Materiais das ferramentas de corte

Prof. José Lima Júnior

Materiais para Ferramenta de Corte
 Exigências básicas para um material para
ferramenta de corte
• Elevada dureza a quente;
• Elevada dureza a frio bem superior à da peça usinada;
• Tenacidade para resistir aos esforços de corte e impactos;
• Resistência à abrasão;
• Estabilidade química;
• Facilidade de obtenção a preços econômicos.
 Classificação dos materiais de corte

• Aços ferramenta
• Aços rápidos comuns
• Aços rápidos ao cobalto
• Ligas fundidas
• Carbonetos sinterizados
• Cerâmicas de corte
• Diamantes
• Nitreto de boro cristalino cúbico (CBN)
Lista dos materiais para ferramentas de corte
Variação da dureza de alguns materiais de ferramentas
de corte com a temperatura
Dureza a quente de alguns materiais de corte Fonte:
(KÖNIG e KLOCKE, 2002)
Evolução da Vc (velocidade de corte)
Comparação dos materiais para ferramentas
de corte
Materiais para ferramentas de corte
Aço-carbono
- C de 0,8 a 1,5 %;
- Até 1900 eram os únicos materiais disponíveis
para ferramentas
- utilizados em baixíssimos Vc, no ajuste de
peças.
- Comum até 200° C (limas, machos manuais);
- Com elementos de liga (V, Cr, Mo e W) até
400° C (brocas, machos, etc.)
 Principais vantagens

- Baixo custo
- Facilidade de usinagem (gumes muito vivos)
- Fácil tratamento térmico
- Quando bem temperado, elevada dureza e
resistência ao desgaste
- Boa tenacidade.
 Aço-rápido
- Desenvolvido por Taylor e apresentado
publicamente em 1900 na exposição
mundial de Paris;
- Indicados para operações de baixa e
média Vc;
- Dureza a quente até 600° C;
- Elementos de ligas, W, Co, Mo, Cr e V;
- Desvantagens: preço elevado e difícil
tratamento térmico.
 Aços rápidos com cobalto

• Surgiram em 1921;
• O cobalto aumenta a dureza a quente e a
resistência ao desgaste, mas diminui a
tenacidade;
• Teor de Co varia de 5 a 12%.
 Aço rápido com revestimento de TiN
• Revestimento de TiN (1 a 3 m de espessura) aplicado por
processos PVD (Physical Vapor Deposition) abaixo de 550°C
conferem aparência dourada;
• Redução do desgaste da face e do flanco, pelo aumento da
dureza;
• Diminuição do coeficiente de atrito reduzindo Fc e
melhorando o acabamento superficial
• TiN protege o metal base contra temperatura;
• Sucesso da ferramenta depende mais da adesão do
revestimento do que da sua espessura;
• Lascamento do revestimento tem sido a principal causa de
falha
• Bons resultados em usinagem com corte interrompido
(fresamento, plainamento, etc.)
 Aço rápido sinterizado
• Obtidos por processos de metalurgia do pó
(sinterização);
• Estrutura cristalina muito fina e uniforme;
• Menor deformação na têmpera e no revenido;
• Menos tendência a trincas e tensões internas;
• Tenacidade um pouco mais alta;
• Vida mais longa;
• Melhor aderência de revestimentos de TiN.
 Ligas fundidas
• Descobertas por Haynes em 1922;
• Altas porcentagens de W, Cr e Co;
• As ligas são fundidas e vazadas em moldes;
• Nomes comerciais: Stellite, Tantung, Rexalloy,
Chromalloy, Steltan (Brasil);
• Composição típica: W = 17%, Cr = 33%, Co = 44%, Fe = 3%
• Elevada resistência a quente permite utilização em
temperaturas em torno de 800º C;
• Qualidades intermediárias entre o aço rápido e o
metal duro.
 Metal duro
• Em 1927 a Krupp lançou o produto Widia (“Wie
diamant” – como diamante);
• Composição típica: 81% de W, 6% de C e 13%
de Co;
• Tungstênio (W), metal de mais alto ponto de
fusão (3387º C)
• Maior resistência à tração (4200 N/mm2)
• Mais baixo coeficiente de dilatação térmica
• A dificuldade de fusão do W levou ao
desenvolvimento da metalurgia do pó
Sistemas de fixação de insertos
 Características do metal duro

