CIÊNCIA DOS MATERIAIS DE

CONSTRUÇÃO

Professor: Rafael Hortencio

 1. MATERIAIS METÁLICOS

Uma classificação simples e abrangente divide os materiais em quatro grandes

grupos: cerâmicos (pedras, materiais argilosos), poliméricos (plásticos, tintas),
compósitos (concreto, cimento amianto, madeira) e metálicos (cobre, alumínio, aço).
O conceito comum de metal é diferente do conceito dado pela Química. Esta
classifica os elementos simples em quatro categorias:
a) Gases nobres, que não se combinam entre si nem com outros elementos (hélio,
neônio, argônio, etc.)
b) Metais, que sempre se ionizam positivamente (sódio, potássio, cálcio, etc)
c) Metaloides, que sempre se ionizam negativamente (cloro, bromo, oxigênio, etc.)
d) Elementos indiferentes, que são algumas vezes positivos e outras negativos
(zinco, estanho, chumbo, etc.)
Logo, a conceituação química de metal é a de substancia simples, capaz de ser
cationte em combinações. E entre estes estão os metais propriamente ditos, fortemente
eletropositivos (dividem-se em alcalinos, como o sódio e potássio e os alcalinos-terrosos
como o cálcio e magnésio), e os elementos indiferentes, que são fracamente
eletropositivos (polônio, bismuto, antimônio).
No entanto o conceito usual de metal, e que será abordado nessa disciplina, é
bastante diferente do que foi citado acima. Este conceito baseia mais nos atributos
característicos do material, como: brilho típico, opacidade, condutibilidade térmica e
elétrica, dureza, forjabilidade, etc.
Logo, os metais são materiais com características próprias como brilho, não
transparentes à luz visível, com boa condução de calor e eletricidade devido à quantidade
de elétrons livres. Esses elétrons de valência, em número de um, dois ou três no máximo,
não estão ligados a qualquer átomo, permitindo um deslocamento que possibilita a
transmissão de energia. Como os elétrons são em grande número e não ligados a qualquer
átomo em particular, denominam-se não localizados, definindo assim propriedades
típicas dos metais. Formam com outros elementos ligas metálicas que são mistura
homogêneas em que pelo menos um dos elementos é um metal. A plasticidade desses
materiais associada à boa resistência permite grandes aplicações estruturais.
Alguns metais são encontrados no estado natural, ou seja, na forma praticamente
pura, por exemplo: ouro, platina e mais raramente, cobre, prata e mercúrio. Na maioria
das vezes, contudo, os metais são encontrados na forma combinada com outros
elementos, constituindo assim os minerais os quais são essencialmente compostos
químicos como óxidos, hidróxidos, sulfetos, carbonatos etc., aos quais se dão
denominações específicas como hematita, limonita, calcita, quartzo, feldspato, cassiterita,
mica, etc. Esses minerais são encontrados na superfície da terra até determinadas
profundidades, isoladamente, ou em conjunto com outros minerais.
Esses minerais dos quais podem ser extraídos os metais são chamados de
“minério”. Os minérios, quando em quantidades suficientes para serem explorados
economicamente, formam os “depósitos” ou “jazidas”.
Os materiais Metálicos contêm um ou mais elementos metálicos (ferro, cobre,
alumínio, zinco e chumbo) e que também podem conter elementos não-metálicos
(carbono, nitrogênio, oxigênio). A maioria dos materiais metálicos são ligas metálicas,
ou seja, são constituídos pela combinação química de:
• Dois ou mais elementos metálicos. ex: o latão, liga metálica cobre-zinco;
• Ou por um ou mais elementos metálicos combinados com elementos não-
metálicos. ex: o aço, liga metálica Ferro-carbono;
Com base nisso, os materiais metálicos são classificados em dois grandes grupos:
Materiais metálicos ferrosos: contêm uma percentagem elevada de ferro em sua
composição química, sendo este o principal constituinte. ex: ferro fundido e aço.
materiais metálicos não-ferrosos: Não contêm ferro ou contêm o ferro apenas
em pequenas quantidades, ou seja, exceto o ferro fundido e o aço todos os demais
materiais metálicos são não-ferrosos. Ex: alumínio, cobre, estanho, zinco, chumbo, níquel
e as Ligas (combinação entre estes elementos).

1.1. PROPRIEDADES DOS METAIS

O arranjo cristalino dos átomos em um metal sólido juntamente com os elétrons

livres resultantes da ligação metálica dá aos metais características importantes, tais como:
• Alta condutividade térmica – a condutividade térmica acontece devido à
mobilidade dos elétrons livres que se agitam ainda mais quando o material é
aquecido, transferindo o calor para a sua vizinhança através de um processo
chamado condução. Isso os indica, por exemplo, para a confecção de panelas.
• Alta condutividade elétrica – devido à facilidade de mobilidade, os elétrons
livres podem ser colocados em movimentos ordenados, constituindo uma corrente
 elétrica. Isso os caracteriza como excelentes condutores elétricos, aplicáveis na
confecção de fios e cabos elétricos.
• Plasticidade – a plasticidade está relacionada com a deformação permanente que
ocorre nos metais, ou seja, a capacidade do material em se acomodar a uma nova
forma após ser submetido a um esforço externo. Essa deformação permanente é,
possivelmente, a mais importante característica dos metais, porque ocorre ruptura
das ligações intermoleculares originais devido ao movimento de átomos e
moléculas vizinhas que se movem, umas em relação às outras, sem ruptura do
cristal. Por ela são fabricadas, praticamente, todas as peças de materiais metálicos.
• Dureza e resistência mecânica – a dureza é definida como a resistência da
superfície do metal à penetração, tendo ainda uma relação direta com a resistência
mecânica. Há metais extremamente duros como a maioria dos aços, o titânio e o
tungstênio, e outros macios como chumbo, cobre e alumínio. Para os aços, dureza
e resistência mecânica são propriedades importantes, especialmente, no uso
desses materiais na construção civil, onde é necessário aplicar elevados esforços
mecânicos.
Somando às propriedades citadas, outras que são específicas de cada liga, é
possível conceder aos materiais metálicos inúmeras aplicações na engenharia e até
mesmo na medicina como, por exemplo, a utilização da platina e do titânio em placas de
emenda de ossos e pinos para implante dentário.

1.2. MATERIAIS FERROSO

As ligas ferrosas são aquelas onde o ferro é o constituinte principal. Essas ligas
são produzidas em maior quantidade do que qualquer outro tipo de metal, e nelas estão
incluídos os aços carbono comuns, e os ferros fundidos. Em geral o que diferencia os
materiais ferrosos é o teor de carbono em sua composição, conforme a Tabela 1.1.
Teor de Carbono (%) Produto Siderúrgico Aplicação
0,20 - 0,30 Aço de baixo teor de carbono Aços para construção civil
0,30 - 0,60 Aço de médio teor de carbono Elementos de máquinas
0,60 - 1,20 Aço de alto teor de carbono Ferramentas
2,00 - 4,50 Ferro fundido Blocos de motores
Tabela 1.1: Classificação dos produtos siderúrgicos em função do teor de carbono e suas aplicações. Fonte:
Adaptada de Petrucci, 1979, p. 220.
 Ferros fundidos - são ligas de ferro-carbono, que podem ainda ter outros
elementos de liga destinados a melhorar determinadas propriedades. O teor de carbono
desses materiais varia entre 2 e 4,5% e têm um baixo ponto de fusão.
Em virtude desses materiais se fundirem a temperaturas cerca de 300ºC mais
baixas que as exigidas para os aços, seu custo de produção é menor, pois o consumo de
combustível, bem como o de refratário para o forno, é menor. Por esta razão, são materiais
bastante usados, sobretudo na obtenção de peças inteiriças, às vezes de formas complexas,
onde a construção mecânica soldada não é possível ou não é econômica. As características
de resistência ao desgaste, abrasão e calor, tornam esses materiais adequados para
diversos fins onde essas propriedades são significativas.
Na construção civil o ferro fundido tem entre suas principais aplicações: tubos,
conexões, válvulas, tampões grelhas, portões peças decorativas, etc (Figura 1.1).

Figura 1.1: Peças de ferro fundido

Aços – são materiais compostos por uma liga ferro-carbono com baixo teor de
carbono, contendo ainda impurezas e, em determinados casos, outros elementos
adicionados como liga. Os aços-carbono contêm, geralmente, 0,20% até
aproximadamente 2 % em peso de carbono, além de pequenas concentrações de certos
elementos residuais resultantes dos processos de fabricação.
 1.2.1. Processo de produção do ferro fundido e do aço

A fabricação clássica do ferro fundido e do aço compreende o aproveitamento do

minério de ferro de uma jazida, fundido juntamente com o carvão e o calcário no alto-
forno, resultando no ferro-gusa. Ainda líquido, passa por beneficiamentos e adições,
podendo ser vertido em lingotes para posterior conformação ou ser levado ao leito de
laminação para ser transformado em chapas, barras ou nos mais variados perfis
estruturais.
➢ Matérias-primas e suas funções
As matérias-primas básicas para a indústria siderúrgica são: o minério de ferro, o
carvão e o calcário (todos de aplicação direta no alto-forno) e, ainda, o ferro liga numa
fase mais adiantada da produção.
Minério de ferro – no Brasil, a hematita é o principal minério, um óxido
fundamental composto de Fe, Si e O onde, numa ilustração simplificada, poderíamos vê-
la como uma pedra enferrujada. Esse minério é beneficiado em operações de britagem,
peneiramento, moagem e concentração, tornando-se adequado como carga em um alto-
forno.
Carvão (coque)– podendo ser carvão vegetal ou carvão mineral (hulha), ele atua
no interior do alto-forno de três maneiras: como combustível na produção de calor para a
fusão do minério, como agente redutor do óxido e como fornecedor de carbono para a
liga.
Calcário (Fundente)– o carbonato de cálcio reage, devido à sua natureza básica,
com as impurezas contidas no minério de ferro e no carvão, geralmente de natureza ácida,
separando-as e tornando o metal mais puro. Esse processo contribui com a formação da
escória, subproduto do alto-forno e diminui o ponto de fusão da liga.
Ferro-liga – liga metálica de ferro com outros elementos (Mg, Si, Mn, Ni).
Preparada noutra indústria siderúrgica, constitui-se como matéria-prima pronta para ser
adicionada em uma fase mais adiantada da fabricação do aço, identificando um tipo
específico de aço em produção.
 Figura 1.2: Matérias primas para produção de ferro-gusa.

➢ Redução do minério de ferro (produção do ferro-gusa)

O minério de ferro é rico em oxigênio, o qual deve ser retirado junto com outras
impurezas contidas no minério. A remoção do oxigênio contido no minério do ferro
chama-se redução do minério de ferro, um processo que ocorre no interior do alto-forno,
com o auxílio do carvão. Carbono e oxigênio formam o monóxido de carbono (CO) que,
combinado com o oxigênio libertado pelo minério de ferro, resulta no dióxido de carbono
(CO2), o qual será expelido pela chaminé.

Figura 1.1.3: Processo de redução.

O produto obtido no alto-forno (Figura 1.4) é o ferro-gusa.

Figura 1.4: Alto forno.

 No topo do alto-forno situa-se o esquema de carregamento, por onde são lançadas
as matérias-primas que caem sobre um colchão de ar extremamente aquecido (± 1700°C),
mantido e soprado pelas ventaneiras. Enquanto caem, as matérias-primas reagem entre si
e se fundem, formando assim, uma massa fundida de duas densidades diferentes que se
deposita na parte inferior do alto-forno. O ferro líquido, dito ferro-gusa, mais denso e
principal produto do alto-forno, é o minério fundido livre de boa parte do oxigênio que
lhe compunha, mas ainda apresentando elevado teor de carbono e enxofre. A parte
superior dessa massa fundida é uma borra menos densa, a escória.

Figura 1.5: Processo de redução.

A escória, subproduto do alto-forno siderúrgico, é composta basicamente de uma

mistura de Si, Ca, S, Mn, P, entre outros elementos resultantes das impurezas do ferro, do
carvão, do calcário e das cinzas dos combustíveis. Ao ser removido e resfriado, solidifica-
se. Porosa, de baixa densidade e de baixa resistência, encontra aplicações nas construções,
como material drenante e de enchimento. Em função de sua composição química e
tratamento térmico no resfriamento, pode ser adicionada ao clínquer do cimento Portland,
compondo os usuais cimentos com escórias.
O ferro-gusa, saído do alto-forno, contém ainda ± 6,5% de carbono e já pode ser
moldado, resfriado e enviado a pequenas siderúrgicas como matéria-prima para vários
produtos. Nessas pequenas siderúrgicas, ele é reaquecido e purificado em fornos menores,
reduzindo-se o teor do carbono e dos outros elementos, para a produção do ferro fundido.
Nesse caso uma parte do ferro-gusa é refundido para a produção de ferro fundido (nessa
etapa encerra-se o processo de produção do ferro fundido) e a outra parte segue para a
aciaria para a produção do aço.
 Figura 1.6: Refundição do ferro gusa.

Para a produção do aço é necessário reduzir ainda mais os teores de carbono,

fósforo, sílica e outras impurezas. Essa purificação, chamada refino, se processa na
própria usina siderúrgica, dando continuidade na fabricação do aço. Nessa fase, o ferro-
gusa será transportado logo após a saída do alto-forno, à uma temperatura de cerca de
1200°C, para a aciaria.

Figura 1.7: Transporte e refino.

➢ Refino
Operação que ocorre na aciaria para purificar e corrigir a composição do ferro-
gusa, reduzindo-lhe os teores de C, S e Si a níveis toleráveis. Nesta fase são feitas adições
de ferro-ligas em quantidades que caracterizam o produto final, agora sim, aço no estado
líquido. O material sai dessa operação com temperatura de aproximadamente 1000°C.
A redução do teor de carbono do ferro-gusa é realizada no conversor de oxigênio,
que tem a função de transformar o ferro-gusa em aço carbono, através da injeção de
oxigênio sob pressão. No conversor oxigênio injetado se associa ao carbono durante o
processo de queima e é eliminado sob as formas de monóxido e dióxido de carbono.
 Figura 1.8: Transformação do ferro-gusa em aço.

Do conversor o aço líquido é conduzido ao forno panela para evitar que os

escapem da massa e formem vazois no aço, durante o processo de resfriamento. No forno
panela tambem são adicionados elementos como aluminio e silício com o objetivo de
ajustar a composição química do aço desejado.

➢ Conformação mecânica ou lingotamento

Conformar é dar forma a um produto acabado ou semiacabado. São utilizadas
prensas cuja aplicação de forças causará a deformação plástica no aço. No caso do ferro
fundido serão utilizados moldes.
Os aços, ao saírem da aciaria, podem ser lingotados em um formato próximo ao
formato final ou poderão ainda, seguir para lingotamento contínuo. Se lingotados, serão
posteriormente reaquecidos em forno próprio para serem transformados em chapas,
blocos ou barras através de um dos processos mecânicos descritos a seguir. Se for por
lingotamento contínuo, serão encaminhados ainda líquidos aos leitos de laminação onde,
resfriando-se, passarão pelos mesmos processos.
Lingotamento contínuo – o lingotamento contínuo consiste em verter o metal
líquido, saído da aciaria, ao longo de um duto refratário até um recipiente de distribuição
equipado com uma descarga ajustável que libera o aço líquido dentro de um molde,
geralmente do laminador. Enquanto percorre o caminho, o metal resfria-se o bastante para
enrijecer e adquirir uma consistência que lhe permitirá sofrer uma deformação plástica.
O processo traz grande economia
 Figura 1.9: Lingotamento contínuo.

