MECÂNICA DA FRATURA

Falha de um componente estrutural

 Definição de falha em uma estrutura

Quando a estrutura fica completamente inutilizada.

Quando ela ainda pode ser utilizada, mas não é mais capaz de
desempenhar a sua função satisfatoriamente.

Quando uma séria deterioração a torna insegura para continuar a

ser utilizada.
 Razões para a falha de uma estrutura

Negligência durante o projeto, a construção ou a operação

da estrutura.

Aplicação de um novo projeto, ou de um novo material, que

vem a produzir um inesperado (e indesejável) resultado.
 O processo de falha

Acúmulo de danos;

Iniciação de uma ou mais trincas;

Propagação de trinca;

Fratura do material.
 Funções da análise de falhas

As razões principais para se conduzir uma análise de falhas

consistem na determinação e na descrição dos fatores responsáveis
para a falha do componente estrutural ou da própria estrutura.

Esta determinação pode ser motivada tanto pela prática de

engenharia como por considerações de ordem legal.
 Plano de controle de fratura

O controle de fratura em estruturas consiste em um esforço

conjunto de projetistas, engenheiros metalurgistas, mecânicos, de
produção e de manutenção, e inspetores de segurança, no sentido
de garantir operações seguras, e evitar falhas catastróficas.
A presença de trincas em um material deteriora sua resistência. Assim,
durante o contínuo desenvolvimento da trinca a resistência estrutural
diminui, até que as cargas em serviço não podem mais ser aplicadas, e
ocorre a fratura. Desta forma, o controle de fratura é entendido como
uma metodologia para se evitar a fratura devido à presença de trincas,
em função do carregamento atuante no material durante a sua aplicação.
 Filosofia “tolerância de danos”

Trata-se de uma filosofia de controle de fratura.

Seus objetivos principais:

√ O efeito das trincas na resistência mecânica do material.

√ O crescimento de trinca em função do tempo.
A Mecânica de Fratura é a ferramenta matemática empregada na
análise de tolerância de danos. Ela fornece os conceitos e as
equações utilizadas para se determinar o quanto a trinca cresce, e
como este crescimento de trinca afeta a resistência mecânica de
uma estrutura.

A Mecânica da Fratura não é rigorosamente perfeita, mas é melhor

ter uma ferramenta razoável do que nenhuma. A Mecânica da
Fratura pode nos fornecer soluções para problemas que até então
não podiam ser encontradas por outra técnica.
Família de atleta morto por queda de tabela de basquete processa o Brasília | globoesporte.com
Em geral, a pesquisa em Mecânica da Fratura atua desde a força
motriz, em escala atômica, para propagação da trinca até a aplicação
do material, passando por abordagens moleculares, dinâmica de
deslocamento (mecanismos de fratura) e ensaios.
A falha é um evento indesejável, pois
podem ocorrer perdas e danos ou
exposição a riscos. A prevenção de
falhas ou a determinação de vida e
condição para que a falha ocorra de
forma prevista são medidas para o
sucesso do projeto.
A analise de falha é importante para
que sejam descobertas as causas
que geraram a falha e assim balizar
as precauções apropriadas para que
não ocorram futuros incidentes.
 Erros de Projeto Material (Metalúrgico)

Porque um
componente falha?

Fabricação
Erros de Operação

Manutenção Inadequada
Prevenção de Recorrência Segurança do Equipamento

Razão para Analise

de falhas?

Processos Relativos a
Saúde e Segurança Culpas e Reinvindicações
pelos Danos
 Falha
Confiabilidade: É a probabilidade de um sistema cumprir sem falhas sua
missão com determinada duração. Classificação das falhas:
√ Falhas catastróficas √ Falhas graduais

Fadiga térmica na matriz em aço AISI H11

Condutores quebrados e falha da torre para injeção de alumínio (Assunção, 2015).
devido à tempestade de 1998 em Montreal.
 Investigação Técnica

Deve conter:
√ Coleta de evidências;
√ Estabelecimento dos Fatos;
√ Fluxogramas;
√ Dar opiniões quanto ao mecanismo, sequência e causa da falha;
√ Relatório e conclusões.

