Principais Conceitos

Manutenção

Histórico da Manutenção

A manutenção teve 3 momentos importantes

quanto a sua

Primeira Geração
Antecedeu a 2ª guerra mundial : perfil industrial

 Pouco mecanizada;
 Equipamentos simples e super dimensionados;
 Produtividade era prioritária;
 Manutenção não era sistematizada;
 Registros manuais de serviços e controles apontados;
 Serviços de limpeza, lubrificação e reparos corretivos
executados após a quebra;

Primeira Geração
Antecedeu a 2ª guerra mundial : perfil industrial

Os serviços eram fundamentados apenas na Manutenção

Corretiva!!!
Segunda Geração
Após 2ª guerra até anos 60
 Pressões do período pós-guerra devido a escassez e a
precariedade de recursos;
 Aumento da demanda por todo tipo de produtos;
 Mão de obra industrial diminui sensivelmente;
 Forte apelo ao aumento de mecanização;
 Aumento da complexidade das instalações industriais.

Segunda Geração
Após 2ª guerra até anos 60

 Maior evidência da disponibilidade e confiabilidade;

 Aumento da busca por maior produtividade;
 Maior dependência do bom funcionamento das máquinas;
 Busca de soluções para evitar as falhas dos equipamentos;

Segunda Geração
Após 2ª guerra até anos 60

 Intervenção nas máquinas passam a ser realizadas em

intervalos fixos;
 custo da manutenção elevado se comparado com outros custos
operacionais;
 aumenta-se o planejamento e controle da manutenção;
 registros de manutenção realizados em computadores de
grande porte.

Segunda Geração
Após 2ª guerra até anos 60

Os serviços já são focados na redução de custos e produtividade,

surge: Manutenção Preventiva !!!

Terceira Geração
A partir da década de 70

 Acelera-se o processo de mudança nas indústrias;

 A paralisação da produção - aumenta os custos;
 Afeta a qualidade dos produtos;
 Necessidade de visualização instantânea dos fatos.

Terceira Geração
A partir da década de 70

EFEITOS DOS PERÍODOS DE

PARALIZAÇÃO PROVOCAM

A TENDÊNCIA MUNDIAL DE

SE UTILIZAR:

Terceira Geração
A partir da década de 70

 Sistemas “Just in Time”;

 Pausas na produção - paralisação da fábrica;
 Crescimento da manutenção e da mecanização indica confiabilidade e
disponibilidade;
 Enfoque dos pontos chaves:

Saúde

Processamento de dados e telecomunicações

Segurança

Meio Ambiente
 Maior automação pode significar falhas mais freqüentes
 Regulamentações legislativas podem impedir funcionamento de
empresas;

Terceira Geração
A partir da década de 70
 As intervenções devem ser reduzidas ao máximo, evitando
gastos, tempo, pessoal e desvio da produtividade. Reforça-se o
conceito da MANUTENÇÃO PREDITIVA!!!

Objetivos da Manutenção
De modo geral, a manutenção em uma empresa tem como objetivos:
 Manter os equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento, para
garantir a produção normal e a qualidade dos nossos produtos (concreto).
 Prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas
 Gerir de forma ideal os recursos (acessórios) de forma a obter o melhor rendimento dos
equipamentos.
 Otimizar os processo de manutenção, operação e segurança das máquinas e
equipamentos (retrofitting).
 Reduzir as intervenções o menor número possível
 Reduzir os custos de manutenção
 Cuidar do ativo da empresa

Responsabilidade pela Manutenção

Os serviços de manutenção não são de responsabilidade exclusiva do pessoal da
manutenção, mas também de todos os operadores, auxiliares, e responsáveis de uma
forma direta ou indireta pelas máquinas e equipamentos, e ou pelas instalações.

Os serviços periódicos de manutenção consistem de vários procedimentos que

visam manter a máquina e equipamentos em perfeito estado de funcionamento. Esses
procedimentos envolvem várias operações:
 monitorar as partes da máquina sujeitas a maiores desgastes;
 ajustar ou trocar componentes em períodos predeterminados;
 examinar os componentes antes do término de suas garantias;
 replanejar, se necessário, o programa de prevenção;
Tipos de Manutenção

Manutenção
É um processo de MELHORIA CONTÍNUA!

Tipos de Manutenção

De uma forma geral, há dois tipos de manutenção: a manutenção planejada e a manutenção não
planejada.

A manutenção planejada classifica-se em quatro categorias:

 Manutenção preventiva;
 Manutenção preditiva;
 TPM (MPT) – Manutenção Produtiva Total;
 Manutenção Detectiva

A manutenção não-planejada classifica-se em duas categorias:

 Manutenção corretiva;
 Manutenção ocasional.

Manutenção Preventiva
Manutenção preventiva consiste no conjunto de procedimentos e ações antecipadas que
visam manter a máquina em funcionamento. Ela obedece a um padrão previamente
esquematizado, que estabelece paradas periódicas com a finalidade de permitir a troca de
peças gastas por novas, assegurando assim o funcionamento perfeito da máquina por um
período predeterminado.

O processo preventivo de manutenção é um método aprovado e adotado atualmente em

todos os setores industriais, pois abrange desde uma simples revisão – com paradas que
não obedecem a uma rotina – até a utilização de sistemas de alto índice técnico.

A manutenção preventiva abrange cronogramas nos quais são tratados planos e revisões
periódicas (por tempo ou por um medidor de monitoramento).
Manutenção Preventiva

As PREVENTIVAS divide-se em:

 Intervenção de inspeção

Visual (cinco sentidos);

Detalhada (desmontagem).

 Sistêmica ou Sistemática

Substituição por tempo instalado ou, tempo de uso.

Principais Parâmetros para a Manutenção Preventiva da Frota

Manutenção Preventiva
Com o tempo, as industrias foram se conscientizando de que a máquina que funcionava
ininterruptamente até quebrar, acarretava vários problemas que poderiam ser evitados com
simples paradas preventivas para lubrificação, troca de peças gastas e ajustes de conjuntos
e componentes.

Manutenção Preventiva
Objetivos esperados de um plano de Manutenção Preventiva

 Redução de custos

- sobressalente X compra direta

- horas ociosas X horas planejadas

- material novo X material recuperado

 Qualidade do produto

- máquinas deficientes X máquinas eficientes

- abastecimento deficiente X abastecimento otimizado

 Aumento de produção
 - produção atrasada X produção em dia
 Efeito do Meio-ambiente

- poluição X ambiente normal

 Redução de acidentes do trabalho
 Aumento da vida útil dos equipamentos

Manutenção Preditiva
A manutenção preditiva é um tipo de ação preventiva baseada no conhecimento das
condições de cada um dos componentes das máquinas e equipamentos.

Manutenção preditiva é aquela que indica as condições reais de funcionamento das

máquinas com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação
das mesmas, obtidos através de uma monitoração ou diagnóstico. Trata-se da manutenção
que prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as
condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado, até mesmo prolongado.

Esses dados são obtidos por meio de um acompanhamento do desgaste de peças vitais
de conjuntos de máquinas e de equipamentos. Testes periódicos são efetuados para
determinar a época adequada para substituições ou reparos de peças.

Manutenção Preditiva

Na Europa, a manutenção preditiva é conhecida pelo nome de manutenção

condicional e nos Estados Unidos recebe o nome de previsional.

Manutenção Preditiva
Objetivos esperados de um plano de Manutenção Preditiva

 Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção

numa peça específica de um equipamento
 Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção
 Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos
 Reduzir o trabalho de emergência não planejado
 Impedir o aumento dos danos
 Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento;
Fluxo de Manutenção Preditiva

Manutenção Preditiva
Parâmetros medidos pela manutenção preditiva

Manutenção Preditiva
Principais métodos de Análise e diagnóstico Preditivo

 Analise vibracional
 Analise de lubrificantes (ferrografia, cromatografia e viscosimetria)
 Ensaios não-destrutivos (Raios X, Raios σ, ultra-som, partículas magnéticas, líquidos
penetrantes, ensaios acústicos)
 Termográfica
 Ensaio visual (endoscopia, direto ou indireto)
 Estanqueidade (leak-test)

Manutenção Preditiva

Muitas vezes,
a prática correta da
“Manutenção Preditiva”
também ajuda a
reduzir o custo
da
“Manutenção Preventiva”.

Manutenção Detectiva
 É a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando DETECTAR
FALHAS OCULTAS ou NÃO PERSEPTÍVEIS ao pessoal da Operação ou
Manutenção.
Tarefas executadas para verificar se um sistema de proteção ainda está
funcionando representam a Manutenção Detectiva.

