MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE APLICADA AO

SISTEMA DE MONITORAMENTO DE GASES DOS TRANSFORMADORES

PRINCIPAIS DA USINA HIDRELÉTRICA DE ITAIPU

Fernando César Barbado Farias (1)

Emerson Rigoni (2)

RESUMO

A usina hidrelétrica de ITAIPU conta atualmente com 20 unidades geradoras de

700 MW cada uma, totalizando uma potência instalada de 14000 MW. Cada
gerador da usina produz uma tensão trifásica de 18 kV, sendo posteriormente
elevada à amplitude de 500kV por três transformadores monofásicos a óleo,
que juntos formam um banco trifásico. Por serem equipamentos críticos para a
geração da usina, cada um dos 60 transformadores dispõe de um sensor para
monitoramento dos gases dissolvidos no óleo mineral. A finalidade desses
sensores é medir uma série de gases gerados através de descargas elétricas
ou pela degradação térmica dos componentes internos ao tanque do
transformador. Essas medições permitem que a engenharia avalie a saúde do
transformador para posteriores tomadas de decisão. Por outro lado, o banco de
dados histórico de manutenções dos transformadores da usina tem mostrado
uma série de ocorrências de falhas com esses sensores. O histórico mostra
ainda que as falhas são geradas por mais de uma causa raiz e que algumas
apresentam reincidências. Por esse motivo, o objetivo deste trabalho é
desenvolver uma ferramenta de manutenção baseando-se na metodologia da
Manutenção Centrada na Confiabilidade, e aplicá-la no monitoramento de
gases dos transformadores. Espera-se que o estudo produza indicadores que
permitam gerar um plano de manutenção para esses dispositivos e, dessa
forma possibilitar a redução de custos e esforços para a empresa. Por fim,
espera-se que o trabalho possa gerar indicadores de confiabilidade para o
monitoramento de gases dos transformadores de ITAIPU, proporcionando
assim a criação de um plano de manutenção preventiva, bem como auxiliar os
profissionais da área nas tomadas de decisão.
1 INTRODUÇÃO

A Usina Hidrelétrica de ITAIPU possui atualmente 20 unidades geradoras de

700 MW cada que abastecem o Brasil em 60Hz e o Paraguai em 50Hz. Cada
gerador da usina fornece uma tensão trifásica de 18.000 V, o qual é elevada
por um banco de transformadores monofásicos a um valor de
aproximadamente 500.000 V. Nesse nível de tensão, a energia elétrica é
transmitida aos sistemas brasileiro e paraguaio até as subestações
intermediárias para posteriormente ser distribuída até os consumidores finais.
Os transformadores de potência que elevam a tensão dos geradores são
imersos em óleo mineral isolante, que possui como funções principais a
isolação elétrica entre enrolamentos e carcaça, bem como a refrigeração do
transformador (IEEE POWER & ENERGY SOCIETY, 2010). Esse óleo
apresenta uma coloração amarelo-pálida quando novo, tornando-se escurecido
quando envelhecido. Ele é constituído por uma mistura de hidrocarbonetos em
sua maioria, com uma pequena porção de não-hidrocarbonetos, também
chamados de heterocompostos. (MILASCH, 1984).
De fato, o óleo mineral possui grande importância para o desempenho do
transformador. Além disso, a análise de sua composição é utilizada atualmente
pelas empresas do setor elétrico como ferramenta de manutenção preditiva.
Isso ocorre, pois, fenômenos como o aquecimento e as descargas elétricas
internas contribuem ativamente para sua degradação e acarretam na geração
de determinados gases (combustíveis ou não), que de maneira indireta, podem
indicar qual a característica e a origem de uma determinada falha no interior do
transformador. A cromatografia gasosa é um dos principais instrumentos
utilizados para medir a concentração desses gases e fornecer diagnósticos
concretos sobre a condição do equipamento. ITAIPU atualmente adota essa
técnica em seus transformadores, de forma que a coleta de óleo para o ensaio
é realizada a cada três meses.
Outra forma de medir a concentração de gases dissolvidos é através de
sensores de monitoramento online. Nos dias atuais, existem diversos
fabricantes com as mais diversas soluções de mercado. A vantagem desse tipo
de solução é justamente a medição contínua com o equipamento em operação,
de modo que qualquer elevação dos gases no interior do transformador possa
ser detectada o mais breve possível. Em geral, estes dispositivos permitem a
configuração de alarmes de limites de concentração e de tendência, que
permitem a operação isolar eletricamente o transformador e assim evitar uma
possível catástrofe. Atualmente, ITAIPU possui um modelo desses sensores
instalados em seus 60 transformadores principais. Os mesmos foram
comissionados em 2003, entretanto, desde 2009 começaram a apresentar
problemas de desempenho e falhas funcionais. A empresa realiza apenas a
manutenção corretiva destes dispositivos, porém o banco de dados histórico já
tem mostrado um crescimento nas ocorrências de falha, bem como a existência
de falhas reincidentes. Como consequência, gerou-se um esforço maior das
equipes de manutenção e uma elevação nos custos de reparo.
2 MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE (MCC)

