ENG395 Planejamento da

Manutenção Industrial

Professor: Msc. Lucas de Figueiredo Soares

Manutenção centrada na
confiabilidade
A MCC pode ser definida como um programa que reúne várias
técnicas de engenharia para assegurar que os equipamentos de uma
planta fabril continuarão realizando as funções especificadas.

Eles permitem que as empresas

alcancem excelência nas atividades de
manutenção, ampliando a
disponibilidade dos equipamentos e
reduzindo custos associados a acidentes,
defeitos, reparos e substituições.
Manutenção centrada na
confiabilidade
A eficácia da MCC está baseada em alguns pilares próprios desse
programa. Entre esses pilares, podem ser destacados:

1- Amplo envolvimento de engenheiros, operadores e

técnicos de manutenção, caracterizando um ambiente de
engenharia simultânea.

2- Ênfase no estudo das consequências das falhas, que

direcionam todas as tarefas de manutenção.
Manutenção centrada na
confiabilidade
A eficácia da MCC está baseada em alguns pilares próprios desse
programa. Entre esses pilares, podem ser destacados:
3- Abrangência das análises, que consideram questões
associadas à segurança, meio ambiente, operação e custos.

4- Ênfase nas atividades pró-ativas, envolvendo tarefas

preditivas e preventivas.

5- Combate às falhas escondidas, que reduzem a

confiabilidade do sistema.
Questões básicas da MCC
De acordo com Moubray (1997), existem sete questões básicas que
devem ser contempladas pelos programas de MCC:

1- Quais as funções e padrões de desempenho

esperados para os equipamentos fabris?

Todos devem compreender o que é esperado de cada equipamento, as

funções que ele deve cumprir e o padrão de desempenho que deve ser
mantido durante sua vida útil.
Questões básicas da MCC
2- De que modo os equipamentos podem
falhar em cumprir suas funções?
Os modos de falha correspondem a eventos, passíveis de ocorrer, que
caracterizam falha em cumprir uma das funções especificadas para o
componente.
3- O que causa cada falha funcional?
As causas das falhas devem ser identificadas em suficiente detalhe para
assegurar que as ações sejam dirigidas à raiz do problema e não aos
sintomas que ele apresenta.
Questões básicas da MCC
4- O que acontece quando cada falha ocorre?
(i) o que pode ser observado quando a falha ocorre
(ii) o tempo que o equipamento irá permanecer parado na eventualidade
da ocorrência da falha.
(iii) os danos que a falha pode acarretar, incluindo possibilidade de perdas
materiais, humanas ou ambientais
(iv) o que pode ser feito para reparar a falha.

5- De que forma cada falha interessa?

O esforço dedicado a evitar a ocorrência de cada falha possível deve ser
proporcional à consequência dessa falha.
Questões básicas da MCC
6- O que pode ser feito para prevenir ou
impedir cada falha?
As tarefas pró-ativas são aquelas conduzidas anteriormente à ocorrência de
falhas, visando impedir que um componente falhe. Elas contemplam o que
é em geral chamado de manutenção preventiva e manutenção preditiva.

7- O que deve ser feito quando não pode ser estabelecida uma
atividade pró-ativa pertinente?
Pode ser necessário empreender atividades de procura de falhas ou decidir
pelo redesenho de subsistemas.
Passos para implementação da
MCC
A MCC pode ser implementada em nove etapas, que envolvem:
1- Escolha da equipe e capacitação em MCC
2- Estabelecimento dos critérios de confiabilidade
3- Estabelecimento da base de dados
4- Aplicação da FMEA e classificação dos componentes
5- Seleção das atividades de MP pertinentes
6- Documentação das atividades de MP
7- Estabelecimento de metas e indicadores
8- Revisão do programa de MCC
Passos para implementação da
MCC
1- Escolha de um comitê e equipes de trabalho
É importante que exista uma pessoa que lidere o programa.

