A manutenção deixou de ser, nas últimas décadas, uma simples

atividade de reparo e se tornou um meio essencial para o alcance

dos objetivos e das metas da organização. Conforme afirma
Campos (1994), a única razão pela qual você trabalha é porque
alguém precisa do resultado do seu trabalho.
Nesse novo ambiente, cada vez mais são utilizados equipamentos de
última geração, com os mais modernos sistemas mecânicos e
eletromecânicos, de maior grau de complexidade, alto custo e
exigências elevadas quanto ao nível da manutenção.
Essa maior complexidade dos equipamentos e a diversidade dos
ativos físicos fizeram da manutenção uma função igualmente
complexa, levando ao desenvolvimento de novas técnicas, de
modernas ferramentas de gestão e de abordagens inovadoras quanto
à organização e à estratégia de manutenção.
• A manutenção deve ser voltada para os resultados objetivados pela organização,
notadamente ao atendimento do programa de produção, ao custo planejado e à
qualidade requerida.

• Cabe à manutenção buscar maior eficácia na aplicação dos recursos e uma

relação de custos e vida útil que represente o menor custo do ciclo de vida dos
equipamentos.

• A seleção de novos equipamentos, componentes e sistemas deve levar em

consideração, necessariamente, a confiabilidade, a manutenibilidade e os custos
operacionais futuros.

• A gestão de estoques e a logística para aquisição de peças e serviços são funções

essenciais de apoio à manutenção.

• As áreas de manutenção devem buscar o aprimoramento contínuo de seus

processos, por meio da capacitação dos seus recursos humanos, da motivação
pessoal e da adoção de ferramentas adequadas para a tomada de decisão.
Histórico
Até 1914
Manutenção era uma atividade secundária e executada pelo efetivo da operação;
De 1914 a 1930
Equipe destinada exclusivamente para reparos mínimos (corretiva) para cumprir programas
de produção em série introduzida por ford;
De 1930 a 1950
Além dos reparos eram feitas prevenções de avarias, agora a equipe de manutenção tinha
tanto valor quanto a de produção.
Em 1950
Surge a edm (engenharia de manutenção) para dar mais agilidade aos processos de
diagnóstico das falhas e para controlar e planejar as manutenções preventivas.
Em 1960
Surgiu o que ficou conhecida como manutenção seletiva, a precursora da
Preditiva ou baseada em condições.
Em 1970
Houve uma necessidade de juntar a parte de custos à gestão da manutenção,
necessidade levantada pelos ingleses, surgindo a Terotecnologia; que busca alternativas técnicas,
estudos de confiabilidade e avaliações técnico-econômicas obtendo ciclos de vida de equipamentos
cada vez maiores e com menor custo.
 Histórico
Em 1971
Surge a Total Productive Maintenance (TPM) ou Manutenção Produtiva Total
(MPT); desenvolvida pelos japoneses; que juntaram todas as técnicas anteriores num só
sistema que busca o envolvimento de todos no aumento de produtividade.

Em 1980 até hoje

Com o surgimento dos microcomputadores, com uma linguagem simples, os
profissionais de manutenção passaram a desenvolver seus próprios programas de gestão
de manutenção e o PCM passou a ter uma importância tão grande que passa a ser um
órgão de assessoramento da produção.

Em 1993
A ISO revisa a norma e inclui a função Manutenção no processo de certificação
dando reconhecimento desta função na redução de custos, prazo de fabricação e
entrega, garantia de segurança no trabalho e preservação do meio ambiente.
• A evolução das práticas atuais de manutenção teve um enfoque
empresarial, razão principal para a obtenção da competitividade,
necessária à sobrevivência da empresa. Há um esforço conjunto
em todas as áreas coordenadas pela sistemática da Gestão de
Ativos.

• O engenheiro de manutenção deixou de ser apenas uma pessoa

que conserta máquinas para ser um gestor de máquinas
milionárias que estão no pátio da empresa, ou seja, sua função
passou a ser garantir o programa de produção de acordo com as
metas propostas pelos investidores da empresa.

• Segundo Viana (2002), os tipos de manutenção correspondem às

formas de conduzir as ações nas máquinas da produção. Nessa
perspectiva, verificamos que existe um entendimento, exceto
algumas variações, quanto aos principais tipos de manutenção,
• descritos a seguir.
Manutenção Corretiva
Introdução
• Recentes pesquisas da efetividade da gerencia da
manutenção indicam que um terço de todos os custos de
manutenção é desperdiçado como resultado de
manutenção desnecessária ou inadequadamente
realizada.

• Quando você considera que a indústria americana gasta

mais de 200 bilhões de dólares todo ano com
manutenção de equipamentos de fabricas e instalações,
o impacto sobre a produtividade e o lucro que é
representado pela operação de manutenção se torna
claro.
Introdução
• O resultado da gerência ineficaz da manutenção
representa uma perda de mais de 60 bilhões de
dólares todo ano.
• Talvez mais importante é o fato de que nossa
gerência ineficaz de manutenção tem um impacto
dramático sobre a habilidade de manufaturar
produtos de qualidade que sejam competitivos nos
mercado mundial.
Introdução
A perda do tempo de produção e da qualidade do
produto, que resulta da gerência inadequada da
manutenção, tem sido um impacto dramático sobre
nossa competição de competir com o Japão e outros
países que tem implementado filosofias mais
avançadas de gerencia de manufatura e de
manutenção.
Introdução
• A razão dominante para essa gerencia ineficaz é a
falta de dados factuais, que quantifiquem a real
necessidade de reparo ou manutenção de
maquinaria, equipamentos, e sistemas da planta
industrial.
• O cronograma de manutenção tem sido, e em
muitos caos é, previsto em dados de tendência
estatísticas ou na falha real de equipamentos da
planta industrial.
Introdução
Até recentemente, a gerência de nível médio e
corporativo tinha ignorado o impacto da operação da
manutenção sobre a qualidade do produto, custos de
produção e, mais importante, no lucro básico.

