Felipe G.

Mattos - Curso Mêcanica Industrial 05/12/2023

1 - Fale sobre a fabricação do ferro gusa e qual a sua importância na fabricação do

aço.

O ferro gusa é um tipo de ferro fundido que é produzido a partir de minério de ferro,
coque e calcário em altos-fornos. É um material bruto e é usado principalmente como
matéria-prima na produção de aço.
É composto principalmente de ferro, carbono e silício, além de pequenas quantidades
de outros elementos, como enxofre e fósforo. É um material quebradiço e frágil, com
uma alta densidade e ponto de fusão. É também um excelente condutor térmico e
elétrico, o que o torna útil em várias aplicações industriais.
A extração do ferro gusa envolve um processo complexo que começa com a mineração
do minério de ferro. O minério de ferro é então transformado em ferro gusa em um
alto-forno, onde é combinado com coque e calcário. O coque é um combustível feito de
carvão vegetal e é usado para fornecer calor suficiente para derreter o minério de ferro.
O calcário é adicionado para remover impurezas do minério de ferro e produzir escória.
No processo de fundição, o ferro gusa é usado para criar moldes e peças de metal. O
ferro gusa é aquecido até seu ponto de fusão e depois derramado em um molde para
criar uma peça de metal. É importante ressaltar que o ferro gusa é um material
quebradiço e, portanto, não é adequado para peças que precisam ser fortes e
resistentes.
O ferro gusa é um material importante na produção de aço e outras ligas de ferro. Ele é
extraído a partir de minério de ferro, coque e calcário em altos-fornos e é produzido em
grande escala no Brasil. Embora seja um material valioso, o ferro gusa não é adequado
para todas as aplicações devido à sua fragilidade e baixa resistência.

2 - Comente sobre os efeitos do carbono no ferro, fale sobre as propriedades adquiridas e

modificadas com o aumento do teor de carbono.

Os elementos químicos mais comuns adicionados às ligas de aço para melhorar suas
propriedades físicas e mecânicas são: carbono, níquel, cromo, molibdênio, tungstênio,
vanádio, manganês, silício e molibdênio.
Carbono: Aumenta a resistência, dureza e ductilidade. Quanto maior o teor de
carbono, mais elevada é a resistência à tração e à compressão, assim como à
temperatura. Um material com alto teor de carbono em sua composição o torna mais
resistente, atingindo altos valores de dureza, porém com baixa soldabilidade.
Ligado com o carbono, o comportamento das variedades alotrópicas do ferro e a
solubilidade do carbono nele variam de forma característica, dependendo da
temperatura e do teor de carbono. Isto pode ser visto em forma de gráfico, chamado
diagrama de equilíbrio ferro-carbono. Abaixo, definições dos termos usados para o
diagrama:
Austenita: é a solução sólida do carbono em ferro gama.
Ferrita: é a solução sólida do carbono em ferro alfa.
Cementita: o carboneto de ferro (Fe3C).
Grafita: a variedade alotrópica do carbono (estrutura cristalina hexagonal).
A adição do carbono altera as temperaturas de transição das variedades
alotrópicas em relação ao ferro puro, dependendo do seu teor.

3 - Defina Aço e Ferro Fundido.

A diferença entre o aço e o ferro fundido é o teor do carbono que acaba

proporcionando diferentes características e usos para aquele material. O aço possui em
sua composição uma variação no carbono que varia de 0,008% a 2,11%. Já o ferro
fundido, o teor do carbono está entre 2,11% e 6,67%

4 - Fale sobre os Ferros Fundidos, liste os tipos, definindo-os e falando sobre suas propriedades.

