordo com a intensidade da corrente de alta

frequência e com o tempo de permanência da peça dentro da bobina. Quanto maior
for a intensidade de alta frequência, menor será a profundidade da têmpera.

Ex.: Um eixo de aço com 15 mm de diâmetro será temperado totalmente com

aplicação de alta frequência de 2000 Hertz (2000HZ). Empregando-se 10.000 Hz, a
profundidade de têmpera será de 2,5 mm

Aumentando o tempo de aplicação de alta frequência, aumenta também a

profundidade da têmpera.

Ex.: Utilizando um equipamento de 500.000 Hz a profundidade de têmpera, em um

segundo de permanência do aço na bobina, será de 2 mm e em dois segundo será de 3
mm.

UD TMA 007/0 21/30

Geralmente esses dois processos de têmpera são aplicados empiricamente nas
oficinas. Porém, os fabricantes destas máquinas fornecem indicações e tabelas para
orientar o tratador térmico dos metais.

Os aços mais utilizados para estas duas formas de tratamento são:

Porcentagem dos aços (%) Dureza

C Mn Si Hrc
0,35 0,80 0,25 53
0,35 1,45 0,30 55
0,46 0,68 0,18 59
0,48 0,69 0,30 60
0,55 0,74 0,22 62

TRATAMENTOS TERMOQUÍMICOS

Para dar aos aços com baixo teor de carbono uma camada superficial de grande
dureza e de resistência ao desgaste, atrito, golpes e choques, aplicam-se os
tratamentos termoquímicos.

Absorvendo um elemento endurecedor, que pode ser carbono ou nitrogênio, o

material, com este tipo de tratamento, modifica sua composição química superficial.

Estes tratamento são feitos com substâncias sólidas, líquidas e gasosas. A camada a
endurecer se tornará mais ou menos espessa, conforme a substância usada, a
temperatura e o tempo de permanência; o núcleo. Porém, ficará com sua composição
química inicial.

UD TMA 007/0 22/30

As peças assim tratadas são muito utilizadas na fabricação de pinos, parafusos e
porcas para veículos, eixos, engrenagens, etc.

Os tratamentos termoquímicos mais usados são: cementação, cianetação, nitritação e

carbononitretação.

Cementação:

A finalidade da cementação é aumentar o teor de carbono na superfície do aço,

submetendo-o a um aquecimento em alta temperatura, um meio rico de carbono.
Resfriando adequadamente o material obteremos uma camada superficial dura,
conservando o núcleo as propriedades físicas iniciais.

Cementação com substâncias sólidas:

A substância mais usada é carvão vegetal, quebrado com tamanho de até 20 mm,
misturado uniformentente com casco de animais ou, melhor ainda, com carbonetos de
bório, cálcio ou sódio em forma de pó. Estes elementos, misturados ao carvão, atuam
como desoxidantes e ativam a penetração do carbono. Como meio aglutinante, usa-se
o melaço ou pintura asfáltica. A mistura destes alimentos é encontrada no comércio.

A figura mostra a preparação para a cementação sólida, feita em caixa. As peças de

aço cromo-níquel. Colocadas a uma distância de mais ou menos 20 mm a 30 mm uma
da outra, são envolvidas com a mistura carburante. Coloca-se a tampa na caixa e ao
redor desta pasta refratária que a fechará hermeticamente. Esta pasta é mistura de 5
partes de terra refratária, uma de pó esmeril e água suficiente para formar a massa
pastosa.
A caixa é introduzida no forno que pode ser de combustão ou elétrico, e a seguir
regula-se o pirômetro na temperatura de 925ºC. O tempo de permanência dependerá
da espessura da camada cementada que se deseja obter.

UD TMA 007/0 23/30

No gráfico podemos verificar a temperatura, o tempo de
permanência e a espessura da camada endurecida.

Pôr ex.: em quatro horas de permanência teremos 0,8 mm

de espessura e em seis horas teremos 1,6 mm.

Com temperatura de 875ºc, teremos para o mesmo aço, em quatro horas, uma camada
de 0,4 mm e, com 950ºc, a camada terá 1,2 mm de espessura.

A temperatura de aquecimento para a cementação dos aços com baixo teor de

carbono varia entre 800ºC e 1000ºC, sendo preferencial a temperatura de 925ºC.