A opinião geral tem sido de que “manutenção é mal

necessário”, ou “nada pode ser feito para melhorar
os custos de manutenção”.
 Manutenção corretiva
• A lógica da gerência em manutenção corretiva é simples e
direta: quando uma maquina quebra, conserte-a.

• Esse método (“se não esta quebrada, não conserte”) de

manutenção fabril tem representado uma grande parte
das operações de manutenção da planta industrial desde
que a primeira fabrica foi construída e, por cima, parece
razoável.
Manutenção corretiva
• Uma planta industrial usando gerência por
manutenção corretiva não gasta nenhum dinheiro
com manutenção, até que uma maquina ou sistema
falhe em operar.

• A manutenção corretiva é uma técnica de gerencia

reativa que espera pela falha da maquina ou
equipamento, antes que seja tomada qualquer ação
de manutenção. Também é o método mais caro de
gerencia de manutenção.
Manutenção corretiva
• Poucas plantas industriais usam uma filosofia
verdadeira de gerencia por manutenção corretiva.

• Em quase todos os casos, as plantas industriais

realizam tarefas preventivas básicas, como
lubrificação e ajustes da maquina, mesmo em um
ambiente de manutenção corretiva.
 Manutenção corretiva

• Entretanto, nesse tipo de gerencia, as maquinas e outros

equipamentos da planta industrial não são revisados e

não são feitos grandes reparos ate que o equipamento

falhe em sua operação.

 Manutenção corretiva
• Os maiores custos associados com esse tipo de gerencia

de manutenção são altos custos de estoques de peças

sobressalentes, altos custos de trabalho extra, elevado

tempo de paralisação da maquina e baixa disponibilidade

de produção.
 MANUTENÇÃO CORRETIVA
• Já que não há nenhuma tentativa de antecipar os
requisitos de manutenção, uma planta industrial que
utilize gerencia por manutenção corretiva absoluta deve
ser capaz de reagir a todas as possíveis falhas dentro da
fabrica.

• Esse método reativo de gerencia força o departamento

de manutenção a manter caros estoques de peças
sobressalente que incluem maquinas reservas ou, pelo
menos, todos os principais componentes para todos os
equipamentos críticos da fabrica.
MANUTENÇÃO CORRETIVA
• A alternativa é fundar-se em vendedores de
equipamentos que possam oferecer entrega
imediata de todas as peças sobressalentes
requisitadas.
• Mesmo que o ultimo seja possível, as recompensas
para entrega expedida aumentam
substancialmente os custos de reparo de peças e de
tempo paralisado necessário para corrigir as falhas
das maquinas.
MANUTENÇÃO CORRETIVA
• Para minimizar o impacto sobre a produção criado
por falhas das maquinas, o pessoal da manutenção
também deve estar apto a reagir imediatamente a
todas as falhas da maquina.
• O resultado líquido desse tipo reativo de gerencia
de manutenção é maior custo de manutenção e
menor disponibilidade de maquinaria de processo.
MANUTENÇÃO CORRETIVA
• A analise dos custos da manutenção indica que um
reparo realizado no modo corretivo-reativo terá em
media um custo cerca de três vezes maior que
quando o mesmo reparo for feito dentro de um
modo programado ou preventivo.
• A programação do reparo garante a capacidade de
minimizar o tempo de reparo e ou custos
associados de mão de obra.
Manutenção corretiva
VANTAGENS:
• Muitos profissionais acreditam que não existe vantagem
na manutenção corretiva, porém, quando existem
equipamentos de baixa criticidade e que os custos
envolvidos em um eventual reparo são inferiores aos
custos de um acompanhamento por inspeções ou
manutenção preventiva, pode ser adotada a manutenção
corretiva como a melhor estratégia de manutenção.
Manutenção corretiva
VANTAGENS:
• Em outras palavras, a manutenção corretiva é a
melhor opção quando os custos da
indisponibilidade são menores do que os custos
necessários para evitar a falha, condição
tipicamente encontrada em equipamentos sem
influência no processo produtivo.
Manutenção corretiva
DESVANTAGENS:

Podemos destacar as principais desvantagens:

• Altos custos de mão-de-obra, peças e serviços;

• Tempo de máquina e instalações inoperantes;
• Perda de produção;
• Causar acidentes, danos ao meio-ambiente;
Manutenção corretiva
Manutenção Corretiva não Planejada:

• Correção da falha de maneira aleatória, ou seja é a

correção da falha ou desempenho menor que o
esperado após a ocorrência do fato.

• Esse tipo de manutenção implica em altos custos

pois causa perdas de produção; a extensão dos
danos aos equipamentos é maior.
Manutenção corretiva
Manutenção Corretiva Planejada:

• A correção que se faz em função de um

acompanhamento preditivo, detectivo, ou até pela
decisão gerencial de se operar até a falha.

• Esse tipo de manutenção é PLANEJADA. Tudo que é

planejado é sempre mais barato, mais seguro e
mais rápido
Manutenção Corretiva
• Não é periódica, ocorre de forma
variável
• Causada geralmente por falhas
e/ou erros
• Trata da correção dos danos
atuais e não iminentes
• Não há antecipação da
falha 34

• Apresenta custos elevados

Manutenção Preventiva
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
• Existem muitas definições de manutenção
preventiva, entretanto todos os programas de
gerência de manutenção preventiva são acionado
por tempo.

• Em outras palavras, as tarefas de manutenção se

baseiam em tempo gasto ou horas operacionais.
 Manutenção preventiva
• O ideal na gerência de manutenção preventiva, os reparos
ou reconhecimentos da maquina são programados com
base nas estatísticas CTMF.

• A implementação da manutenção preventiva real varia

bastante.

• Alguns programas são extremamente limitados e consistem

de lubrificação e ajustes menores.
 Manutenção preventiva
• Os programas mais abrangentes de manutenção
preventiva programam reparos, lubrificação, ajustes e
recondicionamentos de maquinas para toda a maquinaria
critica na planta industrial.

• O denominador comum par todos esses programas de

manutenção preventiva é o planejamento da manutenção
x tempo.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
• Todos os programas de gerencia de manutenção
preventiva assumem que as maquinas degradarão com um
quadro de tempo típico de sua classificação em particular.

