PROCESSAMENTO DE LIGAS METÁLICAS

Uma liga metálica é um material composto por dois ou mais elementos

metálicos (ou pelo menos um elemento metálico e um não metálico), que são
misturados em proporções definidas. As ligas metálicas são amplamente
utilizadas na indústria devido às suas propriedades mecânicas superiores em
relação aos metais puros. Elas são obtidas através de processos de fusão e
solidificação controlados.
As ligas ferrosas são aquelas que contêm ferro como o elemento principal. A
mais conhecida e amplamente utilizada é a liga de ferro-carbono, com
variações de teor de carbono que resultam em diferentes tipos de aços e ferros
fundidos. Os aços são ligas ferrosas com baixo teor de carbono, geralmente
menos de 2%. Eles possuem alta resistência mecânica, tenacidade e
ductilidade, e são amplamente utilizados em estruturas, automóveis, máquinas
e ferramentas. Já os ferros fundidos contêm um teor de carbono maior, entre
2% e 4%, o que lhes confere maior resistência à tração e excelente capacidade
de fusão. Eles são comumente usados em aplicações que exigem alta
resistência ao desgaste, como motores de automóveis, tubulações e peças de
maquinário.
As ligas não ferrosas, por outro lado, são aquelas que não contêm ferro como o
elemento principal. Existem várias ligas não ferrosas, incluindo ligas de
alumínio, cobre, titânio, níquel e zinco, entre outras. Cada uma dessas ligas
possui propriedades únicas e é utilizada em uma ampla variedade de
aplicações. Por exemplo, as ligas de alumínio são conhecidas por sua baixa
densidade, resistência à corrosão e excelente condutividade térmica e elétrica.
Elas são amplamente empregadas em indústrias aeroespaciais, automotivas e
de construção. As ligas de cobre, como o bronze e o latão, são valorizadas por
sua alta condutividade elétrica, resistência à corrosão e facilidade de
moldagem. Elas são comumente utilizadas em aplicações elétricas, como fios e
cabos, e também em instrumentos musicais.
Aços: são ligas de ferro-carbono que podem conter concetrações apreciáveis
de outros elementos de liga. Os aços carbonos comuns contêm apenas
concetrações residuais de impurezas além do carbono e um pouco de
manganês. Nos aços-liga, mais elementos de liga são intencionalmente
adicionados em concentrações específicas.
Os aços carbono com baixo, médio e alto teores de carbono diferem em suas
propriedades mecânicas e comportamento em relação ao tratamento térmico.
Essas diferenças são resultado das variações na quantidade de carbono
presente na composição do aço. Por outro lado, o aço inoxidável é uma liga de
ferro com cromo e outros elementos adicionados, projetada para ter alta
resistência à corrosão. Vamos comparar esses materiais com base em suas
propriedades do ponto de vista da engenharia e ciência dos materiais:
1.Aço carbono com baixo teor de carbono:

• Propriedades mecânicas: Possui alta ductilidade e tenacidade, o que o

torna adequado para aplicações que exigem deformação plástica, como
a fabricação de chapas, tubos e fios.
• Tratamento térmico: Responde bem ao tratamento térmico,
especialmente ao processo de têmpera e revenimento, que aumenta a
sua dureza e resistência mecânica.
• Resistência à corrosão: É suscetível à corrosão quando exposto a
ambientes úmidos ou agressivos.

2.Aço carbono com médio teor de carbono:

• Propriedades mecânicas: Apresenta maior resistência mecânica em

comparação com o aço de baixo carbono, porém com menor ductilidade.
É utilizado em aplicações que exigem maior resistência, como
componentes estruturais e eixos.
• Tratamento térmico: Responde bem ao tratamento térmico, permitindo a
obtenção de diferentes níveis de dureza e resistência, conforme
necessário para a aplicação específica.
• Resistência à corrosão: Também é suscetível à corrosão em ambientes
corrosivos.

3.Aço carbono com alto teor de carbono:

• Propriedades mecânicas: Possui maior dureza e resistência, mas é

menos tenaz e mais quebradiço em comparação com os aços de baixo e
médio carbono. É utilizado em ferramentas de corte, molas e peças que
requerem alta resistência e dureza.
 • Tratamento térmico: Responde bem ao tratamento térmico, permitindo o
endurecimento por têmpera e revenimento para melhorar as
propriedades mecânicas.
• Resistência à corrosão: É mais suscetível à corrosão em comparação
com os aços de baixo e médio carbono.

