Como Implantar o PCM — Planejamento

e Controle de Manutenção
Jhonata Teles Manutenção PCM

Um dos desafios mais comuns dos Gestores de Manutenção de pequenas e

médias industrias está relacionado ao planejamento e controle das atividades
de manutenção. Na maioria das vezes, o cenário é o mesmo: uma industria
começa a crescer de forma inesperada, o volume de produção aumenta, as
vendas aumentam, se investe em novas tecnologias para suprir essa demanda
e algo acaba ficando para trás: a manutenção.

Esse cenário é muito comum em indústrias de porte mediano, que possuem

até 500 funcionários e que o volume de produção é considerável. Geralmente
existe pouco ou nenhum planejamento e controle de manutenção e o impacto
disso é notável quando olhamos a sistemática e rotina de produção com uma
ótica mais analítica.

Geralmente a situação é a mesma em todas as empresas que crescem sem

se preocupar com o setor de manutenção e esse cenário possui basicamente
10 características em comum.
10 características que indicam que o setor de PCM da sua
empresa é falho ou inexistente.

Alto índice de Manutençao Corretiva.

Ausência de Indicadores de Manutençao.

Alto índice de retrabalho nas atividades de

Manutençao.

Ausência de Metas.

Manutençao Preventiva e Preditiva

Inexistentes.

Altos custos de Manutençao.

Equipe de Manutençao sobrecarregada.

Falta frequente de peças de reposiçao e

materiais para execuçao das manutenções.

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Alto índice de horas extras na manutençao.
A implantação do setor de Planejamento e Controle de Manutenção acontece
geralmente após a identificação da necessidade de uma gestáo mais eficiente
da manutenção. A falta de gestão reflete diretamente na saúde dos ativos e o
impacto no volume e eficiência de produção podem ser notados facilmente.

Como implantar o PCM — Planejamento e

Controle de Manutenção?
O processo de implantação do Planejamento e Controle de Manutenção pode
mudar de acordo com o segmento da industria ou empresa. Porém, a
sistemática e o fundamento de implantação sempre serão os mesmos em
qualquer segmento.

Se fizermos uma análise da causa de todos os problemas que ocorrem dentro

das empresas que ainda não fizeram a implantação do PCM, rapidamente
podemos chegar a conclusão que a principal causa é a FALTA DE
INFORMAÇÃO.

Sem informação é impossível gerar dados, sem dados é impossível traçar

qualquer estratégia e acabamos caindo naquela máxima “aquilo que não se
mede, não se gerencia”.

A informação é o bem mais valioso para o setor de manutenção. É através da

informação que pouparemos recursos como tempo, mão de obra e
consequentemente, dinheiro. Por isso, a primeira e mais importante ação para
implantar o pcm é criar uma sistemática para colher, tratar e analisar
informações.

PASSO 1— Colher informações

Como vimos no infográfico acima, a primeira e principal característica que
indica que a implantação do PCM da sua empresa foi falha ou inexistente é:
Alto número de Manutenções Corretivas.

Isso acontece basicamente porque não existe manutenção preventiva,

preditiva ou qualquer outro tipo de inspeção que tenha como objetivo
encontrar anomalias ainda em estágio inicial e corrigi-las antes que elas se
agravem e acabem causando a parada da linha de produção.

Você deve estar pensando: “Ué, então podemos implantar um plano de

manutenção preventiva e acabar com esse problema!”
O problema maior é que montar um plano de manutenção preventiva de forma
eficiente requer uma quantidade considerável de informações sobre o
processo de produção, sobre os ativos e diversos outros fatores. Sem essas
informações não conseguiremos montar um plano de manutenção preventiva e
consequentemente diminuir o número de corretivas.

O pior é que em alguns casos as empresas nem sabem ao certo quantas

manutenções corretivas (sejam elas emergenciais ou programadas) que são
executadas mês a mês. Na maioria das vezes apenas se tem a ciência que as
coisas não vão bem, porém não existe um número exato para falar de forma
quantitativa sobre o problema.

Então a primeira coisa que devemos fazer para implantar o PCM é criar
uma sistemãtica para colher informações sobre as manutenções corretivas
através de uma Ordem de Serviço.

As Ordens de Serviço são valiosíssimas para uma gestão da manutenção

eficiente. Através desse documento podemos colher várias informações, criar
indicadores e ter uma visão clara da real situação do setor de manutenção.

