TPM - Os 8 Pilares, Passos para

Implantação do TPM e Requisitos.

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autonoma/

Manutenção autônoma é um serviço que integra uma das etapas da

Manutenção Produtiva Total e tem como objetivo tornar os funcionários de
uma empresa aptos para manter as condições básicas de todos os
equipamentos e ferramentas.

Você sabe o que é manutenção autônoma? Não se preocupe se você não

souber. A princípio, é preciso entender que esse método faz parte dos 8
pilares da TPM (Manutenção Produtiva Total). Ou seja, etapas para que o
programa possa ser implementado de forma consistente e sólida em sua
empresa.
Assim, a manutenção produtiva total tem dois objetivos principais: eliminar
perdas geradas ao longo das atividades e processos e melhorar de forma
contínua os processos produtivos da indústria. Essas perdas são geradas por
vários fatores, como quebra devida a falha do equipamento, pequenas paradas
e operação em vazio, redução da velocidade de operação, defeitos de
qualidade e retrabalhos, perdas de rendimento, entre outros.
 
Enfim, agora que entendemos isso, vamos aprofundar um pouco mais no
conceito e nos pilares que constituem a manutenção autônoma? Continue a
leitura deste artigo para saber mais!

O que é manutenção autônoma?

Manutenção autônoma ou Jishu Hozen (significado em japonês) é um serviço

que tem como objetivo capacitar os operadores de uma empresa. Assim, com
essa capacitação, eles se tornam aptos a promover mudanças em todo o
ambiente de trabalho, gerando maior produtividade em seus processos e
 atividades rotineiras. Dessa forma, o operador se torna responsável pelo
seu equipamento e por toda limpeza relacionada a ele.
Porém, para que você tenha maior eficiência em sua manutenção autônoma, é
importante oferecer treinamentos e acompanhamentos com profissionais
especializados para que, assim, os seus funcionários fiquem altamente
capacitados para desempenhar esse serviço.

Como ela se diferencia da manutenção planejada?

Uma das dúvidas que surgem ao falar em manutenção autônoma é a relação

dela com a manutenção planejada. Na verdade, a metodologia autônoma é
algo fundamental para que sejam estabelecidas e mantidas as condições
básicas de todos os equipamentos e ferramentas, reduzindo os desgastes e
falhas. Sendo assim, ela é a base para organizar a planejada.

A manutenção planejada, por sua vez, visa manter e até mesmo melhorar as
condições iniciais dos equipamentos de um processo produtivo, com o menor
custo possível, para garantir o bom funcionamento da linha de produção por
mais tempo.

Esse tipo de manutenção pode ser preventiva, que é baseada em checagens e

inspeções periódicas, ou preditiva, que leva em conta as condições dos
equipamentos. As principais vantagens desse processo são:

 redução do tempo de paradas não planejadas;

 permite planejar a manutenção nas máquinas para ser feita quando elas não
precisarem ser usadas;
 maior controle de falhas e desgaste de componentes.

Como esses conceitos se complementam?

A manutenção autônoma nada mais é do que uma base para implantar a

manutenção planejada no dia-a-dia das empresas, possibilitando que a
equipe de manutenção possa focar em eliminar as causas de falhas e paradas
na produção.
Além disso, a combinação desses dois conceitos permite prolongar o tempo de
vida útil das máquinas, eliminando a necessidade de reparos repentinos e
otimizando o uso dos recursos humanos e materiais. Tudo isso é possível ao
atribuir novas responsabilidades aos trabalhadores, que passam a estar mais
próximos da realidade rotineira da produção.

Quais são as etapas da manutenção autônoma?

Como já falamos no início deste artigo, esse serviço está dividido em 8 pilares
ou etapas. Assim, para que esse processo seja aplicado de forma eficiente em
sua empresa, é importante que você siga em sequência todas essas fases —
é imprescindível começar na primeira e terminar na oitava.

Só assim os seus colaboradores assimilarão e aplicarão todos os conceitos de

forma correta em sua operação. Portanto, veja quais são as 8 etapas:

1. limpeza inicial;
2. eliminação das fontes de sujeiras e locais de difícil acesso;
3. elaboração de normas de limpeza, inspeção e lubrificação;
4. padronização das atividades da manutenção autônoma;
5. desenvolvimento das habilidades de inspeção-geral;
6. condução da manutenção autônoma;
7. organização e administração da área de trabalho;
8. empenho para o gerenciamento autônomo.

