2009

TPM - Manutenção Produtiva Total

Artigo retirado da Revista da ABIFA- Fundição & Matérias -

Primas Edição 102 Novembro de 2008 -103 Dezembro 2008 .
ANO XI – Escrito pelo Eng. Drs.M. Sc. Alexandre Souza.

Resumo elaborado pelos membros do grupo técnico Grugeen

Daniel Diniz Ardies, Felipe Poyer e Marcio Augusto.

Eng. Amílton Coelho

Grugeen - Grupo de Gestão Eficiente de
Energia
18/2/2009

TPM - MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (Total
Productive Maintenance):
FERRAMENTA FUNDAMENTAL DA CADEIA
LOGÍSTICA EMPRESARIAL
1. INTRODUÇÃO
Desde seu surgimento no Japão nos
anos 70 (figura 1), a partir das já naquela
época existentes técnicas tradicionais de
manutenção corretiva e preventiva, a
Manutenção Produtiva Total ou do inglês
"Total Productive Maintenance"
(respectivamente MPT e TPM) tem se
tornado continuamente uma importante
técnica de apoio aos modernos sistemas
atuais de produção industrial, tais como a
produção "limpa", sistema de produção
"puxada" e "Just-in-Time". Esta moderna
filosofia de trabalho foi aplicada pela
primeira vez na empresa Nippondenso, do
grupo Toyota, através do Instituto JIPM
(Japan Instituto Productive Management)
em 1971, onde foi conferido a ela o prêmio
FIGURA 1: Evolução da Técnicas de Manutenção Industrial
TPM - Manutenção Produtiva Total
Eng. Amílton Coelho
de Excelência Industrial em Manutenção
pelo total sucesso de implantação deste
sistema. A metodologia TPM tem sido
aplicada então em todo o Mundo nos mais
diversificados ramos industriais, sendo que
o seu sucesso de implantação está
diretamente ligado a um profundo
engajamento de todos os funcionários da
empresa e constitui uma parte fundamental
de sua gestão estratégica. No Brasil a
metodologia do TPM foi introduzida em
1981 por Nakajima ("pai do TPM"), onde
desde lá algumas empresas já puderam
concorrer ao prêmio "TPM" do JIPM,
órgão máximo de dessiminação do TPM
no mundo.
2

Desde a sua introdução na Toyota
Nippondenso até os dias atuais, toda a
metodologia TPM tem passado por
profundas mudanças estruturais, as quais
são fortemente dependentes da presença de
todos os desenvolvimentos tecnológicos
com o decorrer dos anos. Assim, a
filosofia do TPM pode ser subdividida em
TPM de 1a, 2a e 3a geração. A primeira
geração do método TPM, baseada em "5
pilares" fundamentais, foi focada
diretamente para as linhas de produção
industrial com o objetivo de reduzir em
"zero" as perdas em dispositivos, máquinas
e outros equipamentos envolvidos no
processo de produção industrial. A
segunda geração da metodologia TPM (a
partir de 1989) foi desenvolvida na base de
(FIGURA 2): A cadeia logística de produção Industrial(“Suppy Chain Management”)
Não só no Japão, mas também nos
Estados Unidos, países europeus e, além
disso, no Brasil, os conceitos de
Manutenção Produtiva Total têm sido
empregados com muito sucesso em vários
ramos empresariais, criando também
excelentes aspectos positivos em relação à
motivação de seus funcionários. O correto
emprego da metodologia TPM é
reconhecido atualmente como uma
TPM - Manutenção Produtiva Total
Eng. Amílton Coelho
"8 pilares" fundamentais para ser aplicada
em toda a estrutura da empresa, focando
reduzir todas as suas perdas em zero. A
atual terceira geração (a partir de 1997)
está baseada também em 8 pilares e tem
como principais fundamentos a redução de
custos em toda a empresa, sendo que a
manutenção dos equipamentos de
produção é realizada em grande parte com
base em estudos de "confiabilidade"
através de probabilidades estatísticas. Esta
última geração possibilitou uma
considerável melhoria na capacidade
produtiva, na qualidade e nos prazos de
entrega das empresas, isto é, uma
otimização de toda a logística de produção
industrial "Supply Chain Management"
(figura 2).
poderosa ferramenta industrial que deve
ser utilizada pelas empresas de forma
contínua e focada para os seus objetivos
reais globais definidos em sua política
estratégica. O TPM é e será certamente
uma das bases fundamentais para a
implantação e manutenção do Sistema de
Gestão da Qualidade Total nas empresas
(TQM - Total Quality Management).
3
 TPM - Manutenção Produtiva Total
Eng. Amílton Coelho

2. OBJETIVOS GERAIS DA Desenvolver um moderno sistema de

METODOLOGIA TPM
De uma forma geral, o TPM possui uma
enorme abrangência que envolve todos os
níveis hierárquicos de uma empresa, cuja
estrutura básica está baseada nas seguintes
premissas fundamentais;
Maximização do rendimento global
(efetividade) dos equipamentos de fábrica
(máquinas) através da eliminação de vários
tipos de perdas: falhas e quebras de
máquinas, elevado tempo de setup e
ajustes de equipamentos, tempo de ciclo de
máquina elevado, erros de processo
(refugo e retrabalho);
manutenção industrial abrangendo toda a
vida útil do equipamento/máquina em
utilização;
Todos os departamentos de uma
determinada empresa devem estar
envolvidos no planejamento, execução e
manutenção da filosofia TPM;
Participação de todos os funcionários,
da gerência até o operador de máquina;
Desenvolvimento de atividades
autônomas em pequenos grupos de
melhorias.
Com base nas premissas mencionadas
anteriormente, pode ser falado então de
seis objetivos gerais da filosofia TPM
(tabela 1):

P Produtividade -Aumento do rendimento das máquinas;

- Redução de paradas não planejadas.
Q Qualidade -Melhoria da capabilidade de processo (cp/cpk);
-Menor índice de refugo;
-Diminuição de reclamações dos clientes.
C Custos - Redução de custos industriais;
-Menor consumo de peças de reposição nas máquinas e
equipamentos;
-Redução de trabalho.

