PLANEJAMENTO, CONTROLE E

CONFIABILIDADE NA MANUTENÇÃO

UNIDADE II
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO (PCM)
Atualização
Andrey Pimentel Aleluia Freitas

Elaboração
Gabriela Lima Menegaz

Produção
Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração
SUMÁRIO

UNIDADE II
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO (PCM).................................................................................................... 5

CAPÍTULO 1
SISTEMA DE CONTROLE DA MANUTENÇÃO...................................................................................................................... 5

CAPÍTULO 2
SISTEMA INFORMATIZADO PARA A MANUTENÇÃO.................................................................................................... 14

CAPÍTULO 3
ESTRUTURA DO CMMS............................................................................................................................................................. 18

REFERÊNCIAS................................................................................................................................................27
4
 PLANEJAMENTO
E CONTROLE DA UNIDADE II
MANUTENÇÃO (PCM)

CAPÍTULO 1
SISTEMA DE CONTROLE DA MANUTENÇÃO

A função manutenção representa papel de igual importância ao da função

produção, contribuindo de forma decisiva para atingir os objetivos traçados para
a empresa. Por isso, seu planejamento deve estar adequado aos propósitos da
organização e gerar os lucros esperados para ela.

O gerenciamento eficaz da manutenção possibilita uma perfeita relação dos

objetivos e metas da empresa. No entanto, para que os objetivos sejam atingidos
é necessário o envolvimento de toda a empresa, direcionando e definindo as ações
da manutenção de acordo com a criticidade desejada ao processo. De acordo com
Souza (2008):

Neste sentido, a função manutenção deve promover os cinco

elementos básicos de competitividade propostos por Slack (1993),
para poder contribuir de forma significativa para o desempenho da
empresa. A gestão da função manutenção com base na qualidade,
velocidade, confiabilidade, flexibilidade e custos é, sem dúvida,
desempenho, à luz de ser relacionamento com a função produção.

O planejamento estratégico da manutenção é um conjunto de tarefas em equipe

que tem como propósito assegurar o progresso do seu nível tecnológico e
administrativo, a continuidade na sua gestão com eficiência de seus processos,
a adequação contínua de sua estratégia, capacitação e estrutura, alinhando-se
sempre com as metas e objetivos da produção. (SOUZA, 2008).

Dessa forma, o Planejamento e Controle da Manutenção (PCM) é uma ferramenta

de importância fundamental para as tomadas de decisões da empresa e pode ser
definido como:

5
UNIDADE ii | PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO (PCM)

Conjunto estratégico de ações para preparar, programar, controlar

e verificar o resultado da execução das atividades da função
manutenção contra valores pré-estabelecidos e adotar medidas
de correções de desvios para a consecução das metas e objetivos
da produção, consequentemente da missão da empresa. (SOUZA,
2008).

Para que ocorra a harmonização e a sintonia entre os processos que têm interação
na manutenção, é essencial que exista um Sistema de Controle da Manutenção.
Esse sistema de controle possibilitará identificar de maneira clara informações
importantes, como (KARDEC; NASCIF, 2009):

» quais serviços serão executados;

» quando os serviços serão executados;

» quais recursos serão requisitados para a execução dos serviços;

» qual será o tempo gasto em cada um dos serviços executados;

» quais os custos de cada serviço (o custo por unidade ou global);

» quais os materiais necessários;

» quais serão as máquinas, dispositivos e ferramentas usados.

Dessa forma, o sistema permite:

» o nivelamento de mão de obra e recursos;

» a programação de máquinas de elevação de carga ou operatrizes que

porventura sejam necessárias;

» o registro para alimentação do sistema e consolidação do histórico;

» a priorização dos trabalhos adequadamente.

Segundo Kardec e Nascif (2009), no Brasil, até 1970, os Sistemas de Controle

e Planejamento da Manutenção eram todos manuais. O uso de computadores
de grande porte, como os IBM, teve início a partir desse ano para aplicações
corporativas em empresas de grande porte. Os softwares para o controle da
manutenção eram desenvolvidos, até 1983, dentro das grandes empresas e
processados em máquinas robustas. A oferta de softwares com essa finalidade
cresceu a partir da evolução dos microcomputadores e da disponibilidade de
novas linguagens, sendo desenvolvidos e comercializados por empresas nacionais
e estrangeiras.