Os 8 Pilares da Manutenção Produtiva Total

No último artigo que postei sobre TPM, foi dada uma introdução sobre o que é
o TPM (manutenção produtiva total) e pudemos perceber que trata-se de
uma metodologia diferente das demais que exige uma mudança de
comportamento. A cultura da empresa deve ser transformada a fim de mudar o
hábito das pessoas e da mesma forma que a empresa tem que se adaptar
à manutenção produtiva total, o mesmo tem que se adaptar à cultura da
empresa.
Quando se fala em implantar uma ferramenta de manutenção produtiva total,
que busca o autocontrole da produção e da manutenção como, a principal
preocupação deve vir dos líderes e da alta gestão que devem ser capazes de
definir as tarefas e indicadores eficientes para gerir melhor o processo e
acompanhar os resultados.

1 – Quais os 8 Pilares da Manutenção Produtiva Total?

Figura 1 – Os 8 Pilares da manutenção produtiva total

A manutenção produtiva total é estruturada sob 8 pilares sendo que cada pilar
tem um objetivo específico conforme a tabela abaixo:

Objetivo
Capacitação da mão de obra. Objetiva treinar e capacitar os
manutenção operadores para que os mesmos se envolvam nas rotinas
autônoma de manutenção e nas atividades de melhorias que previnem a
deterioração dos equipamentos
Foca no Quebra zero e no aumento da eficiência e eficácia do
equipamento. Atua sob três formas: planejamento das
manutenções preditivas, preventivas e paradas. Enquanto que
as duas primeiras objetivam eliminar paradas, a terceira, quando
manutenção
é necessária deve ser muito bem planejada a fim de
planejada
proporcionar uma parada assertiva que siga o cronograma e os
custos planejados. Por isso é cada vez mais comum as
empresas utilizarem ferramentas de gestão de projetos
aplicadas nas paradas.
Zero Defeito, através do controle de equipamentos, materiais,
ações das pessoas e métodos utilizados. Hoje em dia podemos
manutenção da citar algumas ferramentas que auxiliam neste processo como
Qualidade sistemas automáticos de inspeção e controle da qualidade
(sensores de visão, Micrômetro Laser e softwares online de
controle estatístico de processo).
Melhorias Objetiva reduzir o número de quebras e aumentar a eficiência
 global do equipamento através do envolvimento de times
multidisciplinares compostos por engenheiros de processo,
Específicas operadores e manutentores. Com um time de pessoas com
conhecimento diversificado, a chance de melhorias eficazes
serem implantadas é muito maior.
Reduzir o tempo de introdução do produto e processo. Se
baseia na análise detalhada dos produtos e equipamentos antes
Controle Inicial mesmo de serem fabricados ou instalados. O objetivo é focar a
energia em criar produtos fáceis de fazer e equipamentos fáceis
de utilizar.
Elevar o nível e capacitação da mão de obra. Mão de obra
escassa e sem conhecimento é um dos grandes problemas
industriais atualmente. Como estamos em uma época
Treinamento e direcionada à industria 4.0 em que a tecnologia muda
Educação constantemente, o problema se agrava mais ainda e o
treinamento torna-se parte fundamental do sucesso das
empresas. A Educação e treinamento devem ser sistemáticos na
companhia.
Zero Acidente. Assegurar a segurança e prevenir impactos
Segurança,
ambientais adversos, além de serem fundamentais atualmente,
Higiene e Meio
motiva os funcionários e faz com que a empresa conquiste mais
Ambiente
clientes.
Reduzir as perdas administrativas e criar escritórios de alta
eficiência. Como o departamento administrativo fornece recursos
Áreas
às atividades de produção, a qualidade e a precisão das
Administrativas
informações supridas por estes departamentos devem ser
asseguradas.
Tabela 1 – Os 8 Pilares da manutenção produtiva total

