Bacharelado em Engenharia Mecânica

Disciplina: Manutenção Industrial

Aula 6 - LCC - Custo do Ciclo de Vida e TPM - Manutenção
Produtiva Total
Marcelo Lourenço Antunes
 LCC - Custo do Ciclo de Vida e TPM - Manutenção Produtiva Total
6.1. Introdução
LCC – Custo do Ciclo de Vida (Life Cycle Costs)
Ativo é qualquer item que tenha valor econômico ou monetário, pertença a um indivíduo ou a uma
corporação, especialmente aquele que possa ser convertido em dinheiro.
A Manutenção tem seu foco voltado para os ativos físicos, tais como terrenos, edificações, veículos,
máquinas/equipamentos, tubulação, fiação, instrumentação e automação, sistemas de controle e sistemas de
software.
A tabela a seguir classifica os ativos nos seguintes grupos:
LCC - Custo do Ciclo de Vida e TPM - Manutenção Produtiva Total
 LCC - Custo do Ciclo de Vida e TPM - Manutenção Produtiva Total
6.1. Introdução
LCC – Custo do Ciclo de Vida (Life Cycle Costs)
Todos os ativos físicos têm um ciclo de vida e os valores financeiros a ela associados, surgindo assim a
expressão Custos do Ciclo de Vida (Life Cycle Costs – LCC).
Segundo a SAE - Society of Automotive Engineers (1999), Custo do Ciclo de Vida é o custo total de
propriedade de máquinas e equipamentos, incluindo o seu custo de aquisição, operação, conversão, manutenção
e/ou demolição/descarte. Em outras palavras, os Custos do Ciclo de Vida (LCC) são todos os custos diretos e
indiretos necessários à aquisição, instalação, operação, manutenção e descarte de equipamentos e sistemas.
A figura à seguir mostra os custos que incidem nas fases do ciclo de vida dos ativos.
LCC - Custo do Ciclo de Vida e TPM - Manutenção Produtiva Total
 LCC - Custo do Ciclo de Vida e TPM - Manutenção Produtiva Total
6.1. Objetivo
O objetivo da análise do LCC é escolher a abordagem mais rentável a partir de uma série de alternativas para
atingir o menor custo a longo prazo. Usualmente os custos de operação, manutenção e descarte excedem os custos
anteriores e chegam a ser de 2 a 20 vezes o custo inicial de aquisição.
A Manutenção deve se adequar para participar efetivamente de todas as fases do ciclo de vida dos ativos e,
como os demais segmentos da empresa, unir esforços para obtenção de melhores resultados. Nas empresas onde
ainda se trabalha isoladamente ocorrem situações como as citadas a seguir, onde cada um dos departamentos
pensa exclusivamente em si:
• A Engenharia quer minimizar os custos de capital como único critério;
• A Operação quer ver maximizada a disponibilidade dos ativos;
• A Engenharia de Manutenção quer evitar falhas;
• O Financeiro quer reduzir ao máximo as despesas de projeto e os custos de rotina;
• Os Acionistas querem aumentar os lucros, dentro de uma visão de curto prazo.
 LCC - Custo do Ciclo de Vida e TPM - Manutenção Produtiva Total
6.1. Objetivo
Cada um pensa separadamente no seu departamento como se isso bastasse para o sucesso da Organização.
Enquanto não houver uma atuação compartilhada, como um time ou uma equipe, os resultados da empresa não
garantirão a sua sobrevivência. A função da gestão de ativos é necessária para fornecer o conhecimento dos ativos
e a capacidade de gestão à decisão de atividades relacionadas ao contexto do negócio.
Na área de planejamento e orçamento de capital, isto envolve os custos de capital relativos ao investimento.
Na área de orçamento operacional, isto envolve:
• O planejamento e a gestão de compras (consumíveis e peças de reposição);
• Custos de manutenção e de paradas;
• Custos com a terceirização;
• Custos operacionais e administrativos.
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6.2. TPM - Manutenção Produtiva Total (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE)
O TPM teve início no Japão, através da empresa Nippon Denso KK, integrante do grupo Toyota, que recebeu
em 1971 o Prêmio PM, concedido a empresas que se destacaram na condução desse programa. No Brasil, foi
apresentado pela primeira vez em 1986.
Considera-se que o TPM deriva da Manutenção Preventiva, concebida originalmente nos Estados Unidos, e a
evolução do processo até a sua caracterização, como conhecido atualmente, foi a seguinte:
• Manutenção Preventiva – 1950
Inicialmente adotada dentro do conceito de que intervenções adequadas evitariam falhas e apresentariam
melhor desempenho e maior vida útil nas máquinas e equipamentos.
• Manutenção com Introdução de Melhorias – 1957
Criação de facilidades nas máquinas e equipamentos, objetivando facilitar as intervenções da Manutenção
Preventiva e aumentar a confiabilidade.
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6.2. TPM - Manutenção Produtiva Total (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE)
• Prevenção de Manutenção – 1960
Significa incorporar ao projeto das máquinas e equipamentos a não-necessidade da manutenção. Aqui está a
quebra de paradigma; a premissa básica para os projetistas é totalmente diferente das exigências vigentes.
Um exemplo extremamente simples, mas de conhecimento geral, é a adoção de articulações com lubrificação
permanente na indústria automobilística.
Até 1970 os carros e caminhões tinham vários pinos de lubrificação nos quais devia ser injetada graxa nova a
intervalos regulares. A mudança não é facilitar a colocação do pino ou melhorar a sistemática de lubrificação e
sim eliminar a necessidade de intervenção.
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6.2. TPM - Manutenção Produtiva Total (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE)
• TPM – 1970
Vários fatores econômico-sociais imprimem ao mercado exigências cada vez mais rigorosas, o que obriga as
empresas a serem cada vez mais competitivas para sobreviver. Com isso, as empresas foram obrigadas a:
 eliminar desperdícios;
 obter o melhor desempenho dos equipamentos;
 reduzir interrupções / paradas de produção ou intervenções;
 redefinir o perfil de conhecimento e habilidades dos empregados da produção e manutenção;
 modificar a sistemática de trabalho.
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6.2. TPM - Manutenção Produtiva Total (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE)
• TPM – 1970
Utilizando a sistemática de grupos de trabalho conhecidos como CCQ – Círculos de Controle e Qualidade ou
ZD – Defeito Zero (Zero Deffects), foram disseminados os seguintes conceitos, base do TPM:
 Cada um deve exercer o autocontrole;
 A minha máquina deve ser protegida por mim;
 Homem, máquina e empresa devem estar integrados;
 A manutenção dos meios de produção deve ser preocupação de todos.
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6.2. TPM - Manutenção Produtiva Total (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE)
• Objetivos do TPM
O TPM objetiva a eficácia da empresa através de maior qualificação das empresas e melhoramentos
introduzidos nos equipamentos. Também prepara e desenvolve pessoas e organizações aptas para conduzir as
fábricas do futuro, dotadas de automação.
Desse modo, o perfil dos empregados deve ser adequado através de treinamento / capacitação:

Operadores Execução de atividades de manutenção de forma espontânea (lubrificação, regulagens)

Mantenedores Execução de tarefas na área da mecatrônica

Engenheiros Planejamento, Projeto e Desenvolvimento de equipamentos que “não exijam manutenção”

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6.2. TPM - Manutenção Produtiva Total (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE)
• Objetivos do TPM
Se as pessoas forem desenvolvidas e treinadas, é possível promover as modificações nas máquinas e nos
equipamentos, obtendo a melhoria do resultado global final.
Os operadores passam a executar tarefas mais simples, que antes eram executadas pelo pessoal de
manutenção, como: lubrificação, limpeza, ajustes de gaxetas, medição de vibração e temperatura, troca de
lâmpadas, sintonia em controladores, limpeza e troca de filtros, substituição de instrumentos, dentre outros,
permanecendo a equipe de manutenção com as tarefas de maior complexidade.
Comparando com as funções da área médica no Brasil, o operador seria para o equipamento um enfermeiro,
que presta os primeiros socorros, e é capaz de tomar providências para evitar problemas maiores ao paciente. O
homem de Manutenção seria o médico, capaz de fazer intervenções de vulto para restaurar a saúde do paciente.
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6.2. TPM - Manutenção Produtiva Total (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE)
• As grandes perdas
A abordagem de perdas, na visão do TPM, está mostrada no quadro a seguir:
As 6 grandes perdas Causa da parada Influência
1. Quebras
Perda por paralisação Tempo de Operação
2. Mudança de linha

3. Operação em vazio e pequenas

paradas
Perda por queda de velocidade Tempo efetivo de Operação
4. Velocidade reduzida em relação
à nominal

