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Engenharia de Materiais

Os materiais aplicados na fabricação são classificados em 4 categorias básicas: Metais, Cerâmicas,

Polímeros e Compostos. Eles possuem composições químicas diferentes, suas propriedades mecânicas e
fisicas são dissimilares e, essas diferenças afetam os processos de fabricação que podem ser usados para
fabricar produtos com eles.

Metais

Os metais normalmente usados na fabricação são ligas, compostas de dois ou mais elementos. Os metais
estão separados em dois grupos: ferrosos e não ferrosos.
Os metais ferrosos têm por base o elemento metálico ferro e incluem o aço e o ferro fundido. Esses metais
constituem o mais importante grupo comercial (3/4 da produção mundial). O aço é uma liga ferro-carbono e
é o mais importante da categoria, enquanto que os ferros fundidos são usados em fundição.

Os metais não ferrosos incluem os metais puros e ligas de aluminio, cobre, magnesio, niquel, estanho,
titanio, zinco, entre outros.

Cerâmicos

Os cerâmicos são materiais compostos que contém elementos metálicos (ou semi-metálicos) e não
metálicos. Elementos típicos não metálicos: oxigênio, nitrogênio e carbono. Incluem as argilas (tijolos,
telhas), silica (vidros), alumina e carbonetos de silicio (materiais abrasivos). Novos cerâmicos incluem os
carbonetos de tungstênio e de titânio, usados como ferramentas de corte e nitretos usados como
ferramentas de corte e abrasivos.

Polímeros

O polimero (plástico) é um composto formado de estrutruras unitárias repetidas chamadas mers, cujos
átomos compartilham eletrons para formar uma molécula muito grande (macromolécula). Os polimeros
usualmente empregados consistem de carbono mais um ou mais elementos como hidrogênio, nitrogênio,
oxigênio e cloro e substituem os metais em muitas aplicações (relação resistência/peso alta, possibilidades
de projeto, escolha de cores e transparência, facilidade de fabricação e relativo baixo custo). Eles dividem-
se em três categorias:

Polimeros Termoplásticos: podem estar sujeitos a múltiplos ciclos de aquecimento e esfriamento sem
alteração substancial da molécula. Exemplos: polietileno, polistireno, polivinilcloreto e nylon.

Polimeros a base de Resinas: após cura transformam-se em estruturas rigidas. Incluem os fenóis, amino
resinas, epoxis.

Elastômeros: apresentam bom comportamento elástico como borrachas, neoprene, silicone e poliuretano.

Compostos (Composites)

Os compostos são misturas dos outros tipos de materiais (metais, cerâmicos e polímeros), usados como
fibras e matrizes. Um composto consiste em dois ou mais fases que são processadas separadamente e
então unidas para se obter propriedades superiores às dos seus constituintes originais. Exemplo: fibra de
vidro para formar o PRFV.

Seleção de Materiais

A seleção do material adequado para cada uma das partes de um equipamento de processo deve ser feita
não somente para atender os requisitos de projeto e especificações, mas também dispor de fabricação
econômica e relativas facilidades. Esta abordagem melhora a produtividade e garante a competitividade ao
fabricante. A implementação efetiva de um projeto para a fábrica requer que o projetista tenha entendimento
das características, capacitação, limitação dos materiais, processos de fabricação relativos às operações,
máquinas e equipamentos. Esses conhecimentos incluem características como a variação do desempenho
dos equipamentos, precisão dimensional e acabamento superficial da peça, tempos de processamento e
qualidade. O projetista e o engenheiro de produção precisam estar aptos para quantificar o impacto das
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modificações do projeto sobre a seleção de processos de fabricação, ferramentas, montagem, inspeção e

custos.

A análise dos fatores que influenciam o projeto (concepção e desempenho em serviço) e a fabricação
(obtenção) são fundamentais para a seleção adequada do material, combinadas com o menor custo para
atender uma dada qualidade industrial. A Confiabilidade (qualidade, durabilidade e a segurança) de um
componente ou aparelho em serviço depende, não somente da boa execução, mas também da experiência
técnica acumulada e documentada, em procedimentos baseados em pesquisa e testes simulados de
serviço e testes de laboratório.

Os requisitos de desempenho de um componente, quer na fase de fabricação, quer na sua utilização,

precisam ser avaliadas antes de sua fabricação. Os melhores resultados obtém-se com a observação direta
do comportamento em serviço, quando possível. Nesse caso as peças são examinadas nas condições reais
e o comportamento do material pode ser avaliado com maior confiabilidade.
Entretanto, a verificação que mais se aproxima da condição ideal são os ensaios especiais simulados, na
qual o componente ou parte da estrutura fica sujeito às tensões, temperatura, desgaste, corrosão e outras
influências que se aproximam bem de perto do serviço real.

As informações obtidas nos testes simulados de serviço são mais eficientes e pertinentes, sendo mais
confiáveis do que aquelas obtidas nos testes convencionais com corpos de prova para avaliar o
comportamento dos materiais. As características medidas em testes de laboratório podem não ser vitais e
isto pode não ser percebido a tempo de prever uma má escolha de um material que apresentou testes
adequados.
Então porque testá-los? O total conhecimento do comportamento dos materiais é a soma de experiências
adquiridas sob condições específicas e corretamente controladas. O significado das propriedades testadas
está, não na transferência de dados ao projeto, mas na avaliação comparativa dos materiais sob as
mesmas condições externas.

Outro fator de vital importância é a Qualidade do componente ou equipamento. Uma vez selecionados os
materiais e os processos de obtenção, é fundamental que o produto esteja isento de defeitos através de
uma série de verificações como ensaios químicos, físicos, mecânicos, ensaios de temperabilidade, ensaios
metrológicos, ensaios metalográficos, ensaios de corrosão, ensaios não destrutivos, ensaios de desgaste,
testes de desempenho, hidrostático, funcionamento, entre outros.

A qualidade dos componentes não é somente uma função da constituição dos metais que foram
empregados na fabricação dos componentes, mas antes a qualidade é um adequado comprometimento
entre os materiais e os processos de fabricação. A conformabilidade, a soldabilidade e a usinabilidade são
processos que afetam a qualidade do item.

A missão da Inspeção é verificar se o produto está isento de defeitos superficiais e internos,

aplicação de materiais e processos de fabricação especificados, dimensionamento e acabamento
superficial corretos, se atende aos testes e ensaios requeridos, através de testemunho de atividades
de controle ou verificação dos registros da qualidade, pois uma não conformidade existente pode
afetar as propriedades dos materiais concebidos e utilizados para a obtenção do produto, podendo
comprometer a confiabilidade calculada e esperada.

Os Fatores de Projeto certamente levam em consideração as condições ambientais na qual o componente

estará sujeito durante sua vida útil, ao passo que os Fatores de Fabricação considera os meios e recursos
disponíveis, tolerâncias permitidas, limitações e custos.

A Geometria ou Forma (dimensionamento) é provavelmente o item mais importante que influencia o

comportamento de um material e, com freqüencia, os elementos de máquinas ou componentes estruturais
são dimensionados mediante fórmulas de engenharia, resistência dos materiais, simplificações fisico-
matemáticas, adoção de fatores de segurança e experiência.