Laminação a quente– é o processo de conformação mais utilizado, no qual o

lingote reaquecido passa sucessivas vezes por rolos cilíndricos giratórios com
espaçamento cada vez menor, recebendo a forma definitiva (semelhante à massa de pastel
– Figura 1.10). A laminação pode ser feita a quente (800 a 1250°C) para peças de maiores
calibres ou a frio (temperatura ambiente) para peças delgadas, como arames e folhas.
Dessa forma são moldadas peças como chapas, barras redondas e perfis T, L, I, H e U.

Figura 1.10: Laminação à quente.

O processo de laminação a quente é utilizado para a produção barras ou varas de

ação para concreto armado. O aço CA 50 A.
 Laminação a frio ou trefilação – é a transformação mecânica a frio (o fio é
puxado, esticado) no sentido de reduzir o diâmetro do produto de acordo com a
especificação comercial. Nesse processo o metal é forçado a passar por orifícios de
moldagem (Figura 1.11). No processo de trefilação os fios endurecem rapidamente e
precisam ser recozidos após cada passagem pelo trefilador, com o objetivo de obter maior
ductibilidade. No processo de recozimento o aço é aquecido a temperaturas relativamente
baixas (500 a 900 °C) de deixado esfriar lentamente. Com isso o aço oxida-se bastante,
tornando-se necessária a retirada superficial dessa oxidação através da decapagem ou
através da galvanização do aço.
A galvanização é o processo que consiste na deposição de uma camada superficial
de zinco a quente, ou seja, um banho em zinco líquido. Tem o objetivo de evitar a corrosão
do aço.
Esse tipo de aço é usado para a produção de pregos, arames lisos e arames farpados
e dos aços CA 60 B para concreto armado e o aço para concreto protendido,

Figura 1.11: Processo de trefilação.

O aço é um sólido composto por cristais de tamanho uniforme. No entanto quando

submetido ao processo de trefilação (laminação à frio) esses grãos sofrem uma
deformação a frio que tendem a se orientar no sentido da deformação (Figura 1.12). Essa
modificação no formato dos grãos é chamada de encruamento.
O encruamento altera as propriedades mecânicas, de forma que a resistência à
tração e a dureza aumentam, mas a ductibilidade e o alongamento diminuem.

Figura 1.12: Aço encruado.

 Já no processo de laminação a quente essas propriedades não são diretamente
afetadas pois o como o metal é aquecido, a alta temperatura faz com que os grãos retornem
ao seu tamanho e formato originais, sem que ocorra o encruamento dos grãos.

Figura 1.13: Aço não encruado.

1.2.2. Produtos em aço usados na construção civil

1.2.2.1. Chapas finas e grossas

Chapas finas – são produtos oferecidos pelas indústrias metalúrgicas em medidas
padronizadas. Podem ser laminados a frio com espessuras entre 0,3 e 3,0 mm ou à quente
com espessuras compreendidas entre 1,2 e 6,0 mm. Geralmente são apresentados em
longos comprimentos bobinados com largura acima de 500 mm (Figura 1.14).
Normalmente as indústrias siderúrgicas fornecem esse material para metalúrgicas que os
transformam em bens utilizáveis, como esquadrias, dobradiças, arruelas ou confeccionam
perfis dobrados, nas mais diversas formas.

Figura 1.14: Bobina de aço

Chapas grossas – são chapas cuja espessura está acima de 6,0 mm. São utilizadas na
confecção de perfis soldados.

1.2.2.2. Aços estruturais

Os aços estruturais são laminados a quente, normalizados e padronizados, tendo
como propriedade importante as suas características mecânicas e utilizados em projeto
estrutural de edificações. Da mesma forma que os perfis soldados, temos vários aços
estruturais, tais como as cantoneiras, barras redondas, barras chatas e os perfis na forma
de T, U, H, I e L (Figura 1.15).

Figura 1.15: (a) Perfil estrutural de aço em I e (b) perfil estrutural de aço em L

Em função de sua composição química os aços são divididos em 2 grupos: os

aços-carbonos que são o tipo mais usados em estruturas; e os aços de baixa liga que são
aços-carbonos acrescidos de ligas como: cobre, manganês, vanádio, zircônio, entre outros
que melhoram algumas propriedades mecânicas.
Na Tabela 1.2 são listados os principais tipos de aço-carbono e aço de baixa liga
usados em estruturas, segundo padrões da: ABNT (Associação Brasileira de Normas
Técnicas), da ASTM (American Society for Testinng and Materials).

Tensão de Resistência à
Tipo Especificação
escoamento (MPa) ruptura (MPa)

Aço- ABNT MR 250 250 400

Carbono ASTM A 36 360 400
Aço de baixa ASTM 572 345 450
liga ASTM A 36 345 485
Tabela 1.2: tipos de aços carbono.

1.2.2.3. Tubo estrutural e não estrutural

Tubos estruturais e não estruturais constituem grande variedade no mercado e,
geralmente, possuem formato de dimensões padronizadas (Figura 1.16). São todos
vazados e aplicados em treliças para cobertura, grades, como dutos para água, gás ou
condutores elétricos.

Figura 1.16: Tubos estruturais.

 1.2.2.4. Galvanizados ou zincados
Os produtos galvanizados são, em geral, chapas finas submetidas a um banho de
zinco fundido, o que lhe proporciona um revestimento mais resistente à corrosão
atmosférica. Essas chapas, também chamadas de zincadas, são utilizadas na fabricação
de telhas (Figura 1.17), calhas, rufos, dutos de ar condicionado e, ainda, em parafusos e
dobradiças.

Figura 1.17: Telhas de chapas de aço galvanizadas

1.2.2.5. Barras e fios de aço destinados à armadura de concreto

As barras e fios de aço (Figura 1.18) para concreto armado são identificados por
CA (Concreto Armado), seguido de um número (25, 50 ou 60) que identifica a categoria
de resistência de escoamento desse material em kgf/mm².

Figura 1.18: (a) Barras de aço para concreto e (b) rolos de fios de aço

As barras de aço CA-25 e CA-50 são aços laminados a quente e não recebem
nenhum tipo de tratamento após a laminação. Suas características mecânicas são
alcançadas apenas pela adequada proporção de seus componentes.
Os fios de aço CA-60 são obtidos a partir do aço CA-50, quando submetidos à
trefilação ou à laminação a frio.
A barra de aço tem diâmetro acima de 6,3 mm e comprimento de 12 m e é obtida
por laminação a quente. As barras da categoria CA – 25 devem ser lisas, desprovidas de
quaisquer tipos de nervuras ou entalhes. Já as barras da categoria CA – 50 são,
obrigatoriamente, providas de nervuras transversais oblíquas para evitar o giro dentro do
concreto. As barras são fabricadas nos seguintes diâmetros nominais (mm):

6,3 – 8,0 – 10,0 – 12,5 – 16,0 – 20,0 – 22,0 – 25,0 – 32,0 – 40,0

(a) (b)

Figura 1.19: (a) Barras de aço CA-25 lisas (b) barras de aço CA-50 nervuradas.

O fio de aço possui diâmetro nominal abaixo de 10,0 mm e é obtido por laminação
a frio. Podem ser lisos, entalhados ou nervurados, e são produzidos em comprimentos de
12 m ou mais. Fornecidos em feixes ou em rolos, são fabricados nos seguintes diâmetros
nominais em mm (NBR 7480:2007):

2,4 – 3,4 – 4,2 – 4,6 – 5,0 – 5.5 – 6,0 – 6,5 –7,0 – 8,0 – 9,5 –10,0

(a) (b)

Figura 1.20: (a) Rolo de fio CA-60 (b) Barras de aço CA-60.

As barras de aço e fios destinados a armaduras para concreto são identificados da

seguinte forma:
________ - ___________________________ ______
Categoria – Tensão de escoamento (kgf/mm²) Classe
Exemplos: CA-25 A; CA- 50 A; CA-60 B
Categoria:
CA = CONCRETO ARMADO
CP = CONCRETO PROTENDIDO
Tensão de escoamento:
25 kgf/mm2 50 kgf/mm2 60 kgf/mm2
250 MPa 500 Mpa 600 MPa
Classe A - laminados a quente, sem posterior deformação a frio;
Classe B - laminados a frio, com posterior deformação a frio (trefilação);
No Brasil a NBR 7480:1996 estabeleceu as seguintes práticas para o uso das
armaduras de aço em concreto armado: barras devem ser sempre de classe A e fios devem
ser sempre de classe B.
Os aços produzidos no Brasil:
Classe A - CA-25 A e CA-50 E CA-50 S(soldável);
Classe B - CA-60 B
Sendo o CA-60 o único da classe B. Fica subtendido que sempre que se fizer
menção aos aços CA-25 e 50 estamos nos referindo a aços classe A e quando falamos em
CA-60 estamos nos referindo a ações classe B.

1.3. MATERIAIS METÁLICOS NÃO FERROSOS

1.3.1. Alumínio

O alumínio é um metal não ferroso produzido através de um processo de

calcinação da bauxita, que é um mineral constituído de óxido de alumínio(al2o3), sílica,
óxidos de ferro e titânio. Em média são necessárias 4 toneladas de bauxita para se obter
1 tonelada de alumínio. No entanto devido a grande quantidade de matéria-prima
disponível (terceiro elemento mais abundante da crosta terrestre) o alumínio tornou-se o
metal mais importante, depois do ferro.
O alumínio pode ser facilmente fundido e trabalhado a frio (laminação, extrusão,
prensagem, etc.) para fabricar tubos, arames, perfilados e chapas. Isso fica evidente nas
finas folhas de papel alumínio, onde o alumínio praticamente puro é laminado até atingir
a espessura desejada.
➢ Vantagens
O alumínio é um material resistente e que possui baixa massa específica em
relação ao aço, 2.700kg/m³, o que faz com que as estruturas de alumínio sejam mais leves
mesmo consumindo um volume maior de material. Além disso, o alumínio tem boa
resistência a corrosão.
Boa condutividade elétrica: apesar de ter uma condutividade elétrica inferior ao
cobre, o alumínio é mais indicado para a produção de cabos elétricos destinados à
condução de altas tensões devido a sua menor densidade (peso).
Boa condutividade térmica: é excelente condutor de calor, é utilizado em
gigantescos trocadores de calor industriais, bem como em bandejas para gelar alimentos.
Por isso também é utilizado em utensílios de cozinha, pois assegura aquecimento rápido
e uniforme distribuição de calor.
➢ Desvantagens
Coeficiente de dilatação térmica: devido ao seu alto coeficiente de dilatação
térmica, pode gerar problemas de deformação térmica diferencial entre o alumínio e o
concreto ou alvenaria.
Possui baixo ponto baixo de fusão: o ponto de fusão do alumínio ocorre a uma
temperatura de aproximadamente 600 °C, sendo esse um de suas principais limitações,
pois diante da ocorrência de incêndios, onde a temperatura pode chegar próximo dos
1000°C, é comum haver completa fusão das elementos (perfis estruturais, esquadrias e
etc).
Na construção civil é utilizado em fios e cabos elétricos, coberturas (telhas),
revestimentos, estrutura (perfil estrutural), esquadrias (portas, janelas, vitrôs), guarnições,
arremates, etc.

Figura 1.21: Aplicações do alumínio na construção civil.

1.3.2. Cobre

O cobre é um metal de cor avermelhada, muito dúctil e maleável, embora seja

duro e tenaz. O cobre pode ser produzido a partir do sulfeto de cobre e ferro (CuFeS2) e
do sulfeto de cobre (CuS2), através do processo de metalurgia. Basicamente o processo
de produção do cobre consiste em uma redução eletrolítica, na qual, o cobre (Cu) do
sulfeto de cobre e ferro (CuFeS2) bem como do sulfeto de cobre (CuS2) são extraídos
através da passagem de corrente elétrica em fornos especiais, chamados de cubas
eletrolíticas.
O cobre tem boa resistência à corrosão atmosférica e de ácidos o que o torna um
material de grande durabilidade. Tem alto pondo de fusão, em torno de 1100 °C, e massa
específica de cerca de 8960 kg/m³. Além disso, tem alta condutividade térmica e elétrica,
o que o trona o material padrão para a produção de condutores elétricos.
A grande aplicação do cobre na construção civil é na produção de cabos e
condutores elétricos. Apesar do alumínio ser também empregado como condutor, o cobre
é mais utilizado em instalações elétricas domiciliares devido a sua maior flexibilidade.
Além da produção de condutores elétricos o cobre também é utilizado para a produção de
tubulações e conexões de sistemas de gás e ar condicionado e atualmente vem perdendo
espaço para o PVC em instalações de água.

Figura 1.22: Aplicações do cobre na construção civil.

O cobre também pode ser combinado com outros elementos e formar as ligas
metálicas, dentre elas temos:
O bronze é uma liga de 85 a 95 % de cobre e 15 a 5% de estanho. Tem grande
dureza e densidade de 8500 kg/m³.
É usado na construção de ferragens e ornamentos. É de difícil oxidação, muito
duro, mas bastante flexível. Muitas vezes a liga tem também zinco ou chumbo, ea cor vai
do vermelho amarelado até quase branco. Essa liga tem alta condutividade térmica.
Latão é uma liga de cobre e zinco, de grande uso e importância na construção
civil. Sua composição é 60 a 95 % de cobre e 40 a 5 % de zinco. Tem cor amarela é muito
dúctil e maleável a quente. Dificilmente se oxida e é muito resistente. Tem massa
específica de 8730 kg/m³.
É usado na construção civil em ferragens: torneiras, tubos, fechaduras
ornamentos, devido a sua facilidade de polimento.

Figura 1.23: Aplicações de latão e bronze na construção civil.

1.3.3. Chumbo

É um metal cinza-azulado, muito maleavel e macio, mas pouco ductil. E também

é um material poco abundante ma crosta terrestre. Tem seu ponto de fusão a 327 °C. Tem
massa especifica de 11340 kg/m³, condutividade termica relativamente baixa, alta
resistência elétrica e alta resistencia à corrosão de diversos meios.
Na construção civil o chumbo é utilizado em tubos e artefatos para canalizações,
em arremates, absorventes de choque e na industria de tintas. O chumbo também é usado
como isolante acústico, devido a sua alta densidade; como isolante de raios X e gama em
instalações hospitalares, industriais e laboratórios; e com contra-peso.

Figura 1.24: Aplicações do chumbo na construção civil.