5. Defeitos de produção
Perda por defeitos Tempo efetivo de Produção
6. Queda de rendimento
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6.2. TPM - Manutenção Produtiva Total (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE)
• As grandes perdas
1. Perdas por Quebras
São as que contribuem com a maior parcela na queda do desempenho operacional dos equipamentos. Os dois
tipos são:
• Perda em função de uma falha do equipamento (quebra repentina);
• Perda em função de degeneração gradativa que torna os produtos defeituosos.
2. Perdas por Mudança de Linha
São as perdas ocorridas quando é efetuada a mudança de uma linha, com a interrupção para preparação das
máquinas para um novo produto. Esse tempo inclui alterações nas máquinas e regulagens e ajustes necessários.
3. Perdas por Operação em Vazio e Pequenas Paradas
São interrupções momentâneas causadas por produção ou nos equipamentos, que normalmente exigem
pronta intervenção do operador para que a linha volte a produzir normalmente.
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6.2. TPM - Manutenção Produtiva Total (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE)
• As grandes perdas
3. Perdas por Operação em Vazio e Pequenas Paradas - Exemplos:
• Trabalho em vazio pelo entupimento do sistema de alimentação;
• Detecção de produto não conforme por sensores e consequente parada da linha de produção;
• Sobrecarga em algum equipamento ocasionando seu desligamento.
4. Perdas por Queda de Velocidade de Produção
São provocados por condições que levam a trabalhar em velocidade menor, ocasionando perda. Exemplos:
• Desgaste localizado obriga a trabalhar com velocidade 15% menor.
• Superaquecimento em dias quentes por deficiência de refrigeração requer funcionamento com 80% da
velocidade.
• Vibração excessiva em algum equipamento da linha, a 100% de velocidade, mas tolerável a 75% de
velocidade.
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6.2. TPM - Manutenção Produtiva Total (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE)
• As grandes perdas
5. Perdas por Produtos Defeituosos
São aquelas oriundas de qualquer retrabalho ou descarte de produtos defeituosos. Essa perda deve incluir
tudo aquilo que foi feito além do programado.
6. Perdas por Quebra no Rendimento
São as perdas devidas ao não-aproveitamento da capacidade nominal das máquinas, equipamentos ou
sistemas causados, basicamente, por problemas operacionais. Exemplos:
• Instabilidade Operacional – Quando o processo fica instável ocorrem situações como perda de especificação
de produtos e / ou redução da produção;
• Falta de matéria-prima.
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6.2. TPM - Manutenção Produtiva Total (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE)
• Quebra Zero
Na filosofia do TPM outro conceito importante é o da Quebra Zero, desde que a quebra é o principal fator que
prejudica o rendimento operacional.
Se considerarmos que as máquinas projetadas para trabalhar com ZERO DEFEITO, passa a ser obrigação o
equacionamento das medidas e soluções para atingir esse objetivo.
É importante observar que:
 Quebra Zero: A máquina não pode parar durante o período em que foi programada para operar.
 É totalmente diferente de: A máquina nunca pode parar.
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6.2. TPM - Manutenção Produtiva Total (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE)
• Quebra Zero
Algumas medidas são fundamentais para obtenção e conquista definitiva da quebra zero:
• Estruturação das Condições Básicas para a Operação
 Limpeza da área, asseio, lubrificação e ordem.
• Obediência às Condições de Uso
 Operar os equipamentos dentro das condições e limites estabelecidos.
• Regeneração do Envelhecimento
 Recuperar o equipamento por problemas de envelhecimento e evitar quebras futuras;
 Eliminar as causas de envelhecimento dos equipamentos;
 Restaurar os equipamentos, periodicamente, retornando-os às condições originais;
 Ter o domínio das anomalias que provocam a degradação dos componentes internos através dos 5 sentidos das
pessoas e das técnicas e instrumentos que fornecem a condição das máquinas (vibração, temperatura, etc).
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6.2. TPM - Manutenção Produtiva Total (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE)
• Quebra Zero
Algumas medidas são fundamentais para obtenção e conquista definitiva da quebra zero:
• Sanar os Pontos Falhos Decorrentes de Projeto
 Corrigir eventuais deficiências do projeto original;
 Fazer previsão da vida média através de técnicas de diagnóstico.
• Incrementar Capacidade Técnica
 Capacitação e desenvolvimento do elemento humano de modo que ele possa perceber, diagnosticar e atuar
convenientemente.
 LCC - Custo do Ciclo de Vida e TPM - Manutenção Produtiva Total
6.2. TPM - Manutenção Produtiva Total (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE)
• Os oito pilares do TPM: A figura abaixo representa a estrutura do TPM, apoiada sobre os oito pilares, que
estabelecem um sistema para se atingir maior eficiência produtiva.
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6.2. TPM - Manutenção Produtiva Total (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE)
• Os oito pilares do TPM
1. Melhoria focada
Como o próprio nome indica, é focar a melhoria global do negócio. Desse modo, procura-se reduzir os
problemas para melhorar o desempenho.
2. Manutenção Autônoma
Autogerenciamento e controle, liberdade de ação, elaboração e cumprimento de padrões, conscientização da
filosofia da TPM.
3. Manutenção Planejada
Significa ter o planejamento e o controle da manutenção, o que implica treinamento em técnicas de
planejamento, utilização de um sistema de planejamento da programação diária e do planejamento de paradas.
 LCC - Custo do Ciclo de Vida e TPM - Manutenção Produtiva Total
6.2. TPM - Manutenção Produtiva Total (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE)
• Os oito pilares do TPM
4. Educação e Treinamento
Ampliação da capacitação técnica, gerencial, comportamental do pessoal de manutenção e operação.
5. Controle inicial
• Estabelecimento de um sistema de gerenciamento da fase inicial para novos projetos/equipamentos;
• Eliminar falhas na concepção, implantar sistemas de monitoração.
6. Manutenção da qualidade
Estabelecimento de um programa de zero defeito.
7. TPM Office
Estabelecimento de um programa de TPM nas áreas administrativas, visando o aumento de sua eficiência.
8. Segurança
Estabelecimento de um sistema de saúde, segurança e meio ambiente.
 Fase N° Etapa
1 Comprometimento da alta administração
PREPARATÓRIA
2 Divulgação e treinamento inicial
Definição do Órgão ou Comitê responsável pela
3 
implantação
4 Definição da Política e Metas
5 Elaboração do Plano Diretor de Implantação
Introdução 6 Outras atividades relacionadas com a introdução
7 Melhorias em máquinas e equipamentos
IMPLEMENTÇÃO
8 Estruturação da Manutenção Autônoma
9 Desenvolvimento e capacitação do pessoal
Consolidação 10 Realização do TPM e seu aperfeiçoamento
Ações
 Divulgação do TPM em todas as áreas da empresa.
 Divulgação através de jornais internos.