Manutenção Detectiva

 Utilização de Computadores Digitais em instrumentos e controles de

processo nos diversos tipos de plantas industriais
 Sistemas Supervisórios – sistemas de aquisição de dados;
 CLP – Controlador Lógico Programados;
 SDCD – Sistemas Digitais de Controles Distribuídos;
 Multi-loops com Computador Supervisório;
 Sistemas de Check-Lists automáticos em Comandos de Máquinas dotados
de Sistemas de Segurança e Comunicação com Operador e Mantenedores.

TPM - Manutenção Produtiva Total

TPM - Manutenção Produtiva Total

A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi

introduzida no Japão em 1950. Até então, a indústria japonesa trabalhava
apenas com o conceito de

manutenção corretiva, após a falha da máquina ou equipamento. Isso

representava um Custo e um obstáculo para a melhoria de qualidade.

Na busca de maior eficiência da manutenção produtiva, por meio de um

sistema compreensivo, baseado no respeito individual e na total
participação dos empregados, surgiu a TPM, em 1970, no Japão.

TPM - Manutenção Produtiva Total

A visão da TPM é muito ampla, podemos dizer que é uma das ferramentas-conceitos mais
abrangentes e generalistas.

Exemplo de aplicação de TPM:

 Verificação: O operador de uma pá carregadeira verifica um pneu vazio, com baixa
calibragem
 Ação: Ele se dirige ao calibrador e corrige a calibragem
 Ganho: Um mecânico se requisitado, poderia ter perdido um grande tempo em uma tarefa
simples.
 Investimento: Um pequeno treinamento de como calibrar, verificar um pneu e um
treinamento de como operar o calibrador.

Algumas funções de TPM são até confundidas com operação.

Manutenção Corretiva
A manutenção corretiva tem como objetivo a localização e reparação de anomalias,
defeitos e/ou quebras propriamente ditas, em equipamentos que operam em regime de
trabalho contínuo.

Este procedimento tem como alvo principal a correção imediata de um defeito, a fim de
retomar o mais rápido possível as atividades produtivas do equipamento qual foi submetido
a quebra. Neste caso o principal objetivo é o tempo de retomada das ações ser o mais
rápido possível e a correção deste ser feita da melhor forma, afim de evitar uma nova
quebra; e ainda com o menor custo de mão-de-obra e material.

Manutenção Corretiva

Essa correção pode ser dada de forma emergencial ou de forma

programada.

Manutenção Corretiva
Não confundir manutenção corretiva com quebra-galhos!!!

Manutenção Corretiva

 Espera-se equipamento apresentar defeito, para então realizar reparo;

 Pouco eficaz,age somente após quebra inesperada;
 Reparo não planejado, parada não planejada antecipadamente;
 Desencadeia perda de produtividade;
 Disponibilidade imediata de pessoal;
 Serviços especiais - técnicos experientes e especializados;
 Imediata disponibilidade de peças;
 Alto custo do serviço de reparo;
 Serviços surpresa emergenciais, atrapalham o Cronograma dos Serviços
Planejados.
Manutenção Corretiva

Objetivos esperados de uma Manutenção Corretiva

 Tempo de execução do serviço o menor possível

 Qualidade na prestação do serviço corretivo
 Efeito do meio-ambiente
 Redução de custos de materiais aplicados
 Redução de custos de mão-de-obra
 Estender intervenção para uma manutenção preventiva

Manutenção Ocasional
A Manutenção Ocasional é a forma mais abrangente e menos expressiva da manutenção
não-planejada, pois para efetua-la, não é necessário um controle preciso, nem mesmo uma
coleta e manipulação de registro de manutenção.

A Manutenção Ocasional é a manutenção efetuada em um determinado equipamento

quando estiver em uma parada, entre turnos ou repouso (stand-by) e aproveita-se para
efetuar pequenos reparos e ou modificações, sejam elas para melhora de performances e
pequenos ajustes. Neste processo devemos encará-lo como uma ação de simples execução
e não como uma preventiva

Manutenção Ocasional

Apesar da similaridade com a preventiva, ela não tem qualquer

estudo ou indicação de fabricante, norma ou procedimento.

Balanço das Manutenções

Nesta forma geométrica triangular, temos:

Balanço das Manutenções

Fim
Sob o aspecto de organização de empresas, pode-se definir um Sistema como um
conjunto de processos que interagem e se relacionam para atingir a objetivos
definidos. Por sua vez, os Processos são formados por um conjunto de tarefas
executadas de forma ordenada – Figura 9.

Os Métodos são os meios usados para o desenvolvimento ordenado das tarefas

de um Sistema, ou seja, as normas, procedimentos e informações disponíveis na
organização.

Conceitos Básicos

Devido a inexistência de um padrão universal de caracterização de algumas

atuações como preventiva ou corretiva, é fundamental, para o desenvolvimento do
controle de manutenção, que cada empresa faça a opção por uma terminologia
adequada, de preferência igual aquela em uso pela maioria das indústrias do
mesmo ramo e que, uma vez escolhida, seja enfaticamente divulgada
internamente e criadas dificuldades à mudança, a fim de evitar deterioração do
Sistema.
Para efeito de aplicação nos capítulos seguintes, utilizaremos os conceitos os
seguintes conceitos básicos:

Peça – Todo e qualquer elemento físico não divisível de um mecanismo. É a parte

do equipamento onde, de uma maneira geral, serão desenvolvidas as trocas e,
eventualmente, em casos mais específicos, os reparos.

Componente – Engenho essencial ao funcionamento de uma atividade mecânica,

elétrica ou de outra natureza física que, conjugado a outro(s) cria(m) o potencial
de realizar um trabalho.

Equipamento – Conjunto de componentes interligados com que se realiza

materialmente uma atividade de uma instalação.

Sistema Operacional – Conjunto de equipamentos necessários para realizar uma

função em uma instalação.

Unidade de Processo ou Serviço – Conjunto de sistemas operacionais para

geração de um produto ou serviço.

“Família” de equipamentos – Equipamentos com mesmas características

construtivas (mesmo fabricante, mesmo tipo, mesmo modelo).

Item de Manutenção (ou simplesmente "Item") - Equipamento, Obra ou Instalação.

Defeito - Ocorrências em itens que não impedem seu funcionamento, todavia

podem, a curto ou longo prazo, acarretar sua indisponibilidade.

Falha - Ocorrências nos itens que impedem seu funcionamento.

Manutenção -Todas as ações necessárias para que um item seja conservado ou

restaurado de modo a poder permanecer de acordo com uma condição
especificada.

Manutenção Preventiva - Todos os serviços de inspeções sistemáticas, ajustes,

conservação e eliminação de defeitos, visando evitar falhas.

Manutenção Preventiva por Tempo - Serviços preventivos preestabelecidos

através de programação (preventiva sistemática, lubrificação, inspeção ou rotina)
definidas, pôr

unidades calendário (dia, semana) ou pôr unidade não-calendário (horas de

funcionamento, quilômetros rodados etc.).
Manutenção Preventiva por Estado - Serviços preventivos executados em função
da condição operativa do equipamento (reparos de defeito, preditiva,
reforma/revisão geral etc.).

Manutenção Corretiva - Todos os serviços executados nos equipamentos com

falha.

Classe - Importância do equipamento no processo (ou serviço), se dividindo em:

Classe A -Equipamento cuja parada interrompe o processo (ou serviço), levando
ao faturamento cessante; Classe B -Equipamento que participa do processo (ou
serviço), porém sua parada, por algum tempo não interrompe a produção; Classe
C -Equipamento que não participa do processo (ou serviço);

Prioridade – Intervalo de tempo que deve decorrer entre a constatação da

necessidade de uma intervenção de manutenção e o início desta.

Mantenibilidade – Facilidade de um item em ser mantido ou recolocado em

condições de executar suas funções requeridas.

Serviços de Apoio - Serviços feitos pelo pessoal de manutenção visando: melhoria

das condições de segurança; melhoria das condições de trabalho; atendimento a
outros setores não ligados à produção como, por exemplo, manutenção da rede
de iluminação externa, confecção de placas de sinalização de estrada etc.

No trabalho de Nakagima (TPM -"Total Productive Maintenance") é apresentada a

sugestão de subdivisão da Manutenção preventiva em dois grandes grupos:
Manutenção Preventiva Por Tempo e Manutenção Preventiva Por Estado. Assim,
indicamos, a seguir, as subdivisões da Preventiva de uso mais comum e suas
classificações segundo esta proposta:

Inspeção ou Manutenção de Rotina - Serviço caracterizado pela alta freqüência

(baixa periodicidade) e curta duração, normalmente efetuada utilizando os
sentidos humanos e sem acarretar indisponibilidade do equipamento, com objetivo
de acompanhar o desempenho de seus componentes - Manutenção Preventiva
Por Tempo. Esta atividade pode ser desenvolvida pelo pessoal de operação, a
partir de programação desenvolvida pela manutenção, ou por "inspetores", ligados
à área de manutenção com essa função específica. Devido à sua curta duração,
exige controle simplificado, que deve entretanto ser processado, pois oferece
grande contribuição ao diagnóstico do estado dos equipamentos.