 1.4. ENSAIOS MECÂNICOS DOS MATERIAIS METÁLICOS

Ensaiar os materiais significa submetê-los à uma gama de procedimentos

normalizados, ou não, com o objetivo de determinar suas e propriedades mecânicas, de
modo a assegurar sua aplicação com economia e segurança.
Nos ensaios mecânicos, os corpos de prova são solicitados por esforço de tração,
compressão, torção e flexão, geralmente até a ruptura, com carregamento dinâmico ou
estático por meio de máquina universal de ensaio.
A escolha do ensaio mecânico mais interessante ou mais adequado para cada
produto metálico depende da finalidade de uso, do material, do tipo de esforço que esse
material vai sofrer em serviço e, também, das propriedades mecânicas que se deseja
medir.
Mas a resistência à tração é, sem dúvida, a principal característica que se espera
dos aços para armadura de concreto armado, embora ele resista bastante a todos os
esforços mecânicos.
O ensaio de tração consiste em alongar um corpo de prova de comprimento “L” e
seção reta transversal “S”, por meio de uma máquina de tração (Figura 1.25 (a)), onde um
mostrador apresenta as cargas F que estão sendo aplicadas. Simultaneamente, são feitas
as leituras de deformações “ΔL” que vão sendo produzidas no corpo de prova, por
intermédio de um aparelho acoplado ao corpo de prova, denominado extensômetro
(Figura 1.25 (b)).

(a) (b)
Figura 1.25: (a)Máquina de tração (b) Extensômetro acoplado ao corpo de prova.
 Com os dos obtidos ante e após o ensaio podemos determinar a tensão resistente
e o alongamento do corpo de prova através das equações abaixo:
𝐹
𝜎=
𝐴

∆𝐿
𝜀=
𝐿
Em que:
𝜎 é a tensão produzida no corpo de prova;
𝐹 é a carga (força) lida na prensa;
𝐴 é a área da seção transversal do corpo de prova;
𝜀 é a deformação unitária;
∆𝐿 é a deformação ocorrida no corpo de prova (lida no extensômetro);
𝐿 é o comprimento inicial do corpo de prova.
Assim, durante o ensaio de tração, fazendo crescer lentamente a carga, pode-se
determinar satisfatoriamente a resistência do material à tração, anotando-se os valores das
cargas e as correspondentes deformações que nos permitirão construir o gráfico σ × ε
(Figura 1.26), já que através das amostras serão conhecidas as grandezas S e L.

Figura 1.26: Gráfico tensão-deformação apresentando patamar de escoamento.

Os aços, quando submetidos a esforço crescente de tração, apresentam curva

razoavelmente retilínea até o ponto X (Figura 1.26). É a obediência à lei de Hooke, a qual
afirma que as deformações são proporcionais às tensões. É a região elástica da curva σ ×
ε e nela a inclinação da curva (θ) fornece o E, módulo de elasticidade longitudinal do
material (E = tan θ).
A partir do X, não ocorrendo a diminuição da tensão, ocorrerá o escoamento do
aço, ocasionando grandes deformações sem, praticamente, nenhum aumento da carga. O
ponto X determina o fim da zona retilínea elástica e o início da zona plástica, uma vez
que as deformações ocorridas a partir daí não desaparecem com a eliminação da carga. A
deformação que ocorre entre X e Y acontece sem ruptura da amostra e equivale ao
tratamento mecânico denominado trefilação.
A ordenada correspondente ao ponto X, no gráfico σ × ε, é chamada de tensão de
escoamento sendo, sob o ponto de vista prático, a tensão limite de trabalho, uma vez que
não devemos projetar estruturas que sofram as deformações causadas pelo escoamento
do aço, embora eles ainda não tenham se rompido. No ensaio, neste momento, remove-
se o extensômetro. Continuando o ensaio, a partir do ponto Y, para se conseguir mais
deformação deve-se aumentar a carga (F) e, neste caso, as deformações no corpo de prova
acabam assumindo valores tão altos que podem ser visualizados a olho nu (Figura 1.27).
O aumento da carga atinge um valor máximo, passando, em seguida, a decrescer.

Figura 1.27: Estricção: estrangulamento do corpo de prova.

O alongamento e a estricção dão uma ideia quantitativa da ductilidade do material.

Se o alongamento e a estricção ϕ estiverem acima de 20%, o aço é essencialmente dúctil,
se estiverem abaixo de 10%, é essencialmente frágil.
Entretanto, existem aços que não apresentam patamar de escoamento ou a região
do escoamento não é nítida, isto é, desaparece ou torna-se pouco visível no ensaio de
tração (Figura 1.28).

Figura 1.28: Curva tensão-deformação para material sem patamar de escoamento.

 Nesse caso, determina-se como tensão de escoamento uma tensão fictícia
(convencional) que produza uma deformação específica (Δl), permanente e residual, de
0,2% do comprimento do corpo de prova ensaiado. ou seja: Δl = 0,002 × L.
Assim, a tensão de escoamento dos aços de construção que não apresentam
patamar de escoamento, é uma tensão capaz de produzir uma deformação residual e
permanente de 0,2% do comprimento inicial da amostra ensaiada, ou 0,002 m/m, ou,
ainda, 2 mm/m.
 2. AGLOMERANTES

Os aglomerantes são definidos como produtos empregados na construção civil

para fixar ou aglomerar outros materiais entre si. O aglomerante é o material ativo,
geralmente são em forma de pó, também chamados de pulverulentos que, misturados com
a água tem a função de formar uma pasta que promova a união entre os grãos do agregado.
Essa pasta é capaz de endurecer por simples secagem ou devido à ocorrência de reações
químicas.
Existem alguns termos para definir a mistura de um aglomerante com materiais
específicos. Entre os mais conhecidos podemos citar:
• Pasta = mistura de aglomerante + água;
• Nata = pasta preparada com excesso de água;
• Argamassa = mistura de aglomerante + agregado miúdo + água;
• Concreto = aglomerante + agregado miúdo + agregado graúdo + água.

2.1. CLASSIFICAÇÃO DOS AGLOMERANTES

Os aglomerantes podem ser divididos em diferentes classes de acordo com sua

composição e mecanismo de endurecimento. A Figura 2.1 apresenta de forma resumida
a classificação dos aglomerantes, seguida de uma descrição mais detalhada do significado
de cada termo com base nos autores citados.
 De acordo com o mecanismo de endurecimento, os aglomerantes podem ser
classificados em:
Aglomerantes quimicamente inertes: seu endurecimento ocorre devido à
secagem do material. A argila e o betume são exemplos de aglomerantes inertes.
Aglomerantes quimicamente ativos: seu endurecimento se dá por meio de
reações químicas. É o caso da cal e do cimento.
Os aglomerantes quimicamente ativos são subdivididos em dois grupos:
Aglomerantes aéreos: são aqueles que processam seu endurecimento pela ação
química do CO2 no ar. Como exemplo deste tipo de aglomerante, temos o gesso e a
cal.
Aglomerantes hidráulicos: são os aglomerantes que endurecem pela ação
exclusiva da água, como por exemplo o cimento Portland. Este fenômeno recebe o nome
de hidratação.
Quanto à composição, os aglomerantes são classificados em:
Aglomerantes simples: são formados por apenas um produto com pequenas
adições de outros componentes com o objetivo de melhorar algumas características do
produto final. Normalmente as adições não ultrapassam 5% em peso do material. O
cimento Portland comum é um exemplo deste tipo de material.
Aglomerantes com adição: são compostos por um aglomerante simples com
adições em quantidades superiores, com o objetivo de conferir propriedades especiais ao
aglomerante, como menor permeabilidade, menor calor de hidratação, menor retração,
entre outras.
Aglomerantes compostos: formados pela mistura de subprodutos industriais ou
produtos de baixo custo com aglomerante simples. O resultado é um aglomerante com
custo de produção relativamente mais baixo e com propriedades específicas. Como
exemplo, temos o cimento pozolânico, que é uma mistura do cimento Portland com uma
adição chamada pozolana.
Os aglomerantes também podem ser caracterizados segundo o tempo que levam
para começar a processar o endurecimento da pasta onde são empregados. O período
inicial de solidificação da pasta é chamado de pega. Denominamos de início de pega o
momento em que a pasta começa a endurecer, perdendo parte de sua plasticidade e fim
de pega o momento em que a pasta se solidifica completamente, perdendo toda sua
plasticidade.
 Não se deve confundir pega com endurecimento. O fim da pega significa que a
pasta não pode ser mais manuseada e, terminada essa fase, inicia o endurecimento. Apesar
de no fim da pega a pasta já ter alguma resistência, é durante o endurecimento que os
ganhos de resistência são significativos.
De acordo com o tempo que o aglomerante desenvolve a pega na pasta, podemos
classificá-lo em:
Aglomerante de pega rápida: quando a pasta inicia sua solidificação num
intervalo de tempo inferior a 30 minutos.
Aglomerante de pega semirrápida: quando a pasta inicia sua solidificação num
intervalo de tempo entre 30 a 60 minutos.
Aglomerante de pega normal: quando a solidificação da pasta ocorre num
intervalo de tempo entre 60 minutos e 6 horas.

2.1.1. Aglomerantes aéreos

2.1.1.1. Gesso
O gesso é um aglomerante obtido a partir da eliminação parcial ou total da água
(desidratação por calcinação) de cristalização contida em uma rocha natural chamada
gipsita (sulfato de cálcio di-hidratado – CaSO4.2H2O), que ocorre na natureza em
camadas estratificadas. Geralmente a gipsita vem acompanhada de uma certa porção de
impurezas, com sílica (SiO2), alumina (Al2O3), óxido de ferro (FeO), carbonatos de cálcio
(CaCO3) e magnésio (MgO). O total de impurezas varia desde uma porção muito pequena
até um limite máximo de cerca de 6%.

Figura 2. 1: Gipsita

A obtenção do gesso ocorre por meio de 4 etapas: a extração da rocha, a

diminuição de tamanho da mesma por processos de trituração, a queima do material e a
moagem (Figura 2.2). A queima também é conhecida como calcinação e consiste em
expor a rocha a temperaturas que podem variar de 100 a 300ºC, obtendo como resultado
o gesso com desprendimento de vapor d’água. De acordo com a temperatura de queima
podem resultar diferentes tipos de produtos. O processo de queima da gipsita
normalmente é feito em fornos rotativos e pode ser resumido na equação química a seguir:

CaSO4.2H2O 120 ºC - 150 °C CaSo4. 0,5H2O + 1,5 H2O

Calcinação Gesso Vapor
d’água

Figura 2.2: Etapas da produção de gesso.

O gesso é um aglomerante de baixo consumo energético. Enquanto a temperatura

para processamento do cimento Portland é da ordem de 1450 °C, a da cal entre 800 e
1000 °C, a do gesso não ultrapassa 300 °C.
De acordo com Oliveira (2008) o gesso, ao ser misturado com água, torna-se
plástico e enrijece rapidamente, retornando a sua composição original. Essa combinação
faz-se com a produção de uma fina malha de cristais de sulfato hidratado, interpenetrada,
responsável pela coesão do conjunto. Esse fenômeno conhecido como pega é
acompanhado de elevação de temperatura, tratando-se de uma reação exotérmica.
Normalmente, o gesso possui tempo de pega entre 15 e 20 minutos. A temperatura
da água funciona como acelerador de pega e a quantidade como retardador, ou seja,
quanto maior a temperatura da água, mais rápido o material reage e quanto maior a
quantidade de água, mais lentamente ocorrem as reações. Quanto maior a quantidade de
água adicionada, maior a porosidade e menor a resistência.
De acordo com Petrucci (1975) a quantidade de água necessária para o
amassamento do gesso é de 50 a 70%. O amassamento é feito com excesso de água para
evitar uma pega muito rápida, tornando a pasta manuseável por tempo suficiente à
aplicação. A perda de água excedente conduz ao endurecimento e aumento da resistência.
O gesso, como material de construção, é um pó branco, de elevada finura
(responsável pela aceleração da pega, em função da maior superfície especifica disponível
para hidratação), comercializado principalmente em sacos de 50 kg, com o nome de
gesso, estuque ou gesso-molde. Algumas empresas fornecem embalagens de 1kg, 20 kg
e 40 kg. No Brasil, o gesso é um material relativamente escasso, sendo pouco empregado
como aglomerante e mais utilizado em fins ornamentais.
Possui, ainda, boa aderência a tijolos, pedra e ferro, mas é desaconselhável seu
uso em superfícies metálicas pelo risco de corrosão. Por outro lado, não possui boa
aderência a superfícies de madeira. Apresenta excelentes propriedades de isolamento
térmico, acústico e impermeabilidade do ar.
É utilizado principalmente como material de acabamento em interiores, para
obtenção de superfícies lisas, podendo substituir a massa corrida e a massa fina. Nesse
caso, pode ser utilizado puro (apenas misturado com água) ou em misturas com areias,
sob forma de argamassas. Atualmente, o gesso é empregado em larga escala no formato
de placas, as chamadas paredes leves ou drywall. Essas placas são utilizadas em forros,
divisórias, para dar acabamento em uma parede de alvenaria bruta ou em mal estado, ou
para melhorar os índices de vedações térmicos ou acústicos do ambiente em que for
empregado.

Figura 2.3: Emprego do gesso na construção civil.

 Por ser um aglomerante aéreo, não se presta para a aplicação em ambientes
externos devido à baixa resistência em presença da água.

2.1.1.2.Cal aérea
É um aglomerante obtido a partir da calcinação de rochas calcárias, que se
apresentam sob diversas variedades, com características resultantes da natureza da
matéria prima empregada e do processamento.
A calcinação da rocha calcária pura resulta na produção de oxido de cálcio puro,
no entanto, nas rochas calcárias naturais o carbonato de cálcio é frequentemente
substituído, em menor ou maior proporção pelo carbonato de magnésio (MgCO 3), que
não constitui uma impureza propriamente dita. A sílica, os óxidos de ferro e de alumínio
são impurezas que acompanham os carbonatos na constituição das rochas calcárias. Dessa
forma, temos dois tipos de rochas calcárias utilizadas na produção da cal aérea, que são:
a calcita (CaCO3) e a dolomita (CaCO3.MgCO3).

(a) (b)
Figura 2.4: (a) Calcita; (b) dolomita

O processo de fabricação consiste basicamente nas etapas de extração, trituração,

calcinação e extinção.

Extração Britagem

Calcinação Extinção
Figura 2.5: Etapas da produção de Cal.
 O produto da calcinação é chamado de cal viva ou cal virgem, que é óbito através
da queima da rocha calcária a uma temperatura de 900 °C, na qual o carbonato de cálcio
(CaCO3) decompõe-se em óxidos de cálcio e anidridos carbônicos, conforme as seguintes
equações químicas:

Calcita

900 °C
CaCO3 CaO + CO2
Calcinação

Dolomita

CaCO3.MgCO3 900 °C CaO + MgO + CO2

Calcinação

O produto resultante da calcinação é formado predominantemente por óxido de

cálcio (CaO), mas para ser utilizada como aglomerante a cal precisa ser transformada em
hidróxido, o que se consegue com a adição de água. A adição de água em obra é chamada
de extinção e o produto resultante é a cal extinta. Quando esse processo é realizado ainda
em fábrica tem-se a cal hidratada, como estudaremos mais adiante. A equação química
que ilustra o processo de extinção é apresentada abaixo:

Cal virgem

CaO + H2O Ca(OH)2 + calor

Extinção

A cal viva ou virgem normalmente apresenta-se em forma de grãos de grande

tamanho e estrutura porosa ou em pó. A cal hidratada difere da virgem por seu processo
de hidratação ser feito em usina. Nesse processo a cal viva é moída e pulverizada e o
material moído é misturado com uma quantidade exata de água. Após, a cal hidratada é
separada da não hidratada e de impurezas, por processos diversos.
A cal hidratada possui como vantagens a maior facilidade de manuseio, transporte
a armazenamento, além de maior segurança, principalmente quanto a queimaduras, pois
o produto encontra-se pronto para ser usado, eliminando as operações de extinção.
Oliveira (2008) aponta como desvantagens da cal hidratada o menor rendimento, a menor
capacidade de sustentação da areia e o fato de as misturas, onde é empregada, resultarem
em argamassas menos trabalháveis.