Não deve conter:

√ Atribuições de culpas;
√ Fixar obrigações;
√ Denunciar as partes possivelmente envolvidas no erro.
 Técnicas de análise de falha
As falhas em serviço de peças e componentes de equipamentos
podem ter um amplo espectro de causas e razões possíveis.
Um grande número de fatores interrelacionados deve ser entendido
para que se possa determinar a causa da falha original (causa raiz).
Quando se inicia uma análise de falha deve‐se entrar no papel de
detetive tentando resolver um caso desconcertante.
 Inicialmente não faça nada!

O procedimento inicial entre os

vários a serem adotados em uma
investigação sobre a falha é NÃO
FAZER NADA! Não se deve
tomar nenhuma ação concreta a
não ser olhar a peça fraturada,
pensar e fazer perguntas
detalhadas para quem esteve
direta ou indiretamente envolvido
com a falha.
Fratura causada por tensões residuais
geradas por corte com maçarico nas
extremidades de uma viga I (Wulpi, 1999).
 Exames iniciais
Qualquer ação mecânica do tipo cortar a peça,
separar a metade fraturada, pode destruir
evidências muito importantes sobre a causa raiz
da falha.
Como num caso de detetive não mexa na “cena
do crime”, até que ela seja suficientemente
compreendida, fotografada e analisada de forma
não destrutiva.
Podemos tirar fotos de vários ângulos, podemos
gravar depoimentos, podemos solicitar
desenhos da peça, especificações de material,
memorial de cálculo do projeto mecânico. sem
que a “cena do crime tenha que ser destruída”.
 Princípios para análise

• Localizar a origem da fratura.

Nenhum procedimento de
laboratório deve impedir que se
encontre o local onde a fratura
originou. Além disso, é desejável,
se possível, que se tenha as duas
superfícies da fratura sem
modificações.
Iniciação de trinca devido a presença de inclusão
não metálica na micro estrutura de 42CrMo4
(Bayraktar et al., 2006).
 Princípios a serem seguidos
Localize a origem da fratura.
Procure não encaixar as partes fraturadas.
Cuidado com a embalagem de peças que devem ser transportadas.
Não realize nenhum teste destrutivo sem que tenha havido muita
reflexão antes de fazê‐lo.
No caso de existirem várias fraturas de
um mesmo tipo (micromecanismo)
deve‐se procurar se uma delas não é
uma fratura por fadiga.
Em caso positivo a fratura por fadiga é
em geral a primária, sendo todas as
outras consequência da primeira.

Fadiga é responsável por uma boa

parte de quebras de componentes de
equipamentos nas indústrias.

A menos que procedimentos específicos

tenham sido tomados para
prevenir a ocorrência de fadiga, nas
etapas de projeto, fabricação e uso.
Localização da fratura
Numa peça metálica a fratura irá
ocorrer onde o campo de tensões excede
a resistência mecânica do material.
Em geral pode‐se dizer que a fratura
em peças metálicas é bem mais
complicada do que se pode supor
utilizando o raciocínio de que “uma
corrente é tanto mais forte
quanto seu elo mais fraco”.
Muitas vezes a região de menor
resistência de uma peça não fratura
porque a tensão necessária para rompê‐la Na imagem da superfície fraturada, observa-se
ainda não foi atingida. a presença de ranhuras e a proximidade da
Por outro lado uma região de alta resistência fratura com a região de mudança de geometria
(região concentradora de tensão). A seta no
pode romper porque houve concentração ou desenho indica a região observada ao lado
intensificação de tensões no local. (KOSEKI, 2018).
A fratura ocorre normalmente nos locais de alta
concentração de tensões, decorrente da
geometria da peça: filete de rosca de um
parafuso no interior de uma porca, rasgos de
chaveta, raios de concordância muito pequenos,
rugosidade). O complicador nestes casos é
que por mais resistente que seja o material a
intensificação de tensões devido a
descontinuidades geométricas pode ser
sempre superior, levando à fratura do
componente.
Quantos pontos de início de fratura existem?
A resposta nos dá informações sobre a
magnitude relativa das tensões em relação
à resistência mecânica da peça.
A aplicação das tensões foi unidirecional
ou alternada?
Deve‐se checar se a informação obtida do
aspecto da fratura seja coerente com a
informação sobre utilização da peça.
 Questionamentos na investigação

