Colégio Evangélico Panambi

Centro Tecnológico e de Formação Profissional

FERRAMENTAS DE CORTE

Professor Julio Cesar Roloff

1. Exigências básicas para um material de corte

1.1 Dureza a frio e a quente.

É a resistência oferecida pelo material à penetração, ao desgaste, e ao atrito. Mede-
se usualmente a dureza com auxílio de penetrador que tem a forma de uma
esfera/pirâmide com dimensões e cargas padronizadas.
A dureza da ferramenta deve ser bem maior que a do material a ser usinado,
porém, dentro de um limite para que este não se torne muito quebradiço (frágil).

1.2 Tenacidade
É a capacidade que o material tem de absorver energia (deformar-se) até fraturar-
se, incluindo a deformação plástica.
O material deve ter uma boa tenacidade para resistir aos choques/impactos que
ocorrem durante a usinagem, evitando com isso o surgimento de trincas e lascamentos na
ferramenta.

1.3 Resistência ao desgaste por abrasão

Na região de contato entre a peça-ferramenta-cavaco ocorrem elevadas pressões e
presença de partículas muito duras. Essas partículas, devido ao movimento relativo entre
os componentes, peça-ferramenta-cavaco, penetram no material da ferramenta. A
subseqüente remoção das partículas pode ocorrer (desgaste), caso a ferramenta não
possua elevada resistência.

1.4 Estabilidade química

Na usinagem a ferramenta e a peça apresentam diferentes composições químicas e
estão submetidas a elevadas temperaturas, formando assim uma condição favorável para
o surgimento de reações. Estas reações caracterizam-se pela troca de elementos químicos
da peça para ferramenta e vice-versa, levando ao desgaste e perdas de propriedade da
ferramenta.

1.5 Custo e facilidade de obtenção.

Existem materiais para ferramenta que são fáceis de fabricar e apresentam baixo
custo de produção. No entanto, não apresentam todas as propriedades desejadas e por
isto tem seu uso limitado, exemplo: aço ferramenta.
Por outro lado, tem-se a disposição materiais com excelentes propriedades dentre
as quais dureza e resistência ao desgaste, porém com elevado custo. Portanto o balanço
qualidade-custo deverá ser adequado a necessidades específicas.
2. Materiais usados na fabricação de ferramentas de corte

2.1 AÇO FERRAMENTA

Denomina-se de aço ferramenta o material descrito abaixo (aço não ligado). Há
diferenças de nomenclatura na bibliografia, que pode também denominar aço ferramenta
toda a gama de aços usados para fabricação de ferramentas.
Foi o único material (aço) empregado na confecção de ferramentas de corte até
1900.
Características
-Composição: 0.8 a 1.5% de carbono.
Aplicação: após o surgimento do aço rápido seu uso reduziu-se a aplicações
secundárias, tais como:
- Reparos, uso doméstico e de lazer. - Ferramenta de forma.
- Ferramentas usadas uma única vez ou para fabricação de poucas peças.
São ainda atualmente usados pelas seguintes características:
- São os materiais mais baratos. - Facilidade de obtenção de gumes vivos.
- Tratamento térmico simples.
- Quando bem temperado obtem-se elevada dureza e resistência ao desgaste.
Limitação: temperatura de trabalho: até 250 oC, acima desta temperatura a
ferramenta perde sua dureza.

2.2 AÇO RÁPIDO

Desenvolvido por Taylor e apresentado publicamente em 1900 na Exposição
Mundial de Paris.
Composição
- Elementos de Liga: tungstênio, cromo e vanádio como elementos básicos de liga e
pequena quantidade de manganês para evitar fragilidade.
- Em 1942 devido a escassez de tungstênio provocada pela guerra, este foi
substituído pelo molibdênio.
Características
- temperatura limite de 520 a 600 oC;
- tratamento térmico complexo.
- maior resistência à abrasão em relação ao aço-ferrameta;
- preço elevado;
2.2.1 Aço Rápido com Cobalto
 O aço rápido ao cobalto, denominado de aço super-rápido, apareceram pela
primeira vez em 1921.
Características
- maior dureza a quente; - maior resistência ao desgaste; - menor tenacidade.