Figura 2.6: Cal Hidratada.

Como vimos anteriormente, a adição de água à cal virgem também pode ser feita
em obra, nesse caso é chamada de extinção. Esse processo é feito em tanques próprios e
quando a água é adicionada inicia-se uma reação onde há liberação de calor. Na variedade
cálcica, a reação é violenta, com grande liberação de calor, podendo atingir temperaturas
da ordem de 400° em tanques fechados. Na variedade magnesiana, a reação é mais lenta,
com menor geração de calor.

Figura 2.7: Cal Hidratada em obra.

Nesse sentido, é interessante conhecer o comportamento da cal durante o processo

de extinção para avaliar a maneira mais segura de manusear o material. Oliveira (2008)
recomenda um teste simples que pode ser feito em obra e consiste em colocar num balde
2 a 3 pedaços de cal (aproximadamente 1/2 kg cada) e encobri-los com água. Se a extinção
ocorrer em menos de 5 minutos, a cal é classificada como extinção rápida. Se a extinção
ocorrer num intervalo de tempo de 5 a 30 minutos, o material é classificado como de
extinção média e caso demore mais de 30 minutos é classificado como extinção lenta.
Conhecido o tipo de material, pode-se definir a maneira mais adequada de realizar a
extinção.
 O hidróxido de cálcio (Ca (OH)2), comumente chamado de cal extinta ou cal
hidratada, é o aglomerante utilizado na elaboração de argamassas quando misturada com
água e areia, nas proporções adequadas. Essas argamassas têm consistência mais ou
menos plásticas, e endurecem por recombinação do hidróxido com o gás carbônico
presente na atmosfera, reconstituindo o carbonato original, cujos cristais ligam de
maneira permanente os grãos do agregado. Esse endurecimento se processa de forma lenta
e ocorre de fora para dentro, exigindo uma certa porosidade permita a evaporação da água
e a penetração do gás carbônico. Por esse processo de endurecimento a base do ar
atmosférico ela é denominada cal aérea. A reação de carbonatação (endurecimento) é a
seguinte:

Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O + calor

rocha calcária
novamente
A Figura 2.8 apresenta o ciclo das reações químicas desde a produção até o
endurecimento.

Figura 2.8:Ciclo da Cal.

➢ Classificação da cal aérea

Usualmente as variedades de cal podem ser classificadas segundo dois critérios: o
da composição química básica e o do rendimento em pasta.
De acordo com a composição química, apresenta-se duas variedades: a cálcica e
a cal magnesiana.
Cal cálcica: composta por no mínimo 75% de óxidos de cálcio (CaO). Esse tipo
de cal possui como caraterística a maior capacidade de sustentação da areia.
 Cal magnesiana: possui no mínimo 20% de óxidos de magnésio (MgO) em sua
composição. Quando utilizada em argamassas, esse tipo de cal dá origem a misturas mais
trabalháveis.
Além do desprendimento de calor, a extinção da cal tem como consequência o
aumento de volume da pasta, também chamado de rendimento. Petrucci (1975) apresenta
a classificação da cal em dois tipos, de acordo com o rendimento:
Cal gorda: possui rendimento superior a 1,82, ou seja, uma unidade de volume
de cal dá origem a mais de 1,82 unidades de volume de pasta. A variedade cálcica é um
exemplo de cal gorda.
Cal magra: possui rendimento inferior a 1,82; ou seja, uma unidade de volume
de cal dá origem a menos de 1,82 unidades de volume de pasta. A cal magnesiana é um
exemplo de cal magra.
A cal hidratada pode ser encontrada em diversas embalagens: 8kg, 20kg, 25kg ou
40kg. Normalmente estão disponíveis no mercado três tipos de material:
• CH-I: Cal hidratada especial (tipo I);
• CH-II: Cal hidratada comum (tipo II);
• CH-III: Cal hidratada com carbonatos (tipo III)
A nomenclatura diferenciada é consequência das diferentes propriedades
químicas e físicas de cada produto. A CH-I se caracteriza pelo elevado teor de óxidos
totais (cálcio mais magnésio, que são os responsáveis pela capacidade ligante do
material), enquanto a CH III tem teor limite maior de material carbonático (em função de
sua fabricação).
As cales do tipo CH-I e CH-II possuem maior capacidade de retenção de água.
Por isso, elas têm que passar por processos de hidratação antes do uso. Na obra, isso se
chama “curtir a massa”, esse processo consiste em misturar cal, areia e água, e deixar
descansar de um dia para o outro. No dia seguinte, adiciona-se o cimento e, se preciso,
mais água. Caso as cales sejam utilizadas sem a realização desse processo, elas podem se
expandir na parede e causar fissuras na argamassa. Já a Cal CH-III, não precisa descansar
de um dia para o outro. A aplicação para reboco ou assentamento de blocos pode ser feita
imediatamente após a sua mistura com cimento, cal e areia.
➢ Aplicação na construção civil
Na construção civil, a cal é utilizada principalmente em argamassas de
assentamento e revestimento, pinturas, misturas asfálticas, estabilização de solos,
fabricação de blocos sílico-calcários, indústria metalúrgica, etc. A adição de cal às
argamassas proporciona melhorias em muitas características da mistura. O uso da cal
propicia o aumento de trabalhabilidade da mistura, o que também contribui para tornar as
argamassas mais econômicas pela possibilidade de aumento na quantidade de agregados.
O custo reduzido da cal também contribui para tornar seu uso atrativo.
O uso de cal nas argamassas também aumenta a retenção de água, o que melhora
a aderência entre os elementos da construção, pois a argamassa cede água gradativamente
para os elementos onde é empregada. Outra contribuição da cal nas argamassas é a
redução do fenômeno de retração, que é a diminuição de volume capaz de gerar o
aparecimento de fissuras. Os revestimentos feitos de argamassa de cal e areia devem ser
executados em camadas finas, com intervalo de aproximadamente 10 dias entre uma
camada e outra para possibilitar o endurecimento completo do material.
As pinturas à base de cal possuem propriedades fungicidas e bactericidas. Além
disso, a cal pode ser utilizada para a separação da escória, que é um resíduo da fabricação
de aço para a construção civil.

2.1.2. Aglomerantes hidráulicos

2.1.2.1. Cimento
A origem da palavra CIMENTO vem do latim CAEMENTU, que designava na
velha Roma uma espécie de pedra natural de rochedos e não esquadrejada. O cimento é
um aglomerante produzido a partir da queima de rochas calcário-argilosa ou da mistura
de calcário e argila.
O uso de produtos com as mesmas caraterísticas do cimento teve início há
aproximadamente 4.500 anos. Como exemplo, podemos citar a construção de
monumentos do Egito antigo, que utilizavam uma liga constituída por uma mistura de
gesso calcinado. As grandes obras gregas e romanas, como o Panteão e o Coliseu, foram
construídas com o uso de solos de origem vulcânica (pozolana) que possuíam
propriedades de endurecimento sob a ação da água.
 (a) (b)
Figura 2.9: (a) Panteão ;(b) Coliseu.

No ano de 1756, o inglês John Smeaton obteve um produto de alta resistência por
meio de calcinação de calcários moles e argilosos. Em 1818, o francês Vicat obteve
resultados semelhantes ao misturar componentes argilosos e calcários. Mas a origem do
cimento Portland é atribuída ao construtor inglês Joseph Aspdin que, no ano de 1824,
queimou conjuntamente pedras calcárias e argila, transformando-as num pó fino. Ele
percebeu que, ao adicionar água, obtinha uma mistura e, ao secar, tornava-se tão dura
quanto as pedras empregadas nas construções e não se dissolvia em água. Esse produto
foi patenteado pelo construtor com o nome de cimento Portland, por apresentar cor e
propriedades semelhantes às rochas da ilha britânica de Portland.
No Brasil, o início de estudos para viabilizar a fabricação do cimento Portland
ocorreu aparentemente em 1888, quando o comendador Antônio Proost Rodovalho
instalou uma fábrica na fazenda Santo Antônio, de sua propriedade, situada em Sorocaba-
SP. Várias iniciativas esporádicas de fabricação de cimento foram desenvolvidas nessa
época. Em 1892, teve início a produção de cimento em uma pequena instalação na ilha
de Tiriri, na Paraíba, por iniciativa do engenheiro Louis Felipe Alves da Nóbrega, que
estudara na França e chegara ao Brasil com novas ideias, tendo inclusive o projeto da
fábrica pronto. Porém, a fábrica funcionou por apenas 3 meses, sendo que o fracasso do
empreendimento foi consequência da distância do local de produção dos centros
consumidores e da pequena escala de produção, que não conseguia competitividade com
os cimentos importados da época.
No ano de 1897, a usina de Rodovalho lançou sua primeira produção – o cimento
Santo Antônio – e operou até 1904, quando interrompeu suas atividades. Voltou em 1907,
mas experimentou problemas de qualidade e extinguiu-se definitivamente em 1918. Em
Cachoeiro do Itapemirim, o governo do Espírito Santo fundou, em 1912, uma fábrica que
funcionou até 1924, com precariedade e produção de apenas 8.000 toneladas por ano,
sendo então paralisada, voltando a funcionar em 1935, após modernização.
Todas essas etapas culminaram, em 1924, com a implantação pela Companhia
Brasileira de Cimento Portland de uma fábrica em Perus, Estado de São Paulo, cuja
construção pode ser considerada como o marco da implantação da indústria brasileira de
cimento. As primeiras toneladas foram produzidas e colocadas no mercado em 1926. Até
então, o consumo de cimento no país dependia exclusivamente do produto importado. A
produção nacional foi gradativamente elevada com a implantação de novas fábricas e a
participação de produtos importados oscilou durante as décadas seguintes, até
praticamente desaparecer nos dias de hoje.
 3. CIMENTO PORTLAND

Cimento Portland é a denominação técnica utilizada mundialmente para o material

conhecido como cimento. Trata-se de um pó fino, com propriedades aglomerantes, que
endurece sob a ação da água. Depois de endurecido, mesmo em contato novamente com
a água, o cimento Portland não se decompõe. A mistura com água e outros materiais de
construção (pedra, areia e cal) possibilita a produção de concretos e argamassas utilizados
na construção de casas, edifícios, pontes, barragens e estradas.
As características e propriedades desses produtos dependem da qualidade e
proporções dos materiais que os compõe. Entre estes, o cimento é o mais ativo do ponto
de vista químico, sendo responsável pela transformação da mistura no produto final
desejado (uma laje, viga, revestimento, etc). Este aglomerante hidráulico finamente
moído, obtido pela mistura homogênea de clínquer (calcário e argila cozidos ou
calcinados em fornos a altas temperaturas e resfriados bruscamente), sulfato de cálcio
(gesso) e adições normalizadas, com o acréscimo de água, formam uma pasta homogênea,
capaz de endurecer o insumo e conservar essa capacidade mesmo quando submersa.

3.1. MATÉRIAS PRIMAS

O cimento Portland é produzido a partir das seguintes matérias primas básicas:

➢ Calcário + argila
ou
➢ Calcário + argila + areia + minério de ferro
Calcário: ≈ 90 % da mistura. Componente básico do cimento fornecendo o Óxido
de Cálcio.
Argila: ≈ 10 % da mistura. Componente usada para fornecer Silicatos de Alumínio
e Ferro.
Areia: Usada quando for necessário corrigir o teor de sílica (SiO2) da argila.
Minério de ferro: Usado quando for necessário corrigir o teor de óxido de ferro
(Fe2O3) da argila.
 Figura 3.1: Materiais primas do cimento Portland

3.2. CONSTITUINTES DO CIMENTO PORTLAND

Os constituintes fundamentais do cimento Portland:

Óxido de cálcio (CaO) – proveniente do calcário, é obtido já no início da
calcinação. Reage com os elementos argilosos e produz os compostos mais importantes
do cimento, relacionados com as propriedades mecânicas;
Sílica (SiO2) – presente nas argilas irá se combinar no interior do forno com o
óxido de cálcio, resultando nos silicatos, produtos responsáveis pela resistência química
e mecânica do cimento Portland.
Alumina (Al2O3) – proveniente das argilas, resultará em aluminatos após
combinados com o óxido de cálcio. Composto de baixa resistência mecânica e química,
mas que faz iniciar rapidamente as reações de endurecimento do cimento (pega).
Óxido de Ferro (Fe2O3) - proveniente das argilas atuará como fundente,
facilitando as reações químicas e influenciando também na cor do cimento.
Magnésia (MgO) – em proporção máxima de 5%, é derivado principalmente
de calcários magnesianos usados como matéria prima para a produção do clínquer.
Se presente em pequenas quantidades, o magnésio melhora a queimabilidade do
clínquer, pois substitui o cálcio.
Sulfato (SO3) – proveniente da gipsita, que será misturada ao clínquer e controlará
a reação de hidratação dos aluminatos, impedindo a iniciação imediata das reações
quando o cimento estiver em uso.
A mistura dessas matérias-primas e a exposição à temperatura de fusão dão origem
ao clínquer. Como consequência desse processo, ocorrem combinações químicas que
resultam na formação dos seguintes compostos, cujas proporções influenciam
diretamente nas propriedades do cimento:
• silicato dicálcico 2CaO.SiO2 (C2S)
 • silicato tricálcico 3CaO.SiO2 (C3S)
• aluminato tricálcico 3CaO.Al2O3 (C3A)
• ferro aluminato tetracálcico 4CaO.Al2O3.Fe2O3 (C4AF)

3.3. PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO CIMENTO

De acordo com a ABCP (2011) o processo de fabricação do cimento passa pelas

seguintes etapas: extração, britagem e depósito das rochas, mistura das matérias-primas,
homogeneização, queima, resfriamento, adições e moagem. Como mencionado no início
deste texto, o cimento tem como principais matérias-primas a rocha calcária e a argila.

Etapa 01 – Extração: Calcário e argila:

Tanto o calcário quanto a argila são abundantes na natureza e, como muitas vezes
pode ser observado, são encontrados lado a lado, prontos para serem utilizados sem
nenhum tratamento prévio. A exploração e a transformação das matérias-primas são
relativamente simples, apesar das grandes instalações industriais e da elevada temperatura
necessária para a fusão dessas matérias-primas. Em geral uma fábrica de cimento é uma
instalação industrial de grande porte, localizada junto às jazidas de calcário e argila.
O calcário e argilas são extraídos de depósitos naturais chamados jazidas e, no
caso da rocha calcária, é necessário realizar um processo de britagem após a extração para
reduzir as dimensões do material ao tamanho adequado.

