1

MATERIAIS PARA FERRAMENTAS DE CORTE

Introdução

A participação da usinagem no custo final dos

componentes mecânicos pode ser muito alta.

Devido a esse motivo, nos últimos anos a usinagem com

alta velocidade (HSM - High Speed Machining) tem
ganhado importância e, assim, tem sido dada uma maior
atenção ao desenvolvimento e à disponibilização no
mercado das tecnologias para velocidades de avanço e
rotações muito elevadas.

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MATERIAIS PARA FERRAMENTAS DE CORTE

Introdução

Mas, antes que a tecnologia HSM possa ser

empregada de uma forma econômica, todos os
componentes envolvidos no processo de usinagem,
incluindo a estrutura da máquina, o eixo-árvore, a
ferramenta e as pessoas envolvidas precisam estar
afinados com as peculiaridades desse novo
processo.

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 MATERIAIS PARA FERRAMENTAS DE CORTE
Introdução
Para a seleção do material da ferramenta, uma série de fatores
devem ser considerados:

❖ material a ser usinado – dureza superficial e tipo;

❖ processo de usinagem – torneamento; fresamento; etc;
❖ condição da máquina operatriz – nova; usada;
❖ custo do material da ferramenta – relação custo/benefício;
❖ condições de usinagem – desbaste; acabamento;
❖ condições de operação – corte contínuo; interrompido.

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 MATERIAIS PARA FERRAMENTAS DE CORTE
Introdução
Qualquer que seja o material para a ferramenta, é necessário
que ele apresente uma série de requisitos dos quais destacam
-se três principais:

1) Dureza a quente – Quem de Vocês podem discorrer sobre

esse primeiro requisito?

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 MATERIAIS PARA FERRAMENTAS DE CORTE
Introdução
Qualquer que seja o material para a ferramenta, é necessário
que ele apresente uma série de requisitos dos quais destacam
-se três principais:

1) Dureza a quente – Logo em determinado tipo de operação,

a temperatura da ferramenta pode ultrapassar 1000º C, por
esta razão, cada vez mais se procura materiais de ferramentas
que possam atingir esta temperatura com dureza para suportar
as tensões de corte.

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 MATERIAIS PARA FERRAMENTAS DE CORTE
Introdução

Qualquer que seja o material para a ferramenta, é necessário

que ele apresente uma série de requisitos dos quais destacam
-se três principais:

2) Resistência ao desgaste – Quem de Vocês podem

discorrer sobre esse segundo requisito?

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 MATERIAIS PARA FERRAMENTAS DE CORTE
Introdução
Qualquer que seja o material para a ferramenta, é necessário
que ele apresente uma série de requisitos dos quais destacam
-se três principais:
2) Resistência ao desgaste – significa resistência ao
desgaste por abrasão, ou seja, resistência ao atrito. Sabe –se
que os mecanismos de desgaste das ferramentas são
complexos e geralmente influenciados por: difusão,
abrandamento térmico, abrasão na superfície de flanco,
adesão na superfície de saída,, fratura catastrófica, cratera e
desgaste de entalhe no flanco e na aresta secundária

8
MATERIAIS PARA FERRAMENTAS DE CORTE

Introdução
Qualquer que seja o material para a ferramenta, é
necessário que ele apresente uma série de
requisitos dos quais destacam -se três principais:

3) O terceiro requisito é a Tenacidade – Quem

de Vocês podem discorrer referente a ele

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 MATERIAIS PARA FERRAMENTAS DE CORTE

Introdução
Qualquer que seja o material para a ferramenta, é
necessário que ele apresente uma série de requisitos dos
quais destacam -se três principais:

3) Tenacidade – Se refere a quantidade de energia

necessária para romper o material. Uma ferramenta
tenaz resiste bem os choque inerentes ao processo.

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 MATERIAIS PARA FERRAMENTAS DE CORTE
Propriedades que um material de ferramenta de corte
deve apresentar:

• Alta dureza e tenacidade suficiente para evitar falha por

fratura;
• Alta resistência ao desgaste e a compressão;
• Alta resistência ao cisalhamento;
• Boas propriedades mecânicas e térmicas à temperaturas
elevadas;
• Alta resistência ao choque térmico e ao impacto;
• Ser inerte quimicamente.

