TPM, uma Introdução ao Sistema de manutenção Total

produtiva

O que é Manutenção Produtiva Total (TPM)?

Ela pode ser considerada a ciência médica das máquinas. Manutenção Produtiva Total (TPM)
é um programa de manutenção que envolve um novo conceito para a manutenção de
fábricas e equipamentos. O objetivo do programa TPM é aumentar consideravelmente a
produção e, ao mesmo tempo, a moral dos funcionários e sua satisfação no trabalho.

O TPM coloca ênfase na manutenção como uma parte necessária e vitalmente importante
dos negócios. Não é mais considerada uma atividade sem fins lucrativos. O tempo de parada
para manutenção é agendado como parte da rotina de fabricação e, em alguns casos, como
parte integrante do processo de fabricação. O objetivo é baixar ao mínimo as manutenções
de emergência e não agendadas.

Por que TPM ?

O TPM foi introduzido para atingir os seguintes objetivos. Os mais importantes estão
relacionados abaixo.

• Evitar desperdícios em um ambiente econômico que está mudando rapidamente.

• Produzir bens sem reduzir a qualidade do produto.
• Reduzir custos.
• Produzir uma pequena quantidade de lote o mais cedo possível.
• Os bens enviados aos consumidores não podem conter defeitos.
Semelhanças e diferenças entre TQM e TPM:

O programa TPM é bastante semelhante ao popular programa Gestão de Qualidade Total

(TQM). Muitas das ferramentas, como autonomia do funcionário, benchmarking,
documentação, etc., usadas no TQM são usadas para implementar e otimizar o TPM. A
seguir, as semelhanças entre os dois.

1. Um compromisso total com o programa por parte da alta gerência é necessário em ambos
os programas
2. Os funcionários devem ter autonomia para iniciar uma ação corretiva, e
3. Deve-se aceitar um panorama amplo, pois o TPM pode levar um ano ou mais para ser
implementado, e é um processo contínuo. Deve haver também mudanças na mentalidade
dos funcionários com relação a suas responsabilidades no trabalho.
As diferenças entre o TQM e o TPM são resumidas abaixo.

Categoria

TQM

TPM
Objeto

Qualidade (Resultado e efeitos)

Equipamentos (Entrada e causa)

Meios de atingir o objetivo

Sistematizar a gerência. Orientado por software.

Participação dos funcionários e orientado por hardware.

Meta

Qualidade para PPM

Eliminação de perdas e desperdícios.

Tipos de manutenção:
1. Manutenção por pane:

Significa que as pessoas esperam até que o equipamento apresente uma falha para repará-
lo. Isso poderia ser usado quando a falha no equipamento não afeta significativamente a
operação ou produção nem gera um prejuízo significativo além do custo de reparo.

2. Manutenção preventiva (1951):

Trata-se de manutenção diária (limpeza, inspeção, lubrificação e refixação), destinada a

manter a condição saudável do equipamento e prevenir falhas por meio de detecção de
deterioração, inspeção periódica ou condição do equipamento e diagnóstico, para medir a
deterioração. Divide-se ainda em manutenção periódica e manutenção preditiva. Assim como
a vida humana é estendida pela medicina preventiva, a vida útil dos equipamentos pode ser
prolongada pela manutenção preventiva.

2a. Manutenção periódica (Manutenção baseada no tempo - TBM):

A manutenção baseada no tempo consiste em periodicamente inspecionar, reparar e limpar

equipamentos e substituir peças para evitar falhas repentinas e problemas no processo.

2b. Manutenção preditiva:

Trata-se de um método no qual a vida útil de peças importantes é prevista com base em
inspeção ou diagnóstico, a fim de usar as peças até o limite de sua vida útil. Comparada à
manutenção periódica, a manutenção preditiva é uma manutenção baseada em condição.
Ela gerencia valores de tendências, medindo e analisando dados sobre deterioração, e
emprega um sistema de vigilância, projetado para monitorar condições através de um
sistema online.

3. Manutenção corretiva (1957):

Melhora equipamentos e seus componentes, de forma que a manutenção preventiva possa

ser executada de forma confiável. Equipamentos com problemas de projeto devem ser
reprojetados para melhorar a confiabilidade ou melhorar sua manutenção.

4. Manutenção preventiva (1960):

Indica o projeto de um novo equipamento. Os pontos fracos de máquinas atuais são

intensamente estudados (informações do local que levam à prevenção de falhas,
manutenção mais fácil e previnem defeitos, segurança e facilidade de fabricação) e são
incorporados antes do comissionamento de um novo equipamento.