2.2.2 Aço Rápido com Revestimento TiN (Nitreto de Titânio)

O revestimento de TiN é aplicado pelo processo PVD conferindo uma aparência
dourada a ferramenta
Características
- Redução do desgaste na face e no flanco da ferramenta;
- Proteção do metal de base contra altas temperaturas pelo baixo coeficiente de
transmissão de calor do TiN.
- baixo atrito; - não há formação de gume postiço.

2.3. LIGAS FUNDIDAS

Desenvolvidas por Elwood Haynes em 1922.
Composição
- tungstênio, cromo e vanádio; - no lugar do cobalto o níquel.
- no lugar de tungstênio pode-se usar em partes, manganês, molibdênio, vanádio,
titânio e tântalo;

Características
- elevada resistência a quente;
- temperatura limite de 700 a 800oC;
- qualidade intermediária entre o aço rápido e o metal duro

2.4 METAL DURO

O Metal Duro (Carbonetos Sinterizados) surgiram em 1927 com o nome de widia
(wie diamant - como diamante), com uma composição de 81% de tungstênio, 6% de
carbono e 13% de cobalto.
Características
- Elevada dureza;
- Elevada resistência à compressão;
- Elevada resistência ao desgaste;
- Controle sobre a distribuição da estrutura.
 - Possibilidade de obter propriedades distintas nos metais duros pela mudança
específica dos carbonetos e das proporções do ligante.
Composição
O metal duro é composto de carbonetos e cobalto responsáveis pela dureza e
tenacidade, respectivamante.
O tamanho das partículas varia entre 1 e 10 microns e compreende geralmente 60 à
95% da porca de volume.
As primeiras ferramentas compostas unicamente de carbonetos de tungstênio(WC)
e cobalto eram adequadas para a usinagem de ferro fundido, porém durante a usinagem
do aço havia formação de cratera na face da ferramenta devido a fenômenos de difusão e
dissolução ocorridos entre o cavaco da peça e a face da ferramenta. Para solucionar tais
problemas, começou-se a acrescentar outros carbonetos (TiC, TaC e NbC) que conferem
as seguintes características:
TiC (Carbonetos de Titânio):
- pouca tendência à difusão, resultando na alta resistência dos metais duros;
- redução da resistência interna e dos cantos.
TaC (Carbonetos de Tântalo) e NbC (Carboneto de Nióbio)
- em pequenas quantidades atuam na diminuição do tamanho dos grãos, melhorando a
tenacidade e a resistência dos cantos.
Propriedades
As propriedades do metal duro são determinado pelo:
- tipo e tamanho das partículas; - tipo e propriedades dos ligantes;
- técnica de manufaturamento; - quantidade de elemento de liga.

As ferramentas de metal duro podem

ser soldadas, sendo neste caso constituídas
de um haste de aço ao carbono tipo SAE
1045 e com a extremidade preparada para
receber um elemento a ser soldado com
auxílio de liga de prata e solda oxigás.

Além de soldadas, as ferramentas de metal duro

podem ser recambiáveis, sendo neste caso constituídas
de um haste de aço ao carbono tipo SAE 1045 temperada
e com a extremidade preparada para receber um inserto
ou pastilha a ser fixo através de parafusos ou grampos.
2.5.deCERMET
Este tipo ferramenta é o mais empregado na indústria
moderna devido a sua versatilidade e produtividade.
 Composição:
Cermet é um composto formado por cerâmica e metal (CERâmica/Metal).
Quase tão antigo quanto o metal duro à base de tungstênio/cobalto, o cermet é um
metal duro à base de titânio.
Durante a década de 1930, os primeiros cermets (Ti/Ni) eram muito frágeis e pouco
resistentes à deformação plástica.
Durante os anos quarenta e cinqüenta, o metal duro WC/Co desenvolveu-se
consideravelmente, com grandes avanços em melhoria da performance.
Enquanto isso, os cermets avançaram marginalmente com a adição de materiais,
provavelmente adicionados de modo tentativa-e-erro, e com o aprimoramento da
tecnologia de sinterização.
Características
- baixa tendência a formação de gume postiço; - boa resistência a corrosão;
- boa resistência ao desgaste; - resistência a temperatura elevada;
- alta estabilidade química;
Aplicação
Ao longo da história da usinagem, os cermets ganharam fama de suscetíveis à
repentina e imprevisível falha das pastilhas e, como tal, não têm sido fáceis de
compreender em sua aplicação.
As próprias recomendações dos fornecedores freqüentemente são contraditórias:
alguns especificam o uso somente se os fatores operativos no torneamento de
acabamento estiverem exatamente corretos; outros indicam uma área ampla de utilização,
incluindo o exigente semi-acabamento. Além disso, os cermets são amplamente usados
no fresamento de materiais de peças duros com êxito. Assim, parece não haver diretrizes
bem definidas sobre onde os cermets se encaixam na usinagem.