Cada metal tem em sua composição vários elementos, o carbono é um exemplo. A

diferença entre o aço e o ferro fundido é o teor do carbono que acaba proporcionando
diferentes características e usos para aquele material. O aço possui em sua composição
uma variação no carbono que varia de 0,008% a 2,11%. Já o ferro fundido, o teor do
carbono está entre 2,11% e 6,67%.
O modo de fabricação também influencia. Um exemplo é o ferro fundido que tem os
materiais adicionados em um forno de fusão e elevados a temperaturas acima de 1000
°C com outros elementos como cobre, cromo, molibdênio, níquel etc. passando pelos
processos de fundição e usinagem.
Já o aço, por ter menos carbono em sua composição e ser mais flexível, sua
modelagem é facilitada através de processos como forjamento, laminação e extrusão.
CARACTERÍSTICAS DO AÇO FUNDIDO
Por possuir mais carbono, o aço fundido é mais resistente e duro, mas é menos
maleável e transformável. Ele possui 3 tipos: o ferro fundido cinzento, nodular e branco.

O ferro fundido cinzento é o mais utilizado. Sua fabricação é mais fácil, pois é feito a
partir de sucatas, tem boa usinabilidade e capacidade de amortecer altas vibrações. É
comum encontrá-lo aplicado pela indústria de máquinas e equipamentos.

O ferro fundido branco tem como característica principal uma alta taxa de
resfriamento mais alta e é mais frágil. Por isso, é usado menos e apenas em peças que
precisam de alta resistência a abrasão, dureza e baixa ductilidade. É utilizado em
equipamentos para manuseio de terra e mineração.

Já o ferro fundido nodular é o que possui as melhores características comparado aos

outros modelos e tem características semelhantes ao aço, como alta resistência,
tenacidade e ductilidade. É bastante usado na fabricação de cunha de fricção, dutos,
roldanas, placas etc.

Tabela de comparação: Aço X Ferro Fundido

5 - Fale um pouco sobre a importância do estudo das propriedades mecânicas de materiais. Como
essas propriedades são determinadas?

Muitos materiais, quando em serviço, estão sujeitos a forças ou cargas: um

exemplo é a liga de alumínio a partir da qual a asa de um avião é construída e o aço no
eixo de um automóvel. Em tais situações, torna-se necessário conhecer as
características do material e projetar o membro a partir do qual ele é feito, de tal
maneira que qualquer deformação resultante não seja excessiva e não ocorra fratura. O
comportamento mecânico de um material reflete a relação entre sua resposta ou
deformação a uma carga ou força que esteja sendo aplicada. Algumas propriedades
mecânicas importantes são a resistência, a dureza, a ductibilidade e a rigidez.
As propriedades mecânicas dos materiais são verificadas pela execução de
experimentos de laboratório cuidadosamente programados, que reproduzem o mais
fielmente possível as condições de serviço. Dentre os fatores a serem considerados
incluem-se a natureza da carga aplicada e a duração da sua aplicação, bem como as
condições ambientais. A carga pode ser de tração, compressiva, ou de cisalhamento, e
a sua magnitude pode ser constante ao longo do tempo ou então flutuar
continuamente.
Desse modo as propriedades são muitos importantes nas estruturas dos
materiais, e elas são alvo da atenção e estudo de vários grupos de pessoas.
O papel dos engenheiros estruturais é o de determinar as tensões e as
distribuições de tensão dentro dos membros que estão sujeitos a cargas bem
definidas. Isso pode ser obtido mediante técnicas experimentais de ensaio e/ou através
de análises teóricas matemáticas de tensão. Esses tópicos são tratados em livros sobre
análises tradicionais de tensão e sobre resistência dos materiais.
Engenheiros de materiais e engenheiros metalúrgicos, por outro lado, estão
preocupados com a produção e fabricação de materiais para atender as exigências de
serviços conforme previsto por essas análises de tensão. Isso envolve necessariamente
uma compreensão das relações entre microestrutura dos materiais e suas propriedades
mecânicas.

Propriedades mecânicas dos materiais:

• resistência à tração;
• elasticidade;
• ductilidade;
• fluência;
• fadiga;
• dureza;
• tenacidade entre outras.

6 - Como é feito um teste de tração, qual se obtém de um teste como esse. Qual a importância
desse teste?