Aço inoxidável:

• Propriedades mecânicas: Possui uma combinação de resistência

mecânica, ductilidade e tenacidade. Dependendo da composição
específica do aço inoxidável, ele pode variar de um material de alta
resistência utilizado em aplicações estruturais até um material mais
dúctil adequado para conformação.
• Resistência à corrosão: A característica distintiva do aço inoxidável é sua
alta resistência à corrosão. A presença de cromo e outros elementos de
liga forma uma camada passiva de óxido de cromo na superfície,
protegendo-o da corrosão em muitos ambientes corrosivos.
• Variações: Existem várias famílias de aços inoxidáveis, como
austeníticos, ferríticos, martensíticos

LIGAS NÃO FERROSAS

Cobre e suas ligas: o cobre sem elementos de liga é tão macio e dúctil que é
muito difícil de ser usinado; além disso, ele tem capacidade quase ilimitada de
ser trabalhado a frio. Adicionalmente, ele é altamente resistente à corrosão em
diversos ambientes, que incluem a atmosfera ambiente, a água do mar e
alguns produtos químicos industriais. As propriedades mecânicas e de
resistência à corrosão do cobre podem ser melhoradas pela formação de ligas.
Bronze: O bronze é uma liga de cobre com adição de estanho, podendo conter
outros elementos, como alumínio, fósforo e silício. É conhecido por sua alta
resistência, boa condutividade elétrica e capacidade de resistir à corrosão. O
bronze é usado em aplicações como engrenagens, mancais, instrumentos
musicais, peças de arte e moedas.
Latão: O latão é uma liga de cobre e zinco. É valorizado por sua aparência
dourada, boa usinabilidade e resistência à corrosão. O latão é amplamente
utilizado em aplicações como torneiras, válvulas, conectores elétricos,
componentes de máquinas e decoração.
Cobre Berílio: O cobre berílio é uma liga de cobre com adição de berílio, o que
confere excelente resistência mecânica, dureza e condutividade elétrica. É
utilizado em aplicações que exigem alta resistência, como molas, contatos
elétricos, ferramentas de corte e componentes eletrônicos.
Cuproníquel: O cuproníquel é uma liga de cobre e níquel, com teor de níquel
variando geralmente entre 10% e 30%. Possui boa resistência à corrosão,
especialmente em ambientes marítimos, e é usado em tubulações de água
salgada, trocadores de calor, moedas e componentes eletrônicos.
Cobre eletrolítico: O cobre eletrolítico é um cobre refinado e puro, com baixos
teores de impurezas. É conhecido por sua alta condutividade elétrica e térmica,
sendo utilizado em fios e cabos, componentes eletrônicos, geradores e motores
elétricos.