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 MATERIAIS PARA FERRAMENTAS DE CORTE
Não existe uma classificação geral de materiais para
ferramentas. Entretanto, com base nas suas
características químicas, eles podem ser agrupados da
seguinte forma:
1) Aço carbono;
2) Aço rápido;
3) Aço rápido com cobertura;
4) Metal duro;
5) Metal duro com cobertura;
6) Material cerâmico;
7) Nitreto de boro cúbico;
8) Diamante.

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 MATERIAIS PARA FERRAMENTAS DE CORTE
1) Aço carbono;
2) Aço rápido;
3) Aço rápido com cobertura;
4) Metal duro;
5) Metal duro com cobertura;
6) Material cerâmico;
7) Nitreto de boro cúbico;
8) Diamante.
Os materiais acima estão em ordem crescente de dureza a
quente e resistência ao desgaste por abrasão, no geral,
quando se aumenta a dureza a quente e a resistência ao
desgaste por abrasão, a tenacidade do material cai

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 AÇOS CARBONO PARA FERRAMENTAS

• Características
• Aços (0,8 a 1,5%)Carbono. Em desuso depois do
aparecimento dos aços rápidos
• São utilizados em pequenos reparos em materiais
macios como ligas de alumínio e latão.
• Principal vantagem: preço baixo, facilidade de
usinagem, tratamento térmico simples, boa resistência
ao desgaste quando tratados e boa tenacidade.
• Principal desvantagem: perda de dureza em trabalhos
em temperaturas em torno de 250ºC.

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 AÇOS CARBONO PARA FERRAMENTAS

LIMITAÇÃO
• Resfriamento feito em água – como consequência
apresenta alto nível de concentração de tensões,
causando a fragilidade.

• Tais consequências do resfriamento brusco, deixadas

na estrutura interna do material não são eliminadas
pelo revenimento.

• perda de dureza em trabalhos em temperaturas em

torno de 250ºC.

15
 AÇOS RÁPIDO/ AÇO RÁPIDO COM COBALTO

• Desenvolvido por F.W. Taylor, no final do século XIX

• Responsável pelo 1º salto tecnológico na história da
usinagem
As velocidades de corte antes obtidas com ferramentas
de aço-carbono(3 a 5)m/min para (30 a 35)m/min, razão
pela qual os aços-rápidos possuem este nome (HSS- high
speed steel).
• Hoje, comparando com os materiais das ferramentas
atuais, esses valores são relativamente baixo

16
 AÇOS RÁPIDO/ AÇO RÁPIDO COM COBALTO
• Ainda são largamente utilizados ( cerca de 40% das
ferramentas aplicadas na indústria são de HSS).
• As principais aplicações de aços-rápidos são em brocas, fresas
inteiriças, cossinetes, brochas e até em ferramentas de barra
para aplicações em torneamento de peças de diâmetros
reduzidos

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 AÇOS RÁPIDO/ AÇO RÁPIDO COM COBALTO
Características
❖ Material com tenacidade razoável;
❖ Elevada resistência ao desgaste e dureza a quente (quando
comparado com os aços carbonos usados para ferramentas);
❖ Temperatura de trabalho – até 600ºC;
❖ Alta dureza em temperatura ambiente;
❖ Tratamento térmico– Beneficiamento (têmpera + revenimento);
❖ Resfriamento feito em óleo – evita as altas concentrações de tensões,
como nos aços carbono.

18
 AÇOS RÁPIDO/ AÇO RÁPIDO COM COBALTO
• As ferramentas de aço- rápido são dividas em dois grandes
grupos: aços ao tungstênio(W), identificadas pela letra “T”, e
aços ao Molibdênio identificados pela letra “M”.

• Com elevada tenacidade, resistência ao desgaste e dureza a

quente quando comparados com os aços-carbono na
fabricação de ferramentas.