Manutenção Periódica ou Sistemática -Atividade em que cada equipamento pára,

após um período de funcionamento, para que sejam feitas medições, ajustes e, se
necessário, troca de peças, em função de um programa preestabelecido a partir
de experiência operativa, recomendações dos fabricantes ou referências externas
Manutenção Preventiva Por Tempo. Um bom controle de manutenção preventiva
sistemática requer registros históricos, devendo portanto ser implantado após
algum tempo de funcionamento dos equipamentos, uma vez que normalmente os
fabricantes omitem ou desconhecem os pontos falhos de suas linhas de produção.
Como alternativa para implantação imediata, podem ser atribuídas periodicidades
a cada um, baseadas nas experiências profissionais dos executantes de
manutenção, que irão sendo ajustadas para maior ou menor, através de
acompanhamento da incidência de corretivas entre preventivas ou pela
inexistência de defeitos constatados nas paradas programadas.

Lubrificação - Adições, trocas, complementações, exames e análises dos

lubrificantes Manutenção Preventiva Por Tempo. Esta atividade pode ser
executada pelo operador do equipamento ou por um "lubrificador" e,
analogamente à anterior, exige controle simplificado, onde devem ser indicados os
pontos a lubrificar, o tipo de lubrificante, a dosagem e a freqüência de lubrificação.
Neste caso é fundamental o acompanhamento do processo para evitar que sua
omissão ou má execução, acarrete sérios danos aos equipamentos.

Revisão de Garantia - Exame dos componentes dos equipamentos antes do

término de suas garantias, visando verificar suas condições em relação às
exigências contratuais Manutenção Preventiva Por Tempo.

Grandes Reparos ou Revisão Geral - Serviços em equipamentos de grande porte,

que interrompem a produção - Manutenção Preventiva Por Estado. É comum, para
este tipo de atividade, a aplicação da técnica de PERT/CPM e a análise de custos
específicos, o que justifica uma nomenclatura própria para facilitar a seleção dos
registros a ela concernentes.

Manutenção Seletiva - Troca de uma ou mais peças ou componentes de

equipamentos prioritários, de acordo com entidades de pesquisa - Manutenção
Preventiva Por Estado.

Manutenção Preditiva ou Previsiva -Serviços de acompanhamento de desgaste de

uma ou mais peças ou componentes de equipamentos prioritários através de
análise de sintomas, ou estimativa feita por avaliação estatística, visando
extrapolar o comportamento dessas peças ou componentes e determinar o ponto
exato de troca ou reparo - Manutenção Preventiva Por Estado. Como no caso
anterior, trata-se de um Controle Preditivo ou Previsivo, para execução de
Manutenção Preventiva.

Reparo de Defeito -Reparo de Equipamentos que apresentam variações em seu

estado, como caracterizado acima para a condição de Defeito - Manutenção
Preventiva Por Estado.

 
2.5. Prioridades

Como indicado acima “prioridade” é a premissa de tempo que esperado entre a

constatação de uma necessidade de manutenção e o início desta.

Na proposta de subdivisão terminologia de manutenção da ONU (1) também é

apresentada a identificação de "manutenção de emergência", usada por algumas
indústrias como sinônimo de manutenção corretiva, que mescla o conceito de
tempo para atendimento da equipe de manutenção com a condição operativa do
equipamento.

A Prioridade a ser dada no atendimento da manutenção a um equipamento,

também é assunto polêmico em sua subdivisão, sendo seu conceito genérico
"qualidade do que está em primeiro lugar ou do que aparece primeiro" (27) aceita
pela maioria das pessoas que trabalham no processo produtivo. Sob o aspecto
técnico, a Prioridade é caracterizada como: "o intervalo de tempo que deve
decorrer entre a constatação da necessidade de manutenção e o início dessa
atividade" e, dentre as diversas propostas de subdivisão utilizadas pelos órgãos
de manutenção, selecionamos aquela apresentada por algumas empresas
americanas (29) , que estabelece quatro níveis subsequentes para esse intervalo
de tempo:

Prioridade 1 - Emergência -Manutenção que deve ser feita imediatamente após

detectada sua necessidade.

Exemplos: Falha em equipamento prioritário; Ponto preditivo em equipamento

prioritário.

Prioridade 2 - Urgência -Manutenção que deve ser feita o mais breve possível, de

preferência sem ultrapassar 24 horas, após detectada sua

necessidade.

Exemplos: Defeito em estado próximo à falha em equipamento prioritário; Falha

em equipamento secundário.

Prioridade 3 - Necessária -Manutenção que pode ser adiada por alguns dias,
porém sua execução não deve ultrapassar uma semana.

Exemplos: Manutenção Preventiva em equipamento prioritário de acordo com

programação pré-estabelecida; Reparo de defeitos em equipamentos secundários.

Prioridade 4 - Desejável -Manutenção que pode ser adiada por algumas semanas
(recomendável 4 ou 5), porém não deve ser omitida.
Exemplos: Manutenção Preventiva em equipamento secundário, de acordo com
programação pré-estabelecida; Falha em equipamento que não interfere na
produção.

Para completar esse quadro de prioridades, sugerimos um quinto nível, que irá
caracterizar os serviços que só serão executados quando houver disponibilidade
de mão-de-obra do pessoal de manutenção, ou seja:

Prioridade 5 - Prorrogável - Manutenção que pode deixar de ser executada.

Exemplos: Defeito em equipamento que não interfere no processo produtivo;

Melhoria estética da instalação.

É comum entretanto encontrarmos sistemas mais simples de estabelecimento de

prioridades com apenas dois ou três níveis: Emergência e Normal ou Emergência,
Urgência e Normal, sendo suas caracterizações similares aos conceitos
apresentados acima.

O uso de vários níveis de prioridade, pode gerar impasse entre os órgãos de

operação e manutenção pela divergência de opiniões quanto à caracterização
desses níveis, em função do tipo de ocorrência e da importância operacional do
equipamento. Eventualmente, o órgão de segurança industrial também participa
nessas divergências.

Para evitar que a discordância prejudique o desenvolvimento do trabalho da

equipe de execução da manutenção, apresentamos o conceito de Prioridade
Combinada, onde o nível de prioridade final é obtido pela combinação daqueles
propostos pelos órgãos envolvidos a partir de uma tabela previamente ajustada
formada pela combinação de todas as possibilidades de avaliação dadas pelos
órgãos envolvidos.

Para elaboração dessa tabela, cada órgão estabelece seus níveis e terminologias
próprias de prioridade. Considerando os cinco níveis já apresentados como
específicos do órgão de Manutenção, o órgão de Operação teria, por exemplo,
outros níveis, ou seja:

Prioridade 1 - Equipamento prioritário fora de serviço com perda de produção .

Prioridade 2 - Equipamento prioritário em condição deficiente de operação .
Prioridade 3 -Equipamento prioritário fora de serviço, sem perda de produção po r

período limitado. Prioridade 4 - Equipamento não prioritário.

Analogamente, o órgão de Segurança Industrial, também poderá usar níveis e

terminologias apropriados a sua área de atuação como : Prioridade 1 - Risco de
vida comum . Prioridade 2 - Risco de vida restrita . Prioridade 3 - Risco de
acidente não fatal . Prioridade 4 - Sem risco de acidente .
Programação de manutenção

Chamamos Programa Mestre de Manutenção Preventiva ao processo de

correlação dos códigos e nomes dos componentes dos equipamentos com a
periodicidade, épocas de execução de atividades programadas, instruções de
manutenção, formulários de registro de dados de medição, centros de custos,
códigos de material e qualquer outro dado julgado pelo usuário como necessário
de interrelacionar quando do desenvolvimento do projeto de programação da
manutenção.

A montagem tradicional do programa mestre de manutenção preventiva no

sistema manual de controle é através de mapas, onde são registrados, na primeira
coluna, o código de localização (código de equipamento), que é correlacionado
nas colunas seguintes com o nome do equipamento, os códigos da instrução de
manutenção e folha de registro de dados, órgão responsável pela manutenção e
periodicidade. Este conjunto é precedido por 52 colunas, uma para cada semana
do ano, onde são pintadas as metades dos quadros (ou colocados alfinetes
marcadores), das semanas previstas para realização dos serviços programados
de acordo com a periodicidade estabelecida para cada equipamento. A outra
metade desses quadros é completada com pintura de outra cor quando o serviço é
executado (na semana prevista, anterior ou posterior), ou usando a mesma cor da
programação no caso de reprogramações, ou usando uma terceira cor no caso de
cancelamento do serviço previsto. Esse mapa pode ser montado para
programação anual ou plurianual, quando possui vários conjuntos de 52 colunas,
um para cada ano. A Figura 24 ilustra um modelo de mapa de programação anual.