Como Implantar uma Ordem de Serviço?

A implantação de uma ordem de serviço para o controle dos serviços de
manutenção corretiva pode ser feita de forma simples. Dependendo do
tamanho da empresa é possível fazer esse controle através de softwares
simples como Microsoft Excel ou até mesmo através de um bloco de ordens de
serviço impressos em uma gráfica rápida, sem a necessidade de investir
grandes quantias na compra de sistemas para gerenciamento da manutenção.

Nesse primeiro passo da implantação do PCM o importante é colher a

informação, não importa como.

A Ordem de Serviço é uma ferramenta que irá padronizar a comunicação,

registrar as ocorrências e as ações dos técnicos de manutenção.
Posteriormente todas as informações apontadas, sejam qualitativas ou
quantitativas, irão servir de base para calculo de indicadores.

O fluxo da ordem de serviço deve ser padronizado. O processo deve ser

mapeado e todos os colaboradores devem ser instruídos quanto ao novo
procedimento de registrar as ações de manutenção na ordem de serviço.
Tente assistir o vídeo em www.youtube.com

Com a Ordem de Serviço devidamente preenchida e validada pelo solicitante

da manutenção, ela retornará para o setor de PCM — Planejamento e
Controle de Manutenção onde as informações serão tratadas e os indicadores
serão gerados.

PASSO 2— Gerar e Tratar Dados

Após implantar o controle de serviços através da Ordem de Serviço, é
chegada a hora de gerar e tratar os dados e quantificar todas as informações
apontadas pelos técnicos no momento da manutenção.

Existem vários indicadores que podem nos mostrar a real situação do setor de
manutenção, e esses indicadores são fundamentais para a implantar o pcm da
forma correta e definir as suas diretrizes.

Indicadores de Manutenção

A partir dos campos de “Data/Hora de Início” e “Data/Hora de Término”

podemos calcular 4 indicadores:

1. Apropriação de Horas/Funcionário: Que representa basicamente a

quantidade de horas que determinado funcionário atuou no equipamento;
2. Indisponibilidade: Que representa o tempo em que a linha de
produção/equipamento ficou parado sem produzir;
3. MTBF: Tempo Médio entre Falhas (no caso de paradas reincidentes);
4. MTTR: Tempo Médio para Reparo (no caso de paradas reincidentes);

A partir do campo “Materiais Utilizados” podemos calcular 2 indicadores:

1. Custo Direto com Materiais;

2. LCC — Life Cycle Cost: Indicador que representa o custo do ciclo de
vida do componente que veio a falhar.
Para saber as fórmulas para cálculo dos indicadores acima, baixe grátis
o nosso Guia Prático para Implantação de Indicadores de Manutenção -
Clique na imagem abaixo:

Análise de Falhas — Causa, Sintoma, Defeito e Solução

A análise de falhas é um dos produtos mais importantes da ordem de serviço
de manutenção corretiva. Ela será o instrumento que indicará qual foi a causa
do problema que originou a manutenção, o sintoma apresentado, o defeito em
si e qual foi a solução usada para recolocar o equipamento em operação de
forma segura e confiável.
O preenchimento dos campos “Causa, Sintoma, Defeito e Solução” devem ser
feitos de forma criteriosa pelo técnico, para que posteriormente cada um desse
itens possam ser quantificados, mapeados e tratados um a um. Veja um
exemplo abaixo:

TOTAL DE FALHAS/DEFEITOS: 227

Para cada falha temos que ter ao menos uma causa e um defeito, podendo ter
vários sintomas e intervenções/soluções.

PASSO 3 — Analisar os Dados

 łB EALTA DE ALIM EłdTAÇÃO

M CAVITAÇÃO

Ø €€i NTAT€I

Defeito

ntervenção
Algumas perguntas para se fazer durante a análise:
1. Quais são as ações preventivas/preditivas que podemos realizar para
que o número de falhas reduza?
2. Como essas ações se repetem? Existe um padrão?v
3. Todas as intervenções corretivas deram certo?
4. Existe uma forma de prever os defeitos?
5. Qual o intervalo entre as falhas?
6. 0s sintomas surgem a quanto tempo antes dos defeitos?
7. Como os sintomas foram detectados?