• É um aço alta liga com microestrutura martensítica com

inclusões de carbonetos

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 AÇOS RÁPIDO/ AÇO RÁPIDO COM COBALTO
Elementos de liga nos aços rápidos
❖ Carbono – atua no sentido de aumentar a dureza do material.
Possibilita também a formação de carbonetos, que são partículas
duras resistentes ao desgaste.
❖ Tungstênio e molibdênio – o tungstênio está sempre presente
nos aços rápidos. O molibdênio é introduzido como o seu
substituto, gerando outra classe de aços rápidos. Ambos formam
carbonetos responsáveis pela elevada resistência ao desgaste e
dureza a quente.

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 AÇOS RÁPIDO/ AÇO RÁPIDO COM COBALTO
Elementos de liga nos aços rápidos
Vanádio e nióbio -carboneto de vanádio é o carboneto mais duro
encontrado nos aços rápidos. Os aços com alto teor de carbono e
vanádio são os que possuem melhor resistência ao desgaste. O
vanádio tem sido substituído pelo nióbio, que apresenta
características semelhantes e no Brasil é mais barato.
Cromo - Em conjunto com o carbono é o principal responsável pela
alta temperabilidade dos aços rápidos.
Cobalto – aumenta a dureza a quente. Os aços rápidos ao cobalto são
recomendados para cortes em desbaste pesado e para usinagem de
materiais, onde a temperatura se eleva bastante devido à
impossibilidade de utilização do fluído de corte. Esta recomendação
se faz devido a característica de elevar a eficiência do corte, em
altas temperaturas.

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 AÇOS RÁPIDO/ AÇO RÁPIDO COM COBALTO
Aços-Rápidos e suas relações com os elementos de liga
presentes

Características Elementos de liga

Dureza a quente W,Mo,Co (com W ou Mo), V,Cr.

Mn
Resistência ao desgaste V.W,Mo,Cr,Mn
abrasivo
Profundidade de B,V,Mo, Cr,Mn,Si,Ni
endurecimento
Empenamento mínimo Mo(com Cr),Cr,Mn

Aumento da tenacidade V,W,Mo,Mn,Cr

(refino grão)

22
 AÇOS RÁPIDO/ AÇO RÁPIDO COM COBALTO
Aço rápido com cobertura
• Para diversas ferramentas de usinagem tais como brocas,
machos, alargadores, algumas fresas.
• A aplicação de materiais mais resistentes ao desgaste que o
aço rápido (metal duro/cerâmica) é muito restrita, devido à
forma e dimensão destas ferramentas e as condições de
operações.
• Assim, o desenvolvimento destas ferramentas tem caminhado
no sentido da melhoria do próprio aço rápido, através da
aplicação de uma camada de cobertura de um material mais
resistente ao desgaste como o nitreto de titânio (TiN) (mais
utilizado) e o carbonitreto de titânio (TiC).

23
 AÇOS RÁPIDO/ AÇO RÁPIDO COM COBALTO
Aço rápido com cobertura Características da camada de
cobertura
❖ Alta dureza, na ordem de 2300 HV;
❖ Elevada ductilidade;
❖ Redução de formação da aresta postiça de corte;
❖ Baixo coeficiente de atrito;
❖ Espessura de camada de 1 à 4 microns;
❖ Quimicamente inerte.

24
 METAL DURO

• É um produto da metalurgia do pó composto basicamente por

carbonetos metálicos, entre os quais podemos ressaltar:
carboneto de tungstênio (WC), carboneto de titânio (TiC) e
carboneto de tântalo ( TaC), sendo utilizado como elemento
• aglutinante o cobalto. uma composição típica de 81 % de
tungstênio, 6 % de carbono e 13 % de cobalto,
• WC/TiC/TaC – os carbonetos têm como função principal
oferecer dureza (Resistência).
• co-aglutinação – o cobalto tem como função principal oferecer
tenacidade (Resistência mecânica).
• Apresentam elevada dureza, até cerca de 1000ºC e têm
excelente condutibilidade térmica

25
 METAL DURO

• Nesta composição são ideias para a usinagem de ferro

fundido e metais não ferrosos, mas são pobres na usinagem
do aço devido ao forte atrito entre a superfície de saída da
ferramenta e o cavaco de aço o que gera uma cratera na
superfície da ferramenta
• Adicionando-se carboneto de titânio (TiC) e carboneto de
tântalo TaC se reduz o atrito entre a ferramenta e o cavaco,
possibilitando a usinagem do aço.