6
 PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO (PCM) | UNIDADE ii

Os softwares para o planejamento e controle da manutenção são compostos por

módulos, que são baseados em certos processos básicos adotados nas empresas.
A seguir, esses processos serão descritos de forma sucinta segundo a metodologia
proposta por Kardec e Nascif (2009):

» Processamento das Solicitações de Serviço: é a entrada (input) do

sistema em relação ao serviço de manutenção a ser executado, excluindo-
se apenas os serviços emergenciais, que não devem ser programados. As
solicitações de serviços podem ser advindas de setores diversos, como a
produção, inspeção de equipamentos e da própria manutenção. Antes da
inclusão da solicitação do serviço, deve haver uma sistemática de verificação
da procedência, da prioridade e do tipo de serviço a ser executado, de maneira
a melhorar sua programação. Os seguintes questionamentos exemplificam o
processo:

› A solicitação é procedente? – Verificação pela manutenção.

› Qual a sua prioridade? – Negociação com a produção ou outro solicitante.

› O serviço se enquadra na manutenção de rotina, é um serviço de parada ou

um serviço especial?

› O serviço é realmente uma atividade da manutenção?

O planejamento deve atuar filtrando os serviços solicitados e programando

apenas aqueles que se justificam. Toda solicitação que estiver de acordo é
incluída no sistema e recebe número, prioridade, detalhamento, definição
dos recursos necessários (máquinas, ferramentas e mão de obra) e registro do
centro de custo correspondente. Além disso, recebe um código que relaciona a
solicitação ao equipamento ou posto de serviço, com o objetivo de alimentar o
histórico do equipamento e fornecer dados para a análise de falhas.

» Planejamento dos Serviços: é uma etapa de grande importância

independentemente da complexidade e do tamanho do serviço a ser
executado. O planejamento pode ser realizado em um curto tempo, quando
o padrão para a execução do serviço já está predefinido, por ser um serviço
rotineiro; ou pode demandar meses de trabalho, quando ocorre, por exemplo,
uma parada da unidade.

› Detalhamento do serviço: nessa fase definem-se as principais tarefas que

compõem o serviço, os recursos necessários, o tempo estimado para cada tarefa
e dependência entre elas. O quadro a seguir mostra, como exemplo, as tarefas

7
UNIDADE ii | PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO (PCM)

a serem realizadas no serviço de revisão geral de uma bomba centrífuga

de processo. Observa-se que existe a dependência entre as tarefas, pois
as tarefas 2 e 3 podem ser executadas apenas após a tarefa 4. O serviço
exemplificado é relativamente simples e à medida que a complexidade
aumenta, tem-se a necessidade de definir um microdetalhamento do
serviço.

Quadro 1. Detalhamento do serviço de revisão geral de uma bomba centrífuga.

Tarefa Descrição Dep. Recurso Qte. Horas

1 Desenergizar, drenar e liberar equipamento Operador 1 1
2 Soltar flanges e retirar tubulações auxiliares e desacoplar 1 Mecânico 2 1
3 Retirar instrumentos 1 Instrumentista 1 0,5
4 Retirar bomba da base e levar para a oficina 2,3 Mecânico 2 0,5
5 Lavar o equipamento, desmontar e inspecionar peças 4 Mecânico 2 2
6 Pintar a base conforme a recomendação de inspeção 4 Pintor 1 3
7 Substituir peças, balancear e montar 5 Mecânico 2 4
8 Levar equipamento para a base e instalar 6 Mecânico 2 2
9 Montar instrumentos 7 Instrumentista 1 0,5
10 Testar e fazer relatório de manutenção 8 Mecânico 1 1
Fonte: adaptado de Kardec; Nascif, 2009.

