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Centro de Formação Profissional Américo Renê Giannetti

Tecnologia aplicada em manutenção

Belo Horizonte, 15 de junho de 2009


Centro de Formação Profissional Américo Renê Giannetti

Tecnologia aplicada em manutenção


Soldagem

Professor: Everton

Autores: Júlio César de Araújo

Wellington

Giovane

Belo Horizonte, 15 de junho de 2009.


Sumário

Introdução

1.Definições.................................................................................................................01

1.1 . Definição de soldagem.............................................................................01

1.2 . Definição de solda....................................................................................02

2. Histórico da soldagem......................................................................................................02

3. Classificação dos processos de soldagem........................................................................04


3.1. Soldagem por fricção convencional......................................................05

3.2. Variações recentes de soldagem por fricção.............................................07

3.3. Soldagem por explosão......................................................................11

3.4. Soldagem por aluminotermia..............................................................14

3.5. Soldagem a frio.................................................................................16

3.6. Soldagem por ultra-som......................................................................17

3.7. Soldagem por laminação......................................................................19

3.8. Soldagem TIG-GTAW........................................................................20

3.9. Soldagem com eletrodos revestidos......................................................26

3.10. Soldagem com arames tubulares.........................................................31

3.11. Soldagem MIG/MAG.......................................................................37

3.12. Soldagem a gás.................................................................................39

3.13. Soldagem a plasma.............................................................................42

3.14. Soldagem a arco submerso................................................................44

3.15. Soldagem por eletroescória e eletrogás...................................................46

3.15.1. Soldagem por eletroescória.....................................................46

3.15.2. Soldagem eletrogás................................................................48

3.16. Soldagem por resistência..................................................................49

3.17. Processos de soldagem de alta intensidade...........................................50


3.17.1. Soldagem a laser...................................................................51

3.17.2. Soldagem com feixe de elétrons.............................................52

3.18.Brasagem................................................................................................53

4. Tipos de juntas dos materiais a soldar.......................................................................53

4.1. Juntas....................................................................................................... 53

4.2. Chanfros....................................................................................................53

4.3. Posições de soldagem...............................................................................54

5. Simbologia da soldagem ...........................................................................................55

6. Defeitos na soldagem.................................................................................................58

7. Soldagem de manutenção...........................................................................................59

Considerações finais............................................................................................................62

Referências bibliografias.................................................................................................63
Introdução

O material que ora apresentamos é resultado de uma pesquisa desenvolvida no decorrer


dos meses de maio a junho de 2009, constituído de dados coletados em sites, livros,
artigos.
Nesta pesquisa apresentaremos os conceitos gerais sobre soldagem e solda, falaremos
sobre a história da soldagem, e mostraremos a simbologia da soldagem.
Atualmente, mais de 50 diferentes processos de soldagem têm utilização industrial. Mas
neste material temos somente os tipos de soldagem mais utilizados na indústria.
A soldagem é o mais importante método para a união permanente de metais. Esta
importância é ainda mais evidenciada pela presença de processos de soldagem e afins nas
mais diferentes atividades industriais e pela influência que a necessidade de uma boa
soldabilidade tem no desenvolvimento de novos tipos de aços e outras ligas metálicas.
1 - Definições

1.1 Definição de soldagem

A Soldagem é o processo de união de materiais (particularmente os metais) mais


importante do ponto de vista industrial sendo extensivamente utilizada na fabricação e
recuperação de peças, equipamentos e estruturas. A sua aplicação atinge desde pequenos
componentes eletrônicos até grandes estruturas e equipamentos (pontes, navios, vasos de
pressão, etc.). Existe um grande número de processos de soldagem diferentes, sendo
necessária a seleção do processo (ou processos) adequado para uma dada aplicação. A
tabela I.1 abaixo lista algumas das principais vantagens e desvantagens dos processos de
soldagem.

Vantagens Desvantagens

1. Juntas de integridade e 1. Não pode ser desmontada


eficiência elevadas
2. Grande variedade de processos 2. Pode afetar microestrutura e
3. Aplicável a diversos materiais propriedades das partes
4. Operação manual ou automática
5. Pode ser altamente portátil 3. Pode causar distorções e
6. Juntas podem ser isentas de tensões residuais
vazamentos
7. Custo, em geral, razoável 4. Requer considerável habilidade
8. Junta não apresenta problemas do operador
de perda de aperto.
5. Pode exigir operações
auxiliares de elevado custo e
duração (ex.: tratamentos
térmicos)

6. Estrutura resultante é
monolítica e pode ser sensível a
falha total

“Soldagem é o processo de união de materiais usado para obter a coalescência (união)


localizada de metais e não metais, produzida por aquecimento até uma temperatura
adequada, com ou sem a utilização de pressão e/ou material de adição" (American
1.2Welding Society
- Definição - AWS).
de solda
Solda é o processo de união entre duas superfícies, com ou sem a adição de material
constitutivo ou aditivo, de modo a formar uma junção que possua as propriedades
mecânicas desejáveis ao fim que se destina a obra.

A soldadura é um processo que visa a união localizada de materiais, similares ou não, de


forma permanente, baseada na ação de forças em escala atômica semelhantes às
existentes no interior do material e é a forma mais importante de união permanente de
peças usadas industrialmente. Existem basicamente dois grandes grupos de processos de
soldagem. O primeiro se baseia no uso de calor, aquecimento e fusão parcial das partes a
serem unidas, denominado "processos de soldagem por fusão". O segundo se baseia na
deformação localizada das partes a serem unidas, que pode ser auxiliada pelo
aquecimento dessas até uma temperatura inferior à temperatura de fusão, conhecido
como "processos de soldagem por pressão" ou "processos de soldagem no estado
sólido".

2 - Histórico da Soldagem

Embora a soldagem, na sua forma atual, seja um processo recente, com cerca de 100
anos, a brasagem e a soldagem por forjamento têm sido utilizadas desde épocas remotas.
Existe, por exemplo, no Museu do Louvre, um pingente de ouro com indicações de ter
sido soldado e que foi fabricado na Pérsia, por volta de 4000 a. C.

O ferro, cuja fabricação se iniciou em torno de 1500 a. C., substituiu o cobre e o


bronze na confecção de diversos artefatos. O ferro era produzido por redução direta
(neste processo, o minério de ferro era misturado com carvão em brasa e soprado com
ar. Durante esta operação, o óxido de ferro era reduzido pelo carbono, produzindo-se
ferro metálico sem a fusão do material) e conformado por martelamento na forma de
blocos com uma massa de poucos quilogramas. Quando peças maiores eram necessárias,
os blocos eram soldados por forjamento, isto é, o material era aquecido ao rubro,
colocava-se areia entre as peças para escorificar impurezas e martelava-se até a
soldagem. Como um exemplo da utilização deste processo, cita-se um pilar de cerca de
sete metros de altura e mais de cinco toneladas existente ainda hoje na cidade de Dehli
(Índia).
A soldagem foi usada, na Antigüidade e na Idade Média, para a fabricação de armas e
outros instrumentos cortantes. Como o ferro obtido por redução direta tem um teor de
carbono muito baixo (inferior a 0,1 %), este não pode ser endurecido por têmpera. Por
outro lado, o aço, com um teor maior de carbono, era um material escasso e de alto
custo, sendo fabricado pela cementação de tiras finas de ferro. Assim, ferramentas eram
fabricadas com ferro e com tiras de aço soldadas nos locais de corte e endurecidas por
têmpera. Espadas de elevada resistência mecânica e tenacidade foram fabricadas no
oriente médio utilizando-se um processo semelhante, no qual tiras alternadas de aço e
ferro eram soldadas entre si e deformadas por compressão e torção. O resultado era uma
lâmina com uma fina alternância de regiões de alto e baixo teor de carbono.

Assim, a soldagem foi, durante este período, um processo importante na tecnologia


metalúrgica, principalmente, devido a dois fatores: (1) a escassez e o alto custo do aço e
(2) o tamanho reduzido dos blocos de ferro obtidos por redução direta.

Esta importância começou a diminuir, nos séculos XII e XIII, com o desenvolvimento
de tecnologia para a obtenção, no estado líquido, de grandes quantidades de ferro
fundido com a utilização da energia gerada em rodas d'água e, nos séculos XIV e XV,
com o desenvolvimento do alto-forno. Com isso, a fundição tornou-se um processo
importante de fabricação, enquanto a soldagem por forjamento foi substituída por outros
processos de união, particularmente a rebitagem e parafusagem, mais adequados para
união das peças produzidas.

A soldagem permaneceu como um processo secundário de fabricação até o século


XIX, quando a sua tecnologia começou a mudar radicalmente, principalmente, a partir
das experiências de Sir Humphrey Davy (1801-1806) com o arco elétrico, da descoberta
do acetileno por Edmund Davye do desenvolvimento de fontes produtoras de energia
elétrica que possibilitaram o aparecimento dos processos de soldagem por fusão. Ao
mesmo tempo, o início da fabricação e utilização do aço na forma de chapas tornou
necessário o desenvolvimento de novos processos de união para a fabricação de
equipamentos e estruturas.

A primeira patente de um processo de soldagem, obtida na Inglaterra por Nikolas Bernados


e Stanislav Olszewsky, em 1885, foi baseada em um arco elétrico estabele-cido entre um
eletrodo de carvão e a peça a ser soldada.
Por volta de 1890, N. G. Slavianoff, na Rússia, e Charles Coffin, nos Estados Unidos,
desenvolveram independentemente a soldagem a arco com eletrodo metálico nu. Até o
final do século XIX, os processos de soldagem por resistência, por alumino-termia e a gás
foram desenvolvidos. Em 1907, Oscar Kjellberg (Suécia) patenteia o processo de soldagem
a arco com eletrodo revestido. Em sua forma original, este revestimento era constituído de
uma camada de cal, cuja função era unicamente estabilizar o arco. Desenvolvimentos
posteriores tornaram este processo o mais utilizado no mundo.

Nesta nova fase, a soldagem teve inicialmente pouca utilização, estando restrita
principalmente à execução de reparos de emergência até a eclosão da primeira grande
guerra, quando a soldagem passou a ser utilizada mais intensamente como processo de
fabricação.

Atualmente, mais de 50 diferentes processos de soldagem têm utilização industrial e a


soldagem é o mais importante método para a união permanente de metais. Esta importância
é ainda mais evidenciada pela presença de processos de soldagem e afins nas mais
diferentes atividades industriais e pela influência que a necessidade de uma boa
soldabilidade tem no desenvolvimento de novos tipos de aços e outras ligas metálicas.

3 - Classificação dos processos de soldagem

Atualmente são usados mais de 50 processos diferentes de soldagem nos mais diversos
tipos de indústria, desde a microeletrónica e ourivesaria até a construção de navios e
grandes estruturas, passando pela fabricação de máquinas e equipamentos, veículos e
aviões e muitas outras. Cerca de 70% do PIB de um país está relacionado de alguma forma
à soldagem.

A solda deve propiciar forte aderência mecânica, e no caso de soldas em equipamentos


elétricos ou eletrônicos devem permitir a mínima resistência elétrica.

O processo envolve muitos fenômenos metalúrgicos como, por exemplo, fusão,


solidificação, transformações no estado sólido, deformações causadas pelo calor e tensões
de contração, que podem causar muitos problemas práticos. Estes podem ser evitados ou
resolvidos aplicando-se princípios metalúrgicos apropriados ao processo de soldagem.

