UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE

DO NORTE
Faculdade de Engenharia, Letras e Ciências Sociais
do Seridó Campus de Currais Novos
Trabalho de Ciências dos Materiais.
Professora: Juliana Coelho.

Douglas Jhonata, João Gabriel, Luiz Antônio, Luana Medeiros, Maria Fernanda,
Pedro Josedec.

METAIS

Currais Novos-2023
TIPOS DE LIGAS METÀLICAS:
Ligas ferrosas: aquelas em que o ferro é o constituinte principal. Essas ligas são
importantes como materiais de construção de engenharia. Seu amplo uso se dar por três
motivos.
1. Quantidade em abundancia na crosta terrestre.
2. Fabricação relativamente econômica.
3. As ligas ferrosas são extremamente versáteis.
Aços: São ligas de ferros-carbono que podem conter concentrações apreciáveis de liga.
Alguns dos aços mais comuns são classificados de acordo com a concentração. (aços
com baixo, médio ou alto teor de carbono).
Aços com baixo teor de carbono: Esses aços contem geralmente menos de 0,25% p C e
não respondem a tratamentos térmicos para formar martensita. (baixa dureza, baixa
resistência, entre todos os aços, sua produção é a mais barata, usados geralmente em
componentes de carcaças de automóveis, formas estruturais e chapas que são usadas em
tubulações e etc...).
Aços com médio teor de carbono: Apresentam concentração de carbono entre
aproximadamente 0,25% e 0,60%p. Essas ligas podem ser tratadas termicamente por
meio de etapas que compreendem a austenitização, têmpera e revenido. Elas são
utilizadas com maior freqüência na condição revenida, com microestruturas de
martensita revenida. Este aço também tem baixa temperabilidade e podem ser tratadas
com sucesso apenas com seções muito finas de e com taxa de resfriamento muito rápida
(adições de cromo, níquel e molibdênio melhoram a capacidade dessas ligas serem
tratadas termicamente). Essas ligas quando tratadas termicamente, são mecanicamente
mais resistente que os aços com baixo teor de carbono. (usados geralmente em rodas de
trem, ferrovias, engrenagens e outras peças de maquinas...).
Aços com alto teor de carbono: Apresentam concentração de carbono entre
aproximadamente 0,60% e 1,4%p. São mais duros e mais resistentes. Eles são quase
sempre empregados na condição temperada e revenida e, como tal, são especialmente
resistentes ao desgaste, e capazes de manter a aresta de corte afiada (usados geralmente
em ferramentas de cortes, facas, laminas de cortes, serras, molas e arames de alta
resistência).
Aços inoxidáveis: é altamente resistente a corrosão. Seu elemento de liga predominante
é o cromo (11% de cromo). A resistência pode ser aumentada com a adição de níquel e
molibdênio. Os aços inoxidáveis são divididos em três classes:
1. Martensíticos
2. Ferríticos
3. Austeníticos
Uma ampla variedade de propriedades mecânicas, combinadas com excelente
resistência à corrosão, torna os aços inoxidáveis muito versáteis em termos de

