Curso Online:

MANUTENÇÃO PREDITIVA
É qualquer variedade de manutenção planejada e programada para um
equipamento. Especificando, a manutenção preventiva deve ser realizada por
pessoas competentes, para certificar que o equipamento esteja funcionando
corretamente, e livrar-se de qualquer problema que possa ocorrer, e a linha de
produção não precise parar .
Elaborar um plano de manutenção geralmente não é uma tarefa difícil de fazer.
Mas criar um plano de manutenção abrangente e eficaz nos traz alguns desafios
interessantes. Seria difícil apreciar as sutilezas do que torna um plano de
manutenção eficaz sem entender como o plano faz parte do ambiente de
manutenção como um todo.
Criar um plano de manutenção na maioria dos casos não é uma tarefa
complicada de fazer,porém,a elaboração de um plano de manutenção grande e
eficaz. É difícil , captar as sutilezas de que formam um plano de manutenção sem
entender como plano funcionava.
Planos de manutenção podem ser criados com ajudas de várias
ferramentas,sendo que algumas podem aumentar ou diminuir a produtividade da
construção, execução e gesto do plano. Porém, independente da ferramenta que
vai ser escolhida, o que é e sempre será mais importante dentro do plano de
manutenção são as informações contidas nele.
Podemos criar um plano de manutenção dentro de softwares e aplicativos
simples como: MS Excel, MS Project, MS Word, etc.
Ou também podemos usar softwares CMMS (Centered Maintenance
Management System) específicos como SAP, TOTVS, etc.
A única diferença entre desenvolver um plano de manutenção no Excel e criar um
plano de manutenção em algum software especifico é a quantidade de recursos
que estão disponíveis para automatização dos fluxos e monitoramento do ciclo da
informação.
 Manutenção preditiva está inserido no ambiente de
manutenção a algum tempo, e se tornou importante a partir
dos anos 70,e sua evolução vem se destacando desde em
meados dos anos 90 junto com estudiosos da área de
manutenção.

Ela consiste num seguinte sistema:é dependente de uma inspeção breve

dos equipamento,sendo feita por um técnico que tem conhecimento nas
técnicas de manutenção preditiva e por essa inspeção,sabe a real
condição dos equipamento e a partir dali se planeja alguma atividade de
manutenção.
O planejamento da manutenção preditiva consiste na definição de quais técnicas
serão usadas para monitorar cada tipo de equipamento e frequência das
inspeções.
No PCM, a Manutenção preditiva é um método na área de manutenção com a
finalidade de indicar as condições reais de funcionamento das máquinas com
base em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação.
Visto então que a proposta da manutenção preditiva é fazer o monitoramento
regular das condições mecânicas, eletrônicas, pneumáticas, hidráulicas e elétricas
dos equipamentos e instalações e, para ainda, monitorar o rendimento
operacional de máquinas, equipamentos e instalações quanto a seus processos.
Como resultado desse monitoramento, observa-se um aumento dos intervalos dos
reparos por quebras (manutenção corretiva) e dos reparos programados
(manutenção preventiva), bem como um aumento de rendimento no processo
produtivo, uma vez que equipamentos e instalações estarão disponíveis por um
tempo maior para a operação.
Portanto trata-se de uma modalidade de manutenção que prediz o tempo de vida
útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as condições para que
esse tempo de vida seja bem aproveita.
A lubrificação é uma peça fundamental na lubrificação , pois suas atividades
devem ser controladas através de planos da mesma forma que se faz com as
atividades de manutenção preventiva e preditiva.
A maior parte das pessoas definem um plano de lubrificação como uma lista
completa de todo o equipamento lubrificado com óleo e graxa, com uma
recomendação de produto apropriada listada ao lado de cada componente.
Embora não possa haver dúvida de que garantir que o lubrificante correto seja
aplicado no componente correto, há muito mais para uma boa lubrificação do
que a seleção do produto. Nos últimos anos, dentro do PCM de grandes
empresas tem havido uma tendência crescente no estabelecimento de
programas de gerenciamento de lubrificação, e essas organizações estão
colhendo as recompensas.
O conceito de gerenciamento de lubrificação leva uma abordagem holística à
lubrificação. Nesta abordagem, os lubrificantes são considerados não como
consumíveis a serem adquiridos ao menor preço, mas como um bem a ser
gerenciado e nutrido. Este processo de nutrição começa no dia em que o lubrificante
chega no local e termina o dia em que o óleo é drenado do componente e
descartado adequadamente. Ao fazê-lo, as principais áreas a considerar incluem:
 Técnicas de amostragem de óleo;
 Controle de contaminação;
 Armazenamento e manuseio de lubrificação;
 Padrões de lubrificação, consolidação e aquisição;
 Treinamento, desenvolvimento e certificação de habilidades;
 Análise de lubrificantes;
 Padrões de lubrificação / relubricação e melhores práticas;
 Gestão de programas;
 Procedimentos e diretrizes;
 Objetivos e métricas do plano;
 Diretrizes de segurança e disposição e melhores práticas;
 Melhoria continua.
Para que um plano de lubrificação seja efetivo, todas essas áreas devem ser
avaliadas e as melhorias feitas para adaptar as práticas atuais às práticas
recomendadas da indústria, se necessário. O processo elaboração do plano de
lubrificação e análise de óleo é uma abordagem incremental para avaliar os pontos
fortes e fracos de um programa de lubrificação das plantas e traça um caminho para
melhoria contínua e contínua.