2.6. CERÂMICA
Inicialmente cerâmica era o nome atribuido a ferramentas de óxido de alumínio. Na
tentativa de diminuir a fragilidade destas ferramentas, os insertos passaram por
considerável desenvolvimento, diferindo atualmente dos iniciais. Hoje encontramos dois
tipos básicos de cerâmica:
base de óxido de alumínio.
base de nitreto de silício
Características
- Alta dureza à quente (1600 oC) - Não reage quimicamente com o aço;
- Longa vida da ferramenta; - Usado com alta velocidade de corte;
 - Não forma gume postiço.
Características da cerâmica não metálica em relação ao aço
- 1/3 da densidade do aço; - alta resistência a compressão;
- muito quebradiço; - baixa deformação plástica;
- baixa condutividade térmica; - velocidade de 4 à 5 vezes a do metal duro;
- módulo de elasticidade em torno de 2 vezes ao do aço;
Aplicação
- Ferro Fundido; - Aço endurecido; (hard steels)
- Ligas resistentes ao calor. (Heat resistant alloys)
Fabricação
Pó finíssimo de Al2O3 (partículas compreendidas entre 1 e 10 mícrons) mais ZrO2
(confere tenacidade a ferramenta de corte) é prensado, porém apresenta-se muito poroso.
Para eliminar os poros, o material é sinterizado a uma tempertura de 1700 o C ou mais.
Durante a sinterização as peças experimentam uma contração progressiva, fechando os
canais e diminuindo a porosidade.
Exigência
- Máquina Ferramenta com extrema rigidez e potência disponível
Recomendações
- Usinagem a seco para evitar choque térmico; - Evitar cortes interrompidos;
- Materiais que não devem ser usinados:

 Ligas de titânio e materiais resistentes ao calor, pela tendência de reagir

quimicamente;devido a altas temperaturas envolvidas durante o corte;

 Magnésio, berílio e zircônio, por inflamarem na temperatura de trabalho da cerâmica.

 Alumínio, pois reage quimicamente.

2.7. CBN - Nitretos de Boros Cúbicos Cristalino

Material relativamenta jovem, introduzido nos anos 50 e mais largamente nos anos
80, devido a exigência de alta estabilidade e potencia de maquina-ferramenta.

Características

- São mais estáveis que o diamante, especialmente contra a oxidação;

- Dureza maior que a do diamante; - Alta resistência à quente;

- Excelente resistência ao desgaste; - Relativamente quebradiço;

- Alto custo; - Excelente qualidade superficial da peça usinada;

 - Envolve elevada força de corte devido a necessidade de geometria de corte
negativa, alta fricção durante a usinagem e resistência oferecida pelo material da peça.

Aplicação:

- Usinagem de aços duros; - Ligas de alta resistência a quente;

- Cortes severos e interrompidos; - Usinagem de desbaste e de acabamento;

- Peças de ferro fundido coquilhado; - Usinagem de aços forjados

- Componentes com superfície endurecida; - Peças fundidas e forjadas;

- Materiais duros (98HRC). Se o componente for macio (soft), maior será o desgaste
da ferramenta.