As Tensões resultam de cargas estáticas, cargas dinâmicas ou uma combinação de ambas. Se as tensões
são elásticas, existem fórmulas matemáticas para a solução de projeto baseadas na teoria da elasticidade,
mas em muitas condições esta linearidade não pode ser aplicada no projeto, onde a ação da Fluência
precisa ser levada em conta. Para serviços onde cargas cíclicas estão envolvidas, a resistência à fadiga sob
um número finito de cargas cíclicas pode influenciar o critério de projeto. Logo depois da corrosão, a Fadiga
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é, sem dúvida, a mais importante causa de falhas nas estruturas. As particularidades da distribuição local de
tensões são muito significativas na fadiga, bem como os mecanismos de iniciação da trinca e sua
propagação. Experimentos mostram a importância da concentração de tensões, seja interna ou externa, no
conceito de projeto e seleção de materiais.

A Tenacidade e a Ductilidade do material são fatores que são considerados pelo projeto. Os materiais
ficam debilitados sob a ação de uma força específica sobre um entalhe. A seleção do material leva em conta
o conhecimento de quanto um componente vai tolerar um enfraquecimento causado por um entalhe. Os
fatores que governam esta sensibilidade ao entalhe são a geometria, as influências metalúrgicas, a taxa de
deformação (velocidade da carga) e a temperatura. Esta sensibilidade está associada ao comportamento
frágil do material.

A Rigidez nas estruturas é função do projeto e do módulo de elasticidade do material e o projetista poderá,
independentemente do módulo, aumentar ou diminuir a rigidez pelo dimensionamento das partes.

Em Altas Temperaturas ainda é necessário muita pesquisa para aumentar o conhecimento do

comportamento dos metais sujeito à tensões. Em alguns casos o projetista tem evitado a aplicação de
metais exóticos em temperaturas extremas pelo planejamento de um esfriamento no interior do
equipamento. O avanço tem ocorrido em descobrir novos processos e aperfeiçoar os projetos, como
desenvolvimento de ligas refratárias.

Outro fator externo é o efeito da Corrosão. Cada atmosfera corrosiva representa uma série de condições
que devem ser consideradas para cada material. Por exemplo, um par estrutural de materiais dissimilares
pode tornar-se um problema se o meio ambiente fornecer o eletrólito provocando a corrosão galvânica. A
proteção deverá ser adotada para um dos pares e a corrosão ser minimizada ou acelerada, dependendo do
balanço anódico entre os componentes.

A Usinabilidade, Conformação, Fundição e Soldabilidade são fatores de processamento dos materiais.

O Tratamento Térmico (microestrutura metalúrgica) e o Trabalho a Frio (encruamento) geralmente
influenciam as propriedades mecânicas e o projetista não somente precisa estar ciente desses fatores que
podem causar alguma dificuldade, mas precisa utilizar aqueles que podem trazer benefícios.

Falha e Fratura

A Falha é um dos mais importantes aspectos do comportamento dos materiais porque influencia
diretamente na seleção de um material para uma determinada aplicação, nos processos de fabricação e na
vida útil do componente ou equipamento.
Existem dois tipos de falhas: Fratura (separação do material) e Flambagem.

A fratura por sua vez pode ser dividida em duas categorias: Fratura Dúctil e Fratura Frágil. A fratura dúctil
é caracterizada por deformação plástica que precede a falha do componente. Ela inicia com a formação de
pequeninos vazios, geralmente em torno de pequenas inclusões ou cavidades já existentes, que crescem e
coalescem ou aglutinam, desenvolvendo trincas que aumentam de tamanho e levam à fratura. As inclusões
possuem uma importante influência sobre a fratura dúctil e consequentemente na conformação dos
materiais. Inclusões consistem em impurezas de diversas espécies e partículas de segunda fase, tais como
óxidos, carbonetos e sulfetos e a extensão da influência depende de fatores como formato, dureza,
distribuição e fração volumétrica.

A fratura frágil ocorre com pequena ou nenhuma deformação plástica antecedendo a separação do material
em duas ou mais partes. Em geral, baixas temperaturas e altas taxas de deformação promovem a fratura
frágil. A superfície fraturada nos metais tem uma aparência granular brilhante por causa das mudanças de
direção dos planos de clivagem com a propagação da trinca de um grão para outro.

A falha pode significar uma fratura, deformação excessiva, desgaste excessivo ou uma corrosão prejudicial
sobre alguma parte. A parte de um aparelho mais susceptível a tais falhas é a que vai estabelecer a
integridade do equipamento. Outros tipos de falhas ou reprovação mais sutis: equipamento tornar-se
obsoleto precocemente, possuir um estilo antiquado, ou ainda fruto de uma subavaliação (projeto
insuficiente) ou superavaliação (custo elevado). A avaliação dos dois tipos de falhas é necessária para a
seleção dos materiais para um projeto detalhado.
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Um fator de grande importância na fratura é a presença de defeitos como riscos, imperfeições e trincas
externas ou internas. Sob tensão, a ponta da trinca fica sujeita a altas tensões, as quais propagam a trinca
rapidamente porque o material tem pouca capacidade de dissipar energia.
Processos de ocorrência das falhas:

Deformação permanente ou ruptura, quando o carregamento de serviço (estático, permanente ou

transitório) é maior que sua resistência.

Alguns materiais metálicos que apresentam comportamento dúctil em temperatura ambiente, podem tornar-
se quebradiços ou frágeis a baixas temperaturas, e ficam sujeitos a possíveis rupturas repentinas (cold
brittleness). Para acontecer a fratura frágil, é necessário acontecer três condições simultâneas em um
ponto: entalhe, baixa temperatura e tensão elevada e dinâmica.

A fluência (creep) é um fenômeno de deformação permanente, lenta e progressiva, que ocorre nos metais e
ligas, com o decorrer do tempo, quando submetidos a um esforço de tração em temperatura elevada.

Fratura por fadiga mecânica é o fenômeno da ruptura de um material com tensões inferiores ao limite de
resistência ou de escoamento, em consequência da aplicação de um carregamento cíclico.

Fadiga térmica é a perda de resistência quando o material fica sujeito a altas temperaturas por um certo
tempo.

Fadiga associada à corrosão quando o material está sujeito a tensões repetidas num ambiente corrosivo,
com tempo suficiente para desenvolver pits até sua eventual fratura.

O hidrogênio ou qualquer fluido contendo hidrogênio em mistura pode provocar no aço carbono a
fragilização e o aparecimento de trincas intercristalinas.

Alguns fluidos em repouso não causam corrosão, mas acima de uma velocidade-limite surge a corrosão-
erosão.

Corrosão Eletroquímica devido a ocorrências de reações que envolvem transferência de cargas elétricas
através de um eletrólito, podendo ser: uniforme, alveolar ou localizada (pitting) , galvânica, frestas,
intergranular (ensitização), seletiva, sob tensão, entre outras.

Corrosão por Gases em Alta Temperatura que geralmente é uma corrosão generalizada como oxidação,
carbonetação, sulfetação.

Estrutura Cristalina dos Metais

A estrutura cristalina dos metais influencia grandemente seu comportamento e suas propriedades. Quando
o metal se solidifica, os átomos arranjam-se em várias e ordenadas configurações, chamados cristais e o
arranjo desses cristais é chamado estrutura cristalina. A célula unitária é a base geométrica que se repete
e forma todo o reticulado cristalino.
Existem três padrões básicos de arranjo atômico encontrado na maioria dos metais: CCC (cúbica de corpo
centrado), CFC (cúbica de face centrada) e HC (hexagonal compacta). Esses arranjos podem sofrer
alterações em diferentes temperaturas.