Antes de iniciar o desenvolvimento sobre o tema da MCC, é necessário definir

alguns termos básicos existentes dentro do universo da manutenção. Seguem
algumas definições, conforme a norma NBR-5462 (1994):

 Falha: Término da capacidade de um item desempenhar a função

requerida;
 Defeito: Qualquer desvio de uma característica de um item em
relação aos seus requisitos;
 Função requerida: Função ou combinação de funções de um item
que são consideradas necessárias para prover um dado serviço.

Segundo Moubray (1997), a Manutenção Centrada na Confiabilidade é

um processo usado para determinar o que deve ser feito para assegurar que
qualquer ativo físico continue a fazer o que seus usuários querem que ele faça
no contexto operacional presente. Além disso, segundo Sifonte e Picknell
(2017, p. 19), o processo do MCC requer uma equipe multidisciplinar que
responda sete questões sobre os ativos em análise, sendo elas:

 Quais são as funções e padrões de desempenho de um ativo no seu

contexto presente de operação? Em outras palavras, o que a
operação quer que o ativo faça versus o que o ativo pode fazer no
seu nível de desempenho máximo;
 De que maneiras pode falhar em cumprir suas funções (falhas
funcionais)? É necessário definir quais falhas são relevantes e
dignas de uma análise mais profunda.
 O que causa cada falha funcional (modos de falha)? Deve-se
debater sobre todos os eventos possíveis de falha e suas causas.
 O que acontece quando cada falha ocorre (efeitos da falha)? Deve-
se determinar o impacto de cada falha descrevendo a sequência de
eventos ocorridos quando cada modo de falha ocorrer.
 De que forma cada falha importa (consequências da falha)? Qual o
impacto na segurança, no meio ambiente, na produção ou no custo
de manutenção? A falha foi resultado de um dispositivo de proteção
defeituoso?
 O que deveria ser feito para predizer ou prevenir cada falha (tarefas
proativas e intervalos de tarefas)? Deve-se determinar quais formas
de manutenção proativa podem ser aplicadas para evitar cada falha,
seja baseada na condição ou no tempo.
 O que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa proativa
(tarefas default)? No caso que a tarefa proativa não for tecnicamente
ou economicamente viável, a equipe deve determinar o caminho
mais apropriado para o gerenciamento da falha. Neste estágio,
 deve-se decidir se é possível deixar a falha ocorrer ou se é
necessário alteração de projeto.

2.1 O PROCESSO DE IMPLANTAÇÃO DA MCC

De acordo com Sullivan, Pugh, et al. (2002) a mudança de um programa de

manutenção reativa para um programa de MCC não é uma tarefa fácil.
Segundo os autores, existem algumas etapas básicas que podem auxiliar,
sendo elas:

 Desenvolver uma lista mestre de equipamentos identificando

cada equipamento em sua instalação;
 Priorizar os componentes baseando-se na importância do
processo associado;
 Ordenar componentes dentro de grupos lógicos;
 Determinar o tipo e a quantidade de atividades de manutenção
necessárias e periodicidade baseando-se em: Manuais técnicos
do fabricante, Histórico da máquina, descobertas da análise de
causa raiz e boa análise de engenharia;
 Avaliar o tamanho da equipe de manutenção;
 Identificar tarefas de manutenção que podem ser executadas
pelo pessoal da operação;
 Identificar tarefas de manutenção efetivas ou estratégias de
mitigação.

