Manutenção Autônoma: entenda os 7

passos desse pilar do TPM

A Manutenção Autônoma é fundamental para gerar estabilidade e

disponibilidade de máquinas e equipamentos, sendo um dos pilares
mais importantes do TPM (Manutenção Produtiva Total).
Como será apresentado a seguir, a Manutenção Autônoma também gera
grande envolvimento das equipes operacionais, uma vez que parte das
atividades realizadas normalmente por equipes técnicas de manutenção é
transferida, de maneira planejada e estruturada, para os operadores de
produção.
– O QUE É A MANUTENÇÃO AUTÔNOMA?
– QUAL A ESTRUTURA NECESSÁRIA PARA IMPLEMENTAR O PILAR
MANUTENÇÃO AUTÔNOMA?
– COMO IMPLEMENTAR OS 7 PASSOS DO PILAR MANUTENÇÃO
AUTÔNOMA?
>> Manutenção Autônoma Passo 1: Limpeza e Inspeção
>> Manutenção Autônoma Passo 2: Eliminação de Fontes de Sujeira e
Locais de Difícil Acesso
>> Manutenção Autônoma Passo 3: Padrões Provisórios
>> Manutenção Autônoma Passo 4: Inspeção Geral
>> Manutenção Autônoma Passo 5: Inspeção Autônoma
>> Manutenção Autônoma Passo 6: Sistematização da Manutenção
Autônoma
>> Manutenção Autônoma Passo 7: Gestão Autônoma
– QUAL A CAPACITAÇÃO MÍNIMA DOS OPERADORES PARA
REALIZAR AS ROTINAS DE MANUTENÇÃO AUTÔNOMA?
– QUAIS OS BENEFÍCIOS DA IMPLANTAÇÃO DO PILAR
MANUTENÇÃO AUTÔNOMA?
– POR FIM, QUANDO IMPLEMENTAR O PILAR MANUTENÇÃO
AUTÔNOMA?
O QUE É A MANUTENÇÃO AUTÔNOMA?
A Manutenção Autônoma (ou, do japonês, Jishu Hozen) é um dos
chamados 8 pilares do TPM (Manutenção Produtiva Total). Os 8 pilares
destacados na imagem abaixo, assim como os objetivos principais do TPM
e a base do programa.

Aplicar a Manutenção Autônoma significa compartilhar a responsabilidade

de atividades básicas com os operadores, deixando a equipe técnica e
especializada em manutenção com mais tempo para estar focada em
tarefas mais complexas, melhorias nos equipamentos e treinamento da
operação.
As tarefas básicas delegadas ao operador de chão de fábrica normalmente
incluem limpeza, inspeção, lubrificação de partes móveis, aperto de
parafusos e fixações, substituições de peças e diversas verificações sobre
as condições de funcionamento da máquina.
Com isso, os operadores devem ser capazes de:

 Fazer distinção entre normalidade e anormalidade;

 Tomar providências rápidas contra as anomalias detectadas;
 Tomar a decisão de parar o processo antes que um problema se
agrave e danifique o equipamento;
 Solicitar correções mais complexas para a equipe de manutenção,
também com rapidez;
 Monitorar se o equipamento está trabalhando conforme suas
condições ideais de operação.