Etapa 02 – Britagem:
O calcário extraído é transportado em caminhões até a instalação de britagem,
onde é reduzido a dimensões adequadas ao processamento industrial. Esse tratamento
permite eliminar uma grande parte de impurezas presentes no calcário. A argila, por se
mole, não passa pela britagem.

Etapa 03 – Depósito:
Calcário e argila são estocados separadamente. Na baia de cada material, um
equipamento se encarrega de misturar as cargas, a fim de assegurar uma pré-
homogeneização. Nesta fase, as matérias-primas são submetidas a diversos ensaios.
 Etapa 04 – Dosagem:
O composto calcário (90%) e a argila (10 %) são dosados para ser triturados no
moinho de cru. Essa dosagem é efetuada com base em parâmetros químicos
preestabelecidos – os chamados módulos químicos, que dependem das características
composicionais dos materiais estocados e são controlados por balanças dosadoras. Essa
primeira mistura é chamada de farinha crua.

Etapa 05 – Moinho de cru:

A farinha crua formada pela mistura de calcário e argila passa por moagem em
moinho de bolas, rolo ou barras, onde se processa o início da mistura das matérias-primas
e ao mesmo tempo sua pulverização, de modo a reduzir o tamanho das partículas a 0,050
mm em média.

Etapa 06 – Silos de homogeneização (mistura crua):

A mistura crua, devidamente dosada e com a finura adequada, conhecida como
farinha, deve ter a sua homogeneização assegurada para permitir uma perfeita
combinação dos elementos formadores do clínquer. A homogeneização é executada em
silos verticais de grande porte através de processos pneumáticos e por gravidade.

Etapa 07 – Forno rotativo – pré-aquecimento (clinquerização):

Dos silos de homogeneização a farinha é introduzida no forno, passando antes por
pré-aquecedores (ou pré-calcinadores), equipamentos que aproveitam o calor dos gases
provenientes do forno e promovem o aquecimento inicial do material. No forno rotativo,
constituído de um cilindro de aço (revestido por tijolos refratários) com comprimento de
50m a 150m e diâmetro de 6 m, a mistura é calcinada até 1450°C, resultando no clínquer,
produto com aspecto de bolotas escuras.
Durante a calcinação ocorrem as combinações químicas do calcário com a argila
formando seguintes compostos, já citados anteriormente. Resumidamente, as reações no
interior do forno ocorrem da seguinte forma:

Todo Fe2O3 + parte de Al2O3 + parte de CaO → 4CaO × Al2O3 × Fe2O3 (C4AF)
Restante de Al2O3 + parte de CaO → 3CaO × Al2O3 (C3A)
Toda SiO2 + parte de CaO → 2CaO × SiO2 (C2S)
Restante de CaO + parte de 2CaO × SiO2 → 3CaO × SiO2 (C3S)
 O clínquer, resultado das transformações químicas ocorridas entre os elementos
do calcário e da argila, sai do forno a uma temperatura de ± 1000°C. Ele tem a forma de
grãos de 2 a 5 cm de diâmetro, escuro e muito duro (Figura 3.1). Ao sair do forno a
1000°C, o clínquer é bruscamente resfriado por um jato de ar gelado, passando a uma
temperatura de ± 250°C. Esse tratamento térmico tem como função estabilizar o silicato
tricálcico (C3S), último composto formado, impedindo seu retorno a silicato bicálcico
(C2S). O ar gelado que se torna aquecido pelo calor do clínquer será lançado no moinho
de farinha crua, no início do processo, para secá-la.

Figura 3.2: Clínquer.

Etapa 08 – Depósito de clínquer:

A principal matéria-prima do cimento fica armazenada em silos, aguardando a
próxima etapa.

Etapa 09 – Adições:
Como estudaremos mais adiante, o cimento pode ser composto por outros
materiais além do clínquer, como: gesso, escória de alto forno, pozolana e o próprio
calcário. Esses materiais, chamados de adições, são produtos geralmente de baixo custo
que melhoram algumas propriedades do cimento, além de baratear o custo de produção.
Essas substâncias são estocadas separadamente, antes de entrarem no moinho de cimento.

Etapa 10 – Moinho de cimento:

É na moagem final que o clínquer, adicionado ao gesso ou outras adições, resulta no
cimento tal como o conhecemos.
 Etapa 11 – Silos de cimento:
O cimento resultante da moagem do clínquer e outras adições é transportado
mecânica e pneumaticamente para os silos de cimento, onde é estocado. Após os ensaios
finais de qualidade, o produto é enviado para expedição.
Etapa 11 – Expedição:
A remessa do cimento ao mercado consumidor pode ser feita de duas maneiras: a
granel ou em sacos. O ensacamento é feito em máquinas especiais, que automaticamente
enchem os sacos e os liberam assim que atingem o peso especificado. A embalagem é
feita em papel Kraft, que garante o perfeito manuseio pelo consumidor.
Uma ilustração resumida do processo é apresentada na Figura 3.3.

Figura 3 3: Processo de fabricação d cimento Portland.

 3.4. COMPOSIÇÃO DO CIMENTO PORTLAND

O cimento Portland é composto de clínquer, com adições de substâncias que

contribuem para suas propriedades ou facilitam o seu emprego. Na realidade, são as
adições que definem os diferentes tipos de cimento.
No clínquer em pó está a essência do cimento, pois é ele quem tem a característica
de desenvolver uma reação química, na presença da água, cujas consequências físicas,
são, primeiramente, tornar-se pastoso, portanto, moldável e, em seguida endurecer,
adquirindo elevada resistência e durabilidade.
O clínquer é formado pelos seguintes compostos químicos, que influenciam
diretamente nas propriedades dos cimentos:
Silicato Tricálcico (C3S): esse componente contribui para a resistência da pasta
em todas as idades, especialmente até o fim do primeiro mês de cura. Durante a hidratação
do cimento há liberação de certa quantidade de calor, chamado calor de hidratação, o qual
será abordado mais adiante. O silicato tricálcico é o segundo componente que mais libera
calor durante as reações de hidratação, perdendo apenas para aluminato tricálcico.
Silicato Bicálcio (C2S): contribui para o endurecimento da pasta em idades
avançadas, sendo largamente responsável pelo ganho de resistência a um ano ou mais, e
contribui pouco para a liberação de calor na hidratação do cimento. É resistente à ação de
águas agressivas.
Aluminato Tricálcico (C3A): contribui para a resistência no primeiro dia, para a
rapidez de pega e é o componente que mais libera calor na reação de hidratação. A gipsita,
é adicionada ao clínquer para controlar a velocidade de hidratação do C3A e,
consequentemente, controlar o início de pega do cimento.
Ferroaluminato de Cálcio (C4AF): apresenta pouca influência nas caraterísticas
da pasta e caracteriza a cor do cimento.
A mistura de cimento e água forma uma solução alcalina de PH entre 11 e 13, na
qual os silicatos se solubilizam, saturando a solução e se depositando, na forma de
hidratados insolúveis que formam cristais que se entrelaçam, tomando a mistura a forma
de um sólido.
 3.4.1. Adições do cimento Portland

O clínquer assim que obtido é conduzido à moagem final, recebendo, antes, uma
certa quantidade de gipsita, limitada pela norma, destinada ao controle do tempo de início
de pega. A gipsita é a única adição presente em todos os tipos de cimento Portland. Além
da gipsita, outros produtos são adicionados ao cimento Portland com o objetivo de
melhorar suas características. São exemplos de adições: a escória de alto-forno
siderúrgico, pozolanas artificiais e o próprio calcário cru (calcário que não entrou na
composição da farinha crua – resíduo da britagem). A escolha pelo fabricante do uso entre
estes materiais e suas quantificações vai compor os diversos tipos de cimento
disponibilizados no mercado.

Figura 3.4: Adições do cimento Portland.

Gipsita
A gipsita tem sido, desde a invenção do cimento Portland, uma adição essencial,
estando presente em todos os tipos de cimento. Por isso, muito autores a consideram um
componente do cimento e não uma adição, mas aqui vamos trata-la como uma adição do
cimento.
A gipsita é uma rocha composta principalmente de sulfato de cálcio hidratado
(CaSO4 × 2H2O). Participando com teor entre 3 e 5% da massa de clínquer, tem por
objetivo reduzir a ação enérgica do endurecimento rápido do aluminato tricálcico,
proporcionando um desenvolvimento mais lento das reações químicas de endurecimento
do cimento quando em uso. Sem a adição de gipsita o cimento teria uma pega muito
rápida o que inviabilizaria o seu uso.
Outros produtos são considerados adições ao cimento Portland por não serem
elementos fundamentais, já que muitos estudos os apontam como materiais que,
oportunamente, dão ao cimento características de melhor aplicação. São exemplos de
adições: a escória de alto-forno siderúrgico, pozolanas artificiais e o próprio calcário cru
(calcário que não entrou na composição da farinha crua – resíduo da britagem). A escolha
pelo fabricante do uso entre estes materiais e suas quantificações vai compor os diversos
tipos de cimento disponibilizados no mercado.

Escória básica de alto-forno siderúrgico

A escória de alto-forno siderúrgico é um subproduto da fabricação do aço,
resultado da fusão do minério de ferro com outros ingredientes, incluindo as cinzas dos
combustíveis. Se a escória for de composição química básica (pH > 7) adequada e
devidamente tratada termicamente pelo brutal rebaixamento de temperatura, ela
apresentará propriedades aglomerantes latentes. Quando misturada com água, endurece
através de um processo extremamente lento. Porém, se estimulada pela ação catalisadora
do hidróxido de cálcio produzido na hidratação do clínquer, endurece mais rápido,
produzindo silicatos hidratados de cálcio, os produtos mais nobres e mais estáveis dos
cimentos. A escória quando adicionada ao cimento contribui na redução do calor de
hidratação, da exsudação e da segregação dos concretos.

Figura 3.5: Escória de alto forno.

Pozolanas
Materiais pozolânicos são materiais compostos por sílica e alumina que, por si só,
possuem pouca ou nenhuma atividade aglomerante, mas que finamente moídos e na
presença de água e de clínquer, reagem formando compostos que também endurecem e
aglomeram.
As pozolanas podem ser naturais ou artificiais. As naturais são materiais de
origem vulcânica, geralmente ácida (pH < 7) por isso adicionadas em menor quantidade.
As artificiais são materiais provenientes de tratamento térmico de subprodutos industriais.
Destacam-se:
− Cinzas volantes – cinzas obtidas e coletadas nas chaminés de usinas termoelétricas
abastecidas por carvão mineral.
− Metacaulim – pozolanas artificiais oriundas da queima entre 500 e 900°C de argilas
cauliníticas.
− Sílica ativa – resíduo da fabricação do ferro silício.
O emprego das pozolanas como adição do cimento melhora a trabalhabilidade e
resistência do concreto, além de aumentar a durabilidade e diminuir a vulnerabilidade aos
meios agressivos, como ambientes marítimos e expostos a sulfatos.

Figura 3.6: Pozolana.

Pó de calcário
É o calcário cru com elevado teor de calcita (> 90%) e que moído nas mesmas
dimensões dos grãos de cimento recebe o nome de filler carbonático. Tem-se verificado
que, apesar de inerte, o pó de calcário misturado ao clínquer tem efeito ligeiramente
benéfico nas propriedades do concreto, inclusive na resistência mecânica, por dispersar
mais e melhor os grãos de clínquer, intensificando sua ação. Entretanto, por razões
econômicas e até ecológicas, os resíduos criados durante a exploração da matéria-prima
são aproveitados. A adição desse material contribui para tornar a mistura mais
trabalhável, servindo como um lubrificante entre as partículas dos demais componentes
do cimento.

Figura 3.7: Material carbonático.

 3.4.2. Propriedades físicas e químicas do cimento Portland

As propriedades físicas e químicas dos cimentos são determinadas em função dos

compostos do cimento e é através dessas propriedades que definimos o tipo ideal de
cimento para cada situação.

Resistência a esforços mecânicos de compressão

A resistência mecânica dos cimentos é uma de suas principais propriedades
físicas, determinada pela ruptura à compressão de corpos de provas feitos com argamassa.
Utiliza-se uma areia exclusiva para tal teste (areia padrão) e dosa-se um traço com
cimento, areia e água a fim de se obter a argamassa padrão. Com essa argamassa padrão
são moldados os corpos de prova a partir dos quais, rompidos em idades convencionadas
(3, 7, e 28 dias), obtém-se resultados que possibilitarão uma visão da evolução e do
alcance da resistência mecânica, que é creditada ao cimento (NBR 7215:2019).
Os diversos tipos de cimento Portland serão classificados em uma das três classes
de resistência mecânica (25/32/40), correspondentes às tensões (em MPa) de ruptura dos
corpos de prova aos 28 dias de idade.

Alcance da resistência Mecânica

Este fenômeno diz respeito tanto à intensidade quanto à rapidez com que a
resistência mecânica é alcançada. Está relacionado à porcentagem de C2S, e C3S do
clínquer, teor de adições e à finura do cimento.

Grau de finura
Quando o clínquer e as adições vão para o moinho, o tempo de permanência lá
determinará a finura do cimento, ou seja, o tamanho de seus grãos ou superfície
especifica. Em resumo, a finura é uma propriedade que influencia diretamente a
velocidade da reação de hidratação do cimento, pois a hidratação ocorre em função do
contato do cimento com a água. Quanto maior a finura, menor será o tamanho do grão do
cimento, maior será a superfície exposta e, portanto, maior será o contato com a água,
resultando em reações mais rápidas, endurecimento mais rápido e liberação mais intensa
do calor gerado durante a hidratação. A finura ainda influencia em uma maior retração
das peças concretadas depois de endurecidas.
Difícil de entender que quanto mais fino o grão maior a superfície especifica?
Primeiramente vamos definir o que é superfície específica. É a relação entre a área
exposta de um elemento e a sua massa. Agora vamos imaginar o seguinte: você tem um
cubo com arestas de 1 cm com 100 g de massa, conforme a Figura 3.8. Calculando sua
área, seu volume e sua superfície específica obtemos os valores apresentados na figura.
Agora se dividirmos esse mesmo cubo em 8, podemos notar que a área e o volume total
dos cubos permanecem os mesmos, porém a superfície específica dobra. Isso ocorrem
pois à medida que aumentamos a divisão dos cubos aumentamos as áreas de faces
expostas.

Figura 3.8: Superfície especifica de um sólido.

Um dos ensaios mais simples para se conhecer a finura de um cimento é o

peneiramento pela peneira n° 200 de abertura de malha 0,075 mm (NBR 11579:2013).
Apesar de ser um processo menos preciso, tem sido executado há um bom tempo, devido
ao seu baixo custo e facilidade de execução.

Tempo de início de pega

A pega e o endurecimento são dois aspectos físicos de mesmo processo de
hidratação do cimento, vistos por períodos diferentes. Para entender o momento em que
o cimento endurece, convencionou-se dividir o fenômeno da hidratação em duas etapas
separadas pelos respectivos tempos de ocorrência: a pega na 1ª fase do processo e o
endurecimento na 2ª fase.
A Figura 3.9 procura esclarecer, num gráfico de escala de tempo, a pega e o
endurecimento, tão logo o cimento e água sejam misturados.