O autor Regan (2012) afirma que a implantação do processo da MCC consiste

em preparar um Contexto Operacional antes de executar os chamados 7
passos da MCC. Segundo o autor, é um documento que inclui informações
técnicas relevantes como um escopo de análises, teoria de operação,
descrição do equipamento e notas de análise do RCM. Em essência, é um
documento de identificação do sistema a ser analisado. Tipicamente ele é
rascunhado pelo facilitador antes das análises começarem e então é revisado
pela equipe de trabalho antes de iniciar o primeiro passo do processo da MCC.
Além disso, ele é um documento em constante atualização, à medida que se
aprende mais sobre o equipamento e problemas adicionais que surgem
durante a análise. A figura I mostra as etapas de desenvolvimento da MCC,
após o preparo do contexto, conforme explicado anteriormente. A realização de
cada uma dessas etapas será brevemente explicada a seguir.
 Figura I - Etapas de implantação da MCC.

Fonte: adaptado de Regan (2012).

2.1.1 Definição de Funções

O primeiro passo no processo da MCC é identificar funções. Moubray (1997)

explica que “a definição de uma função deve consistir de um verbo, um objeto e
o padrão de desempenho”. Ela deve ser sempre escrita refletindo o que a
organização exige do ativo ao invés do que o sistema é projetado para
fornecer. As funções podem ser distinguidas em primárias (o principal propósito
da existência do sistema) e secundárias (outras funções do ativo) (REGAN,
2012).

2.1.2 Identificação de Falhas Funcionais

A segunda etapa do processo da MCC é identificas as chamadas Falhas

Funcionais. Ela pode ser descrita como a incapacidade de um componente ou
equipamento atender o desempenho desejado, em relação ao seu contexto
operacional (NUNES, 2001). Pode ser classificada como total (quando o ativo
perde completamente a função) e parcial (quando o ativo é incapaz de operar
em nível de desempenho satisfatório) (REGAN, 2012).

2.1.3 Identificação de Modos de Falha e seus Efeitos (FMEA)

A ferramenta mais utilizada dentro da MCC para descrever as funções e falhas

relacionadas é a Análise dos Modos de Falha e Efeitos (FMEA). Atualmente
existem vários modelos sugeridos para a elaboração da planilha do FMEA.
Alguns exemplos são encontrados na norma SAE JA 1012, em (SIQUEIRA,
2014) ou até mesmo em (MOUBRAY, 1997).
A planilha do FMEA utilizada como referência nesse trabalho contém os
seguintes campos a serem preenchidos, sendo eles:

 Função: descrever cada função do componente analisado,

inserindo os padrões de desempenho quando possível;
 Falha: descrever a falha funcional identificada (geralmente é a
negação da função ou violação do padrão de desempenho);
 Modo de Falha: descrever como a falha se manifesta, ou seja,
como elas ocorrem.
 Causas da Falha: descrever os possíveis motivos da ocorrência
do modo de falha;
 Efeitos: descrever o que acontece quando um modo de falha se
apresenta;
 Ações recomendadas: descrever as ações de manutenção
possíveis de serem realizadas a fim de detectar a possível
manifestação do modo de falha.

Outro parâmetro importante a ser considerado na planilha do FMEA é o

Número de Prioridade de Risco (NPR). Ele serve para definir a prioridade das
ações de prevenção de falhas do sistema ou componente. O cálculo do NPR
envolve a multiplicação de três parâmetros, sendo eles:

 Severidade (S): tem relação com a gravidade do efeito de uma

determinada falha;
 Ocorrência (O): tem relação com a frequência da ocorrência da
falha, no período considerado;
 Detecção (D): indica o quanto difícil é a detecção da falha.

O cálculo do NPR dentro do FMEA é dado por:

everidade corr ncia etecção

Ou seja, é possível afirmar que o nível de prioridade de risco é proporcional ao

grau de severidade dos danos produzidos pelo evento de falha, à taxa de
ocorrência destes riscos e ao nível de dificuldade de sua detecção.

2.1.4 Consequências das falhas

Esta etapa visa mostrar a gravidade da perda da função causada pela

ocorrência do modo de falha. Existem quatro categorias de consequências de
falha (REGAN, 2012):
  Segurança;
 Ambiental
 Operacional
 Não-Operacional

Segundo (SIQUEIRA, 2014), para escolher as funções que são significantes na

MCC, existe uma lógica de seleção simples que leva em conta não apenas
esses critérios, mas também se já existe uma tarefa de manutenção orientada
para a falha funcional. Basicamente consiste em responder três perguntas:

 Questão 1 – A falha é evidente?