O comitê deve conter representantes da produção, da engenharia e da

manutenção. O tamanho da equipe pode variar, dependendo do porte
e da complexidade da planta fabril.
As tarefas específicas, contudo, devem ser distribuídas em várias
equipes de trabalho.
Passos para implementação da
MCC
2- Capacitação em MCC
Todas as pessoas do comitê devem conhecer em detalhe a MCC, o
que inclui entender os conceitos associados:
• Fundamentos da MCC
• Falhas funcionais
• Padrões de falha
• Conceitos de confiabilidade
• FMEA
• Tipos de manutenção etc...
Passos para implementação da
MCC
2- Capacitação em MCC
Alguns conceitos-chave para a implementação da MCC devem ser
entendidos por todos.
Falhas escondida: são aquelas que não são detectadas quando
ocorrem, porque existe algum tipo de redundância que assegura que
a função continue sendo atendida.

Componentes críticos: são aqueles cuja falha conduz imediatamente

ao não cumprimento de uma função do sistema.
Passos para implementação da
MCC
2- Capacitação em MCC
Alguns conceitos-chave para a implementação da MCC devem ser
entendidos por todos.
Análise de falhas simples: é apropriada para sistemas em série, em
que a falha de um componente conduz imediatamente à interrupção
de uma função do sistema.
Análise de falhas múltiplas: é apropriada para sistemas que possuem
redundância, cuja interrupção de uma determinada função do sistema
dependa da ocorrência de mais de uma falha.
Passos para implementação da
MCC
2- Capacitação em MCC
Alguns conceitos-chave para a implementação da MCC devem ser
entendidos por todos.
Análise de modos e efeitos de falha (FMEA): é uma técnica
sistemática para analisar os modos potenciais de falha de um
componente, seus efeitos e suas causas.

Redundância: significa que há mais de um componente disponível

para realizar uma determinada função.
Passos para implementação da
MCC
2- Capacitação em MCC
Exemplo de Redundância

A redundância aumenta a confiabilidade do sistema, mas isso deixa

de ocorrer se a falha do componente redundante não for detectada e
restaurada.
Passos para implementação da
MCC
3- Estabelecimento de critérios de confiabilidade
Para aplicar a MCC, é preciso definir qual a confiabilidade esperada
para os diversos equipamentos e para a planta como um todo:
Uma vez definidas as metas de
confiabilidade, então pode ser
identificada a necessidade de
redundância de componentes, e
podem ser dimensionadas as
atividades de manutenção.
Passos para implementação da
MCC
4- Estabelecimento da base de dados
A MCC requer que as informações referentes à confiabilidade dos
componentes estejam disponíveis.
Entre outros campos, o banco de dados deve conter a indicação de:
• Sistema e subsistema
• Componente
• Data e hora da falha,
• Modo, causa e classificação da falha
• Ação corretiva, data e hora do retorno à operação.
Passos para implementação da
MCC
5- Aplicação da FMEA
A aplicação da FMEA inicia identificando a função de cada
componente.

A função é a razão pela qual o componente está instalado.

Através da FMEA, são identificados os modos de falha de cada

componente, seus respectivos efeitos e causas.
Passos para implementação da
MCC
5- Aplicação da FMEA e classificação de
componentes
No âmbito da MCC, a identificação do efeito da falha conduz a
classificação do componente:
(i) Crítico
(ii) Potencialmente crítico
(iii) Não crítico
Os componentes críticos e potencialmente críticos devem ser
incluídos no programa de manutenção.
Mas o que é FMEA?
Failure Mode and Effects Analysis
ou
Análise dos Modos e Efeitos de Falha
É uma técnica de confiabilidade que tem como objetivos:

(i) reconhecer e avaliar as falhas potenciais que podem surgir em um

produto ou processo .
(ii) identificar ações que possam eliminar ou reduzir a chance de
ocorrência dessas falhas.
(iii) documentar o estudo, criando um referencial técnico que possa
auxiliar em revisões e desenvolvimentos futuros do projeto ou
processo.
DESENVOLVIMENTO DA
FMEA DE PROJETO FMEA
Inicialmente, o engenheiro responsável pela condução do estudo de
FMEA deve reunir a equipe de trabalho e reunir os documentos que
servirão de suporte ao desenvolvimento da FMEA
A documentação servirá de suporte para tomada de decisões e deve
conter:
• Item/Função
• Modos potenciais de falha,
• Efeitos potenciais de falha
• Severidade (S)
• Classificação
DESENVOLVIMENTO DA
FMEA DE PROJETO FMEA
A documentação servirá de suporte para tomada de decisões e deve
conter:
• Ocorrência (O)
• Controles de prevenção e detecção
• Detecção (D)
• Risco (R)
• Ações recomendadas com responsável e data
• Ações efetuadas e Risco resultante (R)
Passos para implementação da
MCC
6- Seleção de atividades pertinentes
Nesta etapa, as atividades de manutenção são especificadas para
todos os componentes classificados como críticos ou potencialmente
críticos.
As tarefas de manutenção podem ser classificadas em:

(i) Preditivas, orientadas pelo desgaste

(ii) Preventivas, orientadas pelo tempo
(iii) Reativas, procura de falhas ou rodar até a falha
Passos para implementação da
MCC
6- Seleção de atividades pertinentes
(i) Preditivas, orientadas pelo desgaste
(ii) Preventivas, orientadas pelo tempo
(iii) Reativas, procura de falhas ou rodar até a falha
Sempre que for possível avaliar o desgaste, as tarefas de manutenção
devem ser orientadas por (i).
A substituição baseada em tempo de uso só deve ser empregada nos
casos em que não é possível avaliar o desgaste (ii).
(iii) deve ser empregada para os componentes potencialmente
críticos sujeitos a falhas escondidas.
Passos para implementação da
MCC
7- Documentação de atividades
As atividades de manutenção preditiva e preventiva devem estar
devidamente documentadas em planilha, incluindo:
• Sistema/subsistema
• Conjunto
• Componente
• Descrição detalhada da atividade
• Periodicidade
• Responsável.
Passos para implementação da
MCC
8- Estabelecimento de metas e indicadores
Devem ser definidos os indicadores pertinentes, usualmente
envolvendo métricas de:
• Tempo de parada
• Disponibilidade de equipamentos Para fins gerenciais, os
• Qualidade do processo indicadores podem ser
definidos considerando os
Uma vez definidos os indicadores grandes equipamentos ou
pertinentes, o próximo passo é o trechos do processo.
levantamento da situação atual. Feito
isso, é possível estabelecer metas
coerentes
Passos para implementação da
MCC
9- Revisão do programa MCC
O programa de MCC, como os demais processos fabris, evolui com
o tempo. Ex:
Algumas mudanças efetuadas na operação podem melhorar a
condição dos equipamentos, permitindo ampliar a periodicidade das
visitas.
Podem ser descobertos modos de falha anteriormente desconhecidos,
conduzindo ao estabelecimento de novas atividades preventivas.
A mudança em matérias-primas, novas tecnologias, novos
equipamentos e novos instrumentos de medição contribuem para os
contínuos ajustes n
Passos para implementação da
MCC
9- Revisão do programa MCC
O programa de MCC, como os demais processos fabris, evolui com
o tempo. Ex:
A mudança em matérias-primas, novas tecnologias, novos
equipamentos e novos instrumentos de medição contribuem para os
contínuos ajustes no programa de MMC.

Um aspecto essencial ao qual deve ser atribuída máxima atenção

é o feedback que pode ser fornecido pelas próprias equipes de
trabalho.
Passos para implementação da
MCC
Recapitulando
1. Escolha de um comitê e equipes de trabalho
2. Capacitação em MCC
3. Estabelecimento de critérios de qualidade
4. Estabelecimento da base de dados
5. Aplicação da FMEA
6. Seleção de atividades pertinentes
7. Documentação de atividades
8. Estabelecimento de metas e indicadores
9. Revisão do programa MCC
Planilha de MMC
Planilha de MMC
Diagrama de
decisão
Obrigado!

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