2 – Estrutura Funcional para Implantação da Manutenção Produtiva Total

Figura 2 – Estrutura para Implantação da manutenção produtiva total

Veja na Figura 2 que o grupo de operadores possui um líder que participa do
comitê de líderes que por sua vez possui um líder que participa do comitê de
supervisores, sendo que o líder do grupo de supervisores participa do comitê
dos gerentes. Esta organização é muito eficaz pois dissemina de forma
veloz as políticas e objetivos da alta gerência por toda a organização.
Agora fica mais claro perceber como a manutenção produtiva total começa
a mudar a cultura da organização. Veja que o envolvimento é de todos e que
as decisões e ações a serem tomadas se propagam depressa garantindo
eficiência e controle. É muito importante reforçar que o Gerente Industrial,
como líder da organização deve ser o primeiro a disseminar esta cultura e
garantir que todos participem ativamente do processo. Ele deve garantir que
os gerentes estejam engajados e que as informações desçam congruentes
para os níveis operacionais através dos comitês formados. Com a mesma
velocidade, as informações do chão de fábrica devem chegar aos níveis
superiores, relatando dificuldades e oportunidades que podem ser resolvidos
com o auxílio da alta gerência.

Com todos os envolvidos engajados e comprometidos com o resultado

focando em um objetivo comum, fica mais fácil conquistar os resultados com a
implantação da manutenção produtiva total.

Referências: SUZUKI, T. TPM in Process Industries. 1ª. ed. New York:

Productivity Press, 1994.

Entretanto, não se preocupe com esses passos ainda. No decorrer deste

artigo falaremos detalhadamente sobre cada um deles.

Quais são as vantagens da manutenção autônoma?

O objetivo principal da manutenção autônoma é dar mais

responsabilidade aos operadores e permitir que eles façam os ajustes e
consertos necessários nos equipamentos. Nos programas de
manutenção convencionais, as máquinas trabalham até que haja uma falha ou
 que ela atinja a data de reparos. Com isso, o departamento de manutenção é
o responsável por solucionar o problema.

No entanto, manutenção autônoma permite que os próprios operadores dos

equipamentos realizem esses trabalhos mais simples, como lubrificação,
limpeza, aperto e inspeção dos parafusos, evitando paradas e reagindo de
forma rápida na ocorrência de algum problema.

Como esse processo dá aos trabalhadores muito mais responsabilidade, é

fundamental que seja fornecido um bom treinamento, bem como algumas
modificações nos equipamentos para facilitar a manutenção e limpeza. Tudo
isso aumenta o nível de entendimento dos operadores e os ajuda a
compreender melhor o funcionamento do maquinário.

Quais os princípios para a implementação da manutenção autônoma nas

operações?

Para a implementação da manutenção autônoma é utilizado o princípio dos

“8s”. Cada um deles têm um significado específico. Veja:

 seiri (utilização): não ter nada além do necessário em sua área de trabalho, ou
seja, descartar o que for desnecessário;

 seiton (organização): manter o local organizado;

 seiso (limpeza): manter o local de trabalho limpo;

 seiketsu (padronização): estabelecer padrões de trabalho e a manutenção do

que foi melhorado;

 shitsuke (disciplina): manter a autodisciplina e o compromisso conectado com

as suas responsabilidades;
 shido (capacitação e treinamento): buscar o desenvolvimento da capacitação
profissional dos colaboradores;

 seison (eliminar desperdícios): identificar e eliminar os desperdícios;

 shikari yaro (determinação): atuar na realização das atividades com

determinação e união.

Fica claro, assim, que os 8’s trabalham com organização e limpeza na área de
trabalho.

8 pilares da manutenção autônoma

Confira agora quais são os 8 pilares que compõem a manutenção autônoma.

1º pilar — limpeza inicial

A limpeza inicial consiste em entender que efetuar limpezas e inspeções

em equipamentos industriais é muito mais do que apenas passar um pano.

São objetivos dessa etapa:

 eliminar toda a sujeira e escombros e prevenir a deterioração acelerada;
 identificar os problemas ocultos que tornam-se aparentes pela limpeza e
corrigi-los;
 familiarizar-se com o equipamento e sensibilizar-se com suas necessidades;
 aprender a debater problemas em grupo;
 aprender as habilidades de liderança;
 desenvolver o espírito de equipe.

2º pilar — eliminação das fontes de sujeiras e locais de difícil acesso

Melhorar a limpeza dos equipamentos por meio de inspeções rotineiras
faz com que a equipe aprenda a efetuar melhorias contínuas na
operação.

Assim, a partir disso, há uma melhoria nas condições e na disponibilidade dos

equipamentos. A segunda etapa visa:

 eliminar sujeiras e produtos contaminantes;

 aumentar o grau de confiabilidade da máquina;
 analisar e definir em grupo as melhorias para eliminar as causas das sujeiras;
 sentir satisfação na implantação das melhorias.

