E-book: Resumão de TPM

Manutenção Produtiva Total

Edição e organização:
Mariana Menezes
Assessora de Marketing Engecompany
 Você se preocupa em reduzir os custos de
manutenção e merece esta aula
Bem-vindo à aula sobre TPM, um oferecimento
Engeman®, o software de gestão da manutenção
mais flexível do Brasil e que vai ajudá-lo a reduzir
em até 45% o seu custo de manutenção.

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relevantes para o seu dia a dia, em várias redes:
 O que é TPM?
Tudo começou no Japão, na década de 70, época de grandes avanços
na indústria, sobretudo na parte de automação.

A manutenção preventiva já estava sendo aplicada em vários países,

sendo reconhecidamente de responsabilidade da equipe de
manutenção. Os japoneses então resolveram ampliar o processo e
criaram uma cultura de gerenciamento: a TPM, Manutenção
Produtiva Total.

Um sistema de organização do trabalho que inclui todos os programas

de manutenções disponíveis em uma empresa e cuja execução é da
responsabilidade de todos:

manutenção preventiva + reponsabilidade individual +

responsabilidade coletiva = TPM
 Qual é o objetivo geral?
O objetivo é melhorar a estrutura da empresa
proporcionando tanto o crescimento intelectual
da equipe (com treinamentos e capacitações),
quanto a conservação do maquinário, em
plenas condições de uso.

Lembrando sempre que as paradas inesperadas

geram consequências graves: ansiedade na
equipe e perda de tempo e dinheiro.
 E o FOCO?
O foco é o Rendimento Operacional Global.
Para chegar lá, siga os passos – que vamos explicando ao
longo da aula:

• Capacite os operadores para que eles possam conduzir a

manutenção diária, por vontade própria;
• Capacite os mantenedores para que atuem em
equipamentos mecatrônicos;
• Capacite os engenheiros para projetarem equipamentos
que dispensem manutenção;
• Incentive a todos a analisarem possibilidades de melhorias
nos equipamentos;
• Aplique os 8s.
 Como isso é possível atingir o
Rendimento Operacional Global?
Como você já conseguiu observar, CAPACITAÇÃO é a palavra de
ordem.

Os operadores são treinados para atuarem como mantenedores e

ficam aptos a fazer pequenas intervenções no equipamento, cuidar
da limpeza, lubrificação, ajustes, pequenos reparos ou verificações.

Dessa forma, os operadores entendem e ampliam os cuidados com

os equipamentos com os quais trabalham e a equipe da
manutenção fica responsável por prevenções, inspeções, revisões
e reparos complexos.

Esse é, sem dúvida alguma, um bom caminho para as manutenções

preventiva e de rotina estarem em ação o tempo todo.
A TPM funciona com base em quê? (1 de 2)
O que sustenta a TPM são 8 pilares básicos (que variam
um pouco, dependendo da literatura), mas a essência é a
mesma:
1) Melhoria específica;
2) Controle inicial;
3) Auto reparo (manutenção autônoma);
A TPM funciona com base em quê? (2 de 2)

4) Educação e treinamento;
5) Planejamento (manutenção planejada);
6) Áreas administrativas (integração);
7) Manutenção da qualidade (determinação do ciclo de vida);
8) Segurança e meio ambiente.
Os pilares também têm a sua base!
Os pilares foram pensados a partir de alguns princípios
básicos:

1) Implementar atividades que aumentem a eficiência dos

equipamentos;
2) Estabelecer um sistema de manutenção autônomo pelos
operadores;
3) Estabelecer um sistema planejado de manutenção;
4) Estabelecer um sistema de treinamento técnico de
pessoal;
5) Estabelecer um sistema de gerenciamento do
equipamento.
 Ferramentas de apoio aos Pilares:
(1 de 2)
Para que se consiga analisar a raiz dos problemas, evidenciá-los e aí sim
executar a solução, uma equipe unida deve contar com algumas ferramentas
que, embora pareçam simples, garantem bons resultados:

1) Diagrama de Ishikawa: avaliação da causa e efeito. Analisa os

fenômenos, a partir da identificação e análise das possíveis causas. É um
diagrama conhecido como “espinha de peixe”, pois é dividido em 6
ramificações: máquinas, métodos, (matéria prima) materiais, mão de
obra, medidas e meio ambiente que, voltadas para o centro formam o
desenho que lembra um peixe.
 Ferramentas de apoio aos Pilares:
(2 de 2)
2) O tal do Brainstorming: palavra que significa
“chuva de ideias”. Aqui as ideias são sempre bem
vindas e as críticas descartadas. Cada coisa no seu
tempo.
3) Análise dos porquês: Faça 5 perguntas usando o
porquê e questione a causa encontrada na pergunta
anterior. A probabilidade de se encerrar os
questionamentos com a causa raiz do problema é
muito grande.
 8S – os sensos capazes de melhorar o
ambiente de trabalho
A Manutenção Produtiva Total é um método japonês que soma o cuidado com a parte
material de uma empresa, com a parte humana e que divide as reponsabilidades
lembrando sempre que: o todo é responsabilidade de todos. Há um método
acessório, também vindo da Terra do Sol Nascente, que pode ajudar muito no dia a dia
das empresas que trabalham com a TPM. Observe:

Método dos 8S
● Seiri: utilização – prime pela eliminação do supérfluo;
● Seiton: arrumação – deixe organizado tudo o que foi reconhecido como essencial;
● Seiso: limpeza – limpe o seu local de trabalho e evite sujá-lo;
● Seiketsu: padronização – estabeleça padrões de trabalho e a manutenção daquilo
que já foi melhorado;
● Shitsuke: disciplina – mantenha a autodisciplina e o compromisso com as suas
responsabilidades;
● Shido: treinamento – busque a capacitação pessoal;
● Seison: eliminação das perdas – reconheça onde há perdas e evite-as.
● Shikari Yaro: realização de atividades com determinação e união – é autoexplicativo!
 Falamos do processo. Quais são as
buscas mesmo? (1 de 2)
Podemos definir algumas metas que não só orientarão a
manutenção, como também farão parte da redução de custos de
todo o processo. Pense em um plano de ação que possa
proporcionar:

• FALHA ZERO;
• Aumento da Disponibilidade e eficácia dos equipamentos;
 Falamos do processo. Quais são as
buscas mesmo? (2 de 2)
• Realização de manutenção autônoma;
• Realização de manutenção planejada;
• Pessoal qualificado e
• Lucratividade (controle de custos)
FALHA ZERO... isso é possível? (1 de 2)
A busca permanente pela falha zero é possível e saudável. A falha
zero representa a compreensão de que mesmo que ocorra uma falha,
um defeito, a origem será conhecida. Entenda melhor:

A falha visível é sempre causada por falhas invisíveis.

Veja alguns motivos que podem levar à falha:

1) Motivos físicos: difícil acesso à máquina; paradas inviáveis que
inviabilizem inspeções;
2) Motivos psicológicos: falta de interesse ou de capacitação da
equipe técnica. As inspeções não são feitas e não há a construção
de históricos preditivos.
FALHA ZERO... isso é possível? (2 de 2)

Tela Engeman®: Análise de Falhas

Se é possível falhar cada vez menos, risquemos as perdas
da rotina da manutenção da sua empresa. (1 de 2)

As empresas são assombradas por SEIS GRANDES

PERDAS que devem ser evitadas a todo custo:
1) Quebra de equipamento: que pode ser inesperada ou
resultado de desgastes gradativos;
2) Ajustagens nas preparações: quando há interrupções
para a implantação de novas linhas de produção;
3) Parada temporária: uma interrupção temporária
qualquer;
4) Redução da velocidade de produção: quando há
readaptação de quantidades, problemas mecânicos,
etc;
Se é possível falhar cada vez menos, risquemos as perdas da
rotina da manutenção da sua empresa. (2 de 2)

5) Defeito na produção ou o famoso “retrabalho”: eliminação

de produtos defeituosos e o mesmo trabalho sendo feito e
refeito são perdas graves;
6) Entrada em regime de produção: fatores diversos podem
dificultar a estabilização do processo de produção: ferramentas
inadequadas, ajustes...

Afastando a presença das perdas e seguindo os passos que já

mencionamos é hora de alcançar a meta das metas: PERDA ZERO.
 Já se pode falar de PERDA ZERO
quando...
... se conhece profundamente o equipamento com o qual
se trabalha e se estabelece:
• a estruturação das condições básicas;
• a obediência às condições de uso dos equipamentos –
limites pré-definidos;
• a regeneração permanente do envelhecimento
promovendo restauros, reparos...
• a correção de falhas percebidas no projeto;
• a capacitação técnica;
• a execução das regulagens simples e
• a aplicação da manutenção simples.
 A manutenção produtiva total é uma
boa?
Sem sombra de dúvidas. A TPM inclui a manutenção
preventiva e preditiva num mesmo plano. O melhor
processo de manutenção é aquele que se distancia da
permanente necessidade de consertar. É aquele que
mantem o foco nos resultados efetivos, com correções
eficientes de falhas, sem paradas emergenciais e sem
perdas, com avaliação das previsões versus realidade e
melhoria individual dos equipamentos para elevar a
eficiência (os Indicadores de Manutenção).

A manutenção bem feita AUMENTA A CAPACIDADE

PRODUTIVA DA EMPRESA, melhorando a utilização do
ativo, evitando desgastes desnecessários. Isso é, sem
dúvida, um caminho seguro para que se aumente a
lucratividade. Pense na manutenção como um
investimento, jamais como apenas despesa.
 Preciso de ajuda para implantar um
método de manutenção?
Ferramentas de gestão, como é o Engeman®, auxiliam
muito na implantação de métodos como a Manutenção
Produtiva Total. Essas ferramentas ajudam na construção
diária de históricos de manutenção, processos mais
organizados de almoxarifado, rastreamento de
localizações e tantos outros aspectos da gestão da
manutenção.

A base das metodologias, como um todo, será sempre o

envolvimento pessoal com o trabalho, com o ambiente
onde se está inserido e com a organização eficiente dos
processos produtivos.
 Você sabe onde está perdendo
dinheiro? (1 de 2)
Para que você conheça bem a situação da sua empresa responda o ROI (retorno sobre
investimento):

1º passo: some o número total de horas trabalhadas pela equipe de manutenção, em

um mês;
2º: Distribua as horas nos três tipos básicos de manutenção.

Dica: comece pelo número maior, tente partir de porcentagens como 50%, por
exemplo. Depois caia para as demais, sem se esquecer que o número final é 100%...

Valores reais (encontrados com certa frequência nas empresas) e que poderão passar
por uma redução de até 45%, nos custos operacionais, desde que adotada uma gestão
organizada da manutenção:
• 80% - corretiva;
• 20% - preventiva;
• 0 – preditiva =
• 45,8% de redução
Você sabe onde está perdendo
dinheiro? (2 de 2)
 Fontes:
• http://www.mantenimientomundial.com/sites/mm/notas/
TPMtotal.pdf
• http://sistemasdegestaointegrada.blogspot.com.br/2012/0
8/cinco-metas-da-tpm.html
• http://www.administradores.com.br/artigos/carreira/tpm-
manutencao-produtiva-total/45081/
• http://engeman.com.br/pt-br/artigos-tecnicos/tpm-
manutencao-produtiva-total/
• http://engeman.com.br/pt-br/