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aplicações. Os aços inoxidáveis austeníticos e ferríticos são endurecidos e têm sua
resistência aumentada por trabalho a frio, uma vez que não são tratáveis termicamente.
Os aços inoxidáveis austeníticos são os mais resistentes à corrosão, em razão de seus
altos teores de cromo e também de adições de níquel, e são produzidos em maior
quantidade. Tanto os aços inoxidáveis martensíticos quanto os ferríticos são
magnéticos; os aços inoxidáveis austeníticos não o são.
Ferros fundidos: É uma classe de ligas ferrosas que contem teores de carbono acima de
2,14 %p; na prática, no entanto, a maioria dos ferros fundidos contém entre 3,0 e 4,5 %p
C, além de outros elementos de liga. Um reexame do diagrama de fases ferro-carbeto de
ferro revela que as ligas nessa faixa de composição tornam-se completamente líquidas
em temperaturas entre aproximadamente 1150°C e 1300°C, consideravelmente mais
baixo que dos aços, sendo assim, essas ligas são fundidas com facilidade. Os tipos mais
comuns de ferros fundidos são: a)Cinzento; b)Nodular; c)Branco; d)Maleável;
e)Vermicular.
Ferro cinzento: Os teores de carbono e de silício nos ferros fundidos cinzentos variam
entre 2,5%p e 4,0%p e entre 1,0%p e 3,0%p, respectivamente. Para a maioria desses
ferros fundidos, a grafita existe na forma de flocos, que se encontram normalmente
envolvidos por uma matriz de ferrita ou de perlita. Mecanicamente, o ferro cinzento é
pouco resistente e frágil a tração por causa de sua microestrutura, em contra partida, eles
são resistentes a compressão. Os ferros cinzentos então entre os materiais mais barato.
Ferro nodular: Provem da adição de magnésio e/ou cério ao ferro cinzento. A fase
matriz que envolve essas partículas é a perlita ou ferrita, dependendo do tratamento
térmico. As aplicações típicas para esse material incluem válvulas, corpos de bombas,
virabrequins, engrenagens, e outros componentes automotivos e de máquinas.
Ferro branco: São ferros fundidos com baixo teor de silício e com taxas de resfriamento
rápidas, a maioria dos carbonos em forma de cementita. O ferro branco é extremamente
duro, mas também muito frágil.
Ferro maleável: Possui uma resistência relativamente elevada e maleabilidade
considerável. Aplicações representativas incluem barras de ligação, engrenagens de
transmissão e cárteres do diferencial para a indústria automotiva, conexões de
tubulações e peças de válvulas para serviços marítimos, em ferrovias e em outros
serviços pesados.
Ferro vermicular: O carbono existe como grafita devido a presença de silício.
Adicionalmente, dependendo do tratamento térmico, a fase matriz será perlita e/ou
ferrita. Em comparação a outros ferros fundidos, estas são algumas de suas
características:
● Maior condutividade térmica
● Melhor resistência a choques térmicos
● Menor oxidação em temperaturas elevadas
Por isso, seus principais usos são em blocos de motores dieseis, distribuidores de
exaustão, carcaças de caixas de engrenagens, discos de freio para trens de alta
velocidade, e volantes de motores.
FABRICAÇÃO DE METAIS:

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Técnicas de fabricação de metais são precedidos normalmente por processos de refino,
formação de ligas e, com frequência, de tratamento térmico os quais produzem ligas
com as características desejadas. A classificação das técnicas de fabricação inclui vários
métodos de confirmação de metais, fundição, metalúrgica do pó, soldagem e usinagem,
duas ou mais dessas técnicas sempre devem ser usadas antes que qualquer peça esteja
acabada.

Métodos escolhidos: propriedades do metal, o tamanho, forma da peça acabada e o

custo.

Operações de conformação:

São aquelas em que a formação de uma peça metálica é alterada por deformação
plástica; por exemplo, forjamento, laminação, extrusão e trefilação/estiramento são
técnicas de conformação usuais. A deformação deve ser induzida por uma força ou
tensão externa, cuja magnitude deve exceder o limite de escoamento do material.

Trabalho a quente:

Quando a deformação é obtida em uma temperatura acima daquela na qual ocorre a

recristalização, se chama trabalho a quente. Grandes deformações podem ocorrer e ser
repetidas sucessivamente, já que o metal permanece macio e dúctil. Vantagensdesse
trabalho, são qualidade no acabamento superficial, melhores propriedades mecânicas e
maior variedade.

Trabalho a frio:

Existe uma demanda de exigência maior em relação ao uso de energia de deformação,

produz aumento na resistência, com consequente diminuição na ductibilidade, uma vez
que o metal encrua.

Forjamento:

Consiste no trabalho ou uma deformação mecânica de uma única peça de metal que se
encontra normalmente quente; isso pode ser obtido pela aplicação de golpes sucessivos
ou compressão contínua.

Métodos que compõe o forjamento:

● Laminação: processode deformação, consiste em passar uma peça metálica entre

dois cilindros.
● Extrusão: barra metálica forçada através da carcaça em uma matriz por uma
força de compressão, que é aplicada sobre o êmbolo.
● Trefilação: puxa a apega metálica, resultando uma redução na área de seção
transversal, com aumento correspondente no comprimento.