Fabricação
Os cristais de boro cúbico são ligados por cerâmica ou ligante metálico, através de
altas pressões e temperatura.
As partículas orientadas a esmo, conferem uma densa estrutura policristalina
similar a do diamante sintético
- As propriedades do CBN podem ser alteradas através do tamanho do grão, teor e
tipo de ligante.
Recomendações
- Alta velocidade de corte e baixa taxa de avanço (low feed rates);
- Usinagem a seco para evitar choque térmico.
Nomes comerciais
- Amborite; - Sumiboron; - Borazon.

2.8. DIAMANTE
Monocristalino
Tipos: Carbonos, ballos e Borts.
- Característica marcante: são os materiais que apresentam maior dureza.
- Materiais que podem ser empregados: usinagem de ligas de metais, latão, bronze,
borracha, vidro, plástico, etc.
Parâmetros de corte permitido para uma ferramenta de corte:
- Velocidade de corte permitida: 100 a 3000m/min;
- Avanço: 0,002 a 0,06 mm;
- Profundidade de corte: 0,01 a 1,0 mm;
Limitação
 - Ferramentas de diamante não podem ser usadas na usinagem de materiais
ferrosos devido a afinidade do C com o ferro;
- Não pode ser usado em processos com temperaturas acima de 900 oC devido a
grafitização do diamante.
Aplicação
- Usinagen fina, pois é o único material para ferramenta de corte que permite graus
de afiação do gume até quase o nível de um raio atômico de carbono.

GEOMETRIA DAS FERRAMENTAS DE CORTE

A geometria
INTRODUÇÃO da ferramenta de corte
exerce . influência, juntamente com outros
fatores, a usinagem dos metais. É necessário,
portanto, definir a ferramenta através dos
ângulos da “cunha” para cortar o material,
conforme a figura ao lado.

O ângulo de cunha é dimensionado de

acordo com a resistência que o material
usinado oferece ao corte. Essa resistência será
tanto maior quando maior for a dureza e a
tenacidade do material conforme figura.

Somente o ângulo de cunha não garante

que o material seja cortado com sucesso, outros
ângulos também assumem papel importante e
estão relacionados com a posição da ferramenta
em relação
). a peça. A Figura ilustra uma
ferramenta de corte com os ângulos de folga(α),
e de saída(γ).

DEFINIÇÕES

Cunha de corte: é a cunha formada pelas superfícies de saída e de folga da

ferramenta. É o ângulo de corte propriamente dito, ou seja o que corta o material .
 Superfície de Saída : é a
superfície da cunha de corte sobre o
qual o cavaco desliza.

Superfície de folga : é a
superfície da cunha de corte, que
determina a folga entre a ferramenta
e a superfície de usinagem.
Arestas de corte: são as
arestas da cunha de corte formadas
pelas superfícies de saída e de folga.

Ferramenta para torneamen

Ângulo de saída (γ): ângulo entre a superfície de saída e o plano de

referência da ferramenta. O
ângulo “γ”(ângulo de saída) possui as seguintes características:
• Influi decisivamente na força e na potência necessária ao corte,
no acabamento superficial e no calor gerado;
• Quanto maior for o ângulo γ menor será o trabalho de dobramento
do cavaco;
• O ângulo γ depende principalmente de :
o Resistência do material da ferramenta e da peça a usinar;
o quantidade de calor gerado pelo corte;
o velocidade de avanço.
• O ângulo γ negativo é muito usado para corte de materiais de
difícil usinabilidade e em cortes interrompidos, com o
inconveniente da necessidade de maior força de e potências de
usinagem e maior calor gerado pela ferramenta, geralmente o
ângulo γ está entre –10° e 30°.
DICAS TECNOLÓGICAS:
• O ângulo γ deve ser:
⇒ Maior para materiais que oferecem pouca resistência ao corte. Se γ (ângulo de
saída) aumenta, o β (ângulo de cunha da ferramenta) diminui;

⇒ Menor (e as vezes até negativo) para materiais mais duros e com irregularidades
na superfície.
Se o ângulo γ diminui, o β (ângulo de cunha da ferramenta) aumenta;
 Geometria de corte Tabela: Valores de orientação de ângulos
Determina o perfil da para uma vida útil média da ferramenta de
ferramenta de corte de acordo corte recomendada por fabricante.
coma aplicação e os ângulos da
ferramenta de corte de acordo
com o material a ser usinado.