 Questão 2 – Se a falha é evidente, afeta a segurança/ambiente?
 Questão 3 – Se a falha é oculta, afeta a segurança/ambiente?

Segundo (SIQUEIRA, 2014), a expressão “evidente” significa que não é

necessário qualquer teste ou inspeção especial diferente daquelas realizadas
pelo operador. No quesito da segurança, deve-se considerar qualquer aspecto
que possa colocar em risco a vida das pessoas. Já os aspectos ambientais
envolvem os riscos de emissão de poluentes, contaminação tóxica, infração de
normas relativas ao meio ambiente, etc.

2.1.5 Manutenção Proativa e intervalos

Após a identificação das consequências, a próxima etapa é considerar a

manutenção proativa como uma estratégia de gestão de falhas. As tarefas de
manutenção que podem ser identificadas conforme (REGAN, 2012) e
(SIQUEIRA, 2014) incluem:

 Restauração preventiva: consiste em uma tarefa de restauração

da resistência a falha de um equipamento a um nível aceitável,
sem considerar a condição do mesmo durante a realização da
tarefa.
 Substituição preventiva: representa realizar a substituição do
equipamento a cada intervalo de tempo definido, sem
consideração da sua condição naquele instante.
 Inspeção Preditiva: é realizada para detectar se a falha de um
equipamento é iminente. No contexto do RCM, é chamada de
condição de falha em potencial. As atividades de manutenção
somente são realizadas quando o equipamento atinge
determinada condição.
 Inspeção Funcional: consiste na verificação programada do
estado funcional do item, visando descobrir uma falha funcional
que já tenha ocorrido, mas que não seja visível para a equipe da
operação.
  Serviço operacional: consiste no ressuprimento de materiais
consumíveis usados na operação normal do equipamento e
outras atividades como conservação e limpeza, destinadas a
controlar a incidência de falhas.
 Manutenção corretiva: consiste na restauração não-programada
da capacidade funcional de um item, visando corrigir falhas ou
defeitos detectados por atividade programada, antes que evolua
para uma falha funcional.
 Reparo Funcional: consiste na recuperação não-programada da
capacidade funcional do item, visando reparar falhas funcionais
já ocorridas.

A etapa de seleção de cada uma dessas atividades consiste no preenchimento

de um formulário que contém como base sete perguntas, sendo elas
(SIQUEIRA, 2014):

 P1 – Um serviço operacional é aplicável e efetivo?

 P2 – Uma inspeção preditiva é aplicável e efetiva?
 P3 – Uma restauração preventiva é aplicável e efetiva?
 P4 – Uma substituição preventiva é aplicável e efetiva?
 P5 – Uma inspeção funcional é aplicável e efetiva?
 P6 – Uma manutenção combinada é aplicável e efetiva?
 P7 – Uma mudança de projeto é justificável?

É possível observar que as perguntas só envolvem as atividades de caráter

preventivo, tendo em vista que a manutenção corretiva ou reparo funcional
entram nas estratégias padrão conforme explicado na seção 3.4.8 a seguir,
quando já não são identificadas medidas preventivas. Outro detalhe que deve
ser observado é que a questão P5 não se aplica a falhas evidentes, tendo em
vista que o seu propósito é justamente identificar falhas ocultas.

2.1.4 Estratégias Padrão

Por fim, o autor (REGAN, 2012) destaca que, além da manutenção proativa,
outras soluções são derivadas do processo da MCC, sendo elas: Tarefas para
busca de falhas, verificação de procedimentos, manutenções não
programadas, modificações de procedimentos operacionais, atualizações na
documentação técnica e reprojetos de equipamentos. No contexto da MCC,
estas são conhecidas como Estratégias Padrão.
Segundo (SIQUEIRA, 2014), as estratégias padrão são utilizadas quando não
for encontrada tarefas de manutenção preventiva que consigam reduzir as
consequências das falhas a níveis aceitáveis (no caso quando às perguntas de
1 à 6 contiverem como resposta “não”). Dessa forma, se partiria para um
reprojeto ou apenas um reparo funcional (resposta “sim” à pergunta 7).
3 APLICAÇÃO DA MCC NO SISTEMA DE MONITORAMENTO DE GASES

3.1 CONTEXTO OPERACIONAL

Como visto no capítulo anterior, antes de realizar os passos para a implantação

da MCC é necessário definir o contexto operacional. Dessa forma, o caso em
estudo envolverá apenas o sensor de medição de gases instalado na válvula
inferior do tanque do transformador. Como são 60 unidades instaladas, a
análise será replicada a todas elas. Não estão incluídos na análise os outros
componentes do transformador, como trocador de calor, conservador ou
buchas. A figura II a seguir ilustra a delimitação do sistema considerado.