Figura 24 - Mapa de
programação de manutenção com 52 colunas

Ordem de Serviço

Fonte de dados relativos às atividades desenvolvidas pelo pessoal de execução

de manutenção, incluindo o tipo da atividade, sua prioridade, falha ou defeito
encontrado e como foi reparado, duração, recursos humanos e materiais
utilizados, e outros dados que permitam avaliar a eficiência de atuação da
manutenção e suas implicações com custos e programação.
As Ordens de Serviço são específicas para cada empresa, em função dos tipos de
mão-de-obra e equipamentos que possui, todavia, existe uma série de dados
comuns em qualquer ramo industrial ou de serviços que devem estar presentes
nesse instrumento de informações, como: o número consecutivo, o tipo da
atividade de manutenção, a prioridade, o código do equipamento, se os
instrumentos de supervisão atuaram corretamente ou não, se a intervenção da
manutenção prejudicou a produção, o período de indisponibilidade do
equipamento e a duração real da manutenção.

Nos antigos modelos de OS usadas no sistema manual eram apresentados, na

parte superior, os dados de identificação do equipamento e do problema, na parte
intermediária, os dados de planejamento, e na parte inferior, os de execução da
manutenção, subdivididos em duas partes: dados para "Gerência do
Equipamento" (sumário do serviço executado e comentários sobre o problema) e
para "Gerência de Mão-de-obra" (homens-horas estimados e utilizados) - Figura
26 .

Os modelos de Ordem de Serviço que se seguiu, tinha, em relação ao anterior a

novidade de inclusão das colunas codificadas de "Problema Encontrado",
precursor do atual "Código de Ocorrências". Abaixo desse quadro existiam
enumerados um conjunto de possíveis ocorrências nos equipamentos relacionado
na referida coluna, para que o executante colocasse os números que
correspondam às ocorrências no quadro correspondente à intercessão da linha da
"localização" com a coluna do grau de "severidade", cujos significados eram
apresentados ao lado dos tipos de ocorrências.
 Figura 26 - Modelo de
ordem de serviço para controle manual

No modelo seguinte na evolução das OS's foi utilizado durante a fase de transição
do Sistema de Controle Manual para o Automatizado e, por essa razão, apenas a
última seção, correspondendo à identificação do equipamento, duração da
manutenção, perda de produção, utilização de mão-de-obra e custos, era
processada, não sendo dado o mesmo tratamento aos dados de histórico de
ocorrências que eram transcritos em linhas contínuas nas primeira e terceira
seções. O formulário era projetado para gerar um cartão perfurado (ou
equivalente), pois possuía 80 caracteres para processamento, sendo os quatro
primeiros reservados à identificação do documento.

A Ordem de Serviço seguinte no processo evolutivo foi desenvolvida para o

Sistema de Controle Automatizado com geração de um cartão perfurado.
Apresentava como novidade em relação à anterior, o registro do "Código de
Serviço" com 4 caracteres, sendo o primeiro destinado a Ocorrência (O), que
indicava a origem da necessidade de intervenção no equipamento, o segundo
para Ação (A), que indicava o que foi feito pela equipe de manutenção e os dois
últimos para Complemento (CPL) dessa ação. A melhor terminologia para esse
código seria "Código de Ocorrência" que se prestaria para indicar intervenções
devido a Falhas ou Defeitos, embora a terminologia "Código de Defeito" também
seja usada com o mesmo objetivo.

Na evolução do modelo de Ordem de Serviço utilizado no Sistema Automatizado

de Controle de Manutenção gerava dois cartões e apresentava, em relação ao
anterior, as seguintes particularidades: Um campo associado ao número
consecutivo para interrelacionar duas ou mais Ordens de Serviço quando a
execução das atividades ultrapassava o período mínimo de processamento dos
relatórios gerenciais, que definimos como "horizonte"; o código de manutenção
composto pelo código do equipamento associado ao componente, atividade e
setor; a semana e o motivo de reprogramação para permitir reprogramação
manual, no caso de algum impedimento; a indicação da atuação de supervisão
automática; o código de ocorrência composto de quatro "células", ou seja: a
Causa , que indicava a razão da ocorrência no equipamento com falha ou defeito;
o Efeito que indicava como a falha ou defeito eram constatados; a Ação que
indicava o verbo associado ao serviço executado e o Complemento que
completava a mensagem da ação; a "espera" que indicava a quantidade de
homens- horas que ficou inativa durante o desenvolvimento da atividade de
manutenção devido normalmente a uma falha no planejamento. Esse campo
estava associado ao código do motivo que levava esses homens-horas à
interrupção de seus serviços.

No início da década de 70 surgiu o projeto BOZZ-ALLEN & HAMILTON que

apresentou como particularidade a omissão da coleta de mão-de-obra no corpo da
O.S., que passou a ser feita através de um documento complementar chamado
Cartão de Tempo , com forma e tamanho similar ao do cartão de ponto, porém
com características de informações diferentes, uma vez que serve para que cada
executante indique, para cada serviço que recebe, identificado pelo número da
Ordem de Serviço, o dia, hora e minuto que iniciou e que terminou – Figura 27 .

O verso deste cartão contém os códigos de serviço, espera e ausência para

indicação na coluna respectiva a atividade exercida durante cada período de sua
jornada. A qualquer momento, sempre que completar um cartão, o executante
deve substituí-lo para continuidade dos registros.

Como recomendação para evitar receios de fiscalização individual aos

executantes de manutenção e, em conseqüência, a sabotagem dos registros, o
Cartão de Tempo, embora individual para cada executante de manutenção, deve
ser impessoal, ou seja, identificar apenas o Cargo e não o nome da pessoa.

Como variante do Cartão de Tempo, pode ser utilizado o Cartão de Material cuja
responsabilidade de preenchimento é do almoxarife, que associa o material
fornecido ao respectivo consecutivo de OS no cartão - Figura 28 .

Para implementação tanto do Cartão de Tempo, quanto do Cartão de Material

deve ser feito um trabalho de orientação e pesquisa junto aos executantes quanto
ao seu preenchimento para evitar que os dados deixem de ser registrados ou o
sejam de forma errada proposital ou involuntariamente.
Uma inovação importante no sistema de coleta de dados no Controle
Automatizado de Manutenção foi a emissão, pelo próprio computador, das Ordens
de Serviço parcialmente preenchidas a partir de dados oriundos do Programa
Mestre de Manutenção Preventiva, visando a redução dos *encargos burocráticos
dos executantes de manutenção – Figura 29.

Com a implementação da Ordem de Serviço para manutenções Preventivas

emitida pelo computador, surgiu também a idéia de utilizar a máquina para
reprogramar atividades que não fossem executadas dentro de um prazo aceitável
e assim, para permitir esse trabalho de reprogramação automatizada, foi
fortalecido o conceito de CLASSE e, durante o desenvolvimento do projeto, é
estabelecido, para cada uma, o prazo de espera pelo computador, para o retorno
das Ordens de Serviço que, se ultrapassado, acarretará a cobrança do motivo de
não execução, sendo esta informação de reprogramação transferida para o
arquivo no banco de dados para posterior registro no relatório gerencial de não
conformidades.

Para dar conhecimento ao executante sobre essas limitações de prazo, o

computador informa através dos campos de Próxima Reprogramação e Semana
limite de Reprogramação na emissão de cada Ordem de Serviço.
 Figura 29 - Modelo de ordem
de serviço para manutenção preventiva emitida por computador em formulário contínuo.

Para reduzir ainda mais os encargos burocráticos dos executantes de manutenção

e assegurar que os serviços programados sejam executados segundo um padrão
preestabelecido, a Ordem de Serviço emitida pelo computador, pode conter
também as Instruções de Manutenção pré-impressas. Todavia é necessário que
essas instruções sejam redigidas de forma concisa, para evitar a proliferação
desses documentos. Como sugestão, recomendamos que sejam limitados em 30
o número de linhas para cada atividade programada em cada componente.

Nos Sistemas onde é utilizada a emissão da Ordem de Serviço para Atividades

Programadas, pelo computador, torna-se necessário desenvolver outro modelo de
Ordem de Serviço, para permitir o registro de dados de atividades não-
programadas.