› Microdetalhamento: nessa fase são detalhadas ferramentas, máquinas

de elevação de carga e máquinas operatrizes necessárias para a execução
do serviço. Um exemplo de microdetalhamento pode ser observado na
seguinte situação: considerando que na oficina central da manutenção
apenas uma mandriladora está disponível para os serviços do dia a dia e
também para os serviços de parada da unidade, será preciso identificar os
serviços que usarão esse equipamento, cadastrá-lo no sistema e definir as
prioridades de execução para que o sistema faça a programação adequada
e as manutenções ocorram de forma ordenada.

› Orçamentação dos serviços: de forma geral, os sistemas informatizados

de controle da manutenção possuem um módulo de orçamentação e
apropriação de custos. Nesse módulo, o usuário fornece as tabelas com os
valores de materiais, hora/máquina e recursos humanos e o sistema gera a
orçamentação do serviço detalhado nas etapas anteriores. As informações
dos custos são usadas pela contabilidade da empresa e ficam disponíveis
para utilizações futuras, realimentando o módulo de planejamento de
serviço.

8
 PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO (PCM) | UNIDADE ii

› Facilitação dos serviços: a facilitação do serviço é uma sistemática que

tem como principal objetivo o aumento da produtividade nos serviços
de manutenção. Dessa forma, consiste na análise prévia do serviço a ser
executado, fornecendo informações básicas aos executantes, evitando
a perda de tempo com o deslocamento do local de trabalho para buscar
ferramentas esquecidas (figura 9), analisar desenhos ou consultar catálogos.
Os pontos principais que devem ser previamente analisados são:

› Ferramentas necessárias.

Exemplo: Algumas ferramentas não fazem parte da caixa de ferramentas

do executante para o uso diário, pois são especiais para algumas
aplicações. Como no caso em que o mecânico necessita de uma chave
23/4’’ para soltar os parafusos de fixação dos pés de um motor elétrico.

› Facilidades existentes no local do serviço.

Exemplo: Para a alimentação de uma bomba para esgotamento de um

tanque, será necessária a instalação de um painel elétrico de campo. Essa
necessidade deve ser previamente constatada e analisada para que, ao
iniciar o serviço, já se saiba de onde e como deve ser realizada a ligação
e não sejam percebidos detalhes apenas no momento da execução.

› Aspectos ligados à segurança: devem ser feitas recomendações aos

executantes relacionadas ao serviço e à segurança na execução.

› Dados sobre o equipamento: informações sobre o produto, pressão,

vazão, temperatura, entre outros.

Figura 9. Importância da etapa de Planejamento de Serviços – Facilitação dos Serviços.

Não acredito que

esqueci o
alicate!!!

Fonte: https://cdn.pixabay.com/photo/2015/08/18/14/09/astronaut-894185_960_720.jpg.

9
UNIDADE ii | PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO (PCM)

» Programação dos Serviços: nessa etapa, são definidos os serviços a serem

executados no próximo dia, em função das prioridades preestabelecidas, datas
de recebimento das solicitações dos serviços, recursos disponíveis, como mão
de obra, material e máquinas, e liberação pela produção. Algumas regras
consagradas no setor de manutenção regem a programação dos serviços, tanto
a programação manual quanto aquela usando softwares, e são citadas abaixo:

› Nível de prioridade: são definidos, usualmente, quatro tipos de prioridades

para classificação dos serviços. Primeiramente, são programados os serviços
de maior prioridade, em seguida os serviços de prioridade imediatamente
inferior, até os recursos disponíveis naquele dia se esgotarem.

› Emergência: quando já se está diante de uma situação de fato.

› Urgência: quando a situação indesejada está por acontecer.

› Normal Operacional.

› Normal Não Operacional.

› Data de recebimento da solicitação de serviço: para as solicitações com

mesmo nível de prioridade, a programação deve priorizar a solicitação mais
antiga.

› Serviços com data marcada: os serviços com data marcada têm prioridade
em relação às solicitações mais antigas. É um meio que se usa para que a
execução de um serviço importante e pré-programado inicie em uma data
determinada.