Figura 3.9: Esquema de desenvolvimento da pega e do endurecimento

 O 1º tempo, chamado de Tempo de Início de Pega (TIP), corresponde ao intervalo
de tempo decorrido desde o lançamento de água no cimento até o instante em que a pasta
apresenta grande perda de plasticidade.
O tempo que transcorre entre o zero da escala e o ponto de TIP corresponde ao
período em que o operário tem para usar o material (argamassa ou concreto).
Após o TIP, as reações de endurecimento passam a se processar mais
intensamente e o material já não é mais trabalhável sob pena de, rompendo as ligações
químicas em formação, contribuir para a diminuição da resistência mecânica que seria
alcançada. Assim, à medida que o tempo progride, a pega também progride, levando o
cimento a unir-se mais firmemente aos materiais com os quais se encontra misturado.
O 2º tempo, chamado de Tempo de Fim de Pega (TFP), corresponde ao intervalo
de tempo decorrido desde o lançamento da água no cimento até o instante em que a pasta
perdeu completamente a sua plasticidade.
Atingido TFP, o material passará para outra fase onde, já sólido e enrijecido, mas
sem resistência mecânica, irá incorporando-a com o transcorrer das horas e dias. É a fase
de endurecimento que pode até durar meses, caso as condições sejam favoráveis (presença
de água e cimento anidro).
O conhecimento do TIP é de grande importância para todos que manuseiam os
cimentos e aglomerantes em geral. A partir dele é possível dimensionar seu trabalho de
modo a produzir, transportar, lançar e adensar o concreto, antes que as reações químicas
possam efetivamente conduzir o material a um estado não mais trabalhável.
Os fatores que influenciam no tempo de início de pega são:
• Porcentagem de C3A no cimento – quanto maior, mais rápida ocorre a pega.
• Quantidade de água de amassamento – uma pequena quantidade a mais pode
agilizar a pega por favorecer a solubilização dos aluminatos, porém, em excesso
pode atrasar, em função da demora da precipitação dos compostos.
• Temperatura – quanto mais elevada, mais rápida a pega; temperaturas baixas
retardam-na, podendo até paralisá-la.
• Grau de moagem do cimento – quanto mais fino o cimento, menor o TIP.
• Presença de impurezas orgânicas – se houver (geralmente presente nas areias),
haverá atraso ou mesmo interrupção da pega.
Existem elementos cuja presença intencional ou não na mistura, alteram o TIP.
São os aceleradores (NaCl; NaOH; CaCl2; K2O), utilizados para tapar vazamentos e
lançamentos de concreto projetado e os retardadores (Na2CO3; CaSO4; ZnO; H3PO4),
utilizados para lançamento de concreto-massa, ou casos específicos de transporte.

Liberação de calor durante a cura e o endurecimento

O calor de hidratação é o calor produzido durante o desenvolvimento das reações
químicas de pega e de endurecimento do cimento. Esse calor é lançado no ambiente e
também é absorvido pela própria estrutura. O calor produzido será maior à medida que
maior for o teor de C3A e C3S do clínquer, bem como quanto mais fino for o cimento.
Todo material submetido a um aumento de temperatura tende a aumentar de
volume. O concreto, com poucas características de “livrar-se” facilmente desse calor, irá
trincar, já que não é elástico. Portanto, quanto mais cimento for utilizado no traço de
concreto, maior a chance das trincas aparecerem.

3.5. TIPOS DE CIMENTO PORTLAND

Os cimentos Portland são designados por seu tipo, que correspondem a adições e
propriedades especiais. São identificados por suas siglas, seguidas de sua classe de
resistência (25,32,40 ou ARI) acrescidas dos sufixos RS e BC, quando aplicáveis,
conforme a Tabela 3.1.

Escória
Designação Clínquer Material Material
Classe de de alto
normalizada do Sigla Sufixo + gesso pozolânico carbonático
resistência forno
Cimento Portland (%) (%) (%)
(%)

Comum CP I-S 95 - 100 0-5

Comum com adições CP I 90 - 94 - - 6 - 10
Composto com escória CP II-E 51 - 94 6 - 34 - 0 -15
25, 32 ou
Composto com pozolana CP II-Z 71 - 94 - 6 -14 0 -15
40
Composto com fíller CP II-F RS ou 75 - 89 0 - 11 -25
BC
Alto forno CP III 25 -65 35 -75 - 0 -10
Pozolânico CP IV 45 - 85 - 15 - 50 0 -10
Alta resistência inicial CP Va ARI 90 -100 - - 0 -10
25, 32 ou
75 -100 - - 0 -25
Branco estrtural CPB 40
branco não estrtural - 50 -74 - - 26 -50
a
No caso de do CP V resistentes a sulfato (CPV-ARI-RS), podem ser adicionadas escória de alto forno
ou material pozolânico.
Tabela 3.1: Composição do cimento. Fonte: NBR 16697.
 Na maioria dos casos o cimento é comercializado em sacos de papel contendo 50
kg de material ou a granel. De acordo com as adições e com a resistência à compressão
mínima que atinge em 28 dias, o cimento recebe uma nomenclatura composta das
seguintes partes:

Figura 3.10: Embalagem do cimento Portland.

O tipo de cimento é representado por números romanos seguidos ou não de letras,

de acordo com a composição. Um mesmo tipo de cimento pode ter diferentes classes de
resistência, representada por um número correspondente à resistência em megapascal
(Mpa), obtida em ensaio específico. A resistência mínima aos 28 dias é a classe de
resistência do cimento.
Quanto à composição e classe de resistência, o cimento pode ser dividido em
diferentes tipos, conforme é apresentado a seguir:

Cimento Portland comum e com adições (CP I; CP I-S)

Também chamado de Cimento Portland comum. É composto em sua maior parte
por clínquer, contendo uma pequena adição de gesso (aproximadamente 5%) que age
como retardador da pega. Este tipo de cimento também pode receber adição de pequena
quantidade de material pozolânico (1 – 5%), recebendo a denominação de CP I-S. Devido
ao elevado teor de clínquer na sua composição, tem custo mais elevado que os demais e,
por isso, não é encontrado facilmente no mercado. É um aglomerante de elevada
resistência mecânica já nas primeiras idades devido ao maior teor de C3S, com liberação
de muito calor durante a sua hidratação. É indicado para construções que não necessitem
de condições especiais e não apresentem exposição a agentes agressivos, como águas
subterrâneas, esgotos, água do mar e presença de sulfatos. Por utilizar muito clínquer seu
custo de produção é elevado e por isso é pouco fabricado.
Cimento Portland composto (CP II-E; CP II-Z; CP II-F)
Recebe a adição de materiais de baixo custo o que confere propriedades especiais
ao cimento.
Nos cimentos compostos com escória (CP II-E), nota-se um pequeno atraso no
Tempo de Início de Pega e no alcance da resistência mecânica nas primeiras idades. Com
reações ligeiramente mais lentas, libera calor durante a hidratação de maneira mais suave,
contribuindo na diminuição da ocorrência de trincas e fissuras nas estruturas de concreto.
Apresenta ainda, melhor resistência ao ataque das águas agressivas e suas propriedades
se acentuam quanto maior for o teor de escória.
Nos cimentos com pozolanas (CP II-Z), a pega é mais demorada e o alcance das
resistências com a idade também, por isso é recomendável que se aguarde mais tempo
para a desforma das estruturas de lajes. Apesar disso, o baixo calor de hidratação, devido
à lentidão das reações, favorece o não surgimento de fissuras devido à retração. Sua
presença em concreto aparente pode não ser indicada porque não sendo uniforme a
distribuição das cinzas pozolânicas no cimento, há o surgimento de “manchas” na
superfície externa das peças de concreto. Por apresentarem melhor resistência ao ataque
de sulfatos, têm sua durabilidade ampliada.
Os cimentos com material carbonático (CP II-F) são de fabricação recente e as
suas propriedades muito se assemelham ao CP I-S, apesar do teor de clínquer ser
ligeiramente menor.

Cimento Portland de alto-forno (CP III)

Também chamado de Cimento Portland de alto-forno, caracteriza-se por conter
adição de escória em teores que variam de 35% a 70%. Este cimento apresenta adição de
escória básica de alto-forno siderúrgico em proporções bem mais intensas que o cimento
CP II-E.
Suas características mais marcantes são:
• Tempo de início e fim de pega prolongado, com possibilidades de paralisação das
reações em climas frios (< 7°C).
• Endurecimento lento e resistência inicial baixa nas primeiras idades, o que requer
maior cuidado na cura e maior tempo de espera com a estrutura escorada.
Entretanto, sua resistência aumenta sensivelmente em idades próximas aos 28
dias, chegando a superar muitos cimentos em idade superior a 60 dias, pois a
escória também contribui no endurecimento, embora de maneira mais lenta.
 • De baixo calor de hidratação, favorecendo o não surgimento de trincas e fissuras
nas peças concretadas, apresenta boa resistência aos meios agressivos.
Recomendado para obras de grande porte e sujeitas a condições de alta
agressividade (barragens, fundações, tubos para condução de líquidos agressivos, esgotos
e efluentes industriais, concretos com agregados reativos, obras submersas, pavimentação
de estradas, pistas de aeroportos).

Cimento Portland pozolânico (CP IV)

Também chamado de Cimento Portland pozolânico, possui adição de pozolana
em teores que variam de 15% a 50%, que conferem alta impermeabilidade e durabilidade
às misturas em que são empregados. Nesse tipo de cimento as adições de pozolana e
calcário cru são maiores do que no cimento CP II-Z. Suas características são basicamente
as mesmas do cimento citado anteriormente, porém mais intensas.
A pega neste cimento é mais lenta, a resistência inicial é baixa nas primeiras idades
(até 7 dias) e a resistência final um pouco mais elevada. Seu endurecimento é lento em
climas frios, o que requer paciência para a desforma, uso de aditivo ou aplicação de cura
a vapor. Apresenta ainda baixo calor de hidratação, boa resistência à ação de águas
agressivas, melhor estabilidade volumétrica em climas frios ou quentes. Encontra grande
aplicação em concreto-massa (grandes volumes de concreto), como em barragens, onde
elevada resistência mecânica não é requerida e onde o permanente contato com águas
provenientes de tratamentos industriais, de esgoto ou de solos seja necessário. É
recomendado para obras expostas à ação de águas correntes e ambientes agressivos.

Cimento Portland de Alta Resistência Inicial – ARI (CP V)

Cimento composto basicamente de clínquer e gipsita, onde só se adiciona calcário
cru, ou seja, esse cimento não possui nenhuma adição especial. Possui pega normal,
porém, o endurecimento é muito rápido. A capacidade de desenvolver a resistência mais
rápido que os demais cimentos é resultado do processo de fabricação diferenciado,
principalmente quanto à obtenção de um clínquer com queima mais completa, o que
proporciona maior formação de C3S, e à moagem do material, que é mais fina quando
comparada aos demais cimentos. Como consequência, a hidratação ocorre de maneira
mais rápida.
O cimento ARI não foi classificado por classe de resistência mecânica como os
demais cimentos citados anteriormente, mas sua resistência é sempre maior que 14 MPa
com 1 dia de idade.
Em compensação, sua utilização requer maior atenção, desde a armazenagem até
os rigorosos cuidados dispensados ao concreto durante a cura, função do elevado calor de
hidratação desprendido. Sua utilização em peças de grandes dimensões deve ser estudada
com cuidado. Em geral, é indicado para obras em que seja necessária a desforma rápida
do concreto, na confecção de elementos pré-moldados, blocos, postes, tubos, entre outros.

Cimento Resistente a Sulfatos (RS)

Os cimentos Portland resistentes aos sulfatos são aqueles, como o próprio nome
diz, que têm a propriedade de oferecer resistência aos meios agressivos sulfatados, tais
como os encontrados nas redes de esgotos de águas servidas ou industriais, na água do
mar e em alguns tipos de solos. De acordo com a norma NBR 16697, quaisquer uns dos
cinco tipos básicos (CP I, CP II, CP lII, CP IV e CP V-ARI) podem ser considerados
resistentes aos sulfatos, desde que obedeçam a pelo menos uma das seguintes condições:
• teor de aluminato tricálcico (C3A) do clínquer e teor de adições carbonáticas de,
no máximo, 8% e 5% em massa, respectivamente.
• cimentos do tipo alto-forno que contiverem entre 60% e 70% de escória granulada
de alto-forno, em massa.
• cimentos do tipo pozolânico que contiverem entre 25% e 40% de material
pozolânico, em massa.
O cimento resistente a sulfatos é recomendado para uso em redes de esgotos de
águas servidas ou industriais, água do mar e em alguns tipos de solos, ambientes onde
este agente agressivo pode estar presente.
O cimento Portland resistente ao sulfato (RS) é designado por siglas e classes de
seu tipo, acrescida de RS. Por exemplo: CP II- E-25-RS.

Cimentos Portland de baixo calor de hidratação

Os cimentos Portland de baixo calor de hidratação são aqueles que tem a
propriedade de retardar o desprendimento de calor em peças de grande massa de concreto,
evitando o aparecimento de fissuras de origem térmica, devido ao calor desenvolvido
durante o processo de hidratação do cimento. De acordo com a norma NBR 16697,
quaisquer uns dos cinco tipos básicos (CP I, CP II, CP lII, CP IV e CP V-ARI) podem
ser considerados de baixo calor de hidratação, desde que geram até 270 J/g-1 em 41 horas
de ensaio de determinação de calor de hidratação.
O cimento Portland de baixo calor de hidratação (BC)é designado por siglas e
classes de seu tipo, acrescida de BC. Por exemplo: CP II- E-25-BC.

Cimento Branco (CPB):

Possui coloração branca em função das matérias-primas utilizadas na sua
fabricação (caulim no lugar da argila), que possuem baixos teores de óxido de ferro e
manganês. Além disso, são observadas condições especiais durante o processo de
fabricação. O cimento branco pode ser do tipo estrutural ou não-estrutural. O CPB
estrutural é utilizado em concretos brancos para fins arquitetônicos e é fabricado nas
classes de resistência 25 MPa, 32 MPa e 40 Mpa. O CPB não estrutural é utilizado para
rejuntamento de azulejos e aplicações não estruturais. Em ambos os casos, o cimento pode
ser associado a pigmentos, o que resulta nos concretos coloridos.

3.6. ARMAZENAMENTO DO CIMENTO

Independentemente do tipo, na compra e no armazenamento do cimento devem

ser observados alguns cuidados especiais. O cimento é um aglomerante hidráulico que
reage quando exposto à umidade, independentemente da quantidade de água que estiver
disponível no ambiente. Dessa forma, para evitar o contato do cimento com a água antes
do uso, o material deve ser estocado em local seco, coberto e fechado, protegido da chuva,
afastado do chão, do piso e das paredes externas ou úmidas, longe de qualquer contato
com a água ou umidade. Os sacos devem ser estocados em pilhas apoiadas sobre tablados
de madeira, montados a pelo menos 30 cm do chão ou do piso. As pilhas não devem
conter mais do que 10 sacos, conforme a Figura 3.11.