Considerando as melhores práticas de se trabalhar com PCM Planejamento e

Controle da Manutenção, podemos dizer que o planejamento é a fase em que
iremos definir tudo o que deve ser feito para manter nossos ativos disponíveis e
confiáveis por um determinado período de tempo. Em contrapartida definimos
que a programação da manutenção é a fase que definimos quando tudo deve
ser feito.
A programação da manutenção é a função de coordenar todas as questões
logísticas em torno das questões relativas à fase de execução do trabalho. Isso
também pode descobrir algumas áreas de deficiência de planejamento.
Alguns detalhes importantes:
 As horas de trabalho indiretas, como reuniões de segurança e de
alinhamento, tempos de interrupção e horários de treinamento devem ser
reunidos, juntamente com feriados e agendados como ordens de obras
permanentes para análise futura destes.
 Horário de conclusão do Plano de Manutenção a deduzir dos dados do
formulário no Sistema de Manutenção. Isso se concentra em garantir que o
equipamento seja mantido em seus melhores níveis.
 Adição de ações de melhoria corretivas e aprovadas conforme pelo sistema
de priorização e pelo plano de operações. Estas devem ser apenas pedidos
de ordens planejadas. Um guia poderia ser: idade das ordens de
serviços em relação à prioridade (como medida da eficácia dos sistemas
prioritários).
 A combinação de trabalho corretivo, preventivo e de melhoria precisa atingir
os níveis estabelecidos para o trabalho planejado / agendado. Embora isso
constitua o uso mais efetivo do trabalho e dos recursos, há vantagens em
trabalhos planejados / não programados. Um nível viável é de 70% – 80%
nos estágios iniciais
Por exemplo, uma ordem de serviço planejada pode ser usada durante períodos
de manutenção oportunos devido a falhas importantes ou a razões de
operação. Neste caso, os benefícios do pré-planejamento tornam-se claros. No
entanto, não é necessário ter uma pressa para reparar o equipamento de forma
oportuna, simplesmente porque ficou disponível. Se houve um trabalho de
prioridade maior planejado, isso deve manter esse foco.
Atividades de manutenção não programadas e não planejadas compõem a
maioria das ordens de de serviço de manutenção corretiva normalmente. No
entanto, os sistemas modernos contêm modelos de solicitação de ordens de
serviço. O foco dessas ações corretivas pode produzir uma ordem de trabalho
planejada.
Modelos de pedidos de trabalho contendo todas as informações planejadas,
incluindo requisitos de peças e recursos. Estes podem tirar muito do trabalho da
função de planejamento para que ele possa se concentrar mais na
melhoria. Variações de estimativa, dicas ou instruções adicionais, melhorando
as práticas de trabalho seguras e revisando os re-créditos das lojas podem