3º pilar — elaboração de normas de limpeza, inspeção e lubrificação

O objetivo aqui é otimizar atividades que são denominadas como primordiais

para a aplicação da manutenção autônoma. Nessa etapa, os objetivos são:

 reduzir o tempo necessário para limpeza, lubrificação e inspeção de

máquinas;
 melhorar a aplicação da manutenção por meio das melhorias contínuas
desses processos;
 administração e gestão feita de forma transparente por meio de inspeções e
controles visuais;
 sentir satisfação na implantação das melhorias.
 4º pilar — padronizar as atividades da manutenção autônoma

Os operadores devem elaborar e revisar os seus próprios procedimentos e

definir quais são as suas decisões sobre a manutenção. Para tanto, é
necessário:

 preservar a deterioração por meio do controle dos níveis de limpeza,

lubrificação e aperto dos parafusos;
 estudar as funções básicas e a estrutura das máquinas;
 detectar a importância do trabalho em equipe para todo o processo, avaliando
de forma individual o papel de cada um;
 padronizar procedimentos relacionados a serviços de limpeza, lubrificação e
inspeção.

5º pilar — desenvolver habilidades de inspeção-geral

Os colaboradores aprendem a administrar as máquinas e os equipamentos

com base em instruções. Portanto, a partir disso, é possível melhorar a forma
como a manutenção é aplicada e avaliar qual foi o seu nível de desempenho
em relação à prestação desse serviço. As prioridades do 5º pilar são:

 realizar procedimentos simples para lubrificação e inspeção;

 aprender a identificar condições de desempenho dos equipamentos;
 fazer a inspeção geral do equipamento com o propósito de detectar peças
danificadas;
 trabalhar conjuntamente do pessoal da manutenção, a fim de desenvolver e
aprender habilidades sobre o tema e prevenir possíveis desgastes;
 modificar o equipamento para facilitar a inspeção e a manutenção;
 desenvolver espírito em equipe, aprendendo com as pessoas mais
experientes.

6º pilar — conduzir a manutenção autônoma

 Os colaboradores são avaliados em relação aos seus conhecimentos e
atuação nas inspeções.

Os objetivos principais desta etapa são:

 aumentar a disponibilidade e confiabilidade operacional;

 reconhecer quais são as anormalidades da operação e quais ações corretivas
são apropriadas para solucionar tais problemas;
 utilizar com eficiência os check lists e procedimentos padrões;
 elaborar o seu próprio check list de forma autônoma.

7º pilar — organizar e administrar a área de trabalho

Essa etapa busca organizar toda a área de trabalho, a partir da padronização

de normas e controles. Portanto, o 7º pilar visa:

 facilitar a administração e o controle da manutenção, a partir de sistemas de

controles visuais;
 padronizar a estocagem de matérias primas, produtos, peças de reserva,
ferramentas etc.;
 assegurar mais produtividade, qualidade e segurança por meio da
padronização dos procedimentos da organização;
 elevar os padrões e assegurar que os eles sejam executados e respeitados.

8º pilar — empenhar para o gerenciamento autônomo

Na última etapa, as atividades dos funcionários são monitoradas para que,

assim, elas sejam adaptadas e conectadas com as metas e os objetivos
da indústria. Com isso, surgem os seguintes objetivos:

 aplicar reparos simples na operação;

 aprender a registrar e analisar de forma eficiente os dados das máquinas e
dos equipamentos;
 melhorar continuamente todo o processo, para que a empresa consiga
alcançar todos os seus objetivos;
 melhorar a disponibilidade, confiabilidade e operacionalidade das máquinas,
por meio da coleta a análise dos dados.

A importância de contar com bons fornecedores

Nem sempre as indústrias têm alguém especializado e disponível para

assumir as funções de manutenção e limpeza dos equipamento. Por isso,
contar com o apoio de uma empresa competente é muito importante para
realizar o planejamento e os procedimentos.