3.1 - Soldagem por Fricção Convencional


3.1.1 - Fundamentos

A soldagem por fricção é um processo de união no estado sólido, no qual a coalescência


entre peças metálicas é obtida por aquecimento através de atrito entre as peças e pela
aplicação de pressão. No processo, uma das peças a serem soldadas é girada com
velocidade constante e a outra fica parada. Após o contato inicial entre as peças, calor é
gerado por atrito devido a forças aplicadas no sentido axial. aquecendo as superfícies. A
força axial e o calor gerado provocam a deformação plástica das peças, à medida que o
processo continua. Ao final. aplica-se uma força final, gerando-se uma rebarba e a con-
solidação da união, como mostrado na Figura 3.1. Existem duas variações do processo: por
arraste contínuo e por inércia, como mostra a Figura 3.2.

Figura 3.1 - Princípios da soldagem por fricção: (a) rotação rápida de uma das peças, (b) aplicação de pressão, (c)
deformação plástica e (d) recalque final.
Na
solda
gem
por
arrast
e
contí
nuo,
as peças são fixadas nas garras da máquina e urro delas é acelerada até atingir a velocidade
adequada, por intermédio de uma unidade motora. A peça que está parada é deslocada por
uma força axial até tocar a peça girante. Este contato provoca o aquecimento das
superfícies por atrito. Quando as superfícies em contato atingem a temperatura de
forjamento dos materiais, a unidade motora é desacoplada da peça que está em rotação,
esta é parada e a força axial é aumentada, para se obter forjamento. Esta força é mantida
até que as peças resfriem e estejam soldadas.
Na soldagem por inércia o processo é semelhante, mas a garra que segura a peça girante
está ligada a um volante, que é acelerado pela unidade motora até atingir a velocidade de
soldagem. Quando esta velocidade é atingida, a unidade motora é desacoplada e só então a
peça estacionária é deslocada em direção à peça que está girando.

3.1.2 - Equipamentos

O equipamento básico para soldagem por fricção consiste de cabeçote de fixação das
peças, sistema para produzir o movimento de rotação e sistema para aplicação de forças
axiais de pressão, como mostrado na Figura 3.2.

Figu
ra
3.2 -
Equi
pam
ento
para
sold
age
m por fricção (esquemáticos): (a) por arraste contínuo e (b) por inércia.

3.2 - Variações recentes de soldagem por friccção

3.2.1 -"Friction stir welding"

Neste processo, uma ferramenta não consumível gira rapidamente entre duas chapas
posicionadas topo a topo fazendo com que o material de ambas as chapas seja misturado,
destruindo a interface de separação entre elas e consolidando a união, como mostra a Fig.
3.3.

Figura 3.3 - "Friction stir welding"

3.2.2 - "Friction hydro pilar


processing" (FHPP)

Este processo consiste de duas etapas: uma primeira de furação e uma segunda de
en-chimento. Nesta última, o consumível ou material de enchimento, equivalente ao
material a ser reparado, é posto primeiramente em rotação e em seguida introduzido
axialmente dentro da cavidade previamente aberta. Devido ao contato inicial do
consumível com o fundo da cavidade, calor será gerado por fricção, promovendo assim o
escoamento do material plastificado ao longo do plano de cisalhamento na base do
consumível. Assim, com uma escolha apropriada de pressão e velocidade relativa, os
planos de cisalhamento são induzidos a mover-se axialmente, de forma que o material de
adição entre em contato íntimo com a parede interna da cavidade. Devido à fricção e
deformações a que o material é submetido, a solda acontece entre as paredes da cavidade e
o consumível. num tempo entre 5 e 20 segundos, dependendo do material, da velocidade
relativa, da pressão axial e da profundidade da cavidade. A Figura 3.4 apresenta um
esquema mostrando o processo e a Figura 3.5 apresenta uma série de macrografias
mostrando a seqüência de eventos desde o contato inicial até a completa finalização da
solda.
Figura 3.4 - "Friction hydro pilar processing" (esquemático)

Figura
3.5 -
Seqüên
cia de
deposiç
ão de
metal

Como o
consumível sofre intenso trabalho a quente e severas deformações, uma refinada
microestrutura conseqüentemente será formada, alterando assim as propriedades estáticas
e dinâmicas do material. Entretanto, essa estrutura poderá ainda ser modificada por
posterior tratamento térmico, para que as propriedades mecânicas desejadas sejam
alcançadas. Deve ser considerado também que todo o processo acontece com ausência de
fusão macroscópica, ou seja, ocorre inteiramente em estado sólido. Assim, todos os
problemas associados com a fusão e solidificação do material. particularmente absorção e
evolução de hidrogênio e nitrogênio, são reduzidos significativamente ou até mesmo
completamente eliminados.

Por ser um processo em estado sólido, a soldagem por fricção, diferentemente dos
processos a arco elétrico, não é afetada pela pressão ambiente e por isso o processo pode
ser empregado com sucesso na soldagem subaquática molhada, mesmo em profundidades
superiores àquelas comumente utilizadas para a passagem de oleodutos. Na verdade, a
soldagem por fricção já tem sido usada com êxito no reparo e manutenção de estruturas de
conexão nas indústrias "offshore" e naval há alguns anos. A ausência de uma zona de fusão
é também uma característica importante do processo FHPP e problemas sérios da
soldagem por fusão são reduzidos ou praticamente não existem.

O processo FHPP está bem adaptado para automatização e controle remoto, uma vez que o
ciclo de soldagem é pré-programado e não é preciso que o operador tenha habilidades e
não há necessidade de ajustar parâmetros ao longo da operação. Deve ser mencionado que
a aplicação desse processo exige grande capacidade de fixação para lidar com as forças de
reação intrínsecas ao processo de soldagem. Braçadeiras usando dispositivos mecânicos,
blocos de eletroímãs ou sucção podem ser usados para ajudar os sistemas de manipulação
durante a operação de reparo. A precisão da posição é de extrema importância para FHPR
porque o consumível tem que ser posicionado co-axialmente e centrado com a cavidade
para que uma solda de boa qualidade seja produzida. Um programa de teste deve ser
executado para se obter informações confiáveis sobre o máximo desalinhamento
permissível e, conseqüentemente, empregá-lo no projeto e dimensionamento dos sistemas
de manipulação.

3.2.3 - Costura por fricção ("Friction stitch welding")

A costura por fricção usa o método FHPP apresentado anteriormente, para o reparo de
trincas. O processo se caracteriza por produzir uma série de soldas sobrepostas, em um ou
mais passes até que a trinca seja completamente restaurada. Este processo é mostrado
esquematicamente nas Figuras 3.6 e 3.7.
Figura 3.6 - Esquema da costura por fricção com pontos alinhados

Figura 3.7 - Esquema da costura por fricção com pontos intercalados

Duas técnicas diferentes, mostradas na Figura 3.8, podem ser usadas na soldagem de
costura por fricção: a primeira envolve um consumível e uma cavidade de formato cônico,
usada para reparos de estruturas de parede fina, uma vez que as forças envolvidas são
melhor distribuídas. A segunda envolve uma configuração cilíndrica, na qual as forças
atuantes são maiores porque são concentradas no fundo da cavidade. Em ambas as
técnicas, criadas pelo TWI em Cambridge (Inglaterra) e desenvolvidas pela GKSS em
Geesthacht (Alemanha), a qualidade da união entre a superfície da cavidade e o
consumível é excelente.

Figura 3.8 – Variações do processo FHPP - cônica e cilíndrica


As principais alicações da soldagem de costura por fricção são os reparos de estruturas
"offshore" reparos de oleodutos submarinos, manutenção e reparos de trincas na indústria
nuclear.

3.3 - Soldagem por Explosão

3.3.1 - Fundamentos

A soldagem por explosão (Explosion Welding - EXW) é um processo que utiliza a energia
de detonação de um explosivo para promover a união das peças metálicas no estado sólido.
A solda é produzida pelo impacto em alta velocidade das peças de trabalho, como
resultado de uma detonação controlada, sem adição de metal. O processo em si é muito
rápido e dura uma fração de segundo. Ele ocorre à temperatura ambiente e quase não há
aquecimento das peças, embora as superfícies de contato sejam aquecidas pela energia de
colisão e a soldagem conseguida pelo fluxo plástico do metal da camada superficial.

A explosão e a soldagem são progressivas, de uma extremidade da junta à outra. As


deformações obtidas podem variar com o tipo de material e podem ser imperceptíveis em
várias soldas sem perda mensurável de metal. A operação é normalmente executada a: ar
livre, mas também pode ser feita cem atmosfera controlada ou em vácuo, Em geral as
soldas têm área relativamente grande, porém existem aplicações em pequenas superfícies
com sucesso.

A interface entre os dois componentes soldados por explosão é normalmente ondulada. O


comprimento da onda depende das condições de soldagem, Estas ondas são conhecidas
como "ondas de Bahrani" e ocorrem a pressões de até 105 atm. O metal comporta-se como
fluido, sem estar fundido. A Figura 3.9 mostra a interface de uma junta soldada por
explosão.

3.3.2 - Equipamentos

Na utilização deste processo são necessários equipamentos de proteção e pessoa


capacitado. O explosivo é controlado pelo governo, e seu armazenamento e manuseie
precisam de cuidados especiais. Outro aspecto importante é o local para a realização de:
solda, geralmente um lugar afastado, em área aberta.
3.3.3 - Técnica operatória

O processo de soldagem por


explosão é usado normalmente
para revestimento envolvendo três
componentes: o metal de base, o
metal de revestimento e o
explosivo. O metal de base
permanece estacionário e, particularmente quando é relativamente delgado, pode ser
suportado por uma base ou matriz, que deve possuir massa suficiente para minimizar as
distorções durante a operação.

O metal de revestimento é posicionado usualmente paralelo ao metal de base; po-rém em


situações especiais ele pode estar inclinado em relação ao componente base. No arranjo
paralelo, os dois são separados por uma distância adequada, referida como "distancia de
afastamento". No arranjo angular, o afastamento pode ou não ser utilizado no vértice do
ângulo. A explosão localizada deforma e acelera o metal de revestimento, a alta
velocidade, de forma que ele colida com o metal de base num ângulo específico. A frente
de colisão e soldagem progride à medida que a explosão avança. A Figura 3.9 mostra os
dois arranjos citados.

O explosivo, normalmente em forma granular, é distribuído uniformemente sobre a


superfície superior do metal de adição. A força que a explosão exerce sobre este depende
das características da detonação e da quantidade de explosivo. Um separador de um
material tipo neoprene pode ser necessário entre o explosivo e o metal de revestimento,
para proteção deste contra a erosão provocada pela detonação do explosivo.
Figura 3.9 - Arranjo típico para soldagem por explosão: (a) paralela e (b) em ângulo

Os explosivos utilizados têm usualmente uma composição baseada em nitrato de amônia.


A velocidade de detonação do explosivo depende da sua composição, espessura e
compactação e fica entre 2.000 e 3.000 m/s.

3.3.4 - Aplicações industriais

A soldagem por explosão pode Ser usada para soldar praticamente todos os metais que
possuam resistência e ductilidade suficientes para suportar a deformação em alta
velocidade associada ao processo, em geral os que possuem alongamento mínimo de 5 a
6% em 51 mm de comprimento de medição e resistência ao impacto Charpy entalheem V
maior que 13,6 J. Metais que sofrem fratura quando expostos a choques associados com a
detonação do explosivo e à colisão dos dois componentes não podem ser soldados por
explosão. Em casos especiais, metais com baixa ductilidade podem ser soldados com um
pré-aquecimento do componente à uma temperatura em que se tenha uma resistência ao
impacto adequada, o que requer cuidados especiais de segurança.