oferecer áreas de melhoria de modelos de ordem de trabalho. Todos fornecem
uma ferramenta mais eficiente e precisa para agendamento e execução.
Os modelos também podem ser usados ​para armazenar guias de resolução de
problemas para sintomas específicos / modos de falha. Os dados fornecidos
pelo fabricante e as informações de revisão da estratégia são melhores para
fornecer os detalhes para estes.
Como todas as mudanças nos processos de manutenção, isso precisa ser
incorporado através de uma série de iniciativas. Estas incluem treinamento
específico para papéis, relatórios específicos para fins funcionais e integração
de medidas de KPI com rotinas diárias. Isso pode acontecer como parte das
estruturas de reunião, sinais e símbolos, bem como a integração com as
expectativas salariais. (Geralmente através de esquemas de bônus) Embora
produza, os comportamentos que estão sendo conduzidos precisam ser
cuidadosamente considerados.
O planejamento e controle de manutenção é responsável (PCM)por criar
estratégias que atesta a disponibilidade e confiabilidade dos ativos, e
assim,fazem os processos de produção ser muito mais lucrativos e produtivos.
Existem muitas metologias,ferramentas e técnicas que fazem o PCM trabalhe
corretamente na criação de táticas e estratégias para que a gerência da empresa
encontre bons resultados.
As Vantagens do PCM
A maior vantagem do PCM é a diminuição de perca de material, em mão de obra
ou tempo. Se você não planejar qualquer atividade,sendo na área de
manutenção ou em qualquer outra , você irá desperdiçar alguns desses
recursos.
Quando se pratica uma atividade que não é planejada,65% do tempo é
desperdiçado.
A fim de diminuir totalmente essa perda de tempo nas atividades de
manutenção, a melhor coisa que se pode fazer é implantar corretamente
sistemáticas de PCM. Desta maneira, devemos dimensionar de forma correta a
quantidade de atividades que devem ser feitas para deixar os funcionários
,ativos, disponíveis e confiáveis.
Depois de implementar o PCM, a expectativa é que o tempo de produção
aumente de 35% para pelo menos 65%.No primeiro momento, já é uma
elevação enorme na produção da equipe, pois eleva o tempo de 2,8 para 5,2
horas.
Planejamento da Manutenção
Planejamento de manutenção consiste em catalogar todos os trabalhos da
manutenção, dos procedimentos de segurança para realização das atividades
até especificar planos de manutenção e também todos recursos que são
necessários para realizar tarefas, como a mão de obra necessária, peças de
reposição ,as ferramentas e materiais.
Incluído no PCM a fase de organização tem como principal finalidade criar e
gerir planos de manutenção. Planos de manutenção são separados em :
 Plano de Manutenção Preventiva
 Plano de Manutenção Preditiva
 Plano de Inspeção Sensitiva
 Plano de Lubrificação
 Plano de Calibração
 Plano de Melhorias