Um dos ensaios mecânicos de tensão-deformação mais comuns é executado

sobre tração. Como será visto, o ensaio de tração pode ser usado para avaliar
diversas propriedades mecânicas dos materiais que são importantes em projetos.
Uma amostra é deformada, geralmente até sua fratura, mediante uma carga
de tração gradativamente crescente, que é aplicada uniaxialmente ao longo do eixo
mais comprido de um corpo de prova. Normalmente a seção reta é circular, porém
corpos de prova retangulares também são usados.
Durante os ensaios, a deformação fica confinada a região central, mais
estreita do corpo de prova, que possui uma seção reta uniforme ao longo do seu
comprimento. O corpo de prova é preso pelas suas extremidades nas garras de fixação
do dispositivo de testes.
A maquina de ensaios de tração alonga o corpo de prova a uma taxa
constante, e também mede contínua e simultaneamente a carga e os alongamentos
resultantes. Tipicamente, um ensaio de tensão-deformação leva vários minutos para ser
executado e é destrutivo, isto é, até a ruptura do corpo de prova.

Os resultados de um ensaio de tração são anotados em um gráfico de tensão

x deformação.

7 - O que é limite de escoamento e limite de resistência a tração.

Limite de escoamento
Em projetos de engenharia, o limite de escoamento é muito importante. Por exemplo,
ao projetar um componente, ele deve suportar uma determinada força durante o uso e
o componente não deve se deformar plasticamente. Em outras palavras, um material
com limite de escoamento suficiente deve ser selecionado para que possa ser aplicado
sem causar danos.
Uma vez que representa o limite superior das forças que podem ser aplicadas sem
causar deformação permanente, o limite de escoamento é frequentemente usado para
calcular a carga máxima admissível em uma peça mecânica. Essa tensão máxima é uma
propriedade observada em todos os materiais, não apenas nos aços, mas também em
materiais poliméricos e cerâmicos.

No entanto, quando um material é tensionado, ele se deforma de uma maneira que

pode ser recuperada. O limite de escoamento de um material é a tensão após a qual
sua deformação se torna plástica. Qualquer deformação causada por uma tensão maior
que a tensão de escoamento é irreversível.
Devido à linearidade da deformação elástica, o limite de escoamento também é
conhecido como a tensão máxima que pode ser alcançada sem desvio. A deformação e
a tensão têm uma relação proporcional. Grandes deformações podem ser observadas
além deste ponto com pouco ou nenhum aumento na carga aplicada. O limite de
escoamento é expresso em termos de N/m2 ou pascal (Pa), nos aços, a ordem de
grandeza se encontra em Mega, logo, utiliza-se MPa.
Limite de resistência à tração

.Limite de resistência à tração (UTS – do inglês: Ultimate tensile strength), muitas vezes
reduzida para resistência à tração (TS – do inglês – tensile strength), é a resistência
máxima ou Ftu, é a tensão máxima que um material pode suportar ao ser tracionado
antes de quebrar. Em materiais frágeis, a resistência à tração final está perto do ponto
de escoamento, enquanto que em materiais dúcteis a resistência à tração final pode ser
maior.
A resistência à tração final geralmente é encontrada realizando um teste de tração e
registrando a tensão de engenharia versus deformação. O ponto mais alto da curva
tensão-deformação é a resistência à tração final e tem unidades de tensão (MPa).

O limite de resistência à tração raramente é usado no projeto de materiais dúcteis, mas

são importantes em materiais frágeis, uma vez que em materiais dúcteis, normalmente
se usa o limite de escoamento para a escolha do material. Eles são tabulados para
materiais comuns, como ligas, materiais compósitos, cerâmicas, plásticos e madeira.
Esta característica de um material é uma propriedade intensiva; portanto, seu valor não
depende do tamanho do corpo de prova. No entanto, dependendo do material, pode
ser dependente de outros fatores, como a preparação da amostra, a presença ou não
de defeitos de superfície e a temperatura do ambiente de teste e do material.