Este processo tem sido utilizado industrialmente para revestimentos, fabricação de chapas
bimetálicas e união de metais metalurgicamente incompatíveis. O revestimento de chapas
planas constitui a maior aplicação industrial da soldagem por explosão. O processo pode
também ser utilizado para revestir as superfícies interna ou externa de cilindros, para
fabricação de juntas de tubos com espelhos de trocadores de calor etc.

3.4 - Soldagem por Aluminotermia

3.4.1 - Fundamentos

A soldagem aluminotérmica (Thermit Welding - TW) é um processo no qual a união de


peças metálicas é obtida a partir do calor e do metal produzidos numa reação química entre
um óxido metálico e o alumínio (Figura 3.10) e surgiu no final do século XIX, quando o
químico Hans Goldschmidt descobriu que a reação exotérmica entre o pó de alumínio e um
óxido metálico pode ser iniciada por uma fonte externa de calor gerando altas temperaturas
e grandes quantidades de calor. Desde então, este processo tem sido bastante utilizado em
aplicações específicas, nas quais outros processos de soldagem existentes não apresentam
flexibilidade e condições adequadas para realização da solda no campo. Uma das
vantagens desse processo é que a reação pode ser auto-sustentada com ou sem pressão.

Figura 3.10 - Soldagem por aluminotermia (esquemático)

As vantagens da soldagem aluminotérmica são a flexibilidade para soldagem no campo, o


tempo de execução que é pequeno, dispensa o uso de energia elétrica e o uso de
equipamentos complexos, as soldas podem ser feitas com as peças praticamente em
qualquer posição, desde que a cavidade do cadinho tenha paredes suficientemente verticais
para o metal escorrer rapidamente. As desvantagens são a necessidade de cuidados
especiais quanto à segurança do operador e do local, a necessidade de moldes específicos
para cada aplicação e necessidade de um pré-aquecimento.

3.4.2 - Equipamentos

O equipamento necessário para a realização deste processo constitui-se de um molde


específico para determinada aplicação, que é feito de areia refratária e de um cadinho que é
colocado acima do molde e onde ocorre a reação. O molde deve ter saídas para gases e
permitir que o metal escorra sobre a área a ser trabalhada.

3.4.3 - Consumíveis
Os consumíveis para o processo são o óxido metálico e o alumínio em pó, ambos com uma
granulometria adequada. Em alguns casos utiliza-se ferro-ligas para se obter melhores
propriedades mecânicas.

3.4.4 - Técnica operatória

Para se ter uma solda com qualidade são necessários alguns cuidados importantes. As
peças devem estar limpas e alinhadas, sendo o alinhamento crítico neste processo. A
separação entre as peças a serem soldadas é estimada empiricamente por

(Eq. 1.1)

onde S é separação entre as peças, e A é área da seção transversal, em mm2.

A colocação do molde refratário com o formato das peças a unir é uma operação
tra-balhosa e normalmente usa-se pré-aquecimento por maçarico do molde e da peça para
prevenir fissuração. A reação que ocorre no cadinho colocado acima do molde deve ser
acompanhada, de modo que todo o metal fundido escorra para dentro do molde e a escória,
que é mais leve, flutue acima do metal, ficando retida no cadinho. Após a solidificação, o
molde deve ser retirado e faz-se a remoção de rebarbas manual ou mecanicamente, usando
esmerilhadeira.

3.4.5 - Aplicações industriais

As principais aplicações da soldagem aluminotérmica são a união de trilhos em ferrovias,


soldagem de cabos e fios elétricos, soldagens de barras de reforço e para tra-tamento
térmico de soldas, onde somente o calor da reação é aproveitado. Atualmente ela vem
sendo usada também na indústria naval e construção civil, na união de barras e em reparos.

3.5 - Soldagem a Frio

3.5.1 - Fundamentos
O processo de soldagem a frio (Cold Welding - CW), também conhecido como solda-gem
por pressão, ocorre pelo forte pressionamento de peças lisas e polidas, uma contra a outra,
à temperatura ambiente. A união baseia-se na eliminação da interface entre as peças, pela
quebra e expulsão das camadas oxidadas e contaminadas das superfícies em contato. A
quebra expõe as superfícies internas dos metais a serem soldados, facilitando o contato
entre elas e gerando forças interatômicas suficientes e necessárias para formar a solda. A
união é feita no estado sólido.

O custo do processo pode ser relativamente elevado, pois depende do número de peças a
unir e do equipamento necessário. A maioria das aplicações é para a união de materiais não
ferrosos.

3.5.2 - Equipamentos

O equipamento necessário para a soldagem a frio inclui um sistema mecânico ou servo-


hidráulico para a aplicação da pressão, de um sistema de controle e um dispositivo para
polir as peças.

3.5.3 - Técnica operatória

Existem várias técnicas para a soldagem a frio e o processo pode ser executado por
deformação, por expulsão, por extração e por rotação.

Na soldagem em juntas sobrepostas, as duas chapas são sobrepostas e a direção que o


material deforma é perpendicular à direção de aplicação de pressão. A espessura sofre uma
redução e a junta é formada. A pressão pode ser aplicada de forma mecânica ou hidráulica.

Na soldagem de topo as extremidades de duas barras metálicas de diâmetro iguais ou


diferentes são unidas com interferência. As duas barras são colocadas num dispositivo ou
máquina que tem grampos apropriados e a força de compressão é aplicada axialmente,
causando uma expansão das superfícies em contato. As barras são mantidas unidas até que
o recalque das peças seja alcançado, em um comprimento pré-definido.

A soldagem por amassamento é utilizada quando necessita de um tamanho determinado


interna e externamente. É uma técnica usada para metais não ferrosos (cobre e alumínio).
3.5.4 -Aplicações industriais

Este processo é usado em aplicações específicas e o custo de desenvolvimento di um


produto é, em geral, muito alto. Sua principal aplicação é a união a frio de metais não
ferrosos. particularmente cobre e alumínio. Uma aplicação típica deste método é a
fabricação de congeladores de alumínio.

3.6 - Soldagem por Ultra-Som

3.6.1 - Fundamentos

A soldagem por ultra-som produz a união de peças pela aplicação local de energia,
vibracional de alta freqüência, enquanto as peças a serem unidas são mantidas sol pressão.
A pressão é aplicada perpendicularmente às superfícies e a vibração ultra-sônica induz
forças de cisalhamento de alta freqüência. Quando estas forças ultrapassam o limite de
escoamento do material, deformações locais ocorrem. As forças de cisalhamento de alta
freqüência quebram e removem os contaminantes superficiais e produzem a ligação
superficial dos metais. A vibração induzida é paralela à superfície das peças e a união se dá
por aquecimento e deformação plástica das superfícies em contato.

3.6.2 - Equipamentos

O equipamento necessário para a soldagem inclui uma fonte de energia elétrica, um


transdutor, para transformação da energia elétrica e vibração mecânica e um sonotrodo,
que é uma ferramenta ressonante para amplificação do ultra-som, cujo tamanho é
inversamente proporcional à freqüência operacional, e um mecanismo para aplicação de
pressão. Em geral utilizam-se altas potências e baixas freqüências.

A fonte de potência determina a freqüência das vibrações. Um sinal elétrico de alta


freqüência é aplicado num transdutor e a energia elétrica é convertida em vibrações
mecânicas. As vibrações são então ampliadas pelo sonotrodo e transmitidas à peça.

As peças são colocadas entre o sonotrodo e a bigorna (suportes da máquina), e oscilam


superficialmente em freqüências usualmente entre 20 e 40 kHz, durante o tempo de
soldagem.
3.6.3 - Técnica operatória

As variáveis básicas do processo de soldagem por ultra-som são três: a amplitude da


vibração, a força aplicada (pressão) e o tempo. Deve-se fornecer energia suficiente para
romper as camadas de óxidos e promover deformação superficial, criando condições para a
formação de ligações atômicas. A potência é uma função da amplitude da vibração, da
força aplicada (prensa pneumática) e a energia fornecida é proporcional ao tempo de
soldagem.

3.6.4 - Aplicações industriais

Este processo tem sido usado em uniões de metais não ferrosos diferentes sem a utilização
de consumíveis, com um tempo de soldagem relativamente baixo (inferior a um segundo),
baixo consumo de energia e quase nenhuma dissipação de calor e ainda na união de
plásticos e na fabricação de embalagens herméticas.

Algumas aplicações industriais importantes são a fabricação de juntas de transição cobre-


alumínio nas bobinas do motor de arranque de automóveis e outras uniões de fios elétricos
automotivos como a soldagem em conjunto de fios elétricos em cabos de fita (FFC);
soldagem de fios de grande bitola e de múltiplos fios em terminais,

Os metais mais adequados para a soldagem por ultra-som são os metais não ferrosos como
cobre alumínio e suas ligas. Materiais contendo chumbo, zinco e estanho não são
recomendados para serem soldados, pois estes elementos atuam como lubrificante,
minimizando a abrasão exigida para realização da soldagem.

3.7 - Soldagem por Laminação

3.7.1 - Fundamentos

A soldagem por laminação é um processo realizado no estado sólido e produz a união de


peças metálicas por aquecimento e deformação superficial pela aplicação de pressão
através de rolos laminadores. Os metais soldáveis por este processo devem apresentar uma
ductilidade elevada para serem plasticamente deformados de forma localizada, sem
apresentar fratura.
3.7.2 - Equipamentos

Na soldagem por laminação convencional utilizam-se cilindros de trabalho de mesmo


diâmetro, mas cilindros de diâmetros distintos podem ser usados. Nestes casos a sol-dagem
é chamada de assimétrica e o cilindro de menor diâmetro fica em contato com o metal
menos resistente do par, possibilitando uma maior deformação do mesmo durante o
processo.

3.7.3 - Técnica operatória

No processo de soldagem por laminação, é necessário o desengraxamento das peças


através de soluções ou detergentes, seguido do escovamento com escovas de aço para a
remoção de filmes contaminantes. O uso de pré-aquecimento é opcional e possibilita a
remoção de contaminantes, graxas, gases e vapores. Para facilitar a ruptura das cama-das
de óxidos, o que é fundamental para se conseguir a união em fase sólida, pode-se realizar
recobrimentos superficiais por eletrodeposição de níquel e cromo. Normalmente,
tratamento térmico para alívio de tensões é requerido.

3.7.4 - Aplicações industriais

As principais aplicações da soldagem por laminação são o revestimento de chapas de aço


carbono e aço de baixa liga com um aço ligado, como, por exemplo, o aço inoxidável e
fabricação de chapas de cobre-alumínio utilizadas na produção de utensílios domésticos e
painéis e estruturas metálicas utilizadas na construção civil, fabricação de reservatórios e
componentes de caldeiras. Chapas de ferro-alumínio empregadas na construção de
refletores para aquecedores elétricos e silenciadores de automóveis são uma aplicação
interessante da soldagem por laminação, tendo em vista a completa incompatibilidade
destes metais. Chapas de aço recobertas com camadas de bronze auto lubrificante usadas
na fabricação de mancais de eixos na indústria automotiva são também fabricadas por
soldagem por laminação.