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Fundição: é um processo de fabricação no qual o metal totalmente fundido é derramado
na cavidade de um molde que apresenta a forma desejada, o metal assume a forma do
molde, mas sofre certa contração.

Fundição em molde de areia: É o modo mais comum, a areia comum é utilizada como o
material no molde, um molde em duas partes é formado pela compactação da areia ao
redor de um modelo que tem a forma da peça que se deseja fundir. Exemplo blocos de
cilindros automotivos, hidrantes de incêndio e conexões de tubulações de grandes
bitolas.

Fundição com matriz: Um molde ou matriz permanente, feito com aço e composto por
duas partes, é empregado, quando unidas, as duas partes compõem a forma desejada. O
metal líquido é forçado, sob pressão, para o interior de um molde a uma sulocidade
relativamente elevada, solidificando-se enquanto a pressão é mantida. Serve apenas para
peças relativamente pequenas como ligas de zinco, alumínio e magnésio.

Fundição de precisão: O modelo é feito a partir de uma cera ou plástico com baixa
temperatura de fusão, despeja-se uma lama fluida ao redor do modelo, a qual endurece
formando um molde ou revestimento sólido, geralmente utiliza-se gesso. Exemplo
joalherias, coroas e obturações dentárias.

Fundição com espuma perdida: O modelo consumível é uma espuma que pode ser
conformada na forma desejada por meio de compressão de pelotas de poliestireno, que
são então unidas por aquecimento. Também usa areia, mas é considerado mais rápido e
mais barato o processo. Exemplos blocos de motores marítimos e estruturas de motores
elétricos.

Fundição contínua: Metal refinado é fundido e moldado diretamente na forma de uma

fita continua, que pode ter seção transversal retangular ou circular, essa fundição pode
ser combinada com outras etapas de fundição e laminação. É altamente automatizada e
mais eficiente.

PROCESSAMENTO TÉRMICO DE MATAIS:

Processo de recozimento: O processamento térmico dos metais envolve uma série de

tratamentos para modificar suas propriedades mecânicas. Um dos processos mais
comuns é o recozimento, no qual o material é aquecido a uma temperatura elevada por
um período prolongado e, em seguida, resfriado lentamente. O recozimento tem como
objetivos aliviar tensões, reduzir a dureza e aumentar a ductilidade e tenacidade, além
de produzir uma microestrutura específica.

O recozimento consiste em três estágios principais: aquecimento, manutenção na

temperatura desejada e resfriamento. É importante controlar o tempo e os gradientes de
temperatura durante esses estágios para evitar tensões internas, empenamento ou
trincamento. A temperatura de recozimento e a taxa de resfriamento também são

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considerações importantes, pois afetam as mudanças microestruturais e as propriedades
mecânicas resultantes.

O recozimento subcrítico é um tipo de recozimento utilizado para reduzir a dureza

e aumentar a ductilidade de um metal que foi previamente encruado. Esse tratamento é
comumente utilizado em processos de fabricação que envolvem deformação plástica
extensa. O recozimento subcrítico permite a recuperação e recristalização do material,
resultando em uma microestrutura com grãos finos.

O recozimento também pode ser aplicado para aliviar tensões residuais em peças
metálicas causadas por processos de deformação plástica, resfriamento não uniforme ou
transformações de fases. Esse tratamento térmico consiste em aquecer a peça até a
temperatura recomendada, mantê-la nessa temperatura por tempo suficiente para
alcançar a uniformidade térmica e, em seguida, resfriá-la ao ar até a temperatura
ambiente. O objetivo é eliminar as tensões residuais e evitar distorções ou
empenamento.