L Entrega -Redução de estoques;

- Melhor confiabilidade nos prazos de entrega.
S Segurança / Meio Ambiente -Redução de acidentes de trabalho;
-Diminuição de sujeiras e desperdícios;
-Economia de material e energia.
M Motivação dos Funcionários -Aumento do número de sugestões de melhoria;
-Motivação para trabalhos em grupo;
-Criação de uma “mentalidade” de melhoria contínua.
TABELA 1: Objetivos gerais da filosofia TPM

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 TPM - Manutenção Produtiva Total
Eng. Amílton Coelho

Grandes empresas que implantaram o 3. OS PRINCIPAIS TIPOS DE

sistema TPM e tiveram sucesso, tais como,
Daimler Chrysler, VW, Ford Motor,
BMW, Pirelli, Motorola, Bosch, Siemens,
Kodak, Nestlé, definiram suas metas no
início de seus trabalhos de implantação da
filosofia TPM em suas estruturas de
fábrica, com base nas premissas e
objetivos apresentados anteriormente. O
sucesso da implantação deste sistema
nestas empresas foi medido em termos de
melhorias dos índices de produtividade e
qualidade, dos custos industriais de
produção e satisfação dos clientes, bem
como em relação aos importantes aspectos
ambientais e de segurança do trabalho. O
TPM consiste então em aumentar a
eficiência da planta de fábrica com a
eliminação das perdas decorrentes da má
qualidade ou não-conformidade de
equipamentos, produtos e processos de
produção ou administrativos.
MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
O processo de manutenção industrial
sofreu várias evoluções deste 1940,
passando pelas atividades de manutenções
corretivas menos complexas até a moderna
estrutura da metodologia TPM (figura 3),
exercendo um papel decisivo em toda a
política de negócios das empresas.
Quanto à classificação, as atividades de
manutenção industrial estão divididas em:
corretiva (ou emergencial) e preventiva
(figura 4). A manutenção preventiva está
subdividida ainda em manutenções
rotineiras, manutenções baseadas em
inspeções de equipamentos, bem como em
manutenção baseada em confiabilidade.

TPM
Realizada pelo departamento de manutenção e operadores de máquinas

Manutenção em Confiabilidade
(Antes de falhas ou quebras de máquinas)
Realizada pelo departamento de manutenção e outros especialistas

Manutenção Preventiva
(Antes de falhas ou quebra de máquinas)
Realizada pelo departamento de manutenção

Manutenção Corretiva
(Após falha total ou quebra do equipamento)
Realizada pelo departamento de manutenção

(FIGURA 3) Evolução dos procedimentos de manutenção industrial

5

Principais Tipo de
Manutenção
Industrial
Manutenção
preventiva
Manutenção baseada
Manutenções em confiabilidade
rotineiras (RCM - Reliability
Centred)
(FIGURA 4): Os principais tipos de manutenção industrial
MANUTENÇÃO CORRETIVA
Este tipo de manutenção está associado
com “panes” em máquinas ou
equipamentos de produção, as quais levam
à paradas inesperadas e indesejadas.
Assim, na manutenção corretiva não existe
nenhum tipo de pré-planejamento de
atividades de manutenção industrial por
parte do departamento de manutenção da
empresa. A utilização somente deste tipo
de manutenção em uma empresa conduz
inevitavelmente a um elevado estoque de
peças de reposição para suportar as falhas
e quebras dos equipamentos, o que
provoca certamente um elevado custo
industrial. Este é muitas vezes o meio mais
caro de gerência de manutenção.
Geralmente à manutenção corretiva está
associado ainda um enorme tempo de
parada não-planejada de máquinas para
serem corrigidas suas panes por parte do
departamento de manutenção, e com uma
perda assim muito elevada na eficiência
total do equipamento. Uma planta
TPM - Manutenção Produtiva Total
Eng. Amílton Coelho
Manutenção
corretiva
Manutenção baseada
em inspeções do
"estado" das
máquinas
industrial que trabalhe apenas sob base dos
conceitos fundamentais da manutenção
corretiva deve ser capaz de reagir o mais
rapidamente possível a todas as possíveis
falhas dos equipamentos no "chão de
fábrica". Muitas vezes, quando não há
disponibilidade imediata de peças de
reposição no estoque, deve ser recorrido a
fornecedores externos de peças de
A reposição,
Início doo que encarece em muitos casos Final da vida
v os funcionamento
custos de manutenção industrial. Emútil do
Avarias Normais
a alguns casos," quando a empresa possui,
da máquina equipamento
r por exemplo, várias máquinas do mesmo
i tipo ou máquinas que não são consideradas
a como "gargalos", pode ser adotado uma
s política de gestão de manutenção baseada
em ações corretivas.
Tempo de Vida
(FIGURA 5): Avarias de equipamento em
função de seu tempo de vida
6