3.8 - Soldagem TIG - GTAW

3.8.1 - Introdução:
O processo de soldagem TIG ou Gas Tungsten Arc Welding ( GTAW ), como é mais
conhecido atualmente, é um processo de soldagem a arco elétrico que utiliza um arco entre
um eletrodo não consumível de tungstênio e a poça de soldagem. Conforme se pode notar
pela figura abaixo, a poça de soldagem, o eletrodo e parte do cordão são protegidos através
do gás de proteção que é soprado pelo bocal da tocha. No processo, pode-se utilizar adição
ou não (solda autógena), e seu grande desenvolvimento deveu-se à necessidade de
disponibilidade de processos eficientes de soldagem para materiais difíceis, como o
alumínio e magnésio, notadamente na indústria da aviação no começo da Segunda grande
guerra mundial. Assim, com o seu aperfeiçoamento, surgiu um processo de alta qualidade
e relativo baixo custo, de uso em aplicações diversas, com inúmeras vantagens que
escreveremos a seguir.

Figura 3.11– Esquema do processo TIG

3.8.2 - Princípios de operação

O GTAW funciona através do eletrodo de tungstênio (ou liga de tungstênio) preso a uma
tocha. Por essa mesma tocha é alimentado o gás que irá proteger a soldagem contra a
contaminação da atmosfera. O arco elétrico é criado pela passagem de corrente elétrica
pelo gás de proteção ionizado, estabelecendo-se o arco entre a ponta do eletrodo e a peça.
Em termos básicos, os componentes do GTAW são:
1. Tocha;
2. Eletrodo;
3. Fonte de Potência;
4. Gás de Proteção.

3.8.3 - Variáveis do processo:

As variáveis que determinam basicamente o processo são a tensão do arco, a corrente de


soldagem, velocidade de avanço e o gás de proteção. Deve-se considerar que as variáveis
não agem especificamente de forma independente, havendo forte interação entre elas.

No caso do gás de proteção, ao utilizar-se o Hélio é possível obter uma solda com maior
penetração, devido ao maior potencial de ionização deste gás. Mais adiante, escreveremos
mais detalhadamente os gases de proteção e suas características.

A tensão do arco, designação dada para a tensão entre o eletrodo e a peça, é fortemente
influenciada por diversos fatores, a saber:
1. Corrente do arco;
2. Perfil da ponta do eletrodo;
3. Distância entre o eletrodo e a peça (comprimento do arco);
4. Tipo do gás de proteção;

Como existe uma relação direta entre a tensão e o comprimento do arco, a tensão é usada
para controlar o processo, pois uma vez fixados diversos outros parâmetros, a tensão do
arco possibilita o controle do comprimento do arco, que é difícil de monitorar. Por sua vez,
o comprimento do arco afeta diretamente a largura da poça. Apesar disso, na maioria dos
processos com chapas, o comprimento do arco desejado é o menor possível.

3.8.4 - Equipamento:

Tochas

As tochas, que suportam o eletrodo e conduzem o gás de proteção até o arco, são
classificadas basicamente pelo seu mecanismo de refrigeração. As tochas refrigeradas a
gás são mantidas na temperatura adequada pelo efeito de resfriamento causado pelo
próprio gás de proteção. Estas tochas estão limitadas a uma corrente máxima de cerca de
200 A. Já as tochas refrigeradas a água, promovem a circulação de água, normalmente em
circuito fechado, para refrigeração. Desta forma, pode-se dispor de tochas que suportam
correntes de até 1000 A. A tocha refrigerada a água é a mais empregada em equipamentos
automatizados de GTAW.

Figura 3.12 – Esquema Tocha TIG

Bocais

Gás de proteção é dirigido para a zona de soldagem por bocais fixados na extremidade das
tochas. O objetivo da utilização dos bocais é produzir um fluxo laminar do gás de proteção.

Os bocais podem ser fabricados de materiais cerâmicos, metais, metais revestidos com
cerâmicos, quartzo fundido ou outros materiais. Dentre estes, os bocais cerâmicos são os
mais baratos e mais populares, apesar de serem quebradiços e necessitarem de troca
constante. Bocais metálicos tem vida útil mais longa e são usados principalmente em
processos automatizados, que operam com correntes acima de 250 A. Os aspectos mais
importantes nos bocais são suas dimensões e perfis. Os bocais devem ser largos o
suficiente para prover cobertura da área de soldagem pelo gás e devem estar de acordo com
o volume e a densidade necessária do gás no processo. Se a vazão do gás for excessiva
para um determinado diâmetro, a eficiência da proteção é afetada devido à turbulência.
Vazões mais altas, sem este efeito de turbulência, requerem maiores diâmetros de bocais,
condições estas, essenciais para altas correntes.

Eletrodos

No processo GTAW os eletrodos não são consumíveis e tem o papel de servir como um
dos terminais do arco que irá gerar o calor para o processo. Ao aproximar-se da sua
temperatura de fusão (3410º C), o tungstênio torna-se termo iônico, como uma fonte
disponível de elétrons. Ele alcança esta temperatura através de aquecimento por resistência
e, caso não houvesse um forte efeito de resfriamento pela saída dos elétrons de sua
extremidade, esta ponta poderia fundir-se. Os eletrodos são classificados com base em sua
composição química.

Fontes de Energia

As fontes usadas nos processos GTAW são do tipo Corrente Constante, pois uma vez
sendo um processo tipicamente manual, ao haver variação no comprimento do arco e
conseqüentemente na tensão, a variação na corrente (que controla a aposição de calor no
processo) será mínima. Esta energia necessária pode ser fornecida, AC ou CC, tanto por
fontes de transformadores/retificadores, quanto por geradores. As fontes para GTAW
apresentam tanto uma resposta em queda (“drooping output”), para fontes do tipo com
controle magnético, quanto resposta de saídas aproximadamente de corrente constante,
para fontes controladas eletronicamente.

A escolha da fonte para GTAW dependerá fortemente do tipo de corrente que será
utilizada no processo, incluindo-se aí correntes senoidais, correntes de onda quadrada,
corrente contínua e corrente contínua pulsada.

Corrente Contínua

Em corrente contínua, na maioria dos casos utiliza-se DCEN com os eletrodos fluindo do
eletrodo para a peça e os íons no sentido contrário. Assim sendo, 70 % do calor estará na
peça e somente 30 % no eletrodo. Desta forma, além de preservar o eletrodo a DCEN
também provê maior penetração. Quando, entretanto, for importante o efeito de limpeza
catódica, propiciada pela saída de elétrons da peça, a DCEP pode ser utilizada. Esta
limpeza catódica é particularmente importante na soldagem de materiais que tem óxidos
refratários, como alumínio e magnésio, que são retirados desta maneira. Esta forma de
operação, entretanto, por manter o eletrodo extremamente aquecido, necessita de eletrodos
de diâmetro sensivelmente maiores, ficando a capacidade do eletrodo neste processo em
cerca de um décimo do que quando operando em DCEN.

Controle da tensão do arco

O controle da tensão do arco (AVC) é utilizado em processos automatizados e


mecanizados de GTAW onde através da monitoração do arco, controla-se o comprimento
do arco, comparando-se a tensão do processo com a tensão desejada, para adequação da
posição do eletrodo.

3.8.5 - Consumíveis

Gases de proteção

Os gases de proteção são direcionados pela tocha para o arco e a poça de fusão para
proteger o eletrodo e o material metálico fundido da contaminação atmosférica. Eles
também podem ser utilizados como “back-up” para proteção do lado contrário da solda da
oxidação durante a soldagem.

Tipos de gases

Os tipos mais comuns de gases são o argônio e o hélio e as misturas entre estes, utilizadas
em aplicações especiais, além de misturas com hidrogênio e nitrogênio. O argônio
utilizado em processos de soldagem normalmente possui uma pureza de 99,95 %%, sendo
aceitável para a maioria dos metais, excetuando-se aqueles reativos ou refratários. O
argônio é mais utilizado que o hélio no processo devido às seguintes características:
- Possibilita arco mais suave
- Penetração reduzida
- Ação de limpeza quando da soldagem de alumínio ou magnésio
- Baixo custo e alta disponibilidade
- Boa proteção com baixos fluxos
- Maior resistência a ventos cruzados
- Melhor partida do arco

A menor penetração é particularmente útil na soldagem de materiais finos ou soldagens


verticais ou sobre cabeça.

Misturas de ARGÔNIO-HIDROGÊNIO também podem ser utilizadas, especialmente em


casos de soldas mecanizadas de tubos finos de aço inoxidável. Aumento na velocidade
pode ser obtido de forma diretamente proporcional à quantidade de hidrogênio adicionada
à mistura, limitado, entretanto, para não permitir a porosidade. As misturas mais comuns
deste tipo contém cerca de 15 % de Hidrogênio. A vazão de gás é baseada no movimento
do ar, no tamanho do bocal e na dimensão da poça. O ponto mínimo é determinado pela
necessidade de manutenção de uma corrente firme do gás, enquanto vazões excessivas
causam turbulência que pode aspirar contaminantes da atmosfera. Quando o ambiente for
sujeito a ventos cruzados, deve-se introduzir telas de proteção, ao invés de aumentar a
vazão do gás, o que além de mais oneroso pode levar ao problema da turbulência.

3.9 - Soldagem com eletrodos revestidos

A soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido (Shielded Metal Arc Welding – SMAW),
também conhecida como soldagem manual a arco elétrico, é o mais largamente empregado
dos vários processos de soldagem.

A soldagem é realizada com o calor de um arco elétrico mantido entre a extremidade de


um eletrodo metálico revestido e a peça de trabalho (veja a Figura 3.13). O calor produzido
pelo arco funde o metal de base, a alma do eletrodo e o revestimento. Quando as gotas de
metal fundido são transferidas através do arco para a poça de fusão, são protegidas da
atmosfera pelos gases produzidos durante a decomposição do revestimento. A escória
líquida flutua em direção à superfície da poça de fusão, onde protege o metal de solda da
atmosfera durante a solidificação. Outras funções do revestimento são proporcionar
estabilidade ao arco e controlar a forma do cordão de solda.
Figura 3.13 - Soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido

Funções dos revestimentos dos eletrodos

Os ingredientes que são usualmente empregados nos revestimentos podem ser


classificados fisicamente, grosso modo, como líquidos e sólidos. Os líquidos são
geralmente o silicato de sódio e o silicato de potássio. Os sólidos são pós ou materiais
granulados que podem ser encontrados livres na natureza, e necessitam apenas de
concentração e redução de tamanho até o tamanho de partícula adequado. Outros materiais
sólidos empregados são produzidos como resultado de reações químicas, tais como ligas
ou outros compostos sintéticos complexos. O tamanho da partícula do material sólido é um
fator importante.

A estrutura física dos ingredientes do revestimento pode ser classificada como cristalina,
fibrosa ou amorfa (não-cristalina). Materiais cristalinos como rutilo, quartzo e mica são
comumente utilizados. O rutilo é a ocorrência natural do mineral dióxido de titânio (TiO2),
e é largamente empregado no revestimento dos eletrodos. Materiais fibrosos como
celulose, e materiais amorfos como sílica e outros compostos orgânicos são também
ingredientes comuns dos revestimentos. As funções do revestimento são:

Proteção do metal de solda - a função mais importante do revestimento é proteger o metal


de solda do oxigênio e do nitrogênio do ar quando ele está sendo transferido através do
arco, e enquanto está no estado líquido. A proteção é necessária para garantir que o metal
de solda seja íntegro, livre de bolhas de gás, e tenha a resistência e a ductilidade
adequadas. Às altas temperaturas do arco, o nitrogênio e o oxigênio prontamente se
combinam com o ferro e formam nitretos de ferro e óxidos de ferro que, se presentes no
metal de solda acima de certos valores mínimos, causarão fragilidade e porosidade. O
nitrogênio é o mais relevante, visto que é difícil controlar seu efeito uma vez que ele tenha
entrado no depósito de solda. O oxigênio pode ser removido com o uso de desoxidantes
adequados. Para evitar a contaminação da atmosfera o fluxo de metal fundido precisa ser
protegido por gases que expulsem a atmosfera circundante do arco e do metal de solda
fundido. Isso é conseguido usando-se no revestimento materiais que gerem gases e que se
decomponham durante as atividades de soldagem e produzam a atmosfera protetora.