Para padronizar os registros de "Descrição" e "Serviço Executado", além de

reduzir o número de registros do Banco de Dados de Histórico e, em
conseqüência o tempo de pesquisa, fato importante no caso de utilização de
microcomputadores no processo, é mais recomendável para a utilização do
Código de Ocorrências citado anteriormente, que trará como vantagem adicional a
possibilidade de pesquisa de histórico para uma ocorrência específica ou por
qualquer um dos elementos que compõem esse código.
A figura 30 ilustra um modelo de Ordem de Serviço para Atividades Não
Programadas, utilizando o Código de Ocorrências que, neste caso, permite o
registro de várias ocorrências simultâneas numa mesma intervenção.

Figura 30 - Modelo de ordem

de serviço para atividades não programadas com código de ocorrências

Pode-se observar também, nesse modelo de O.S. a inclusão de campos para

registro pelo usuário dos serviços de manutenção (chamado "cliente") da
avaliação do trabalho executado através das opções "plenamente executado",
"provisoriamente executado", "reserviço" e "não atendido", como um fator de
medição da qualidade dos serviços da manutenção. Este tipo de registro que
possibilitará a avaliação do órgão de manutenção às necessidades de produção,
pode ser incluído também nas Ordens de Serviço de Atividades Programadas.

Nos modelos das ordens de serviço de atividades programadas e não

programadas ilustrados se pode observar a existência de um código de barras que
pode ser emitido pelo computador para facilitar a leitura em sistemas integrados
(por exemplo para que o almoxarife associe material ao número da OS).

Para evitar a utilização de um dos modelos apresentados nas Figuras 28 e 29

para registro de atividades que não exigem detalhamento, ou para registro de
manutenções em equipamentos que não afetam o processo produtivo (Classe C),
ou ainda para fazer referência a atividades diferentes da manutenção que ocupam
mão-de-obra do pessoal de execução da manutenção, pode ser utilizado um
formulário comum, que chamamos de Ordem de Serviço de Rota, ou Ordem de
Serviço Coletiva ou Ordem de Serviço para Atividades Diversas, como o modelo
ilustrado na Figura 31 , onde em cada linha é feito o registro de cada serviço,
tendo para cada um apenas o registro de início e fim da atividade, para o cálculo,
pelo computador, da duração da atividade. Uma vez que esse formulário também
tem "horizonte" mensal, para permitir que seus dados sejam processados de
forma a fazerem parte dos relatórios gerenciais de custos e mão-de- obra, pode
receber um número consecutivo por mês que servirá, como referência, para
registro nos Cartões de Tempo dos executantes, para o cálculo de homens-hora
empregados nesse tipo de atividade.

Caso os usuários desejem segregar a ocupação de mão-de-obra em manutenção

(para os equipamentos Classe C), das demais (Serviços de Apoio), podem ser
utilizadas duas OSD com números diferentes, uma para cada fim. Esta
observação também é válida no caso dos usuários desejarem determinar a
ocupação de mão-de-obra em um determinado tipo de Serviço de Apoio como
"trânsito", ou "treinamento interno" etc.

Figura 31 - Orden de Trabajo

de actividades diversas o “colectiva” o "de ruta"

Mão de obra disponível

Entendemos como mão-de-obra disponível de um órgão de execução de

manutenção, o resultado dos homens-hora efetivos, ou seja, o produto do número
de empregados desse órgão pelo número de horas trabalhadas (normais e
extras), menos o número de homens x hora afastados por motivo de férias,
doença, serviço em outras unidades de produção, treinamento externo, acidente,
ou qualquer outro motivo autorizado ou não, que tenha provocado a ausência do
pessoal.

Para coleta de dados de disponibilidade de pessoal de execução de manutenção

próprio e de reforço de outras áreas da empresa ou de empreiteiras, é necessário
o desenvolvimento de um formulário, a ser preenchido pelo órgão administrativo
de cada unidade de produção, a partir dos registros de cartão de ponto ou outro
sistema de apontadoria adotado na empresa. No caso desse órgão dispor de
sistema específico para o registro desses dados e do sistema estar
interrelacionado com o de manutenção estes podem ser transferidos diretamente
de um sistema para o outro.
Indices Classe Mundial

Chamam-se “índices classe mundial” aqueles que são utilizados segundo a

mesma expressão em todos os países. Dos seis “índices classe mundial”, quatro
que se referem a análise da gestão de equipamentos e dois que se referem a
gestão de custos, de acordo com as seguintes relações: Tempo Médio Entre
Falhas -Relação entre o produto do número de itens por seus tempos de operação
e o número total de falhas detectadas nesses itens, no período observado.

Esse índice deve ser usado para itens que são reparados após a ocorrência de
uma falha.

Tempo Médio Para Reparo - Relação entre o tempo total de intervenção corretiva
em um conjunto de itens com falha e o número total de falhas detectadas nesse
itens, no período observado.

Esse índice deve ser usado para itens para os quais o tempo de reparo ou
substituição é significativo em relação ao tempo de operação.

Tempo Médio Para Falha - Relação entre o tempo total de operação de um

conjunto de itens não reparáveis e o número total de falhas detectadas nesses
itens, no período observado.

Esse índice deve ser usado para itens que são substituídos após a ocorrência de
uma falha.

É importante observar a diferença conceptual existente entre os índices Tempo

Médio Para Falha e Tempo Médio Entre Falhas. O primeiro (TMPF) é calculado
para itens que NÃO SÃO reparados após a ocorrência de uma falha, ou seja,
quando falham são substituídos por novos e, em conseqüência, seu tempo de
reparo é zero. O segundo (TMEF) é calculado para itens que SÃO reparados após
a ocorrência da falha. Portanto, os dois índices são mutuamente exclusivos , ou
seja, o cálculo de um exclui o cálculo do outro para itens iguais.
O cálculo do Tempo Médio Entre Falhas deve estar associado ao cálculo do
Tempo Médio para Reparos. Na Figura 33 apresentamos a ilustração gráfica entre
esses índices.

Uma vez que esses índices apresentam um resultado médio, sua precisão está
associada à quantidade de itens observados e ao período de observação. Quanto
maiores esses valores maior será a precisão da expectativa de seus valores.

No caso de não haver grande quantidade de itens, ou no caso de se desejar obter

os Tempos Médios Entre Falhas de cada um, é recomendável trabalhar com
períodos bem amplos de observação (cinco anos ou mais), para garantir a
confiabilidade dos resultados.

FIGURA 33 - Representação gráfica dos

índices TMPF, TMEF e TMPR

Cuidado especial deve ser dado no desenvolvimento de programas informatizados

para cálculo desses índices, uma vez que pode ocorrer que, no período
considerado, o número de ocorrências (falhas) seja zero o que levaria o
computador a busca do resultado “infinito” fazendo com que travasse o programa.
Como sugestão para este tipo de ocorrência, deve ser feita a consideração de
existência de uma falha com tempo zero que daria um valor consistente para
qualquer condição de cálculo.

Disponibilidade de Equipamentos - Relação entre a diferença do número de horas

do período considerado (horas calendário) com o número de horas de intervenção
pelo pessoal manutenção (manutenção preventiva por tempo ou por estado,
manutenção corretiva e outros serviços) para cada item observado e o número
total de horas do período considerado.

A disponibilidade de um item representa o percentual do tempo em que ficou a

disposição do órgão de operação para desempenhar sua atividade.

O índice de Disponibilidade também é identificado como “ Performance ou

Desempenho de Equipamentos” e, para itens de operação eventual, pode ser
calculado como a relação entre o tempo total de operação de cada um e a soma
deste tempo com o respectivo tempo total de manutenção no período considerado.

Esse índice também pode ser calculado como a diferença entre a unidade e a
relação entre as horas de manutenção e a soma dessas horas com as de
operação dos equipamentos.

Outra expressão muito comum para representação da Disponibilidade de

equipamentos submetidos exclusivamente a reparo de falha é obtida pela relação
entre o Tempo Médio Entre Falha (TMEF) e sua soma com o Tempo Médio Para
Reparo e os Tempos Ineficientes da Manutenção (tempos de preparação para
desligamento e religamento e tempos de espera).

Observa-se que esta é a expressão mais simples uma vez que é obtida a partir da
relação entre dois outros índices normalmente já calculados.

O índice de Disponibilidade (ou Performance) é de grande importância para a

gestão de manutenção pois, a través dele, pode ser feita uma análise seletiva dos
equipamentos cujo comportamento operacional está aquém de padrões
aceitáveis.

Para sua análise, se recomenda tabelar mensalmente a disponibilidade (ou

performance) dos equipamentos selecionados pelo usuário e estabelecer um limite
mínimo aceitável de seus valores, a partir do qual serão feitas as seleções para
análise, conforme ilustrado na Figura 34.
 FIGURA 34 - Modelo de tabela de disponibilidade de equipamentos.

Na mesma tabela, podem ser apresentados os valores médios de disponibilidade

do “período anterior” (12 meses anteriores ao atual ou mais) e do “período atual”,
para permitir o acompanhamento dos equipamentos para períodos mais amplos.