Alguns materiais quebram muito bruscamente (frágeis), sem deformação plástica, o que
é chamado de falha frágil. Outros, que são mais dúcteis, incluindo a maioria dos metais,
experimentam alguma deformação plástica e possivelmente estrangulamento antes da
fratura.
A resistência à tração é definida como uma tensão, que é medida como força por
unidade de área. Para alguns materiais não homogêneos (ou para componentes
montados), pode ser relatado apenas como uma força ou como uma força por unidade
de largura.
No Sistema Internacional de Unidades (SI), a unidade é o pascal (Pa) (ou um múltiplo
dele, geralmente megapascals (MPa), usando o prefixo SI mega); ou, equivalentemente
a pascais, newtons por metro quadrado (N / m²).

8 - O que é um tratamento térmico?

Tratamentos térmicos são processos que expõem os materiais, geralmente ligas

metálicas, a variações de temperaturas com taxas de aquecimento e resfriamento
controladas com a finalidade de melhorar suas propriedades. Existem diversos tipos de
tratamentos térmicos que possuem finalidades diferentes, ficando a critério do
responsável do projeto definir qual método utilizar.
Quando um aço, por exemplo, passa por este processo, os átomos que compõem sua
microestrutura são reorganizados de modo a refletir em suas propriedades mecânicas.
Entretanto, são vários os fatores que influenciam no resultado final, que variam desde a
escolha do material até o ambiente que o processo é realizado, portanto apesar de
úteis, os tratamentos térmicos envolvem diversas questões que precisam ser levadas
em consideração.
Dessa forma, em resumo os tratamentos térmicos têm como objetivo e necessidades:

Controle adequado dos parâmetros que envolvem o processo.

Escolha adequada do tratamento térmico relacionando o material com sua aplicação
final ou processo produtivo.
Melhoria de propriedades mecânicas e químicas.
Tratamentos térmicos são utilizados via de regra para melhorar as propriedades
mecânicas de determinado componente, relacionando com sua aplicação, por exemplo
é possível deixar uma peça mais “mole” ou “dura” a partir de tratamentos térmicos
específicos.
Dessa forma, os tratamentos térmicos são métodos para manipular as propriedades dos
materiais em seu benefício para otimizar processos, reduzir custos com manutenção e
até mesmo aumentar a segurança de determinados projetos.

Aumento da resistência mecânica da peça tratada.

Melhora na usinabilidade
Alívio de tensões internas, evitando fraturas.
Aumento da vida útil da peça
Redução de desgaste.
A necessidade de aplicar um tratamento térmico em determinada peça está
diretamente ligada ao método produtivo em que ela foi submetida, por exemplo as
tensões internas citadas logo acima podem ser resultado de processos de fundição, em
que a mudança de estado físico da liga metálica de líquido para sólido cria diversas
regiões frágeis na peça, em que poderiam surgir trincas e comprometer sua
integridade, dessa forma:
Para fundição o tratamento térmico terá a finalidade de homogeneizar a microestrutura
da peça e assim aliviar tensões internas.
Preparar a peça para a aplicação final ou a próxima etapa de processamento do
material, por exemplo um processo de usinagem.

Relação dos principais focos de atenção que se deve ter para realizar um tratamento
térmico:

Temperatura: extremamente importante ter um controle adequado da temperatura a

que o material será submetido, pois impacta diretamente nas propriedades finais da
peça.
Tempo: está relacionado com a exposição do material a faixa de temperatura
escolhida. Afeta diretamente a homogeneidade da microestrutura ao longo da peça.
Velocidade: seria a velocidade de aquecimento e resfriamento da peça, variando entre
lenta, moderada e rápida.
Atmosfera: trata-se do ambiente que envolve a peça durante o tratamento térmico,
que pode estar inserida em meio sólido, líquido ou gasoso.
Material: seria a liga metálica utilizada, pois de todas as milhares de ligas disponíveis
no mercado, cada uma deles necessita de condições diferentes para obter o melhor
resultado possível.
Os principais tratamentos usados atualmente e quando escolher cada um deles:

Recozimento: seria o processo de aquecer o material até determinada temperatura e

resfriá-lo de forma lenta, para assim diminuir a dureza da peça e aumentar sua
ductilidade, que seria a capacidade do material em se deformar plasticamente.
Normalização: consiste no aquecimento da peça a determinada temperatura seguido
por um resfriamento lento geralmente exposto ao ar livre, em que o intuito deste
processo é de diminuir a dureza, aumentar a ductilidade do componente e sobretudo
“remover” tratamentos térmicos realizados anteriormente.
Têmpera: Caracterizado por um aquecimento na peça para em seguida resfriá-la
rapidamente em água ou óleo, pois dessa forma a dureza final obtida será maior.
Austêmpera: o objetivo é conseguir uma estrutura específica compondo a
microestrutura da peça chamada de bainítica devido a sua tenacidade e ductilidade
elevadas. Ela seria obtida por meio de um aquecimento até certa temperatura e depois
o resfriamento da peça em banho de sal.
Martêmpera: Semelhante ao processo anterior, entretanto o objetivo é conseguir uma
estrutura chamada de martensítica, caracterizada pela alta dureza e fragilidade.
Revenimento: é um tratamento realizado após o processo de Têmpera, que consiste
em aquecer a peça numa faixa entre 150ºC e 600ºC para aliviar tensões e ajustar a
dureza.
Nitretação: é um processo caracterizado pelo endurecimento da superfície dos aços
junto com a adição de nitrogênio em sua estrutura, resultando em uma camada mais
dura resistente ao desgaste, corrosão e fadiga.

9 - Fale sobre a têmpera. Qual estrutura é obtida depois de temperar um aço? Essa estrutura tem
aplicação prática? Por que depois da têmpera é normalmente feito o revenimento?

A realização dos tratamentos de têmpera e revenimento produz a microestrutura de

martensita revenida, que proporciona a melhor combinação de resistência
mecânica/dureza e tenacidade.

A têmpera, produzindo martensita, leva à obtenção de resistência mecânica/dureza bem

mais alta do que a obtida por normalização (microestrutra ferrítico-perlítica fina), mas
as tensões associadas à transformação martensítica podem causar trincas e distorções
no aço temperado e assim, logo após a têmpera o aço deve ser revenido, pois embora a
resistência mecânica/dureza caia um pouco, mas não muito, devido à difusão dos
átomos de carbono para fora da martensita, assim um pouco empobrecida, as tensões
são eliminadas, resultando em considerável ganho de tenacidade, além de evitar trincas
e distorções.

Temperabilidade é um conceito importante e consiste na capacidade do aço sofrer

transformação martensítica (têmpera) após ser resfriado rapidamente num determinado
meio a partir do campo austenítico.
Depende muito da composição química: enquanto aços com teores de carbono e de
outros elementos de liga relativamente baixos só temperam em água, outros um pouco
mais ligados temperam ao ar, enquanto alguns muito ligados (ex.: aços-ferramenta)
temperam ao ar. O carbono endurece a martensita, enquanto os demais elementos de
liga retardam a transformação difusional em ferrita e cementita, favorecendo a
transformação martensítica.

Depende também do tamanho de grão austenítico (maior: menos contornos: menor

área para nuclear ferrita e cementita: favorece formação de martensita) e da
homogeneidade da austenita (mais homogênea: sem carbetos: dificulta a nucleação da
ferrita e da cementita).

Resfriamento na Têmpera

Dois fatores influenciam a velocidade com a qual as diferentes posições na peça

resfriam:

• Velocidade de extração do calor na superfície da peça: é função do meio de têmpera

selecionado.

• Transmissão de calor por condução dentro da peça: é influenciada pela geometria da

peça: dimensões e forma.
Em função disso podem se formar diferentes microestruturas na superfície e no interior
da peças.

Ensaios de Temperabilidade
Existem dois métodos para ensaio de temperabilidade: Grossmann (o mais antigo) e
Jominy (mais simples e mais comumente empregado).

Ensaio Grossmann: Barras de aço com diferentes diâmetros são temperadas e o perfil
de dureza ao longo do diâmetro da barra é medido. A dureza no centro das barras é
apresentada num único gráfico, onde o diâmetro crítico (50 HRC ou 50 % de
martensita) é determinado para um dado meio de têmpera.
Assim, barras com diferentes diâmetros são temperadas e a dureza varia com o meio de
têmpera , a posição ao longo do diâmetro e com os diferentes diâmetros.