reposição no estoque, deve ser recorrido a
fornecedores externos de peças de
reposição, o que encarece em muitos casos
os custos de manutenção industrial. Em
alguns casos," quando a empresa possui,
por exemplo, várias máquinas do mesmo
tipo ou máquinas que não são consideradas
como "gargalos", pode ser adotado uma
política de gestão de manutenção baseada
em ações corretivas.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Outra forma de ser realizada a
manutenção industrial é a denominada
"manutenção preventiva", a qual está
ordenada dentro dos principais tipos de
manutenção industrial (figura 4). Este tipo
de manutenção é fundamental em
máquinas com uma elevada importância
dentro de uma linha de produção (por
exemplo, as máquinas gargalos ou de
custos de aquisição mais elevados). Na
manutenção preventiva rotineira são
realizadas atividades de manutenção
baseadas em informações obtidas em
catálogos de fabricantes e fornecedores,
bem como na experiência prática dos
especialistas do departamento de
manutenção. Existe certo intervalo de
tempo entre as manutenções a serem
realizadas. Dados estatísticos de
manutenção de falhas e quebras de
equipamentos, os quais se encontram
normalmente registrados em softwares de
manutenção disponíveis no sistema de
informática da empresa, servem como base
de apoio para o planejamento e realização
de um detalhado plano de manutenção
rotineira. Para o emprego desta política de
manutenção deve-se ter um conjunto de
informações confiáveis, uma vez que ela
não avalia as condições reais do
equipamento. Além disso, outros pontos
devem ser considerados: embora a
manutenção preventiva rotineira esteja
baseada também em uma troca de peças
por desgaste, é possível que ocorra falhas e
quebras das peças dos equipamentos de
TPM - Manutenção Produtiva Total
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fábrica ainda dentro de seus períodos de
vida útil fornecidos pelos fabricantes,
mesmo que elas não tenham atingindo
ainda seus desgastes máximos. Neste caso,
podem ocorrer custos de processo
onerosos para empresa, principalmente por
tempo de paradas excessivas, quando não
há a disponibilidade imediata de peças de
reposição no estoque. Esta questão exige
dos profissionais do departamento de
manutenção uma enorme experiência
prática, de modo que possa ser previsto um
estoque de peças de reposição que possa
cobrir toda a "imprevisibilidade das
falhas" dos equipamentos. Outra questão é
que a manutenção preventiva rotineira,
principalmente quando existe uma falta de
experiência em relação a uma determinada
máquina em estudo, provoca intervenções
desnecessárias no processo produtivo que
podem ocasionar uma elevada perda de
produtividade industrial.
A curva de "tempo médio de falha do
equipamento (CTMF)" mostra o
comportamento de um equipamento ou
máquina de produção ao longo de toda a
sua vida útil (figura 5). Através dela pode
ser visualizado que o equipamento no
início de seu tempo de vida, isto é, logo
após sua instalação na planta industrial,
apresenta um elevado número de avarias
durante seu período de funcionamento.
Após certo tempo de uso as falhas no
equipamento tendem a diminuir, sendo que
no final de sua vida pode ser verificado
novamente um considerável aumento no
número total de avarias durante seu
período de funcionamento. A identificação
por parte dos especialistas envolvidos nas
atividades de manutenção preventiva, do
ponto de início da fase de avarias normais
e da fase final de vida útil do equipamento,
permite a realização de um adequado plano
de manutenção preventiva, onde pode ser
definido com isso corretos programas de
reparos, ajustes, lubrificação, como
também um mais preciso planejamento de
estoques de peças de reposição.
7

A manutenção por inspeção, ou também
chamada na indústria de "manutenção
preditiva", é uma ferramenta muito
importante dentro de um plano de
manutenção preventiva industrial. Ela
consiste da utilização de algumas
modernas técnicas de engenharia que
podem identificar assim, quando um
determinado componente de um
equipamento poderá falhar. Elas consistem
principalmente da análise de desgaste de
componentes por meio da presença de
partículas de ferro nos óleos lubrificantes
das máquinas, de técnicas que medem o
(FIGURA 6): Ensaio de líquido penetrante utilizado para detectar pequenas trincas em
materiais metálicos
Por ser uma manutenção que necessita
um acompanhamento mais detalhado dos
equipamentos, ela exige em conseqüência
disto uma mão-de-obra mais qualificada e
bons equipamentos de análises industriais.
A realização das atividades de manutenção
preditiva favorece ao gerente de produção
um melhor planejamento de toda sua
estrutura de manutenção preventiva com
positivos efeitos em toda a logística de
produção da empresa, como por exemplo,
a redução dos custos de parada não-
programada, principalmente para aquelas
máquinas que trabalham em turnos com
elevados picos de produção e sem
interrupções.
Uma outra forma que é considerada
com uma das mais modernas técnicas de
manutenção preventiva atuais, é a
TPM - Manutenção Produtiva Total
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nível de vibração de componentes, testes
de emissão acústica e ensaios mecânicos
não-destrutivos para detectar trincas e
falhas em materiais metálicos (figura 6).
A manutenção preventiva permite ao
departamento de manutenção reagir
rapidamente a um sinal de possível falha
que acarretará em quebra de componente.
Pode-se programar desta forma
intervenções nas máquinas de modo bem
mais planejado ou até mesmo compra de
peças de reposição somente no momento
em que elas necessitem ser trocadas,
reduzindo assim os custos de estoque.
denominada "manutenção centrada em
confiabilidade" (RCM - Reliability
Sentirei Maintenance). A confiabilidade de
um equipamento ou máquina indica sua
probabilidade de operar sem falhas e
quebras em um determinado espaço de
tempo de forma confiável.
O estudo da manutenção centrada em
confiabilidade envolve estudos de
probabilidades estatísticas referente às
possíveis falhas dos componentes de um
sistema, o qual pode ser feito com a
utilização da ferramenta "FMEA" (análise
de modo de falha). Desta forma, podem ser
levantadas através de trabalhos em grupos
as causas que ocasionam falhas nos
equipamentos, além da execução de várias
ações preventivas para eliminá-las,
aumentando assim a inteira confiabilidade
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 TPM - Manutenção Produtiva Total
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do equipamento durante seu período de equipamento. Na fase de projeto do

vida útil. Naturalmente, todo o equipamento busca-se o conceito de
desenvolvimento e implantação desta
metodologia são reforçados com um grupo
de profissionais experientes em
manutenção industrial, bem como com a
disponibilidade de dados de manutenção
confiáveis referentes às falhas dos
componentes que constituem o sistema em
questão.
Na manutenção RCM os grupos de
trabalho tornam-se voltados para a
melhoria dos índices de confiabilidade dos
equipamentos, concentrando esforços
naquelas máquinas que são consideradas
prioridades dentro da estrutura da fábrica.
O correto emprego desta ferramenta de
manutenção pode garantir também um
adequado planejamento de estoques e
consequentemente a redução dos custos
industriais de manutenção.
A manutenção por confiabilidade pode
ser caracterizada ainda por uma grande
interação entre o departamento de
manutenção da fábrica e outros
especialistas, os quais são responsáveis,
por exemplo, pela construção e melhorias
do projeto construtivo de um determinado
"mantenabilidade", ou seja, através de
melhorias no projeto podem ser eliminadas
inconveniências no equipamento que
facilitem posteriormente a sua manutenção
durante seu período de funcionamento no
"chão-de-fábrica". A figura 7 mostra que
as informações obtidas através de dados de
manutenção durante o período de
funcionamento do equipamento servem
novamente como ponto de partida para a
realização de atividades de melhoria no
projeto de novos e mais modernos
equipamentos.
Uma ampla e bem estruturada política
de manutenção industrial deve levar em
consideração todos os tipos de manutenção
citados anteriormente, considerando
aspectos técnicos e econômicos das ações
corretivas e preventivas. A Associação
Brasileira de Manutenção (Abraman), com
base na norma ABNT NBR 5462,
denomina como "manutenção
programada" todas as atividades de
manutenção preventiva que são executadas
conforme um programa pré-estabelecido.