26
 METAL DURO
• A utilização do metal duro é feita, na grande maioria das
vezes, na forma de pastilhas soldadas ou fixadas
mecanicamente sobre um porta-ferramentas de aço
(intercambiáveis).

• O processo para obtenção destas pastilhas é denominado de

sinterização (mistura dos pós de carboneto de tungstênio e
cobalto previamente compactada).

27
 METAL DURO
Processo de obtenção das pastilhas de metal duro
O processo de sinterização é basicamente composto por três etapas:
1) O composto de carbonetos + aglutinante é colocado nas matrizes;
2) As matrizes são levadas à prensa onde ocorrerá a prensagem do
composto, deixando a pastilha na geometria determinada;
3) Após a prensagem as pastilhas são levadas ao forno, em uma
temperatura de aproximadamente 1400ºC à 1600ºC, onde ocorrerá a
sinterização dos grãos. Nesta etapa ocorre uma redução de volume de
aproximadamente 10% à 15%.
Uma vez terminada a prensagem, a pastilha poderá receber ou não
cobertura, caso afirmativo vamos descrever no tópico metal duro com
cobertura e caso negativo a pastilha está pronta para o trabalho.

28
 METAL DURO
Processo de obtenção das pastilhas de metal duro

Uma vez terminada a

prensagem, a pastilha
poderá receber
ou não cobertura.

29
 CLASSES E CRITÉRIOS DE SELEÇÃO DO METAL DURO

• Os diversos tipos de metal duro são classificados pela norma ISO

em três grupos designados pelas letras P, M e K.
• Existe ainda uma subdivisão dentro de cada um destes grupos
usando números. Assim, existem os sub-grupos P01 à P50, M01 à
M40 e K01 à K40.
❖ Grupo “P” - constituído de metais duros de elevado teor de Tic +
Tac que lhes confere uma elevada dureza a quente e resistência ao
desgaste.
* Indicação – materiais de cavacos contínuos tais como: aços sem
liga, aços de baixa liga,
aços ferramentas, aços inoxidáveis (ferrítico/martensítico).

30
 CLASSES E CRITÉRIOS DE SELEÇÃO DO METAL DURO

❖ Grupo “M” – é um grupo com propriedades intermediárias, sendo

destinado a ferramentas com aplicações múltiplas.
* Indicação – aços inoxidáveis (austeníticos), usinagem de
manutenção e não seriada.
Este grupo é indicado para a usinagem de manutenção e não seriada,
devido a variedade de materiais que são trabalhados neste segmento.
❖ Grupo “K” – são compostos de Wc aglomerados pelo cobalto. Este
tipo de metal duro não é resistente ao desgaste por craterização.
* Indicação – Usinagem de materiais fragéis que formam cavacos
curtos e que não atritam muito com a superfície de saída da ferramenta,
pois sofrem uma pequena deformação antes da quebra. Estes materiais
são ferro fundido e não ferrosos.

31
 RESUMO DAS CLASSES E GRUPOS DE APLICAÇÃO.

a – Aumento da velocidade de corte, aumento da resistência ao desgaste da

ferramenta.
b – Aumento do avanço, aumento da tenacidade do material da ferramenta

32
a – Aumento da velocidade de corte, aumento da resistência ao desgaste da
ferramenta.
b – Aumento do avanço, aumento da tenacidade do material da ferramenta

33
a – Aumento da velocidade de corte, aumento da resistência ao desgaste da
ferramenta.
34
b – Aumento do avanço, aumento da tenacidade do material da ferramenta
RESUMO DAS CLASSES E GRUPOS DE APLICAÇÃO.