Estabilização do arco - um arco estabilizado é aquele que abre facilmente, queima


suavemente mesmo a baixas correntes e pode ser mantido empregando-se indiferentemente
um arco longo ou um curto.

Direcionamento do arco elétrico - o direcionamento do fluxo do arco elétrico é obtido


com a cratera que se forma na ponta dos eletrodos. O uso de aglomerantes adequados
assegura um revestimento consistente que manterá a cratera e dará uma penetração
adicional e melhor direcionamento do arco elétrico.

Função da escória como agente fluxante - a função da escória é (1) fornecer proteção
adicional contra os contaminantes atmosféricos, (2) agir como purificadora e absorver
impurezas que são levadas à superfície e ficam aprisionadas pela escória, e (3) reduzir a
velocidade de resfriamento do metal fundido para permitir o escape de gases. A escória
também controla o contorno, a uniformidade e a aparência geral do cordão de solda. Isso é
particularmente importante nas juntas em ângulo.

Características da posição de soldagem - é a adição de certos ingredientes no


revestimento, principalmente compostos de titânio, que tornam possível a soldagem fora de
posição (posições vertical e sobrecabeça). As características da escória — principalmente a
tensão superficial e a temperatura de solidificação — determinam fortemente a capacidade
de um eletrodo ser empregado na soldagem fora de posição.

Propriedades mecânicas específicas do metal de solda – propriedades mecânicas


específicas podem ser incorporadas ao metal de solda por meio do revestimento. Altos
valores de impacto a baixas temperaturas, alta ductilidade, e o aumento nas propriedades
de escoamento e resistência mecânica podem ser obtidos pelas adições de elementos de
liga ao revestimento.

Isolamento da alma de aço - o revestimento atua como um isolante de tal modo que a
alma não causará curto-circuito durante a soldagem de chanfros profundos ou de aberturas
estreitas; o revestimento também serve como proteção para o operador quando os eletrodos
são trocados.

Tipos de revestimento
* Celulósico
* Rutílico
* Básico
* Ácido
* Oxidante
* Altíssimo rendimento

A especificação AWS A5.1

Essa especificação da American Welding Society (AWS) foi desenvolvida ao longo dos
anos por um comitê composto de membros que representam os fabricantes de consumíveis,
usuários da indústria de soldagem e membros independentes de universidades e
laboratórios. Essa equipe equilibrada é necessária para evitar tendências nas
especificações.

Os eletrodos para aços carbono são classificados pelos fabricantes de consumíveis, em


conformidade com a especificação acima, com base nas propriedades mecânicas (também
conhecidas como propriedades físicas) do metal de solda, no tipo de revestimento, na
posição de soldagem, e no tipo de corrente (CA ou CC). O sistema de classificação é
elaborado para fornecer certas informações sobre o eletrodo e o metal de solda depositado.
O significado das designações da AWS é mostrado na Figura 3.14 e na Tabela III.1.
Figura 3.14 - Classificação de eletrodos revestidos para aços carbonos

Tabela III.1 - Classificação dos eletrodos para aços carbono


3.10 - Soldagem com Arames Tubulares

3.10.1 - Características principais

Basicamente o processo de soldagem com arames tubulares é o mesmo que o MIG/MAG e


utiliza os mesmos equipamentos do arame sólido, embora requeira equipamentos de maior
capacidade em alguns casos (veja a Figura 3.15).

A diferença mais importante entre a soldagem MIG/MAG com arame sólido e a com
arame tubular é o seu desempenho em termos de produtividade, características de
soldagem e integridade do metal de solda. Mudanças para adequação a alguma aplicação
particular ou a algum requisito especial são mais facilmente obtidas com arames tubulares
que com arames sólidos. Isso envolve alterações na formulação e no percentual de fluxo,
de um modo similar ao dos eletrodos revestidos: a formulação e a espessura do
revestimento podem ter um efeito significativo, ao passo que pouco pode ser feito com a
alma do eletrodo para melhorar seu desempenho. Por sua vez, os arames tubulares auto-
protegidos produzem seu próprio gás de proteção através da decomposição, no arco, de
vários elementos do fluxo. Dessa forma, arames tubulares auto-protegidos não exigem
proteção gasosa externa, podendo ser empregados sob ventos moderados com perturbações
mínimas da atmosfera protetora em torno do arco.

Figura 3.15 - O processo de soldagem com arames tubulares com gás de


proteção
3.10.2 - Condições operacionais

Polaridade

CC+ é recomendada para arames tubulares rutílicos visto que a aplicação de polaridade
negativa produz características operacionais inferiores e pode eventualmente causar
porosidade. Alguns arames tubulares metálicos funcionam bem em CC+ e em CC-
enquanto que outros arames desse mesmo tipo e os básicos operam melhor com CC-,
resultando em uma ação mais efetiva do arco e em um acabamento do cordão de solda com
quantidade reduzida de respingos.

Tensão

A tensão do arco tem uma influência direta no comprimento do arco que controla o perfil
do cordão, a profundidade da penetração e a quantidade de respingos. À medida que a
tensão do arco é reduzida, a penetração aumenta, sendo particularmente importante em
juntas de topo em “V”. Um aumento na tensão resultará em um comprimento de arco
também longo, aumentando a probabilidade de ocorrência de porosidade e de mordeduras.

Quando se opera em modo de transferência por curto-circuito em soldagem fora de posição


a baixas correntes, a tensão do arco deve ser mantida no maior valor possível para garantir
uma fusão lateral adequada.

Corrente

Em fontes de tensão constante, a corrente de soldagem está diretamente relacionada à


velocidade de alimentação do arame. Quanto maior for a velocidade de alimentação, maior
será a corrente fornecida pela fonte de modo a fundir o arame alimentado à poça de fusão.
Com arames tubulares com fluxo não metálico, a corrente aplicada deve permanecer
preferencialmente na metade superior da faixa recomendada para um determinado
diâmetro, exceto para soldagem fora de posição nos diâmetros 1,2 mm e 1,4 mm e quando
for empregado o modo de transferência por curto-circuito a correntes abaixo de 220 A.
Arames tubulares metálicos dispensam a necessidade de variações da corrente
relativamente à espessura das peças, já que um ajuste de corrente para um dado diâmetro
de arame irá atender a 90% das aplicações nas posições plana e horizontal em ângulo. A
seção reta do cordão de solda é controlada pela velocidade de soldagem, enquanto que
arames sólidos exigiriam ajustes consideráveis para alcançar a mesma flexibilidade.

Preparação de peças

Devido a uma fusão lateral superior obtida especificamente de arames tubulares metálicos,
os ângulos dos chanfros podem ser geralmente reduzidos. Por exemplo, uma junta de topo
em “V” que normalmente teria um ângulo de chanfro de 60º para soldagem manual pode
ter uma redução para 45º, reduzindo com isso o desbaste do metal de base e também a
quantidade de metal de solda necessária para encher a junta (veja a Figura 3.16).

Figura 3.16 - Ângulos de preparação de


chanfros

3.10.3 - Gases de proteção

As funções principais do gás de proteção são proteger a poça de fusão, o arame tubular OK
e o arco elétrico contra a ação dos gases atmosféricos, principalmente o oxigênio, e
promover uma atmosfera conveniente e ionizável para o arco elétrico. Caso haja contato de
ar atmosférico com o metal aquecido em processo de solidificação, muitas
descontinuidades serão geradas, prejudicando a integridade e as propriedades mecânicas da
junta soldada. O gás de proteção afeta o modo de transferência do metal através do arco
elétrico, a velocidade de soldagem, as propriedades químicas e mecânicas e o aspecto do
cordão de solda. Ele pode ser inerte (MIG - Metal Inert Gas) ou ativo (MAG - Metal
Active Gas). A adição de dióxido de carbono (CO2) aumenta a penetração, sendo que a
maior penetração ocorrerá com 100% CO2. Outra consideração é a atividade na zona do
arco. O dióxido de carbono (CO2) quebrar-se-á em oxigênio (O2) e monóxido de carbono
(CO), alterando elementos como o silício (Si) e o manganês (Mn) e provocando alterações
nas propriedades mecânicas (veja a Tabela VI). Normalmente, para a soldagem de aços
carbono e de aços de baixa e média liga, são empregados como gás de proteção o dióxido
de carbono (CO2) ou misturas de argônio e dióxido de Carbono (Ar + CO2).

CO2

Esse gás é normalmente citado como um gás ativo, visto que ele não é quimicamente
inerte. É o gás mais econômico, mas possui algumas desvantagens quando comparado a
misturas ricas em Argônio.

Vantagens
 econômico
 baixo calor irradiado
 razão profundidade / largura do cordão superior
 menores níveis de hidrogênio difusível no metal de solda

A maioria dos arames tubulares OK com fluxo não metálico pode ser aplicada apenas com
CO2, produzindo bons resultados. Arames tubulares OK básicos também produzem
características físicas superiores quando utilizados com CO2.

Desvantagens
 maior quantidade de respingos
 banda de tensão estreita – a regulagem da máquina é crítica

Misturas Argônio / CO2

A mistura mais empregada tanto para arames tubulares OK quanto para arames sólidos é a
Ar + 15 - 25% CO2 que, embora mais cara, traz vantagens que certamente justificam seu
uso.

Vantagens:
 quantidade reduzida de respingos pela ação de um arco mais suave
 menor geração de fumos
 acabamento e perfil do cordão de solda superiores
 capacidade de suportar uma larga faixa de tensão – a regulagem da máquina é
menos crítica
 penetração consistente e mais favorável
 maiores velocidades de soldagem

Desvantagens:
 maior calor irradiado
 algumas vezes podem ser requeridos sistemas de refrigeração

É essencial que os arames tubulares metálicos sejam aplicados com misturas ricas em
argônio (Ar), visto que o uso de CO2 resultará em uma séria deterioração da aparência do
cordão de solda, com níveis inaceitáveis de fumos e de respingos. Alguns arames tubulares
com fluxo não metálico podem ser empregados com misturas Ar + CO2 para melhorar a
capacidade operacional, com reduzidos níveis de fumos e de respingos, mas a penetração
lateral diminuirá nesse caso.

O fluxo de gás deve ser ajustado no regulador do cilindro, mas a medição da vazão do gás
de proteção deve ser sempre medida no bocal da tocha com um medidor de vazão
fluxômetro). Não deve haver vazamentos nas mangueiras nem nas conexões. Os
vazamentos podem ser verificados comparando-se a vazão medida no regulador com a
medida no fluxômetro.

Cada regulador serve para um tipo específico de gás e deve ser usado apenas com o gás
apropriado. Caso contrário, a leitura de fluxo de gás será incorreta.
Efeito no perfil do cordão de solda

Figura 3.17 - Efeito do gás de proteção no perfil do cordão de solda

3.11 - Soldagem MIG/MAG

3.11.1 - Introdução

Na soldagem ao arco elétrico com gás de proteção (GMAW –Gas Metal Arc Welding),
também conhecida como soldagem MIG/MAG (MIG – Metal Inert Gas e MAG – Metal
Active Gas), um arco elétrico é estabelecido entre a peça e um consumível na forma de
arame. O arco funde continuamente o arame à medida que este é alimentado à poça de
fusão. O metal de solda é protegido da atmosfera pelo fluxo de um gás (ou mistura de
gases) inerte ou ativo. A Figura 3.18 mostra esse processo e uma parte da tocha de
soldagem.