Ensaio Jominy
Neste método um único corpo de prova cilíndrico é temperado em uma das
extremidades, gerando uma ampla gama de variação de velocidades de resfriamento ao
longo da altura do cilindro, resultando em diferentes microestruturas e durezas nestas
regiões distintas.

Assim, obtém-se diferentes velocidades de resfriamento nas diferentes distâncias da

extremidade.

Revenimento
Em decorrência da têmpera (transformação martensítica) no aço as tensões residuais
são excessivas e a ductilidade e a tenacidade são muito baixas para permitir seu uso na
maioria das aplicações, sendo necessária a realização de um tratamento térmico
denominado revenimento (ou revenido), que altera a microestrutura e alivia as tensões
decorrentes da têmpera, consistindo no aquecimento a temperaturas inferiores a Ac1,
com o objetivo de aumentar a ductilidade e a tenacidade e ajustar a resistência
mecânica para o nível desejado, além de aliviar tensões.

Transformações no Revenimento
A martensita resultante da têmpera é metaestável. O aquecimento abaixo da zona
crítica (abaixo de Ac1) favorece a transformação da martensita em fases mais próximas
do equilíbrio, eventualmente até ferrita + cementita/carbonetos.
Isso leva à redução de dureza/resistência mecânica e ao aumento da
ductilidade/tenacidade.
Em alguns casos: aços ferramenta: precipitação de carbonetos no revenido aumenta a
dureza: endurecimento secundário.
O aumento de tenacidade não é linear: numa determinada faixa de temperaturas ocorre
redução da tenacidade: fragilização de revenido.

Estágios das Transformações no Revenimento

• Até cerca de 100 ºC: redistribuição dos átomos de carbono.

• 100 a 300 ºC: precipitação de carbonetos. Nos aços de alto C: além dos carbonetos ε
também os carbonetos χ.

• 200 a 300 ºC: austenita retida em aços de médio e alto carbono se decompõe:
precipitação de carbonetos na austenita, reduzindo seu teor de carbono em solução e
viabilizando a formação de martensita no resfriamento pós-revenimento.

• Acima de cerca de 300 ºC: inicia-se a recuperação e a recristalização da martensita,

com a eliminação de discordâncias, combinado com o crescimento e a esferoidização
das partículas de cementita, resultando em queda de dureza/resistência mecânica.

• Entre 500 e 650 ºC: precipitação de carbetos de elementos de liga (V4C3, Mo2C e
etc), aumentando a dureza/resistência mecânica.

A maior parte destes processos não pode ser observada em microscópio ótico, que
permite apenas verificar o aumento da velocidade de ataque metalográfico à medida
que os carbonetos se precipitam,e eventualmente coalescem, se o revenimento for
longo.

Fragilização no Revenimento
Há diversos tipos de fragilização no revenimento, mas dois se destacam. O mais comum
(lado esquerdo da figura a seguir) ocorre para um grande número de aços usados em
construção mecânica e se caracteriza por uma faixa mais estreita de temperaturas de
revenimento (250 a 400 ºC) onde ocorre a fragilização, a qual deve ser evitada.
No segundo tipo, que ocorre na faixa de 250 a 570 ºC), recomenda-se revenir acima de
600 ºC. O resfriamento pós-revenido deve ser rápido para minimizar a permanência na
faixa de temperaturas de fragilização.

Austenita Retida e Duplo Revenimento

À medida que aumenta o teor de carbono do aço, diminuem as temperaturas Mi e Mf,
aumentando assim a tendência à formação de austenita retida como consequência da
têmpera.
Durante o revenimento pode ocorrer a precipitação de carbetos na austenita retida,
reduzindo o teor de carbono desta, e assim aumentando Mi e Mf. No resfriamento pós-
têmpera pode ocorrer a transformação da austenita retida em martensita, exigindo
novo revenimento.