› Bloqueios: o sistema permite fazer bloqueios que interrompem a programação

do serviço, até que a causa do bloqueio seja solucionada. Exemplos de
problemas que causam bloqueios na programação são: falta de material,
ausência de informações importantes para a execução, falta de ferramentas,
necessidade de serviços externos ou ausência de liberação.

» Gerenciamento da Execução dos Serviços: a etapa de gerenciamento

da execução dos serviços consiste, do ponto de vista do planejamento, nas
seguintes atividades:

› Acompanhar as causas de bloqueio de serviços.

10
 PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO (PCM) | UNIDADE ii

› Controlar a carteira de serviços da manutenção, chamada de back-log. O

controle engloba a carga de serviço geral e por especialidade, auxiliando no
dimensionamento das equipes de manutenção.

› Acompanhar a execução para que a programação seja cumprida, verificando

se os serviços programados estão sendo executados e, se não estiverem, por
qual razão isso ocorre.

› Acompanhar os desvios em relação ao tempo de execução previsto.

» Registro dos Serviços e Recursos: o registro de serviços e recursos visa

informar ao sistema quais recursos foram usados, quantos homens/hora
foram gastos, os materiais aplicados, os gastos com serviços de terceiros e a
conclusão ou não do serviço.

» Gerenciamento de Equipamentos: a etapa de gerenciamento dos

equipamentos consiste no fornecimento de informações relevantes para o
histórico do equipamento, como o tipo de equipamento, o serviço executado
e dados para a análise de falhas. Os dados adquiridos e arquivados são usados
em programações futuras.

» Administração da Carteira de Serviços: a administração da carteira

de serviços da manutenção tem como função fazer o acompanhamento e a
análise para que seja possível ter as informações sobre:

› Acompanhamento do orçamento (previsto x real), dividido por especialidade,

área ou unidade operacional.

› Cumprimento da programação pelas diversas áreas e especialidades.

› Tempo médio para execução dos serviços.

› Índices de atendimento, considerando o tempo transcorrido entre a

solicitação e o início do serviço.

› Back-log global, por área e especialidade.

› Composição da carteira de serviços, informando o percentual por

especialidades, prioridade, área ou unidade.

› Índices de ocupação da mão de obra disponível.

› Índices de bloqueios da programação, especificando seus motivos.

11
UNIDADE ii | PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO (PCM)

» Gerenciamento dos Padrões de Serviço: os serviços de manutenção

apresentam características diversas, entretanto, a determinação de certos
padrões de referência é possível. O gerenciamento dos padrões de serviços
executados pela manutenção é importante para que as próximas programações
possam ser baseadas nesse padrão já definido, que podem incluir detalhes
e particularidades do equipamento. Além disso, o gerenciamento permite a
interligação com os programas de manutenção preventiva e preditiva, que
dependem de um detalhamento padrão para sua execução. Um exemplo
pode ser observado na manutenção de trocadores de calor que apresenta
procedimentos conhecidos que podem ser especificados no detalhamento do
serviço, com os recursos necessários e o tempo previsto.

» Gerenciamento dos Recursos: o gerenciamento de recursos envolve a

gestão da mão de obra e das máquinas cadastradas. O planejamento deve
ter uma visão geral da distribuição da mão de obra por toda a planta, com
o número de integrantes definidos por cada área de atuação. Visando
à otimização da sua aplicação, a mão de obra é o recurso que mais exige
gerenciamento. A indisponibilidade de mão de obra deve ser informada,
seja por férias, licença, afastamento médico ou outra causa, para que a
programação feita seja confiável. Com o intuito de que a programação das
máquinas cadastradas no sistema, como máquinas operatrizes, máquinas de
elevação de carga, dentre outras, também seja confiável. A disponibilidade
desses recursos deve ser de conhecimento do planejamento.