Figura 3.11: armazenamento do cimento

 Além disso, recomenda-se que o cimento não fique estocado por mais de 3 meses,
a contar de sua data de fabricação.
Na hora da compra deve-se ter o cuidado de escolher o material mais adequado a
cada uso, conforme o tipo do cimento. Além disso, deve-se observar a data de fabricação,
as condições da embalagem (se a mesma não está rasgada ou violada) e se o material não
apresenta sinais de empedramento.
4. AGREGADOS

De acordo com Bauer (2014), a definição de agregado é a seguinte: material

particulado, não coesivo, de atividade química praticamente nula, constituído de misturas
de partículas cobrindo extensa gama de tamanhos. Especificamente na construção civil a
definição de agregado pode ser resumida como: material granuloso e inerte, que entra na
composição das argamassas e concretos, contribuindo para o aumento da resistência.
Os agregados são mais baratos que o cimento, então é econômico utilizá-los na
maior quantidade possível, diminuindo assim, a quantidade de cimento. A economia,
entretanto, não é a única razão para o uso dos agregados eles também proveem vantagens
técnicas consideráveis ao concreto
Uma vez que cerca de ¾ do volume do concreto são ocupados pelos agregados,
não é de se surpreender que a qualidade destes seja de importância básica na obtenção de
um bom concreto, exercendo nítida influência não apenas na resistência mecânica do
produto acabado como, também, em sua durabilidade e no desempenho estrutural.
A maioria dos agregados encontra-se disponível na natureza, como é o caso das
areias, seixos e pedras britadas. Alguns passam por processos de beneficiamento como é
o caso das britas, cuja rocha é extraída de uma jazida e precisa passar por diversos
processos de beneficiamento para chegar aos tamanhos adequados aos diversos usos.
Existem ainda alguns subprodutos de atividades industriais que são utilizados como
agregados, como é o caso da escória de alto-forno, que é um resíduo resultante da
fabricação de ferro gusa e alguns materiais reciclados, porém, seu uso se restringe a
aplicações onde o critério resistência é menos significativo.
Procura-se, neste capítulo, apresentar as principais propriedades dos agregados,
analisando o seu grau de importância e responsabilidade na geração das características
essenciais aos concretos, tais como: resistência à compressão, tração na flexão,
impermeabilidade, durabilidade, trabalhabilidade e retratilidade.

4.1.CLASSIFICAÇÃO DOS AGREGADOS

Os agregados classificam-se segundo a origem, as dimensões das partículas e o

peso especifico aparente.
 4.1.1. Segundo a origem

➢ Naturais - já são encontrados na natureza sob a forma definitiva de utilização:

areia de rios, seixos rolados, cascalhos, pedregulhos;
As areias naturais considerada como material de construção, a areia é o agregado
miúdo. As areias podem ser provenientes do leito dos rios (chamadas de areia lavada) ou
exploradas em cavas (depósitos aluvionares em fundos de vales cobertos por capa de solo)
ou de praias e dunas.
As areias das praias não são usadas, em geral, para o preparo de concreto por causa
de sua grande finura e teor de cloreto de sódio. O mesmo ocorre com as areias de dunas
próximas do litoral.
O diâmetro dos seus grãos varia de 0,15 a 4,8 mm, em alguns casos o material é
peneirado para retirada dos grãos com diâmetro superior a 4,8 mm.
Utilizações da areia natural:
• Preparo de argamassas;
• Concreto de cimento (constitui o agregado miúdo dos concretos);
• Pavimentos rodoviários: constitui o material de correção do solo;
• Filtros – devido a sua grande permeabilidade, a areia é utilizada para a construção
de filtros, destinados a interceptar o fluxo de água de infiltração em barragens de
terra e em muros de arrimo.

Figura 4.1: Areia Natural.

O seixo rolado também chamado de pedregulho, é um sedimento fluvial de rocha

ígnea, produzido pelo desgaste superficial de fragmentos de rochas provocado pela água,
com diâmetro superior a 5 mm. Quando utilizado no concreto ele propicia maior
trabalhabilidade, devido ao formato dos seus grãos, no entanto, tem menor aderência a
pasta, menor resistência ao desgaste e a tração.
 Figura 4. 2: Seixo rolado.

➢ Artificiais - são aqueles que tem sua forma granular obtida pela britagem de
rochas.
Os agregados de rochas são obtidos a partir da britagem das rochas maciças. As
rochas mais comummente exploradas para a produção desses agregados são: granito,
basalto, gnaisse, arenito, calcário, entre outras.

Figura 4. 3: Pedra Britada.

Brita – considerada como agregado graúdo agregado obtido a partir de rochas

compactadas que ocorrem em jazidas, pelo processo de fragmentação da rocha maciça. O
processo de britagem dá origem a diferentes tamanhos de pedra que são utilizadas nas
mais diversas aplicações. De acordo com a dimensão que a pedra adquire após a britagem,
recebe nomes diferentes. Bauer (2014) apresenta a definição dos principais produtos do
processo de britagem:
• Rachão: agregado constituído do material que passa no britador primário e é
retido na peneira de 76 mm. É a fração acima de 76 mm da bica-corrida primária.
O rachão também é conhecido como “pedra de mão” e geralmente tem dimensões
entre 76 e 250 mm.
• Bica-corrida: material britado no estado em que se encontra à saída do britador.
Chama-se primária quando deixa o britador primário (graduação na faixa de 0 a
 300 mm) e secundária, quando deixa o britador secundário (graduação na faixa de
0 a 76 mm).
• Pedra Britada: produto da diminuição artificial de uma rocha, geralmente com o
uso de britadores, resultando em uma série de tamanhos de grãos que variam de
4,8 a 76 mm. Esta faixa de tamanhos é subdividida em cinco graduações,
denominadas, em ordem crescente, conforme os diâmetros médios: pedrisco ou
brita 0, brita 1, brita 2, brita 3 e brita 4. As britas são comercializadas de acordo
com seu diâmetro máximo, sendo classificadas na prática como:
Tamanho Nominal - Abertura da peneira (mm)
Brita n°
Mínimo Máximo
0 4,8 12,5
1 9,5 25,0
2 19,0 31,5
3 25,0 50,0
4 37,5 75,0
Tabela 4.1: Diâmetros da brita.

• Pó de pedra: Material mais fino que o pedrisco, sendo que sua graduação varia de

0/4,8mm. Tem maior porcentagem de finos que as areias padronizadas, chegando a

28% de material abaixo de 0,075, contra os 15% da areia para concreto.
• Fíller: Agregado de graduação 0,005/0,075; com grãos da mesma grandeza de grãos de

cimento. Material obtido por decantação nos tanques das instalações de lavagem de
britas das pedreiras. É utilizado em mastiques betuminosos, concretos asfálticos e
espessamentos de betumes fluídos.
• Restolho: material granular de grãos frágeis que pode conter uma parcela de solos. É
retirado do fluxo na saída do britador primário.
 Figura 4. 4: Esquema geral do processo de britagem.

Principais aplicações dos produtos da britagem:

• Concreto de cimento: empregados principalmente o pedrisco, a pedra 1 e a pedra
2. Atualmente também se usa o pó de pedra. Em concretos ciclópicos são
utilizados a pedra 4 e o rachão.
• Concreto Asfáltico: uso de mistura de diversos agregados comerciais – fíller,
areia, pedra 1, pedra 2 e pedra 3.
• Argamassas de enchimento: uso da areia de brita e pó de pedra.
• Correção de solos: uso de proporções de pó de pedra para diminuir a plasticidade.
• Aterros: uso de restolhos.
• Pavimentos Rodoviários: em subleitos usa-se a bica corrida secundária e o pó de
pedra. Para a base, emprego de pedra britada de graduação maior que 6mm (a
ideal é 25 mm) originada de rocha sã e como material de enchimento a mistura de
areia grossa e fina. Para o concreto betuminoso, uso de várias faixas
granulométricas de brita, dependendo da camada (camada de rolamento – 1,7/9,5)
e fíller para engorda de revestimentos betuminosos, evitando que o revestimento
amoleça em dias de muito calor.
 • Lastro de estradas de ferro: uso de brita de graduação fechada com grãos de
formas regulares variando de 12/50mm
➢ Industriais - são aqueles obtidos por processos industriais.
Argila expandida: a argila é um material muito fino, constituído de grãos
lamelares de dimensões inferiores a dois micrômetros, formada, em proporções muito
variáveis, de silicato de alumínio e óxidos de silício, ferro, magnésio e outros elementos.
Para se prestar para a produção de argila expendida, precisa ser dotada da propriedade de
piroexpansão, isto é, de apresentar formação de gases quando aquecida a altas
temperaturas (acima de 1000 °C). Nem todas as argilas possuem essa propriedade.
O principal uso que se faz da argila expandida é como agregado leve para
concreto, seja concreto de enchimento, seja concreto estrutural ou pré-moldado – com
resistência de até 30MPa. O concreto de argila expandida, além da baixa densidade de 1,0
a 1,8, apresenta muito baixa condutividade térmica – cerca de 1/15 da do concreto de
britas de granito.
Blocos e painéis pré-moldados usando argila expandida prestam-se bem a ser
usados como isolantes térmicos ou acústicos, no que são auxiliados pela baixa densidade
do material, que pode variar de 6 a 15 kN/m³, contra 26 do concreto de brita de granito
ou de basalto.

Figura 4. 5: Argila expandida.

Escória de alto-forno: é um resíduo resultante da produção de ferro gusa em

altos-fornos, constituído basicamente de compostos oxigenados de ferro, silício e
alumínio. A escória simplesmente resfriada ao ar, ao sair do alto forno (escória bruta),
uma vez britada, pode produzir um agregado graúdo. Normalmente, após receber um jato
de vapor, a escória é resfriada com jatos de água fria, produzindo-se, então, a escória
expandida, de que resulta um agregado da ordem de 12,5/32 mm. Quando é
imediatamente resfriada em água fria, resulta a escória granulada, que permite obter um
agregado miúdo de graduação 0/4,8mm, aproximadamente.
 A escória granulada é usada na fabricação do cimento Portland de alto-forno. Usa-
se a escória expandida como agregado graúdo e miúdo no preparo de concreto leve em
peças isolantes térmicas e acústicas, e também em concreto estrutural, com resistência a
28 dias da ordem de 8 a 20 MPa e densidade da ordem de 1,4.

Figura 4.6: Escória de alto forno.

Vermiculita: é um dos muitos minérios da argila. A vermiculita expandida tem

os mesmos empregos da argila expandida.

Figura 4.7: Vermiculita.

Hematita: a hematita britada constitui os agregados miúdo e graúdo que são

usados no preparo do concreto de alta densidade (dito “concreto pesado”) destinado à
absorção de radiações em usinas nucleares (escudos biológicos ou blindagens). O grau de
absorção cresce com o aumento da densidade do concreto.

Figura 4.8: Hematita.

Barita: pela sua alta densidade, a barita também é usada no preparo de concretos
densos.
 Figura 4.9: Barita

4.1.2. Quanto ao Massa Unitária

Agregados leves: são os agregados com massa unitária inferior a 1000 kg/m3, sua
aplicação principal é na produção de concretos leves, essa menor massa é devido a sua
microestrutura celular e altamente porosa. Alguns desses agregados por serem muito
porosos não são indicados para a produção de concreto estrutural, mas podem ser
utilizados para produção de concretos isolantes. Ex. agregados artificiais como
vermiculita expandida, escória expandida, entre outros.
Agregados normais: são os agregados com massa unitária entre 1000 e 2000
kg/m3, sua principal aplicação é na produção de concretos convencionais. Ex. areia lavada
de rio, britas graníticas e calcárias, entre outras.
Agregados pesados: são os agregados com massa unitária superior a 2000 kg/m3,
sua aplicação principal é na produção de concretos pesados, utilizados para blindagens de
radiação. A maior massa destes agregados é devido à presença dos minerais de bário,
ferro e titânio na estrutura dos agregados. Ex. Barita, hematita entre outros.

4.1.3. Quanto ao tamanho do grão (granulometria)

Miúdo – é o agregado cujos grãos passam pela peneira 4,8 mm, mas ficam
retidos na peneira 0,15 mm. No máximo 15% da massa ensaiada podem ficar retidos na
peneira 4,8 mm. São as areias.
Graúdo – é o agregado cujos grãos passam pela peneira de abertura de malha
75 mm, mas ficam retidos na peneira 4,8 mm. No máximo 15% da massa ensaiada podem
passar pela peneira 4,8 mm. São as britas e os seixos rolados.
 Figura 4.10: Peneiras da série normal para agregados graúdos e agregados miúdos.

Fíller – é um material muito fino composto por grãos menores que 0,075 mm.

4.2. ÍNDICES DE QUALIDADE DOS AGREGADOS

4.2.1. Resistência Mecânica

Compressão: a resistência varia conforme o esforço de compressão se exerça

paralela ou perpendicularmente ao veio da pedra. O ensaio se faz em corpos-de-prova
cúbicos de 4 cm de lado.

Sob o aspecto de resistência à compressão, estes materiais não apresentam

qualquer restrição ao seu emprego no preparo de concreto normal, pois tem resistência
muito superior às máximas dos concretos.
As rochas sedimentares apresentam resistência um pouco abaixo das ígneas.
Tração: a resistência a tração é determinada pelo ensaio de compressão diametral,
no qual, o corpo de prova cilíndrico é submetido a um esforço perpendicular ao eixo do
cilindro. As rochas ígneas (granito, basalto, gnaisse) apresentam uma resistência à tração
na ordem de 10 a 15 MPa.
 Resistência à abrasão: a pasta de cimento e água não resiste ao desgaste. Quem
confere esta propriedade aos concretos é o agregado. Ao desgaste superficial dos grãos
de agregado quando sofrem “atrição”, dá-se o nome de abrasão. A resistência à abrasão
mede, portanto, a capacidade que tem o agregado de não se alterar quando manuseado
(carregamento, basculamento, estocagem). Em algumas aplicações do concreto, a
resistência à abrasão é característica muito importante, como por exemplo, em pistas de
aeroportos, em vertedouros de barragens e em pistas rodoviárias, pois o concreto sofre
grande atrição.
A resistência à abrasão é medida na máquina “Los Angeles”, que consta, em
essência, de um cilindro oco, de eixo horizontal, dentro do qual a amostra de agregado é
colocada juntamente com esferas de ferro fundido. A NBR NM 51 trata do ensaio à
abrasão, dando as características da máquina e das cargas de agregado e esferas de ferro.
O cilindro é girado de 500 a 1000 vezes a uma velocidade de 30 a 33 rpm, sofrendo o
agregado atrição e também certo choque causado pelas esferas de ferro. Retirada do
cilindro, a amostra é peneirada na peneira de 1,7mm; o peso do material retido, expresso
em porcentagem do peso inicial, é a “Abrasão Los Angeles”. Quanto maior o índice
menor a resistência à abrasão.

Figura 4.11: Ensaio de abrasão “Los Angeles”.