Duplo Revenimento
Recomenda-se o duplo revenimento para aços ferramenta e aços de alto teor de
carbono em geral, com o objetivo de garantir tenacidade e estabilidade dimensional.
Não é fácil detectar austenita retida. O método mais confiável consiste em analisar o
maço por difração de raios X, complementada por ensaios de dureza. Assim é possível
detectar frações volumétricas de austenita retida superiores a 5 %. Ataques
metalográficos coloridos também podem determinar a presença de austenita retida.

10 - Diferencie cianetação, carbonitretação e boretação.

CIANETAÇÃO
É um processo de transferência simultânea de carbono e nitrogênio, realizados em
banhos de sal a uma temperatura de aproximadamente, 850ºC, cuja camada não
ultrapassa 0,35mm.
As reações do processo são:
a) Cianeto de sódio se oxida passando a cianato de sódio.
2NaCN + 02 → 2Na CNO
b) O cianeto na presença do oxigênio e do ferro do aço libera CO2, forma carbonato
de sódio e introduz o nitrogênio no ferro.
4 NaCNO + 3º + 15 Fe → ← 2 Na2CO3 + 2CO2 + 4Fe4N
O carbono também é absorvido pelo ferro, porém em menor quantidade que na
cementação. Após a cianetação as peças devem ser temperadas para que se obtenha a
dureza desejada. Como os aços cianetados são de baixa liga e baixo carbono, podem e
devem ser temperados em água.

CARBONITRETAÇÃO
É também um processo de transferência de carbono e nitrogênio para a superfície da
peça, porém por um processo gasoso onde se utiliza uma mistura de amônia com gás
carburizante numa média de 25% e 75%m respectivamente, não podendo a amônia
exceder 28% pois cria uma camada muito dura e frágil.
O teor de carbono é controlado como na cementação gasosa enquanto o de nitrogênio
varia conforme a variação da porcentagem de amônia. Este tratamento é feito a 925ºC
sendo necessário a têmpera posterior.

BORETAÇÃO
Dentre os processos termoquímicos de difusão para endurecimento superficial, a
boretação é um dos mais recentes onde o boro difunde-se na superfície do aço
formando boreto de ferro. A boretação pode ser feita em meios líquidos, sólidos e
gasosos, porém a boretação sólida é a mais utilizada industrialmente.
De maneira semelhante à cementação, a boretação sólida consiste no
acondicionamento das peças em caixas, onde é colocado o pó de boretação de uma
maneira que no fundo da caixa fique uma altura de aproximadamente de 20 mm de pó,
onde são depositadas as peças separadas umas das outras, completando-se os espaços
vazios com o mesmo pó, tampando-se em seguida a caixa.

A camada boretada é função do tempo e temperatura sendo que as temperaturas

variam de 800ºC a 1050ºC e os tempos de 15 minutos a 30 horas. Para uma
temperatura de 900ºC e um tempo de 3h obtém-se uma camada boretada de 0,040
mm para um aço ferramenta tipo VC 130 da VILLARES (ASTM D3) 0,050mm para um
aço para rolamento tipo VC52 (AISI 52100) e 0,10mm para um aço carbono tipo VT45
(AISI 1045).
A dureza da camada boretada atinge a faixa de 1700 a 2000 HV. Para este nível de
dureza não há mais conversão para outras escalas; como comparação, 900 HV
correspondem a aproximadamente 68 HRC. Devido a esta camada extremamente dura
a boretação é aplicada em peças sujeitas a desgaste por abrasão.

11 - Defina corrosão e a importância de estuda - lá.

Há diversas definições para que se entenda o que é corrosão, dentre elas:

Definida como a reação de um material metálico com seu meio;