TPM - Histórico:

O TPM é um inovador conceito japonês. A origem do TPM pode ser remontada a 1951,
quando a manutenção preventiva foi introduzida no Japão. Contudo, o conceito de
manutenção preventiva foi tirado dos EUA. A Nippondenso foi a primeira empresa a
introduzir a manutenção preventiva por toda a fábrica em 1960. Manutenção preventiva é o
conceito pelo qual os operadores produzem bens usando máquinas e o grupo de manutenção
fica encarregado de fazer a manutenção dessas máquinas, contudo, com a automação da
Nippondenso, a manutenção se tornou um problema, pois mais funcionários de manutenção
se tornaram necessários. Portanto a gerência decidiu que a manutenção rotineira dos
equipamentos seria realizada pelos operadores. (Isso é manutenção Autônoma, uma das
características do TPM). O grupo de manutenção ficava encarregado apenas dos trabalhos
essenciais de manutenção.

Assim, a Nippondenso, que já adotava a manutenção preventiva, acrescentou também a

manutenção Autônoma realizada pelos operadores de produção. A equipe de manutenção
fazia as modificações dos equipamentos, para aumentar sua confiabilidade. As modificações
eram feitas ou incorporadas nos novos equipamentos. Isso levou à prevenção de
manutenção. Assim, a manutenção preventiva, juntamente com a prevenção de
manutenção e a melhoria na manutenção, deram origem à Manutenção Produtiva.O
objetivo da manutenção produtiva era maximizar a eficácia da fábrica e dos equipamentos,
para atingir um custo ótimo de ciclo de vida para os equipamentos de produção.

Nesse ponto, a Nippondenso havia feito círculos de qualidade, envolvendo a participação dos
funcionários. Assim, todos os funcionários participavam da implementação da Manutenção
produtiva. Com base nesses desenvolvimentos, a Nippondenso recebeu o prêmio fábrica de
destaque por desenvolver e implementar o TPM, pelo Instituto Japonês de Engenheiros de
Fábrica(JIPE). Assim, a Nippondenso, do grupo Toyota, se tornou a primeira empresa a obter
a certificação TPM.

Metas do TPM:

P
Obter no mínimo 80% OPE.
Obter no mínimo 90% OEE (Eficácia Geral dos Equipamentos)
Rodar as máquinas mesmo durante o almoço. (O almoço é para os operadores, não para as
máquinas! )

Q
Operar de forma que não haja reclamações dos consumidores.

C
Reduzir os custos de manutenção em 30%.

D
Atingir 100% de sucesso na entrega dos bens conforme exigido pelo cliente.

S
Manter um ambiente de trabalho livre de acidentes.

M
 Aumentar as sugestões por 3. Desenvolver trabalhadores flexíveis e com habilidades
múltiplas.

Motivos do TPM

1. Adoção de abordagem de ciclo de vida para melhorar o desempenho geral dos

equipamentos de produção.
2. Melhorar a produtividade com funcionários altamente motivados, o que se consegue por
meio da ampliação do trabalho.
3. Uso de atividades voluntárias em pequenos grupos para identificar a causa da falha e
possíveis modificações na fábrica e nos equipamentos.
Exclusividades do TPM

A grande diferença entre o TPM e outros conceitos é que os operadores também são
envolvidos no processo de manutenção. O conceito de "Eu (Operadores de produção) Opero,
Você (Departamento de manutenção) Conserta" não é seguido.

Objetivos do TPM

1. Atingir Zero Defeitos, Zero Panes e Zero Acidentes em todas as áreas funcionais da
organização.
2. Envolver pessoas em todos os níveis da organização.
3. Formar diferentes equipes para reduzir defeitos e Automanutenção.
Benefícios diretos do TPM

1. Aumentar a produtividade e OPE (Eficiência Geral da Fábrica) em 1,5 ou 2 vezes.

2. Retificar as queixas de consumidores.
3. Reduzir os custos de manutenção em 30%.
4. Atender às necessidades dos clientes em 100 % (Entregando a quantidade certa no prazo
certo, na qualidade exigida. )
5. Reduzir acidentes.
6. Seguir políticas de controle de poluição.
Benefícios indiretos do TPM

1. Nível mais alto de confiança entre os funcionários.

2. Manter o local de trabalho limpo, organizado e atraente.
3. Mudança favorável na atitude dos operadores.
4. Atingir metas por meio do trabalho em equipe.
5. Emprego horizontal de um novo conceito em todas as áreas da organização.
6. Compartilhar conhecimento e experiência.
7. Os funcionários ficam com a sensação de serem os donos da máquina.
OEE (Eficiência Geral dos Equipamentos):

OEE = A x PE x Q

A - Disponibilidade da máquina. Disponibilidade é a proporção de tempo em que a máquina

fica de fato disponível com relação ao tempo total em que ela deveria estar disponível.

A = ( MTBF - MTTR ) / MTBF.