Existem diferentes tipos de recozimento para ligas ferrosas. A normalização é

utilizada para refinar os grãos dos aços deformados plasticamente, produzindo uma
distribuição mais uniforme de tamanhos de grãos. O recozimento pleno é empregado em
aços com baixo e médio teor de carbono que serão usinados ou deformados
plasticamente. Esse tratamento produz uma microestrutura de perlita grossa, que é
macia e dúctil. Já a esferoidização ou coalescimento é utilizada em aços com médio e
alto teor de carbono para desenvolver uma estrutura de cementita globulizada, que
melhora a ductilidade e facilita a usinagem e a deformação plástica.
TRATAMENTO TÉRMICO DOS AÇOS:

Os procedimentos convencionais de tratamento térmico para a produção de aços

martensíticos envolvem normalmente o resfriamento rápido e contínuo de uma amostra
austenitizada em algum tipo de meio de têmpera, tais como a água, o óleo ou o ar.
O sucesso de um tratamento térmico de aços para produzir uma microestrutura
predominantemente martensítica em toda a seção transversal depende principalmente de três
fatores: (1) a composição da liga, (2) o tipo e a natureza do meio de têmpera, e (3) o tamanho e
a forma da amostra.

Temperabilidade:

A influência da composição da liga sobre a habilidade de um aço transformar-se em

martensita para um tratamento por têmpera específico está relacionado a um parâmetro
chamado temperabilidade. Para cada aço diferente existe uma relação específica entre as
propriedades mecânicas e a taxa de resfriamento. A temperabilidade é uma medida qualitativa
da taxa na qual a dureza cai em função da distância para o interior de uma amostra, como
resultado de menor teor de martensita. Um aço com temperabilidade elevada é aquele que

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endurece, ou que forma martensita, não apenas na sua superfície, mas em elevado grau ao longo
de todo o seu interior.

O Ensaio Jominy da Extremidade Temperada:

Um procedimento-padrão amplamente utilizado para determinar a temperabilidade é o

ensaio Jominy da extremidade temperada. Com esse procedimento, à exceção da composição
da liga, todos os fatores que podem influenciar a profundidade até a qual uma peça endurece
(isto é, o tamanho e a forma da amostra, e o tratamento térmico por têmpera) são mantidos
constantes. Um corpo de provas cilíndrico com 25,4 mm (1,0 in) de diâmetro e 100 mm (4 in)
de comprimento é austenitizado em uma temperatura predeterminada durante um tempo
predeterminado. Após sua remoção do forno, ele é montado rapidamente em um suporte. A
extremidade inferior é temperada por um jato de água com vazão e temperatura especificadas.
Dessa forma, a taxa de resfriamento é máxima na extremidade temperada e diminui em função
da posição desde esse ponto ao longo do comprimento do corpo de prova. Após a peça ter
resfriado até a temperatura ambiente, chanfros planos com 0,4 mm (0,015 in) de profundidade
são usinados ao longo do comprimento do corpo de provas, e são realizadas medidas de dureza
Rockwell para os primeiros 50 mm (2 in) ao longo de cada chanfro; para os primeiros 12,8 mm
(0,5 in), as leituras de dureza são tiradas em intervalos de 1,6 mm (1/16 in), e para os demais
38,4 mm (1 ½ in) as leituras são tomadas a cada 3,2 mm (1/8 in). Uma curva de temperabilidade
é produzida quando a dureza é representada em função da posição a partir da extremidade
temperada.

Curvas de Temperabilidade:

A extremidade temperada é resfriada mais rapidamente e exibe a maior dureza; para a

maioria dos aços, o produto nessa posição é 100% martensita. A taxa de resfriamento diminui
com a distância a partir da extremidade temperada, e a dureza também diminui, como indicado
na figura. Com a diminuição da taxa de resfriamento, mais tempo está disponível para a difusão
do carbono e a formação de maior proporção de perlita, que tem menor dureza, e que pode estar
misturada com a martensita e a bainita. Dessa forma, um aço que seja altamente temperável
reterá grandes valores de dureza ao longo de distâncias relativamente grandes; um aço com
baixa temperabilidade não reterá grandes valores de dureza. Além disso, cada aço tem sua
própria e exclusiva curva de temperabilidade.