Alumínio:
O alumínio e suas ligas: são caracterizados por uma massa específica
relativamente baixa (2,7 g/cm3 , em comparação com 7,9 g/cm3 para o aço),
condutividades elétrica e térmica elevadas, e resistência à corrosão em alguns
ambientes comuns, incluindo a atmosfera ambiente. Muitas dessas ligas são
conformadas com facilidade, em virtude de sua elevada ductilidade; isso fica
evidenciado nas finas folhas de papel-alumínio nas quais o material
relativamente puro pode ser laminado. Uma vez que o alumínio tem estrutura
cristalina CFC, sua ductilidade é mantida, mesmo em temperaturas muito
baixas. A principal limitação do alumínio é sua baixa temperatura de fusão
660°C , o que restringe a temperatura máxima na qual ele pode ser utilizado.
A resistência mecânica do alumínio pode ser aumentada por trabalho a frio e
pela formação de ligas; entretanto, ambos os processos tendem a diminuir a
resistência à corrosão. Os principais elementos de liga incluem cobre,
magnésio, silício, manganês e zinco. As ligas que não são tratáveis
termicamente consistem em uma única fase, e um aumento na resistência é
obtido por endurecimento por solução sólida ou encruamento. Outras ligas
tornam-se termicamente tratáveis (capazes de serem endurecidas por
precipitação) como resultado da adição de elementos de ligas.
(consultar as bibliografias para mais detalhes de outras ligas como as de Mg e
Ti)
As superligas: são consideradas materiais de engenharia avançados e são
desenvolvidas constantemente para atender às demandas de aplicações cada
vez mais desafiadoras. Elas desempenham um papel crucial em setores de alta
tecnologia.
As superligas são ligas de metais que possuem uma combinação excepcional
de propriedades mecânicas, resistência à temperatura, resistência à corrosão e
capacidade de suportar ambientes extremos. Elas são amplamente utilizadas
em aplicações que requerem alta resistência a altas temperaturas, como
turbinas a gás, motores de avião, indústria aeroespacial, petroquímica e setor
de energia.
Essas ligas são geralmente compostas de uma base de níquel, cobalto ou ferro,
com a adição de elementos de liga, como cromo, molibdênio, tungstênio,
alumínio e titânio. A combinação desses elementos de liga permite que as
superligas mantenham sua resistência mecânica e estrutural em temperaturas
elevadas, resistam à oxidação, corrosão e fadiga.
Além disso, as superligas podem ser endurecidas através de tratamentos
térmicos especiais, como precipitação, solução sólida e envelhecimento. Isso
proporciona uma combinação única de alta resistência, tenacidade e
ductilidade mesmo em condições extremas.
(Extra) Ligas de Alta Entropia: As ligas de alta entropia (HEA) são um tipo
especial de liga metálica que se diferencia das ligas tradicionais pela presença
de múltiplos elementos de liga em proporções equimolares ou próximas disso.
Diferentemente das ligas convencionais, onde um ou dois elementos principais
são adicionados a uma matriz metálica, as HEAs incorporam pelo menos três
ou mais elementos em quantidades comparáveis.
Essa composição equimolar de múltiplos elementos cria uma estrutura
desordenada, chamada de solução sólida de alta entropia. Essa estrutura
desordenada contribui para propriedades únicas nas HEAs, como alta
resistência mecânica, dureza, tenacidade e estabilidade a altas temperaturas.
As ligas de alta entropia têm a capacidade de combinar as propriedades dos
diferentes elementos de liga, resultando em uma combinação sinérgica que
supera as limitações das ligas convencionais. Essas ligas têm sido amplamente
estudadas e exploradas em diversas áreas, como engenharia de materiais,
ciência dos materiais e aplicações industriais.
Alguns exemplos de ligas de alta entropia incluem ligas com base em níquel,
cobalto, ferro ou alumínio, combinadas com outros elementos, como cromo,
manganês, titânio e tungstênio. A combinação específica de elementos de liga
pode ser ajustada para atingir propriedades desejadas para diferentes
aplicações.
As ligas de alta entropia têm despertado grande interesse e estão sendo
exploradas em áreas como aeroespacial, automotiva, energia e aplicações
estruturais devido às suas propriedades excepcionais e ao potencial de
desenvolvimento de materiais avançados com desempenho superior. No
entanto, a pesquisa e o desenvolvimento contínuos são necessários para
aprofundar a compreensão das HEAs e explorar todo o seu potencial em
aplicações práticas.
Para saber mais:
M. Dada, P. Popoola, N. Mathe, Recent advances of high entropy alloys for
aerospace applications: a review, World J. Eng. (2021).
https://doi.org/10.1108/WJE-01-2021-0040.

Operações De Conformação
As operações de conformação são processos utilizados para dar forma e alterar
a geometria de um material por meio da aplicação de forças externas. Essas
operações podem ser realizadas a frio ou a quente, dependendo das
características do material e do resultado desejado. A maioria dos materiais
metálicos é especialmente suscetível a esses procedimentos, sendo pelo
menos moderadamente dúcteis e capazes de sofrer alguma deformação
permanente sem trincar ou fraturar.
Forjamento: É um processo de conformação a quente em que o material é
aquecido a uma temperatura elevada e moldado por compressão entre
matrizes. O forjamento é usado para produzir peças com alta resistência e
durabilidade, como componentes automotivos, ferramentas e peças

Figure 1: Forjamento
aeroespaciais.

Laminação: é o processo de deformação mais amplamente utilizado, consiste

em passar uma peça metálica entre dois cilindros; uma redução na espessura
resulta das tensões de compressão exercidas pelos cilindros. A laminação a frio
pode ser empregada na produção de chapas, tiras e folhas, com elevada
qualidade de acabamento superficial. Formas circulares, vigas “I” e trilhos
ferroviários são fabricados usando cilindros com ranhuras.
Figure 2: Laminação

Extrusão: Em uma extrusão, uma barra metálica é forçada através de um

orifício em uma matriz por uma força de compressão, a qual é aplicada sobre
um êmbolo; a peça extrudada que emerge tem a forma desejada e uma área
de seção transversal reduzida. Os produtos extrudados incluem barras e tubos
com geometrias de seção transversal relativamente complexas; tubos sem
costura também podem ser extrudados.

Figure 3: Extrusão
Trefilação: (ou estiramento) consiste em puxar uma peça metálica através de
uma matriz dotada de um orifício cônico, pela aplicação de uma força de tração
pelo lado de saída do material. Tem-se como resultado uma redução na área de
seção transversal, com aumento correspondente no comprimento. A operação
completa de trefilação consiste em várias matrizes posicionadas em série.
Barras, arames e produtos tubulares são comumente fabricados dessa
maneira.
Figure 4: Trefilação

Fundição
Fundição é um processo de fabricação no qual um metal totalmente fundido é
derramado na cavidade de um molde que apresenta a forma desejada; com a
solidificação, o metal assume a forma do molde, mas sofre certa contração. As
técnicas de fundição são empregadas quando (1) a forma acabada é tão
grande ou complicada que qualquer outro método seria impraticável; (2) uma
liga específica tem ductilidade tão baixa que seria difícil a conformação por
meio de trabalho a quente ou a frio; e (3) em comparação com outros
processos de fabricação, a fundição é o processo mais econômico.