MTBF - Tempo Médio Entre Falhas = ( Tempo Total de Operação) / Número de Falhas.
MTTR - Tempo Médio para Reparo.

PE - Eficiência de Desempenho. Medida por RE X SE.

Eficiência da taxa (RE) : Tempo médio de ciclo real é menor do que o tempo de ciclo
projetado em função de obstruções, etc. A produção é reduzida em função de obstruções
Eficiência de velocidade (SE) : O tempo real de ciclo é menor do que tempo de ciclo
projetado; a produção da máquina é reduzida, pois ela está trabalhando em velocidade
reduzida.

Q - Refere-se à taxa de qualidade. Porcentagem de peças boas do total produzido, às vezes

chamada de "rendimento".

Etapas da introdução do TPM em uma organização:

Etapa A - FASE PREPARATÓRIA:
ETAPA 1 - Anúncio pela Gerência a todos sobre a introdução do TPM na
organização:

São necessários entendimento adequado, comprometimento e envolvimento ativo da alta

gerência nesta etapa. A gerência sênior deve passar por programas de conscientização, e
depois fazer o anúncio a todos. Publicar na revista interna e colocar no quadro de avisos.
Enviar uma carta a todos os envolvidos, se necessário.

ETAPA 2 - Instrução inicial e publicidade do TPM:

Treinamentos devem ser conduzidos com base na necessidade. Alguns precisam de

treinamento intensivo, e alguns, apenas de uma conscientização. Levar as pessoas
relevantes para locais onde o TPM já foi implantado com sucesso.

ETAPA 3 - Formar comitês de TPM e departamentais:

O TPM inclui melhoria, manutenção autônoma, manutenção de qualidade, etc., como parte
dele. Quando comitês são formados, eles devem cuidar de todas essas necessidades.

ETAPA 4 - Estabelecendo um sistema e meta de trabalho de TPM:

Agora cada área tem seu benchmark e pode definir metas a serem atingidas.

ETAPA 5 - Um plano mestre para institucionalização:

A próxima etapa é a implementação, que leva à institucionalização, através da qual o TPM se

transforma em uma cultura organizacional. Atingir o prêmio PM é a prova de que um nível
satisfatório foi atingido.

ETAPA B - ESTÁGIO DE INTRODUÇÃO

Trata-se de uma cerimônia, e deveríamos convidar a todos os fornecedores, para que eles
saibam que queremos fornecer qualidade a eles. Empresas relacionadas e empresas afiliadas
que possam ser nossos clientes, com preocupações semelhantes, etc. Algumas podem
aprender conosco e algumas podem nos ajudar, e os clientes serão comunicados por nós de
que nos importamos com uma produção de qualidade.

ETAPA C - IMPLEMENTAÇÃO

Nesse estágio oito atividades são conduzidas, que são chamadas os oito pilares no
desenvolvimento da atividade TPM.
Destas, quatro atividades são para estabelecer o sistema para eficiência de produção, uma
para sistema de controle inicial de novos produtos e equipamentos, uma para melhorar a
eficiência de administração e duas são para controle de segurança e higiene no local de
trabalho.

ETAPA D - ESTÁGIO DE INSTITUCIONALIZAÇÃO

Com todas essas atividades, deve-se chegar a um estágio de maturidade. Agora é o
momento de se inscrever para o prêmio PM. Pense também no nível de desafio ao qual você
pode levar esse movimento.

Estrutura Organizacional para a Implementação do TPM:

Anúncios Google

ESTRUTURA DO TPM NO ÂMBITO DA FÁBRICA

TPM de Escritório - Responsável pelo TPM - Gerente da Fábrica
5 S - Manutenção Autônoma - Manutenção Planejada - Melhora
Individual
Manutenção de Qualidade - Gestão Inicial de Equipamentos -
Segurança - Treinamento para Desenvolvimento de Pessoas
Pilares do TPM

PILARES DO TPM
Manutenção Autônoma (Jishu Hozen)
Kobetsu Kaizen
Manutenção Planejada
Manutenção de Qualidade
Treinamento
TPM de Escritório
Saúde, Segurança e Meio Ambiente
PILAR 1 - 5S:

O TPM começa com os 5S. Os problemas não podem ser vistos com clareza quando o local
de trabalho está desorganizado. Limpar e organizar o local de trabalho ajuda a equipe a
revelar problemas. Tornar os problemas visíveis é o primeiro passo para melhoria.