Por exemplo:

• Uma bomba centrifuga, horizontal, de estágio simples

normalmente rodará 18 meses antes que tenha de ser
revisada.
• Usando técnicas de gerência preventiva, a bomba seria
removida de serviço e revisada após 17 meses de
operação.
Manutenção preventiva
• O problema com essa abordagem é que o modo de
operação e variáveis especificas da planta industrial ou
do sistema afetam diretamente a vida operacional
normal da maquinaria.

• O resultado normal da estatística TMF para programar a

manutenção ou um reparo desnecessário ou uma falha
catastrófica.

• No exemplo, a bomba pode não precisar ser

recondicionada após 17 meses, portanto a mão de obra e
o material usado para fazer reparo foram desperdiçados.
Manutenção preventiva
• A analise dos custos de manutenção tem mostrado
que um reparo feito de forma reativa (isto é, após a
falha) normalmente será três vezes mais caro do
que o mesmo reparo feito numa base programada,
pelas razões citadas anteriormente.
 Manutenção preventiva
• O velho adagio de que as maquinas se quebrarão na pior hora
possível é uma parte muito real da manutenção de plantas
industriais.

• Normalmente, a quebra ocorrera quando as demandas de

produção forem as maiores.

• O pessoal de manutenção deve então reagir a falha inesperada.

• Nesse modo de manutenção reativa, a maquina é desmontada e

inspecionada para determinar os reparos específicos requeridos
para retorna-la ao serviço;

• Se as peças de reparo não estivessem no estoque, elas deve3m ser

encomendadas, a custo de mercado, e deve ser solicitado o envio
expedido.
Manutenção preventiva
• Mesmo quando as peças de reparo já estão no
estoque da planta industrial, o tempo de mão de
obra para reparo e o custo são muitos maiores
nesse tipo de manutenção reativa.

• O pessoal da manutenção deve desmontar toda a

maquina para eles identificarem corretamente o
problema, o tempo requerido para desmontar,
reparar e remontar a maquina seria, pelo menos,
maior do que teria sido requerido por um reparo
planejado.
Manutenção preventiva
• Em programas de manutenção preventiva, o modo
especifico de falha (isto é, o problema) pode ser
identificado antes da falha.
• Portanto as peças corretas para reparo,
ferramentas e habilidades da mão de obra poder
estar disponíveis para corrigir o problema da
maquina antes da ocorrência de falha catastrófica.
Manutenção preventiva
• Talvez a diferença mais importante entre
manutenção reativa e preventiva seja a capacidade
de ser programar o reparo quando ele terá o menos
impacto sobre a produção.

• O tempo de produção perdido como resultado de

manutenção reativa é substancial e raramente
pode ser recuperado.
 Manutenção preventiva
• Envolve planejamento (manutenção x tempo)
• Evita a ocorrência da Corretiva;
• Trabalha baseada em programas: reparos,
lubrificação, ajustes e recondicionamento de
máquinas
• Visa a antecipação da falha;
• Segue recomendações de fabricantes, órgãos de
normatização ou políticas próprias de cada
organização;
• Desvantagem: gasto com a substituição de
componentes, bem antes da ocorrência de
defeitos;
 Manutenção Preventiva
Sistemática
• A Manutenção Preventiva Sistemática é executada nos
intervalos fixos de ritmo de Vida Útil , ou seja, é executada de
tempos em tempos.

• Deve-se notar que uma expectativa mínima do tempo de vida

dos componentes é dada pela experiência do mantenedor ou
pelo construtor do equipamento ou componente.

• A manutenção preventiva sistemática é normalmente utilizada

nas operações de lubrificação, nas verificações periódicas
obrigatórias e na substituição de componentes com o custo
reduzido.
 Manutenção preventiva sistemática
Vantagens

• O custo de operação de cada componente é predeterminado, inclusive sua

manutenção;
• Gestão financeira simplificada;
• Operações e paradas programadas estão alinhadas com a produção.

Desvantagens

• O custo de operação se torna elevado com o tempo, devido à periodicidade;

• Existe a maior possibilidade de erro humano, dada a frequência de intervenções;

• O custo se torna elevado com mão-de-obra, pois, de um modo geral, as intervenções

são realizadas nos finais de semana;

• A desmontagem, ainda que superficial, incita à substituição de peças provocadas pela

síndrome de precaução;

• Uma multiplicidade de operações aumenta o risco de introdução de novas avarias.

Planejamento da Manutenção
Preventiva
1) Identificação precisa do parque de equipamentos:

• Classificação funcional e econômica dos equipamentos.

• Mapeamento completo das peças de reposição e classificação

estratégica ( Vital? Importada? ).

• Determinação dos roteiros de manutenção (o que fazer quando

parar, quanto tempo, operações simultâneas, etc).

2) Cadastro de Manutenção:

• Histórico, Documentação associada tais como, manuais,

catálogos, fotos, projetos, instruções de trabalho, contatos
telefônicos, fornecedores, etc.
Planejamento da manutenção preventiva
3) Programação de Manutenção:

• A partir de intervalos de datas e/ou leitura de medidores de

produção ou tempo.

4) Nivelamento da data de execução dos serviços:

• Interface entre a produção e manutenção com a

determinação da(s) data(s) de execução dos serviços de
acordo com a disponibilidade dos recursos ( humanos,
materiais, financeiros).

5) Análise estatística de falhas:

• Referência histórica.
Planejamento da manutenção preventiva
6) Estabelecimento de cronograma:

• Visualização do fator tempo, fundamental para preparação

antecipada ( equipe, contratações de serviços, compras ...)

7) Determinação do custo da Manutenção Preventiva:

• Curvas de depreciação dos equipamentos.

• Valores imobilizados.
• Mão-de-obra direta e terceira.
• Tempos de paralisação.
• Reflexos na cadeia produtiva da empresa.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Interprete o Gráfico referente a Curva Tempo Médio de
Falhas (CTMF):
 resolução
A conhecida curva do tempo médio para falha (CTMF) ou da
“banheira”

Indica que:

1 - Uma maquina nova tem alta probabilidade de falha, devido a

problemas de instalação, durante as primeiras semana de operação.