35
 SELEÇÃO DO METAL DURO

Outros fatores, além dos já citados, influem na seleção do metal

duro para uma determinada aplicação são eles:

❖ Severidade da operação de usinagem – operações com

grandes avanços e profundidades de corte (desbaste) ou cortes
interrompidos criam tensões elevadas na ferramenta, exigindo-
se classes de maior tenacidade (maior teor de cobalto).

❖ Velocidade de corte – a medida que a velocidade de corte

cresce e a peça já sofreu uma operação anterior que retirou
excentricidade, casca endurecida, etc (operação de
acabamento) aumenta a adequação de utilização de classes mais
resistentes ao desgaste.

36
 METAL DURO

• Os componentes mais importantes são o

carboneto de tungstênio (Wc) denominado
fase alfa (determina a resistência ao
desgaste) e o metal ligante cobalto (Co)
denominado fase beta (determina a
tenacidade).

37
 METAL DURO

Com o tempo a adição de carboneto de

titânio(TiC)(aumenta a resistência à craterização), de
tântalo (TaC) e de nióbio(maior tenacidade ao MD)
denominados fase gama.
Melhoram muito a perfomance das ferramentas de metal-
duro quanto a previnir desgastes que se originam nos
processos de formação de cavacos particulares a cada tipo
de material

38
 METAL DURO COM COBERTURA
• A finalidade principal de utilizar as coberturas de carboneto de titânio,
óxido de alumínio, nitreto de titânio e carbonitreto de titânio é de
aumentar a resistência ao desgaste da camada superior que entra em
contato com o cavaco e com a peça. sendo que o substrato da pastilha
permanece com a mesma tenacidade do metal duro mais simples.

• Assim, consegue-se aumentar a vida útil da ferramenta e diminuir-se

os esforços de corte. Com este processo de cobertura, consegue-se
conjugar no mesmo material, características que eram até então
inconciliáveis: tenacidade e resistência ao desgaste.

39
 METAL DURO COM COBERTURA
• Existem pastilhas com duas e até três camadas de cobertura.
Geralmente a primeira camada, logo acima do substrato é o
carboneto de titânio ou carbonitreto de titânio, podendo ser as
vezes a única camada de cobertura.
• As pastilhas com duas camadas tem, uma camada de óxido de
alumínio ou nitreto de titânio por cima da camada de carboneto de
titânio.
• As pastilhas com três camadas tem, uma camada de nitreto de
titânio recobrindo uma camada intermediária de óxido de alumínio,
que, por sua vez, recobre uma camada de carboneto de titânio que
está por cima do substrato da pastilha.
• Quando se aumenta a espessura da cobertura, a resistência
aumenta, porém a tenacidade diminui e começa a tendência ao
lascamento.

40
 PROCESSOS DE COBERTURA
• A aplicação em escala industrial de revestimento de Nitreto de
titânio (TiN) em ferramentas de usinagem começou na década de
60 quando através do processo CVD (Deposição química a vapor),
iniciou-se o revestimento de ferramentas de metal duro.

• Por volta de 1980 foi desenvolvido o processo PVD (Deposição física

a vapor),

• Os processos CVD(chemical Vapor Deposition) e PVD (Physical

Vapor Deposition) possibilitaram o revestimento da superfície das
pastilhas (3 a 6) µm de espessura de fase gama.

41
 METAL DURO
• A aplicação proporcionou maior durabilidade à aresta de corte,
pois a camada extrafina e extremamente dura sobre o núcleo
tenaz permitiu que uma mesma pastilha suportasse maiores
esforços de corte (em operações de desbaste) e quando em
altas velocidades ( em operações de acabamento).

42
 PROCESSO CVD ( DEPOSIÇÃO QUÍMICA À VAPOR)
( CHEMICAL VAPORIZATION DEPOSITION)
Características
▪ Temperatura de 900º C à 1100º C;
▪ Coloração opaca; Espessura de camada de 8 à 16 microns.
Aplicação
▪ Insertos positivos e negativos.
Limitação
▪ Não aplicado ao aço rápido devido à temperatura ser superior a de
revenimento do aço.