Fase do Projeto e
Construção do
Equipamento

Dados e Informações de Fase de Montagem,

manutenção servem Instalação e Primeiros
novamente como ponto de Testes do Equipamento no
partida para novos projetos "chão-de-fábrica"

Fase de Funcionamento do
Equipamento na Fábrica

(FIGURA 7): Ciclo de projeto e funcionamento de um equipamento

9

4. OS CUSTOS DA
MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
A busca incessante das empresas pela
redução dos seus custos em vários
departamentos de sua planta industrial, os
quais são imputados diretamente no preço
de seus produtos fabricados, tem exigido
delas, em conseqüência disto, a adotar
severas medidas em relação a seus planos
de manutenção industrial. Pode-se falar
aqui em medidas que diminuam os gastos
com excesso de estoques de peças de
reposição de manutenção ou que
melhorem os índices de produtividade e de
qualidade da empresa.
A manutenção deve ser vista como uma
importante função dentro da política
estratégica empresarial na obtenção de
resultados de uma organização, de modo
que a empresa possa atingir índices
competitivos de mercado referentes à
qualidade e produtividade. Ela deve ser
vista dentro da planta industrial como uma
maneira preventiva de evitar danificações
prematuras de equipamentos que
interferem diretamente no processo
produtivo da empresa. Apenas uma
manutenção adequada, isto é, uma
manutenção efetiva, pode garantir que um
determinado processo possa ser executado
com sucesso. Normalmente a utilização
incorreta dos conceitos de manutenção
leva a empresa a buscar soluções para
quedas de sua produção em outros fatores,
TPM - Manutenção Produtiva Total
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tais como ferramental, materiais e até
operadores, elevando desta forma todo o
custo operacional de seu processo
produtivo. Os custos das atividades de
manutenção englobam em si os custos de
mão-de-obra qualificada, de ferramentas e
instrumentos aplicados nos reparos, custos
com subcontratação de outros especialistas
e, além disso, custos referentes a toda a
instalação física ocupada pelo
departamento de manutenção. O gráfico da
figura 8 mostra os custos referentes à
manutenção preventiva e às falhas de
equipamentos em função do nível de
manutenção utilizado na empresa.
De maneira geral, este gráfico mostra
que o investimento em manutenção
preventiva tende a reduzir drasticamente
os custos totais de manutenção decorrentes
de falhas dos equipamentos. Porém, o
gráfico acima mostra ainda que a partir de
um certo "ponto ótimo", o investimento no
aumento da qualidade da manutenção
preventiva (nível de manutenção) não
reduz mais significantemente o número de
ocorrências de falhas em equipamentos, o
que provoca novamente um aumento nos
custos totais de manutenção da empresa.
Um dos compromissos do departamento de
manutenção, em conjunto com outros
departamentos responsáveis pela avaliação
de custos industriais, é determinar este
"ponto ótimo" para cada máquina ou
equipamento envolvido no processo
produtivo da empresa.
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 TPM - Manutenção Produtiva Total
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Custos com
ponto ótimo manutenção
preventiva
c
u
s
t
o Custo decorrente
s de falhas

nível de manutenção
(FIGURA 8): Custos de manutenção preventiva e de falhas de equipamentos em função do
nível de manutenção (qualidade de manutenção) utilizado.

5. A ESTRUTURA DA Este tipo de manutenção é realizada

MANUTENÇÃO PRODUTIVA
TOTAL
Segundo a metodologia elaborada pelo
instituto japonês JIPM, a filosofia TPM
não envolve somente atividades de
manutenção corretiva como nos anos 40 e
50, as quais provocavam antigamente
muitos desperdícios, retrabalhos, perda de
tempo e de esforços humanos, mais sim
um conjunto de várias atividades/tarefas
dentro da estrutura organizacional da
empresa. Estas atividades que devem ser
realizadas durante a implementação do
TPM foram organizadas então nos
denominados "8 pilares" da manutenção
produtiva total (figura 9).
MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
("AUTONOMOUS MAINTENANCE") –
1o PILAR
pelos próprios operadores das máquinas e
serve certamente de base a todos os outros
pilares do TPM. O início das tarefas de
manutenção autônoma ocorre
primeiramente através de um treinamento
dos operadores pelo pessoal especializado
por manutenções rotineiras das máquinas.
A introdução da manutenção autônoma
(em japonês "Jishu-Hozen") torna os
operadores aptos a desenvolver de forma
eficiente o seu próprio ambiente de
trabalho, contribuindo desta forma para a
redução dos vários tipos de perdas
ocasionadas durante o processo produtivo,
aumentando desta forma os índices de
produtividade e qualidade de produção.
Longos tempos de paradas de máquinas
podem ser com isto evitados. A
manutenção autônoma envolve uma série
de atividades realizadas pelos operadores,
as quais incluem 6 passos principais a
serem realizados após o emprego
primeiramente da conhecida metodologia
japonesa "5S's" em seu posto de trabalho
(Organização, Arrumação, Limpeza,
Padronização e Disciplina).