A estrutura cristalina apresenta imperfeições ou defeitos que podem ser puntuais (vazios, intersticiais), em
linha (grupo de defeitos puntuais formando uma linha) ou superficiais (imperfeições que estendem-se em 2
direções formando um contorno de grão, por ex.), que são desvios do padrão do reticulado cristalino. As
discordâncias são defeitos lineares.

Quando um cristal está sujeito a um aumento gradual de tensões, sua resposta inicial é a deformação
elástica. Se as tensões atingem um valor superior às forças eletrostáticas que mantém seus átomos na sua
posição dentro do reticulado cristalino, uma mudança permanente ocorre, chamada deformação plástica.
As deformações ocorrem devido aos escorregamentos entre os átomos numa dada interface, chamada
plano de escorregamento. As discordânciam desempenham um papel importante na facilitação dos
escorregamentos nos metais, porque os átomos necessitam de pouca energia para se realinharem em suas
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novas posições dentro do reticulado deformado pelas imperfeições existentes e atingirem um novo ponto de
equilíbrio. Outra razão pela qual os metais se deformam plasticamente é a maclação.

Uma dada quantidade de metal contém milhões de cristais individuais, chamados grãos. Os grãos surgem
das nucleações de cada cristal individual que vão se formando no metal liquido e crescendo durante o
esfriamento. Cada cristal possui sua própria orientação, mas no conjunto eles estão dispersos
aleatóriamente dentro do metal e, a interferência de uns com os outros são os contornos de grãos. É uma
zona de transição na qual os átomos não estão alinhados e sim desordenados, possuindo mais energia do
que os átomos no interior do grão.
O tamanho do grão depende do número de nucleações no metal liquido e da taxa de resfriamento, entre
outros fatores. Quanto maior a velocidade de resfriamento, menor será o tamanho do grão. O tamanho do
grão influi nas propriedades mecânicas e, quanto menor o grão, maior será a resistência, a ductilidade e a
dureza. Os contornos de grãos também interferem no movimento das discordâncias, impedindo seu
movimento e causando um “empilhamento” de discordâncias e, isto contribui para que o metal torne-se mais
resistente quando ele é deformado. Esta propriedade é o encruamento.

Propriedades Mecânicas dos Materiais

Em geral, os métodos e técnicas de fabricação nos quais os materiais são transformados em formas úteis
são através de processos de deformação plástica (forjamento, laminação, extrusão, trefilação, dobramento,
repuxamento, embutimento profundo, abaulamento), onde o material é submetido a forças de tração,
compressão ou cisalhamento resultando em tensões, deformações, efeitos das taxas de deformação e
temperatura, dureza, tensões residuais. A determinação dessas forças em função da deformação é muito
importante nos processos, e é necessário conhecê-las para projetar o equipamento adequado, selecionar
ferramentas e matrizes, consumo de energia. Logo, precisamos saber quais são as propriedades mecânicas
do material, principalmente a Resistência, Escoamento, Comportamento Elástico. A Ductilidade, que
significa o quanto que o material suporta antes da fratura, é medida pelo alongamento e pela redução de
área. A Tenacidade é a energia dissipada até o ponto da fratura.

Porém, as propriedades mecânicas obtidas no teste de tração convencional descrevem a resistência do

material somente nas condições do teste de tração, não representando as condições usuais das peças em
serviço, devido a complexidade das solicitações reais, ao desgaste, à corrosão e à influência da
temperatura. O projeto ao usar essas propriedades adota um fator de segurança, seja sobre o limite de
escoamento seja sobre o limite de resistência. Esses fatores de segurança, óbviamente, dependem da
aplicação e são estabelecidos nos códigos de construção.

A Dureza é geralmente definida como a resistência à penetração ou, menos comumente, como a
resistência ao risco ou ao desgaste.

Vários elementos de máquinas e componentes ficam sujeitos a tensões cíclicas causadas seja por flutuação
de cargas mecânicas ou por tensões térmicas. Sob tais condições, o componente falha a um nível de
tensões abaixo daquela que ocorreria sob um carregamento estático. Este fenômeno é conhecido como
falha por Fadiga e é responsável pela maioria das falhas em componentes mecânicos. A máxima tensão na
qual o material pode ficar submetido sem falha por fadiga, independente do número de ciclos, é conhecido
como limite de resistência à fadiga.

A Fluência (creep) é o alongamento permanente de um componente sob uma carga estática mantida por
um período de tempo. Este fenômeno afeta os metais e alguns materiais não-metálicos e pode acontecer
em qualquer temperatura. A fluência é especialmente importante para aplicações em altas temperaturas.
Geralmente a resistência à fluência aumenta com o ponto de fusão do material, o qual serve de guia para
fins de projeto. Aço inoxidável, superligas e metais e ligas refratários são comumente usados em aplicações
onde a resistência à fluência é requerida.

Alguns componentes durante sua vida útil estão sujeitos ao impacto ou carga dinâmica. Testes foram
desenvolvidos para determinar a Tenacidade ao Impacto (Charpy, Izod). Os testes de impacto são úteis
para determinar a temperatura de transição dúctil-frágil dos materiais. Os materiais que possuem resistência
ao impacto são geralmente aqueles que tem alta resistência e alta ductilidade, daí alta tenacidade.

As Tensões Residuais são tensões que permanecem dentro do componente após serem deformados e as
forças externas removidas. As perturbações das tensões residuais conduzem a empenamentos,
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instabilidades dimensionais e de geometria. Tensões residuais também são causadas por mudanças de
fase durante ou após o processamento por causa das diferenças de densidades entre as fases (ferrita e
martensita, por exemplo nos aços). Outra causa dessas tensões é o gradiente térmico dentro de um corpo,
como durante o ciclo de resfriamento de um fundido.

Em muitas operações de deformação plástica, o material está submetido ao um Estado Triaxial de

Tensões. Num simples teste de tração ou compressão, quando a tensão aplicada atinge o limite de
escoamento uniaxial, o material se deforma plásticamente. Entretanto, se o material está sujeito a um
estado de tensões mais complexo, existem relações entre as tensões que vão prognosticar o escoamento.
Essas relações são chamadas de critério do escoamento (yield criteria). Esses critérios (Tresca, Von Mises)
dizem que o escoamento ocorre quando atinge ou excede um certo valor crítico.

Propriedades Físicas

Além das propriedades mecânicas, as propriedades físicas dos materiais também devem ser consideradas
na seleção e processamento dos materiais. Aquelas com particular interesse são densidade, ponto de
fusão, calor específico, condutividade e expansão térmica, propriedades elétricas e magnéticas e resistência
à oxidação e corrosão.

A Densidade de um material é seu peso por unidade de volume (g/cm 3). O termo peso específico expressa
a densidade do material em relação à densidade da água e não possui unidade. O principal fator da
densidade na seleção de materiais é na aplicação em equipamentos de alta velocidade, pois o baixo peso
do componente reduz a força inercial que poderiam causar vibrações, inexatidões.

O Ponto de Fusão do material depende da energia requerida para separar seus átomos. As ligas possuem
possuem uma faixa de temperatura como ponto de fusão, diferentemente dos metais puros, os quais
possuem um definido ponto de fusão. A escolha de um material para aplicações em altas temperaturas é
óbvia, como componentes de turbinas a jato, fornos. A temperatura de recristalização de um metal está
relacionada com seu ponto de fusão e operações como tratamentos térmicos, conformação a quente
requerem conhecimento dos pontos de fusão dos metais envolvidos. Essas considerações também servem
para matrizes e ferramentas, equipamentos em operações de fundição.