Uma ótima ferramenta para análise e tratativa dos dados é o Diagrama de

Pareto. Veja no link abaixo:

Diagrama de Pareto na Manutenção: Uma ferramenta poderosa!

PASSO 4 — Elaborar Planos de Manutenção

Preventiva / Preditiva

Manutençäo Preventiva
O piano de manutenşão preventiva é uma peça fundamental para uma boa
gestão do setor de manutenção e é um dos responsáveis por alavancar os
indices de disponibilidade e confiabilidade dos ativos.
Tente assistir o vídeo em www.youtube.com

Nesse artigo, iremos apontar quais são os cuidados que devemos tomar ao
elaborar os planos de manutenção preventiva, também iremos apontar
alguns erros que podem ser cometidos durante essa atividade e quais são os
principais resultados que podem ser colhidos através da elaboração, execução
e gerenciamento dos planos de manutenção.

Segundo a Norma ABNT NBR 5462/1994 , a definição é de Manutenção

Preventiva é: Manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de
acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou
a degradação do funcionamento de um item.

Ou seja, todas as atividades destinadas a prevenção de falhas, panes e

quebras são encaradas como Manutenção Preventiva. Exemplo: Inspeções,
Reapertos, Substituição de Itens Desgastados, Limpezas, Lubrificação,
Ajustes, etc.

O objetivo principal da manutenção preventiva é elevar e garantir os índices de

disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos.

Elaborar um plano de manutenção geralmente não é uma tarefa difícil de fazer.

Mas criar um plano de manutenção abrangente e eficaz nos traz alguns
desafios interessantes. Seria difícil apreciar as sutilezas do que torna um plano
 de manutenção eficaz sem entender como o piano faz parte do ambiente de
manutenção como um todo.

Um plano de manutenção pode ser criado com o auxilio de várias ferramentas.

Algumas podem elevar ou diminuir a produtividade da construção, execução e
gestão do piano. Mas independente da ferramenta escolhida, o que é e
sempre será mais importante dentro do plano de manutenção são
as informações nele contidas.

Leia mais sobre manutenşão preventiva:

Piano de Manutenção Preventiva: Como Elaborar.

Manutenção Preditiva:
A manutenção preditiva também é conhecida como manutenção sob condição
ou manutenção com base no estado do equipamento. É baseada na tentativa
de definir o estado futuro de um equipamento ou sistema, por meio dos dados
coletados ao longo do tempo por uma instrumentaçäo específica, verificando e
analisando a tendência de variáveis do equipamento.

Tente as sistir o video em www.youtube.com

Esses dados coletados, por meio de medições em campo como temperatura,
vibração, análise físico-química de óleos, ultra-som e termografia, permitem
um diagnóstico preciso.

Esse tipo de manutenção caracteriza-se pela previsibilidade da deterioração

do equipamento, prevenindo falhas por meio do monitoramento dos
parâmetros principais, com o equipamento em funcionamento.

Leia mais sobre Manutenşão Preditiva:

Manutenção Preditiva: O que é e como ela pode te ajudar!

0 fluxo de geraçäo das ordens de serviço das manutenções preventivas e

preditivas é diferente do fluxo de manutenção corretiva. Afinal, as solicitações
não irão partir da produção e serão criadas de forma sistemática, prevendo
antecipadamente as ações que devem ser realizadas antes dos defeitos
surgirem ou afetarem o funcionamento dos equipamentos.

PASSO 5 — Verificar as ações que foram planejadas

Após implantação dos planos de manutenção preventiva e preditiva é
necessário verificar tudo o que foi planejado e ver se realmente os índices
de manutenção corretiva diminuíram. Podemos aplicar aqui o Ciclo PDCA e
identificar os pontos de oportunidades e ameaças que identificamos durante o
planejamento das ações.

Essa abordagem tornou-se muito popular pelo Dr. Edwards Deming,

considerado por muitos como um dos maiores no controle de qualidade
moderno. Ela é amplamente implementada em indústrias de grande porte de
quaisquer seguimentos, que utilizam sistemáticas modernas de gestão da
manufatura e de controle de qualidade, como os sistemas de produção enxuta
e o Kaizen. Esta é uma abordagem que pode ser implementada para qualquer
tipo de organização e para qualquer tipo de processo, independente do seu
seguimento.