Ferramenta de ço
Ferramenta
rápido de metal duro

Material

Aço macio 8º 64º 18º 5º 75º 10º

Aço liga 8º 74º 8º 5º 75º 10º

Ferro fundido 8º 82º 0º 5º 85º 0º

Metal não ferroso

6º 82º 2º 5º 75º 10º

Metal leve 10º 40º 40º 10º 60º 20º

Plástico 12º 66º 12º 12º 66º 12º

As pastilhas utilizadas neste tipo de

suporte de torneamento podem ter uma série de
variáveis, tais como: perfil dimensões, raio,
fixação, tipo de saída, aplicação quanto ao tipo de
material, etc. Quanto a aplicação, podemos ter
para aço (classe P), aço inoxidável (classe M) e
para ferro- fundido (classe K). A dureza é
denominada por números de 1 a 50, quanto maior
o número maior a tenacidade da pastilha.
Características das brocas helicoidais:

A figura ao lado
apresenta as parte de uma
broca, ou seja, os
elementos que devem
observados e afiados em
uma broca.
O gume/aresta transversal é parte integrante da aresta principal, e tem como
função estrudar material na direção da aresta principal.
• Gume/aresta principal é a aresta cortante e aponta no sentido de corte.
• Guia: reduz atrito com as paredes e direciona a broca
• Haste: fixação na máquina
• Canal: superfície de saída da ferramenta (retirada de cavaco)
• Canal interno: alimentação do fluido lubri-refrigerante.

Ângulos de uma broca:

• O ângulo de incidência ou de folga (α) tem a função de reduzir o atrito entre a

broca e a peça e facilitar sua penetração no material, variando entre 6ºe 15º, de acordo
com o material da peça a ser furada. Quanto mais duro o material, menor deve ser o
ângulo de incidência.
• γ tem valor máximo na quina da broca (ang. hélice λ) e diminui no sentido de
centro da broca, tornando-se negativo na passagem para o gume transversal. Quanto
mais duro o material, menor pode ser o angulo.

Partes de uma broca:

Tipos de brocas:

As brocas podem ser inteiriças

de um mesmo material ( HSS ou
CM), podem ser com insertos de
carboneto metálico, podem ainda ser
de haste paralela ou haste cônica,
conforme figuras:

Tabela de ângulos das brocas:

De uma maneira geral as brocas, as brocas são classificadas como H, N e W.

As brocas do tipo H são indicadas para materiais duros, e/ou que produzem cavaco
curto (descontinuo).

As brocas tipo N são indicadas para materiais de tenacidade e dureza normais

(medianos).

As brocas tipo W são indicadas para materiais macios e/ou que produzem cavaco
longo.
 Força em brocas helicoidais:

Força de corte (Fc)

Essa corresponde à parcela da força de corte (Fci)
que atua em cada um dos gumes cortantes e é
decorrente da resistência ao corte do material usinado,
tendo grande influência sobre o momento torçor que atua
na furação.
Força de avanço (Ff)
É a resultante da soma das parcelas das reações ao avanço do gume de corte e do
gume transversal. Como o gume transversal atua no sentido de extrudar material para os
gumes principais, a parcela da respectiva força de avanço pode ser igual ou até mesmo
maior que a força de avanço dos gumes principais de corte. É importante conhecê-la para
se ter certeza que o eixo da máquina é capaz de suportar a operação.

Força passiva (Fp)

Atua em uma parcela do gume principal. As forças passivas atuantes nos gumes
tendem a se anular mutuamente. É desprezível quando comparada com as forças de
corte e de avanço (atuam na direção do raio da ferramenta). Contudo, para afiações
assimétricas dos gumes ou mesmo em brocas não simétricas, tais como brocas canhão,
essas são importantes.