Figura 3.18 - Processo básico de soldagem MIG/MAG


O conceito básico de GMAW foi introduzido nos idos de 1920, e tornado comercialmente
viável pós 1948. Inicialmente foi empregado com um gás de proteção inerte na soldagem
do alumínio. Conseqüentemente, o termo soldagem MIG foi inicialmente aplicado e ainda
é uma referência ao processo. Desenvolvimentos subseqüentes acrescentaram atividades
com baixas densidades de corrente e correntes contínuas pulsadas, emprego em uma ampla
gama de materiais, e o uso de gases de proteção reativos ou ativos (particularmente o
dióxido de carbono, CO2) e misturas de gases. Esse desenvolvimento posterior levou à
aceitação formal do termo GMAW – Gas Metal Arc Welding para o processo, visto que
tanto gases inertes quanto reativos são empregados. No entanto, quando se empregam
gases reativos, é muito comum usar o termo soldagem MAG (MAG – Metal Active Gas).
O processo de soldagem funciona com corrente contínua (CC), normalmente com o arame
no pólo positivo. Essa configuração é conhecida como polaridade reversa. A polaridade
direta é raramente utilizada por causa da transferência deficiente do metal fundido do
arame de solda para a peça. São comumente empregadas correntes de soldagem de 50 A
até mais que 600 A e tensões de soldagem de 15 V até 32 V. Um arco elétrico auto
corrigido e estável é obtido com o uso de uma fonte de tensão constante e com um
alimentador de arame de velocidade constante. Melhorias contínuas tornaram o processo
MIG/MAG aplicável à soldagem de todos os metais comercialmente importantes como os
aços, o alumínio, aços inoxidáveis, cobre e vários outros. Materiais com espessura acima
de 0,76 mm podem ser soldados praticamente em todas as posições. É simples escolher
equipamento, arame, gás de proteção e condições de soldagem capazes de produzir soldas
de alta qualidade com baixo custo.

3.11.2 - Vantagens

O processo de soldagem MIG/MAG proporciona muitas vantagens na soldagem manual e


automática dos metais para aplicações de alta e baixa produção. Suas vantagens
combinadas quando comparado ao eletrodo revestido, arco submerso e TIG são:

- A soldagem pode ser executada em todas as posições;


- Não há necessidade de remoção de escória;
- Alta taxa de deposição do metal de solda;
- Tempo total de execução de soldas de cerca da metade do tempo se comparado ao
eletrodo revestido;
- Altas velocidades de soldagem; menos distorção das peças;
- Largas aberturas preenchidas ou amanteigadas facilmente, tornando certos tipos de
soldagem de reparo mais eficientes;
- Não há perdas de pontas como no eletrodo revestido.
3.11.3 - Arames
Um dos mais importantes fatores a considerar na soldagem MIG é a seleção correta do
arame de solda. Esse arame, em combinação com o gás de proteção, produzirá o depósito
químico que determina as propriedades físicas e mecânicas da solda. Basicamente existem
cinco fatores principais que influenciam a escolha do arame para a soldagem MIG/MAG:

- A composição química do metal de base;


- As propriedades mecânicas do metal de base;
- O gás de proteção empregado;
- O tipo de serviço ou os requisitos da especificação aplicável;
- O tipo de projeto de junta.

Entretanto, a grande experiência na soldagem industrial levou a American Welding Society


— AWS — a simplificar a seleção. Foram desenvolvidos e fabricados arames que
produzem os melhores resultados com materiais de base específicos. Embora não exista
uma especificação aplicável à indústria em geral, a maioria dos arames está em
conformidade com os padrões da AWS.

3.12 - Soldagem a gás

3.12.1 - Introdução
Solda feita por aquecimento das peças com chama obtida de gases oxi combustíveis é
chamada de “Solda a gás”. Este processo foi introduzido industrialmente em 1903 e foi
usado extensivamente, aproximadamente, por meio século. No entanto, com o
desenvolvimento de métodos mais sofisticados é agora largamente usado para unir
componentes e reparo de metais ferrosos e não- ferrosos. Como processo não requer
eletricidade algumas vezes seu uso é indispensável, principalmente onde não existe
eletricidade. A intensidade do calor gerado na chama depende da mistura gás oxi
combustível a uma determinada pressão dos gases. O oxigênio é utilizado para
proporcionar combustão do gás, mas pode ser usado ar comprimido no lugar do oxigênio,
mas isto proporciona uma baixa eficiência térmica e conseqüentemente redução na
velocidade de soldagem; a qualidade da solda também é afetada. A escolha do gás é
importante, pois permite obter uma velocidade de soldagem e uma qualidade desejada no
cordão de solda.
3.12.2 - Gases
O gás geralmente empregado é o acetileno, outros gases além do acetileno podem ser
empregados embora os mesmos fornecem menos intensidade de calor e conseqüentemente
uma menor temperatura. Estes gases podem utilizar tanto o oxigênio e o ar para manter a
combustão.
Algumas vezes o gás de carvão, vapor de querosene e de petróleo são também usados
como gás combustível.

Tabela III.2 – Teperatura máxima de combustão com diferentes gases

3.12.3 - Propriedades, produção e armazenagem de gases.


Os gases mais usados em solda de gás oxi-combustível são o oxigênio e o acetileno.

3.12.3.1 - Oxigênio
É um gás incolor, inodoro, insípido e ligeiramente mais pesado que o ar. Um metro cúbico
de oxigênio a 20º C e a uma pressão atmosférica pesa 1,33 Kg. Sobre pressão normal se
liquefaz a uma temperatura de -182,9 ºC formando um líquido claro e azulado. Um litro de
oxigênio líquido pesa 1,14 Kg e produz 860 litros de oxigênio gasoso na evaporação.
Oxigênio comercial é produzido também por eletrólise da água ou mais usualmente pela
liquefação do ar atmosférico. O princípio básico do processo de liquefação e que todos os
gases vaporizam a diferentes temperaturas. Então, neste processo o ar será primeiramente
forçado a passar através da soda cáustica e com a temperatura baixa de até -1940 C na qual
se liquefaz todos os componentes do ar. Quando este ar é liquefeito e colocado para
evaporar lentamente, o nitrogênio e o argônio vaporizam mais rapidamente deixando para
trás oxigênio quase puro que é então evaporado e comprimido dentro de um cilindro de aço
a uma pressão de aproximadamente 15 MPa em um recipiente a temperatura de 200 C. O
oxigênio está pronto para ser transportado para uso em soldagem ou corte por oxi-
acetileno.
Oxigênio
comprimido
estando em
contato com
gordura ou
óleo oxida-se
em uma taxa
extremamente
rápida, então ocorre auto-ignição e pode explodir. Portanto os cilindros contendo oxigênio
devem ser protegidos do contato com lubrificantes.

3.12.3.2 - Acetileno
O acetileno industrial é um gás incolor que tem um picante e nauseante odor (cheiro
característico de alho) devido a presença de impurezas. Ele é mais leve que o ar por um
fator de 1:1 e pode ser facilmente dissolvido em líquidos.

O gás acetileno a baixas pressões torna-se muito instável, apresenta perigo de explosão;
quando comprimido a pressões entre 15 e 20 bar pode detonar por uma simples centelha
elétrica, ou uma abertura da chama ou quando aquecido a temperatura de 200 0C em uma
alta velocidade. O acetileno decompõe de maneira explosiva a uma temperatura abaixo de
5300ºC.

3.12.4 - Montagem e Equipamento

O tipo de montagem com o mínimo equipamento básico necessário para a solda a gás oxi-
acetileno como é mostrado no esquema da figura 3.19 a seguir. Consiste de cilindros de
oxigênio e de acetileno, cada um destes cilindros está conectado a uma válvula para regular
a saída do gás a uma pressão de trabalho, mangueiras para condução do gás até a tocha de
solda com vários tipos de bocais para obtenção de misturas de gases na quantidade e
qualidade desejada da chama para solda. Cada unidade destas constituem de partes
essenciais no controle e utilização de calor necessário para a solda.
Figura 3.19 - Montagem padrão para soldagem Oxiacetilênica.

3.13 - Soldagem a plasma

3.13.1 - Fundamentos

A soldagem a arco plasma (Plasma Arc Wedding - PAW) é um processo que produz união
por fusão das partes a serem unidas através de um arco elétrico estabelecido entre um
eletrodo de tungstênio, não consumível. e a peça ou um bocal constritor. O processo de
soldagem a arco plasma difere do processo TIG principalmente pelo fato de o arco estar
restringido por um bocal constritor que limita seu diâmetro e aumenta considera-velmente
a intensidade da fonte de calor. Na soldagem a arco plasma são utilizados dois fluxos de
gases, iguais ou diferentes. O primeiro circunda o eletrodo e sai por um orifício no bocal
constritor, na forma de um jato de gás fortemente aquecido, chamado gás de plasma. Este
gás deve ser inerte e freqüentemente é usado o argônio. O segundo fluxo serve para
proteção e passa por um bocal externo, concêntrico ao bocal constritor. Este gás pode ser
inerte ou uma mistura de gases. A Figura 1 ilustra o processo.
Figura 3.20 - Soldagem a arco plasma (esquemática)

Existem duas variações básicas do


processo a arco plasma: arco transferido,
que é aberto entre o eletrodo e a peça, e
arco não transferido, estabelecido entre o
eletrodo e o bocal constritor. Nesta
segunda, o calor necessário para a fusão é
transmitido às peças somente pelo gás de plasma. Na soldagem de peças condutoras, o arco
transferido é mais usado pela sua melhor eficiência. A segunda variação permite a
soldagem de peças não condutoras, como vidros, plásticos etc., e também é usado quando
se deseja minimizar a energia de soldagem. A Figura 2 mostra as duas variações.

Fig. 3.21 - Variações da soldagem a


arco plasma: (a) arco transferido,
(b) não transferido.

A soldagem a arco plasma


pode ser feita manual ou mecanizadamente, com pequemos adaptações no equipamento.
Tanto a soldagem mecanizada como a manual são bastante usadas. O processo pode ser
empregado em qualquer posição de soldagem.

O arco na soldagem plasma é bastante estável, de alta intensidade, e o cordão de solda é


pouco afetado pela distância da tocha de soldagem à peça, conhecida como "stand-off",
permitindo, na soldagem manual, maior liberdade de operação ao soldador. O equipamento
de soldagem plasma é mais complexo que os usados em outros processos de soldagem a
arco, exigindo cuidados especiais e manutenção mais difícil.

Devido à sua grande estabilidade e excelente controle da fonte de calor, o processo plasma
pode ser usado também na soldagem de peças de espessura muito pequena, inferior a 1
mm, com intensidade de correntes de soldagem na faixa de uns poucos Ampères e uma
tocha apropriada. Neste caso, a soldagem é chamada de microplasma.

A soldagem a arco plasma é aplicável à maioria dos metais e a muitos materiais não
metálicos. Entretanto, seu custo é relativamente elevado e pode, às vezes, inviabilizar o uso
do processo em algumas aplicações.