O Calor Específico (J/kg oC) é a energia requerida para elevar a temperatura de uma unidade de massa de
material de um grau. A elevação da temperatura na peça de trabalho, como resultado das operações de
conformação e usinagem, é função do trabalho executado e do calor específico do material da peça. Quanto
menor o calor específico, mais a temperatura se elevará no material. Se excessiva, a temperatura poderá
causar danos ou prejudicar a qualidade desejada como acabamento superficial e precisão dimensional.

A Condutividade Térmica (J/s mm oC) indica a facilidade que o calor flui dentro e através do material. Os
metais geralmente têm alta condutividade térmica, enquanto materiais cerâmicos e plásticos tem baixa
condutividade.

Expansão Térmica (mm/mm/oC) é o efeito da temperatura sobre a densidade, geralmente a densidade

diminui com a temperatura. Na fabricação, o conceito de expansão térmica é usado para ajustes a quente
de montagem (exemplo: vaso fabricado com tecnologia multiwall).

A Condutividade Elétrica (-m2)-1 de um material é a medida da facilidade pela qual o material conduz a
corrente elétrica. Os metais, em geral, são bons condutores. A resistividade elétrica é o inverso da
condutividade, materiais com alta resistividade são tratados como dielétricos ou isolantes.

A Corrosão é a deterioração dos metais. A resistência à corrosão depende do meio ambiente e da

composição do material. O meio corrosivo pode ser químico (ácidos, álcalis, sais), pelo meio ambiente
(oxigênio, poluição, chuva ácida). Os metais não ferrosos, aços inoxidáveis e não metálicos possuem, em
geral, alta resistência à corrosão. A corrosão pode cobrir toda a superfície (uniforme), pode ser localizada
(pitting), ao longo dos contornos de grãos (intergranular), na interface entre componentes ( crevice
corrosion). Dois metais dissimilares podem formar o par galvânico na presença de um eletrólito. Um meio
ambiente corrosivo pode afetar a integridade de um produto, que possui tensões residuais assim que
fabricado (stress corrosion). Alguns materiais possuem resistência à corrosão pelo fato de desenvolver uma
camada de dura e aderente de óxido na sua superfície (oxidação), que por sua vez protege o metal contra a
corrosão do meio. É o caso de alumínio, titânio, aço inoxidável e este fenômeno é chamado de passivação.
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Especificação de Material e Normas Técnicas

A Especificação é uma descrição precisa de um conjunto de requisitos a serem satisfeitos pelo material,
indicando, nos casos apropriados, os procedimentos de verificação dos requisitos a serem satisfeitos pelo
material (métodos de ensaios), apresenta classificações, terminologias e padronizações necessárias e
simplifica as tarefas de seleção de materiais no projeto e no controle de qualidade dos materiais e na
fabricação das peças. Contém informações e exigências mínimas: escopo, referências, manufatura,
tratamento térmico, composição química, propriedades mecânicas, propriedades físicas, dimensões,
acabamento, testes/retestes, reparos, certificação, marcação e embalagem, inspeção, aceitação, requisitos
suplementares.

A Classificação permite ordenar, designar e agrupar materiais por classes, graus ou tipos. Define uma
sistemática de arranjo ou divisão dos materiais em grupos, baseada em características similares como a
composição química, por exemplo.

As Normas Técnicas ou especificações são elaboradas com a participação dos consumidores e produtores
em instituições técnicas com atividades de normalização, através de comissões de estudo de normas que
procuram compatibilizar os interesses e estabelecer critérios e procedimentos técnicos.

A Padronização visa reduzir a diversificação de matérias primas de produtos semi-acabados e acabados,

simplificando as operações de processamento, amplia a utilização de equipamentos, facilita o controle de
qualidade, a comercialização, simplifica a seleção no projeto, introduz a redução de tempo e de custos de
fabricação.

A Simbologia introduz os sinais necessários ao entendimento de expressões matemáticas e de desenhos

técnicos. A Terminologia apresenta a definição precisa dos termos e locuções técnicas aplicáveis, evitando
confusões de significados e difundindo conceitos básicos.

Os materiais especificados devem ser acompanhados pelo Certificado de Qualidade, emitido pelo fabricante
(Certificação). Esses certificados são numerados, datados e assinados por pessoa responsável, e devem
referenciar-se ao lote, corrida ou identificação do material. Devem informar a quantidade e tipo de material,
especificação, valores dos requisitos e testes exigidos pela especificação.

ASTM - American Standards for Testing and Materials

As especificações ASTM encontram-se atualmente com 48 volumes. Cada volume contém informações
específicas a respeito de determinados assuntos, por exemplo:

Volume 3 = Aço Chapas, Tiras, Fitas, Arames, Produtos com Revestimento Metálico
Volume 4 = Aço Estrutural, Armação, Vasos de Pressão, Ferrovia, Elementos de Fixação

O sistema de identificação ASTM consiste de

x – xxxx – xx (xx) x
digito: 1o 2o 3o 4o 5o

1o. digito = representado por uma letra maiúscula, indica a que grupo pertence a norma, conforme abaixo:
A – metais ferrosos
B – metais não ferrosos
C – aglutinantes, cerâmicos, concreto e materiais de alvenaria
D – materiais diversos
E – assuntos diversos
F – materiais para aplicações específicas
G – corrosão, deterioração e degradação de materiais
Es – normas de última hora

2o. digito = representado por número, de 1 a 4 algarismos, não tem nenhum significado lógico e que,
correspondem apenas a ordem cronológica de numeração das normas. Para cada grupo há
uma sequência numérica correspondente.
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3o. digito = indicam o ano de aprovação ou da última revisão da norma (edição)

4o. digito = quando existem, são apresentados em parênteses, e indicam o ano da última reaprovação da
norma

5o. digito = quando existe, é representado por uma letra minúscula e indica o número de revisões sofridas
pela norma no ano de aprovação da mesma (a = uma revisão, b = duas revisões, e assim por
diante). Se este digito é representado por uma letra T maiúscula, indica que o documento
representa uma tentativa de norma técnica.

Exemplo: ASTM A-516-74a

A = metal ferroso
516 = número sequencial
74 = ano de aprovação ou da última revisão
a = sofreu uma revisão no ano da aprovação

AISI – American Iron and Steel Institute para Aços Inoxidáveis

A classificação AISI para aços inoxidáveis está contida no Manual de Produtos de Aço AISI para aços
inoxidáveis e resistentes ao calor. Os aços inoxidáveis são classificados tomando-se por base a
microestrutura do aço e a composição química do aço.

x xx x
digito: 1o 2o 3o

1o. digito = série - indica a microestrutura do aço inoxidável:

2 aços Cr-Ni-Mn, não endurecíveis, austeníticos e não magnéticos
3 aços Cr-Ni, não endurecíveis, austeníticos e não magnéticos
4 aços Cr, endurecíveis, martensíticos e magnéticos
4 aços Cr, não endurecíveis, ferrítico e magnéticos
5 aços baixo Cr, resistentes ao calor

2o. digito = tipo - indicam a faixa de composição química para cada aço, representados por algarismos,
sem significado lógico.

3o. digito = aparece algumas vezes, diferencia aços de classificação semelhante e, significa que um dos
elementos químicos constituintes do aço tem a faixa de composição alterada em relação à
classificação que não contém este digito. É representado por uma letra maiúscula ou pelo
simbolo do elemento em questão.