43
 PROCESSO CVD ( DEPOSIÇÃO QUÍMICA À VAPOR)
( CHEMICAL VAPORIZATION DEPOSITION)
Procedimento

• Para a deposição de uma camada de cobertura, pelo processo CVD,

vaporiza-se a mistura, com os elementos químicos referentes a tal
cobertura desejada.

• Logo após esta mistura é levada a um forno específico, com

temperatura da ordem de 1000ºC e com uma pressão levemente
negativa, onde se encontram as pastilhas de metal duro que serão
cobertas.

44
 PROCESSO CVD ( DEPOSIÇÃO QUÍMICA À VAPOR)
( CHEMICAL VAPORIZATION DEPOSITION)
Procedimento

• Neste ambiente, acontece uma reação química cujo resultado é o vapor

do carboneto desejado que condensa sobre o metal duro formando a
camada de cobertura.

45
 PROCESSO PVD (DEPOSIÇÃO FÍSICA À VAPOR)
( PHSYCAL VAPORIZATION DEPOSITION)

Características
▪ Temperatura de 400ºC à 500ºC;
▪ Espessura de camada de 2 à 5 microns.

Aplicação
▪ Insertos positivos, podendo ser aplicado nos aços rápidos devido a faixa
de temperatura ficar abaixo da temperatura de revenimento dos aços.

46
 PROCESSO PVD (DEPOSIÇÃO FÍSICA À VAPOR)
( PHSYCAL VAPORIZATION DEPOSITION)
Procedimento

• Para a deposição de uma camada de cobertura, pelo processo

PVD, é necessário que seja feito em um forno, com temperatura
de aproximadamente 500ºC.

• No interior deste forno encontra se o “Ti”sólido e através de uma

descarga elétrica o mesmo torna-se um gás.

47
 PROCESSO PVD (DEPOSIÇÃO FÍSICA À VAPOR)
( PHSYCAL VAPORIZATION DEPOSITION)
Procedimento
• Com a pulverização de outro gás à base de nitrogênio, no
interior do forno, o gás de “Ti”é ionizado e devido a diferença de
potencial criada pela bancada das ferramentas, o gás ionizado
ataca a superfície das ferramentas dando origem a cobertura.

48
 PROCESSO PVD (DEPOSIÇÃO FÍSICA À VAPOR)
( PHSYCAL VAPORIZATION DEPOSITION)
Características dos elementos de cobertura
1) Nitreto de titânio ( TiN)
▪ Espessura de camada de 5 à 7 microns;
▪ coloração amarelada;
▪ Dureza de aproximadamente 3000HV (Na camada);
▪ Boa resistência química e térmica;
▪ Baixa tendência de adesão (aresta postiça);
▪ Diminuição do coeficiente de atrito. O nitrogênio presente na cobertura,
atua como lubrificante sólido, acarretando um aumento de vida útil da
ferramenta.
Aplicação - Aço e metal duro.

49
 PROCESSO PVD (DEPOSIÇÃO FÍSICA À VAPOR)
( PHSYCAL VAPORIZATION DEPOSITION)
Características dos elementos de cobertura
2) Carboneto de titânio (TiC)
▪ Espessura de camada de 4 à 8 microns;
▪ Dureza de aproximadamente 3000HV (Na camada);
▪ Promove adesão das camadas de cobertura com o substrato do metal
duro;
▪ Elevada dureza;
▪ Elevada resistência ao desgaste por abrasão;
▪ Baixa tendência de adesão (aresta postiça).
Aplicação
▪ Ferro fundido.

50
 PROCESSO PVD (DEPOSIÇÃO FÍSICA À VAPOR)
( PHSYCAL VAPORIZATION DEPOSITION)
Características dos elementos de cobertura
3) Óxido de alumínio (Al2O3)
▪ Alta resistência ao calor e a oxidação;
▪ Grande estabilidade térmica em temperaturas elevadas;
▪ Alta resistência ao desgaste por abrasão
▪ Material cerâmico e refratário;
▪ Pequena resistência a choques térmicos e mecânicos (Baixa
tenacidade).
Aplicação
▪ Ferro fundido.