• Elevada dureza;
• Elevada resistência à compressão;
• Elevada resistência ao desgaste;
• Possibilidade de obter propriedades distintas nos metais
duros pela mudança específica dos carbonetos e das
proporções do ligante.
• Controle sobre a distribuição da estrutura.
Componentes dos metais duros e suas
propriedades
• Adição de carboneto de titânio e de
tântalo ao metal duro reduz
grandemente o atrito;
• Estes carbonetos apresentam dureza
maior que o de tungstênio;
• Atualmente são usados como
componentes dos metais duros.
 WC – Co
• O carboneto de tungstênio é solúvel no
cobalto, e em decorrência disso temos
uma alta correspondência entre a
resistência de ligação interna com boa
resistência de gume.
• Porém o carboneto de tungstênio tem
limitações de velocidade de corte devido a
sua alta afinidade de difusão em
temperaturas mais elevadas.
 TiC
•Pouca tendência à difusão Maior resistência
a quente;
•Menor resistência de ligação interna Menor
resistência do gume;
•Metais duros com altos teores de TiC são frágeis
e de fácil fissura;
•Usados para usinagem de materiais ferrosos em
altas velocidades.
 TaC
• Pequenas quantidades diminuem o
tamanho dos grãos aumentando a
tenacidade e a resistência do gume

NbC
• Efeito semelhante ao TaC
 Revestimentos em camadas
TiN (nitreto de titânio)

- Maior estabilidade química e dureza do

que o TiC;
- Menos propício ao desgaste de cratera na
usinagem de materiais ferrosos.
- Revestimento usado em aplicações gerais
(SHAW, 2005);
 TiCN (carbonitreto de titânio)

- Revestimento multicamada que concilia a

aderência do TiC ao substrato com a
estabilidade química e menor fragilidade e
coeficiente de atrito do TiN. Revestimento
usado em corte interrompido (SHAW,
2005);
 TiNAl

- Revestimento multicamada que combina as

propriedades do óxido de alumínio e do
nitreto de titânio;
- Bastante utilizado em ferramentas para
fabricação de moldes e matrizes, oferecendo
alta resistência e baixa condutividade térmica
- (GAMARRA, 2003). Este revestimento é
usado em aplicações HSC para corte à seco.
 Al2O3 (óxido de alumínio)
- Elevada fragilidade;
- Preponderantemente empregado em operações de
torneamento;
- Susceptível a quebras por choques mecânicos e
térmicos;
- Sua aplicação sobre o metal duro necessita de uma
camada prévia de TiC para ancoragem ao
substrato;
- A principal vantagem é a isolamento térmico e
elétrico por causa de sua baixa condutividade
 Processos para revestimento de
ferramentas

Processo de deposição química a vapor

- CVD (Chemical Vapour Deposition);

- Deposição por meio de reações químicas;
- Faixa de temperatura entre 900 e 1100°C;
 Processo de deposição física a vapor
- PVD (Physical Vapour Deposition);
- Deposição ocorre por meio de vapores gerados
no interior de um forno a baixa pressão;
- Temperaturas em torno de 500° C;
- Possibilidade de revestir substratos de aço-
rápido;
- Obtenção de revestimentos com granulometria
mais fina
Principais revestimentos na atualidade e forma de
deposição (Santos, 2002)
Efeito de alguns elementos sobre o metal duro
 Classes de metais duros
• Classe P: (WC + Co com adições de TiC, TaC e às
vezes NbC) aplicamos a usinagem de aços e
materiais que produzem cavacos longos;
• Classe K: (WC + Co puros) usinagem do FoFo e
das ligas não ferrosas que produzem cavacos
curtos;
• Classe M: intermediária.
• As ferramentas de cortes de metal duro operam com
elevadas Vc, temperaturas até 1300°C.
 Cermet

• Cermet é um composto formado por

cerâmica e metal (CERâmica/Metal);
• 1930, os primeiros cermets (Ti/Ni),frágeis
e pouco resistentes à deformação
plástica;
• Evoluiram a margem do metal duro.
 Característica do Cermet

• boa resistência a corrosão;

• baixa tendência a formação de gume postiço;
• boa resistência a corrosão;
• boa resistência ao desgaste;
• resistência a temperatura elevada;
• alta estabilidade química;
 Cerâmicas

• Hoje encontramos dois tipos básicos de cerâmica:

• base de óxido de alumínio.
• base de nitreto de silício.
 Características das cerâmicas
• Alta dureza à quente (1600oC)
• Não reage quimicamente com o aço;
• Longa vida da ferramenta;
• Usado com alta velocidade de corte;
• Não forma gume postiço.
 Característica da cerâmica não
metálica em relação ao aço
• 1/3 da densidade do aço;
• alta resistência a compressão;
• muito quebradiço;
• módulo de elasticidade em torno de 2 vezes
ao do aço;
• baixa condutividade térmica;
• velocidade de 4 à 5 vezes a do metal duro;
• baixa deformação plástica;
 Aplicação das Cerâmicas

• Ferro Fundido;
• Aço endurecido; (hard steels)
• Ligas resistentes ao calor. (Heat resistant alloys)
 Fabricação de cerâmicas
Pó finíssimo de Al2O3 (partículas
compreendidas entre 1 e 10 mícrons) mais
ZrO2 (confere tenacidade a ferramenta de
corte) é prensado, porém apresenta-se muito
poroso. Para eliminar os poros, o material é
sinterizado a uma tempertura de 1700° C ou
mais. Durante a sinterização as peças
experimentam uma contração progressiva,
fechando os canais e diminuindo a porosidade.
 Exigência

• Máquina Ferramenta com extrema rigidez e potência

disponível
Recomendações quanto ao uso da cerâmica

• Usinagem a seco para evitar choque térmico;

• Evitar cortes interrompidos;
• Materiais que não devem ser usinados:
– Alumínio, pois reage quimicamente
– Ligas de titânio e materiais resistentes ao calor,
pela tendência de reagir químicamente, devido a
altas temperaturas envolvidas durante o corte;
– Magnésio, berílio e zircônio, por inflamarem na
temperatura de trabalho da cerâmica.
Nitretos de Boros Cúbicos Cristalinos(CBN)

Material relativamente jovem, introduzido nos anos 50 e

mais largamente nos anos 80, devido a exigência de alta
estabilidade e potência da máquina-ferramenta
 Características do CBN
• São mais estáveis que o diamante, especialmente contra a
oxidação;
• Dureza elevada;
• Alta resistência à quente;
• Excelente resistência ao desgaste;
• Relativamente quebradiço;
• Alto custo;
• Excelente qualidade superficial da peça usinada;
• Envolve elevada força de corte devido a necessidade de
geometria de corte negativa, alta fricção durante a usinagem
e resistência oferecida pelo material da peça.
 Aplicação do CBN
• Usinagem de aços duros;
• Usinagem de desbaste e de acabamento;
• Cortes severos e interrompidos;
• Peças fundidas e forjadas;
• Peças de ferro fundido coquilhado;
• Usinagem de aços forjados
• Componentes com superfície endurecida;
• Ligas de alta resistência a quente(heat resistant alloys);
• Materiais duros (98HRC). Se o componente for macio
(soft), maior será o desgaste da ferramenta
 Recomendações
• Alta velocidade de corte e baixa taxa de
avanço (low feed rates);
• Usinagem a seco para evitar choque
térmico.
Nomes comerciais
• Amborite;
• Sumiboron;
• Borazon.
 Diamante

Monocristalino
• Tipos: Carbonos, ballos e Borts.
• Característica marcante: são os materiais que
apresentam maior dureza.
• Materiais que podem ser empregados: usinagem de ligas
de metais, latão, bronze, borracha, vidro, plástico, etc.
Parâmetros de corte permitido para uma
ferramenta de corte:

• Velocidade de corte permitida: 100 a

3000m/min;
• Avanço: 0,002 a 0,06 mm;
• Profundidade de corte: 0,01 a 1,0 mm;
 Limitações

• Ferramentas de diamante não podem ser usadas na

usinagem de materiais ferrosos devido a afinidade do C
com o ferro;
• Não pode ser usado em processos com temperaturas
acima de 900°C devido a grafitização do diamante.
 Aplicação

• Usinagem fina, pois é o único material para ferramenta

de corte que permite graus de afiação do gume até quase
o nível de um raio atômico de carbono.
• Usinagem onde é exigido ferramentas com alta dureza,
por exemplo, furação de poços de petróleo.
 Diamante Policristalino
• Material sintético obtido em condições de
extrema pressão e temperatura;
• Propriedades semelhante ao encontrado
no diamante natural, porém mais
homogênio;
• São usados na usinagem de materiais não
ferrosos e sintéticos;
• Ocorre grafitização para uma determinada
condição de corte.
• FIM