2 - Passa por um longo tempo em funcionamento normal;

3 - Após esse período normal de vida da maquina, a probabilidade

de falha aumenta abruptamente com o tempo transcorrido.
 Manutenção Preventiva

• Envolve planejamento (manutenção x

tempo)

• Evita a ocorrência da Corretiva

• Trabalha baseada em programas: reparos,

lubrificação, ajustes e recondicionamento
de máquinas

• Visa a antecipação da falha

• Segue recomendações de fabricantes, órgãos de normatização ou políticas

próprias de cada organização

• Desvantagem: gasto com a substituição de componentes, bem antes da 54

ocorrência de defeitos
Manutenção Preditiva
Manutenção preditiva
• Como a manutenção preventiva, a manutenção preditiva
tem muitas definições.

• Para alguns mecânicos, a manutenção preditiva monitora a

vibração das maquinas rotativas numa tentativa de
detectar problemas incipientes e evitar falha catastrófica.

• Para alguns eletricistas, é o monitoramento das imagens

infravermelhas de circuitos, de chaves elétricas, motores, e
outros equipamentos elétricos para detectar problemas em
desenvolvimento.
Manutenção preditiva
A premissa comum da manutenção preditiva é que:

• O monitoramento regular da condição mecânica real,

• O rendimento operacional,

• E outros indicadores da condição operativa das máquinas e

sistemas de processo,

Fornecerão os dados necessários para assegurar o intervalo

máximo entre os reparos.
Manutenção preditiva
• Ela também minimizaria o número e os custos de paradas
não-programadas criadas por falhas da máquina.

Trata-se de um meio de se melhorar:

Produtividade,
Qualidade do produto,
Lucro,
Efetividade global

Das nossas planta industriais de manufatura e de

produção.
Manutenção preditiva
• A manutenção preditiva não é meramente
monitoramento de vibração ou análise de óleo
lubrificante ou de imagens térmicas ou qualquer
das outras técnicas de teste não destrutivo que tem
sido marcadas como ferramentas de manutenção
preditiva.
Manutenção preditiva
• A manutenção preditiva é uma filosofia ou atitude que
usa a condição operacional real do equipamento e
sistemas da planta industrial para otimizar a operação
total da planta industrial.

• Um programa abrangente de gerência de manutenção

preditiva utiliza uma combinação das ferramentas mais
efetivas em custo para obter a condição operativa real
de sistemas críticos da planta industrial e, baseando-se
nestes dados reais, todas as atividades de manutenção
são programadas numa certa base “conforme
necessário”.
 Manutenção preditiva
• A manutenção preditiva é um programa de manutenção
preventiva acionado por condições.

• Ao invés de se fundar em estatística de vida média na

planta industrial (ex. tempo médio para falha) para
programar atividades de manutenção;

• A manutenção preditiva usa monitoramento direto das

condições mecânicas, rendimento do sistema, e outros
indicadores para determinar o tempo médio para falha
real ou perda de rendimento para cada máquina e sistema
na planta industrial.
Manutenção preditiva
• Na melhor das hipóteses, os métodos tradicionais
acionados por tempo garantem uma guia para intervalos
“normais” de vida da máquina.

• Em programas preventivos ou corretivos, a decisão final

sobre os programas de reparo ou de recondicionamento
se baseia na intuição e experiência pessoal do gerente de
manutenção.
Manutenção preditiva
• A adição de um programa de gerência preditiva
abrangente pode fornecer dados sobre a condição
mecânica real de cada máquina e o rendimento
operacional de cada sistema de processo.

• Estes dados habilitarão o gerente de manutenção a

programar atividades de manutenção muito mais
efetivamente em termos de custo.
Manutenção preditiva
• Um programa de manutenção preditiva pode minimizar o
número de quebras de todos os equipamentos
mecânicos da planta industrial e assegurar que o
equipamento reparado esteja em condições mecânicas
aceitáveis.

• Ele pode identificar problemas da máquina antes que se

tornem sérios já que a maioria dos problemas mecânicos
podem ser minimizados se forem detectados e reparados
com antecedência.
Manutenção preditiva
• Os modos normais de falha mecânica degradam-se
em uma velocidade cinco vezes diretamente
proporcional a sua severidade; portanto, quando
um problema é detectado logo, normalmente
pode-se evitar maiores reparos.
Manutenção preditiva

Existem algumas técnicas não-destrutivas que são

usadas normalmente para gerência de manutenção
preditiva:
• Monitoramento de vibração,
• Termografia,
• Tribologia,
• Inspeção visual,
• Monitoramento de Padrões.
 PRINCIPAIS TIPOS DE PREDITIVA: Análise de vibração

 Análise de Vibração emprega

conceitos matemáticos e
físicos, com forte presença da
informática, para “entender”
sinais dinâmicos enviados por
uma máquina, e como utilizar
essa informação à serviço da
produtividade.
 PRINCIPAIS TIPOS DE PREDITIVA:
TRIBOLOGIA
 O termo faz referência à uma parte
da Ciência cujo objetivo é analisar
a tecnologia de duas ou mais
superfícies em atrito, assim como
os aspectos práticos que este
atrito poderia trazer.

• Este estudo tem um impacto significativo

no que concerne à análise global das
perdas por desgaste. Pode-se tomar
como exemplo ilustrativo o que acontece
com um automóvel.
• Para movimento efetivo (transmissão de
potência do motor às rodas), cerca de
12% do combustível é utilizado em
contraponto aos 15% perdidos no atrito
com o solo.
 PRINCIPAIS TIPOS DE PREDITIVA: ANÁLISE
TERMOGRÁFICA

A análise termográfica é a técnica

aplicada para visualização do calor, ou
seja a irradiação infravermelha
emitida pelos corpos são convertidas
em sinais eletrônicos que são
apresentados através de cores em
imagens térmicas.
 PRINCIPAIS TIPOS DE PREDITIVA: Inspeção visual

 A inspeção visual foi provavelmente o primeiro ensaio não destrutivo

usado pelo homem, mas continua sendo o mais usado e geralmente
precede qualquer outro ensaio.