51
 PROCESSO PVD (DEPOSIÇÃO FÍSICA À VAPOR)
( PHSYCAL VAPORIZATION DEPOSITION)
Características dos elementos de cobertura
4) Carbonitreto de titânio (TiCN)

▪ Espessura de camada de 3 à 5 microns;

▪ Dureza de aproximadamente 3000 HV (Na camada);

▪ Coeficiente de atrito pequeno, ocasionando aumento de vida útil da ferramenta;

▪ Alta resistência ao desgaste por abrasão.

52
 PROCESSO PVD (DEPOSIÇÃO FÍSICA À VAPOR)
( PHSYCAL VAPORIZATION DEPOSITION)

Características dos elementos de cobertura

5) Nitreto titânio alumínio (TiAlN)
▪ Espessura de camada de 3 à 5 microns;
▪ Elevada dureza;
▪ Elevada resistência em altas temperaturas;
▪ Elevada resistência a oxidação;
▪ Baixo coeficiente de penetração de calor.

53
EFEITO DE ALGUNS ELEMENTOS SOBRE O METAL DURO

54
 CERÂMICAS
• Muito importantes na usinagem em alta velocidade de corte
em aço e ferro fundido
• A velocidade de corte pode ser de 4 a 5 vezes maior que as
ferramentas de metal duro ( menor tempo de usinagem)
• A possibilidade de se utilizar baixos avanços ( na ordem de
0,1mm/volta e altas velocidades de corte (na ordem de
1000m/min permite excelente acabamento (semelhante à
retificação).

55
 CERÂMICAS
Principais características
▪ Apresenta elevada dureza a quente e a frio;
▪ Elevada resistência ao desgaste;
▪ Elevada estabilidade química, evita a difusão em usinagem de altas
velocidades e temperaturas;

Limitações
▪ Baixa condutividade térmica – pequena transferência de calor entre
peça e ferramenta;
▪ Baixa tenacidade – facilidade de quebra e trincamento.

Aplicações - Principalmente em ferro fundido; Aços endurecidos.

As cerâmicas de corte são classificadas segundo o seu teor de
Óxido de alumínio em cerâmica branca e cerâmica mista (Cermets)

56
 CERÂMICA BRANCA
• Consiste de materiais com óxido de alumínio superior a 90%,
o que dá a cor branca
• O componente principal é o coríndon (Al2O3), o qual é uma
forma estável α da alumina.
• O material de partida é um pó finissimo (1 a 10)µm, sendo
que as peças são obtidas por prensagem a frio da materia
prima.
• A qualidade da ferramenta cerâmica óxida depende da sua
pequena porosidade associada a pequenos tamanhos de
grãos

57
 CERÂMICA MISTA (CERMET )
• Cermet é um composto formado por cerâmica e metal
(Cerâmica/Metal);
• 1930, os primeiros cermets (Ti/Ni),frágeis e pouco
resistentes à deformação plástica;
• Evoluíram a margem do metal duro.
• boa resistência a corrosão;
• baixa tendência a formação de gume postiço;
• boa resistência ao desgaste;
• resistência a temperatura elevada;
• alta estabilidade química;

58
 CERÂMICA MISTA (CERMET )
• É empregada no desbaste e no acabamento de ferro fundido
duro, ferro fundido maleável, esferoidal e cinzento até dureza
de 700 HB e de aços ( aços de cementação, aço rápido e aço
de alta liga) com dureza até 64 HRC
• Possui teor de (Al2O3) menor que 90%, com adição de óxidos
e carbonetos metálicos, especialmente o TiC e o WC que inibe
o crescimento dos grãos, resultando em elevada dureza,
maior tenacidade e resistência ao impacto e aos desgastes do
flanco e na face.
• Obtida por prensagem a quente, estrutura fechada , cor preta