Termo Japonês

Tradução para o português

Termo 'S' equivalente em inglês

Seiri

Organização

Sort ("Classificar")

Seiton

Arrumação

Systematise ("Sistematizar")
Seiso

Limpeza

Sweep ("Varrer")

Seiketsu

Padronização

Standardise ("Padronizar")

Shitsuke

Disciplina

Self-Discipline ("Autodisciplina")

SEIRI - Classificar:

Significa classificar e organizar os itens como críticos, importantes, frequentemente usados,

inúteis ou itens que não são necessários a partir de agora. Itens indesejados podem ser
guardados. Itens críticos devem ser mantidos próximos para uso, e itens que não serão
usados no futuro próximo devem ser armazenados em algum lugar. Para essa etapa, o valor
do item deve ser decidido com base na utilidade, não no custo. Como resultado dessa etapa,
o tempo de busca fica reduzido.

Prioridade

Frequência de Uso

Como usar

Baixa

Menos de uma vez por ano, uma vez por ano<

Jogar fora, armazenar longe do local de trabalho

Média

A cada 2/6 meses, uma vez por mês, uma vez por semana

Armazenar próximo, mas fora do local de trabalho

Alta

Uma vez por dia

Armazenar no local de trabalho

SEITON - Organizar:

O conceito aqui é que "Cada item tem o seu lugar, e apenas um lugar". Os itens devem ser
devolvidos ao mesmo lugar após o uso. Para identificar os itens facilmente, deve-se usar
placas de nome e etiquetas coloridas. Prateleiras verticais podem ser usadas para essa
finalidade, e itens pesados ocupam a posição inferior das prateleiras.

SEISO - Deixe o local de trabalho brilhando:

Isso envolve limpar o local de trabalho para deixá-lo livre de peças, graxa, óleo, lixo,
sucatas, etc. Nenhum fio solto pendurado nas máquinas ou vazamento de óleo.
 SEIKETSU - Padronização:

Os funcionários devem discutir em conjunto e decidir padrões para manter o local de

trabalho/máquinas/passagens limpos e organizados. Esses padrões são implementados por
toda a organização, e são testados/inspecionados aleatoriamente.

SHITSUKE - Autodisciplina:

Considerar os 5S como um meio de vida e trazer a autodisciplina para os funcionários da

organização. Isso inclui usar crachás, seguir procedimentos de trabalho, pontualidade,
dedicação à organização etc.

PILAR 2 - JISHU HOZEN (Manutenção autônoma):

Este pilar é voltado ao desenvolvimento de operadores para que eles sejam capazes de
cuidar de pequenas tarefas de manutenção, liberando assim o pessoal especializado em
manutenção para que gastem seu tempo em atividades e reparos técnicos de maior valor
agregado. Os operadores são responsáveis por fazer a manutenção de seus equipamentos
para evitar que deteriorem.

Política:

1. Operação ininterrupta dos equipamentos.

2. Operadores flexíveis para operar e fazer a manutenção de outros equipamentos.
3. Eliminar os defeitos na fonte, através da participação ativa dos funcionários.
4. Implementação em etapas de atividades JH.
Metas JISHU HOZEN:

1. Prevenir a ocorrência de 1A / 1B em função de JH.

2. Reduzir o consumo de óleo em 50%
3. Reduzir o tempo de processo em 50%
4. Aumentar o uso de JH em 50%
Etapas em JISHU HOZEN:

1. Preparação de funcionários.
2. Limpeza inicial das máquinas.
3. Adoção de contramedidas
4. Definir padrões JH experimentais
5. Inspeção geral
6. Inspeção autônoma
7. Padronização e
8. Gestão autônoma.
Cada uma das etapas mencionadas acima é discutida em detalhes abaixo.