 A sua principal vantagem é fornecer dados quantitativos e

qualitativos.
Manutenção preditiva
• Cada técnica tem um conjunto único de dados que
assistirá o gerente de manutenção na determinação
da necessidade real de manutenção.
Manutenção preditiva

A manutenção preditiva que utiliza análise da

assinatura de vibração é predicada em dois fatos
básicos:

Todos os modos de falha comuns possuem

componentes distintos de frequência de vibração
que podem ser isolados e identificados,

A amplitude de cada componente distinto de

vibração permanecerá constante a menos que haja
uma mudança na dinâmica operacional da máquina.
Manutenção preditiva
• A manutenção preditiva que utiliza rendimento de
processo, perda de calor, ou outras técnicas não-
destrutivas, pode quantificar o rendimento
operacional de equipamentos ou sistemas não-
mecânicos da planta industrial.
Manutenção preditiva
• Estas técnicas, usadas em conjunto com a análise
de vibração podem fornecer ao gerente de
manutenção ou engenheiro da planta industrial
informações factuais que os habilitarão a obter
confiabilidade ótima e disponibilidade a partir de
sua planta .
Manutenção preditiva
Como você determina qual técnica ou técnicas são
necessárias em sua planta industrial?
Como você determina o melhor método para
implementar cada uma das tecnologias?
Se você ouvir aos vendedores ou gerentes de venda que
fornecem sistemas de manutenção preditiva, a deles é a
única solução para seu problema?
Como você separa os bons dos maus?
Manutenção preditiva
• Os programas de manutenção preditiva mais
abrangentes usarão análise de vibração como
ferramenta primária associada com espectros de
corrente, que geralmente vem associadas num
mesmo instrumento coletor de dados.
Manutenção preditiva
• Já que a maioria dos equipamentos normais da
planta industrial são mecânicos ( acionados por
motores elétricos ).

• O monitoramento da vibração fornecerá a melhor

ferramenta para coleta de rotina e identificação de
problemas incipientes.
Manutenção preditiva
• Entretanto, somente a análise de vibração não
fornecerá com alta confiabilidade os dados
requeridos sobre equipamentos elétricos (deve-se
usar também os espectros da corrente elétrica que
alimenta o motor), áreas de perda de calor,
condição do óleo lubrificante, ou outros
parâmetros que devem ser incluídos em seu
programa.
Manutenção preditiva
• Portanto, um programa de manutenção preditiva
total da planta industrial deve incluir várias
técnicas, cada uma projetada para oferecer
informações específicas sobre equipamentos da
planta industrial, para obter os benefícios que este
tipo de gerência de manutenção pode oferecer.
Manutenção preditiva
• As técnicas específicas dependerão do tipo de
equipamento da planta , seu impacto sobre a produção e
outros parâmetros chaves da operação da planta
industrial, e dos objetivos que se deseja que o programa
de manutenção preditiva atinja.
 Manutenção preditiva
Vantagens

• Aumento da vida útil do equipamento;

• Controle dos materiais (peças, componentes, partes etc.) e melhor gerenciamento;
• Diminuição dos custos nos reparos;
• Melhoria da produtividade da empresa;
• Diminuição dos estoques de produção;
• Limitação da quantidade de peças de reposição;
• Melhoria da segurança.

Desvantagens

• Requer acompanhamentos e inspeções periódicas;

• Requer profissionais especializados com instrumentos de precisão;
• Tipo de manutenção que requer um investimento alto;
• Algumas máquinas e equipamentos para análise de custo elevado.
Manutenção Autônoma
(7 passos)
Para estar apto ao quarto passo, o operador precisa ser treinado e qualificado
em conhecimentos gerais do equipamento e não somente saber operá-lo.
Além disso, deve conhecer seu funcionamento, os principais sistemas e
componentes.
No quarto passo, o operador da máquina irá receber instruções sobre:
• correias soltas;
• parafusos soltos;
• ruídos anormais;
• aumento de temperatura e pressão;
• mangueiras desgastadas;
• cabos de aço desgastados;
• componentes sem lubrificação;
• e proteções soltas.

Se o operador puder identificar uma das situações propostas, isso será de

grande valia.
Para o quinto passo da inspeção geral da MA, todas as
responsabilidades estão registradas e entendidas pela equipe de
operação.

As tarefas de operadores e mantenedores envolvidos no processo

devem estar definidas em planilhas no estilo de calendário, para que
os padrões de limpeza e inspeção tenham um plano eficiente de
execução.

A inspeção geral tem o objetivo de garantir os padrões de uso da

máquina, aumentar o sentido autônomo dos operadores na
manutenção dos padrões, promover o treinamento dos operadores
e incentivar o controle visual.
Manutenção Centrada da
Confiabilidade
(MCC)
• É um programa de gestão de manutenção industrial que visa que
quaisquer componentes de um ativo ou um sistema operacional
mantenham suas funções, sua condição de uso, com segurança,
qualidade, economia e, ainda, que seu desempenho não afete o
meio ambiente.

• Segundo Pereira (2011), a MCC objetiva a diminuição da

manutenção corretiva e preventiva por meio de atividades mais
eficientes; a utilização constante das técnicas de análise de falha;

• A garantia de que o equipamento cumprirá suas funções com o

menor custo; a utilização das metodologias FMEA (Failure Modes
and Effects Analysis – Análise dos Modos e Efeitos das Falhas) e FTA
(Fault Tree Analysis – Análise da Árvore de Falhas) na manutenção.
• A complexidade das instalações industriais em termos de máquinas/
equipamentos e tecnologia embarcada demonstra a necessidade de um
sistema de manutenção capaz de gerar respostas rápidas às solicitações
da produção.

• O sistema de manutenção (SM) engloba todas as atividades da

organização e suas respectivas inter-relações, voltadas para a geração de
resultados em um ambiente de alta diversidade. Seu foco, portanto, é a
melhoria contínua dos processos.

• O SM é a parte da gestão da empresa voltada para os meios de produção

– equipamentos e instalações – e tem como principal objetivo
transformar o trabalho da manutenção em uma função estratégica diante
da concorrência, visando à redução permanente de custos, ao aumento
da confiabilidade dos equipamentos, ao atendimento rápido e a serviços
de alta qualidade.