Para conseguir a dureza da superfície cementada deve-se temperar e fazer o

revenimento da peça.

Na prática, considere-se a peça cementada como dois aços diferentes: o núcleo e a

camada cementada.

O teor de carbono da camada cementada não deve ultrapassar os 0,9%. Pôr essa razão
a temperatura de têmpera será de 770ºC com resfriamento em água ou óleo.

Para o revenimento de qualquer tipo de aço cementado a temperatura será de 150ºC

(cor marfim) até 250ºC (cor marrom claro)

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OBS.: Em razão da elevada temperatura utilizada na cementação, os grãos do aço
geralmente engrossam. Para afiná-los torna-se necessário normalizar a estrutura do
aço (aquecimento de 785ºC de temperatura com resfriamento ao ar livre) e,
posteriormente, temperá-lo e fazer o revenimento.

Após a cementação, as peças deve ser submergidas em um banho de sais ou de

chumbo fundido com 250ºc a 300ºc de temperatura, num tempo que varia de acordo
com a composição química do aço e o tamanho das peças, e transferidas, a seguir
para um forno com 785ºc, a fim de se fazer o aquecimento na temperatura de têmpera
e resfriá-las com a têmpera isotérmica.

Assim procedendo, consegue-se a máxima tenacidade no núcleo e reduzem-se ao

mínimo as deformações.

Cementação com Substâncias Líquidas:

Aplica-se para se obter, rapidamente, uma camada dura e uniforme em peças com
baixo teor de carbono. As substâncias utilizadas são banhos de sais de cianetos,
misturados com sais inertes.

Ex.: um ou mais cloretos e/ ou carbonatos de sódio, e mais outros ativadores, para

acelerar a carburação. Estes podem ser um ou mais cloretos ou fluoretos de sódio,
bório, potássio, cálcio, etc.

Estes sais são colocados em fornos apropriados, com exaustão direta dos gases, que
se desprendem, em razão da elevada temperatura que varia entre 850ºC a 950ºC.
Nestas temperaturas, os sais de cianeto desprendem o carbono e este é absorvido pela
superfície do material. O tempo de permanência no forno depende da espessura da
camada cementada que se deseja obter.

O gráfico abaixo indica as diferentes espessuras da camada cementada num aço com
0,2% de carbono, aquecido em várias temperaturas e com tempo de permanência
variável. No aço aquecido a 930ºC vemos que a espessura da camada cementada é de
0,42 mm em 30 min. de permanência no banho e 0,75 mm em 90 minutos.

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Após ter permanecido no forno o tempo necessário para se obter a espessura
cementada que se deseja para as peças, estas deverão ser resfriadas no ar livre. A
seguir serão submetidas à têmpera e ao revenimento indicados para o aço com 0,9%
de carbono.

OBS.: Os banhos de sais, utilizados para a cementação com substâncias líquidas, são
altamente corrosivos. As peças tratadas nestes sais, deverão ser imediatamente
levadas em água quente, envolvendo-as, após, em óleo.

O tratador térmico, quando operar nos fornos com banhos de sais, deverá usar traje
impermeável, luvas e máscaras apropriados, a fim de evitar que os vapores dos sais
lhe causem intoxicação.

Cianetação:

Para dar à superfície das peças de aço uma camada dura e finíssima, emprega-se a
cianetação.

O meio para a cianetação são banhos que se preparam misturando cianeto de sódio e
potássio com sais inertes, como carbonatos ou cloretos de sódio, nos quais as peças
são enriquecidas com carbono e nitrogênio.

Estes banhos devem estar sob controle. A cada cinco horas de uso seu teor de
carbono deve ser verificado, para que se possa manter uma dosagem eficiente de
penetração no aço.

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A temperatura de cianetação varia entre 750ºC e 900ºC, dependendo da composição
do material e da profundidade da camada dura a ser obtida.

Para evitar as deformações causadas pela introdução das peças frias em banho quente,
estas devem ser preaquecidas a uma temperatura de 350ºC a 500ºC. O material
deverá permanecer no banho de sais de 15 a 90 minutos, a fim de que absorva
suficiente quantidade de carbono e nitrogênio.