11

(FIGURA 9): Os 8 pilares fundamentais da Manutenção Produtiva Total.
1o Passo: Limpeza inicial das máquinas,
dispositivos e equipamentos de medição;
2o Passo: Observar e eliminar fontes de
sujeiras em lugares de difícil acesso;
3o Passo: Elaboração de normas
provisórias de limpeza, inspeção e
lubrificação que posteriormente serão
incluídas dentro do plano de manutenção
preventiva a ser elaborado pelo
departamento de manutenção;
4° Passo: Inspeção geral dos
equipamentos;
5o Passo: Limpar, apertar e lubrificar
porcas e parafusos de forma rotineira;
6° Passo: Criar uma padronização para
seu próprio gerenciamento de manutenção
autônoma;
7o Passo: Melhorar o sistema de forma
contínua (ciclo PDCA).
TPM - Manutenção Produtiva Total
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Todos estes procedimentos
mencionados anteriormente reduzem
consideravelmente a probabilidade de
ocorrer anomalias no processo produtivo:
falhas e quebras de máquinas, refugos e
retrabalhos. Através da capacidade do
operador da máquina em descobrir/detectar
rapidamente anomalias bruscas no
processo e de reagir rapidamente, tomando
ações quando na ocorrência destes desvios,
é que a efetividade do trabalho de
manutenção autônoma pode ser garantida
em longo prazo de forma contínua.
Desvios bruscos nas condições
operacionais das máquinas e
equipamentos, que não podem ser
solucionados pelo próprio operador,
devem ser registrados e comunicados o
mais rapidamente possível ao pessoal
técnico do departamento de manutenção.
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 TPM - Manutenção Produtiva Total
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Capacidade de descobrir rapidamente

anormalidades no processo:
- detectar rapidamente desvios

Capacidade de tratamento e Capacidade de controle da situação:

recuperação: Capacidades necessárias ao
operador para realização de - cumprir as regras estabelecidas no
- na presençao de um desvio tomar as manutenção autonôma plano de manutenção autonôma para
devidas ações serem evitadas as anomalias

Capacidade para estabelecer

condições:
- saber definir quantitativamente so
critérios para julgar uma determinada
situação como "normal" ou "anormal"

FIGURA10: Capacidades exigidas dos operadores na execução da manutenção autônoma

Naturalmente, todo o trabalho de Além disso, através de um efetivo e

manutenção autônoma é facilitado quando
os operadores possuem um determinado
conhecimento em mecânica, elétrica,
hidráulica e pneumática, deforma que, por
exemplo, folgas, desgastes, vazamentos,
corrosão, deformações, trincas, vibrações e
superaquecimentos possam ser detectados
mais facilmente. A detecção rápida destes
fatores negativos pelos operadores
diminuirá seguramente a ocorrência de
falhas e, em conseqüência disto, também a
quebra de equipamentos de produção,
gerando até mesmo uma considerável
redução dos custos industriais.
altamente confiável trabalho de parceria
entre a produção e departamento de
manutenção bem como a formação de
pequenos grupos de melhoria, pode-se
ainda melhorar e ampliar todo o potencial
da manutenção autônoma dentro do "chão-
de-fábrica". Com a execução das
atividades de manutenção autônoma pelos
operadores, o departamento de
manutenção dispõe de um tempo maior
para outros trabalhos de manutenção mais
complexos, como a "manutenção
programada".

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 TPM - Manutenção Produtiva Total
Eng. Amílton Coelho

CONTROLE INICIAL - 2° PILAR

Na realização de novos projetos de empresa que necessitem de novos

investimentos, a empresa pode contar
certamente com sua experiência adquirida
ao longo dos anos em manutenção
industrial e comprar novos e mais
modernos equipamentos de modo que eles
executem uma determinada tarefa de
trabalho, evitando ao máximo perdas e
desperdícios de qualquer natureza (tempo
de ciclo, qualidade das peças produzidas,
quebras, etc.). O pilar de controle inicial.
está estreitamente ligado com o
desenvolvimento de novos produtos da
investimentos para ampliar sua produção.
A etapa de gerenciamento de produtos
deve ser feita em vários grupos de trabalho
que assumem tarefas específicas dentro do
projeto e utilizam modernas ferramentas
de controle e gerenciamento de projetos
durante todo o ciclo de desenvolvimento
do produto. Nesta etapa, a idéia de
prevenção da manutenção, ou seja, a
compra de máquinas que evitem a
manutenção, faz parte da política
estratégica da empresa.

Elevada quantidade de
paradas planejadas e não-
planejadas
Tempo demasiado de
Refugos e Retrabalhos setup e ajustes de
máquinas

Tipos de perdas no
processo produtivo

Transporte de material
inadequado dentro da linha de Elevado tempo de ciclo
produção das máquinas

Falhas em Equipamentos

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MELHORIAS ESPECÍFICAS - 3o PILAR
Este pilar do TPM serve para detectar
perdas em todo o processo produtivo
relativamente às máquinas de produção,
materiais empregados e estoques em
excesso. Trata-se de melhorias específicas
que têm como objetivo também apoiar o
sistema de "produção limpa".
Todo o trabalho de detecção de perdas
no processo produtivo da empresa deve ser
feito através de pequenos grupos de
melhorias formados através dos
funcionários responsáveis por um
determinado setor ou departamento. Todas
ações corretivas para eliminação das
perdas devem estar contidas
sistematicamente em um plano de ação
com os respectivos prazos e responsáveis.
Os grupos de trabalho podem ser
formados, por exemplo, através dos
operadores das máquinas e equipamentos,
supervisores e mestres de produção
industrial, departamento de manutenção e
central de planejamento de produção.
MANUTENÇÃO PLANEJADA (OU
MANUTENÇÃO PROGRAMADA) - 4o
PILAR
A utilização da manutenção planejada
deve ser feita após o processo de detecção
de perdas que levam a grandes custos
industriais de produção. Assim, para as
máquinas e equipamentos onde se exige
um trabalho mais específico de
manutenção, deve ser elaborado um plano
de manutenção preventiva mais detalhado
por parte do departamento de manutenção
baseado nos vários tipos de manutenção
industrial que foram apresentados no
capítulo 3. A elaboração de plano de
manutenção planejada exige grandes
conhecimentos técnicos e muita
experiência prática dos funcionários do
departamento de manutenção e deve ser
realizado de forma contínua, podendo ser
direcionado então para aquelas máquinas
que são consideradas críticas dentro da
linha de produção, ou para setores da
TPM - Manutenção Produtiva Total
Eng. Amílton Coelho
fábrica onde os custos de manutenção
totalizam uma elevada quantia. Um
trabalho de manutenção planejada bem
executado tende a aumentar a
confiabilidade das máquinas e desta forma
conduzir toda a logística de produção
fabril a trabalhar com estoques de produtos
mais reduzidos, o que é seguramente um
dos objetivos de toda a filosofia TPM. As
informações baseadas na experiência
prática através da aplicação da manutenção
planejada servem novamente como um
excelente "input" para os profissionais que
trabalham com novos projetos de
máquinas e equipamentos.
MANUTENÇÃO DA QUALIDADE - 5o
PILAR
A manutenção da qualidade do TPM no
posto de trabalho pode ser realizada
através de algumas ferramentas da
qualidade, as quais fazem o
monitoramento de algumas características
do produto após sua fabricação. Uma
característica do produto que se apresente
fora dos limites especificados pelo
departamento de projeto de produto, pode
ser resultante por exemplo de grandes
problemas oriundos de um projeto de
manutenção não-eficiente ou não-
adequado que acabam gerando altos
índices de refugo e retrabalho dentro do
processo produtivo. O CEP, Controle
Estatístico do Processo, é uma das
ferramentas que auxilia o monitoramento
das características do produto produzido.
Para a implantação do CEP em um posto
de trabalho é necessário algumas etapas
principais (nesta seqüência):
Etapa de Implantação de MSA
(Análise de Sistema de Medição), a qual
garante primeiramente que os
equipamentos, dispositivos e calibradores
utilizados em um processo de medição
encontram-se dentro de limites de
qualidade aceitáveis (índices estatísticos);
15