Broca canhão de canal reto:

As brocas tipo canhão são usadas em

produções seriadas onde os furo são abertos
sem a realização de pré-furos, mesmo em
diâmetros grandes.
É composta por um corpo de aço
carbono temperado e nas pontas dois insertos de
carboneto metálico, sendo um para abrir o centro
do furo e outro para calibrar o diâmetro externo.
Broca
Broca BTA ou broca canhão com saída
interna de cavacos: é bastante parecida com a
broca canhão, porém o canal de refrigeração vem
por fora da broca expulsando os cavacos por
dentro da broca. É composta por um inserto de
carboneto metálico e de duas guias que
garantem o diâmetro do furo.
 Roscamento manual

Para o trabalho de rosqueamento, vários fatores são levados em conta , porem os

mais importantes destes são:
 O diâmetro; A condição da ferramenta;
 A entrada de ferramentas; A refrigeração (fluido de corte);
Sabendo destes requisitos, o bom mecânico deverá dar atenção devida à estes
itens, pois dele dependerá o bom resultado final da operação. As ferramentas de rosca
manualmente são basicamente duas:
 O cociente → para rosqueamento externo, conforme tabela;
 O macho → para rosqueamento interno, conforme tabela;

Este último é geralmente, composto por

um conjunto de três peças, onde existe variação
de diâmetro, principalmente na ponta, destas
ferramentas. O objetivo de ser composto por 3
peças, é a de que se os utilizamos, de maneira
correta, o resultado final será perfeito. A
marcação destas ferramentas, geralmente se dá
em sua haste, onde possui para o macho n° 1,
um traço, para o n° 2 dois traços e para o n° 3
três traços ou nenhum traço.
A seqüência de uso é na ordem crescente
.
de numeração, pois o primeiro macho, possui um
cone em sua extremidade de penetração, onde
representa a ordem de 10-20% do comprimento do
seu corpo. Assim sendo, primeiro se deverá utilizar
o macho n° 1, 2 e finalmente o n° 3

Geralmente os machos manuais de rosca métrica normal, possuem o conjunto de 3

peças, já os de rosca métrica fina, possuem o conjunto de 2 peças, no sistema inglês
(polegada) possuem, normalmente, o conjunto de 2 peças. Sempre que possível,
devemos nos utilizar de esquadro para manter o perpendicularismo entre a peça e a
rosca, pois se isto não for cumprido, a rosca poderá ser recusada, acarretando custos
elevados. Também se utiliza do artifício de uso do próprio mandril para garantir este
perpendicularismo.
 No caso de rosqueamento externo, usamos o
cossinetes,
. para obter os filetes na superfície da peça.
Essa ferramenta, assim como os machos, tem a
finalidade de assegurar um perfeito acoplamento e
intercambialidade de peças a ser fabricadas em serie.
É uma ferramenta de corte aço especial com um furo
central filetado, semelhante a uma porca. Possui três
ou mais furos, que auxiliam na saída dos cavacos.
Pode apresentar um corte radial de abertura, que
permite regular a profundidade de corte

O cossinete é caracterizado por:

 Sistema de rosca: Métrico, Whitworth;
 Passo ou numero de fios por polegada;
 Diâmetro nominal: gravado no corpo da ferramenta;
 Sentido da rosca: à direita ou à esquerda.
Para o rosqueamento externo manual, utiliza-se o porta-cossinete. Seu
comprimento varia de acordo com o diâmetro do cossinete.

O Alargador

 ; O alargador é uma ferramenta que tem como finalidade dar

fino acabamento e precisão à furos cegos (sem saída) ou não. Sua
construção é de:
 Aço carbono: para trabalhos gerais de baixa produção;
 Aço rápido: Para trabalhos gerais de média produção;
Carbono metálico (metal duro) para trabalhos de produção
elevada, e em série
 Alargar: é um processo mecânico de
:
usinagem destinado ao desbaste ou acabamento
de furo cilíndrico ou cônico, com o auxilio de
ferramentas, geralmente, multicortantes. Para
tanto, a ferramenta ou a peça, gira e a ferramenta
ou a peça se desloca segundo uma trajetória
retilínea. Veja as figuras