Soldagem
A soldagem é um processo de união de materiais em que duas ou mais peças
são fundidas e solidificadas para formar uma junta sólida. A soldagem é
amplamente utilizada na indústria para fabricação, reparo e manutenção de
estruturas metálicas, equipamentos e componentes.
Durante o processo de soldagem, uma fonte de calor é aplicada às peças de
trabalho, que são levadas a temperaturas elevadas. Isso permite que o
material atinja o estado líquido ou semilíquido, formando uma poça de fusão. À
medida que a poça de fusão resfria, ela solidifica e forma uma junta soldada.
A zona termicamente afetada (ZTA) é a região adjacente à junta soldada que
sofre alterações em suas propriedades físicas e microestruturais devido ao
calor aplicado durante a soldagem. A ZTA é composta por diferentes sub-
regiões com características distintas:
 1. Zona Fundida (ZF): É a região mais próxima à poça de fusão, onde o
material atinge temperaturas muito altas e sofre fusão parcial. A ZF é
caracterizada por uma microestrutura dendrítica ou equiaxial,
dependendo das taxas de resfriamento.
2. Zona Afetada pelo Calor (ZAC): É a região ao redor da ZF, onde o
material experimenta aquecimento significativo sem atingir o estado
líquido. A ZAC sofre uma série de transformações estruturais, como
recristalização, crescimento de grãos e precipitação de fases
indesejáveis.
3. Zona de Transição: É a região que conecta a ZAC ao material de base
não afetado pelo calor. Nessa região, as mudanças nas propriedades e
microestrutura são graduais à medida que a temperatura diminui.

A ZTA é uma área crítica na soldagem, pois as mudanças nas propriedades

mecânicas e microestruturais podem afetar a integridade e o desempenho da
junta soldada. A escolha adequada dos parâmetros de soldagem, como a
velocidade de soldagem e a energia de soldagem, pode ajudar a minimizar os
efeitos indesejáveis na ZTA.

Figure 5: 10 Representação esquemática da seção transversal

mostrando as zonas na vizinhança de uma solda por fusão típica

Processamento Térmico de Metais

Os processos térmicos de metais são técnicas que envolvem a aplicação

controlada de calor para modificar as propriedades físicas e microestruturais
dos metais. Esses processos são amplamente utilizados na indústria para
melhorar a usinabilidade, resistência, dureza, ductilidade e outras propriedades
dos metais. Aqui estão alguns dos principais processos térmicos de metais:

1. Recozimento: É um processo de tratamento térmico no qual o metal é

aquecido a uma temperatura específica e resfriado lentamente. O
recozimento é utilizado para aliviar as tensões internas, melhorar a
ductilidade e a usinabilidade, reduzir a dureza e melhorar a
trabalhabilidade dos metais.
2. Têmpera: É um processo de resfriamento rápido do metal aquecido para
aumentar sua dureza. O metal é aquecido a uma temperatura elevada e,
em seguida, resfriado rapidamente em um meio como água ou óleo.
Esse processo cria uma estrutura metalúrgica endurecida chamada
martensita.
3. Revenimento: É um processo que segue a têmpera e envolve o
aquecimento do metal endurecido a uma temperatura mais baixa,
seguido de resfriamento controlado. O revenimento reduz a fragilidade
causada pela têmpera, melhora a tenacidade e reduz as tensões
residuais.

(existem vários outros processos)

O recozimento e a normalização são dois processos de tratamento térmico

aplicados a metais para melhorar suas propriedades mecânicas e
microestruturais. Aqui está um resumo de cada um desses processos:

Recozimento: O recozimento é um processo de tratamento térmico que

envolve o aquecimento do metal a uma temperatura específica seguido de um
resfriamento lento e controlado. O objetivo principal do recozimento é aliviar
as tensões internas no metal e promover mudanças na sua estrutura cristalina.
Existem diferentes tipos de recozimento, incluindo:

1. Recozimento de alívio de tensões: É utilizado para reduzir as tensões

internas em um metal, resultantes de processos de fabricação, usinagem
ou conformação. O aquecimento a uma temperatura adequada alivia as
tensões e diminui a possibilidade de distorção ou rachaduras no metal.
2. Recozimento completo: É usado para restaurar a estrutura cristalina do
metal, tornando-o mais macio e mais trabalhável. O aquecimento a uma
temperatura acima da temperatura de recristalização do metal promove
o crescimento de novos grãos, eliminando os defeitos e melhorando as
propriedades mecânicas.
3. Recozimento de homogeneização: É aplicado em ligas metálicas para
eliminar as segregações de elementos de liga e promover uma
distribuição uniforme. O aquecimento a uma temperatura adequada
 permite que os elementos de liga se difundam de forma mais
homogênea ao longo da matriz metálica.