Etapa de Capabilidade de Máquina,
que decorre de uma análise estatística da
máquina que será utilizada na produção.
Ela é realizada no procedimento de
liberação de um novo equipamento logo
após a sua instalação e montagem na linha
de produção. Um equipamento que é
considerado como "capaz" para realização
de um processo de produção deve
apresentar índices de "Cm" e "Cmk", ou
seja, índices decapabilidade de máquina,
maiores que 1,67. Em equipamentos com
índices de capabilidade menores que 1,67
deve ser realizado um trabalho de
manutenção mais aprimorado de modo a
serem corrigidos, antes da liberação
definitiva da máquina para a linha de
produção, eventuais folgas e AMBIENTE – 7° PILAR
desalinhamentos de determinados eixos da
máquina que podem estar acarretando em
perda da qualidade no processo produtivo;
Etapa de Capabilidade de Processo, a
qual avalia através dos índices de
capabilidade de processo "Cp e Cpk" se as
características dos produtos fabricados se
encontram dentro de limites aceitáveis, os
quais levam em consideração a tolerância
de desenho de produto e são definidos nas
denominadas "cartas de controle".
Além do CEP, o planejamento da
manutenção da qualidade no posto de
trabalho deve ter registro de controle da
quantidade de refugo e retrabalho por
turno, bem como o controle dos vários
tipos de paradas de máquinas não-
planejadas durante todo o período de
produção.
TPM ADMINISTRATIVO - 6 PILAR o
Nos escritórios e em outros
departamentos, os quais não estão
diretamente ligados às atividades de "chão-
de-fábrica", mas sim, na maioria das vezes,
exercendo importantes assuntos
burocráticos relativos à parte
administrativa da empresa, a filosofia do
TPM também indica o controle de todos os
TPM - Manutenção Produtiva Total
Eng. Amílton Coelho
tipos de perdas, da mesma forma que
aquelas originadas dentro do sistema
logístico da empresa na linha de produção.
Os atuais e modernos sistemas
computacionais certamente contribuíram
muito nos últimos tempos para a
organização de documentos, arquivos,
desenhos em formas de arquivos de pastas
computacionais que permitiram em
conseqüência disto uma elevada
organização e economia de tempo e espaço
físico dentro dos escritórios. Nestes setores
pode ser otimizado todo o fluxo de
informações, de modo que exista uma
eficiência em comunicação entre a parte
administrativa e técnica da empresa.
SEGURANÇA, SAÚDE E MEIO
A busca de "zero acidentes" através da
segurança e saúde máxima do trabalhador,
além da busca de processos produtivos que
não afetem o meio ambiente, são outros
dos objetivos principais de toda a
metodologia da Manutenção Produtiva
Total. A observação das leis trabalhistas,
bem como o respeito às normas de gestão
de meio ambiente, são pontos muitos
relevantes para melhorar os índices de
qualidade referentes a estes setores da
empresa em fase de implantação da
política TPM.
EDUCAÇÃO E TREINAMENTO - 8o
PILAR
Para todo o desenvolvimento
sustentável do TPM dentro de uma
determinada organização é necessário que
os funcionários da empresa desenvolvam
uma forte autodisciplina que ajudará em
todas as fases de implementação do TPM
e, além disso, em toda a manutenção do
sistema em longo prazo. Além desta
questão, é muito importante que a empresa
adote uma política de treinamento para
seus funcionários, deste a alta gerência até
16