Cada plano tem uma forma de se gerenciar, executar e é programado

especificamente, mas o propósito é igual que seria garantir a confiança e
disponibilidade dos que estão exercendo o trabalho.
CONFIABILIDADE E QUALIDADE:
Nos últimos anos, têm-se discutido amplamente a gerência de manutenção
preditiva. Tem-se definido uma variedade de técnicas que variam desde o
monitoramento da vibração até imagens em infravermelho. A manutenção
preditiva, tem sido reconhecida como uma técnica eficaz de gerenciamento de
manutenção. Outras terminologias tem surgido como ferramentas de gerência
de manutenção, estes novos termos - RCM, manutenção centrada na
confiabilidade; TPM, manutenção produtiva total; e JIT, manutenção “Just-in-
Time” são apresentadas como substitutas à manutenção preditiva e a solução
definitiva aos seus altos custos de manutenção.
Desde que a maioria das fábricas de manufatura e de processo baseiam-se em
equipamentos mecânicos para a maior parte de seus processos, a manutenção
preditiva baseada em vibração é a técnica dominante usada para a maioria dos
programas de gerência de manutenção. Entretanto, a capacidade em monitorar
todas as máquinas críticas, equipamentos, e sistemas em uma planta industrial
típica não pode se limitar a uma única técnica.
As técnicas de monitoramento na preditiva, ou seja, baseadas em condições,
incluem: análise de vibração, ultra-som, ferro-grafia, tribologia, monitoria de
processo, inspeção visual, e outras técnicas de análise não-destrutivas. A
combinação destas técnicas de monitoramento e de análise oferece os meios de
monitoramento direto de todos os equipamentos e sistemas críticos em sua
fábrica. Os custos de manutenção correspondem a parte principal dos custos
operacionais totais de todas as plantas industriais de manufatura e de produção.
Dependendo da indústria específica, os custos de manutenção podem
representar entre 15% a 30% do custo dos bens produzidos. Por exemplo, em
indústrias alimentícias, os custos médios de manutenção podem representar
cerca de 15% do custo dos bens produzidos; enquanto que nas indústrias
siderúrgicas, de papel e celulose, e outras indústrias pesadas, a manutenção
pode representar até 30% dos custos totais de produção.
Para entender os programas de gerência de manutenção preditiva, deve-se
considerar primeiro as técnicas de gerência tradicionais. As plantas industriais e
de processo tipicamente usam dois tipos de gerência de manutenção:
manutenção corretiva (rodar até a falha) ou manutenção preventiva.
A manutenção corretiva é uma técnica de gerência reativa que espera pela
falha da máquina ou equipamento, antes que seja tomada qualquer ação
de manutenção. Também é o método mais caro de gerência de
manutenção. Poucas plantas industriais usam uma filosofia verdadeira de
gerência por manutenção corretiva. Em quase todos os casos, as plantas
industriais realizam tarefas preventivas básicas, como lubrificação e
ajustes da máquina, mesmo em um ambiente de manutenção corretiva.
A lógica da gerência em manutenção corretiva é simples e direta: quando
uma máquina quebra, conserte-a. Este método (“Se não está quebrada,
não conserte”) de manutenção de maquinaria fabril tem representado uma
grande parte das operações de manutenção da planta industrial, desde
que a primeira fábrica foi construída e, por cima, parece razoável. Uma
planta industrial usando gerência por manutenção corretiva não gasta
qualquer dinheiro com manutenção, até que uma máquina ou sistema falhe
em operar.
Existem muitas definições de manutenção preventiva. Entretanto, todos os
programas de gerência de manutenção preventiva são acionados por tempo. Em
outras palavras, as tarefas de manutenção se baseiam em tempo gasto ou horas
operacionais. A conhecida curva do tempo médio para falha (CTMF) ou da
“banheira”, indica que uma máquina nova tem uma alta probabilidade de falha ,
devido a problemas de instalação, durante as primeiras semanas de operação.