No gráfico abaixo vemos o exemplo para peças cianetadas a uma temperatura de

875ºC. Com 15 minutos de permanência, a profundidade da camada é de 0,18 mm,
permanecendo 30 minutos, a peça terá 0,25 mm de espessura.

Retiradas do banho de peças são resfriadas em banho de têmpera, seguindo-se o

revenimento. Obtém-se geralmente, uma dureza entre Hrc 50 e Hrc 62.

OBS.: Para evitar a corrosão provocada pelo cianeto, as peças devem ser levadas em
água quente. Também neste tipo de tratamento termoquímico, o tratador térmico dos
metais deve estar totalmente protegido para evitar envenenamento pêlos sais.

Cementação com substâncias gasosas:

Aplica-se para endurecer, superficialmente, camadas de espessura uniforme, com

profundidade entre 0,50 mm e 1,50 mm, em peças de aço carbono e aços de baixa
liga, que podem ser pequenas ou de grandes dimensões.

A cementação gasosa é feita em forno de atmosfera circulante e o meio cementante

utilizado é um gás ou um líquido que se gaseifica ao ser introduzido no forno já
aquecido (veja-se no item 10 – equipamentos para tratamentos térmicos – o forno

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para cementação gasosa que serve também para nitretar ou carbonitretar as
superfícies dos aços).

O gás mais empregado para a cementação é o metano. Pode-se igualmente, usar o

butano ou o propano pois, tanto o primeiro como os dois últimos, são gases
cementantes. Ao gás escolhido para a cementação é misturado o gás combustível que,
além de evitar a formação de fuligem nas peças, permite que a superfície do aço
absorva com mais facilidade o carbono que se desprende dos gases de cementação.

O líquido utilizado para cementação gasosa é uma mistura de álcool com

hidrocarburante, fornecida pelo comércio especializado, que se injeta no forno
quando este atinge a temperatura de 650ºC.

Para a cementação gasosa a temperatura varia de 900ºC a 950ºC.

O resfriamento geralmente é feito no forno, mas havendo grande quantidade de peças

a ser cementadas, estas podem ser transferidas para um estufa, com temperatura
neutra: antes, porém o forno deverá ser desligado até atingir 800ºC, que é a
temperatura de normalização necessária para afinar os grãos da liga cementada. Em
seguida, as peças serão submetidas à têmpera e ao revenimento, de acordo com
composição química do aço.

Utiliza-se muito a cementação gasosa nas fábricas de veículos, parafusos, máquinas,

etc. para a produção em série de pequenas peças.

A dureza da camada obtida com a cementação gasosa situa-se entre Hrc 58 e Hrc 62.

Nitretação:

A nitretação é um tratamento termoquímico, executando em forno elétrico, com

atmosfera circulante, utilizando gás e amônia.

A temperatura para a nitretação varia entre 500ºC e 550ºC. Com uma permanência no
forno de 10 h a 80 h, consegue-se uma camada nitretada com 0,2 mm a 0,65 mm de
espessura.

Com a nitretação dá à superfície do material maior dureza do que a têmpera e o

revenimento, ela é aplicada em peças de aço sujeitas ao desgaste pôr deslizamento.

Ex.: Eixos principais das máquinas, engrenagens, excêntricas, punções para estampos
de corte. A nitretação das peças diminui também o uso de lubrificantes.

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Antes da nitretação as peças devem ser usinadas, temperadas, revenidas e isentas de
qualquer resíduo de graxa, óleo ou óxidos. A limpeza, que pode ser feita com
gasolina, detergentes ou banhos alcalinos, é indispensável, pois facilita a penetração
do nitrogênio no material.

Já preparadas, as peças são colocadas no forno, que é

fechado hermeticamente. Liga-se a fonte de calor e ao
alcançar 250ºC de temperatura, introduz-se no forno, pôr
intermédio d válvula, o gás de amônia. Este, ao se
decompor com o calor do forno, forma nitrogênio, e este,
no aço nitretos causa do endurecimento da superfície.
Aos 500ºC, as peças deverão permanecer nesta
temperatura, o tempo necessário para que a camada
nitretada atinja a espessura desejada.

O gráfico ao lado mostra as espessuras obtidas num aço

nitretado a 500º C.