Observa-se que no exemplo apresentado foram assinalados vários

equipamentos/mês que apresentaram o índice de disponibilidade baixo e que
quatro deles (os dois “after cooler), os dois compressores e o destilador #1
apresentaram disponibilidade anual inferior aos demais analisados, com pequena
variação de um período para o outro.

Em particular, o destilador #1 se destaca por apresentar disponibilidade anual

inferior a 90% nos dois períodos, embora tenha tido um acréscimo de seu valor
em 5 pontos percentuais.

Para os equipamentos que apresentarem resultados inferiores ao mínimo

aceitável poderá ser traçado do gráfico ilustrativo -Figura 35 que é o ponto de
partida para aplicação do chamado Modo de Análise de Efeito de Falhas (FMEA).

Disponibilidade do Compressor de ar #1 - 01/01/96 a 31/12/969

 FIGURA 35 - Modelo de gráfico de
disponibilidade de um equipamento selecionado

Como variante dos cálculos de Disponibilidade absoluta, podem ser obtidas as

relações entre os tempos de cada tipo de intervenção no equipamento (corretiva,
preventiva por tempo, preventiva por estado e outros serviços - montagem,
melhoria de mantenibilidade, melhoria de segurança operacional etc.) e
manutenção em relação a soma dos tempos gastos nessas atividades. A esse tipo
de cálculo se denomina “Disponibilidade Relativa”, cuja soma de valores sempre
totalizarão 100%.

A análise da “Disponibilidade Relativa” deve ser feita em comparação com a

“Disponibilidade Absoluta” através do produto de uma pela outra, para evitar erros
de interpretação uma vez que eventuais valores elevados de Disponibilidade
Relativa de Manutenção Corretiva podem no cômputo geral (ao multiplicar pela
Disponibilidade Absoluta), ser desprezível.

Exemplificando:

Vamos imaginar que o “Cozedor # 5 da fábrica de Olinda que opera 24 horas por
dia, apresentou, no m^s de agosto de 1999 os seguintes tempos totais em
manutenção:

 Preventiva: 0,3 h
 Corretiva: 1,3 h
 Apoio: 0,2 h

Temos que o tempo total de manutenção foi de 0,3 + 1,3 + 0,2 = 1,8 h

Portanto, seus valores de disponibilidade relativa seriam:

 Disp. Rel. Prev. = (0,3/1,8)x100 = 16,67%

 Dsip. Rel. Corr. = (1,3/1,8)x100 = 72,22 %
 Disp. Rel. Apoio = (0,2/1,8)x100 = 11,11%

Dando então a impressão de que tivemos um excessivo valor de corretivas.

Na realidade se multiplicarmos os valores relativos pelo valor de disponibilidade
absoluta [ (744 - 1,8) / 744 ] x 100 = 99,76% encontramos que as disponibilidades
relativas são:

 Disp. Rel. Prev. = 16,67% x 99,76% = 0,04%

 Dsip. Rel. Corr. = 72,22 % x 99,76% = 0,17%
 Disp. Rel. Apoio = 11,11% x 99,76% = 0,03%

Que não causam tanto impacto.

Uma característica já constatada por alguns gerentes da área de execução de

manutenção que fazer a análise de Disponibilidade Relativa, ;e que depois da
realização de um Grande Reparo (Reforma ou Grande Parada), o índice de
corretivas normalmente é elevado, devido a recuperação do equipamento às suas
características normais de operação.

Uma vez definidos os quatro índices “classe mundial” para gestão de

equipamentos, apresentamos os dois restantes aplicados na gestão de custos.

Custo de Manutenção por Faturamento - Relação entre o custo total de

manutenção e o faturamento da empresa no período considerado.

CTMN
-----------------
CMFT = x100
----
FTEP

Este índice é de fácil cálculo uma vez que os valores, tanto do numerador quanto
do denominador, são normalmente processados pelo órgão de contabilidade da
empresa.

Custo de Manutenção pelo Valor de Reposição – Relação entre o custo total

acumulado na manutenção de um determinado equipamento e o valor de compra
desse equipamento novo (valor de reposição).

CTMN
-----------------
CMRP= x100
----
VLRP

Este índice deve ser calculado para itens mais importantes da empresa (que
afetam o faturamento, a qualidade dos produtos ou serviços, a segurança ou o
meio ambiente), uma vez que, como indicado, é personalizado para o item e se
utiliza de valores acumulados, o que torna seu processamento mais demorado
que os demais, não justificando desta forma ser utilizado para itens secundários.

Seu resultado deve ser acompanhado por um gráfico de linha ou de superfície

com a indicação de sua variação em, pelo menos, nos doze últimos meses
conforme ilustrado na figura 36.

Custo de Manutenção pelo Valor do Equipamento

Custo cumulativo

EQUIPAMENTO: CHILLER UR2

Figura 36 - Gráfico de custo de

manutenção pelo imobilizado em um item.

Embora o custo total de manutenção devesse ser composto por cinco parcelas
(pessoal, material, terceiros, depreciação e perda/redução no faturamento), cada
uma com 3 subdivisões (custos diretos, custos indiretos e custos administrativos
ou de rateio de custos de outras áreas), dificilmente é feita essa composição
limitando-se as empresas na consideração de duas ou três parcelas (pessoal,
material e, eventualmente terceiros) e assim mesmo considerando apenas uma ou
duas de suas subdivisões (custos diretos e, eventualmente, custos indiretos).

Outro fator que torna os índices de custo imprecisos é a utilização de valores

históricos sem correção monetária (valores contábeis) que é mais susceptível ao
erro no caso de haver inflação da moeda. Mesmo quando a empresa se utiliza de
valor referencial de moeda (índices ou dólar ou mix de moedas), a imprecisão
aparece devido a variedade dos índices de correção ou a não consideração da
desvalorização do dólar ou de outras unidades monetárias adotada.

Essa imprecisão não é sensível no acompanhamento dos índices na própria

empresa, uma vez que estará cometendo o mesmo erro ao longo do tempo,
porém pode levar a grandes erros de interpretação quando esses índices são
comparados com outras empresas (pior no caso de comparação com empresas
de outros países).

. Introdução à manutenção preditiva

Os estudos relativos à confiabilidade vêm recebendo, nos últimos anos, a atenção
de especialistas em diversos ramos de empresas, particularmente ligados a área
de manutenção. Muitos são os trabalhos desenvolvidos e em desenvolvimento,
visando a aplicação da chamada "Manutenção Preditiva" ou "Manutenção
Previsiva", ou "Controle Preditivo de Manutenção", que tem por objetivo executar a
manutenção preventiva em equipamentos no ponto exato em que eles interferem
na confiabilidade do sistema.

Entendemos por Controle Preditivo de Manutenção a determinação do ponto ótimo

para execução da manutenção preventiva num equipamento, ou seja o ponto a
partir do qual a probabilidade do equipamento falhar assume valores indesejáveis.

A determinação desse ponto traz como resultado índices ideais de prevenção de

falhas, tanto sob o aspecto técnico quanto econômico, uma vez que a intervenção
no equipamento não é feita durante o período em que ainda está em condições de
prestar serviço, nem no período em que suas características operativas estão
comprometidas.

- Curva de la bañera o curva del ciclo de vida de un equipo

A terceirização na manutenção

5.1. ¿ Por que terceirizar?

Em manutenção é sempre recomendável que os Serviços de Terceiros sejam

aplicados adequadamente e bem controlados. Desta prática resultam economias
favoráveis, rapidez de soluções, alternativas para situações difíceis e garantia de
atendimento a grandes volumes de trabalhos.

Têm influência fundamentalmente em três aspectos:

 Equipamentos de tecnologia avançada que requeiram pessoal muito

especializado e/ou ferramentas e/ou materiais específicos;
  Serviços de natureza não contínua e/ou com custo definido (jardinagem,
pinturas de prédios e instalações, máquinas de escritório etc.);
 Serviços não relacionados com a atividade fim da empresa (segurança,
refeitório, limpeza etc.).

Teoricamente a terceirização tem como principais fundamentos (32) :

 Liberação do cliente para cuidar de sua atividade fundamental;

 Obtenção de especialização (tecnologia);
 Melhoria da qualidade dos serviços;
 Redução dos custos operacionais.

O resultado da redução de mão-de-obra devido ao processo de terceirização, não

significa, de forma alguma, aumento de desemprego na comunidade (33) .

Antes de se iniciar ou ampliar a quantidade de serviços contratados a terceiros,

deve-se levar em conta as seguintes medidas:

Estabelecer uma clara definição na especificação dos serviços, tipo e programa de

manutenção a cobrir, assim como todos os aspectos referidos a sobressalentes,
periodicidade de intervenções, garantia dos serviços, qualificação do pessoal
técnico dos serviços, rapidez de soluções, aspectos que devem ser considerados
nas licitações e/ou convites a contratados.