Após este período inicial, a probabilidade de falha é relativamente baixa por um
período prolongado de tempo.
Após este período normal de vida da máquina, a probabilidade de falha aumenta
abruptamente com o tempo transcorrido. Na gerência de manutenção
preventiva, os reparos ou recondicionamentos da máquina são programados
baseados na estatística CTMF. A implementação da manutenção preventiva real
varia bastante. Alguns programas são extremamente limitados e consistem de
lubrificação e ajustes menores. Os programas mais abrangentes de manutenção
preventiva programam reparos, lubrificação, ajustes, e recondicionamentos de
máquinas para toda a maquinaria crítica na planta industrial.
O denominador comum para todos estes programas de manutenção preventiva é
o planejamento da manutenção x tempo. Todos os programas de gerência de
manutenção preventiva assumem que as máquinas degradarão com um quadro
de tempo típico de sua classificação em particular. Por exemplo, uma bomba
centrífuga , horizontal, de estágio simples normalmente rodará 18 meses antes
que tenha que ser revisada. Usando técnicas de gerência preventiva, a bomba
seria removida de serviço e revisada após 17 meses de operação.
O problema com esta abordagem é que o modo de operação e variáveis
específicas da planta industrial ou do sistema afetam diretamente a vida
operacional normal da maquinaria. O tempo médio entre as falhas (TMF) não
será o mesmo para uma bomba que esteja trabalhando com água e uma
bombeando polpas abrasivas de minério. O resultado normal do uso da
estatística TMF para programar a manutenção ou é um reparo desnecessário ou
uma falha catastrófica. No exemplo, a bomba pode não precisar ser
recondicionada após 17 meses.
Portanto, a mão de obra e o material usado para fazer o reparo foram
desperdiçados. O segundo cenário da manutenção preventiva é ainda mais caro.
Se a bomba falhar antes dos 17 meses, somos forçados a consertar usando
técnicas corretivas. A análise dos custos de manutenção tem mostrado que um
reparo feito de uma forma reativa (isto é, após a falha) normalmente será três
vezes mais caro do que o mesmo reparo feito numa base programada, pelas
razões citadas anteriormente. O velho adágio de que as máquinas se quebrarão
na pior hora possível é uma parte muito real da manutenção de planta industriais.
Normalmente, a quebra ocorrerá quando as demandas de produção forem as
maiores. O pessoal de manutenção deve então reagir à falha inesperada. Neste
modo de manutenção reativa, a máquina é desmontada e inspecionada para
determinar os reparos específicos requeridos para retorná-la ao serviço. Se as
peças de reparo não estiverem no estoque, elas devem ser encomendadas, a
custos de mercado, e deve ser solicitado o envio expedito.
Mesmo quando as peças de reparo já estão no estoque da planta industrial, o
tempo de mão de obra para reparo e o custo são muito maiores neste tipo de
manutenção reativa. O pessoal de manutenção deve desmontar toda a máquina
para localizar a fonte do problema ou problemas que forçaram a falha.
Admitindo que eles identifiquem corretamente o problema, o tempo requerido
para desmontar, reparar, e remontar a máquina seria, pelo menos, maior do que
teria sido requerido por um reparo planejado.
Em programas de manutenção preditiva, o modo específico de falha (isto é, o
problema) pode ser identificado antes da falha. Portanto, as peças corretas para
reparo, ferramentas, e habilidades da mão de obra podem estar disponíveis
para corrigir o problema da máquina antes da ocorrência de falha catastrófica.
Talvez a diferença mais importante entre manutenção reativa e preditiva seja a
capacidade de se programar o reparo quando ele terá o menor impacto sobre a
produção.
O tempo de produção perdido como resultado de manutenção reativa é
substancial e raramente pode ser recuperado. A maioria das planta industriais,
durante períodos de produção de pico, operam 24 horas por dia. Portanto, o
tempo perdido de produção não pode ser recuperado.