Para explicar o pilar Manutenção Autônoma de outra forma, vamos fazer

uma analogia com um automóvel, que é uma “máquina que boa parte das
pessoas opera” e tem algum conhecimento. Vamos propor dois cenários,
um para questões básicas, outro para problemas mais complexos.
Primeiro cenário, falando de questões básicas. Não é necessário procurar
uma oficina especializada para realizar atividades simples como calibrar
pneus, reabastecer o tanque de combustível de partida a frio, completar
água dos limpadores do para-brisa, etc. Bastaria um rápido treinamento
sobre como realizar essas atividades (ou simplesmente assistir alguém
fazendo isso uma vez) e essas verificações poderiam ficar aos cuidados do
motorista ou proprietário do automóvel.
Mesmo sendo questões de simples resolução, são importantes de serem
realizadas, já que poderiam prejudicar o funcionamento do automóvel ou
reduzir sua eficiência e até segurança.
Agora o segundo cenário, para problemas mais complexos. Vamos supor
que o motorista perceba ruídos incomuns durante a condução do veículo.
Ou ainda, que luzes indicativas no painel interno ou avisos no computador
de bordo gerem um alerta.
Nesse caso, o condutor pode decidir levar o automóvel até uma oficina
especializada, antes da revisão programada (normalmente, realizada a cada
10.000 quilômetros), uma vez que ele não sabe como corrigir os potenciais
problemas que estão sendo apontados.
Com o TPM e o pilar Manutenção Autônoma, funciona da mesma maneira.
Parte das atividades deve ser de responsabilidade das equipes
especializadas de manutenção, parte dos operadores de produção. A
questão é que, para que os operadores realizem sua parte, um treinamento
mais direcionado deve ser realizado, já que boa parte das máquinas
industriais tem um funcionamento muito mais complexo do que um
automóvel.
Ainda assim, com treinamento, elas se tornam rotinas simples sob
responsabilidade da equipe operacional.
QUAL A ESTRUTURA NECESSÁRIA PARA IMPLEMENTAR O
PILAR MANUTENÇÃO AUTÔNOMA?
Para implementar o pilar Manutenção Autônoma, não existem pré-requisitos
específicos que precisam ser considerados e aplicados previamente.
Uma observação importante é que a área de manutenção precisa estar
habilitada a trabalhar de maneira organizada, assim como a área/linha de
produção por onde o trabalho de implantação será iniciado. Nesses casos, a
organização do ambiente de trabalho pode ser realizada através de
um Programa 5S.
Para algumas pessoas, o 5S pode ser considerado o ‘Passo Zero’ da
Manutenção Autônoma ou como uma atividade de preparação.
Por fim, é preciso ter em mente que a Manutenção Autônoma (ou próprio
TPM em si) irá gerar uma demanda de atividades para a área de
manutenção, uma vez que a restauração da condição dos equipamentos
será realizada. Assim, a manutenção deve ter uma estrutura mínima para
endereçar as ações propostas, de forma que a iniciativa tenha credibilidade
e incentive as pessoas a apontar os problemas e oportunidades (porque
tem confiança de que as ações serão realizadas).

COMO IMPLEMENTAR OS 7 PASSOS DO PILAR MANUTENÇÃO

AUTÔNOMA?
A aplicação do pilar Manutenção segue 7 passos bem definidos e
sequenciais. O cumprimento de parte (>85%) ou a totalidade dos
requisitos de um passo habilita o trabalho de implantação a avançar
para o passo seguinte. Normalmente, existe um ‘comitê de TPM’
responsável pela avaliação da máquina ou área, verificando se já é possível
iniciar o próximo dos 7 passos.
Importante destacar que a implantação deve ser bem planejada e realizada
de maneira estruturada, sem ‘atropelar’ o método de trabalho.
À medida que a implantação avança, o objetivo principal de cada passo (ou
fase de evolução do equipamento) também muda, assim como o nível de
conhecimento dos operadores sobre o equipamento.
Em um primeiro momento, o objetivo é estabilizar o intervalo entre falhas
do equipamento, e isso é realizado pela eliminação da deterioração
forçada dos equipamentos (passos 1 a 3). Na sequência, o objetivo será
prolongar a vida útil do equipamento, eliminando também a deterioração (ou
desgaste) natural do equipamento, bem como eliminar falhas no processo e
problemas de qualidade (passos 4 a 7).
A figura a seguir fornece uma visão geral sobre o pilar Manutenção
Autônoma, considerando esses três aspectos (fase, passo e nível de
conhecimento do operador). Reserve algum tempo para analisar a figura,
porque ela é bastante importante para o entendimento do estrutura do pilar
Manutenção Autônoma como um todo.
Manutenção Autônoma Passo 1: Limpeza e Inspeção
O passo 1 da Manutenção Autônoma tem como objetivo iniciar a
restauração de um equipamento. Esse é o começo de um processo de
mudança cultural gerado pela implementação do TPM, cujo foco é a
melhoria do cuidado (ou zelo) pelos ativos da empresa, de forma que isso
também irá gerar um ganho de performance sustentável no longo prazo.
Limpeza, anomalias e falhas latentes
Devemos iniciar com uma atividade de limpeza do equipamento, bem como
a elaboração de procedimentos simples de limpeza periódica, para que este
permaneça limpo ao longo do tempo. Na prática, a limpeza deve ser
realizada para permitir a inspeção das condições do equipamento (guarde
esta frase: “limpamos para inspecionar”).
Essa inspeção tem o objetivo de detectar anomalias (do japonês, fuguai),
que são condições diferentes dos originais entregues pelo fabricante.
Exemplos de anomalias são: rolamentos travados, guias desalinhadas,
correia desgastadas, folga em fixações, vazamentos, etc.
Quando uma quebra-falha em um equipamento ocorre, frequentemente isso
é gerado por alguma causa fundamental, que é chamada de ‘falha latente’.
São geradas pelas anomalias no equipamento, de forma que isso pode ser
entendido como ‘sinais’ de que o equipamento tem problemas, e estes
poderão gerar as falhas em breve ou no futuro.
A imagem abaixo dá exemplos de falhas latentes existentes em um
equipamento.