Ao contratar um serviço de manutenção para os seus equipamentos você

garante o fluxo da produção contra qualquer imprevisto, além de ter um
cronograma de manutenção eficaz. Esse tipo de cuidado resulta em
economia de custos, aumento de produtividade e dinamismo na hora de
solucionar problemas.
Em conclusão, vimos que com a implementação de todas as etapas da
manutenção autônoma é possível melhorar diversos índices de operação dos
seus equipamentos. Dessa forma, utilizar a TPM em sua operação faz com
que você consiga melhorar de forma contínua todos os seus processos
produtivos.
Assim, outro método que pode ser utilizado para melhorar os seus resultados
industriais são as inspeções regulares em sua operação, feitas a partir
da manutenção preventiva. Além disso, os resultados finais são otimizados,
pois com a redução da aplicação de manutenções corretivas, as fábricas
conseguem, consequentemente, reduzir custos relacionados a esse processo.
Em suma, os principais custos que podem ser evitados estão relacionados às
máquinas paradas, atrasos na entrega de mercadorias, custos da manutenção
corretiva, entre outros. Portanto, ter uma rotina de manutenção autônoma e
inspeções em sua operação reduz a necessidade de efetuar procedimentos
corretivos no processo.
TPM - Passos para implantação do TPM e
Requisitos
O TPM manutenção produtiva total é normalmente implementado em quatro
fases (preparação, introdução, implementação e consolidação). Com o intuito
de facilitar a implementação, as 4 fases são divididas em 12 passos ou etapas,
denominando-se “As 12 Etapas Para a Implementação do TPM”. Uma
observação na implantação das 12 etapas é que o tamanho da área ou
departamento não interfere muito no tempo de implantação e sim a cultura das
pessoas e o estado real em que se encontra a fábrica e os equipamentos.
Vejamos quais são as 12 Etapas na tabela abaixo:

Estágio Passo
1 – A alta gerência anuncia a decisão de introduzir o TPM na
fábrica
2 – Educação Introdutória do TPM
Preparação
3 – Criar uma Organização da Promoção do TPM
4 – Estabelecer políticas e Metas Básicas do TPM
5 – Criação de um Plano Mestre para implementar o TPM
Início 6 – Começo do TPM
7 – Estabelecimento de Sistemas Para Aperfeiçoamento da
Eficiência da Produção (Sistematização do processo)
7.1 – Melhoria Específica ou Focada (Manutenabilidade,
Metodologias, Procedimenos e Plano de Controle)
7.2 – Treinamento Específico (Capacitação de todos envolvidos)
7.3 – manutenção autônoma
7.4 – manutenção planejada
Implantação
7.5 – Treinamento Rotinas e Registros (Capacitação)
8 – Implementar a Gestão Antecipada ou controle inicial de
novos produtos e equipamentos
9 – Implementar a manutenção da Qualidade
10 – Implementar o TPM nos Departamentos e Apoio e
Administrativos
11 – Implementar o Gerenciamento de Segurança e Ambiental
Aplicação
12 – Manter o TPM e Elevar seus Respectivos Níveis
Contínua
Tabela 1 – Passos para implantação do TPM manutenção produtiva total
1 – A alta gerência anuncia a decisão de introduzir o TPM na fábrica

A alta gerência anuncia o programa em uma reunião interna ou uma

publicação no jornal interno da empresa. É importante reforçar que esta
decisão deve declarar a intenção de ver a implantação do TPM até o fim e de
que será fornecido todo o suporte físico e organizacional que sejam
necessários para resolver prováveis problemas que possam surgir durante a
implantação.

2 – Educação Introdutória do TPM

Nesta etapa, os conceitos do TPM devem ser disseminados pela organização

a fim de proMOVer o conhecimento e os desafios envolvendo a
implantação da ferramenta. Deve-se proMOVer campanhas, seminários e
palestras em toda a empresa, sempre com o apoio da gerência.

3 – Criar uma Organização da Promoção do TPM

Falamos um pouco sobre esta organização no artigo anterior . Trata-se de

estabelecer uma coordenação do TPM através de comitês compostos por
membros permanentes que se sobrepõem, ou seja, participantes dos comitês
 de chão de fábrica possuem líderes que participam dos comitês de nível
gerencial. A função dos comitês são: Realizar campanhas, planejar e
proMOVer as atividades do TPM.

4 – Estabelecer políticas e Metas Básicas do TPM

As metas devem ser estabelecidas nesta etapa através de uma linha base
para a implantação do TPM considerando o médio e longo prazo. Devem ser
estabelecidas metas desafiadoras, mas também alcançáveis e o médio e
longo prazo devem ser considerados.

