E-BOOK COMPLETO MOTOR MAN

1. INTRODUÇÃO

A prevenção de danos potenciais (falhas) em equipamentos, está associada à uma série de

fatores que vão desde as especificações de projeto, até questões relacionadas com a
operas manutenção dos equipamentos. Este trabalho pretende apresentar as eventuais
falhas documentadas em motores de combustão interna e analisar os procedimentos
empregados para definir a seqüencia de eventos que conduziram à falha os respectivos
componentes.

Em função da impossibilidade de se apresentar todos os tipos concebíveis de falhas

motores de combustão interna, este trabalho está estruturado para abordar o processo de
identificação das falhas e os métodos de análise que podem ser aplicados
para virtualmente todas as mais corriqueiras situações que possam surgir. A
monitoração eficaz durante a vida operativa dos motores de combustão interna ou
de quaisquer outros equipamentos, através de uma minuciosa análise dos
sintomas, identificando as suas possíveis causas e corrigindo-as à tempo antes da
ocorrência de falhas potenciais, é a melhor forma de se reduzir ou evitar o tempo de
parada dos mesmos bem como o risco de falha dos seus componentes.

2. ANÁLISE DE FALHAS E TROUBLESHOOTING EM EQUIPAMENTOS

2.1 Troubleshooting como uma extensão da análise de falhas. A analise de falhas de um
equipamento está associada às atividades de investigação realizadas no mesmo ou
em algum componente, apos a ocorrência de sintomas ou problemas na sua
operação. Neste sentido a análise de falhas tem duas finalidades:
1.  Apurar a razão da falha para que sejam tomadas medidas visando eliminar a
possibilidade de repetição futuro;
2.  Alertar o usuário sobre o que poderá acontecer se o equipamento for usado ou
tratado indevidamente.

Para que a análise seja bem feita, não basta examinar a peça falhada. É necessário fazer
um levantamento de como ocorreu; quais eram os sintomas; se já aconteceu antes; quanto
tempo trabalhou o equipamento desde a compra até a última reforma; quais foram
os reparos que já sofreu; em quais condições de serviço ocorreu a falha; quais
foram os serviços anteriores; qual era o operador e por quanto tempo; e todo e
qualquer dado que possa contribuir para encontrar a causa da ocorrência. Muito
freqüentemente, falhas de equipamentos revelam uma cadeia de reações de causa e
efeito. O fim da cadeia é usualmente uma deficiência de performance e eventual
falha.

TROUBLESHOOTING está associado ao início desta cadeia, de modo a evidenciar a causa

principal de um problema existente ou potencial. Para todos os propósitos práticos,
as atividades de análise de falhas e de TROUBLESHOOTING integram-se umas com
as outras, cabendo às últimas a investigação das causas de mau funcionamento,
cujos mecanismos serão apresentados a seguir, antes que tenha ocorrido uma
falha no equipamento.

2.2 Causas de falhas em equipamentos.

De uma forma simplificada, falha pode ser definida como qualquer mudança em uma
parte ou componente do equipamento que acarrete com isto uma incapacidade do
mesmo em desempenhar a sua função satisfatoriamente.

As causas mais significativas para a ocorrência de falha em equipamentos são:

1.  Erros de projeto ou de especificação. O equipamento ou alguns de seus
componentes não correspondem às necessidades de serviço. Trata-se de
dimensões, rotações, materiais, ajustes, etc. Erros de fabricação (de componentes
ou montagem mal feita). Trata-se de trincas, concentrações de tensão, folgas
exageradas ou insuficientes, etc., não previstas no projeto.
2.  Instalação imprópria. Trata-se de desalinhamentos, fundações, vibração, etc.
3.  Manutenção imprópria. Trata-se de perda de ajustes e da eficiência do equipamento
devido à contaminantes, falta momentânea ou total de lubrificação, lubrificante
impróprio que resulta em ruptura do filme ou em sua decomposição, falta de controle
de vibrações, etc.
4.  Operação imprópria. Trata-se de sobrecarga, choques e vibrações que acabam em
ruptura do componente mais fraco, cujas partes provocam, geralmente, um
grande dano nas outras peças. As causas das falhas são usualmente determinadas
 relacionando-as a um ou mais mecanismos de falha. Esta é a idéia central para
qualquer atividade de análise de falhas. Mecanismo de falha é a apresentação,
maneira ou forma pela qual a falha de um componente ou um equipamento ou de
uma unidade se manifesto.
5.  A tabela abaixo, lista os mecanismos de falhas básicas encontradas em 99 por
cento das falhas ocorridas em equipamentos.

TABELA

Classificação dos mecanismos de falha em equipamentos

1.  Deformação (plástica, elástica, etc)
2.  Fratura (trinca, "pitting”, fratura por fadiga, etc)
3.  Alteração de superfície (desgaste, trinca, etc)
4.  Alteração de material (contaminação, corrosão, etc)
5.  Deslocamento (folga excessiva, travamento, etc
6.  Vazamentos
7.  Contaminação

3 - RECONDICIONAMENTO DE MOTORES

O serviço de retífica em um motor de combustão interna consiste na substituição e

recondicionamento das peças desgastadas, devolvendo-lhe as características de um
motor novo. Devido ao desgaste a que estão sujeitos em função de suas condições de
trabalho, o motor mais cedo ou mais tarde deverá ser aberto para reforma. A vida útil de
um motor não pode ser expressa, nem relacionada, com a quilometragem
apresentada pelo veículo em que este motor está instalado. À medida que se aproxima do
seu limite de vida útil, no entanto, pode-se notar o aparecimento de alguns
sintomas indicativos da necessidade de uma manutenção mais profunda. Estes
sintomas não

3.1 aparecem de repente, mas de uma forma lenta e gradual. Dentre eles, podemos citar
como os principais:

1.  Redução de potência do motor.

2.  Aumento do consumo de óleo lubrificante.
3.  Queda da pressão de óleo.
4.  Excesso de fumaça branco-azulada na descarga do veículo.
5.  Ruídos internos no motor.

3.2 Comprovado o aparecimento de um desses sintomas e verificados os fatores

que pudessem contribuir para um mau desempenho do motor, pode-se supor a
ocorrência das seguires causas:

1.  Folgas excessivas entre pistões e cilindros/camisas.

2.  Desgaste excessivo ou quebra dos anéis de segmento.
3.  Desgaste das guias, hastes ou sedes de válvulas.
4.  Desgaste nas buchas, bronzinas centrais ou de biela.

4.0 A seguir serão a presentado o maior e-book do motor Man, e todo o material didático
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AGORA E SO BAIXAR O MATERIAL ABAIXO 👇

1.  APRESENTAÇÃO D08

2.  Apresentação parte mecânica D08
3.  Procedimento para reflash do EDC
4.  FMI E DESCRIÇÃO
5.  Procedimento regulagem das válvulas D08
6.  Tecnologia  D08
7.  Teste de volume de vazamento de combustível 4 e 6 cilindros
8.  Testes da Rede CAN D08 Constellation
9.  Testes da Rede CAN D08 WORKER
10. Testes do EDC 7 MAN D 08 sensores e atuadores
11.  Testes do PTM do  D 08 COSTELLATION e VOSKBUS
12. Explicação PTM)
13. Explicação Regulagem de Válvulas
14.  (Intro. e Teoria EGR)
15. CODIGOS DE FALHA EDC7
16. CODIGOS DE FALHAS PTM
17. Diagnóstico eletrico motor D08
18. Troubleshooting EDC7
19. Apostila Diagnóstico Motor D08
20. E-BOOK COMPLETO MOTOR MAN D08

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