Normalização: A normalização é um processo de tratamento térmico que

envolve o aquecimento do metal a uma temperatura acima da zona crítica,
seguido de um resfriamento ao ar. O objetivo da normalização é obter uma
estrutura mais uniforme no metal, melhorando suas propriedades mecânicas e
reduzindo a possibilidade de distorção. A normalização consiste em três etapas
principais:

1. Aquecimento: O metal é aquecido a uma temperatura acima da zona

crítica, que varia de acordo com o tipo de metal e sua composição.
2. Manutenção da temperatura: O metal é mantido na temperatura
adequada por um período de tempo para permitir que a estrutura
cristalina se transforme e alcance uma condição mais uniforme.
3. Resfriamento ao ar: O metal é resfriado ao ar até atingir a temperatura
ambiente. Esse resfriamento lento permite que a estrutura cristalina se
estabilize gradualmente, resultando em um metal com propriedades
mecânicas melhoradas.

Tanto o recozimento quanto a normalização são processos importantes para

modificar as propriedades dos metais, tornando-os mais adequados para
diferentes aplicações.

Temperabilidade
A temperabilidade é uma propriedade dos metais e ligas que indica a
capacidade de um material endurecer ao ser submetido ao tratamento térmico
de têmpera. Ou seja: a temperabilidade está relacionada à profundidade e à
uniformidade da transformação estrutural que ocorre durante o resfriamento
rápido de uma peça de metal aquecida.
A curva de temperabilidade, por sua vez, é uma representação gráfica que
descreve a relação entre a dureza ou a microestrutura resultante e a
profundidade da peça após a têmpera. Essa curva é obtida por meio de ensaios
específicos, como o ensaio Jominy, em que um cilindro de metal é aquecido
uniformemente e, em seguida, resfriado rapidamente por jatos de água em
uma extremidade.

Esta curva permite avaliar a variação da dureza ou da microestrutura ao longo

da peça, fornecendo informações sobre como o material responde ao processo
de têmpera. Essa curva é especialmente útil na seleção e no projeto de
materiais, permitindo determinar a geometria e a dimensão adequadas da
peça, bem como a escolha do meio de resfriamento, para obter as
propriedades desejadas.
Quanto maior for a temperabilidade de um material, maior será sua
capacidade de endurecimento ao ser submetido à têmpera. Materiais com alta
temperabilidade são capazes de formar uma estrutura endurecida, como a
martensita, em uma espessura maior da superfície, proporcionando maior
resistência mecânica. Já materiais com baixa temperabilidade apresentam
uma transformação menos efetiva durante o resfriamento rápido, resultando
em menor endurecimento.

ESTRUTURA E PROPRIEDADES DAS CERÂMICAS

Definição:
O termo cerâmica vem da palavra grega keramikos, que significa “matéria
queimada”, indicando que as propriedades desejáveis desses materiais são
obtidas normalmente por meio de um processo de tratamento térmico, a uma
temperatura alta, chamado queima.
No conceito mais moderno possível, as cerâmicas são materiais inorgânicos
não metálicos que exibem propriedades excepcionais, combinando
características físicas, químicas e térmicas únicas. Elas são compostas
principalmente por elementos metálicos e não metálicos, ligados através de
ligações predominantemente iônicas com alguma natureza covalente,
resultando em uma estrutura cristalina.
As cerâmicas modernas são projetadas com base nas propriedades desejadas
para aplicações específicas, e podem ser classificadas em diferentes
categorias, como cerâmicas tradicionais, cerâmicas avançadas e cerâmicas de
engenharia. Essas categorias diferem em termos de composição,
microestrutura e propriedades.
Elas têm uma ampla gama de aplicações em diversas áreas da tecnologia
moderna. Cerâmicas são frequentemente utilizadas em setores como
eletrônica, medicina, energia, automotivo e aeroespacial devido às suas
propriedades únicas, tais como alta resistência mecânica, resistência à
corrosão, isolamento elétrico, alta dureza e capacidade de suportar
temperaturas extremas.
Estruturas Cristalinas
A estrutura cristalina das cerâmicas é definida pela organização dos íons que
as compõem em uma rede tridimensional repetitiva.
A magnitude da carga elétrica influencia a força dessa atração e,
consequentemente, a estabilidade da estrutura cristalina. Quanto maior a
magnitude da carga elétrica, mais forte é a atração e mais estável é a
estrutura. A razão de raios afeta a disposição dos íons na célula unitária e a
forma como eles se encaixam uns com os outros. Existem diferentes arranjos
estruturais possíveis, dependendo da razão de raios.