Elaborar o melhor contrato possível para obrigar, ao fornecedor, o estrito

cumprimento dos serviços conforme as especificações que estão dentro das
considerações do item anterior.

As especificações e o contrato, embora importantes, não melhoram os serviços se

não se incrementa a participação e a responsabilidade da Gerência de
Manutenção, que deve intervir desde a especificação até a supervisão concreta
dos serviços contratados.

Se pode definir um Contrato de Serviço como um “Documento legal onde se

formaliza uma relação de prestação de serviço de uma pessoa civil ou jurídica
para outra pessoa civil o jurídica (34) .

Um contrato é composto por: Objeto; Obrigações mútuas; Preço e valor; Forma de

pagamento; Reajuste de preços; Prazos; Multas; Fiscalização; Aceitação;
Rescisão; Cessão; Incidências fiscais; Foro e Encerramento (datas e assinaturas)
(34) .

Os cuidados na contratação para não caracterizar o vínculo trabalhista do

empregado da prestadora de serviços são (34) :
 1. Não contratar, em princípio, os serviços que envolvam somente mão de
obra, quando se enquadrem nas rotinas normais e permanentes das
atividades fins da empresa;
2. Atribuir como responsabilidade integral da contratada a quantificação,
seleção e qualificação técnica, compatíveis com os serviços contratados;
3. Não permitir a utilização conjunta de pessoal da contratada com pessoal da
empresa na mesma tarefa;
4. Adotar, preferencialmente, forma de pagamento que abranja o total do
serviço ou retribuição parcial de fácil avaliação evitando-se pagamento por
homens-horas;
5. Impedir o uso, pelo pessoal da contratada, de formulários ou outros papeis
que sejam exclusivos da contratante;
6. Proibir que os trabalhadores das contratadas sejam utilizados em serviços
que não estejam sejam especificados no contrato;
7. Evitar que a fiscalização da contratante interfira ou dê ordens aos
executantes do serviço. Isto deve se feito a través do responsável da
contratada;
8. Não permitir que o controle de freqüência do pessoal da contratada seja
feito através dos mesmos meios ou instrumentos usados pela contratante.

Distorções da terceirização

A inexistência de um sistema contínuo de pesquisa e avaliação de oficinas ou

empresas prestadoras de serviço externas, normalmente gera uma atividade
considerada insatisfatória pela falta de padrões de referência.

Lamentavelmente a condução dos processos de terceirização baseados

unicamente no aspecto de custos (no caso das estatais brasileiras devido à lei
8666) tem obtido como resultado em muitas empresas as seguintes distorções
(32) :

 Subemprego ;
 Improvisação ;
 Alta rotatividade ;
 Falta de recursos para desenvolver tecnologia e treinamento ;
 Decepção ;
 Descrédito .

Conceitos do TPM

TPM é a sigla de “Total Productive Maintenance” (Manutenção Produtiva Total) é

uma técnica desenvolvida no Japão na década dos anos 70 como uma
necessidade de melhorar a qualidade de seus produtos e serviços.

Tem como conceito básico "a reformulação e a melhoria da estrutura empresarial

a partir da restruturação e melhoria das pessoas e dos equipamentos", com
envolvimento de todos os níveis hierárquicos e a mudança de postura
organizacional.

Aplicado à indústria se pode interpretar como:

“CONSERVACÃO DOS MEIOS DE PRODUÇÃO POR TODOS”

TPM é una técnica que promove um trabalho onde estão sempre unidos, segundo
os mesmos objetivos, o Homem, a Máquina e a Empresa..

Assim, o trabalho de conservação dos meios de produção passa a ser

preocupação e ação de todos, desde a diretoria até o operador do processo (ou
serviço).

TPM aponta à eficácia da própria estrutura orgânica da empresa, por meio de

melhorias a serem introduzidas e incorporadas, tanto nas pessoas como nos
equipamentos.

“TPM é uma ferramenta poderosa para vencer o desafio da produtividade e

da qualidade”.

Desta forma podemos dizer que TPM é uma técnica de administração da

produção que possibilita a garantia de produzir produtos com qualidade, a
menores custos e no momento necessário.

Em relação aos equipamentos, significa promover a revolução junto a linha de

produção, através da incorporação da "Quebra zero", "Defeito zero" e "Acidente
zero".

O TPM é a continuidade da evolução de metodologias tecnológicas de

manutenção segundo três estágios precursores conhecidos como: Escola Latina
(França - meados dos anos 60), Investigações Russas (Rússia - final da década
de 60) e Terotecnologia (Inglaterra - início dos anos 70

A Escola Latina pressupõe que o aumento da produtividade das empresas é

obtido através da Manutenção que, através de um Sistema informatizado e
integrado, mobiliza os recursos e trabalho em equipes de vários segmentos e
diferentes níveis de hierarquia motivados e coordenados segundo uma mesma
direção, ou seja, a Manutenção coordena grupos de trabalho em diversos níveis
de supervisão buscando maior eficiência e disponibilidade dos equipamentos.

Nas Investigações Russas é criado o conceito de "Ciclo de Manutenção", definido

como o intervalo compreendido entre duas "Revisões Gerais" que envolvem todos
os trabalhos de ajustes e substituições executados durante esse período. Entre
duas "Revisões Gerais" são intercaladas inspeções sistemáticas de detecção de
avarias ou verificações diversas. Esta teoria evoluiu posteriormente para a
chamada Manutenção Seletiva.

A Terotecnologia é a alternativa técnica capaz de combinar os meios financeiros,

estudos de confiabilidade, avaliações técnico-econômicas e métodos de gestão de
modo a obter ciclos de vida dos equipamentos cada vez menos dispendiosos (a
manutenção é o coração de qualquer Sistema Terotecnológico).

São objetivos do TPM (39) :

1. Constituir uma estrutura empresarial que busque a máxima eficiência do

sistema de produção (ou serviço) – rendimento global;
2. Constituir, no próprio local de trabalho, mecanismos para prevenir as
diversas perdas, obtendo o zero acidente, o mínimo de defeitos e o mínimo
de falhas, tendo como objetivo diminuir o custo do ciclo de vida do sistema
de produção;
3. Envolve r todos os departamento, começando pelo de produção (operação
+ manutenção) estendendo-se aos de desenvolvimento, vendas,
administração etc. (incluindo terceiros);
4. Contar com a participação de todos, desde os diretores até os operários de
primeira linha;
5. Obter a perda zero por meio de atividades simultâneas de pequenos
grupos;
6. Melhorar a qualidade do pessoal (operadores, mantenedores e
engenheiros);
7. Melhorar a qualidade dos equipamentos, através da maximização de sua
eficiência e de seu ciclo de vida útil.;
8. Melhorar os resultados alcançados pela empresa (vendas, atendimento ao
cliente, imagem etc.).

Com o objetivo de conciliar os interesses dos acionistas através do rendimento do

capital investido, dos empregados através da melhoria de conhecimentos,
estímulos econômicos, ambiente de trabalho saudável e dos clientes através da
melhoria de prazos de entrega, melhoria da qualidade e redução dos preços, deve
ser feita a administração correta de

(40) :

Recursos humanos , através da capacitação ; Processo , através do TQC (ciclo de

qualidade total) ; Materiais , através do “just in time” (ter no momento necessário )

Meios de produção, através do TPM.

Dessa forma se pode considerar que o TPM irá promover (40) :

Melhoramento do pessoal, através da mudança de mentalidade de todo o pessoal,
a adoção da manutenção expontânea pelos operadores, a capacitação do pessoal
de manutenção e o estímulo à revisão do projeto de máquinas visando melhorar
sua vida útil e sua mantenibilidade;

Melhoramento de máquinas e instalações, através da melhoria da eficiência

global, da eficiência técnica e do fator de utilização;

Melhoramento da cultura empresarial, através da eliminação de tempos de espera,

resultados econômicos e criação de um trabalho seguro, agradável e não
poluente;

Os oito pilares do TPM

O TPM se baseia em oito pilares (40) :

1 -Manutenção Preventiva Neste pilar se busca estabelecer

Tipos de manutenção (padronização das atividades de manutenção), ou seja,

estabelecer um linguagem comum de comunicação pata todos na empresa

Neste ponto, recomendamos utilizar os conceitos apresentados no capítulo 2

(conceitos básicos) que coincidem com os termos panamericanos de engenharia
de manutenção que pode ser encontrado na página “web” www.mantener.con,
assim como adotar os conceitos das instituições de normalização do país.