1. Treinar os Funcionários: Educar os funcionários sobre o TPM, suas vantagens, as vantagens

JH e etapas em JH. Educar os funcionários sobre anormalidades em equipamentos.
2. Limpeza inicial das máquinas:
o Supervisor e técnico devem discutir e definir uma data para implementar a etapa 1
o Dispor todos os itens necessários para a limpeza
o Na data programada, os funcionários devem limpar os equipamentos completamente com
a ajuda do departamento de manutenção.
o Pó, manchas, óleos e graxa devem ser removidos.
o A seguir os itens que precisam ser observados durante a limpeza. Vazamento de óleo,
fios soltos, porcas e parafusos que não estejam firmes e peças desgastadas.
o Após a limpeza os problemas são categorizados e adequadamente etiquetados. Etiquetas
brancas são colocadas nos problemas que podem ser resolvidos pelos operadores.
 Etiquetas rosas são colocadas onde é necessário o auxílio do departamento de
manutenção.
o O conteúdo das etiquetas é transferido para um registro.
o Anotar áreas que estavam inacessíveis.
o Por fim, fechar as partes abertas e ativar a máquina.
3. Contramedidas:
o Regiões inacessíveis precisam ser alcançadas facilmente. Por ex., se houver muitos
parafusos para abrir uma porta volante, pode-se usar uma porta com dobradiças. Em vez
de abrir uma porta para inspecionar a máquina, pode usar lâminas acrílicas.
o Para prevenir o desgaste das máquinas as ações necessárias devem ser tomadas.
o As partes das máquinas devem ser modificas para evitar o acúmulo de sujeira e pó.
4.Padrão Experimental:
o O cronograma JH deve ser feito e rigorosamente seguido.
o Deve-se fazer um cronograma de limpeza, inspeção e lubrificação, que também deve
incluir detalhes como quando, o que e como.
5. Inspeção Geral:
o Os funcionários são treinados em disciplinas como Pneumática, elétrica, hidráulica,
lubrificação e resfriamento, acionamentos, parafusos, porcas e Segurança.
o Isso é necessário para melhorar as habilidades técnicas de funcionários e usar os
manuais de inspeção corretamente.
o Após adquirir esse novo conhecimento os funcionários devem compartilhá-lo com outros.
o Ao adquirir esse novo conhecimento técnico, os operadores ficam bem conscientes sobre
as partes das máquinas.
6. Inspeção autônoma:
o Novos métodos e limpeza e lubrificação são usados.
o Cada funcionário prepara seu próprio gráfico/cronograma autônomo em consultoria com
um supervisor.
o Peças que nunca deram problema ou peças que não precisam de inspeção são removidas
da lista permanentemente com base na experiência.
o Incluindo partes de máquinas de boa qualidade. Isso evita defeitos em função de um JH
inadequado.
o As inspeções feitas na manutenção preventiva são incluídas no JH.
o A frequência de limpeza e inspeção é reduzida com base na experiência.
7. Padronização:
o Até a base anterior apenas onde estava a concentração das máquinas/equipamentos.
Contudo, nessa etapa os arredores das máquinas são organizados. Itens necessários
devem ser organizados, para que não haja buscas e o tempo de busca seja reduzido.
o O ambiente de trabalho é modificado de forma que não haja dificuldade para encontrá-
los.
o Todos devem seguir as instruções de trabalho rigorosamente.
o Peças de reposição necessárias para equipamentos são planejadas e adquiridas.
8. Gestão autônoma:
o OEE e OPE e outras metas do TPM devem ser atingidas por melhorias contínuas através
do Kaizen.
o O ciclo PDCA (Planejar, Fazer, Verificar e Agir) deve ser implementado para Kaizen.
PILAR 3 - KAIZEN:

"Kai" significa mudança, e "Zen" significa bom (para melhor). Basicamente kaizen é para
pequenas melhorias, mas realizadas de forma contínua e envolvendo todas as pessoas da
organização. Kaizen se opõe a grandes inovações espetaculares. Kaizen exige pouco ou
nenhum investimento. O princípio por trás é que "um número muito grande de pequenas
melhorias é mais eficaz em um ambiente organizacional do que poucas melhorias de grande
 valor. Este pilar tem o objetivo de reduzir perdas no local de trabalho que afetem nossas
eficiências. Ao usarmos um procedimento detalhado e minucioso eliminamos perdas em um
método sistemático, usando várias ferramentas Kaizen. Essas atividades não se limitam a
áreas de produção, e podem ser implementadas também em áreas administrativas.

Política Kaizen:

1. Pratique conceitos de perdas zero em todas as esferas de atividade.

2. Busque continuamente atingir metas de redução de custos em todos os recursos
3. Busque continuamente melhorar a eficácia geral da fábrica e de equipamentos.
4. O uso intensivo de análises PM como uma ferramenta para eliminar perdas.
5. Foco em tratamento fácil de operadores.
Meta Kaizen:

Atingir e sustentar zero perdas no que se refere a pequenas paradas, medições e ajustes,
defeitos e tempos de parada inevitáveis. Também tem o objetivo de atingir 30% de redução
nos custos de fabricação.

Ferramentas usadas no Kaizen:

1. Análise PM
2. Análise "Why - Why"
3. Resumo de perdas
4. Registro Kaizen
5. Ficha de resumo Kaizen.
O objetivo do TPM é maximizar a eficácia dos equipamentos. O TPM visa a maximizar a
utilização de máquinas e não simplesmente a disponibilidade das máquinas. Como um dos
pilares das atividades de TPM, o Kaizen busca eficiência de equipamentos, utilização de
operadores, materiais e energia, isto é, os extremos da produtividade, e busca atingir efeitos
substanciais. As atividades Kaizen tentam eliminar completamente 16 grandes perdas.