» Administração de Estoques: a administração do estoque engloba

as informações sobre o estoque, o acompanhamento de compras e o
recebimento de materiais. Em muitas empresas, a informatização da
área de suprimentos ocorreu anteriormente à informatização da área de
manutenção, por isso existe uma tendência para que cada área utilize o seu
software próprio e seja desenvolvida uma interface entre eles. Atualmente,
os softwares disponíveis no mercado disponibilizam um módulo de Gestão
de Estoques para facilitar a relação manutenção/suprimentos.

Os processos que compõem o sistema de planejamento e controle da

manutenção, descritos anteriormente, podem ser sintetizados e apesentados
de modo global em um Diagrama de Fluxo de Dados, mostrado a seguir.

12
 PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO (PCM) | UNIDADE ii

Figura 10. Diagrama de Fluxo de Dados do Sistema de Planejamento e Controle da Manutenção.

Processamento das
Solicitações de Serviço
(SS)
Administração da
Matriz de Carteira de Serviços
Criticidade
Planejamento dos
Serviços Gerenciamento dos
Padrões de Serviço

Programação dos Gerenciamento dos

Serviços Recursos Disponíveis

CMMS/EAM
(Máquinas, Mão de obra,
Ferramentas)
Coordenação da
Execução dos Serviços
Administração de
Estoque (Materiais e
Sobressalentes)
Registro dos Serviços
Executados e Recursos
Aplicados

Gerenciamento de Ativos

Fonte: adaptado de Kardec; Nascif, 2009.

13
CAPÍTULO 2
SISTEMA INFORMATIZADO PARA A MANUTENÇÃO

Os primeiros sistemas informatizados para o planejamento e controle da

manutenção foram desenvolvidos dentro das próprias empresas e eram exclusivos
de grandes empresas, pois possuíam computadores eficientes e integrantes
especializados em processamento de dados. No cenário atual, o desenvolvimento
de softwares próprios não é mais viável, por ser um processo caro, demorado e
que, na maioria das vezes, não alcançará o nível de funcionalidades existentes
nos softwares comerciais. A variedade de sistemas informatizados disponíveis no
mercado é grande e os mais usados são os softwares das classes conhecidas como
CMMS (Computer Maintenance Management System) e EAM (Enterprise Asset
Management). (KARDEC; NASCIF, 2009).

A maioria dos softwares disponíveis tem recursos que possibilitam a comunicação

por meio de periféricos com ou sem fio (wireless), usando equipamentos portáteis.
A comunicação sem fio tem a vantagem de proporcionar aumento na produtividade
devido à economia de tempo com entradas, transferências e consulta de dados,
em diversas funções, como inspeção, coordenação e lubrificação. As figuras 11 e 12
ilustram a configuração de rede e acesso sem fio. (KARDEC; NASCIF, 2009).

Figura 11. Configurações de rede e acesso wireless.

CMMS/EAM – Configuração da Rede de Usuários Computador

Computador PCM
Workstation Workstation Workstation

Servidor Impressora
Impressora

Manutenção

Laptop Palmtop Palmtop

Inspeção Lubrificação

Workstation Workstation Workstation

Operação Suprimentos Engenharia

Fonte: adaptado de Kardec; Nascif, 2009.

14
 PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO (PCM) | UNIDADE ii

Figura 12. Configurações de rede e acesso wireless.

CMMS/EAM – Comunicação com e sem fio

Impressora Computador

Servidor

Laptop

Workstation
Palm Top Celular Tablet

Fonte: adaptado de Kardec; Nascif, 2009.

Na década de 1980, foram introduzidos os CMMS, que davam destaque ao

processamento das ordens de serviço. Com a evolução do sistema, os CMMS se
tornaram mais sofisticados e agregaram funções de controle dos indicadores,
o nivelamento de recursos e o compartilhamento de banco de dados (Oracle,
SQL). Os softwares da classe EAM são mais recentes e foram criados com o
objetivo de se integrar com outros sistemas da empresa, como o de suprimentos,
financeiro e de recursos humanos. A maioria dos CMMS já passaram a ser EAM
após as melhorias que foram realizadas. Além das classes apresentadas, existem
os softwares ERP (Enterprise Resource Planning) que têm como característica
principal a integração em um sistema unificado de todos os dados e processos de
uma organização, sendo uma tendência mundial de utilização. O quadro a seguir
mostra alguns dos softwares disponíveis no mercado nacional e internacional.
(KARDEC; NASCIF, 2009).