Planejamento de manutenção, ou seja, estabelecer procedimentos adequados

para todas as intervenções preventivas;

Como indicado no capítulo 3, os arquivos de Instruções de Manutenção,

compostos de um conjunto de tarefas, buscam orientar os executantes de
manutenção e evitar que alguma tarefa não seja executada por desconhecimento
ou esquecimento além de estabelecer os respectivos tempos padrões, ou seja o
valor, em homens horas necessários à realização dessas tarefas.

Estabelecimento de critérios de planejamento da manutenção (40) .

A esses critérios chamamos Programa Mestre de Manutenção Preventiva que

correlaciona os equipamentos com as respectivas tabelas, periodicidade, épocas
de programação de execução de atividades programadas, instruções de
manutenção, registro de medições, centros de custos, recursos humanos,
máquinas e ferramentas, sobressalentes e qualquer outro dado julgado pelo
usuário como necessário para inter-relacionamento - ver capítulo 3 (42) .
Criação e utilização dos registros de manutenção, ou seja, coletar e armazenar o
histórico das intervenções (atividades, ocorrências, tempos e recursos) de forma
adequada (40) ;

Recomendamos a utilização dos diversos mecanismos de realimentação de dados

(Ordens de Serviço, Cartão de Tempo, Dados de Operação, Disponibilidade de
Mão de Obra e Registro de Medição) também apresentado no capítulo 3.

Controle de sobressalentes, ou seja, estabelecer de forma concreta os

sobressalentes específicos e não específicos associados a cada equipamento,
assim como seu consumo e necessidade de estoque (mínimo e máximo) e o ponto
de ressuprimento (40) ;

Como já indicado, deve ser previsto, na composição dos dados de cadastro, a

possibilidade de identificação das “famílias” dos equipamentos (identificados pelas
mesmas características construtivas) que irá permitir estabelecer a
correspondência entre os sistemas de gestão de manutenção e de material.

Controle do orçamento de manutenção e de redução de custos, ou seja,

estabelecer os relatórios adequados para controle de gastos e recursos aplicados
em atividades programadas e não programadas (40) ;

O controle orçamentário de manutenção pode ter características diferentes de

acordo com o nível do gerente que o vai analisar. Sugerimos que pelo menos três
níveis de relatório: para o nível estratégico (diretores) com informações sobre
todas as unidades de processo ou serviço da empresa; para o nível executivo
(chefes de planta) com informações sobre os sistemas operacionais sob sua
responsabilidade e para o nível operacional (supervisores, encarregados e
mantenedores) com informações detalhadas dos equipamentos que têm a
responsabilidade de manter.

Como já indicado, basicamente o orçamento de manutenção leva em

consideração três rubricas de gastos: pessoal, material e contratos.
Freqüentemente estes gastos são avaliados com base nos custos diretos e,
eventualmente, indiretos, sem levar em conta os custos administrativos ou de pró-
rata, ou seja os custos indiretos envolvidos normalmente em outras áreas
(administração de pessoal, manutenção do almoxarifado, gastos com energia,
água e esgoto etc. (42) .

Controle da lubrificação, ou seja, estabelecer programa adequado de troca,

complemento ou análise de lubrificantes (40) ;

Este controle é similar ao de manutenção preventiva sistemática, ou seja, baseado

em uma programação mestra e a realimentação de dados para efeitos de histórico
pode ser feita utilizando a “Ordem de Trabalho de Rota”.
Manutenção preditiva e técnicas de diagnóstico de máquinas, ou seja, definir
métodos e técnicas de acompanhamento de variáveis para obter o máximo do
ciclo de vida dos equipamentos fundamentais no processo (40) .

Os estudos relativos a confiabilidade dos sistemas operacionais vêm recebendo,

nos últimos anos, a atenção de especialistas em diversos ramos de empresa,
particularmente ligados às áreas de projeto, operação e manutenção.
Especificamente nesta última, muitos são os trabalhos desenvolvidos visando
aplicação do chamado “Controle Preditivo de Manutenção" ou "Manutenção
Preditiva", que tem por objetivo executar a manutenção preventiva nos
equipamentos no ponto exato em que interferem na confiabilidade do sistema
(42) .

2 -Melhorias individuais nos equipamentos (40)

Neste pilar se procura estabelecer:

 As condições ótimas operativas dos equipamentos;

 Melhoria da eficácia, através da redução das 6 grandes perdas;
 Eliminar as causas das perdas ocultas através da análise profunda do
problema
 por pessoal especializado; Evitar as análises superficiais dos problemas,
através da eliminação do “eu creio que...”. Estes objetivos são alcançados
de acordo com a seguinte orientação:
 ¤ Seleção do sistema operacional ou equipamento e acompanhamento de
sua operação; ¤ Estabelecimento de metas; ¤ Esclarecimento dos pontos
problemáticos no processo e/ou equipamento; ¤ Definição da melhoria
através de estudos, avaliações e elaboração de procedimentos. ¤
Implementação de melhorias; ¤ Verificação dos resultados; ¤ Padronização
dos procedimentos; ¤ Extensão a outros equipamentos.

3 -Projetos MP/LCC

Neste pilar se procura estabelecer:

Avaliação da conveniência de adquirir máquinas mais caras porém de melhor

confiabilidade, mantenibilidade, operacionalidade e economia;

No projeto MP (“Maintenance Prevenction”) se faz uma análise do histórico do

equipamento para determinar melhorias que visem a eliminação de problemas
futuros e, consequentemente, redução do custo do ciclo de vida - LCC.

O custo do ciclo de vida é obtido pela soma dos custos de aquisição (ou custo de
sustentação). O custo de aquisição compreende o custo de projeto, fabricação,
transporte e instalação e, normalmente, representa 25% do custo do ciclo de vida.
O custo de funcionamento é o resultado da soma dos custos de operação e
manutenção (diretos e indiretos, onde se inclui perdas de produção por todos
motivos – má qualidade, paradas para manutenção etc.), sendo normalmente o
custo de operação constante e o custo manutenção baixo nos primeiros anos
aumentando de forma expressiva a partir dos três anos, como indicado na figura
seguinte:

FIGURA 59 - Curva do custo de ciclo de vida

Neste pilar se procura planejar a capacitação dos operadores, mantenedores e

engenheiros de produção (operação e manutenção) de forma a possibilitar que
alcancem as seguintes características:
Operadores: Profissionais capazes de realizar atividades de manutenção, de
forma expontânea (limpeza, lubrificação, inspeção, pequenos ajustes e medição);

Mantenedores: Profissionais capazes de realizar atividades múltiplas

(originalmente mecatrônico = mecânico + eletricista + eletrônico, hoje ampliado ao
desenvolvimento de atividades de análise de ocorrências (aplicação das sete
ferramentas da qualidade total);

Engenheiros de produção. Profissionais capazes de avaliar, revisar e projetar

equipamentos com reduzida necessidade de intervenção e alta mantenibilidade.

5 -Manutenção da qualidade.

Neste pilar se procura estabelecer.

Avaliação da interferência da condição operativa do equipamento na qualidade d o

produto ou serviço oferecido pela empresa ; Definição de parâmetros que possam
ser indicadores dessa interferência (açã o conjunta: operação, manutenção,
engenharia, qualidade e marketing) ;

Acompanhamento, através de gráficos, dos parâmetros e estabelecimento de

metas baseadas na necessidade do processo (cliente) .

6 -Controle administrativo

Neste pilar será implementado:

 Os “5S” nas áreas administrativas;

 O “Just in time” para áreas de compras e materiais (inclusive dos
escritórios);
 O “Kamban” para matéria prima, sobressalentes, ferramentas e material de
uso dos escritórios;
 O quadro de “Gestão Visual” dos estoques;
 As técnicas de otimização de reuniões.

7 -Meio ambiente, segurança e higiene

Neste pilar se irá estabelecer:

 Tratamento prevencionista do acidente. Estabelecimento das

recomendações de segurança e adequação do sistema para que sejam
implementadas nas OS's.; Aplicação do polígrafo de produtividade para
avaliar a condição prevencionista do acidente;
 Avaliação do custo direto e indireto dos acidentes;
 Estabelecimento de ações para obter a meta zero de acidentes;
 Aplicação do quarto dos “5S”.
  Quanto à aplicação do polígrafo de produtividade, o recomendamos não só
ao aspecto de segurança como na avaliação de outros fatores como, por
exemplo, avaliação de pessoal, avaliação de setores etc.

8 -Manutenção autônoma

Neste pilar se deve estabelecer : Desenvolvimento da consciência “de minha

máquina cuido eu” ; Mudança das características inadequadas do local de trabalho
; Implementação em 7 fases :

Limpeza inicial (busca de defeitos) ; Descobrir causas da sujeira ; Melhorar áreas

de difícil acesso ; Padronizar atividades de manutenção autônoma ; Capacitação
para fazer inspeções ; Inspeção autônoma ; Organização da área de trabalho.