Permanecendo no forno 25 horas, a espessura da camada, nas peças, será de 0,4 mm;
em 65 horas, será de 0,6 mm. Recomenda-se a espessura de 0,2 mm para evitar
engrossamento do material; uma espessura maio exigiria retificação e causaria perda
de dureza na superfície nitretada. Esta perda de dureza é tanto mais pronunciada,
quanto maior for a espessura da superfície nitretada.

O resfriamento, como já citamos, deverá ser feito, lentamente, ao ar livre ou em

estufa de atmosfera neutra.

Não é necessário submeter as peças a qualquer tratamento posterior.

Recozendo as peças numa temperatura de 600ºC e 650ºC, elimina-se a nitretação.

Para que esta seja eficaz, recomendam-se os aços com teores de 0,2% a 1,2% de

UD TMA 007/0 29/30

moblidênio, a fim de vitar a fragilidade na camada nitretadas, e com teor de carbono
de 0,22% e 0,50%

AÇOS RECOMENDADOS PARA A NITRETAÇÃO

Composição Núcleo Central
Tipo Periferi Resistência
de a Kgf/mm2
Aço H.V.
C Si Mn Ni Cr Al Mo V
0,5 0,35 0,65 - 1,60 1,10 0,20 - 1100 126
0 0,35 0,65 - 1,60 1,10 0,20 - 1100 98
0,4 0,35 0,65 - 1,60 1,10 0,20 - 1100 91
Cr-Al 0 0,35 0,65 - 1,60 1,10 0,20 - 1100 76
Mo 0,3
0
0,2
5
0,4 0,30 0,50 0,30 3,00 - 1,00 0,25 850 133
0 0,30 0,45 0,50 3,00 - 0,40 - 850 100
Alto% 0,3 0,30 0,45 0,50 3,00 - 0,40 - 850 79
em Cr 0
0,2
5
0,3 0,30 0,50 - 2,00 - 0,25 0,15 750 98
5 0,30 0,50 - 2,00 - 0,25 0,15 750 94
Cr-Mo 0,2 0,30 0,50 - 2,00 - 0,25 0,15 750 83
V 5
0,2
2
0,3 0,30 0,60 0,60 1,00 - 1,20 - 650 92
Cr-mo
0

Estes aços oferecem as seguintes qualidades mecânicas:

- Grande dureza superficial (650 a 1100 unidades Vickers);

- Grande resistência ao desgaste e à corrosão em lugares úmidos;
- Ausência de deformação e dureza superficial até 580ºC de temperatura.

Carbonitretação:

A carbonitretação é um tratamento termoquímico com o qual se obtém dureza

superficial do aço, aquecendo-o num meio rico de carbono e nitrogênio.

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O nitrogênio é obtido da amônia, como no processo de nitretação e o carbono, de
substância líquida ou gasosa carburante.

Aplica-se a carbononitretação na maioria dos tipos de aço, e é muito utilizada nas

peças submetidas ao atrito.

A temperatura de aquecimento, para se obter a carbonitretação, é de 750ºC a 850ºC,

com permanência, nesta temperatura de 30 minutos a quatro horas. Este tempo de
permanência depende da composição do aço e da espessura da camada
carbonitretada.

No gráfico abaixo vemos a variação de profundidade das camadas duras a diferentes

temperaturas e com diversos tempos de permanência de aço no forno.

Ex.: Permanência de 180 minutos.

Temperaturas Profundidade da camada

850º C 0,5 mm
825º C 0,4 mm
775º C 0,23mm

Resfriam-se as peças carbonitretadas em estufa de temperatura neutra ou no próprio

forno, dando-lhes, posteriormente, a têmpera e o revenimento a fim de se obter
superfícies duras entre Hrc 60 e Hrc 65.

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Emprega-se para a carbonitretaçào, o mesmo forno utilizado para a cementação
gasosa, com uma diferença: o amoníaco é introduzido no forno, juntamente com
substâncias carburantes (metano ou hidrocarburante líquidos), para proporcionar o
carbono e o nitrogênio necessários à formação da camada carbonitretada na superfície
das peças.

Nos aços carbonitretados temperados em óleo, diminui o perigo de deforções ou

trincas de têmpera. Com o revenimento final a peça oferece uma dureza adequada e
uniforme, que resiste, quando for trabalhar a quente, a uma temperatura de até 300ºC.

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