Para entender um pouco melhor como esse ciclo funciona, cabe salientar que
ele tem 4 etapas que se repetem continuamente por período indeterminado.
Dessa forma, a melhoria dos processos nunca tem fim, o que é amplamente
conhecido no meio da qualidade como melhoria continua.

Como implantar o PCM através do Ciclo PDCA:

ISO 9001:2015 — Abordagem pelo Ciclo PDCA
Os 6 Pilares do Planejamento e Controle da
Manutenção
Implantar o PCM — Planejamento e Controle da Manutenção em pilares pode
facilitar bem a tarefa e entendimento para a nova forma de trabalho que deve
ser adotada pelos colaboradores da manutenção.

São chamados de pilares, pois todos têm o mesmo nível de importância, como
em uma edificação, se falta um pilar, toda sua estrutura está comprometida.

Os pilares são:

• Documentação;
• Histórico;
• Padronização;
• Estratégia;
• Tecnologia;
• Informação.
Documentação
O primeiro passo para implantação do setor de PCM é a coleta de dados que
estão presentes na rotina da empresa. A maior parte dos dados é fácil de
serem coletadas, porém a empresa não percebe isso por que não tem nenhum
instrumento de coleta desses dados.

Os principais instrumentos para coletas de dados são os documentos.

Esses documentos precisam ser elaborados de acordo com a rotina do setor

de manutenção, mas seguindo padrões pré-estabelecidos para tais fins. Deve-
se tomar cuidado para que não se crie uma quantidade exagerada de
documentos e as pessoas passem a enxergar os documentos como fim e não
como meio de atingir um determinado objetivo.

Os documentos devem ser criados e implantados pouco a pouco, de acordo

com a adequação da equipe a essa nova metodologia de trabalho. Esses
documentos também devem passar por revisões periódicas, com a finalidade
de coletar uma aumentar a quantidade e a qualidade dos dados colhidos.

Os principais documentos para o setor de PCM são:

• Ordens de Serviço: Fornecem os principais dados para a boa gestão

da manutenção, como: Tempo demandado a atividade, anomalias
encontradas, ações tomadas, causas dos problemas, funcionários
envolvidos e materiais utilizados;
• Relatórios de Inspeção: Os Relatórios de Inspeção realizados pela
manutenção são primordiais para se definir o real estado de
conservação
 dos equipamentos e instalações. Pois até então, antes da implantação
do PCM, não se tem qualquer histórico. Esses relatórios também são
muito úteis para início das manutenções preventivas;
• Fichas Técnicas: As Fichas Técnicas servem para sabermos o que
temos em campo, em nível de peças e componentes. Com base nas
informações levantadas, deve-se começar o trabalho de gestão de
compras e estoque das peças de reposição para suprimento das
manutenções preventivas e corretivas;
• Fluxogramas: Devem ser claros quanto aos novos métodos de trabalho,
processos e posição hierárquica de toda a equipe;
• Requisições e Solicitaçôes: Tudo que é pedido ao setor de
manutenção, deve ser feito por meio de um documento, para que dessa
forma o PCM consiga controlar a demanda gerada através dessas
solicitações.

Histórico
Como vimos no primeiro pilar, a documentação é o primeiro item que se faz
necessário ao implantar o PCM. Mas de nada adianta criar vários tipos de
documentos, coletar valiosos dados por meio desses documentos se nada for
feito com esses dados.

Os dados coletados devem servir de base para tomada de decisões e se

transformarem em ações. Essas ações devem ser devidamente arquivadas em
uma lógica histórica para que com o passar do tempo, seja possível analisar
os dados armazenados e fazer comparações e assim calcular o avanço obtido.

Quando usamos as palavras “armazenar”, “criar histórico”, rapidamente nos

vem à mente um sistema ou software para armazenar os dados que vêm sendo
criados dia após dia nessa nova rotina da manutenção.

Pois bem, não há dúvidas que a melhor maneira de se criar um histórico sólido
é por meio de um sistema próprio para tal. Mas essa maneira não é a única de
se fazer isso. Podemos criar esse histórico por meio de planilhas eletrônicas
via Excel ou até mesmo criando um arquivo físico, armazenando os papeis. A
última opção é sem dúvidas a mais cara, trabalhosa e ecologicamente
incorreta, mas o importante é que se faça um histórico, não importa como,
mas faça!