Etiquetagem
Como foi dito, o passo 1 da Manutenção Autônoma é o início da
restauração do equipamento. Assim, para cada falha latente percebida,
deverá ser gerada uma “etiqueta de anomalia”, de forma a tornar o
problema evidente (e também a necessidade de uma ação corretiva).
Uma máquina com muitas etiquetas fixadas junto a suas partes é uma
máquina com muitas falhas latentes e que tem grande potencial de quebra-
falha e baixa disponibilidade.

Veja exemplo de uma máquina com etiquetas de anomalia fixadas na

imagem abaixo. Na prática, isso irá compor uma gestão visual do
equipamento, junto com um quadro onde um ‘espelho’ dessas etiquetas
pode ser mantido.

Quando falamos de etiquetas de anomalia, normalmente elas são de dois

tipos, representados por duas cores. Tradicionalmente, azuis e vermelhas.
Essa é uma divisão de responsabilidade.
Etiquetas azuis são fixadas para problemas mais simples, que podem
ser resolvidos pela equipe de produção. Já as etiquetas vermelhas
exigem conhecimento técnico ou sua correção pode expor o executor
a riscos de segurança. Assim, essas correções devem ser realizadas
obrigatoriamente pela equipe de manutenção.
Veja exemplos de etiquetas na imagem abaixo.

Importante destacar que a etiqueta deve conter algumas informações. As

mais importantes são:

 uma descrição simples da anomalia detectada;

 uma priorização, em função do impacto potencial gerado pela falha
latente;
 uma data de abertura da etiqueta, que permite a avaliação dos prazos
para resolução das anomalias.

A resolução sistemática das etiquetas geradas (ou seja, boa parte delas foi
resolvida e existe um processo recorrente para isso) é a primeira medida
para estabilizar o intervalo entre falhas e interromper o processo de
deterioração do equipamento.

LPP – Lição ponto a ponto

A prática de gerar etiquetas e a resolução das anomalias detectadas
estabelece uma base para a restauração do equipamento. Mas, além disso,
é importante capacitar os operadores para que utilizem o equipamento da
maneira correta e que sua percepção das anomalias esteja bastante
‘aguçada’.
Isso é realizado através da chamada ‘LPP’ – lição ponto a ponto, que é uma
ferramenta para transferir conhecimento aos operadores de maneira rápida
e bastante prática.
Se um ponto chave da Manutenção Autônoma é fazer com que os
operadores possam compartilhar com a equipe de manutenção a
responsabilidade pela conservação dos equipamentos, eles precisam ter
conhecimentos básicos sobre a máquina e seu funcionamento. Dessa
forma, a LPP tem papel central em permitir o alcance desse objetivo.