3.14 - Soldagem a arco submerso

3.14.1 - Fundamentos

A soldagem a arco submerso (Submerged Arc Welding - SAW) é um processo em que a


coalescência entre metais é obtida pelo aquecimento e fusão destes por um arco elétrico
estabelecido entre um eletrodo metálico nu e a peça de trabalho. O arco ocorre sob uma
camada de um material granular fusível, chamado de "fluxo", que é colocado sobre a
região de solda, protegendo-o da contaminação pela atmosfera. A Figura 3.22 mostra
esquematicamente o processo.

Fig. 3.22 - Soldagem a arco submerso (esquemática)

A adição de metal é obtida do próprio


eletrodo, que tem a forma de fio ou fita
contínuos e é alimentado por um
dispositivo mecânico, podendo ser
suplementada por outros eletrodos ou
materiais contidos no fluxo de soldagem.
A operação é normalmente mecanizada, embora possa também ser realizada de modo
semimecanizado, isto é, o soldador é quem movimenta a tocha ao longo da junta e mantém
a distância entre a tocha e a peça.

Uma vez aberto o arco, eletrodo e fluxo são alimentados continuamente para a região
deste, enquanto a tocha é deslocada. O calor gerado pelo arco funde o eletrodo e parte da
camada de fluxo e do metal de base, formando a poça de fusão.

O metal fundido e solidificado forma o cordão de solda e a parte fundida do fluxo forma a
escória, que sobrenada a poça de fusão e se solidifica à medida que o arco se afastar
resultando em uma camada protetora que evita a contaminação do cordão e reduz sua
velocidade de resfriamento. A parte não fundida do fluxo pode ser reciclada em novas
operações, desde que não se contamine durante a operação.

Como o arco não é visível, não há necessidade de uso de dispositivos de proteção contra a
radiação emitida pelo arco. Esta característica, contudo, dificulta a operação
semimecanizada.

Os eletrodos para soldagem a arco submerso têm diâmetro geralmente entre 2,4 e 6 mm,
permitindo a soldagem com elevada densidade de corrente, numa ampla faixa, de tal forma
que o processo é aplicável a espessuras a partir de 3,0 mm, com elevada taxa de deposição.
Variações no processo, com utilização simultânea de mais de um eletrodo e adição de pó
metálico ao fluxo permitem elevar ainda mais a taxa de deposição. A Tabela III.3 mostra
condições típicas para utilização da soldagem a arco submerso. A Tabela III.4 mostra uma
comparação de taxas de deposição possíveis com diferentes processos e técnicas de
soldagem.

Tabela – Condições de utilização da soldagem a arco submerso


Tabela III.3 – Condições típicas de utilização da soldagem a arco submerso. Tabela III.4 – Taxas de deposição possíveis
com diferentes processos e técnicas de soldagem

3.15 – Soldagem por eletroescória e eletrogás

3.15.1 – Soldagem por eletroescória

3.15.1.1 - Fundamentos

A soldagem por eletroescória (Electroslag Welding - ESW) é um processo que produz a


coalescência de metais através da fusão do metal de adição e das partes a unir por meio do
calor gerado pela passagem de corrente elétrica numa poça de escória fundida.

O processo é iniciado pela abertura de um arco elétrico entre um eletrodo e uma peça
metálica. Um fundente ou fluxo de soldagem é então adicionado ao arco, de modo que,
uma vez fundido, forme uma camada de escória que sirva como resistência elétrica e
proteja a poça de fusão contra a contaminação pela atmosfera.

Quando a poça de escória atinge um tamanho suficiente, o arco é extinto e a corrente


elétrica flui através do eletrodo (ou eletrodos) e da escória, gerando, por efeito Joule, calor
suficiente para a fusão do(s) eletrodo(s) e das superfícies das peças que serão unidas.
A junta, geralmente de forma retangular. é posicionada de modo que seu eixo fique
aproxima-damente na vertical e é formada pelas peças a unir e por um par de sapatas de
contenção.

À medida que o metal de adição se funde, a junta vai sendo preenchida, até ser
com-pletada, num único passe. O processo é mecanizado e, exceto no caso de soldagem
circunferencial, não há movimentação das peças depois de iniciada a soldagem. A Figura
3.23 mostra esquematicamente o processo.

Fig. 3.23 – Soldagem por


eletroescória: (a) esquemática e (b)
corte lateral

A soldagem por
eletroescória não exige a abertura de chanfros mas requer, por outro lado, cuidadosa
preparação da junta, isto é, a colocação de prolongamentos de chanfro nas partes inferior e
superior desta, de modo a formar cavidades adequadas para, res-pectivamente, início e fim
do processo e a colocação e, às vezes, a movimentação das sapatas de contenção.

Não há perdas do material de adição, respingos, e o consumo de fluxo é relativamente


baixo, quando comparado à soldagem a arco submerso.

O processo apresenta alta taxa de deposição, economia de energia e tempo em rela-ção aos
processos de soldagem a arco, deposição em passe único, resultando em alta produtividade.
Quase não há formação de descontinuidades de soldagem, como porosidades e inclusões
de escória. A distorção angular é desprezível e a contração vertical é mínima. Geralmente,
a penetração no metal de base é relativamente elevada. A mistura do metal de base e de
adição fundidos é homogênea devido ao fluxo líquido causado por forças eletromagnéticas
e de convecção.

Devido à alta energia de soldagem geralmente usada (25 a 400 kJ/mm, contra 0.4 a 5,0
kJ/mm nos processos convencionais a arco), o metal depositado e a zona termicamente
afetada tendem a apresentar baixa resistência ao impacto, o que pode exigir cuidadosa
seleção do metal de base e de adição e/ou tratamentos térmicos pós-soldagem, que po-dem
inviabilizar técnica ou economicamente o processo em algumas aplicações. Quando
comparada com processos de soldagem a arco, a soldagem por eletroescória apresenta
baixa taxa de resfriamento.

3.15.2 - Soldagem eletrogás

3.15.2.1 - Fundamentos

O processo de soldagem por eletrogás (EGW) foi desenvolvido em 1961, a partir dê


soldagem por eletroescória (ESW), para a soldagem de peças mais finas na posição vertical
em um único passe. Até o desenvolvimento desta técnica, estas peças eram soldadas com
eletrodo revestido (SMAW) ou pelo processo de soldagem com arame sólido sob proteção
gasosa (GMAW). Desde então, foi registrado um grande cresci mente na utilização do
processo de soldagem por eletrogás. Isto ocorreu porque além de ser economicamente
vantajoso, este processo apresenta excelente qualidade e desempenhe do metal de solda e
elevadas taxas de deposição.

A soldagem eletrogás é um processo de soldagem por fusão, que utiliza como fonte de
calor um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico contínuo, sólido ou tubular,
e um banho de metal fundido ou de escória. O material fundido fica contido numa
cavidade com eixo na vertical. formada pelas peças e por sapatas de contenção, come no
processo eletroescória. É opcional o uso de proteção gasosa do banho, dependendo do tipo
de eletrodo usado. A Figura 3.24 ilustra o processo de soldagem eletrogás.
Fig. 3.24 – Soldagem eletrogás

3.16 – Soldagem por resistência

3.16.1 - Fundamentos

A soldagem por resistência compreende um grupo de processos nos quais a união de peças
metálicas é produzida em superfícies sobrepostas ou em contato topo a topo, pelo calor
gerado na junta através de resistência à passagem de uma corrente elétrica (efeito Joule) e
pela aplicação de pressão, podendo ocorrer uma certa quantidade de fusão na interface.

Existem diversos processos de soldagem por resistência, tais como:


• Soldagem por pontos (Resistance Spot Welding - RSW)
• Soldagem por projeção (Projection Welding - RPW)
• Soldagem por costura (Resistance Seam Welding - RSEW)
• Soldagem topo a topo:
• Por resistência (Upset Welding - UW)
• Por centelhamento (Flash Welding - FW)
• Soldagem por resistência por alta freqüência (High Frequency Resistance
Welding - HFRW).

Na soldagem por pontos, a solda é obtida na região das peças colocadas entre u par de
eletrodos, e várias soldas podem ser obtidas simultaneamente pela utilização de múltiplos
pares de eletrodos.

Na soldagem por projeção, o processo é similar ao anterior, sendo que a soldagem ocorre
em um local determinado por uma projeção ou saliência em uma das peças onde fluxo de
corrente é concentrado nos pontos de contato preestabelecidos. Duas ou ma soldas podem
ser obtidas com um único par de eletrodos.

Na soldagem por costura, uma série de pontos de solda consecutivos é feita, de modo a
produzir uma solda contínua, por sobreposição parcial dos diversos pontos. Normal-mente,
um ou ambos os eletrodos são discos ou rodas, que giram enquanto as peças a serem
unidas passam entre eles.

Na soldagem topo a topo por resistência, a corrente elétrica passa através das faces das
peças, que são pressionadas frente a frente. As peças são prensadas uma contra a outra, por
meio de um dispositivo de compressão sendo em seguida submetidas à pas-sagem de uma
corrente de soldagem adequada. Podem ser soldados com este processo materiais com
seção quadrada, redonda, sextavada etc.

3.17 – Processos de soldagem de alta intensidade

Os processos de soldagem de alta intensidade são caracterizados por fornecer uma grande
quantidade de energia em tempos reduzidos e através de pequena área para as peças a
serem soldadas. Existem basicamente dois processos de alta intensidade: a Laser (LBW -
Laser Beam Welding) e o por feixe de elétrons (EBW - Electrons Beam Welding). O
processo Plasma, dependendo das condições de operação, também pode ser considerado
um processo de alta intensidade.

3.17.1 – Soldagem a laser

3.17.1.1 - Fundamentos

Após a teoria da relatividade, Einstein, em 1917, publicou uma pesquisa descrevendo o


terceiro processo de integração da matéria, a emissão estimulada de radiação e assim
forneceu os princípios teóricos para um novo tipo de luz. Posteriormente, Gold chamou-o
de "Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation" (amplificação da luz por
emissão estimulada de radiação), e o processo ficou conhecido pela sigla LASER. A
radiação Laser surge quando os átomos de uma estrutura recebem energia externa,
levando-os a um estado excitado. Para voltar ao estado fundamental. a estrutura libera
energia na forma de fótons. Esse processo se repete e os fótons podem ser refletidos dentro
de um tubo, resultando numa cadeia de emissão de fotônica, numa amplificação da
emissão inicial. A radiação emitida é monocromática, isto é, os fótons têm sempre o
mesmo comprimento de onda e energia e isto ocorre porque os elétrons nos átomos só
podem ter níveis discretos de energia (quantizada) e ao serem excitados, estes saltam de
um nível de energia mais baixo para outro mais alto e ao voltarem ao estado original a
diferença de energia entre esses níveis será liberada com a emissão de um fóton.

O desenvolvimento do Laser revolucionou a ciência em diversos campos e resul-tou do


trabalho de inúmeros investigadores, durante várias décadas. sendo que dois cientistas
americanos (Schawlow e Townes) e dois cientistas russos (Basov e Projorov), trabalhando
em lugares diferentes, apresentaram quase que simultaneamente trabalhos que
demonstraram a possibilidade de se construir aparelhos capazes de emitir esse tipo de luz.
Por este feito, os quatro cientistas dividiram o Prêmio Nobel de Física, em 1964. A
construção do primeiro aparelho de emissão de Laser para a área médica foi realizada por
Maiman, em 1960, que utilizou o rubi como meio para geração. O Laser de rubi tem
comprimento de onda eletromagnética situada na faixa de luz visível. Na área industrial, o
Laser tem várias aplicações, como soldagem, corte e gravação.