Exemplo: AISI 304 = aço inoxidável austenitico com 0,08 %C máx.

AISI 304L = aço inoxidável austenitico com 0,03 %C máx.

L = baixo carbono (low carbon)

Especificações SAE e AISI para Aços Carbono e Aços Baixa Liga

Ambas associações seguem aproximadamente o mesmo sistema numérico de classificação. O sistema é

composto por um conjunto de 4 ou 5 algarismos (x-yy-zz) ou (x-yy-zzz).
SAE – Society for Automotive Engineers

O primeiro digito x representa o tipo do aço:

1 aço carbono 6 aço liga Cr-V

2 aço Ni 7 aço liga W
3 aço Cr-Ni 8 aço liga Ni-Cr-Mo
4 aço Mo 9 aço liga Si-Mn
5 aço Cr
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O segundo digito (yy) indica, geralmente, a percentagem aproximada do elemento de liga predominante.

Os dois últimos digitos (zz) ou (zzz) representam o teor médio de carbono, em centésimos de 1%.

Exemplo: SAE/AISI 2340 = aço liga ao níquel com 3,25 a 3,75 %Ni e 0,38 a 0,43 %C

SAE/AISI 71360 = aço liga ao tungstênio com 12 a 15 %W e 0,50 a 0,70 %C

SAE/AISI 52100 = aço liga ao cromo com 1,2 a 1,5 %Cr e 0,95 a 1,10 %C

A ASTM juntamente com a SAE e AISI estabeleceram uma numeração sistemática para identificar os
metais e ligas metálicas conhecida como UNS – Unified Numbering System, conforme ASTM DS-56A, a
saber:

Axxxx = Alumínio e ligas Mxxxx = Metais não ferrosos diversos

Cxxxx = Cobre e ligas Nxxxx = Níquel e ligas
Fxxxx = Ferros Fundidos Sxxxx = Aços inoxidáveis
Kxxxx = Aço carbono e baixa liga

Processamento dos Metais

Os metais podem ser conformados por vários processos, incluindo a
de deformação e remoção de material. As partes dos metais podem
brazagem, solda fraca e fixação. O tratamento térmico é aplicado
processos de revestimento são usados para melhorar a aparência
Essas operações de acabamento incluem galvanoplastia e pintura.
fundição, metalurgia do pó, processos
ser montadas e unidas por soldagem,
para melhorar as propriedades e os
e prover proteção contra a corrosão.

As propriedades mecânicas dos metais podem ser alteradas por várias técnicas e os métodos para melhoria
das propriedades mecânicas podem ser agrupados em três grupos:

Formação de Ligas (Alloying)

Embora alguns metais são importantes como elementos puros (ouro, prata, cobre, por exemplo), a maioria
das aplicações na engenharia requer propriedades melhoradas obtidas através da formação de ligas. As
ligas possuem melhor resistência mecânica, dureza e outras propriedades comparadas aos metais puros.

Trabalho a Frio (Cold Working)

Proporciona o encruamento (stress or work hardening) e seu efeito é o aumento da resistência e redução da
ductilidade. O trabalho a frio pode ser aplicado em metais puros e em ligas e é executado durante a
deformação da parte ou componente no processo de conformação como laminação, forjamento ou extrusão,
portanto o encruamento ocorre como um subproduto da operação de conformação. Este mecanismo de
encruamento somente ocorre em trabalho a frio, durante o trabalho a quente o aço está sempre em
processo de auto recozimento (recristalização).

Tratamento Térmico (Heat Treatment)

Existem diversos tipos de ciclos de aquecimento e resfriamento para beneficiar mudanças nas
propriedades. Os tratamentos térmicos basicamente alteram a microestrutura dos metais, que vai
determinar suas propriedades.

Metais Ferrosos

Em virtude da larga faixa de propriedades físicas, mecânicas e químicas, as ligas ferrosas são as mais úteis
entre todos os metais. Esses metais são aço carbono, aço liga, aço inoxidável, aço ferramenta, ferro fundido
e aço fundido. São vários os produtos obtidos com esses materiais: chapas grossas e chapas finas, perfis
estruturais, barras, trilhos, arames, tubos, parafusos.
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Alotropia do Ferro Puro

Durante o aquecimento do ferro puro da temperatura ambiente até 912 oC, ele apresenta uma solução
sólida chamada Ferrita (ou ferro α), que tem estrutura cristalina cúbica de corpo centrado (CCC). Acima de
912 oC, ocorre uma transformação de fase para Austenita (ou ferro γ), que tem estrutura cúbica de face
centrada (CFC) e a 1394 oC novamente acontece outra transformação de fase para Ferrita Delta (ferro δ),
que tem estrutura cúbica de corpo centrado (CCC) e o ferro permanece assim até sua fusão a 1534 oC.

Diagrama de Equilibrio Fe-C

Em ligas binárias Fe-C, a solubilidade do carbono no ferro alfa é baixa, por volta de 0,022% C a 723 oC,
enquanto que na fase austenitica essa solubilidade cresce até o máximo de 2,1% C a 1130 oC. É esta
diferença de solubilidade que proporciona o aumento das propriedades por tratamento térmico.

Além das fases mencionadas, existe outra fase que se destaca no sistema Fe-C, a Cementita (Fe3C), que é
um carboneto de ferro contendo 6,67 %C, uma fase intermediária muito dura e frágil com estrutura
ortorômbica, com 12 átomos de Fe e quatro de C por célula unitária.
Conforme a temperatura vai decrescendo, parte da austenita vai se transformando em ferrita mas, devido à
baixa solubilidade do carbono na ferrita, a austenita remanescente vai se enriquecendo de carbono, que vai
se precipitando por difusão nos contornos de grãos, formando assim uma orla de carbonetos em torno de
cada grão de austenita e, quando esta atinge a temperatura de 723 oC, e não podendo mais existir o ferro
na forma alotrópica gama, ela se transforma bruscamente em ferrita e cementita em forma de lamelas finas
distribuidas alternadamente umas próximas às outras. Este novo constituinte recebe o nome de Perlita, que
nada mais é que a disposição da ferrita e lamelas de ferrita + cementita.

A Martensita é um constituinte que surge da transformação da austenita sob velocidades de resfriamento

muito altas (velocidade crítica de esfriamento). É uma fase metaestável com estrutura tetragonal de corpo
centrado. A velocidade é tão alta que não há tempo da austenita remanescente transformar-se em
cementita, obtendo-se então uma solução sólida supersaturada de carbono no ferro alfa. Sabe-se que esta
a martensita apresenta uma estrutura tetragonal centrada e não cúbica e está sujeita a microtensões
internas elevadas.
A martensita é a estrutura desejada nos tratamentos de Tempera e é a estrutura mais dura e frágil dos aços.

A Bainita são agregados de ferrita e cementita (similar à perlita), que é um constituinte em forma de
agulhas (acicular). As bainitas são duras, altamente resistentes, elevada ductilidade, resilientes e tenazes.
Obtém-se essas estruturas no processo de austêmpera (transformações isotérmicas).

Ferro Gusa (Pig Iron)

Gusa = Greenwich USA (lingotes de ferro importados de usina siderúrgica americana localizada na cidade
de Greenwich que vinham com marcação GUSA).