os operadores de máquinas, de forma que
novas idéias de melhorias possam surgir
continuamente. Em conseqüência disto,
são necessários treinamentos de
funcionários tanto na área técnica como na
área administrativa de modo contínuo.
6. ETAPAS PREPARATÓRIAS PARA A
IMPLANTAÇÃO DO TPM NAS
EMPRESAS
Alguns experts na área de Engenharia
Industrial afirmam que o tempo médio de
implementação da política TPM leva de 3
a 6 meses para sua fase preparatória e de 2
a 3 anos para o início de sua consolidação
nas empresas. A decisão para a
implantação da filosofia TPM é realizada
pela alta gerência da empresa, após a
análise técnica das vantagens do TPM em
relação aos aspectos de custos industriais,
de segurança, de saúde e meio ambiente,
bem como da imagem da empresa no
mercado externo global. A etapa de
preparação da Manutenção Produtiva Total
(TPM) é dividida em 10 fases principais,
as quais são explicadas em detalhes na
tabela 2 (página 18).
7. EFICIÊNCIA GLOBAL DO
EQUIPAMENTO (OEE)
Um dos mais importantes índices de
manutenção é aquele que é denominado de
"eficiência global do equipamento (OEE)",
ou do inglês "Overall Equipment
Effectiveness". Para a determinação deste
índice através de um cálculo matemático é
necessário a determinação de três outros
importantes fatores (índices) de
manutenção (Figura 12).
ÍNDICE DE DISPONIBILIDADE
Ele expressa a relação percentual entre
o tempo que o equipamento realmente
operou e o tempo que ele deveria ser
operado. O índice de disponibilidade é
conhecido também em algumas empresas
TPM - Manutenção Produtiva Total
Eng. Amílton Coelho
como "grau de ocupação de máquina" e é
calculado pela equação 1:
Disp (%) = (TTP- PP - PNP)/(TTP-PP)
Equação 1 onde
TTP - Tempo Total Programado (tempo
programado para o equipamento operar, de
acordo com o estipulado pelo
planejamento de produção);
PP - Paradas Planejadas (ex: descanso,
almoço, treinamentos, reuniões);
PNP - Paradas Não-Planejadas (ex:
manutenção de emergência, ajustes de
ferramentas).
ÍNDICE DE PERFORMANCE
OPERACIONAL
Este índice expressa a relação entre o
tempo teórico de ciclo, o qual foi definido
pelo departamento de planejamento de
produção industrial e o tempo real que o
equipamento ou máquina operou. Este
índice é fortemente afetado por alterações
intencionais no ciclo do equipamento ou
por pequenas paradas não- planejadas
(equação 2):
Perf (%) = (TTC X QPP)/(TTP-PP-PNP)
Equação 2
Onde TTC - Tempo teórico de ciclo
(min / peça produzida)
QPP - Quantidade de peças produzidas.
17
 TPM - Manutenção Produtiva Total
Eng. Amílton Coelho

-Reunião entre a alta diretoria sobre a tomada de decisão para a

Manifestação da alta introdução do TPM na empresa;
admisnistratia sobre a -Estabelecimento de metas e diretrizes para toda a empresa;
1a Fase decisão de introduzir -Divulgação po parte da diretoria e gerência a todos os funcionários da
TPM empresa ( eventos, seminários, encontros) do programa TPM a ser
implantado.

-Início de palestras dentro de toda a estrutura da empresa sobre o

Campanha de funcionamento da Manutenção Produtiva Total;
divulgação e -Divulgação do TPM na empresa através de “posters”e”slogans”ou
2a Fase treinamentos para a outros meios de mídia;
introdução do TPM - Início de treinamento específicos em todos os departamentos da
empresa
-Criação de uma “Comissão de Implantação do TPM” a nível global na
empresa para o acompanhamento e controle do projeto;
Estrutura pra a
3a Fase implantação do TPM
-Formação de pequenos grupos de trabalho em setores específicos da
empresa que são acompanhados pela Comissão de Implantação do TPM

-Criação de diretrizes básicas por todos os envolvidos na implantação

a do TPM para zerar todos os grandes tipos de perdas dentro da fábrica,
4 Fase Início do progama TPM tanto no processo produtivo como também em departamentos
administrativos.

Melhoria nos -Iniciar em um equipamento piloto, através de uma equipede

a engenheiros e técnicos de manutenção, vários tipos de perdas dentro
5 Fase equipamentos para da fábrica, tanto no processo produtivo como também em
maior eficiência global departamentos administrativos.

-Criação de uma filosofia dentro da empresa de que cada indivíduo é

Criar uma estrutura responsavel pela sua própia máquina;
6a Fase para a manutenção -Padronizar nos postos de trabalho juntamente com o departamento de
autônoma manutenção autônoma.

-Elaboração do plano de manutenção preventiva por parte do

Desenvolver a estrutura departamento de manutenção;
7a Fase da manutencão -Organizar as atividades de manutenção preditiva com o possivel
programada planjamento financeiro para a compra de novos equipamentos de
manutenção.

Treinamentos -Treinar tanto os operadores como o pessoal do departamento

8a Fase específicos dentro da demanutenção em tópicos específicos de manutenção( mecânica,
manutenção hidráulica, pneumática, etc).

Estruturar a etapa inicial -Estruturar os departamentos da fábrica de modo a poder adquirir

a
9 Fase de controle de equipamentos e máquinas para novos projetos de investimentos que
equipamentos reduzam o emprego da manutenção.

-Consolidar o TPM como uma ferramenta importante em todos os

Execução total do TPM níveis da fábrica;
10a Fase e elevação do nível -Possibilitar à empresa a receber certificações relativas ao desemprenho
gerencial em manutenção produtiva total por devidos órgãos internacionais
credenciados.

18
 TPM - Manutenção Produtiva Total
Eng. Amílton Coelho

OEE (%) Eficiência

Disponibilidade do Performance Qualidade
Global do
Equipamento (%) Operacional (%) dos Produtos
Equipamentos

-Quebras/falhas;
-Tempo de ciclo; -Refugos;
-Troca e ajustes de
-Pequenas paradas -Retrabalhos
ferramentas

(FIGURA 12): Cálculo do índice de Eficiência Global do Equipamento (OEE) [6]

ÍNDICE DE QUALIDADE DO
PRODUTO

Este índice expressa a qualidade da A multiplicação matemática destes três

produção de um equipamento. Relaciona
de modo percentual a quantidade de peças
refugadas e retrabalhadas com a
quantidade total de peças produzidas em
um determinado período de tempo
(equação 3):
Qualidade (%) = TPP- (TR-TRE)/(TPP)
Equação 3
onde
TPP - Total de peças produzidas;
TR - Total de peças refugadas;
TRE - Total de retrabalhos.
índices resulta no valor teórico do OEE. A
tabela 3 mostra um exemplo de cálculo do
índice de eficiência global do
equipamento.
Para aplicações práticas, um índice
OEE de 85% significa excelentes
condições do processo produtivo em
questão, isto é, provavelmente dentro da
linha de produção em avaliação existem
boas condições de manutenção, as quais
eliminam possivelmente os vários tipos de
perdas de produção.