O SM deve ser ensinado e executado por todo o quadro da manutenção.

Gestão estratégica da manutenção

Estamos cada vez mais inseridos em um ambiente mercadológico

competitivo, em que todos os setores de uma companhia devem
funcionar adequadamente para evitar perdas.

Nesse sentido, encontram-se as exigências do setor de produção,

meio ambiente, almoxarifado, acionistas, administrativo, vendas,
fornecedores e consumidor final.

Conforme já discutimos anteriormente, é no contexto de

confiabilidade operacional que a manutenção da empresa de
laticínios se insere, para garantir a condição em que a empresa
entregue seus produtos com a qualidade requerida, no tempo
combinado, com as boas práticas de fabricação, segurança e meio
ambiente.
Reunidos todos esses requisitos e estruturado o sistema de
manutenção para as instalações, é possível iniciar um gerenciamento
estratégico, girando o ciclo dos processos do sistema de manutenção,
que se constitui em planejamento, programação, execução e gerência
de desempenho, sendo esse último os índices de controle para a
avaliação dos resultados de confiabilidade e custos, validando a
qualidade da estratégia implantada e considerando as metas
estabelecidas para as instalações.

Diversas são as maneiras de aplicar recursos para obter os resultados

pretendidos no setor de manutenção, entretanto uma estratégia de
manutenção deverá contemplar:
• Visão do negócio, que consiste em unir a manutenção aos interesses
do cliente.
• Visão de curto, médio e longo prazo em conjunto com os objetivos da
companhia.
Podemos afirmar que o sucesso da manutenção está na definição correta da melhor
estratégia para gerir as falhas nos equipamentos, pois não existe uma tática única, visto que
cada colaborador tem de vivenciar seus próprios desafios para estruturar sua estratégia de
manutenção.
• Entre os índices consagrados para avaliar o desempenho da
manutenção está o backlog, que determina o nível de pendências
que existe no sistema de manutenção e que deveria ter sido
executado.

• O backlog reflete as seguintes situações: se estiver acima do

permitido, indica que devemos avaliar o número de funcionários da
manutenção, ou seja, faltam colaboradores; se estiver muito abaixo,
indica que há mão de obra ociosa.

• Os indicadores de manutenção podem ser elaborados de várias

maneiras, mas, de forma geral, o índice de disponibilidade mede o
tempo que o equipamento ficou preparado para produzir em um
intervalo de tempo determinado.

• Horas extras trabalhadas também são um indicador de que o gestor

de manutenção deve ficar atento, pois elas demonstram possíveis
falhas de programação da manutenção.
• Outro indicador importante chama-se índice de manutenção
preventiva, que mostra quanto tempo foi gasto de manutenção
preventiva em um equipamento.

• E, por fim, o índice de manutenção corretiva exibe quanto tempo

uma máquina ficou sem produzir por causa da manutenção
corretiva. Todos esses índices demonstram a eficácia da
manutenção e como ela pode ser melhorada.

• O objetivo dessas medições é acompanhar os resultados todos os

meses para o estabelecimento de ações corretivas para aqueles
índices cujo desempenho não está dentro das metas previstas.
• A manutenção deve utilizar o benchmarking, sempre que possível,
para a obtenção de um desempenho superior.

• O processo de benchmarking possibilita identificar melhores práticas,

o que se torna muito interessante no caso da manutenção,
principalmente pela diversidade de trabalhos que são desenvolvidos.

• Buscar referências em instalações de negócios em diversos mercados

pode ser uma descoberta interessante sobre melhores práticas e
deve ser considerada pelos gestores de manutenção.
Elabore a constância das intervenções e considere R$ 13,50 por hora
o custo unitário da mão de obra, desta forma calcule o custo total de
manutenção com a mão de obra?
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Entrega até 03/09/2021
Todas as ferramentas que envolvem o conceito moderno de
manutenção vistas até o momento são dispositivos que auxiliam o
gestor de manutenção a atuar de maneira objetiva no setor, com
vistas à obtenção dos resultados propostos.

Para Groover (2011), os sistemas de manufatura são um conjunto

de equipamentos e recursos humanos integrados, com o objetivo
de executar uma ou mais operações de processamento e/ou
montagem na matéria-prima, na peça ou em um conjunto inicial
de peças.

O funcionamento desse sistema de manufatura depende muito do

setor de manutenção para funcionar conforme o esperado.
• A administração de estoques de materiais e sobressalentes é
fundamental para um planejamento eficiente da manutenção,
assim como o diligenciamento das compras e recebimento de
materiais.

• O grande problema do dimensionamento de estoques reside no

fato de manter imobilização de capital e ter de arcar com os custos
da manutenção deles.

• Todo esse custo deve ser compensado pelo atendimento ao

consumidor no momento em que ele deseja.

• A forma mais comum de definir a quantidade a se comprar de

determinado item é o chamado lote econômico, que tenta
equilibrar as vantagens e desvantagens da manutenção de
estoques.
A gestão de estoque deve pautar-se nos seguintes princípios:
• melhor coordenação entre o programa de manutenção e o
aprovisionamento;
• evitar estoques excessivos de peças e materiais,
• de modo a reduzir os custos de posse e manuseio;
• minimizar perdas ocasionadas por estrago, deterioração, obsolescência e
perda de valor; eliminar paralisações dos equipamentos causadas pela
falta de sobressalentes;
• e maior aproximação entre estoque físico e contábil.
O objetivo primordial deve ser o fortalecimento da posição financeira da
empresa pela obtenção de uma maior liquidez do capital de giro. Em
determinados seguimentos, os custos de materiais chegam a representar
mais de 45% dos custos totais de manutenção.
Nesse sentido, não só o aspecto de planejar bem para reduzir necessidades e
volumes de estoques elevados, mas também o trabalho da engenharia de
manutenção conjuntamente à área de suprimentos, de desenvolver novas
opções de materiais, são fundamentais para o resultado da manutenção na
empresa.
• Como pode ser visto nesse processo, a qualidade da
administração vai determinar os custos de estocagem, que são
parte do capital de giro empregado pela empresa, bem como a
qualidade e eficiência do processo de compra, que precisa de
planejamento para poder negociar bem as aquisições necessárias
para atender à manutenção.