Painel de atividade/quadro de gestão e reuniões de TMA

Uma iniciativa de TPM e Manutenção Autônoma gera uma série de ações
que precisam ser bem gerenciadas e comunicadas à todas as equipes.
Assim, usualmente cria-se um quadro de gestão com o objetivo de
compartilhar os indicadores e resultados alcançados.
Os quadros também são usados para gerenciar atividades mais
operacionais, como a quantidade de etiquetas geradas, quantidade de
etiquetas resolvidas, quantidade de LPPs elaboradas, operadores treinados
nas lições de um ponto, etc. Compartilhamos, assim, o andamento do
programa.
Além dos quadros, devem ser realizadas reuniões dos times de
Manutenção Autônoma, de forma que seja criado um fórum para
comunicação e discussão dos problemas existentes, bem como planejar as
próximas atividades junto às equipes envolvidas.
As 4 ferramentas mencionadas (Etiqueta, LPP, Quadro de Gestão e
Reuniões de TMA) são chamadas de ‘os 4 tesouros da Manutenção
Autônoma‘, uma vez que estes fornecem a base para implementar o pilar
de maneira eficiente, assim devem ser aplicadas no passo 1.

Manutenção Autônoma Passo 2: Eliminação de Fontes de

Sujeira e Locais de Difícil Acesso
Em processos industriais, a sujeira pode gerar vários problemas aos
equipamentos. De forma geral, uma máquina operando com sujeira está
sujeita ao que chamamos de ‘deterioração forçada’ de suas partes e
componentes.
Dizemos que a deterioração é forçada porque ela reduz a vida útil de
componentes e gera falhas prematuras em função desse desgaste
acelerado.
Assim, manter o equipamento limpo deve ser uma prioridade, sempre
considerando duas máximas:

 Melhor do que limpar é não sujar;

 Se necessário limpar, que seja da forma mais fácil e rápida possível.

Assim, de forma geral, podemos dizer que a eliminação das fontes de

sujeira (FS) privilegia a primeira máxima, enquanto a eliminação de locais
de difícil acesso (LDA) reforça a segunda máxima, de forma a tornar a
realização da atividade otimizada.

Fontes de sujeira (FS)

A fonte de sujeira são os locais onde o resíduo é gerado. Mas é importante
destacar que isso acontece enquanto a máquina está funcionando
perfeitamente. Ou seja, a sujeira é inerente ao processo.
Nesse caso, não estamos mais falando de corrigir uma anomalia como
realizado no passo 1 da Manutenção Autônoma, mas em prováveis
problemas de projeto ou quanto à concepção do equipamento.
Uma vez que modificações no projeto das máquinas são normalmente
requeridas, é previsto que esse passo 2 da Manutenção Autônoma seja
o mais demorado, levando de 6 a 12 meses para ser concluído
(benchmarking de mercado).
Algumas das fontes de sujeira são ‘controláveis, e devem ser eliminadas
(exemplo: geração de limalha em um processo de usinagem). Outras são
ditas ‘incontroláveis’’ e não devem ser foco do trabalho de Manutenção
Autônoma (exemplo: pó gerado pelo manuseio de matéria prima). Em
alguns casos, pode ser necessário envolver fornecedores para suportar a
melhoria.

Locais de difícil acesso (LDA)

São locais em que se gasta muito tempo para realizar uma atividade, seja
ela de limpeza, inspeção, lubrificação, etc. Isso ocorre porque existe
uma dificuldade para alcançar ou mesmo visualizar um ponto específico
da máquina. Isso é ilustrado a seguir.

Nesses casos, ou determinada atividade não será realizada, ou o tempo

para que a tarefa seja concluída será excessivo. Através de mudanças
simples na máquina e alguma criatividade, estes problemas podem ser
eliminados.
A imagem a seguir mostra um exemplo de melhoria realizada visando
eliminar um local de difícil acesso, permitindo sua visibilidade e inspeção.
Com a eliminação de FS/LDA, é possível reduzir o tempo de limpeza
sensivelmente, de forma que as rotinas de limpeza e inspeção
estabelecidas tem condições de serem perpetuadas.

Manutenção Autônoma Passo 3: Padrões Provisórios

A criação de padrões visa garantir que rotinas de Manutenção Autônoma
aconteçam como planejado, e que com isso as condições básicas de
operação dos equipamentos sejam preservadas.
Padrões de trabalho
Não se trata de estabelecer apenas uma ‘lista de tarefas’ a serem
cumpridas.