Quadro 2. Softwares disponíveis no mercado.

Origem ERP CMMS – EAM Nome Comercial Empresa

Datasul ERP DataSul
eManut Man-It
Engeman Engecompany
LS Maestro Logical Soft
Brasil Mantec Semapi Sistemas
Mega Mega Sistemas
RM Corpore – Engeman* RM Sistemas
SIM Astrein Informática
SMI Spes Engenharia de Sistemas

15
UNIDADE ii | PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO (PCM)

Origem ERP CMMS – EAM Nome Comercial Empresa

Avantis PRO Invensys Avantis
Baan SSA Global
Coswin 7i Siveco Group
Facility Asset Management Software Sol. TMA Systems
Maintelligence V4.0 DMSI
MaintSmart Maintenance Software Inc.
Máximo MRO Software (IBM)
MicroMain XM MicroMain Corporation
Outros MP2 Enterprise DataStream Systems Inc.
MS2000 MicroMain Corporation
PeopleSoft – Enterprise Maint. Management* Oracle
Proteus Eagle Technology Inc.
Protheus 8 MicroSiga
Sabre 32 Rushton International
SAP PM* SAP
Smart Maintenance Smartware Group
Ultimaint Peral Computer Systems Inc.
*Módulo de manutenção do ERP.

Fonte: adaptado de Kardec; Nascif, 2009.

É importante que a empresa e seus integrantes compreendam que o sistema

informatizado CMMS é uma ferramenta usada para auxiliar na melhoria da
manutenção e atividades relacionadas à área. Os programas apenas gerenciam
os dados que são inseridos ou aquelas informações que foram criadas a partir
dos resultados dos dados inseridos anteriormente. Portanto, eles não têm como
objetivo gerenciar a operação da manutenção, o que é função dos integrantes e da
liderança dessa área. As funcionalidades do CMMS são normalmente agrupadas em
subsistemas para atividades específicas, que podem incluir os seguintes recursos
(MOBLEY; HIGGINS; WIKOFF, 2008):

» Entrada e manutenção de equipamentos/ativos.

» Contas de manutenção e material de entrada de equipamentos ativos.

» Histórico de equipamentos/ativos e ordens de serviço.

» Controle de inventário.

» Criação, execução e conclusão da ordem de serviço.

» Desenvolvimento, manutenção e agendamento do plano de manutenção

preventiva (PM).

16
 PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO (PCM) | UNIDADE ii

» Planejamento da ordem de serviço e agendamento das ordens de serviço.

» Recursos humanos.

» Compras e recebimentos.

» Correspondência de fatura e contas a pagar.

Observa-se que em muitas empresas existe a interpretação equivocada de que os

integrantes da área de manutenção são os únicos usuários do CMMS. Enquanto a
organização da manutenção é o usuário primordial, outras organizações da planta
podem ser beneficiadas com o acesso à informação disponível no sistema. Essas
organizações incluem engenharia, produção, controle de inventário, compras,
contabilidade/financeiro e o gerenciamento executivo. (MOBLEY; HIGGINS;
WIKOFF, 2008).

O software CMMS será capaz de realizar algumas funções, entretanto, várias

atividades apenas serão feitas pela própria equipe. O CMMS é uma ferramenta
para aprimorar a maneira como a manutenção e outras áreas organizacionais
armazenam, manipulam e recuperam seus dados. Além disso, irá gerar ordens de
serviço baseadas em pontos de triagem definidos, agendará as ordens de serviço
e reordenará peças de substituição de forma automática. Sendo assim, o CMMS
pode ser programado para “lembrar” automaticamente e realizar atividades
fundamentadas em padrões determinados previamente. Ao contrário do que
algumas pessoas acreditam ou querem que os outros acreditem, o CMMS não
substituirá as boas práticas de manutenção e gerenciamento, não substituindo,
por exemplo, o gerente de manutenção, os coordenadores, os mecânicos ou demais
integrantes das áreas. (MOBLEY; HIGGINS; WIKOFF, 2008).