Cálculos da Massa Específica das Cerâmicas

É possível calcular a massa específica teórica de um material cerâmico
cristalino a partir dos dados da sua célula unitária, de maneira semelhante à
descrita para os metais. Nesse caso, a massa específica ρ pode ser
determinada usando uma forma modificada da Equação:

que n′ = número de fórmulas unitárias em cada célula unitária

ΣAC = soma dos pesos atômicos de todos os cátions na fórmula unitária
ΣAA = soma dos pesos atômicos de todos os ânions na fórmula unitária
VC = volume da célula unitária
NA = número de Avogadro, 6,022 × 1023 fórmulas unitárias/mol

Propriedades Mecânicas das Cerâmicas

As cerâmicas possuem uma ampla gama de propriedades mecânicas que as
tornam materiais valiosos em diversas aplicações. No entanto, essas
propriedades podem variar consideravelmente dependendo da composição,
estrutura e processamento específicos da cerâmica em questão. Aqui estão
algumas das principais propriedades mecânicas das cerâmicas:

1. Alta dureza: As cerâmicas são conhecidas por sua dureza excepcional, o

que significa que elas apresentam resistência à deformação plástica e à
penetração de materiais mais macios. Essa propriedade é atribuída à
ligação iônica forte presente nas cerâmicas, que mantém a estrutura
cristalina intacta.
2. Alta resistência à compressão: As cerâmicas possuem alta resistência à
compressão, o que significa que são capazes de suportar grandes cargas
antes de sofrerem deformação permanente ou fratura. Isso as torna úteis
em aplicações onde a compressão é uma carga predominante.
3. Baixa tenacidade: Apesar de sua alta resistência à compressão, as
cerâmicas geralmente possuem baixa tenacidade, o que significa que
são frágeis e têm baixa capacidade de absorção de energia antes da
fratura. A propagação de trincas em cerâmicas é geralmente rápida e
sem aviso prévio.
4. Resistência ao desgaste: Devido à sua alta dureza, as cerâmicas
apresentam uma resistência excepcional ao desgaste. Elas são
frequentemente usadas em aplicações de desgaste, como componentes
de motores e ferramentas de corte, onde a resistência ao desgaste é um
requisito importante.
 5. Baixa condutividade térmica: As cerâmicas têm baixa condutividade
térmica, o que significa que são isolantes térmicos eficientes. Isso as
torna adequadas para aplicações em que é necessário isolamento
térmico, como em fornos, isoladores elétricos e componentes de
motores.
6. Baixa condutividade elétrica: A maioria das cerâmicas é um isolante
elétrico, o que significa que não conduzem eletricidade. No entanto,
existem também cerâmicas que apresentam propriedades
semicondutoras ou até mesmo condutoras, como as cerâmicas
piezoelétricas e as cerâmicas supercondutoras.

Tais propriedades podem ser ajustadas no processamento adicionando-se

aditivos, tratamentos térmicos, controle da microestutura (como misturas de
grãos de vários tamanhos).

Cerâmicas Cristalinas:

• As cerâmicas cristalinas possuem uma estrutura ordenada e regular,

onde os átomos ou íons estão dispostos em um arranjo tridimensional
repetitivo.
• Essa estrutura cristalina confere às cerâmicas propriedades como alta
dureza, resistência mecânica e resistência térmica.
• A organização dos átomos ou íons em uma estrutura cristalina permite a
formação de planos de fratura preferenciais, o que pode resultar em uma
quebra frágil quando submetidas a tensões elevadas.
• Exemplos comuns de cerâmicas cristalinas incluem o quartzo, o óxido de
alumínio (alumina) e o nitreto de silício.

Cerâmicas não Cristalinas (vítreas):

• As cerâmicas não cristalinas, também conhecidas como cerâmicas

vítreas, não possuem uma estrutura ordenada de longo alcance e não
apresentam uma rede cristalina definida.
• Em vez disso, essas cerâmicas têm uma estrutura desordenada
semelhante à de um líquido super-resfriado.
• A formação de cerâmicas não cristalinas ocorre quando o resfriamento
do material é rápido o suficiente para evitar a cristalização.
• As cerâmicas não cristalinas possuem características como transparência
óptica, alta resistência à tração, baixa condutividade elétrica e baixa
temperatura de amolecimento.
 • Exemplos de cerâmicas não cristalinas incluem o vidro de silicato de
sódio, vidro de borosilicato (usado em utensílios de laboratório) e vidro
de óxido de zircônio.