1. Superfície da fratura

√ Modo de fratura;
√ Superfície da fratura;
√ Existência de corrosão.

Superfície fraturada após ensaio de impacto

de ferro fundido nodular (MELADO, 2017).
2. Superfície da peça

√ Marcas de contato;
√ Deformação;
√ Danos na superfície por
usinagem, montagem,
manutenção.

Danos visuais após a usinagem utilizando: ap de

0,50 mm, Vc de 65,9 m/min e f de 0,03 mm/rev.
(GONÇALVES JUNIOR, 2015)
Sobre a superfície da peça:”De que forma a peça entra em contato com
seu par no conjunto mecânico?”
O conhecimento e a caracterização
das “marcas testemunho”
do contato com outras peças
que trabalham no conjunto trazem
informações valiosas sobre
o modo de carregamento das peças.
Existem evidências de marcas na
superfície decorrentes de processos
de fabricação, montagem, reparo
ou utilização?
Houve deformação plástica macroscópica da peça ou de sua superfície
antes da fratura, durante serviço?
Ou a deformação é resultante da fratura, tendo ocorrido depois da
quebra?

Deformação plástica em supefície sujeita ao movimento de rolamento. Formação

de paredes laterais perpendiculares ao movimento (Stachowiak, 2006).
 √ Concentrador de tensão (rasgos, estriados);
√ Peça projetada corretamente?
(Dimensional, geometria);
√ Entender como a peça trabalha.

O rasgo de chaveta
da engrenagem
possui raio de
canto acentuado
que aumentava
significativamente
a tensão. Local
propício para início
de trincas.
https://www.met-tech.com/analysis-of-a-cracked-spline-gear/
4. Manufatura e Processos

√ Descontinuidades, tensões
internas, emendas, inclusões,
porosidade, cavidades;
√ ZTA;
√ Tratamento térmico inadequado
(excessivo ou insuficiente).

Na figura, solda com baixa Imagem de junta de ângulo onde se pode

penetração. identificar a presença de trincas induzidas
por hidrogênio na ZTA, no cordão
(OLIVEIRA, 2016).
G1 > Brasil - NOTÍCIAS - Laudo alerta: há risco na Linha 4 do
metrô de São Paulo (globo.com)
A peça fraturada foi submetida a alguma operação de soldagem?
A fratura se propagou pelo cordão de solda ou pela ZTA (zona
termicamente afetada)?
Qual a diferença de propriedades entre o metal base, o cordão de
solda e a ZTA?
A peça foi submetida a tratamento térmico ou termoquímico?
O tratamento térmico foi correto?
Erros de tratamentos térmicos são frequentemente causa de falhas
em serviço.
 5. Propriedades do material

√ Material está dentro das especificações?