A matéria prima para a produção de ferro mais importante é o minério de ferro, presente na natureza na
forma de óxidos de ferro (minerais), sendo os mais aplicados na industria siderúrgica a magnetita (Fe 3O4) e
a hematita (Fe2O3). Muitos altos-fornos preferem usar pelotas ou sinter de ferro como matéria prima, que
são obtidos a partir dos finos que se desagregam na extração dos minerais nas jazidas ou na moagem e
classificação da hematita.

No alto-forno a carga, que é composta de minério de ferro, coque (combustivel e redutor) e calcáreo CaCO 3,
usado como fundente para reagir com as impurezas e removê-las do ferro liquido como escória, é carregada
pelo topo, enquanto os gases quentes (CO, H 2, CO2, H2O, N2, O2) são insuflados pelas ventaneiras, vão
queimar o coque, que libera o gás monóxido de carbono CO, principal redutor do processo e produz o calor
necessário para as reações químicas para a fusão do ferro (> 1500oC):

C (coque) + CO2 --> 2CO (reação de oxidação altamente exotérmica)

xFe3O4 ou yFe2O3 ou zFeO + nCO  Fe + n´CO2

A presença de grandes quantidades de carbono originário do coque no alto-forno e a alta solubilidade deste
no ferro líquido causarão um alto teor de carbono no ferro gusa:
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> 4,0% C
0,3 a 1,3% Si
0,02 na 0,08% S
0,1 a 1,0% P
0,5 a 2,0% Mn

A eliminação dos óxidos de silicio, de fósforo e de manganês se dá por redução pelo CO, enquanto que a
eliminação do enxofre ocorre durante o gotejamento do ferro liquido através da escória.

Aciaria (Steel Mill)

O ferro líquido obtido no alto-forno não pode ser técnicamente utilizado devido aos elevados teores de C, Si,
Mn, P e S (elementos residuais). Portanto, é necessário reduzir esses teores através de processos
chamados de refino, além da adição de elementos de liga. Na usina siderúrgica tais operações são
efetuadas na aciaria. Os processos podem ser básicos ou ácidos, dependendo do tipo de escória e
refratário utilizados. O carbono, manganês e o silicio são facilmente reduzidos em qualquer dos dois
processos, porém o fósforo e o enxôfre requerem condições especiais em processo básico. O refino do aço
se dá através de um processo oxidante, com a introdução controlada de oxigênio, que combina-se com o
carbono, silicio, manganês e o fosforo, formando gases ou passar à escória. A remoção do enxôfre não é
pela oxidação, mas depende da basicidade da escória e da temperatura.

Os processos empregados na aciaria podem ser por Conversores LD (Thomas ou Bessemer), fornos
Siemens-Martin (atualmente obsoleto), Conversores BOF e Fornos Elétricos.
Os conversores são processos pneumáticos, isto é, é soprado oxigênio puro através ou sobre a superficie
do gusa liquido, são processos rápidos e não requerem fontes adicionais de energia, pois as reações de
oxidação são exotérmicas.
O forno elétrico a arco tem se tornado um dos processos mais versáteis e eficientes, produzindo qualquer
tipo de aço, permite operação itermitente e mudanças de operação e alta eficiência energética.

Durante o refino do aço, acrescentam-se substâncias desoxidantes como ferro-silicio, ferro-aluminio, ferro-
manganês, e outros, reduzindo o teor de oxigênio dissolvido no ferro, formando compostos sólidos e
evitando que o carbono combine com o oxigênio formando CO e CO 2 gasosos. Diz-se então que o aço é
“acalmado”, enquanto que aço com muitas bolhas é chamado aço efervecescente ou semi-acalmado
(menos bolhas que o efervescente).

Algumas heterogeneidades que ocorrem nos aços na solidificação são: vazios (rechupes, porosidades),
segregação, crescimento dendrítico, trincas, gotas frias.
Após o refino do aço, algumas operações podem ser empregadas para melhorar suas características,
chamada Metalurgia de Panela, que influem na composição química e limpeza do aço sem alterar sua
solidificação, incluido a desgaseificação (remover gases dissolvidos no aço liquido, principalmente o
hidrogênio), a dessulfuração para obtenção de aços com baixos teores de enxôfre, a desfoforação,
homogeinização e remoção de inclusões não-metálicas e a desoxidação pelo vácuo.

A Refusão é outro processo que visa a obtenção de uma estrutura muito superior à dos lingotes
convencionais, compreendendo o refino e solidificação gradual, que elimina ou diminui o nivel das
heterogeneidades (segregação, inclusões, porosidades) e melhora a microestrutura do aço, conferindo-lhe
propriedades mecânicas mais elevadas (principalmente resistência ao impacto, ductilidade e resistência à
fadiga), isotropia de propriedades, alta resistência à propagação das trincas, estabilidade dimensional em
tratamentos térmicos e reprodutibilidade de propriedades mecânicas.

Aço Carbono (Plain Carbon Steel)

O aço é uma liga ferro-carbono contendo geralmente de 0,02% até 2,1% de carbono, além de certos
elementos residuais (P, S, Si e Mn), resultantes dos processos de fabricação. Acima de 2,1% até em torno
de 4,0 ou 5,0% de carbono, a liga é chamada ferro fundido.
Os aços carbono e aços liga estão entre os metais mais usados e tem uma larga faixa de aplicações, na
forma de produtos básicos como chapas, tiras, barras, arames, tubos, fundidos e forjados. Vários elementos
podem ser adicionados para melhorar as propriedades de temperabilidade, resistência, dureza, tenacidade,
resistência ao desgaste, conformabilidade, soldabilidade e usinabilidade. Geralmente quanto maior o teor de
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elemento de liga, maior serão as propriedades particulares que eles melhoram, mas podendo reduzir outras
propriedades. A classificação de acordo com o teor de carbono:

Aço baixo carbono ou aço doce (< 0,20% C)

Usados em produtos comuns (parafusos, porcas, chapas, tubos), que não requerem alta resistência.

Aço médio carbono (0,20 a 0,50% C)

Usados em aplicações que requerem maior resistência do que o aço baixo carbono, tais como máquinas,
partes de equipamentos de automóveis e equipamentos agrícolas, engrenagens, eixos, bielas, virabrequins,
ferrovias, equipamentos de usinas.

Aço alto carbono (> 0,50% C)

Partes que requeiram alta resistência, dureza, resistência ao desgaste, rigidez. Geralmente são partes
tratadas térmicamente e revenidas. Quanto maior o teor de carbono, maior será sua dureza, resistência e
resistência ao desgaste após tratamento térmico.

Aço Baixa Liga (Low Alloy Steel)

São as ligas ferro-carbono que contém elementos de liga num total máximo de 5%. Essas ligas possuem
propriedades mecânicas melhores ao aço carbono comum para dadas aplicações. Essas propriedades
normalmente são alta resistência, dureza, dureza a quente, resistência ao desgaste, tenacidade. Os
elementos adicionados são cromo, manganês, molibdênio, níquel e vanádio, que formam soluções sólidas
com o ferro e componentes metálicos com o carbono (carbonetos). Os aços carbono baixa liga não são
facilmente soldáveis, especialmente aqueles com médio e alto teores de carbono.
Pesquisas foram realizadas para desenvolver aço baixa liga que possuam melhor relação resistência/peso
do que para aço carbono comum mas que sejam mais soldáveis do que aço baixa liga e, esses produtos
foram denominados aço baixa liga de alta resistência (HSLA = high strength low-alloy)

Aço Média Liga (Medium Alloy Steel)

São os aços onde o teor total de elementos de liga está compreendido na faixa de 5 a 10%.