APLICAÇÕES E PROCESSAMENTO DAS CERÂMICAS

Tipos e Aplicações das Cerâmica
Vidros
Os vidros são um grupo familiar de cerâmicas; os recipientes, as lentes e a
fibra de vidro representam aplicações típicas dos vidros. Consistem em silicatos
não cristalinos que contêm outros óxidos, notadamente CaO, Na 2O, K2O e Al2O3,
os quais influenciam suas propriedades. Um vidro sodocálcico típico consiste
em aproximadamente 70 %p SiO2, e o restante é formado principalmente por
Na2O (soda) e CaO (cal).

Vitro-cerâmicos
A vitrocerâmica é um tipo especial de material que combina características de
vidro (cerâmica não cristalina) e cerâmica cristalina. Ela é produzida por um
processo de tratamento térmico controlado, chamado de cristalização
controlada, que transforma uma cerâmica vítria em uma estrutura
parcialmente cristalina.
A vitrocerâmica possui propriedades únicas que a tornam altamente desejável
em várias aplicações. Ela combina a transparência óptica do vidro com a
resistência mecânica, dureza e resistência térmica das cerâmicas cristalinas.
Essa combinação de propriedades permite que a vitrocerâmica seja utilizada
em uma ampla gama de setores, incluindo eletrônica, automotiva, energia e
aplicações domésticas.
A cristalização controlada da vitrocerâmica ocorre através do aquecimento do
material vítreo até uma temperatura específica, seguida de resfriamento
controlado. Esse processo permite o crescimento de pequenos cristais dentro
da matriz vítria, proporcionando um material com uma estrutura cristalina
parcialmente desenvolvida.
A vitrocerâmica apresenta benefícios notáveis, como alta resistência a altas
temperaturas, resistência química, baixa expansão térmica e excelente
isolamento elétrico. Além disso, sua capacidade de ser moldada em diferentes
formas e tamanhos a torna versátil para uso em aplicações como isoladores
elétricos, componentes de fogões, fornos e panelas, vidros para janelas,
displays de eletrônicos, entre outros.

Abrasivos
As cerâmicas abrasivas são usadas para desgastar, polir ou cortar outros
materiais, que têm obrigatoriamente menor dureza. Portanto, a exigência
principal para esse grupo de materiais é a dureza ou a resistência ao desgaste;
além disso, o alto grau de tenacidade é essencial para assegurar que as
partículas abrasivas não fraturem com facilidade. Adicionalmente, podem ser
produzidas temperaturas elevadas a partir das forças abrasivas de atrito, de
modo que também é desejável alguma característica refratária.
Os diamantes, tanto os naturais quanto os sintéticos, são empregados como
abrasivos; entretanto, eles são relativamente caros. Os materiais cerâmicos
abrasivos mais comuns incluem o carbeto de silício, o carbeto de tungstênio
(WC), o óxido de alumínio (ou coríndon) e a areia de sílica.

Cimento
O cimento é um aglomerante hidráulico utilizado na construção civil, e sua
hidratação envolve a reação química do clínquer de cimento com água,
resultando em produtos que conferem resistência e durabilidade ao concreto.
composto principalmente por clínquer de cimento, gesso e adições minerais. É
um aglomerante hidráulico que, quando misturado com água, passa por uma
reação química chamada hidratação.
A hidratação do cimento Portland ocorre quando a água reage com os
compostos presentes no clínquer de cimento, resultando na formação de
produtos químicos responsáveis pelo endurecimento e resistência do concreto.
A principal reação é a hidratação do silicato tricálcico (C3S), que produz gel de
silicato de cálcio hidratado (CSH) e hidróxido de cálcio (CH).
Essa reação é exotérmica, liberando calor à medida que o cimento endurece. A
hidratação também envolve outros compostos, como o silicato dicálcico (C2S)
e aluminato tricálcico (C3A), que contribuem para o desenvolvimento da
resistência do concreto ao longo do tempo.

Cerâmicas Avançadas
Embora as cerâmicas tradicionais discutidas anteriormente correspondam à
maior parte da produção, o desenvolvimento de novas cerâmicas,
denominadas cerâmicas avançadas, teve início e continuará a estabelecer um
nicho proeminente em nossas tecnologias de ponta. Em particular, as
propriedades elétricas, magnéticas e ópticas, assim como combinações de
propriedades exclusivas das cerâmicas, têm sido exploradas em uma gama de
novos produtos

Fabricação e Processamento das Cerâmicas:

Processamento do Vidro
A temperatura de transição vítrea é a temperatura em que um material
amorfo, como o vidro, passa de um estado rígido para um estado viscoso ou
super-resfriado. É um ponto crítico que marca a transição entre o
comportamento vítreo e o comportamento elástico.
No caso dos vidros, a temperatura de transição vítrea varia dependendo da
composição específica do vidro. Geralmente, a faixa de temperatura de
transição vítrea para vidros comuns está entre 500°C e 800°C.
A temperatura de transição vítrea é importante porque, acima dela, o vidro se
comporta de maneira semelhante a um líquido super-resfriado, tornando-se
mais maleável e suscetível a fluxo ou deformação. Abaixo dessa temperatura, o
vidro se torna mais rígido e possui comportamento elástico, mantendo sua
forma e resistindo a deformações.
É importante notar que a temperatura de transição vítrea é um ponto crítico e
não uma temperatura fixa. Ela pode variar de acordo com a composição
específica do vidro, a taxa de resfriamento e outros fatores.