Como a manutenção preventiva, a manutenção preditiva tem muitas definições.

Para os mecânicos, a manutenção preditiva monitora a vibração da maquinaria
rotativa numa tentativa de detectar problemas incipientes e evitar falha
catastrófica. Para os eletricistas, é o monitoramento das imagens infravermelhas
de circuitos, de chaves elétricas, motores, e outros equipamentos elétricos para
detectar problemas em desenvolvimento.
A premissa comum da manutenção preditiva é que o monitoramento regular da
condição mecânica real, o rendimento operacional, e outros indicadores da
condição operativa das máquinas e sistemas de processo fornecerão os dados
necessários para assegurar o intervalo máximo entre os reparos. Ela também
minimizaria o número e os custos de paradas não-programadas criadas por
falhas da máquina. A manutenção preditiva é muito mais. Trata-se de um meio
de se melhorar a produtividade, a qualidade do produto, o lucro, e a efetividade
global de nossas planta industriais de manufatura e de produção.
A manutenção preditiva não é meramente monitoramento de vibração ou
análise de óleo lubrificante ou de imagens térmicas ou qualquer das outras
técnicas de teste não destrutivo que tem sido marcadas como ferramentas de
manutenção preditiva. A manutenção preditiva é uma filosofia ou atitude que
usa a condição operacional real do equipamento e sistemas da planta
industrial para otimizar a operação total da planta industrial.
Um programa abrangente de gerência de manutenção preditiva utiliza uma
combinação das ferramentas mais efetivas em custo para obter a condição
operativa real de sistemas críticos da planta industrial e, baseado-se nestes
dados reais, todas as atividades de manutenção são programadas numa certa
base “conforme necessário”. A manutenção preditiva é um programa de
manutenção preventiva acionado por condições.
Ao invés de se fundar em estatística de vida média na planta industrial ou
industrial (p.ex., tempo médio para falha) para programar atividades de
manutenção, a manutenção preditiva usa monitoramento direto das condições
mecânicas, rendimento do sistema, e outros indicadores para determinar o
tempo médio para falha real ou perda de rendimento para cada máquina e
sistema na planta industrial. Na melhor das hipóteses, os métodos tradicionais
acionados por tempo garantem uma guia para intervalos “normais” de vida da
máquina.
Em programas preventivos ou corretivos, a decisão final sobre os programas
de reparo ou de recondicionamento se baseia na intuição e experiência pessoal
do gerente de manutenção. A adição de um programa de gerência preditiva
abrangente pode fornecer dados sobre a condição mecânica real de cada
máquina e o rendimento operacional de cada sistema de processo. Estes
dados habilitarão o gerente de manutenção a programar atividades de
manutenção muito mais efetivamente em termos de custo.
Um programa de manutenção preditiva pode minimizar o número de quebras
de todos os equipamentos mecânicos da planta industrial e assegurar que o
equipamento reparado esteja em condições mecânicas aceitáveis. Ele pode
identificar problemas da máquina antes que se tornem sérios já que a maioria
dos problemas mecânicos podem ser minimizados se forem detectados e
reparados com antecedência.
Os modos normais de falha mecânica degradam-se em uma
velocidade diretamente proporcional a sua severidade; portanto, quando um
problema é detectado logo, normalmente pode-se evitar maiores reparos.
Existem cinco técnicas não-destrutivas que são usadas normalmente para
gerência de manutenção preditiva: monitoramento de vibração (com espectros
de corrente elétrica) , monitoramento de parâmetro de processo, termografia,
tribologia, e inspeção visual.
Cada técnica tem um conjunto único de dados que assistirá o gerente de
manutenção na determinação da necessidade real de manutenção. A manutenção
preditiva que utiliza análise da assinatura de vibração é predicada em dois fatos
básicos:
 Todos os modos de falha comuns possuem componentes distintos de frequência
de vibração que podem ser isolados e identificados, e
 A amplitude de cada componente distinto de vibração permanecerá constante a
menos que haja uma mudança na dinâmica operacional da máquina.
A manutenção preditiva que utiliza rendimento de processo, perda de calor, ou
outras técnicas não-destrutivas, pode quantificar o rendimento operacional de
equipamentos ou sistemas não-mecânicos da planta industrial. Estas técnicas,
usadas em conjunto com a análise de vibração podem fornecer ao gerente de
manutenção ou engenheiro da planta industrial informações fatuais que os
habilitarão a obter confiabilidade ótima e disponibilidade a partir de sua planta .
Portanto, um programa de manutenção preditiva total da planta industrial deve
incluir várias técnicas, cada uma projetada para oferecer informações específicas
sobre equipamentos da planta industrial, para obter os benefícios que este tipo de
gerência de manutenção pode oferecer. As técnicas específicas dependerão do tipo
de equipamento da planta , seu impacto sobre a produção e outros parâmetros
chaves da operação da planta industrial, e dos objetivos que se deseja que o
programa de manutenção preditiva atinja.
Agradecemos por escolher a iEstudar.

Blog https://iestudar.com/blog/

Site https://iestudar.com/

Facebook https://www.facebook.com/iestudar/