Aço Alta Liga (High Alloy Steel)

São aços onde o teor total de elementos de liga é, no mínimo, 10%. Assim, os aços obtidos apresentam
estruturas bastante alteradas e, requerem também cuidaddos especiais com os tratamentos térmicos.
Entre os aços de alta liga estão incluidos os aços inoxidáveis.

Aço Inoxidável (Stainless Steel)

Os aços inoxidáveis pertecem ao grupo de aços alta liga projetados para resistir a corrosão. O principal
elemento é o cromo, com teor mínimo de 10,5%. O cromo forma uma fina e impenetrável camada de óxido
com o oxigênio da atmosfera, que protege a superfície contra a corrosão (passivação) . A adição de níquel,
molibdênio, titanio, niobio e outros elementos é feita para melhorar a resistência contra a corrosão e outras
propriedades como conformação, propriedades magnéticas, tenacidade em temperaturas de criogenia. Os
aços inoxidáveis são divididos em três classes:

Austeníticos
Composição típica = 18% Cr e 8% Ni (18-8) e com estrutura CFC, é o maior grupo e o mais resistente à
corrosão. Não podem ser temperados por tratamento térmico devido à restrição nos teores de carbono. Não
magnéticos e muito dúcteis, são encruáveis quando trabalhados a frio. O níquel possui o efeito de
estabilizar a austenita na temperatura ambiente. São susceptíveis a trincas devido à corrosão sob tensão.
Usados em utensilios de cozinha, conexões, construções soldadas, equipamentos de transporte, fornos e
partes de trocadores de calor, componentes para ambientes químicos severos. AISI series 200 e 300.

Ferríticos
Possuem entre 15 a 20% Cr com estrutura CCC, baixo carbono e não tem níquel. Possui fase ferrítica à
temperatura ambiente. Magnéticos e possuem boa resistência à corrosão, porém menor do que nos aços
austeníticos. Menor ductilidade, endurecíveis por trabalho a frio e não são temperados termicamente. São
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usados em equipamentos de cozinha e geralmente não são aplicados em equipamentos estruturais. AISI
serie 400.

Martensíticos
Possuem maior teor de carbono do que os ferríticos, portanto são temperados por tratamento térmico.
Possuem estrutura tetragonal de corpo centrado. Tem 18% Cr e não possuem Ni. Magnéticos, São
resistentes, duros, resistentes à fadiga, mas não tão resistentes à corrosão quanto os dois outros grupos.
Usados em cutelaria, ferramentas cirúrgicas, instrumentos, válvulas e molas. AISI series 400 e 500.

Endurecíveis por Precipitação (Precipitation Hardenable PH)

Composição típica 17% Cr e 7% Ni, com outros elementos como Al, Cu, Ti e Mo. Em geral possuem
estrutura martensítica e são magnéticos. Sua característica é que são endurecíveis por precipitação
(envelhecíveis). A resistência e a resistência à corrosão permanecem em altas temperaturas. Aplicados em
componentes estruturais de aeronaves e aeroespaciais.

Duplex
Possuem uma estrutura que é uma mistura aproximadamente equivalente de austenita e ferrita. A
composição típica é 22% Cr, 5% Ni e 3% Mo. Não são temperáveis e são magnéticos. Sua resistência à
corrosão é similar à classe 300 e tem melhor resistência à corrosão sob tensão ( stress corrosion cracking).
Aplicações em plantas de tratamento de água e componentes de trocadores de calor.

Aço Ferramenta (Tool Steel)

São aços de alta liga usualmente projetados para uso em ferramentas de corte, matrizes e moldes. Para
desempenhar essas aplicações, eles precisam possuir alta resitência, dureza, dureza a quente, resistência
ao desgaste e tenacidade ao impacto, obtidos através de tratamentos térmicos.

Ferro Fundido (Cast Iron)

São ligas de ferro-carbono com teor de carbono entre 2,1 a 4% e de silicio entre 1 a 3%. Existem vários
tipos de ferros fundidos, sendo o mais importante o ferro fundido cinzento. Os outros são ferro fundido dúctil,
ferro fundido branco e ferro fundido maleável.

Ferro Fundido Cinzento (Gray Cast Iron)

É o ferro fundido de maior produção entre os ferros fundidos. Sua composição está entre 2,5 a 4,0% C e de
1,0 a 3,0% Si. Esta composição resulta na formação de flocos de grafita distribuidos por todo o corpo
fundido após solidificação. Possui as propriedades de amortecer vibrações. Boa resistência mecânica,
excelente usinabilidade (lubrificação interna), boa resistência ao desgaste. A ductilidade é bastante baixa e
possui relativa fragilidade Aplicações: base de máquinas, carcaças metálicas, barramentos, cabeçotes,
mesas de máquinas operatrizes, pequenos virabrequins, colunas de máquinas, buchas, blocos de motor.

Ferro Fundido Branco (White Cast Iron)

Possui menos carbono e silicio do que o ferro fundido cinzento, é formado por um rápido resfriamento do
metal fundido após vazamento, consequentemente o carbono remanescente combina-se quimicamente com
o ferro formando a cementita (Fe3C), ao invés de precipitar-se na solução na forma de flocos. Devido à
cementita, este ferro fundido é duro e frágil, de boa resistência, elevada resistência ao desgaste, dificil de
usinar, pouca ductilidade. Aplicações: revestimento de moinhos, bolas para moinhos de bolas, rodas para
vagões, cilindro para laminação, peças para britamento de minérios, matrizes, guias, peças para moagem
de cimento.

Ferro Maleável (Malleable Iron)

Quando o ferro fundido branco sofre um tratamento térmico de recozimento longo para separar o carbono
da solução e forma agregados de grafita, o resultado é o ferro maleável (maleabilização). Esta nova
microestrutura possui substancial ductilidade (alongamento > 20%), boa usinabilidade, boa resistência à
corrosão. Tipicas aplicações: conexões e tubulares e flanges, alguns componentes de máquinas, parte de
equipamentos de ferrovia, conexões para linhas de transmissão elétrica, correntes, suporte de molas, caixa
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de direção, caixa de diferencial, cubos de rodas, sapatas de freios, pedais de embreagem, bielas, colares de
tratores, caixas de engrenagens, etc.

Ferro Fundido Dúctil ou Nodular (Nodular Cast Iron)

Boa ductilidade, tenacidade e resistência mecânica e, sua principal característica que é o limite de
escoamento mais elevado que no fºfº cinzento, fºfº maleável e mesmo nos aços-carbono sem elementos de
liga. Aplicações: peças sujeitas a pressão como compressores, lingoteiras, encanamentos e acessórios,
bielas e peças em geral que exijam maior resistência ao choque aplicados em ferrovias, equipamento
agrícola, automóveis, máquinas ferramentas. Outras aplicações: engrenagens, excêntricos, mancais,
matrizes, virabrequins, cilindros de laminação, rodas dentadas, engates, sapatas, etc.

Metais Não Ferrosos

Os metais não ferrosos cobrem uma vasta faixa de materiais, desde os mais comuns como aluminio, cobre,
magnésio, níquel, titânio, zinco até aqueles de maior resistência e ligas para alta temperatura como
tungstênio, tântalo e molibdênio. Embora sejam metais que não possuem a mesma resistência dos aços,
alguns não ferrosos possuem boa resistência à corrosão e relação resistência/peso que os tornam
competitivos com os aços em aplicações de moderadas para altas tensões.