Sobre a escala da viscosidade, estão identificados vários pontos específicos

importantes na fabricação e no processamento dos vidros:
O ponto de fusão corresponde à temperatura na qual a viscosidade é de 10
Pa·s (100 P); o vidro é fluido o suficiente para ser considerado um líquido.
O ponto de trabalho representa a temperatura na qual a viscosidade é de 10 3
Pa·s (104 P); o vidro é deformado facilmente nessa viscosidade.
O ponto de amolecimento — a temperatura na qual a viscosidade é de 4 × 10 6
Pa·s (4 × 107 P) — é a temperatura máxima na qual uma peça de vidro pode
ser manuseada sem que ocorram alterações significativas nas suas dimensões.
O ponto de recozimento é a temperatura indicada para uma viscosidade de
1012 Pa·s (1013 P); nessa temperatura, a difusão atômica é suficientemente
rápida, e quaisquer tensões residuais podem ser removidas em um intervalo de
aproximadamente 15 minutos.
O ponto de deformação corresponde à temperatura na qual a viscosidade se
torna 3 × 1013 Pa·s (3 × 1014 P); para temperaturas abaixo do ponto de
deformação, haverá fratura antes do início da deformação plástica. A
temperatura de transição vítrea será superior ao ponto de deformação.

Cinco métodos de conformação diferentes são empregados para fabricar os

produtos à base de vidro: prensagem, sopro, estiramento e conformação de
chapas e fibras.

Fabricação e Processamento de Produtos a Base de Argila

Os minerais argilosos desempenham dois papéis muito importantes nos corpos
cerâmicos. Em primeiro lugar, quando se adiciona água, eles se tornam muito
plásticos, uma condição denominada hidroplasticidad
As argilas são aluminossilicatos compostos por alumina (Al 2O3) e sílica (SiO2),
que contêm água quimicamente ligada. Elas possuem uma ampla faixa de
características físicas, composições químicas e estruturas; as impurezas mais
comuns incluem compostos (geralmente óxidos) de bário, cálcio, sódio,
potássio e ferro, e ainda alguma matéria orgânica. As estruturas cristalinas dos
minerais à base de argila são relativamente complicadas; entretanto, uma
característica que prevalece é uma estrutura em camadas

Técnicas de Fabricação
As matérias-primas no estado em que são extraídas têm, em geral, que ser
submetidas a uma operação de moagem ou de trituração, na qual o tamanho
das partículas é reduzido; esse procedimento é seguido por peneiramento ou
classificação granulométrica, com o objetivo de produzir um produto
pulverizado com a faixa desejada de tamanho das partículas. Nos sistemas
multicomponentes, os pós devem ser completamente misturados com água e,
talvez, com outros componentes, para obter características de escoamento
compatíveis com a técnica de conformação específica. A peça conformada
deve ter resistência mecânica suficiente para permanecer intacta durante as
operações de transporte, secagem e queima. Duas técnicas usuais de
modelagem são utilizadas para a conformação de composições à base de
argila: a conformação hidroplástica e a colagem de barbotinas.
Conformação Hidroplástica: A técnica de conformação hidroplástica mais
comum é a extrusão, na qual uma massa cerâmica plástica rígida é forçada
pelo orifício de uma matriz que apresenta a geometria de seção transversal
desejada; essa técnica é semelhante à extrusão dos metais.
Colagem de Barbotinas:
As peças seguem para secagem e queima.

Prensagem de Pós
Algumas peças cerâmicas são conformadas por compactação de pós; são
possíveis técnicas de prensagem uniaxial, isostática e a quente. O aumento da
massa específica das peças prensadas ocorre por um mecanismo de
sinterização (Figura 13.21) durante o procedimento de queima a alta
temperatura.
Colagem de Fita (Tape Casting) Na colagem de fita, uma chapa fina de
cerâmica com espessura uniforme é conformada a partir de uma suspensão
espalhada sobre uma superfície plana utilizando-se uma lâmina afilada (Figura
13.23). Essa fita é então submetida a operações de secagem e de queima.