16 grandes perdas em uma organização:

Perda
Categoria
1. Perdas por falha - perda por pane
2. Perdas por configuração/ajuste
3. Perdas por lâmina cortante
4. Perda por ativação
5. Perdas por pequenas paradas/tempo ocioso.
6. Perdas por velocidade - operação em baixa velocidade.
7. Perda por defeitos/retrabalho
8. Perda por parada agendada
Perdas que impedem a eficiência dos equipamentos

1. Perda de gerência
2. Perda de movimento operacional
3. Perda de organização de linha
4. Perda logística
5. Perda por medição e ajuste
Perdas que impedem a eficiência do trabalho humano

1. Perda de energia
2. Perda por quebra de ferramenta, moldes e gabaritos
3. Perda de rendimento.
 Perdas que evitam o uso eficaz de recursos de produção

Classificação de perdas:
Aspecto
Perda Esporádica
Perda Crônica

Causas

As causas da falha podem ser facilmente rastreadas. Uma relação causa-efeito é simples de
rastrear.

Essa perda não pode ser facilmente identificada e resolvida. Mesmo que várias
contramedidas sejam aplicadas

Remédio

Fácil estabelecer uma medida remediadora

Esse tipo de perda é causado em função de defeitos ocultos em máquinas, equipamentos e

métodos.

Impacto / Perda

Uma única perda pode ser dispendiosa

Uma única causa é raro - uma combinação de causas tende a ser a regra

Frequência de ocorrência

A frequência de ocorrência é baixa e ocasional.

A frequência de perda é maior.

Ação corretiva

Normalmente o pessoal de linha na produção pode resolver este problema.

Especialistas em engenharia de processo, garantia de qualidade e pessoal de manutenção

são necessários.

PILAR 4 - MANUTENÇÃO PLANEJADA:

Seu objetivo é obter máquinas e equipamentos sem problemas, produzindo produtos livres
de defeitos, para total satisfação do cliente. Isso desmembra a manutenção em 4 "famílias"
ou grupos, conforme definimos anteriormente.

1. Manutenção Preventiva
2. Manutenção por Pane
3. Manutenção Corretiva
4. Prevenção de Manutenção
Com a Manutenção Planejada evoluímos nossos esforços de um método reativo para um
método proativo e usamos equipes de manutenção treinadas para ajudar a treinar os
operadores a melhor manter seus equipamentos.

Política:

1. Atingir e sustentar a disponibilidade de máquinas

2. Custo de manutenção ótimo.
3. Reduz o estoque de peças de reposição.
4. Melhora a confiabilidade e a manutenção das máquinas.
Meta:

1. Zero falhas e panes em equipamentos.

2. Melhora a confiabilidade e manutenção em 50%
3. Reduz os custos de manutenção em 20%
4. Garante a disponibilidade integral de peças de reposição.
Seis etapas na manutenção Planejada:

1. Avaliação de equipamentos e registro do status atual.

2. Restaurar deterioração e melhorar pontos fracos.
3. Construir um sistema de gestão de informação.
4. Preparar um sistema de informação baseado no tempo, selecionar equipamentos, peças e
membros e mapear um plano.
5. Preparar um sistema de manutenção preditiva, introduzindo técnicas de diagnóstico de
equipamentos e
6. Avaliação da manutenção planejada.
PILAR 5 - MANUTENÇÃO DE QUALIDADE:

Seu objetivo é a satisfação do cliente através da mais alta qualidade, por meio de uma
fabricação livre de defeitos. O foco é na eliminação de não-conformidades de forma
sistemática, muito parecido com Melhoria Focada. Ganhamos entendimento de quais peças
do equipamento afetam a qualidade do produto e começamos a eliminar preocupações atuais
de qualidade, e então passamos para preocupações de qualidade em potencial. A transição é
de reativo para proativo (Controle de Qualidade para Garantia da Qualidade).

As atividades de QM são configurar condições de equipamentos que impeçam defeitos de

qualidade, com base no conceito básico de se manter equipamentos perfeitos para se manter
a qualidade perfeita dos produtos. As condições são verificadas e medidas em séries de
tempo para ver se os valores medidos estão dentro dos padrões para evitar defeitos. A
transição de valores medidos é observada para se prever possibilidades de ocorrência de
defeitos e tomar contramedidas de antemão.

Política:

1. Condições e controle de equipamentos livres de defeitos.

2. Atividades QM para apoiar garantia da qualidade.
3. Foco de prevenção dos defeitos na fonte
4. Foco em poka-yoke. (sistema à prova de falhas)
5. Detecção e segregação de defeitos inline.
6. Implementação eficaz de garantia de qualidade do operador.
Meta:

1. Atingir e sustentar reclamações de clientes em zero

2. Reduzir defeitos em processo em 50%
3. Reduzir custo de qualidade em 50%.
Exigências de dados:

Os defeitos de qualidade são classificados como defeitos ao consumidor final e

defeitos internos. Para dados do consumidor final, temos de obter dados sobre

1. Rejeição final do cliente

2. Queixas de campo.
 Para defeitos internos, os dados incluem dados relacionados a produtos e a processos

Dados relacionados a produto:

1. Defeitos de produto
2. Severidade do defeito e sua contribuição - grande/pequena
3. Localização do defeito no que se refere a layout
4. Magnitude e frequência de ocorrência em cada estágio de medição
5. Tendência de ocorrência no início e no fim de cada produção/processo/mudança. (assim
como mudança de padrão, revestimento de cadinho/forno etc.)
6. Tendência de ocorrência no que se refere a restauração de panes/modificações/substituição
periódica de componentes de qualidade.
Dados relacionados a processos:

1. A condição operacional para subprocessos individuais relacionados a homens, métodos,

materiais e máquinas.
2. As configurações/condições padrão do subprocesso
3. O registro atual das configurações/condições durante a ocorrência do defeito.
PILAR 6 - TREINAMENTO:

Seu objetivo é ter funcionários reciclados com habilidades múltiplas cuja motivação seja alta
e que tenham vontade de vir trabalhar e realizar todas as tarefas necessárias de forma eficaz
e independente. Os operadores recebem treinamento para atualizar suas habilidades. Não
basta apenas "saber como", é preciso aprender o "saber por quê". Com a experiência eles
ganham "Know-How" para superar um problema. Mas fazem isso sem saber a causa-raiz do
problema e por que estão fazendo aquilo. Daí é necessário treiná-los sobre os motivos, ou
"Know-why". Os funcionários devem ser treinados para atingir as quatro fases de habilidade.
O objetivo é criar uma fábrica cheia de especialistas. As diferentes fases de habilidades são

Fase 1: Não sabe.

Fase 2: Sabe a teoria mas não sabe fazer.
Fase 3: Sabe fazer mas não sabe ensinar
Fase 4: Sabe fazer e também ensinar.

Política:

1. Foco na melhoria de conhecimento, habilidades e técnicas.

2. Criação de um ambiente de treinamento para autoaprendizado com base em necessidades
sentidas.
3. Agenda/ferramentas/avaliação de treinamento etc levam à reciclagem do funcionário
4. Treinamento para acabar com a fadiga dos funcionários e tornar o trabalho agradável.
Meta:

1. Atingir e sustentar o tempo de parada em função da necessidade de mão de obra em zero

em máquinas críticas.
2. Atingir e sustentar perdas zero em função da falta de conhecimento/habilidades/técnicas
3. Obter 100% de participação no esquema de sugestões.
Etapas de Orientação e atividades de treinamento:

1. Definição de políticas e prioridades e verificação do status atual de orientação e

treinamento.
2. Estabelecimento de um sistema de treinamento para atualização de habilidade de operação
e manutenção.
3. Treinamento dos funcionários para atualizar as habilidades de operação e manutenção.
4. Preparação de calendário de treinamento.
5. Kick-off do sistema para treinamento.
6. Avaliação de atividades e estudo de abordagens futuras.
PILAR 7 - TPM DE ESCRITÓRIO:

O TPM de Escritório deve ser iniciado após a ativação dos outro quatro pilares do TPM (JH,
KK, QM, PM). O TPM do Escritório deve ser seguido para melhorar a produtividade, a
eficiência nas funções administrativas e identificar e eliminar perdas. Isso inclui analisar
processos e procedimentos para aumentar a automação em escritórios. O TPM de Escritório
aborda doze perdas importantes. Essas perdas são

1. Perda de processamento
2. Perdas de custo, incluindo em áreas como compras, contas, marketing, vendas, levando a
estoques maiores
3. Perda de comunicação
4. Perda por ociosidade
5. Perda de configuração
6. Perda de precisão
7. Pane em equipamentos de escritório
8. Pane em canal de comunicação, linhas telefônicas e de fax
9. Tempo gasto para recuperar informações
10. Não disponibilidade de status de estoque online correto
11. Reclamações de clientes em função de logística
12. Despesas com despachos/compras de emergência
Como iniciar o TPM de escritório?

Um funcionário sênior de uma das funções de suporte, p. ex., Chefe de Finanças, MIS,
Compras, etc deve liderar o subcomitê. Membros representando todas as funções de suporte
e funcionários de Produção e Qualidade devem ser incluídos no subcomitê. O TPM coordena
planos e guia o subcomitê.