19
 TPM - Manutenção Produtiva Total
Eng. Amílton Coelho

ÍNDICE DE DISPONIBILIDADE
Item Descrição Forma de cálculo Valor Resultado
Tempo programado
A 8 horas 8*60 480 min
total (TTP)

Tempo de parada
B 20 min
programada
Tempo disponível
(Tempo total – tempo
C A-B 480 - 20 460 min
de parada
programada)

Tempo de parada não

D 60min
planejada (PNP)

E Tempo de operação C-D 460 - 60 400 min

Índice de
F (400/460)*100 87%
disponibilidade
ÍNDICE DE PERFORMANCE OPERACIONAL
Total de peças
G produzidas (boas e 400 pç
ruins)
Tempo teórico de
H 0,5 min/pç
ciclo
Índice de
j performance ((H*G/E)*100 ((0,5*400)/400)*100 50%
operacional
ÍNDICE DE QUALIDADE DO PRODUTO
Total de refugos e
K 8 pç
retrabalhos

Índice de qualidade
L ((G-K)/G)*100 ((400-8)/400)*100 98%
do Produto
ÍNDICE GLOBAL DO EQUIPAMENTO (OEE)
M Índice OEE (F*L)/10000 (87*50*98)/10000 43%
(TABELA 3): Exemplo de cálculo de índice global do equipamento (OEE)

20

8. CONSIDERAÇÕES GERAIS
REFERENTES À FILOSOFIA DE
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
Na implantação de uma gestão
estratégica de negócios empresariais, o
TPM tem se tornado uma das mais
importantes ferramentas de engenharia
industrial para redução dos vários tipos de
desperdícios dentro de uma organização. O
emprego desta metodologia exerce uma
profunda modificação sobretudo na
capacidade produtiva, na qualidade e prazo
de entrega dos produtos fabricados, na
segurança e motivação de toda a
organização. Desta forma, a empresa pode
garantir no mercado uma forte posição de
destaque frente à forte concorrência do
mercado global. Naturalmente, o sucesso
da implantação da filosofia TPM depende
de uma forte organização dentro da
empresa, de uma rotina de controle de
resultados constante e de uma forte e
grande liderança por parte de todos os
departamentos envolvidos da fábrica
(figura 13).
Para uma correta implantação do TPM
em nível de linha de produção é necessário
primeiramente o correto entendimento do
conceito de "falha de um equipamento", a
qual compromete por um longo ou curto
período de tempo o funcionamento do
equipamento com sensíveis perdas na
capacidade produtiva da empresa. Elas
podem surgir repentinamente (abrupto) ou
de forma potencial, isto é, não
abruptamente. Estes simples conceitos são
importantes dentro da área de manutenção
no auxílio de tomadas de ações para
detectar, corrigir e prevenir os vários tipos
de falhas dos equipamentos. As causas das
falhas podem ocorrer de maneiras diversas
e são agrupadas em três grandes
categorias:
TPM - Manutenção Produtiva Total
Eng. Amílton Coelho
• Falhas que são originadas de defeitos
no projeto do equipamento;
• Falhas devidas ao uso do
equipamento fora das especificações de
projeto;
• Falhas devido à falta de manutenção
do equipamento que evite sua
deteriorização.
Resumidamente, as falhas de máquinas
e equipamentos podem ocorrer através de
vários fatores: erros no projeto de
fabricação e montagem do equipamento,
operação incorreta e falta de manutenção
para corrigir vazamentos, lubrificação,
deformações, corrosão, bem como excesso
de vibração de alguns componentes do
equipamento e condições ambientais
desfavoráveis. Uma vez analisada a causa
da falha, ela deve ser rapidamente
erradicada através de um plano de ação
com prazos e responsáveis, baseado por
exemplo no método 5W1H (O que, Por
que, Quando, Onde, Quando e Como).
De certa forma, o que levou as
empresas a mudarem os seus antigos
conceitos em relação a manutenção e
pensar assim em conceitos de manutenção
mais modernos, como o TPM, foi devido à
alguns importantes acontecimentos na
indústria ao longo dos anos:
• Maiores exigências de produtividade
e qualidade por parte dos clientes;
• O crescente desenvolvimento de
novas tecnologias e, em conseqüência
disso, a produção de mais modernos e
caros equipamentos industriais onde se
exige um trabalho mais rigoroso de
manutenção;
• Aumento da competitividade entre as
empresas;
• Aplicações de leis mais rigorosas em
relação à segurança e saúde do trabalhor,
bem como ao meio ambiente.
21
 TPM - Manutenção Produtiva Total
Eng. Amílton Coelho

Implantação de uma
rotina de resultados

Sucesso de
implantação da
filosofia TPM

Elevada estrutura
Forte liderança e
organizacional do
compromentimento
de setores envolvidos sistemade
implementação TPM

(FIGURA 13): Fatores que influenciam o sucesso de implantação do TPM na indústria

Outro fato que caracteriza a importância manutenção dentro das empresas e

da manutenção como papel fundamental
dentro da estratégia política de uma
organização está diretamente ligado aos
enormes valores financeiros que ela
movimenta no Brasil e no Mundo. De
acordo com a Associação Brasileira de
Manutenção, os valores movimentados
relativos a manutenção industrial
correspondem a 35 bilhões de dólares,
sendo que nos Estados Unidos, Japão e
Alemanha, elas são respectivamente de
300, 175 e 130. Além disso, outros dados
estatísticos reforçam a importância da
indicam que os custos de manutenção
industrial correspondem aproximadamente
em média 3 a 4 % do faturamento bruto
das empresas.
Toda a implantação de uma correta
filosofia TPM depende certamente de uma
cultura dentro da empresa para a
eliminação das causas de falhas em
equipamentos e, além disso, de uma forte
motivação organizacional para o controle
de "perdas" nos departamentos da
empresa.

22
 TPM - Manutenção Produtiva Total
Eng. Amílton Coelho

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e Administração, Universidade de
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Lisboa, Portugal, Faculdade de Engenharia
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Análise dos Custos de Manutenção e de
Não-Manutenção de Equipamentos Não-
Produtivos. Revista de Ciência &
Tecnologia, V.11, n° 22, pp 35-42.
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