Os padrões criados devem:

 Proteger a saúde e segurança dos funcionários ao realizar as

atividades;
 Garantir que a execução de cada atividade tenha o mesmo nível de
qualidade;
 Otimizar o tempo de execução da atividade;
 Servir como documento que facilite o treinamento de novos
colaboradores;
 Garantir a confiabilidade de equipamento.

Como um padrão estabelecido, devem especificar quais as ferramentas

necessárias, qual a sequência de realização, qual o tempo e a frequência
para execução da atividade, etc. A imagem a seguir mostra um exemplo de
padrão estabelecido.
Controles visuais
Um importante recurso para suportar o cumprimento dos padrões de
trabalho é estabelecer controles visuais.
O recurso é útil porque qualquer desvio torna-se evidente, tanto para a
equipe operacional que deve realizar as atividades, como para a liderança
verificar se as atividades planejadas estão sendo cumpridas.
A linguagem visual deve ser precisa e capaz de evitar dúvidas, reforçar a
disciplina de realização e tornar as atividades simples de serem realizadas.

A imagem acima mostra alguns exemplos em que desvios podem ser facilmente percebidos com auxílio dos controles visuais.

Manutenção Autônoma Passo 4: Inspeção Geral

Até agora, os 3 primeiros passos tinham foco em estabilizar a máquina e o
intervalo entre falhas. A Inspeção Geral é o passo da Manutenção
Autônoma que inicia a fase de aumento da vida útil do equipamento.
Para isso, grande foco será dado em bloquear novos desgastes e recuperar
as partes que já foram afetadas anteriormente.
Também se aprofunda o conhecimento do operador em relação às funções
e estrutura dos equipamentos, de forma que as equipes sejam capazes de
detectar anomalias em um estágio inicial, tratando-as de maneira imediata e
eficiente.
Manutenção Autônoma Passo 5: Inspeção Autônoma
No passo 4, o foco da inspeção era a máquina ou equipamento. Quando
iniciamos o passo 5 da Manutenção Autônoma, o foco já é o processo como
um todo, de forma que uma grande capacitação das equipes operacionais é
requerida.
Na prática, isso significa que os operadores devem ser hábeis para realizar
ajustes de processo precisos e possuir amplo conhecimento das anomalias
possíveis e como resolvê-las.
Para que os operadores adquiram esse conhecimento, não existe um
atalho. Muito treinamento deve ser realizado para que bons padrões de
operação sejam estabelecidos, com uma boa tomada de decisão frente a
desvios detectados. Ganha-se muito em controle de processo ao
implementar esse passo.

Manutenção Autônoma Passo 6: Sistematização da

Manutenção Autônoma
O passo 6 intensifica ainda mais o ganho de conhecimento dos operadores,
dessa vez com um foco na qualidade do processo existente.
Novamente, isso é baseado e fundamentado no estabelecimento de bons
padrões de trabalho, estendido a todos os elementos do
processo, inputs e outputs (materiais, dispositivos, ferramentas, peças
sobressalentes, controles, gabaritos, procedimentos, material acabado, etc).

Manutenção Autônoma Passo 7: Gestão Autônoma

O último passo é uma consolidação de tudo que foi implementado.
O processo como um todo está plenamente estruturado e padronizado, não
mais em desenvolvimento. Ainda assim, a melhoria contínua é bastante
presente através da revisão dos padrões existentes.
Do ponto de vista de desempenho, deve haver grande estabilidade do
processo, sem falhas e com rápida correção de desvios anomalias.
Do ponto de vista de capacitação das equipes, os operadores são capazes
de trabalhar com maior autonomia em relação a áreas de suporte, uma vez
que tem conhecimento amplo do processo e do funcionamento dos
equipamentos e seus sistemas. Podem, eles mesmo, ser responsáveis por
pequenas intervenções.

QUAL A CAPACITAÇÃO MÍNIMA DOS OPERADORES PARA

REALIZAR AS ROTINAS DE MANUTENÇÃO AUTÔNOMA?