Tipos de alargador
Os alargadores podem ser divididos em 2 (dois) tipos básicos:
 Alargador manual;
 Alargadores de máquinas
Os do primeiro tipo, possuem hastes paralelas, pois executam o trabalho com uma
menor rotação, visto que o trabalho é realizado manualmente, e também, neste tipo de
trabalho a quantidade de material a ser removido é relativamente pequena, se comparado
ao que pode ser removido pelo modelo Máquina.
Já os alargadores do segundo tipo, os alargadores máquinas, possuem a haste
cônica e as arestas inclinadas, devido ao maior esforço que esta ferramenta sofre,
enquanto que seu “giro” ou rotação também são deveras elevado, pois são utilizados em
máquinas, (furadeiras) e podem obter um rendimento muito maior que os do tipo anterior.
Os alargadores devem ser utilizados, na grande maioria dos materiais acompanhados de
alguns tipo de líquido refrigerante, pois sua haste é bastante frágil e poderá se quebrar
facilmente se não for observados os fatores como rotação e refrigeração. Outro cuidado
indispensável no uso de alargadores é o sentido de rotação: O alargador nunca poderá
ser retirado do furo, girando se no sentido contrário de sua penetração, pois suas
arestas podem quebrar e o acabamento será comprometido.
Ainda serve a seguinte recomendação:
Os alargadores de máquina podem ser usados manualmente. Já os manuais, não
podem ser usados nas máquinas, pois correm o risco de se quebrar sua arestas de corte,
devido a rotação elevada e o maior esforço.

Alargador Expansivo
O alargador expansivos é um modelo de alargador que serve para alargar furos,
não cegos e que necessitem de medidas “quebradas” ou finalmente ajustadas para o fim
específico. Este tipo de alargador é dotado de navalhas reguláveis, permitindo assim no
seu diâmetro final, variações de 1 a 2 mm.
 Esta ferramenta é utilizada, na sua grande maioria em setores de ferramentaria
e/ou ajustagem, pois permite a regulagem de suas lâminas, bastando para isso duas
chaves que possam ser utilizadas para apertar as porcas de ajuste.
Estes alargadores geralmente vem em conjuntos de 4 (quatro) a 6 (seis)
ferramentas com variação entre 1 e 2 mm. Deve ser verificado, logo no inicio da
penetração do alargador, o seu “esquadro” em relação a peça a ser alargada, pois disto
depende o bom resultado final deste trabalho. Veja abaixo, um conjunto destas e
ferramentas e mais alguns detalhes técnicos da mesma.

Ângulos dos Alargadores

Nos alargadores de tipo manual os dentes (arestas) podem ser retos ou helicoidais,
com até 8°, e no tipo para máquina, o ângulo da hélice varia entre 50 e 60°, devida a ser
utilizado sob maiores rotações.

Alargar Furos Cegos

Para furos cegos, devemos observar a
profundidade de furo a ser alargado, bem como o
ângulo de conicidade do cone muita, o alargamento
não será satisfatório
Observe a ilustração ao lado:
Divisão Das Arestas Do Alargador
.
As arestas nos alargadores são em números
pares e possuem distâncias diferentes. Esta diferença
das medidas entre os dentes, é dividido a
compensação que agirá na rotação do alargador,
evitando assim a trepidação do mesmo. Já a divisão
par dos dentes é para podemos tirar uma medida do
diâmetro com maior precisão. Veja na figura:

Passos Para Alargar

1°) Furar deixando sobre metal para o alargamento
2°) Escarear para facilitar o início do alargamento;
3°)Alargar utilizando parâmetros corretos ;
 19

Fresas

A fresa é dotada de facas ou dentes multicortantes. Isto lhe confere uma vantagem
sobre outras ferramentas: quando os dentes não estão cortando, eles estão se
refrigerando. Isto contribui para um menor desgaste da ferramenta.

TIPOS DE FRESAS
De acordo com a amplitude do processo de fresamento foi desenvolvida uma
multiplicidade de ferramentas para fresar. Veremos alguns tipos de fresas com sua
respectiva aplicação
20
 21
.
 22

AFIAÇÃO

Processo mecânico de usinagem por abrasão no qual é

dado o acabamento das superfícies da cunha cortante da
ferramenta, com o fim de habilitá-la à fazer sua função. Desta
forma, são obtidos os ângulos finais da ferramenta transmite a
forma do seu perfil à peça com os movimentos normais de corte
e avanço. A geração emprega uma ferramenta de perfil
determinado, que com os movimentos normais de corte
associados às características de geração, produz um perfil
desejado na peça.