Figura II - Sistema de Monitoramento de Gases de Transformador em estudo.

Fonte: próprio autor.

O sensor de gases é composto por um corpo de latão com diâmetro de 1

polegada e com rosca tipo NPT para conexão ao tanque do transformador.
Seus principais componentes são:

 Membrana semipermeável
 Detector eletroquímico
 Placa de aquecimento
 Parafuso de purga e coleta de óleo
 Termistor
 Fusíveis de proteção
 Display LCD
 Teclado de operação
  Bateria de backup
 Placa eletrônica
 Carcaça metálica
 Adaptador com rosca

A figura III a seguir ilustra o diagrama de blocos que representa a relação entre
esses componentes, mostrando quais são as entradas e saídas do sistema.

Figura III - Diagrama de Blocos do Sistema de Monitoramento de Gases.

Fonte: adaptado de (ENERGY, GENERAL ELECTRIC, 2013).

3.2 DEFINIÇÃO DAS FUNÇÕES

O quadro I a seguir ilustra as funções primárias e secundárias para cada

componente do sistema de monitoramento de gases. São essas funções que
garantem que o equipamento medidor desempenhe sua função requerida.

Quadro I - Lista de funções primárias e secundárias dos componentes do

sistema de monitoramento de gases dos transformadores.

Componente Função primária Funções secundárias

Evitar a passagem do óleo

Membrana Permitir a passagem dos gases dissolvidos no
do transformador à
semipermeável óleo para o sensor eletroquímico.
pressão nominal.
Enviar sinal elétrico
proporcional à quantidade
Detector Reagir com o gás proveniente da membrana
de gases dissolvidos
eletroquímico com erro menor que 10%.
medida para a placa
eletrônica.
Ligar a resistência de aquecimento quando a
Placa de temperatura do sensor for inferior à 25ºC e
aquecimento desligar a resistência de aquecimento quando
a temperatura do sensor for superior à 50ºC.
 Parafuso de Permitir a passagem de
Fazer a purga de ar durante a instalação do
purga e coleta óleo do transformador para
sensor.
de óleo coleta.
Enviar sinal elétrico da
Termistor Medir a temperatura de entrada do sensor. indicação temperatura à
placa eletrônica.
Fusíveis de Abrir o circuito de alimentação quando a
proteção corrente for superior a 2A.
Acender retro iluminação
Exibir as informações referentes aos gases para melhorar a
Display LCD
medidos e das configurações do sensor. visualização das
informações.
Teclado de Realizar a navegação local dos parâmetros,
operação alarmes e configurações do sensor.
Alimentar o circuito de configurações e backup
Bateria de
do sensor com uma tensão superior à 2,2V e
backup
inferior à 3,3V.
Enviar as informações
processadas para o display
LCD
Enviar sinal de 4 à 20 mA
para indicação remota
Realizar a calibração
Processar as informações provenientes do
Placa eletrônica automática do sensor
sensor e calcular a quantidade de gases.
Armazenar configurações
do sensor e alarmes
predeterminados.
Acionar os relés de alarme
caso o gás atinja o limite
predeterminado.
Proteger o sensor contra
sol e intempéries.
Carcaça
Fornecer proteção mecânica ao sensor.
metálica Manter o sensor dentro da
faixa de temperatura de
operação.
Vedar o óleo do sensor
Adaptador com Prover a conexão mecânica do sensor com a
com a pressão proveniente
rosca válvula do tanque do transformador
transformador

3.3 ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS (FMEA)

Definidas as funções de cada componente do sistema considerado, parte-se

para a identificação das falhas relacionadas a cada função. Nessa etapa, já é
possível também elaborar a planilha do FMEA, cujo objetivo é descrever como
essas falhas podem ocorrer (modo de falha) e quais seus efeitos no sistema.
Vale ressaltar que uma falha pode ter vários modos e efeitos. O quadro II a
seguir mostra a aplicação do FMEA para a Membrana Semipermeável do
sensor.
 Quadro II - Análise do Modo de Falha e Seus Efeitos (FMEA) para a Membrana Semipermeável.