Como detalhado anteriormente nos 7 passos, o pilar Manutenção Autônoma

é fortemente baseado na capacitação dos operadores para estes possam
realizar a funções de inspeção e manutenção mais simples.
É importante destacar que as equipes não precisam ter um conhecimento
PRÉVIO, ainda que básico, de mecânica, elétrica/eletrônica, lubrificação,
etc. Esse conhecimento será construído aos poucos. Para isso, a equipe de
manutenção deverá ser responsável pela elaboração das chamadas ‘LPPs’
(Lição ponto a ponto), e posteriormente pelo treinamento das equipes.
Uma LPP, como o próprio nome diz, aborda somente um ponto. Seu
conteúdo é simples, visual, mas nunca superficial. As sessões de
treinamento devem ser sempre rápidas, práticas e realizadas também no
chão de fábrica, junto à máquina. Podem ser abordadas questões
estritamente técnicas, mas também comportamentais, enfatizando o
cuidado e correto uso do equipamento.
A LPP serve para que os operadores adquiram os conhecimentos básicos
necessários e passem a conhecer os equipamentos e seu funcionamento
parte por parte. Assim, com o tempo e um programa planejado de
capacitação, eles tornam-se habilitados a realizar essas atividades
previstas.
A imagem abaixo exemplifica as LPPs, uma delas feita à mão (as LPPs
podem ser simples, basta serem capazes de suportar a transmissão do
conhecimento).

QUAIS OS BENEFÍCIOS DA IMPLANTAÇÃO DO PILAR

MANUTENÇÃO AUTÔNOMA?
Como já deve ter ficado claro, a implantação da Manutenção Autônoma
entrega muitos benefícios para os envolvidos, como a restauração das
condições de operação do equipamento, diminuição das quebras-falhas,
aumento da disponibilidade e, como consequência, aumento da
produtividade.
A redução das quebras, especialmente quanto a sua recorrência, também
permitirá que os custos de manutenção, no longo prazo, sejam reduzidos.
O pilar também é muito importante para envolver um grande número de
colaboradores, de forma que a própria cultura da empresa será
transformada, uma vez estes terão atuação direta nas atividades antes
desenvolvidas pela manutenção. Existe uma máxima bastante conhecida
para descrever a Manutenção Autônoma que é a de que “da minha máquina
cuido eu”.
Isso reflete também a elevação do moral da equipe. Podemos esperar por
resultados expressivos quando essa conquista for atingida.
Um último benefício deve ser destacado. O melhor aproveitamento da
capacidade produtiva dos equipamentos fará com que estes tenham um
nível de utilização maior. Na prática, a tendência é que novos investimentos
em equipamentos sejam desnecessários ou possam ser adiados, evitando
um desembolso. Isso tem potencial para elevar a rentabilidade do negócio.

POR FIM, QUANDO IMPLEMENTAR O PILAR MANUTENÇÃO

AUTÔNOMA?
A implantação da Manutenção Autônoma tem a capacidade de estabilizar e
restabelecer as condições básicas de operação dos equipamentos, e isso
contribui fortemente para o aumento da disponibilidade dos equipamentos.
Estaremos evitando o aparecimento de novos problemas, seja pela falta de
conservação e cuidado, seja pelo uso incorreto do equipamento.
Começar a implantação de um “Programa de TPM” pela Manutenção
Autônoma é um caminho possível. Mas é importante destacar
que implantar somente a Manutenção Autônoma não é suficiente para
eliminar TODOS os problemas existentes. Um Programa TPM não
precisa necessariamente contemplar todos os 8 pilares inicialmente, mas é
importante destacar que parte dos problemas só serão resolvidos com o
pilar Manutenção Planejada.
E é fácil de entender isso: não adianta utilizar bem o equipamento, realizar
as rotinas de verificação e monitoramento (previstas na Manutenção
Autônoma), se iremos rodar a máquina até que haja uma quebra-falha,
gerando uma manutenção corretiva sem planejamento prévio (o famoso:
‘quebra, conserta’).
Também não adianta trabalhar somente com a Manutenção Planejada,
realizando atividades preventivas e periódicas, se não existe um mínimo de
cuidado e bom uso do equipamento pela operação. Dessa forma, as falhas
irão retornar.
Assim, a combinação entre Manutenção Autônoma e Manutenção
Planejada irá entregar uma solução muito mais robusta em termos de
disponibilidade dos equipamentos, sendo essa uma recomendação para
iniciar a implantação do TPM.