Alumínio e suas Ligas

O aluminio e suas ligas são metais leves, com boa resitência à corrosão, alta condutividade térmica e
elétrica, facilidade para conformação e usinabilidade, não magnéticos e boa aparência. São inúmeras
aplicações: indústria de aeronaves e aeroespacial, ônibus, automóveis, embarcações, condutores elétricos,
bens de consumo duráveis, ferramentas.

Magnésio e suas Ligas

O magnesio é o mais leve dos metais estruturais e também é um bom amortecedor de vibrações. Suas ligas
têm grande aplicação onde o peso é de vital importância, como por exemplo em componentes de aeronaves
e misseis, ferramentas portáteis, escadas, bicicletas, artigos esportivos. É usado também em máquinas
texteis e de impressão. Várias ligas podem ser fundidas, conformadas, usinadas. Devido à rápida oxidação,
são materiais que se inflamam facilmente, devendo haver precauções no manuseio com a usinagem,
esmerilhamentos.

Cobre e suas Ligas

Possui algumas propriedades similares às do aluminio, sendo o melhor condutor de eletricidade e calor e
tem boa resistência à corrosão. Podem ser processados facilmente por conformação, usinagem, fundição e
união (solda). É bastante usado em condutores elétricos. Para melhorar a resistência, o cobre é
frequentemente ligado, com estanho (bronzes). Outras ligas de bronze foram desenvolvidas como bronze
aluminio e bronze silicio. O latão é outra liga à base de cobre (liga Cu-Zn). Ligas de Cu-Be são usadas em
molas.

Níquel e suas Ligas

O níquel é similar ao ferro em muitos aspectos, é magnético e seu módulo de elasticidade é virtualmente o
mesmo do ferro e do aço. Entretanto, é muito mais resistente à corrosão e suas propriedades em altas
temperaturas são geralmente superiores. Devido à sua característica de resistência à corrosão, é
largamente aplicado como elemento de liga com os aços. Por ser magnético, é usado em aplicações
eletromagnéticas (solenóides). Grande variedade de ligas de níquel com faixas de resistência em diferentes
temperaturas, como ligas Ni-Cu (monel), Inconel (liga Ni-Cr), Hastelloy (liga Ni-Mo-Cr), Nichrome (liga Ni-Cr-
Fe), Invar (liga Ni-Fe).

Titânio e suas Ligas

Embora de custo caro, a alta relação resistência/peso e sua resistência à corrosão na temperatura ambiente
e em altas temperaturas, é muito aplicado em aeronaves, motores a jato, componentes para indústria
química, petroquímica, naval, casco de submarinos. Devido à sensibilidade das ligas de titânio a pequenas
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variações dos elementos de liga e elementos residuais, o controle da composição e processamento são
muito importantes, incluindo prevenção de contaminações pelo hidrogênio, oxigênio ou nitrogênio, que
causam fragilização, reduzindo a ductilidade e a tenacidade.

Zinco e suas Ligas

O baixo ponto de fusão do zinco favorece como metal fundido. Proporciona proteção à corrosão quando
revestido sobre o ferro ou aço (galvanização). A outra grande aplicação do zinco é a formação de ligas com
o cobre (latões).

Metais Refratários

Os metais refratários são molibdênio, nióbio, tungstênio e tântalo. São assim chamados devido ao seu alto
ponto de fusão. Melhor do que outros metais ou ligas, esses metais mantém sua resistência em elevadas
temperaturas. Logo, são vitais para motores de foguetes, turbinas a gás, aplicações aeroespaciais, em
eletrônica, plantas nucleares, indústrias químicas, ferramentas e matrizes.

Superligas

As superligas são importantes em aplicações em altas temperaturas. As maiores aplicações são em

motores a jato, turbinas a gás, motores de foguetes, ferramentas e matrizes para trabalhos a quente e em
indústrias nucleares, químicas e petroquímicas. Essas ligas contém ferro, níquel, cromo, cobalto,
molibdênio. Podem trabalhar até 1000 oC para aplicações estruturais. A temperatura poderá elevar-se ate
1200 oC para componentes não sujeitos a carga. Normalmente as superligas possuem boa resistência à
corrosão, à fadiga mecânica e térmica, ao choque mecânico e térmico, boa fluência e erosão em altas
temperaturas. Exemplo de superliga como Incoloy series à base de ferro-cromo-niquel.

Bibliografia

Seleção de Materiais 1a. ed. – Ettore Bresciani Filho

Materiais para Equipamentos de Processo 2a. ed. – Pedro C. Silva Telles
Manufacturing Processes for Engineering Materials 3rd. ed. – Serope Kalpakjian
Aços e Ferros Fundidos 4a. ed. – Vicente Chiaverini
Selection of Materials – William P. Achbach by ASME Handbook – Metals Engineering Design
Metalografia dos Produtos Siderúrgicos Comuns 3 a. ed. – Hubertus Colpaert
Aços e Ligas Especiais 2a. ed. – André Luiz da Costa e Silva e Paulo R. Mei
Fundamentals of Modern Manufacturing 2nd. ed. – Mikell Groover

Questões

1 – Qual a diferença entre Especificação e Classificação?

2 – Uma chapa de aço carbono A516-60 exige:

a) dureza
b) tamanho de grão austenítico
c) teste de impacto a –102 oC
d) teor de cromo

3 – Associar
(a) visual de fundidos ( ) API 650
(b) plataforma marítima ( ) ASTM A105
(c) reservatório ( ) API RP 2A
(d) válvula fundida ( ) MSS-SP-55
(e) flange forjada ( ) ASTM A216
(f) tubulação ( ) API 5L
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4 – Qual a função dos elementos abaixo nos aços:

Cr =
Ni =
S=
Mn =
Ti =
5 – Qual o teste por pontos deve ser feito para identificar um aço inoxidável AISI 304 do AISI 316?

6 – Indicar quando a afirmação abaixo é falsa ou verdadeira:

( ) Os aços austeníticos serie 300 são considerados “passivos”
( ) Os aços inoxidáveis martensíticos serie 400 são ferro-magnéticos
( ) A letra L na classificação AISI 316L significa “low stress”
( ) A composição química é o principal fator para os aços inoxidáveis
( ) O termo “sensitization” aplica-se ao fenômeno do encruamento

7 – Como se constitui a perlita:

8 – A norma ASTM A 973-77c significa:

a) foi editada em 1973
b) trata-se de metais não ferrosos
c) encontra-se na 2a. revisão
d) foi editada em 1977

9 – Na fusão do minério de ferro, a adição do calcario favorece a formação de:

a) aço
b) ferro liga
c) escória
d) gusa

10 – Quanto menor a condutividade térmica de um metal, mais rápidademente o calor escoará:

( ) Verdadeiro
( ) Falso

11 – Com relação à ferrita, podemos afirmar

a) sua microestrutura é CFC
b) apresenta alta dureza em função do alto teor de C
c) apresenta característica frágil
d) possui baixa solubilidade do carbono

12 – Com relação à deformação plástica podemos afirmar:

a) não ocorre a influência das discordâncias
b) o volume e a massa não são conservados
c) bolhas e porosidades são caldeados durante o processo
d) só podem ser aplicados à quente

13 – O creep de um metal significa:

a) fratura frágil
b) deformação permanente lenta e progressiva com o tempo
c) corrosão eletroquímica
d) falha por fadiga em alta temperatura