É a deterioração de um material pela reação com o meio;
O ataque da superfície metálica quando metais são expostos a meios reativos.
Dessa forma, podemos definir como corrosão toda reação de transformação de um
metal ou liga pela sua interação química ou eletroquímica com o meio que se encontra.
Por exemplo, a ferrugem de um portão de alumínio exposto ao meio. Ainda seguindo o
mesmo exemplo, essa corrosão causa perda de propriedades importantes do metal,
como sua ductilidade, elasticidade e resistência mecânica, podendo fazer com que a
máquina ou qualquer objetivo fabricado com metal ou liga não desempenhe suas
funções com plena eficiência, causando até acidentes.
O comportamento de um material diante à corrosão deve ser amplamente observada
para evitar as consequências desta, pois os metais e as ligas metálicas são utilizados
pela sociedade moderna em grande escala. O material não é o único responsável a
intensificar a corrosão, sendo importante também um estudo acerca do ambiente que
cerca o material, já que com o aumento da poluição atmosférica ou de águas naturais o
meio fica “naturalmente” mais corrosivo, como, por exemplo, nas chuvas ácidas.

Falhas de vários tipos podem ocorrer, não sendo somente a massa do material
prejudicada com corroída.
Deterioração e contaminação de produtos causando prejuízo, seja por perda ou redução
no valor da mercadoria;
Superdimensionamento de equipamentos ou peças que necessitam resistir aos efeitos
da corrosão ou substituição de componentes corroídos;
Perda de propriedades importantes como condutividade elétrica em contatos,
transferência de calor através da superfície e obstrução de tubulações por produtos de
corrosão;
Perda de resistência mecânica e consequentes falhas causadas pela redução na
espessura do metal devido à corrosão;
Perda de eficiência e parada de operação de equipamentos que representam lucro para
a organização;
Perfuração de tubulações e tanques, causando vazamentos de materiais que podem ser
prejudiciais ao meio ambiente e representar riscos as pessoas;
E, por último mas não menos importante, a potencial perda de vidas e acidentes
causados pela falha estrutural em pontes, aviões, automóveis, indústrias, entre outros.

As perdas econômicas resultantes da corrosão em países industrializados representam

cerca de 3,5% do PIB, sendo que 25% dessas perdas poderiam ser economizadas com
prevenção, projetos e a utilização de materiais mais adequados. Para isso, é necessário
noções dos princípios fundamentais da corrosão. Esse estudo é multidisciplinar,
envolvendo química, eletricidade, metalurgia e a relação de todas essas áreas.

12 - Quais são as oito deferentes formas de corrosão?

1 – Corrosão galvânica ou eletroquímica:

Acontece quando dois metais distintos entram em contato elétrico e expostos a um
eletrólito. Basicamente, um metal começa a corroer o outro, bastante comum em
ambiente offshore/petroleiro.

2 – Corrosão uniforme:
Se manifesta de maneira igual em toda a extensão da superfície de uma determinada
peça.

3 – Corrosão erosão:
Comum em maquinários de bombeamento, trata-se da corrosão gerada pela ação do
ataque químico combinado com a remoção mecânica promovida pelo movimento das
partículas sólidas do fluído.

4 – Corrosão por frestas:

Ocorre por conta da diferença de concentração de eletrólito na superfície de uma
mesma peça. A corrosão é a ruptura localizada da camada passiva, restrito a um ou
alguns pontos, chegando à perfuração da superfície exposta do aço.

5 – Corrosão sob tensão:

Combinação de corrosão eletroquímica com tracionamento de superfícies. Acontece em
duas fases: indução – lento processo corrosivo que precede a formação de trincas.
Propagação- ação simultânea do esforço mecânico e do efeito corrosivo.
6 – Corrosão pontual /alveolar:
É conhecida na indústria como “Pitting”, que são os pontos distintos de corrosão em
uma superfície, causada pela ação de oxigênio sobre uma pequena área. Tipo de
corrosão que pode evoluir e ocasionar uma corrosão galvânica. É percebida com
frequência em rolos que lidam com valor e cilindros hidráulicos.

7 – Corrosão intergranular:
Pode ocorrer por conta de variações de elementos de uma liga, muitas vezes promovida
pela sensitivação (temperatura). Por vezes é possível evitar este tipo de corrosão
adicionando titânio na liga.

8 – Lixiviação seletiva:
Processo de separação de um mineral/metal através da ação da água ou solução
aquosa lixiviante. Usado para separar metais de valor de ligas ou remover impurezas
(lixiviação inversa ou beneficiamento hidrometalúrgico).