• A atividade de manutenção é encontrada em todos os lugares e

situações da empresa, por isso, tanto sua estruturação quanto sua
subordinação na empresa pode ter alguma variação em virtude da
diversificação das atividades da empresa.

• Vários fatores devem ser levados em consideração para elaborar a

estrutura gerencial: o tamanho da empresa; a política da empresa;
o impacto da manutenção industrial nos resultados.
O planejador de manutenção terá como função:

•Dimensionar recursos para a execução dos serviços;

•Acompanhar relatórios diários de execução de
serviço;
•Elaborar, juntamente ao técnico, o escopo e as
planilhas para a contratação de serviços e obras;
•Checar diariamente pendências de serviços nas
oficinas de apoio;
•Trabalhar sempre antecipando a disposição de
recursos;
•Acompanhar diariamente o custo de materiais;
•Participar das revisões dos planos de manutenção.
O programador de manutenção terá como função:
• Fazer cumprir o programa de paradas; priorizar serviços;
• Programar a execução dos planos de manutenção
preventiva periódica;
• Programar a execução dos serviços aperiódicos
conforme prioridade de execução;
• Promover e coordenar as reuniões de programação;
• Verificar interferências da programação com outras
áreas;
• Disponibilizar equipamentos auxiliares e ferramentas
especiais.
O mantenedor terá como função:
• Participar diariamente do diálogo de segurança;
• Tomar conhecimento da programação diária e tirar as dúvidas
existentes sobre execução junto ao técnico responsável;
• Executar as ordens de serviço programadas;
• Zelar pela limpeza e organização da área, oficinas, ferramentaria,
depósitos de peças/materiais;
• Recolher materiais após as manutenções;
• Cuidar e preservar os materiais, equipamentos e ferramentas sob
sua responsabilidade; Buscar autodesenvolvimento por meio de
sugestões para melhorar sua condição de trabalho;
• Programar a execução dos planos de manutenção preventiva
periódica;
• Programar execução dos serviços aperiódicos conforme prioridade
de execução;
• Promover e coordenar as reuniões de programação;
• Verificar interferências da programação com outras áreas e
disponibilizar equipamentos auxiliares e ferramentas especiais.
• Outra dificuldade também encontrada no setor de manutenção é
explicada pela formação técnica dos profissionais dessa área, pois
os engenheiros e técnicos são orientados.

• Conhecer a fundo as particularidades que caracterizam a atividade

da manutenção é o primeiro passo para compreender a dinâmica
do comportamento no trabalho, mas não é o bastante. O maior
erro que o gestor da manutenção pode cometer é assumir que
todos os empregados da manutenção são essencialmente iguais e
tratá-los da mesma maneira.

• Maslow descreve o comportamento humano como uma busca pela

satisfação de necessidades pessoais. Uma boa parte dessa busca se
dá no ambiente de trabalho. Maslow resume as necessidades
básicas do ser humano conforme a pirâmide descrita na Figura
1.14.
• Os equipamentos de uso geral são selecionados de acordo com os
seguintes critérios: se a sua falha não afeta a segurança da planta, se,
por um acaso, não forem críticos para o processo produtivo, se a sua
reforma envolve baixo custo, se a equipe não for especializada e se o
tempo para reparo for reduzido ou se a substituição do item e os
danos secundários forem mínimos ou não ocorrerem.

• Considera-se aceitável o uso de manutenção corretiva nos

equipamentos de uso geral, porém, há casos em que corporações com
planos mais rigorosos de controle incluem esses equipamentos nas
rotinas de inspeção, mas sem maiores investimentos no seu budget.

• A manutenção preditiva pode ser considerada basicamente como uma

manutenção preventiva baseada no monitoramento da condição e,
nesse caso, para os equipamentos classificados como essenciais, não
se usa a vida útil média como parâmetro para avaliação ou
agendamento de paradas.
• As técnicas preditivas mais comumente empregadas são a análise
de óleo, a análise de vibração e a termografia.
• A seleção do método ideal depende do tipo de indústria, tipo de
maquinário e equipe disponível para realização do monitoramento.
• Para atingir benefícios tangíveis, uma equipe treinada e capacitada
deverá ficar dedicada à atividade de coleta, a fim de chegar à causa
raiz da falha.
• Outro fator importante na implantação de manutenção preditiva é
o detalhamento e cumprimento dos procedimentos operacionais
adotados para cada técnica.
• O comprometimento dos gestores no suporte ao plano de
manutenção, o investimento em equipamentos de diagnóstico de
falhas e a capacitação de profissionais pode levar a resultados
excepcionais em um curto intervalo de tempo.
• Durante a amostragem, é imprescindível evitar a contaminação
por agentes externos. Para sistemas hidráulicos, o projeto dos
equipamentos já contempla pontos de coleta na linha de retorno,
antes da passagem do óleo pelo filtro, o qual também aponta
indícios de contaminação numa eventual falha no sistema.

• Além da análise de óleo para identificação de possíveis

contaminantes, também são verificadas as propriedades do
próprio lubrificante, como a viscosidade, o teor de sólidos, o teor
de água, a acidez, a basicidade e o ponto de fluidez.

• A condição do óleo lubrificante pode ser analisada de forma mais

ampla para indicar outras anormalidades.
• A vibração causa defeito quando ocorre em frequências
específicas, dependendo das características dos componentes, do
tipo de montagem e do tipo de desgaste. As amplitudes de
vibração nesses casos são indicativos da severidade do defeito em
uma máquina.

• Os mancais dos equipamentos são um exemplo de pontos

indicados para coleta dos dados uma vez que apresentam estrutura
rígida.

• As vibrações mecânicas geradas pelo funcionamento de

equipamentos rotativos podem ser medidas através de três
parâmetros: deslocamento [μm], velocidade [m/s] e aceleração
[m/s²].