Componente: Membrana Semipermeável

Função Falha Modo de Falha Causas da Falha Efeitos Ação recomendada S O D NPR

Presença de óleo e
possível dano no
Inspeção visual. 4 2 2 16
detector
Permitir a eletroquímico.
Evitar a passagem do passagem do óleo Rompimento ou Envelhecimento
Presença de óleo e
óleo do transformador à do transformador trinca na membrana ou desgaste da
possível dano na Inspeção visual. 4 2 2 16
pressão nominal. à pressão semipermeável. membrana
placa eletrônica.
nominal.
Vazamento de óleo
pela carcaça do Inspeção visual. 2 2 2 8
sensor

Não há reação com o Teste de calibração do

4 1 3 12
sensor eletroquímico sensor.
Não permitir a
Presença de
Permitir a passagem dos passagem dos
sedimento ou borra Contaminação no
gases dissolvidos no óleo gases dissolvidos Medição errônea dos Teste de calibração do
na membrana, óleo do 3 1 3 9
para o sensor no óleo para o gases dissolvidos sensor.
impedindo o seu transformador
eletroquímico. sensor
contato com o óleo.
eletroquímico.
Possível alarme de Teste de calibração do
2 1 2 4
falha no sensor sensor.
Da mesma maneira, foram elaboradas planilhas de FMEA para os outros
componentes do sistema de monitoramento de gases resultando num total de
12 planilhas. Em cada uma nelas foi realizado o cálculo no NPR para cada
modo de falha detectado.

3.4 CONSEQUÊNCIAS DAS FALHAS E LÓGICAS DE SELEÇÃO E DECISÃO

Nessa etapa, será aplicada as lógicas de seleção e decisão, conforme

abordado anteriormente. A primeira parte consiste na seleção das funções
significantes, no qual quatros questões devem ser respondidas, sendo elas:

 Q1 – A perda da função tem efeito adverso de segurança ou meio

ambiente?
 Q2 – A perda da função tem efeito adverso na operação da instalação?
 Q3 – A perda da função tem impacto econômico na instalação?
 Q4 – A função já é protegida por uma tarefa existente de manutenção?

A resposta de cada questão será “ im” ou “ ão”, conforme a avaliação da

função. Caso alguma delas seja “ im”, a função já será automaticamente
classificada como significante. orém, se todas as respostas forem “ ão”, a
função será classificada como não-significante e será descartada da próxima
etapa. Como resultado, tem-se que apenas os componentes a seguir
apresentaram funções significantes:

 Membrana semipermeável;
 Detector eletroquímico
 Bateria de backup
 Placa eletrônica
 Carcaça metálica
 Adaptador com rosca

Os outros componentes serão descartados na próxima etapa, tendo em vista

que a constatou-se que a falha dos mesmos não representa nenhum tipo
impacto na instalação com risco operacional, na segurança ou no meio
ambiente.
A próxima etapa é a execução das lógicas de decisão e seleção. A primeira
visa determinar qual a consequência da manifestação do modo de falha
(segurança, ambiental ou operacional) e se a falha é evidente ou oculta. Já a
segunda lógica busca determinar a tarefa de manutenção a ser aplicada,
através da resposta das sete perguntas mencionadas na seção 2.1.5. O quadro
III apresenta o resultado da aplicação das duas lógicas na bateria de backup do
medidor de gases.
 Quadro III – Aplicação dos diagramas lógicos de decisão e seleção.

Componente: Bateria de backup

Função Modo de Falha Consequência P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 Tarefa Proposta Intervalo Inicial

Componentes alimentados
Substituição
pela bateria com atuação A cada 3 anos.
Preventiva
indevida.
Alimentar o
circuito de OEO (Oculto de
configurações e Oscilação da tensão da caráter
bateria. N N N S S S -
backup do sensor Econômico ou
com uma tensão Operacional)
superior à 2,2V. Inspeção Funcional A cada 9 meses.
Quebra na conexão elétrica
da bateria com a placa
eletrônica.