Alguns exemplos de metas que podem ser estabelecidas:

 Número de paradas: 20 por mês;

 Tempo entre pequenas paradas: 4 horas ou mais;
 Taxa de desperdício de material: 10%;
 Número de acidentes por Parada: 0.

5 – Criação de um Plano Mestre para a implantação do TPM

Na formulação do plano, devem ser consideradas as metas definidas na etapa

anterior onde as atividades deverão ser definidas a fim de atingi-las. A
pergunta aqui é: O que devemos fazer para alcançar nossas metas? Como
todo planejamento, as atividades levantadas nesta etapa devem ser orçadas e
supervisionadas quando forem executadas. O plano mestre deve ser
aprovado por todos antes de ser colocado em prática.

6 – Começo do TPM

Após aprovação do plano, é hora de fazer acontecer. Para dar maior

embasamento, é importante que haja uma reunião nesta fase liderada pela
Gerência a fim de motivar os colaboradores e mostrar o planejamento e as
metas desejadas, fazendo com que todos visualizem o ganho que será
adquirido após a implantação das atividades.
7 – Estabelecimento de Sistemas Para Aperfeiçoamento da Eficiência da
Produção

Esta etapa objetiva e busca da máxima eficiência operacional e pode ser

subdividida em 4 sub-etapas:

7.1 – Melhoria Específica ou Focada

Implantação de atividades e melhoria através de times multifuncionais

compostos por diferentes conhecimentos (manutenção, operação,
engenharia). Devem ser executadas atividades que minimizem os níveis
de perdas a fim de atingir as metas definidas na etapa 4.

7.2 – Treinamento Específicos de Todos os Envolvidos

Devem ser realizados treinamentos a fim de elevar os níveis de conhecimento

sobre o TPM, dos equipamentos, dos elementos e dispositivos (elementos de
máquinas e processos) e de manutenção dos líderes de produção permitindo
aos mesmos que transmitam este conhecimento aos seus subordinados.

7.3 – Manutenção Autônoma

Implantar atividades em que os operadores se envolvam nas rotinas

da manutenção. Estas atividades são implantadas em passos e este pilar
especificamente está sendo explicado em uma série de artigos aqui no nosso
blog escritos pelo Marcelo. Veja o primeiro aqui.

7.4 – Manutenção Planejada

Objetiva a estruturação de atividades voltadas para a manutenção

corretiva, manutenção preventiva, manutenção planejada e manutenção 
preditiva.
7.5 – Treinamento das Rotinas de Manutenção Autônoma

Devem ser realizados treinamentos a fim de elevar os níveis de conhecimento

sobre o TPM, as rotinas de inspeção, ajustes e métodos a serem aplicados,
controlados e registrados dos equipamentos e de manutenção dos líderes de
produção permitindo aos mesmos que transmitam este conhecimento aos
seus subordinados.

8 – Implantar a Gestão Antecipada ou controle inicial de novos produtos

e equipamentos

Esta etapa foca na execução de atividades que objetivam alcançar

raPIDamente e economicamente produtos que são fáceis de se fazer e
equipamentos que são fáceis de se usar.  Aqui devem ser feitas análises para
os produtos e equipamentos atuais e os que serão desenvolvidos a fim de que
estes já sejam produzidos nos conceitos do TPM.

9 – Implantação da Manutenção da Qualidade

Objetiva a implantação e a execução de atividades relacionadas a qualidade

que asseguram a qualidade desde o início do processo de produção
eliminando os defeitos dos produtos e mantendo os níveis de controle.

10 – Implantação do TPM nos Departamentos e Apoio e Administrativos

Implantação de atividades com o objetivo de fortalecer as funções dos

próprios departamentos melhorando suas próprias organizações e cultura. As
atividades devem ter como objetivo criar uma “fábrica de informações” e
devem ser tomadas ações de forma a tornar mais eficiente o fluxo de
informação

11 – Implantação do Gerenciamento de Segurança e Ambiental

 Implantar atividades que busquem Zero acidentes e Zero poluição,
assegurando a segurança a prevenção de impactos ambientais

12 – Manter o TPM e Elevar seus Respectivos Níveis

Esta etapa visa manter os níveis alcançados e estabelecer novas metas e

desafios superiores, buscando sempre a melhoria contínua.
Algumas formas de manter os níveis são:

 Estabelecer times fortes nos comitês que proMOVem o TPM;

 Enfatizar metodologias de melhoria contínua;
 Candidatar a empresa à premiações a nível nacional ou internacional por boas
práticas em ferramentas de produtividade.