Influência do Meio de Têmpera, do Tamanho e da Geometria da Amostra:

A taxa de resfriamento de uma amostra depende da taxa de remoção da energia térmica,

a qual é uma função das características do meio de têmpera que está em contato com a
superfície da amostra, assim como do tamanho e da geometria da amostra. A severidade da
têmpera é um termo usado com frequência para indicar a taxa de resfriamento; quanto mais
rápido for o resfriamento, mais severa será a têmpera. Dos três meios de têmpera mais comuns
— água, óleo e ar —, a água produz o resfriamento mais severo, seguida pelo óleo, que por sua
vez é mais eficaz que o ar. O grau de agitação de cada meio também influencia a taxa de
remoção de calor. O aumento da velocidade do meio de resfriamento ao longo da superfície da
amostra melhora a eficiência da têmpera. As têmperas em óleo são adequadas para o tratamento
térmico de muitos aços-liga. De fato, para os aços com maior teor de carbono, a têmpera em
água é muito severa, pois podem ser produzidas trincas ou ocorrer empenamento. O
resfriamento ao ar de aços-carbono comuns austenitizados produz normalmente uma estrutura
quase exclusivamente perlítica.

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ENDURECIMENTO POR PRECIPITAÇÃO:
Como funciona o processo: Ristência e a dureza de algumas ligas metálicas podem ser
melhoradas pela formação de partículas extremamente pequenas e uniformemente
dispersas de uma segunda fase no interior da matriz da fase original; isso deve ocorrer
por transformações de fases que são induzidas por tratamentos térmicos apropriados. O
processo é chamado de endurecimento por precipitação, pois as pequenas partículas da
nova fase são denominadas precipitados que tem como objetivo de endurecer ligas
metálicas para aumentar sua resistência mecânica.

O endurecimento por precipitação é obtido por dois tratamentos térmicos diferentes

● Tratamentos:tratamento Térmico de Solubilização Inicialmente, deve-se aquecer
a liga metálica desejada até uma temperatura em que se tem uma solução sólida
completa no qual todos os átomos de soluto são dissolvidos para formar uma
solução sólida monofásica.
● tratamento Térmico de Precipitação Para o segundo tratamento, ou tratamento
térmico de precipitação, a solução sólida α super?saturada é normalmente
aquecida até uma temperatura intermediária T2 (Figura na região bifásica α + β,
em cuja temperatura as taxas de difusão tornam-se apreciáveis.

PASSO A PASSO:

1ºInicialmente, deve-se aquecer a liga metálica desejada até uma temperatura em que se
tem uma solução sólida completa;
2º"mistura" solubilização do elemento B no elemento A;
3º resfriar rapidamente o material a fim de se obter uma solução sólida supersaturada
(em que não ocorreu a formação de segunda fase);
4º com a elevação da temperatura.

Oque são os precipitados:

Precipitados:  Os precipitados, por sua vez, funcionam como uma “barreira” ao
movimento de discordâncias, de forma que maior energia é necessária para a
continuidade da deformação do material.

Pontos fundamentais para que occora esse processo:

● Se a temperatura for muito alta pode dissolver todo o precipitado e ter 100 % de
material sólido;
● Quando resfria a temperatura diminui, a solubilidade ocorrendo e a precipitação;
● A solubilidade do elemento B em A deve decrescer rapidamente com a
temperatura.

LIGAS METÁLICAS- NÃO METÁLICOS:

O QUE É?