59
 DIAMANTES
• É o material mais duro conhecido. Podem ser naturais (MCD) ou
sintéticos (PCD)
• Os naturais são monocristais e anisotrópicos
• A lapidação deve ser feita na direção de menor dureza e a
montagem no porta- ferramenta deve ser feita na direção de
máxima dureza.
• São indicados na usinagem de metais leves, latão, bronze,
cobre, liga de estanho, borracha, vidros, plásticos e pedras

60
 DIAMANTES
• As usinagens de aço e ferro fundido não são possíveis com
diamantes em virtude da afinidade do ferro com o carbono:
devido à alta temperatura na região de corte, o carbono se
transforma em grafite e reage com o ferro levando a aresta
cortante a um rápido desgaste.
• A velocidade de corte mínima é de 100m/min, avanços entre
0,02 e 0,06 mm/volta, profundidade de corte entre 0,01 e 0,2
mm. Velocidades de cortes na ordem de 2000m/min já foram
experimentadas

61
 PCD – DIAMANTE POLICRISTALINO
• É um diamante artificial, constituído de partículas
muito finas de diamante, de granulação definida
para a obtenção da máxima homogenidade e
densidade.
• A camada de PCD é produzida pela sinterização das
partículas de diamante com cobalto num processo
de alta temperatura (1400ºC à 2000ºC) e alta
pressão (6000 à 7000 MPA).

62
 PCD – DIAMANTE POLICRISTALINO
Vantagens
▪ Elevado coeficiente de condutividade térmica – poucos pontos
aquecidos na ferramenta;
▪ Altíssima dureza; Altíssima resistência ao desgaste por
abrasão;
▪ Tenacidade alta quando comparado com sua dureza;
▪ Altos parâmetros de corte;

Limitações
▪ Reagir quimicamente com o ferro, em temperaturas
moderadas, causando desgaste prematuro da ferramenta;
▪ Alto custo;
▪ Não pode ser usado na usinagem de metais ferrosos como aço
e ferro fundido.

63
 PCD – DIAMANTE POLICRISTALINO
Aplicações
▪ Metais não ferrosos;
▪ Materiais não metálicos ( resinas, etc);
▪ Metais duros;
▪ Ligas de alumínio-silício;
▪ Materiais duros acima de 45 HRC.

64
 CBN- NITRETO DE BORO CÚBICO

• É um material sintético obtido através da reação química

BCl4 + NH3 <=> BN + 3HCL.
• É o material mais duro que se conhece depois do diamante
• As pastilhas de CBN são fabricadas da mesma forma que as
do diamantes policristalinos.
• Uma camada de 0,5mm de espessura, de partículas de CBN é
sinterizada num processo de alta pressão e altas
temperaturas, na presença de uma fase ligante, sobre o
metal duro.

65
 CBN- NITRETO DE BORO CÚBICO

• É quimicamente mais estável que o diamante,

especialmente contra a oxidação.
• Possui como vantagem a não-afinidade química do CBN
com aços e ferros fundidos.
• São empregadas na usinagem de aços duros (45 a 65HRc),
mesmo em condições difíceis, aço-rápido, ligas resistentes
altas temperaturas a base de NI e Co, revestimentos duros
com altas porcentagens de WC ou Cr-Ni.

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 CBN- NITRETO DE BORO CÚBICO

• Tenacidade satisfatória – similar da cerâmica;

• Existem dois tipos de CBNs – Desbaste (ap entre 0.5 e
0.8mm) e acabamento (ap menorque 0.5mm);
• Elevada estabilidade térmica;
• Substituição do processo de retificação.

LIMITAÇÃO
▪ Alto custo da ferramenta – avaliar bem a relação
custo/benefício.

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 CBN- NITRETO DE BORO CÚBICO

APLICAÇÕES
▪ Aços endurecidos – 45 à 65 HRC;
▪ Aços ferramentas;
▪ Aços rápidos;
▪ Ligas ferrosas;
▪ Revestimentos duros;
▪ Processos nos quais o diamante policristalino não pode ser usado e o metal
duro não possue dureza suficiente;
▪ Altas velocidades de corte;

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