Algo muito importante que eu gostaria de reforçar é que a implantação destes

12 passos dependem da colaboração de todos e a alta gerência deve apoiar
continuamente este processo. Em um mundo cada vez mais competitivo, onde
mudanças ráPIDas são algumas vezes necessárias, é preciso tomar muito
cuidado para que algumas prioridades principais do negócio deixem de ser
importantes de uma hora para outra, prejudicando ações de médio e longo
prazo. A implantação e a manutenção da manutenção produtiva total deve ser
tratada em curto, médio e longo prazo e todos ter a clareza dos seus
objetivos.

Referências – SUZUKI, T. TPM in Process Industries. 1ª. ed. New York:

Productivity Press, 1994.

A Capacitação Técnica na Manutenção Produtiva

Total

Vimos no artigo anterior que a capacitação técnica é a chave para o sucesso

do TPM justamente pelo fato de que toda metodologia não funciona sem as
pessoas. Também falei sobre os erros operacionais que ocorrem devido a
falta de conhecimento do operador ou do manutentor. Por este motivo, neste
post vou falar um pouco sobre quais são as capacidades básicas necessárias
para distinguir a normalidade e a anormalidade, porque motivo os problemas
operacionais persistem, qual é a habilidade requerida para o manutentor e o
operador e como formar e avaliar individualmente as pessoas para que elas
sejam capazes de executar com eficiência suas funções.

4 Capacidades Básicas Necessárias para Resolver os Problemas

Dentre todas as habilidades necessárias para detecção de falha/quebra e

resolução de problemas, podemos citar 4 que são mais importantes:

1 – Capacidade de estabelecer a condição normal – Para estabelecer as

condições normais dos equipamentos é necessário que o colaborador possua
capacitação técnica em áreas específicas como elétrica, mecânica, eletrônica
devido ao fato de que máquinas e equipamentos são compostas por
elementos mecânicos e elétricos. Por exemplo, se for necessário trocar um
rolamento, a pessoa precisa ser treinada em uma subárea da mecânica que
ensina como fazer esta troca. O mesmo ocorre na desmontagem e montagem
de bombas hidráulicas, troca de escovas de motores de corrente continua ou
qualquer manutenção que seja necessária para estabelecer as condições
normais.

2 – Capacidade de manter o controle das condições normais – Após

estabelecer, é necessário manter as condições normais e para manter, os
operadores ou manutentores devem ter a capacitação em como realizar as
atividades de rotina na forma correta a fim de conservar as máquinas ou
equipamentos. É importante que elas sejam treinadas nas atividades
de limpeza, lubrificação e inspeção e saibam detectar possíveis falhas.

3 – Capacidade de distinguir normalidade de anormalidade – Conhecer

bem os equipamentos é fundamental para evitar a quebra/falha. Neste
sentido, as pessoas devem saber muito bem quais são as condições normais
das máquinas e equipamentos e ser capaz de reconhecer quando ocorre um
 barulho anormal ou uma vibração que não tinha e apareceu com o passar do
tempo ou ainda uma oscilação na velocidade que acaba por ocorrer
em alguns momentos. As pessoas devem ter capacitação para reconhecer
anormalidades da mesma forma que quando o nosso veículo apresenta um
barulho diferente e levamos ao mecânico, o mesmo reconhece o problema
apenas ouvindo o barulho e fazendo algumas inspeções.

4 – Tomar as providências ráPIDas e corretas contra anomalias – Você

conhece a regra do CHA? Se não conhece, vou explicar: é uma regrinha que
estabelece que competência é uma junção de 3 fatores: Conhecimento,
Habilidade e Atitude. Não adianta nada ter conhecimento e não ter habilidade
ou atititude para agir quando é necessário. Por isso a importância de ter
pessoas com capacitação para tomar providências ráPIDas a fim de evitar
problemas.

Por que os Problemas Operacionais Persistem?

Se você fizer a você mesmo esta pergunta, virão várias respostas

dependendo de como funciona a empresa ou indústria em que trabalha. O
intuito aqui é elencar algumas destas respostas a fim de termos alguns
exemplos:

 O ambiente acaba escondendo algumas anormalidades;

 Falta de conhecimento e habilidade das pessoas para encontrar anomalias;
 Falta de ações ráPIDas que possibilitem a reversão das anomalias;
 Falta de conhecimentos e habilidades técnicas;
 Subestimação das perdas pertinentes ao equipamento;
 As pessoas simplesmente não conhecem os problemas.