3.17.2 – Soldagem com feixe de elétrons

3.17.2.1 – Fundamentos

Um feixe de elétrons pode ser obtido num dispositivo conhecido como "canhão
eletrô-nico", que consiste de um filamento, geralmente de tungstênio, capaz de emitir
elétrons quando aquecido, e de um ânodo tubular, em geral de cobre. Os elétrons emitidos
pelo cátodo são acelerados em direção ao ânodo por um forte campo elétrico, passam por
ele, são focados e atingem a peça a ser soldada com velocidades em torno de 0,3 a 0,7
vezes a velocidade da luz, numa área bem reduzida. Este conjunto é montado em uma
câmara sob alto vácuo.

O processo produz cordões de solda estreitos, com grande penetração e distribuição de


calor bastante concentrada, que resulta em pequenas mudanças metalúrgicas e baixas
tensões residuais e distorções na peça soldada, além de boa resistência mecânica. Ele
permite soldar facilmente diferentes metais e ligas, numa ampla faixa de espessuras,
dependendo do tipo de material, capacidade do equipamento, desenho da junta e
pro-cedimento de soldagem.

Algumas das vantagens do processo são a menor energia de soldagem em relação aos
processos convencionais para realizar trabalhos equivalentes, transferência localizada de
energia para um volume restrito de material, alta velocidade de soldagem, controle preciso
dos parâmetros de soldagem e da geometria do cordão e soldagem em locais de difícil
acesso através da deflexão magnética do feixe.

Uma desvantagem do processo feixe de elétrons é seu alto custo operacional, devido à
necessidade de vácuo, conseguido com o uso de bombas. Além disso, exige-se também um
operador bem qualificado e treinado para a realização da soldagem e o ajuste preciso do
feixe e seu posicionamento em relação à peça de trabalho.

3.18 - Brasagem

Uma operação parecida e confundida com soldagem é a brasagem. A principal diferença


entre a brasagem e a soldagem é o fato de que na brasagem não há fusão do metal de base.
A união é obtida pela difusão entre metal de adição (fundido) e o metal de base (sólido).
Outra diferença é o mecanismo responsável pelo preenchimento da cavidade, o qual ocorre
pelo efeito de capilaridade.

Existem alguns tipos de processos híbridos de brasagem, atualmente utilizados na


indústria automobilística de ponta, como o processo Laser Brazing.

4 – Tipos de juntas dos materiais a soldar

4.1 - Junta: Região entre duas ou peças que serão unidas.


Tipos de Junta: Topo , ângulo , canto, sobreposta e de aresta.
Fig. 3.25.

Soldas em
juntas de topo
e ângulo
podem ser de
penetração
total
(penetração
em
toda a
espessura de
um dos
componentes
da junta,
como na
figura acima)
ou parcial.

4.2 - Chanfro (groove): Corte efetuado na junta para possibilitar/facilitar a soldagem em


toda a sua espessura.

Tipos de juntas e
exemplos de chanfros:
Fig. 4.1
Fig. 4.2.

4.3 - Posições de Soldagem (welding positions):


Plana: A soldagem é feita no lado superior de uma junta e a face da solda é
aproximadamente horizontal.
Horizontal: O eixo da solda é aproximadamente horizontal, mas a sua face é inclinada.
Sobrecabeça: A soldagem é feita do lado inferior de uma solda de eixo aproximadamente
horizontal.
Verical: O eixo da solda é aproximadamente vertical. A soldagem pode ser “para cima” ou
“para baixo”.
Fig. 4.3.

5 -

Símbologia da soldagem

Símbolos padronizados são usados para indicar a localização, detalhes do chanfro e outras
informações de operações de soldagem em desenhos de engenharia. Existem sistemas de
símbolos de soldagem desenvolvidos em normas de diferentes países. No Brasil, o sistema
mais usado é o da American Welding Society, através de sua norma AWS A2.4, Symbols
for Welding and Nondestructive Testing. Contudo, símbolos baseados em normas de outros
países são, também, usados. Como estes símbolos são similares aos da AWS, mas
apresentam diferenças em detalhes, isto pode levar à interpretação errada de desenhos. Um
símbolo completo de soldagem consiste dos seguintes elementos:
• Linha de referência (sempre horizontal),
• Seta,
• Símbolo básico da solda,
• Dimensões e outros dados,
• Símbolos suplementares,
• Símbolos de acabamento,
• Cauda, e
• Especificação de procedimento, processo ou outra referência.
Fig. 4.4 - Símbolo de soldagem e alguns de seus componentes e símbolos suplementares

O símbolo básico da solda indica o tipo de solda e chanfro que serão usados. A figura
abaixo mostra os símbolos básicos mais comuns:

Fig. 4.5.

A posição do símbolo básico na linha de referência indica se a solda será depositada no


mesmo lado ou no lado oposto do local indicado no desenho pela seta:
Fig. 4.6.

Exemplo do uso de símbolos compostos:


Fig. 4.7 - Chanfro 1/2 V e filete (mesmo lado)

Exemplo de um símbolo para uma solda em chanfro de ½ V com dimensões:

Fig. 4.8

6 - Defeitos na soldagem
As falhas em regiões soldadas podem ser divididas em duas classes: as rejeitadas após
inspeção e ensaios mecânicos e as descobertas em serviço.
As características superficiais que causam rejeição do componente incluem:
- Reforço excessivo e convexidade do cordão;
- Concavidade excessiva e reforço abaixo do especificado;
- Presença de trincas;
- Mordeduras e escorrimento de reforço (overlap at the weld toe);
- Falta de fusão e penetração;
- Porosidade;
- Marcas de abertura do arco;
- Salpicos.
Como características internas a solda que podem causar rejeição temos:
- Trincas sob o cordão;
- Porosidade;
- Inclusões (escória, tungstênio ou óxidos);
- Incompleta fusão e inadequada penetração.

Mão-de-obra desqualificada, procedimento incorreto de soldagem e seleção inadequada do


metal de base e do metal de adição, são outras características que influenciam na qualidade
final do depósito (propiciam o surgimento de descontinuidades).
7 - Soldagem de manutenção

7.1 - Importância
A soldagem de manutenção é um meio ainda muito utilizado para prolongar a vida útil das
peças de máquinas e equipamentos. Ela promove economia para as indústrias, pois reduz
as paradas de máquinas e diminui a necessidade de se manter grandes estoques de
reposição.

No caso do Brasil, por ser um país em desenvolvimento industrial, é comum a presença de


empresas que possuem – em suas áreas produtivas – equipamentos e máquinas de diversas
origens e fabricantes, com anos de fabricação diferentes. A situação se agrava quando
alguns equipamentos e máquinas são retirados de linha ou deixam de ser fabricados.

Diante dessa realidade, é praticamente impossível manter em estoque peças de reposição


para todos os equipamentos e máquinas. Além disso, no caso de grandes componentes, as
empresas normalmente não fazem estoques de sobressalentes, e quando um grande
componente se danifica, os problemas se agravam. Fabricar um grande componente ou
importá-lo demanda tempo, e equipamento ou máquina parada por um longo tempo
significa prejuízo.

Situações problemáticas como essas são resolvidas pela soldagem de manutenção, que tem
como objetivo principal agir com rapidez e eficiência para que equipamentos e máquinas
danificadas voltem a funcionar para garantir a produção.

7.2 - Etapas
As etapas percorridas na soldagem de manutenção são:

a) Analisar o local da falha.


b) Determinar a causa da falha:
* fratura;
* desgaste;
* corrosão.
c) Determinação do funcionamento:
*solicitações (rpm);
*meios envolvidos;
* temperatura de trabalho.
d) Reconhecimento dos materiais envolvidos:
* análise química;
* dureza.
e) Determinação do estado do material:
* encruado;
* recozido;
* temperado e revenido;
* cementado.

7.3 - Planejamento e execução


Após a escolha do método/processo de soldagem e do metal de adição, é necessário
verificar se estão envolvidos na recuperação os seguintes fatores:
* pré-usinagem;
* deformação;
* seqüência de soldagem;
* pré e pós-aquecimento;
* tratamento térmico pós-soldagem;
* desempeno;
* pós-usinagem.
Com esses cuidados, o que se deseja é eliminar as causas e não só os efeitos. g
7.4 - Procedimentos
De um modo geral os procedimentos para a execução de uma soldagem de manutenção
devem conter, no mínimo, os seguintes passos:
a) Fratura / Trinca
* Localizar a fratura/trinca definindo seu início e fim. Para isso deve-se utilizar o ensaio
com líquido penetrante.
* Identificar o material preferencialmente por meio de uma análise química e determinar
sua dureza.
* Preparar adequadamente a região a ser soldada de modo que se permita o acesso do
eletrodo, tocha ou maçarico, dependendo do processo de soldagem selecionado.
* Limpar a região a ser soldada para retirar o óleo, graxa ou impurezas que possam
prejudicar a soldagem da peça/componente a ser recuperado.
* Executar ensaio com líquido penetrante para assegurar que toda a fratura/trinca tenha
sido eliminada.

b) Desgaste / Corrosão
* Localizar a região desgastada ou corroída, definindo os limites da região a ser
recuperada.
* Identificar adequadamente a superfície a ser revestida através da superfície
desgastada ou corroída por meio de esmerilhamento ou usinagem.
* Limpar a região a ser soldada para retirar o óleo, graxa ou impurezas que possam,
de algum modo, prejudicar a soldagem da peça/componente a ser recuperada.
* Executar ensaio com líquido penetrante para verificar se na região desgastada não
existem descontinuidades que possam comprometer a soldagem.
* Especificar o processo de soldagem e o metal de adição para que a peça/
componente, após recuperação, seja capaz de suportar as solicitações máximas exigidas
durante o trabalho. No caso de corrosão, o metal de adição deverá ser adequado para
resistir ao meio agressivo.
Considerações finais

Este trabalho objetivou mostrar conceitos que abordam a soldagem de metais. Através do
desenvolvimento desse trabalho dá pra se ter uma noção sobre os processos de soldagens
em metais mais utilizados na atualidade. A leitura desse trabalho traz informações úteis pra
quem está ingressando no mercado de trabalho voltado pra mecânica, pois na mecânica se
vê constantemente diferentes processos de soldagem, tanto soldagem de produção, quanto
soldagem de manutenção. Nas fábricas com certeza depara-se com soldagem. A soldagem
faz parte da produção e manutenção de uma fábrica.
Esse trabalho é destinado a quem deseja se desenvolver na técnica de soldagem. É de suma
importância para futuros técnicos conhecer a história da soldagem e os principais métodos
de soldagem de metais.
E vale lembrar que a soldagem é um processo de fabricação tecnologicamente viável e
muito empregado na produção, desde que executada com qualidade. Como forma de
garantir a qualidade dos produtos e a satisfação das exigências do projeto, tanto as normas
estrangeiras quanto as brasileiras prescrevem a obrigatoriedade de qualificação do
procedimento de soldagem e do soldador.
Referências bibliográficas

LIVROS:

- PENTEADO, Branca Manassés. TELECURSO 2000 – CURSO


PROFISSIONALIZANTE - MECÂNICA MANUTENÇÃO. Rio de Janeiro. Fundação
Roberto Marinho, 2003.

- MARQUES, Paulo Villani, MODENESI, Paulo José e BRACARENSE, Alexandre


Queiroz. SOLDAGEM: FUNDAMENTOS E TECNOLOGIA. Belo Horizonte: Editora
UFMG, 2005.

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- http://www.infosolda.com.br

- http://www.oxigenio.com

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