Seminário interno dirigido a gerentes de nível superior e
intermediário.
 Treinamento de operadores.
Estruturação e definição das pessoas do Comitê de implantação.
 Escolha das metas e objetivos a serem alcançados.
 Detalhamento do plano de implantação em todos os níveis
 Convite a fornecedores, clientes e empresas contratadas.
 Definição de áreas e / ou equipamentos e estruturação das
equipes de trabalho.
 Implementação da Manutenção Autônoma, por etapas, de
acordo com programa.
 Auditoria de cada etapa.
 Treinamento de pessoal de operação para desenvolvimento de
novas habilidades relativas a manutenção.
 Treinamento de pessoal de manutenção para análise,
diagnóstico, etc.
 Formação de todo pessoal.
 Candidatura ao Prêmio PM.
 Busca de objetivos mais ambiciosos.
 LCC - Custo do Ciclo de Vida e TPM - Manutenção Produtiva Total
6.2. TPM - Manutenção Produtiva Total (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE)
• Conclusões
Enquanto pela definição básica de TPM o conceito de manutenção se amplia pela participação de todos na
manutenção do sistema produtivo da empresa ocorre, em nível do chão de fábrica, uma tendência de contratação
de pessoal oriundo da manutenção para exercer funções de operação. Essa prática oferece ganhos desde que o
profissional oriundo da Manutenção já possui conhecimento e habilidade que permitem oferecer um novo patamar
de ganho para as empresas.
Os números constantes dos Documentos Nacionais, editados pela ABRAMAN, indicaram uma tendência de
aumento da participação da operação em serviços de manutenção. No entanto, quando se analisa essa participação
de modo mais detalhado, verifica-se que esta prática não está totalmente consolidada, pois ora aumenta, hora
diminui.
LCC - Custo do Ciclo de Vida e TPM - Manutenção Produtiva Total