√ As propriedades do material estão adequadas para sua
utilização?
√ Propriedades físicas (por exemplo: expansão térmica)
A análise metalográfica revelou
microestrutura macia (perlita e
ferrita). Teste de dureza
Rockwell revelou 88 HRB,
indicando que a peça não foi
tratada termicamente.
A cementação seguida de
têmpera e revenimento
aumentaria significativamente
a resistência à fadiga.
https://www.met-tech.com/analysis-of-a-cracked-spline-gear/
6. Relação entre Tensão Aplicada e Tensões Residuais

As tensões residuais eventualmente existentes, antes da fratura,

podem ter tido um efeito benéfico ou maléfico no desempenho de
uma peça.
As tensões residuais são difíceis de medir, embora uma boa
análise dos processos de fabricação de peças permita deduzir
que tipo de tensões residuais estão presentes.
As tensões externas aplicadas são bem fáceis de medir e avaliar
quando em serviço estas tensões são aditivas.
Seção transversal de uma peça que sofreu deformação plástica
durante o processo de usinagem.
7. Peças adjacentes

√ Mal funcionamento de uma peça

adjacente pode causar a falha.
Causa dano ou esforço a mais;

√ Fixação está correta? Parafuso

solto?
Sobre peças que trabalham em contato ou vizinhas

Qual a influência de peças adjacentes na falha?

É frequente a situação em que a peça fraturada não é a primária, vale
dizer: sua fratura se deu em consequência do mau funcionamento de algum
outro componente do equipamento ou peça do conjunto.
Os parafusos estavam apertados?
Um parafuso solto causa sobrecarga em uma outra peça do conjunto.
A causa primária da falha, neste caso, é o parafuso e a peça adjacente
falhou secundariamente.
Torque excessivo que
deformou o material de alta
resistência (falha dúctil). O
torque não deve exceder
75% da tensão de
escoamento.
8. Sobre o conjunto

√ Desalinhamento ou posição fora de projeto;

√ Usinagem incorreta ou acúmulo de tolerância;
√ Deformação excessiva durante o trabalho.
Existem evidências de desalinhamento que possam ter tido efeito sobre
a fratura?

Existem evidências de usinagem mal feita, conformação em desacordo

com o projeto ou acúmulo de tolerâncias dimensionais, que possam ter
causado interferência ou tensões anormais na peça?

Houve deformação elástica excessiva do conjunto, de modo a fazer

com que o contato entre superfícies conformes deixem de acontecer?

A falta do contato entre superfícies conformes previsto no projeto causa

concentração de tensões e falha do componente.
9. Severidade de uso

Esta é uma área de difícil obtenção de informações confiáveis, porque

estão envolvidas pessoas, que em uma organização podem ficar
intrinsecamente na defesa.
Entretanto, é de extrema importância recuperar informações sobre o
“modus operandi” do equipamento, no decorrer de seu uso e no
momento em que ocorreu a falha.
Foi detectada vibração no equipamento?
Alguém escutou barulhos antes da quebra?
Saiu fumaça?
Houve aquecimento?
√ Evidências que indicam
funcionamento fora do comum;

√ Excesso de carga, velocidade.

Uso sob condições acima do
projetado;

√ Manutenção e condição geral.

Descascamento grave por cargas
pesadas na pista do anel de rolamento.
https://www.timken.com/resources/rolamento-analises-
de-dano_impressao_7352/
10. Reações com o meio ambiente

Que reações podem ter ocorrido com a peça

durante sua história?
Corrosão, exposição a hidrogênio, corrosão
sob tensão.
A que condições térmicas a peça foi
submetida?

Exposição de pequenas áreas a arco elétrico,

dano por retífica, desgaste adesivo,
eletroerosão, aquecimento intenso e
localizado podem causar fratura frágil
do componente nestas regiões.
√ Corrosão, variação térmica,
exposição a intempéries;

√ Temperaturas ou diferença
de pressão altas e acima do
esperado alteram o
componente.

(Mesquita, 2007).
Na área da superfície de compressão o cabeçote do pistão aquece fortemente
devido às ignições. Devido às altas temperaturas, o material do pistão torna-se
maleável, desgastando-se até o anel de segmento raspador de óleo, em
função da força dos gases de combustão no local do dano.
https://www.ms-motorservice.com.br/tecnipedia/post/falhas-de-combustao-23/