4.2.2. Forma dos grãos

As características externas dos agregados, em especial a forma, são importantes

para as propriedades do concreto fresco e endurecido. A forma geométrica tem grande
importância na trabalhabilidade dos concretos que, por sua vez, implica na sua resistência
mecânica. Os grãos dos agregados podem ser arredondados, como os seixos e as areias
naturais ou de forma angular e de arestas vivas, como a pedra britada e as
areias artificiais. Grãos de formato semelhante a uma agulha ou a um disco resultam em
concretos pouco trabalháveis que requerem mais pasta de cimento
 Os agregados de grãos arredondados são os preferenciais para o uso. Com eles,
tem-se maior facilidade de movimentação da mistura de concreto, isso significa melhor
trabalhabilidade com menor quantidade de água. Entretanto, após endurecido, um
concreto feito com agregados graúdos de arestas angulares (brita), apresenta melhor
aderência, já que a ligação pasta-agregado, mais delicada, tem mais onde se prender
devido à maior rugosidade superficial. Embora exigindo um pouco mais de água para a
mesma trabalhabilidade, um concreto com britas (ou areia artificial) torna-se mais
resistente, até à tração.

4.2.3. Substâncias nocivas

São consideradas substâncias nocivas presentes nos agregados os materiais

pulverulentos, as argilas em torrões, as partículas minerais fracas e as matérias
carbonosas.
➢ Materiais pulverulentos
São argilas e siltes em forma de pó, de dimensões menores que 0,075 mm (filler),
presentes nos agregados. Sua nocividade está no fato de, por ter grãos muito finos,
requerer muita água para ser manuseada, aumentando no concreto a relação água-
cimento. Se presente na brita forma uma película ao redor do grão, dificultando a
aderência com a pasta.
➢ Argilas em torrões
As argilas em torrões e os materiais friáveis (materiais fracos, que quebram
facilmente) são partículas presentes nos agregados suscetíveis a serem desfeitas, até
mesmo pela pressão dos dedos. São nocivos pelo fato de se tornarem pulverulentos sob a
ação da betoneira.
Quando os torrões de argila, principalmente os de grandes dimensões, não são
esboroados durante a mistura do concreto, ocasionam pontos fracos no interior do mesmo
e quando são esboroados, ocasionam os mesmos problemas citados nos pulverulentos.
➢ Impurezas orgânicas
A matéria orgânica vegetal (folhas e raízes) ou as impurezas provenientes dos
esgotos sanitários, prejudicam as reações de endurecimento do cimento. Tanto as areias
de barranco como as areias lavadas podem conter matéria orgânica, prejudicando o
endurecimento de argamassas e concretos.
 As impurezas orgânicas são as matérias nocivas mais comuns encontradas nas
areias e sua incidência pode até promover uma coloração mais escura ao agregado.
Existem, entretanto, areias que não contém matéria orgânica, mas que são escuras por
serem provenientes de rochas escuras.
A ABNT descreve o método colorimétrico (NBR NM 49), como qualitativo para
análise do agregado com relação à matéria orgânica. O ensaio tem por finalidade detectar
a presença dessa impureza e alertar o consumidor para a necessidade de se efetuar teste
comparativo de qualidade, da areia considerada “suspeita” com outra areia de qualidade
comprovada.
Um teste manual de avaliação, simples e rápido que você pode fazer é esfregar
certa porção da areia na palma da mão, se a mão permanecer limpa, é uma indicação de
que a areia também está limpa; caso a mão fique suja, ainda que a areia esteja em
condições de uso, pode ser recomendável a execução de ensaios mais precisos.
Outro teste rápido para se avaliar a qualidade da areia e que pode ser facilmente
executado em uma obra, consiste em colocar uma porção da areia num frasco com água
e uma pitada de sal. É necessário agitar a mistura, deixando-a em posterior repouso até
que haja sedimentação dos grãos (Figura 4.12). Se a água permanecer clara, a areia pode
ser considerada de boa qualidade; quanto maior a relação entre as espessuras das camadas
formadas, melhor é a areia.

Figura 4.12: Amostras de areia agitada e decantada.

4.3. PROPRIEDADES FÍSICAS DOS AGREGADOS

4.3.1. Massa específica real

Para efeito de dosagem do concreto, é importante conhecer o volume ocupado

pelas partículas do agregado. A massa específica real (𝜇) é a relação entre a massa (M)
de um agregado e seu volume real (𝑉𝑟 ), ou seja, a massa de uma unidade de volume dos
grãos do agregado, excluindo-se os vazios entre grãos e os permeáveis.
𝑀
𝜇=
𝑉𝑟

A massa especifica é uma medida indireta da compacidade do grão do material,

pois quanto menor a massa específica mais leve é o material ou mais vazios ele possui.
No caso de agregados, esses vazios não devem ser confundidos com os vazios entre os
grãos (volume aparente), mas sim os vazios do próprio grão do agregado, que também
interferem na porosidade do mesmo.
Quando o agregado entra em misturas de concreto e argamassas, a massa
específica também é utilizada no cálculo da quantidade de materiais para cada metro
cúbico de mistura. Quanto maior for a massa específica dos agregados maior será o peso do
concreto. A massa específica pode ser expressa em g/cm³, kg/dm³ ou t/m³.

4.3.2. Massa especifica aparente ou Massa unitária

A massa unitária (Mu) é a relação entre a massa (M) de uma determinada

quantidade de agregado (incluindo os vazios) e o seu volume aparente (Vap). O volume
aparente é o volume do recipiente preenchido completamente com o agregado.
Determina-se a massa unitária do agregado pela Equação
𝑀
𝑀𝑢 =
𝑉𝑎𝑝
A massa unitária tem grande importância na tecnologia dos concretos e
argamassas, pois serve para converter os traços de massa em volume e vice-versa, assim
como também é utilizada no cálculo do consumo de materiais e no dimensionamento de
recipientes para seu transporte.
Os agregados devem ser ainda avaliados no teor de umidade, quando seco ao ar e
no estado solto. Quando ensaiados em teores de umidades diferentes, essa umidade deve
ser indicada.
 4.3.3. Teor de umidade

Geralmente, as britas e areias são guardadas ao ar livre e por isso sempre

apresentam determinada umidade, menor em época de seca, porém, considerável em
época de chuvas.
A quantidade de água presente nos agregados interfere em muitas de suas
propriedades e aplicações. A areia, mesmo que pareça seca, contém quantidade razoável
de água e sofre a influência do inchamento. A brita não sofre esse efeito e mesmo
molhada, seca rapidamente, pois os espaços entre os grãos são maiores, o que facilita a
evaporação da água.
A umidade influi na utilização da areia para confecção de concretos, sobretudo,
por exigir duas correções durante a sua aplicação:
• Alteração da água de amassamento da mistura.
• Alteração do volume da areia na confecção do traço, devido ao inchamento.
O teor de umidade é definido como a relação entre o peso da água (Ph-PS) e o
peso do material seco (PS) em estufa a mais de 100ºC. Importante para a dosagem de
concretos, pois existe uma proporção adequada entre a quantidade de água e cimento
adicionada ao concreto. Se a areia estiver úmida e não se determinar essa umidade, a água
incorporada à areia vai alterar a proporção entre água e cimento do concreto, o que causa
danos à resistência do mesmo. Se a umidade for conhecida, pode-se corrigir a quantidade
de água a ser adicionada ao concreto, pois já se terá conhecimento a respeito da
quantidade de água que está incorporada à areia.
Existe mais de um método para determinação da umidade. O mais utilizado é a
secagem em estufa, cuja amostra é pesada antes de ser colocada na estufa a 100°C. Este
peso corresponde ao peso úmido (Ph). Após permanecer no mínimo 24 hs na estufa, a
amostra é pesada novamente e tem-se o peso seco (Ps). De posse dessas duas informações
pode-se calcular o teor de umidade pela seguinte relação:
𝑃ℎ − 𝑃𝑠
ℎ= × 100
𝑃𝑠
A secagem do material também pode ser realizada na presença de fogo (Método
da frigideira). Pesando o material antes e depois da secagem se tem o peso úmido e seco
respectivamente. Esta prática é menos precisa que a secagem em estufa e é utilizada
principalmente em obras, em virtude da ausência de estufas e pela possibilidade de avaliar
umidade em um intervalo de tempo menor.
 Além disso, existem aparelhos especiais para a medição da umidade, sendo o
Speedy Test um dos mais conhecidos e utilizados.
De acordo com o teor de umidade, podemos considerar o agregado nos seguintes
estados (Figura 4.13):
A- Seco em estufa: toda a umidade, externa e interna, foi eliminada por um
aquecimento a 100ºC.
B- Seco ao ar: não apresenta umidade superficial, tendo umidade interna sem
saturação.
C- Saturado, superfície seca: a superfície não apresenta água livre, mas os vazios
permeáveis das partículas de agregados estão cheios dela.
D- Saturado: apresenta água livre na superfície.

Figura 4.13: Teores de umidade dos agregados

4.3.4. Inchamento

O inchamento é a propriedade dos agregados miúdos (areias) de aumentarem de

volume com o aumento da umidade, pela aderência da água a superfície dos agregados.
O inchamento (I) é o volume de água (Vag) referido percentualmente em relação
ao volume da areia seca. Para cada teor de umidade, há um coeficiente de inchamento
correspondente.
A água livre penetra por entre os grãos de areia invadindo inicialmente os poros
permeáveis. Uma vez saturados, a água forma uma película ao redor do grão que, em
função de seu tamanho pequeno e leveza, é afastado do seu “vizinho”, produzindo um
aumento de volume do conjunto, chamado de inchamento. Esse aumento de volume
ocorre até determinado teor de umidade acima do qual o inchamento permanece
praticamente constante. Esse teor de umidade é chamado Umidade Crítica.
 Figura 4.14: Areia seca e areia inchada (úmida)

O inchamento depende diretamente do teor de umidade e da granulometria da

areia, sendo maior para areias mais finas, por apresentarem maior superfície específica.
Como praticamente toda areia tem diferente granulometria e sofre influência diferenciada
de inchamento é tecnicamente correto obter em laboratório a curva de inchamento para
cada uma dessas areias. Entretanto, segundo Lara (2013), isso só se apresentará
justificável para obras de grande porte e de elevado consumo de material. Para obras
menores e de execução breve, como as residenciais, esse procedimento é dispensável.

4.3.5. Composição granulométrica

O agregado é formado por uma mistura de grãos de extensa gama de tamanhos. A

granulometria é a medida da distribuição do tamanho dos grãos dos agregados.
Corresponde ao estudo da proporção de grãos de diversos tamanhos em relação ao
conjunto, através da separação dos grãos pelas peneiras.
A granulometria de um agregado tem grande influência na qualidade das
argamassas e concretos que irão compor, principalmente, no que diz respeito à
compacidade, trabalhabilidade e resistência mecânica.
O ensaio de granulometria de um agregado (NBR NM 248) tem como finalidade
determinar o percentual de grãos retidos e acumulados nas peneiras padronizadas pela
ABNT e definir a Dimensão Máxima Característica (DMC) e o Módulo de Finura (MF).
Tem ainda o objetivo de visualizar o enquadramento da distribuição dos grãos pelas faixas
granulométricas recomendadas pela norma técnica.
A metodologia do ensaio é relativamente simples, bastando passar duas amostras
de agregados coletadas e tratadas em dois conjuntos de peneiras.
 Figura 4.15: peneira para ensaio de granulometria

Após a separação, o material de cada peneira (MR) será pesado, e determinada a

porcentagem de massa retida (%MR) e a porcentagem de massa retida-acumulada
(%MRA). Desse último cálculo resultarão a DMC e o MF do agregado.
A dimensão máxima característica do agregado (DMC) é a abertura da malha da
peneira (série normal ou intermediária), na qual fica retida e acumulada 5% ou quantidade
imediatamente inferior de agregado.
O módulo de finura (MF) é a soma das porcentagens retida, acumulada nas
peneiras da série normal dividido por 100.
O MF é a característica mais expressiva para as areias e a DMC é mais expressiva
para as britas.
Se uma areia muito fina for utilizada na fabricação do concreto, haverá
necessidade de utilizar muita água para se obter a trabalhabilidade desejada, o que
conduzirá ao prejuízo na resistência mecânica. Se a areia utilizada é muito grossa, serão
formadas misturas ásperas, pouco coesas e de fácil segregação. Ambas as situações
devem ser evitadas em casos onde não se utilize aditivos para concretos.
No caso da confecção de concreto, as areias mais adequadas são as de módulo de
finura entre 1,55 e 3,5, não devendo ser desprezada a possibilidade de composição de
duas areias diferentes ou mesmo areias artificiais, resultantes da britagem de rochas.
Em relação à distribuição granulométrica os agregados podem ter granulometria
contínua, aberta e uniforme, conforme a Figura 4.16.
Contínua - quando apresenta partículas de todos os diâmetros, a curva de
distribuição granulométrica na apresenta mudança de curvatura (ideal da norma).
 Descontínua quando falta alguma fração intermediária, a curva apresenta um
patamar horizontal na fração ausente.
Uniforme - quando a maior parte das partículas pertence apenas uma fração
granulométrica.

Figura 4.16: distribuição granulométrica do agregado.

O conhecimento da curva granulométrica do agregado, tanto graúdo quanto

miúdo, é de fundamental importância para o estabelecimento da dosagem dos concretos
e argamassas, influindo na: quantidade de água a ser adicionada ao concreto e na
trabalhabilidade. A granulometria continua proporciona melhor trabalhabilidade e menor
consumo de cimento, já a descontinua menor resistência ao concreto e a uniforme maior
consumo de água.
A Tabela 4.2 mostra, de forma resumida, alguns dos ensaios que podemos realizar
com agregados para determinar algumas de suas propriedades.
 Propriedades Norma
Ensaio Importância
Avaliadas ABNT

Comparação da distribuição granulomé-

trica do agregado analisado com padrões
Tamanho e
NBR NM de normas. Os agregados bem graduados
Granulometria distribuição dos
248 possuem menor número de vazios e menor
grãos.
consumo de aglomerantes. Determinar
diâmetro máximo e módulo de finura.
Massa do agregado NBR NM
Relação entre a Avaliar de forma indireta a compacidade
miúdo 52
massa do material e do material e o peso por unidade de
Massa específica do NBR NM
seu volume real volume.
agregado graúdo 53
NBR NM
Massa unitária do Relação entre a 52
agregado miúdo massa do material e NBR NM
Avaliar de forma indireta a compacidade
seu volume aparente 45
do material e o peso por unidade de
(volume dos grãos + NBR NM
volume.
Massa unitária do volume de vazios 53
agregado graúdo entre os grãos) NBR NM
45
Determinação do teor Relação entre o peso
NBR Ajuste da relação água/cimento em
de umidade superficial da água e o peso do
9775 concretos.
do agregado miúdo material seco

Aumento do volume
Inchamento do NBR Ajuste do volume do agregado miúdo
de material na
agregado miúdo 6467 úmido em concretos.
presença de umidade
Fragmentação do
NBR NM Avaliar a resistência ao desgaste
Resistência à abrasão material devido à
51 superficial do agregado.
abrasão.
Avaliar se o agregado contém material que
NBR NM inviabilize seu uso, tais como: partículas
Determinação de impurezas orgânicas
49 que podem dar origem a reações químicas
expansivas com o cimento, partículas com
dimensões iguais ou inferiores às do
NBR NM cimento, que enfraquecem a estrutura do
Material pulverulento
46 matéria hidratado, partículas com baixa
resistência ou com expansões e contrações
excessivas, material que interfira na pega e
NBR endurecimento do cimento, impurezas
Torrões de argila
7218 que prejudiquem as armaduras do concreto
armado.
Tabela 4.2: Ensaios com agregados.