Alimentar o
circuito de OEO (Oculto de
Sobreaquecimento/queima
configurações e caráter
dos componentes N N N N S - - Inspeção Funcional A cada 9 meses.
backup do sensor Econômico ou
alimentados pela bateria.
com uma tensão Operacional)
inferior à 3,3V.
 O intervalo inicial proposto para a realização das tarefas foi escolhido
baseando-se nas paradas de máquina da usina para manutenção que ocorrem
a cada 9 meses, 18 meses e 3 anos, na análise dos dados históricos de
manutenção corretiva do sistema e na documentação do fabricante. Estes
podem ser revisados pelos gestores da manutenção após análises
quantitativas da confiabilidade do sistema ou por necessidades empresariais. O
quadro IV a seguir mostra as tarefas de manutenção propostas para cada
componente, com os respectivos intervalos iniciais.

Quadro IV – Proposta de atividades de manutenção para o sistema de

monitoramento de gases.

Proposta de tarefas de manutenção

Componente Tarefa Proposta Intervalo Inicial

Restauração Preventiva A cada 6 anos.

Membrana Semipermeável
Inspeção Funcional A cada 6 anos.

Substituição preventiva A cada 3 anos.

Detector Eletroquímico
Reparo Funcional Corretiva.

Substituição Preventiva A cada 3 anos.

Bateria de backup
Inspeção Funcional A cada 9 meses.

Placa eletrônica Inspeção Funcional A cada 3 anos.

Carcaça metálica Inspeção Preditiva A cada 9 meses.

Restauração Preventiva A cada 6 anos.

Adaptador de rosca
Inspeção funcional A cada 3 anos.
4 CONCLUSÕES

A implantação da MCC no sistema de monitoramento de gases dos

transformadores gerou como resultado propostas de atividades de manutenção
para cada componente do sistema, baseando na função desempenhada pelo
mesmo. O histórico de manutenções corretivas auxiliou na definição dos
intervalos iniciais das atividades estabelecidas. A aplicação do FMEA permitiu
a identificação das principais requeridas dentro do sistema, os modos de falha
de cada uma e os correspondentes efeitos. O cálculo do NPR permitiu priorizar
as funções com maior severidade, taxa de ocorrência e menor nível de
detecção.
Outro fator importante observado durante o desenvolvimento das lógicas de
seleção e decisão foi que todas as funções selecionadas geram apenas
impacto econômico e operacional, sendo que nenhuma delas tem influência
sobre a segurança e o meio ambiente. As de caráter oculta geraram como
principal atividade de manutenção a inspeção funcional do componente.
A principal dificuldade encontrada durante a execução do trabalho foi a
realização do levantamento histórico das manutenções e identificação das
falhas já ocorridas, tendo em vista que o sistema de manutenção aperiódico de
ITAIPU não codifica atualmente o sistema de monitoramento de gases como
um equipamento, mas sim como um acessório do transformador. Dessa forma,
a rastreabilidade das informações de manutenção tornou-se ainda mais difícil e
gerou maior tempo demandado no momento da coleta e tratamento dos dados.
Apesar disso, a obtenção dos dados históricos facilitou o desenvolvimento do
FMEA, tendo em vista que auxiliou na identificação dos principais modos de
falha do sistema.
A execução da metodologia gerou como proposta os intervalos iniciais de
manutenção, porém esses intervalos podem ser revisados conforme
necessidade da empresa ou baseado em análises estatísticas das falhas
durante o período de aplicação do plano de manutenção. Caso as taxas de
falhas tenham aumentado ou se mantido, pode ser necessário reduzir o
intervalo das manutenções ou até mesmo substituir algumas atividades. Outra
possibilidade é a troca de tecnologia de medição de gases, tendo em vista que
podem existir falhas consideradas inerentes ao equipamento, devido ao seu
projeto em fábrica. Com isso, as ações de manutenção podem ter pouco efeito
ao tentar reduzir determinada falha.
Por fim o plano de manutenção proposto pelo trabalho pode gerar como
benefícios para a empresa a redução de custos com manutenção corretiva e a
redução nas paradas não-programadas devido a falhas do sistema de
monitoramento de gases. Além disso, o plano de manutenção preventiva visa
também evitar a perda de confiabilidade do sistema ao longo do período de
operação.
REFERÊNCIAS

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MILASCH, M. Manutenção de Transformadores em líquido isolante. 1ª. ed.
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