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 As ligas metálicas não ferrosas que são aquelas que não possuem o elemento
químico ferro em sua composição, ou apresentam, porém em pequena quantidade.
Este tipo de liga é caracterizado por uma baixa densidade, e alta condutividade térmica
e elétrica além de uma maior resistência à corrosão do que as ligas metálicas ferrosas.
COBRE E SUAS LIGAS;
O cobre e as ligas à base de cobre, que apresentam uma combinação desejável
de propriedades físicas, têm sido utilizados em uma grande variedade de aplicações
desde a antiguidade.
Ele é altamente resistente à corrosão em diversos ambientes, que incluem a
atmosfera ambiente, a água do mar e alguns produtos químicos industriais. As
propriedades mecânicas e de resistência à corrosão do cobre podem ser melhoradas pela
formação de ligas.
As ligas de cobre mais comuns são os latões, em que o zinco, como uma impureza
substitucional, é o elemento de liga predominante.
Alguns dos tipos de latão comuns são o latão amarelo, o latão naval, o latão para
cartuchos, o metal muntz e o metal de douradura.
Alguns dos usos comuns para os latões incluem bijuterias, cartuchos de munição,
radiadores automotivos, instrumentos musicais, placas de componentes eletrônicos, e
moedas.
Os bronzes são ligas de cobre e vários outros elementos, incluindo estanho, alumínio,
silício e níquel. Essas ligas são relativamente mais resistentes que os latões, mas ainda
assim têm alto grau de resistência à corrosão.
Em geral, elas são utilizadas quando, além de resistência à corrosão, é preciso
também haver boas propriedades de tração.
ALUMÍNIO E SUAS LIGAS;
O alumínio e suas ligas são caracterizados por uma massa específica relativamente
baixa (2,7 g/cm3, em comparação com 7,9 g/cm3 para o aço), condutividades elétrica e
térmica elevadas, e resistência à corrosão em alguns ambientes comuns, incluindo a
atmosfera ambiente. Muitas dessas ligas são conformadas com facilidade, em virtude de
sua elevada ductilidade.
A resistência mecânica do alumínio pode ser aumentada por trabalho a frio e
pela formação de ligas; entretanto, ambos os processos tendem a diminuir a resistência à
corrosão. Os principais elementos de liga incluem cobre, magnésio, silício, manganês e
zinco.
Uma geração de novas ligas alumínio-lítio foi recentemente desenvolvida para
uso pelas indústrias aeronáutica e aeroespacial. Esses materiais têm massas específicas
relativamente baixas (entre aproximadamente 2,5 g/cm3 e 2,6 g/cm3), entretanto, esses
materiais são de fabricação mais cara do que as ligas de alumínio convencionais, uma

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vez que requerem técnicas de processamento especiais, como consequência da
reatividade química do lítio.
MAGNÉSIO E SUAS LIGAS:
Talvez a característica mais excepcional do magnésio seja sua massa específica,
de 1,7 g/cm3, que é a mais baixa entre todos os metais estruturais; dessa forma, suas
ligas são usadas onde um baixo peso é uma consideração importante (por exemplo, nos
componentes de aeronaves).
Na temperatura ambiente, é difícil o magnésio e suas ligas se deformarem; de
fato, apenas uma pequena intensidade de trabalho a frio pode ser imposta sem
recozimento. Consequentemente, a maior parte da fabricação se dá por fundição ou por
deformação a quente em temperaturas entre 200°C e 350°C (400°F e 650°F). O
magnésio, tal como o alumínio, apresenta temperatura de fusão moderadamente baixa
[651°C (1204°F)].
Quimicamente, as ligas de magnésio são relativamente instáveis e especialmente
suscetíveis à corrosão em ambientes marinhos. Por outro lado, a resistência à corrosão
ou oxidação é razoavelmente boa na atmosfera normal; acredita-se que esse
comportamento seja causado pelas impurezas.
Essas ligas também são classificadas como fundidas ou forjadas, e algumas delas
são tratáveis termicamente. Alumínio, zinco, manganês e algumas terras raras são os
principais elementos de liga.
Para muitas aplicações, as ligas de magnésio substituíram os plásticos de
engenharia, que têm massas específicas comparáveis, uma vez que os materiais à base
de magnésio são mais rígidos, mais recicláveis, e mais baratos de serem produzidos.
TITÂNIO E SUAS LIGAS:
As ligas de titânio são extremamente resistentes; são possíveis limites de
resistência à tração à temperatura ambiente tão elevados quanto 1400 MPa (200.000
psi), produzindo resistências específicas excepcionais. Adicionalmente, as ligas são
muito dúcteis e podem ser forjadas e usinadas com facilidade.
A principal limitação do titânio é sua reatividade química com outros materiais
em temperaturas elevadas. Essa propriedade exigiu o desenvolvimento de técnicas não
convencionais de refino, fusão e fundição; consequentemente, as ligas de titânio são
bastante caras. Apesar dessa reatividade em temperaturas elevadas, a resistência à
corrosão das ligas de titânio nas temperaturas normais é anormalmente alta; elas são
virtualmente imunes ao ar, a ambientes marinhos e a diversos ambientes industriais.