A partir do momento em que se implanta o PCM, é de obrigação que se tenha

todo o histórico de manutenção de todas as máquinas, desde manutenções
rápidas e sem impacto significativo na rotina até manutenções de alta
complexidade.

A base de dados da manutenção servirá de apoio para tomadas de decisões

em todos os níveis: gerenciais, técnicos e operacionais. Todos irão usufruir
dos arquivos dispostos uma hora ou outra.

A maneira mais eficiente de se manter a saúde do histórico da manutenção é

definir um responsável pelo arquivamento dos documentos. Sendo eles de
forma eletrônica ou não, deve-se eleger uma pessoa responsável por
alimentar o banco de dados, realizar back-ups periódicos (inclusive com
planejamento para taI)e revisões sobre a segurança das informações.

O local de instalação dos arquivos deve ser um local seguro, tanto

eletronicamente, quanto fisicamente. Se as informações estão salvas em um
servidor, por exemplo, deve existir um bach-up em outro endereço.

Padronização
Como dito, ao implantar o setor de PCM a forma de trabalho de todas as
pessoas irá mudar. As tarefas que antes eram realizadas de forma
desordenada e sem um padrão definido, deverão ser analisadas e colocadas
em ordem.

As máquinas devem receber identidades para que todas as pessoas possam

aponta-las da mesma forma nos documentos. Imagine a quantidade de
oportunidades para falha ao solicitar, por exemplo, que se faça manutenção no
segundo motor elétrico em uma linha de 10 motores. A pessoa responsãvel
pela manutenção pode enxergar o segundo motor de uma forma
completamente diferente de quem solicitou a manutenção, e assim irá
acontecer um erro por pura falta de padrão e boa comunicação.

Tudo deve seguir um padrão lógico, que facilite a comunicação e como

consequência traga facilidade ao cotidiano da manutenção.

Tagueamento: O tagueamento dos equipamentos se fazem necessários por

diversos motivos, sendo os principais: identidade única dos equipamentos em
um sistema, facilitar a comunicação entre as pessoas e criação do histórico do
equipamento.

O tagueamento deve seguir um padrão lógico, seguindo a estrutura

hierárquica da planta, seguindo a norma NBR-8190. Conforme exemplo
abaixo:

As etiquetas de identificação devem ser instaladas seguindo um padrão. Todos

os equipamentos iguais devem receber as etiquetas no mesmo local, salvo em
casos em que o acesso não seja possível.

As etiquetas devem ser impressas em cores vibrantes, para facilitar a

localização e o seu material de fabricação deve ser resistente ao ambiente.

Assista o vídeo abaixo e sabia mais sobre Tagueamento de

Equipamentos:
Tente assistir o vídeo em www.youtube.com

Estratégia
Todo resultado positivo e sustentável é fruto de uma estratégia bem montada.
Todos os casos de sucesso não área de manutenção passaram por uma etapa
estratégica de planejamento.

As estratégias devem estar presentes a todo o momento, desde pequenas

atividades até grandes atividades, para resultados em um curto ou longo
prazo.
Atualmente, o conceito de estratégia é uma das palavras mais utilizadas na
vida empresarial ou trata-se da forma de pensar no futuro, integrada no
processo decisório, com base em um procedimento formalizado e articulador
de resultados. À primeira vista parece tratar-se de um conceito estabilizado, de
sentido consensual e único, de tal modo que, na maior parte das vezes,
entende-se ser escusada a sua definição.

Contudo, um pouco de atenção ao sentido em que a palavra é usada permite,

desde Iogo, perceber que não existe qualquer uniformidade, podendo o
mesmo termo referir-se a situações muito diversas. Se para uma leitura
apressada esse fato não traz transtornos, para o estudante destas matérias e
mesmo para os gestores têm por função definir ou redefinir estratégias e
implantá-las nas organizações, a definição rigorosa do conceito que têm de
Ievar a cabo é o primeiro passo para o êxito dos seus esforços.

O PCM deve ser o setor estratégico da manutenção para administrar de forma

empreendedora o setor. Deve-se pensar em uma série de fatores, que
combinados ou não, trarão um benefício para empresa, podendo ser
otimização de custos, otimização de mão de obra ou recursos, ou seja, algo
que no fim das contas resultará em dinheiro em caixa.