1. Fornecendo conscientização sobre o TPM de escritório a todos os departamentos de suporte

2. Ajudando-os a identificar P, Q, C, D, S, M em cada função com relação ao desempenho da
fábrica
3. Identificando o escopo para melhoria em cada função
4. Coletando dados relevantes
5. Ajudando-os a resolver problemas em seus círculos
6. Organizando um quadro de atividades no qual o progresso é monitorado em ambos os
lados - resultados e ações juntamente com Kaizens.
7. Ampliando o leque para cobrir todos os funcionários e círculos em todas as funções.
Tópicos Kobetsu Kaizen para TPM de Escritório:

• Redução de estoque
• Redução do lead time de processos críticos
• Perdas de movimento e espaço
• Redução no tempo de recuperação.
• Equalização da carga de trabalho
• Melhoria da eficiência do escritório, eliminando a perda de tempo na recuperação de
informações, atingindo zero panes em equipamentos de escritório, como linhas de telefone
e fax.
TPM de Escritório e seus Benefícios:

1. Envolvimento de todas as pessoas nas funções de apoio, para foco em melhor desempenho
da fábrica
2. Área de trabalho mais bem utilizada
3. Redução no trabalho repetitivo
4. Redução nos níveis de estoque em todas as peças da cadeia de suprimentos
5. Redução nos custos administrativos
6. Redução no custo de inatividade de estoque
7. Redução no número de arquivos
8. Redução de custos indiretos (para incluir o custo de equipamentos de não produção/não
capital)
9. Produtividade de pessoas nas funções de apoio
10. Redução nas panes em equipamentos de escritório
11. Redução nas queixas de clientes em função de logística
12. Redução nas despesas em função de despachos/compras de emergência
13. Redução na mão de obra
14. Ambiente de trabalho limpo e agradável.
P Q C D S M no TPM de Escritório:

P - Perda na produção em função de necessidade de material, produtividade da mão de obra,

perda na produção em função de necessidade de ferramentas.

Q - Erros na preparação de cheques, faturas, notas fiscais, folha de pagamento,

devoluções/garantias do cliente atribuíveis a BOPs, rejeição/retrabalho de BOPs/job,
retrabalho na área de escritório.

C - Custo de compra/unidade produzida, custo de logística - entrada/saída, custo de

inatividade de estoque, custo de comunicação, custos de demora no porto.

D - Perdas por logística (atraso no carregamento/descarregamento)

• Atraso na entrega em função de alguma das funções de apoio

• Atraso no pagamento a fornecedores
• Atraso nas informações
S - Segurança em manuseio de materiais/lojas/logística, segurança de dados rígidos e
flexíveis.

M - Número de kaizens em áreas de escritório.

Como o TPM de escritório apoia o TPM de fábrica:

O TPM de Escritório apoia a fábrica inicialmente fazendo o Jishu Hozen das máquinas (após
receber treinamento de Jishu Hozen), já que o Jishu Hozen nas

1. máquinas em estágio inicial é maior e a mão de obra é menor, então pode-se obter ajuda
de departamento comerciais, para isso
2. O TPM de Escritório pode eliminar os depósitos em linha para materiais e logística.
Extensão do TPM de escritório para fornecedores e distribuidores:

Isso é essencial, mas apenas depois que fizemos tudo o possível internamente. Com
fornecedores, isso levará à entrega no prazo, melhor qualidade de 'entrada' e redução de
custo. Com distribuidores, levará a geração de demanda precisa, melhor distribuição
secundária e redução nos danos durante armazenamento e manuseio. De qualquer forma,
teremos de ensiná-los com base em nossa experiência e destacar lacunas no sistema que
afetem ambos os lados. Em algumas empresas maiores, eles começaram a apoiar grupos de
fornecedores.

PILAR 8 - SEGURANÇA, SAÚDE E MEIO AMBIENTE:

Meta:
1. Zero acidentes,
2. Zero danos à saúde
3. Zero incêndios.
Nessa área, o foco é criar um ambiente de trabalho seguro e uma área circundante que não
seja danificada por nossos processos ou procedimentos. Este pilar terá um papel ativo em
cada um dos outros pilares em base regular.

Um comitê é constituído para este pilar, envolvendo representantes de executivos, além de

operários. O comitê é liderado pelo vice-presidente sênior (técnico). É dado o máximo de
importância para a Segurança da fábrica. O gerente (segurança) supervisiona as funções
relacionadas a segurança. Para criar a conscientização entre os funcionários, várias
competições, como slogans, Quiz, Encenações, Pôsteres, etc. relacionadas a segurança
podem ser organizadas em intervalos regulares.

Conclusão:

Atualmente, com a concorrência na indústria em um nível sem precedentes, o TPM pode ser
a única coisa que separa o sucesso do fracasso total de algumas empresas. Ele demonstrou
ser um programa que funciona. Ele pode ser adaptado para funcionar não apenas em
fábricas industriais, mas também em construção, manutenção de edifícios, transporte, e em
uma variedade de outras situações. Os funcionários devem ser treinados e convencidos de
que o TPM não é apenas outro "programa do mês" e que a gerência está totalmente
comprometida com o programa e com o prazo prolongado necessário para a implementação
completa. Se todos os envolvidos em um programa TPM fizerem a sua parte, pode-se
esperar uma taxa de retorno excepcionalmente alta aos recursos investidos.