Matriz de Habilidade

Se você está implantando fluxos de trabalhos em células compostas por

diferentes processos que requerem conhecimento e capacitação diversificada
das pessoas ou implementando o TPM ou a manutenção autônoma, ou
 simplesmente pretende educar e nivelar o conhecimento entre os seus
colaboradores, uma ferramenta muito útil é a matriz de habilidades. Para
desenvolver esta matriz, o primeiro passo é responder as seguintes
perguntas:

 Qual o nível de competência que eu preciso que minha equipe tenha?

 Qual a descrição ou definição de cada nível de capacitação?
 Qual é o critério geral para cada nível?
 Em cada nível, quem é capaz de ensinar?
 Qual a habilidade ou atividade específica que deve constar na matriz?
Antes de partir para o próximo passo de preenchimento da matriz de
habilidades, responder estas questões fará com que você tenha mais clareza
e definição do que realmente é importante. Abaixo eu vou citar algumas das
habilidades que costuma ser requeridas para operadores e manutentores,
mas atenção! São apenas exemplos:

Habilidades Requeridas para Operadores:

 Identificar e bloquear fontes de anomalias dos equipamentos;

 Entender as funções dos equipamentos e serem capazes de encontram as
causas de problemas;
 Conseguir realizar reparos;
 Entender a relação entre equipamento e qualidade do produto, sempre
tentando prever problemas de qualidade;
 Ser capaz de desenvolver o kaizen ou melhorias individuais ou em
cooperação com outros departamentos.

Habilidades Requeridas para a Manutenção:

 Ser capaz de instruir a correta operação e manutenção diária do equipamento;

 Ser capaz de analisar causas de anormalidades bem como implantar métodos
corretos de restauração;
 Conseguir identificar se o equipamento trabalha normalmente ou não;
 Ser capaz de aumentar a manutenabilidade do equipamento com
manutenções periódicas a fim de diminuir o MTTR – Tempo médio para o
reparo;
 Ser capaz de aumentar a confiabilidade do equipamento e sua vida útil,
aumentando assim o MTBF – Tempo médio entre falhas.

Agora que temos a noção das habilidades, vamos preencher a matriz? Espere
um pouco, pois ainda assim precisamos pensar em como vamos classificar as
pessoas na matriz de acordo com os critérios necessários. Significa que para
cada habilidade elencada, eu preciso classificar um grau de conhecimento
para saber em que nível cada colaborador se encontra. Para isso, utilizaremos
a tabela abaixo:

Nível Descrição Critério Símbolo

Conhecimento e experiência
0 Não Faz
insuficientes.

Tem todas as instruções necessárias

e materiais de referência.
1 Conhece
Também possui familiaridade com as
ferramentas necessárias.  

Recebeu instrução e capacitação de

um instrutor nível 4.
Faz o
2 Executa a atividade corretamente
Básico
mas ainda não é qualificado pelo
 
instrutor.

Executa perfeitamente, é capacitado

3 Pratica e é qualificado pelo instrutor do nível
4.
 
 Ensina e monitora as atividades das
4 Ensina
outras pessoas.
 

Pronto. Agora sim, com uma tabela com níveis de capacitação, temos todas
as informações para preencher nossa matriz de habilidades. No meu exemplo,
eu elenquei todas as habilidades que um manutentor mecânico precisa ter e
logo depois fiz a classificação do conhecimento da equipe. Abaixo você pode
ver este exemplo de forma estruturada:
Uma vez elaborada a matriz de habilidades, é necessário informar expor esta
matriz para a equipe, sempre no sentido de dar o feedback e buscar melhorar
os pontos fracos e manter os ponrtos fortes de cada um. Um plano de
treinamento também deve ser elaborado pelo gestor, podendo este utilizar os
recursos que sabem treinar para nivelar os recursos que possuem potencial,
mas não sabem fazer ou não executam. A liderança se envolvendo,
fornecendo o feedback e buscando os treinamentos necessários  fará com
que haja um sentimento de equipe que compartilha o conhecimento sempre
na busca de um objetivo comum. Você verá como o resultado aumenta
significativamente com motivação e capacitação da equipe.