A estratégia se faz presente principalmente no momento da programaçáo das

manutenções e o programador deve estar atento a todas as lacunas e
oportunidades para aproveitar da melhor forma possível os recursos
oferecidos. Na grande maioria das vezes, a quantidade de trabalho pendente
de execução ocupa quase todo o tempo disponível do backlog, de forma que
qualquer imprevisto que aconteça atrasará toda a programação criada.

Tecnologia
As coisas estão evoluindo de maneira espantosa dia após dia são lançadas
centenas de novas tendências tecnológicas que afetam diretamente a nossa
maneira de viver. No mundo empresarial não é diferente, apesar de essas
tecnologias demorarem um pouco mais para ser adotadas devido ao custo ou

por questões burocráticas.

O setor de PCM deve estar sempre a frente quando o assunto é

desenvolvimento e implantação de novas tecnologias. Principalmente as que
envolvem a detecção de problemas em campo e acompanhamento preditivo
dos equipamentos.

Já existem inúmeras plataformas tecnológicas para facilitar o trabalho da

manutenção. Os softwares usados no PCM, hoje em dia já podem ser usados
em tablets e smatphones, agilizando o trabalho e reduzindo a quantidade de
papeis.

Uma tendência que chegou e mostrou ótimos resultados foi o uso de QR-
Codes em equipamentos industriais.

Essa aplicação na manutenção industrial aperfeiçoou o tempo de inspeções

rotineiras de manutenção e reduziu os custos. O inspetor não precisa mais
andar com uma resma interminável de folhas impressas, agora anda apenas
com um smartphone e cada máquina recebe sua etiqueta de QR-Code e
tem ali a sua “certidão de nascimento”.

Além desse exemplo dos QR-Codes, podemos citar várias outras aplicações
tecnológicas introduzidas no ambiente de manutenção.

O uso de softwares automatizados para realizar análise de espectros de

vibração é outro avanço. Esse tipo de software ainda não é comum, mas já
é algo para ser usado rotineiramente em um futuro próximo, dessa forma o
técnico analista de vibração terá uma base maior para elaborar os
diagnósticos e prognósticos.

como implantar pcm

Informação
Toda empresa necessita de uma comunicação clara e objetiva com o intuito de
melhorar a convivência entre setores e evitar erros, que por falta de uma
boa comunicação interna, isso pode acontecer com frequência. Pode ser por
falta de esclarecimento ou por não dar objetivo ao assunto direcionado na
comunicação.

Após implantar o PCM, construir toda a estrutura e seguir os novos padrões de

trabalho, é necessário implantar a cultura de disseminação da informaçáo.

Antes de implantar o PCM, todo o histórico e informações importantes sobre

os processos de manutenção ficavam armazenados na memória dos
funcionários mais antigos da equipe. Dessa forma, a veracidade e precisão
dos fatos ficava fortemente comprometida. O núcleo de PCM deve ser também
uma central de informações, que transmita todas as informações de forma
clara.

A informação técnica é primordial para o bom andamento das atividades e o

PCM deve ter uma sistemãtica para armazenar manuais e procedimentos de
forma que fiquem acessíveis a todos.

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 honata Teles
3honata Teles é profissional certificado internacionalmente
pela SMRP — Society Maintenance & Reliability Professionals,
na categoria CMRP — Certifield Maintenance & Reliability
Professional.

Especialista em Gestão, Planejamento e Controle de

Manutenção, Analista de Vibração com certificação Nível 2
pela FUPAI e certificação internacional pela Instituição
Canadense Mobius Institute, especialista em Lubrificação
Industrial com certificações internacionais MLT-1 e MLA-1
pelo ICML — International Council of Machinery Lubrication.

Possui mais de 12 anos de experiéncia em indústrias de

grande porte, sempre dedicados a Gestão da Manutenção,
PCM e projetos de Confiabilidade Industrial. Atuou como
Analista de Vibração, Consultor Técnico, Supervisor de PCM,
Coordenador e Gerente de Manutenção em indústrias dos
segmentos alimentício, higiene e limpeza, químico,
metalúrgico e cimenteiro.

Autor dos livros e métodos de capacitação: Planejamento

e Controle da Manutenção DESCOMPLICADO â, Bíblia
do RCM e Gestão de Paradas de Manutenção.

Como Diretor de Operações da ENGETELES já liderou mais

de 300 projetos de consultoria no Brasil e em seis países,
além de ter capacitado mais de 10.000 profissionais na
área de Gestão da Manutenção.

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