OS METAIS REFRATÁRIOS:
Os metais com temperaturas de fusão extremamente elevadas são classificados
como metais refratários. Nesse grupo estão incluídos o nióbio (Nb), o molibdênio (Mo),
o tungstênio (W) e o tântalo (Ta). As temperaturas de fusão variam entre 2468°C

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(4474°F) para o nióbio e 3410°C (6170°F), a mais alta temperatura de fusão entre todos
os metais, para o tungstênio. A ligação Inter atômica nesses metais é extremamente
forte, o que é responsável pelas temperaturas de fusão e, além disso, pelos elevados
módulos de elasticidade e altas resistências mecânicas e durezas, tanto na temperatura
ambiente quanto em temperaturas elevadas.
AS SUPERLIGAS:
As superligas têm combinações superlativas de propriedades. A maioria é
utilizada em componentes de turbinas de aeronaves, que devem suportar a exposição a
ambientes altamente oxidantes e temperaturas elevadas durante períodos razoáveis de
tempo. A integridade mecânica sob essas condições é crítica; nesse sentido, a massa
específica é uma consideração importante, pois as tensões centrífugas sobre os
elementos rotativos diminuem quando a massa específica é reduzida. Esses materiais
são classificados de acordo com o(s) metal(is) predominante(s) na liga, existindo três
grupos — ferro- níquel, níquel e cobalto.
OS METAIS NOBRES:
Os metais nobres ou preciosos constituem um grupo de oito elementos que
compartilham algumas características físicas. Eles são caros (preciosos) e apresentam
propriedades superiores ou notáveis (nobres) — isto é, caracteristicamente, têm baixa
dureza, são dúcteis e resistentes à oxidação. Os metais nobres são prata, ouro, platina,
paládio, ródio, rutênio, irídio e ósmio.
LIGAS NÃO FERROSAS DIVERSAS:
A discussão anterior cobre a grande maioria das ligas não ferrosas; entretanto,
várias outras ligas são encontradas em diversas aplicações em engenharia, e uma breve
exposição dessas ligas é importante. O níquel e suas ligas são altamente resistentes à
corrosão em muitos ambientes, especialmente aqueles de natureza básica (alcalinas). O
níquel é empregado frequentemente como revestimento de metais que são suscetíveis à
corrosão, como um modo de prevenção.
Chumbo, estanho e suas ligas encontram algum uso como materiais de engenharia.
Tanto o chumbo quanto o estanho são mecanicamente de baixa dureza e baixa
resistência, apresentam baixas temperaturas de fusão, são bastante resistentes a muitos
ambientes corrosivos e possuem temperaturas de recristalização abaixo da temperatura
ambiente. Muitas soldas comuns são de ligas chumbo-estanho, com baixas temperaturas
de fusão. As aplicações para o chumbo e suas ligas incluem barreiras contra raios X e
baterias de armazenamento de energia.
O zinco não ligado também é um metal relativamente de baixa dureza, com baixa
temperatura de fusão e uma temperatura de recristalização abaixo da ambiente.
Quimicamente, ele é reativo em diversos ambientes comuns e, portanto, suscetível à
corrosão.
As aplicações usuais para as ligas de zinco incluem cadeados, acessórios para
encanamentos hidráulicos, peças automotivas e equipamentos de escritório.

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 Embora o zircônio seja relativamente abundante na crosta terrestre, até bem
recentemente não haviam sido desenvolvidas técnicas para o refino comercial desse
metal. O zircônio e suas ligas são dúcteis e têm outras características mecânicas
comparáveis às das ligas de titânio e dos aços inoxidáveis autênticos. Entretanto, o
principal valor dessas ligas é sua resistência à corrosão em inúmeros meios corrosivos,
incluindo a água superaquecida.

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