• O sistema de análise de vibração é inerente aos mecanismos

rotativos. Esse sistema consiste de um transdutor, que é um sensor
de coleta de dados de vibração
 12.11
MANUTENÇÃO
 MANUTENÇÃO, INSPEÇÃO,
PREPARAÇÃO, AJUSTES E
REPAROS.
12.11.1. As máquinas e equipamentos devem ser submetidos a manutenções na forma
e periodicidade determinada pelo fabricante, por profissional legalmente habilitado ou
por profissional qualificado, conforme as normas técnicas oficiais ou normas técnicas
internacionais aplicáveis. .
12.11.2.2 As manutenções de itens que influenciem na segurança devem:
a) no caso de preventivas, possuir cronograma de execução;
b) no caso de preditivas, possuir descrição das técnicas de análise e meios de
supervisão centralizados ou de amostragem.
Interpretação.: A empresa deverá demonstrar se as manutenções são realizadas de acordo
com instruções do fabricante, se acaso não puder demonstrar as evidências, deve
demonstrar os critérios utilizados para assegurar que a máquina / equipamento funciona
de acordo com as instruções do fabricante e que os Operadores estão cientes dos riscos e
a forma adequada de trabalharem com segurança
 MANUTENÇÃO, INSPEÇÃO,
PREPARAÇÃO, AJUSTES E
REPAROS.
12.11.2 As manutenções devem ser registradas em livro
próprio, ficha ou sistema informatizado interno da empresa,
com os seguintes dados:
a) intervenções realizadas; - planos de manutenção
b) data da realização de cada intervenção; descrição das corretivas
c) serviço realizado; ordem de serviço
d) peças reparadas ou substituídas;
e) condições de segurança do equipamento;
f) indicação conclusiva quanto às condições de segurança da
máquina; e
g) nome do responsável pela execução das intervenções.
 MANUTENÇÃO, INSPEÇÃO,
PREPARAÇÃO, AJUSTES E
REPAROS.
12.11.3 A manutenção, inspeção, reparos, limpeza, ajuste e outras intervenções
que se fizerem necessárias devem ser executadas por profissionais capacitados,
qualificados ou legalmente habilitados, formalmente autorizados pelo
empregador, com as máquinas e equipamentos parados e adoção dos
seguintes procedimentos:
a) isolamento e descarga de todas as fontes de energia das máquinas e equipamentos, de
modo visível ou facilmente identificável por meio dos dispositivos de comando;
b) bloqueio mecânico e elétrico na posição “desligado” ou “fechado” de todos os
dispositivos de corte de fontes de energia, a fim de impedir a reenergização, e sinalização
com cartão ou etiqueta de bloqueio contendo o horário e a data do bloqueio, o motivo da
manutenção e o nome do responsável;
c) medidas que garantam que à jusante dos pontos de corte de energia não exista
possibilidade de gerar risco de acidentes;
d) medidas adicionais de segurança, quando for realizada manutenção, inspeção e reparos
de equipamentos ou máquinas sustentados somente por sistemas hidráulicos e
pneumáticos; e
e) sistemas de retenção com trava mecânica, para evitar o movimento de retorno acidental
de partes basculadas ou articuladas abertas das máquinas e equipamentos.
 MANUTENÇÃO, INSPEÇÃO,
PREPARAÇÃO, AJUSTES E
REPAROS.
12.11.3.1 Para situações especiais de regulagem, ajuste, limpeza, pesquisa
de defeitos e inconformidades, em que não seja possível o cumprimento das
condições estabelecidas no item 12.11.3, e em outras situações que
impliquem a redução do nível de segurança das máquinas e equipamentos e
houver necessidade de acesso às zonas de perigo, deve ser possível
selecionar um modo de operação que:
a) torne inoperante o modo de comando automático;
b) permita a realização dos serviços com o uso de dispositivo de acionamento de
ação continuada associado à redução da velocidade, ou dispositivos de comando
por movimento limitado;
c) impeça a mudança por trabalhadores não autorizados;
d) a seleção corresponda a um único modo de comando ou de funcionamento;
e) quando selecionado, tenha prioridade sobre todos os outros sistemas de
comando, com exceção da parada de emergência; e
f) torne a seleção visível, clara e facilmente identificável.
 MANUTENÇÃO, INSPEÇÃO,
PREPARAÇÃO, AJUSTES E
REPAROS.
12.114 A manutenção de máquinas e equipamentos contemplará, dentre outros
itens, a realização de ensaios não destrutivos - END, nas estruturas e
componentes submetidos a solicitações de força e cuja ruptura ou desgaste
possa ocasionar acidentes.
12.114.1 Os ensaios não destrutivos - END, quando realizados, devem atender às
normas técnicas oficiais nacionais vigentes e, na falta destas, normas técnicas
internacionais.
• Em locais da planta com vários ruídos ou em máquinas de maior porte e
complexas, a coleta de dados pode vir a ser prejudicada e sofrer alguma
interferência, portanto, pode não ser confiável.

• Assim, a técnica preditiva é uma forma eficaz de identificar problemas

antecipadamente em máquinas que apresentam falhas recorrentes e, dessa
forma, aumentar consideravelmente a confiabilidade da planta.

• Verifica-se que a manutenção preditiva baseada em vibração pode usar

técnicas menos sofisticadas, utilizando o sentido humano da audição.

• Em algumas empresas brasileiras, ainda encontramos mecânicos colocando

uma chave de fenda no ouvido conectada a um motor para sentir a vibração
 Seleção de técnica preditiva em sistemas mecânicos

Você é o gestor de uma planta industrial responsável pelo

setor de manutenção. Sua unidade apresenta problemas
com os rolamentos dos mancais. Visando resolvê-los,
elabore uma planilha contendo: como esses componentes
podem falhar, qual é o efeito dessas falhas, qual a causa de
falha desses componentes e qual seria a solução para o
problema. Essa planilha vai servir de base para evitar
futuros estragos e deverá ficar nos documentos da
manutenção para minimizar os problemas causados por
esses componentes.

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(65) 99921-9900
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Desalinhado Desgaste/ Inspeção/troca Analise de
vibração rolamento ou Vibrações
eixo