A afiação das ferramentas de corte pode ser feita de 3 formas: .

- a primeira e mais usual no dia-a-dia é a

manual, feita em moto esmeris, sendo que a
afiação depende da habilidade manual do
operador, já que o manuseio da ferramenta é
manual

- a segunda é realizada em máquinas

afiadoras convencionais, onde o operador
apenas faz a regulagem dos ângulos e da
ferramenta e a afiação é feita de forma mais
automatizada com alguns movimentos
manuais.

- a terceira e última forma de afiação é a com

máquinas do tipo CNC, onde a afiação é feita
praticamente toda de forma automática,
cabendo apenas ao operador informar a
máquina o tipo de ferramenta a ser afiada e os
seus devidos ângulos.
 23
QUESTÕES FERRAMENTAS DE CORTE

1-Defina dureza a quente e a frio?

2-O que é tenacidade?
3-O que é abrasão?
4-Por que é importante analisar o custo e a facilidade de obtenção dos materiais de corte?
5-Faça a escala crescente das durezas dos materiais de corte.
6-Qual foi o primeiro material empregado na construção das ferramentas de corte?
7-quais são os dois materiais mais empregados na construção das ferramentas de corte?
8-Qual a temperatura de trabalho dos aços rápidos (HSS)?
9-Como se apresentam as ferramentas de corte de HSS?
10-Qual a função da cobertura nas ferramentas de corte?
11-Quais são os materiais empregados nas coberturas?
12-Qual é a composição clássica dos carbonetos metálicos (CM)?
13-Quais são as principais características do metal duro?
14-Como podem se apresentaras ferramentas de corte de carboneto metálico?
15-Quais são as vantagens das ferramentas de carboneto metálico recambiáveis sobre as
soldadas?
16-Como são constituídas as ferramentas recambiáveis?
17-Como são chamadas as partes cortantes das ferramentas recambiáveis?
18-Qual é o material empregado na soldagem das pastilhas soldadas?
19-Quais são os dois tipos básicos de cerâmicas?
20-Qual é a temperatura a qual resistem às ferramentas se cerâmicas?
21-Qual é a principal aplicação das pastilhas de cerâmicas?
22-O que é CBN?
23-Cite três características do CBN.
24-Cite o nome comercial de um CBN.
25-O que é a geometria de uma ferramenta de corte?
26-Qual é o principio de corte de qualquer ferramenta?
27-Cite os três principais ângulos de uma ferramenta de corte.
28-Faça o esboço localizando os referidos ângulos em uma ferramenta de corte?
29-Qual a função do ângulo de folga?
30-Qual a função do ângulo de saída?
31-O que é aresta de corte de uma ferramenta?
32-De acordo com o tipo de saída às ferramentas podem se apresentar de três formas.
Quais?
33-Faça o esboço dos três tipos de saída.
34-O que é o perfil de uma ferramenta de corte?
35-Da onde extraímos os valores dos ângulos das ferramentas de corte?
36-Como são definidos os valores dos ângulos?
37-Cite as classes e aplicações das pastilhas de carboneto metálico segundo a norma ISO.
38-O que é alma de uma broca?
39-Quais são as formas de fixação nas brocas helicoidais?
40-Qual o ângulo de ponta geralmente utilizada nas brocas helicoidais?
41-O que é uma broca canhão?
42-Como são constituídos os jogos de machos manuais? Comente.
43-Como é o nome do acessório utilizado para acionar um macho manual?
44-Como é o nome da ferramenta empregado para fazer roscas de forma manual em eixos?
45-O que é um alargador?
46-Quantas arestas de corte possuem um alargador?
47-Quais são os ângulos entre as arestas de corte de um alargador?
48-O que é um alargador expansivo?
49-Os alargadores podem ser divididos em dois tipos básicos. Quais?
50-Cite três tipos de fresas e sua respectiva aplicação