17
CAPÍTULO 3
ESTRUTURA DO CMMS

O que o CMMS pode fazer?

(MOBLEY; HIGGINS; WIKOFF, 2008)

» Manter, classificar, resumir e exibir dados: o CMMS é capaz de realizar

essas ações para que os integrantes da equipe possam revisar e tomar decisões
a partir dos dados. O programa consegue fazer essas funções de forma mais
rápida, com maior precisão e em um volume maior do que os humanos podem
fazer manualmente. As mudanças feitas em uma informação do sistema são
alteradas automaticamente em todos os outros arquivos onde essa informação é
encontrada.

» Automatizar e controlar um programa confiável de manutenção

preventiva: um programa de Manutenção Preventiva bem estruturado é o
item principal para melhorar o desempenho de manutenção, a confiabilidade
do equipamento e reduzir o custo de manutenção. Uma vez que os planos e os
horários da Manutenção Preventiva são desenvolvidos no CMMS, o sistema
agenda e cria automaticamente as ordens de serviço.

» Automatizar e controlar um programa confiável de reabastecimento

de inventário: o CMMS criará automaticamente requisições de compra
para itens de inventário com base em pontos de pedidos definidos ou
calculados, de forma consistente e precisa.

» Fornecer agendamento de trabalho preciso com base na

disponibilidade de recursos: a programação manual dos trabalhos a
serem realizados, especialmente quando há uma grande demanda de serviço,
pode ser difícil e tornar-se entediante. O CMMS pode agendar ordens de
serviço baseadas em critérios como: a prioridade da ordem de serviço, o
equipamento/criticidade de ativos, o tipo de ordem de serviço, a data de
conclusão solicitada e a data de origem do pedido. Um bom programa de
agendamento também agendará com base na disponibilidade de recursos.

O que o CMMS não pode fazer?

» Substituir o gerente de manutenção e os integrantes da área:
o gerente de manutenção está, em grande parte do tempo, lidando com
situações emergenciais e, por vezes, não realiza a sua real função, que é

18
 PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO (PCM) | UNIDADE ii

planejar e organizar o trabalho a ser executado pela equipe, distribuindo as

tarefas de acordo com a disponibilidade e as habilidades específicas de cada
integrante. O CMMS pode auxiliar em algumas dessas tarefas como, manter
um backlog dos serviços a serem feitos criando um agendamento rápido e
eficiente, além de mostrar a disponibilidade de recursos para os serviços.
Assim, o gerente pode aplicar o seu tempo e energia em seu objetivo principal
de trabalho, que é gerenciar as pessoas e a organização.

» Substituir os responsáveis pelo planejamento: a implementação do

CMMS em uma empresa pode gerar a necessidade de aumento de pessoas
responsáveis pelo planejamento da manutenção, pois o planejamento
torna-se mais fácil e eficiente com o uso do sistema e um volume maior de
informações organizadas fica disponível para a equipe. Por exemplo, com a
conta de materiais disponíveis, o responsável pelo planejamento é capaz de
selecionar, diretamente do plano da ordem de serviço, as peças necessárias
para o reparo.

» Fazer as atribuições dos serviços: o CMMS não atribuirá serviços para

indivíduos ou grupos específicos, embora alguns programas forneçam a
ferramenta para nomear integrantes da equipe para uma ordem de serviço,
a partir da sua disponibilidade. Em ambos os casos, o CMMS provém uma
vasta quantidade de informações que possibilita que o gerente de manutenção
ou o responsável pelos agendamentos tome as decisões para distribuição dos
serviços.

» Ordenar o caos em que a área se encontra: é preciso que haja cuidado

na preparação para a seleção e implementação do CMMS na empresa. O
primeiro passo na preparação desse processo é realizar uma avaliação das
operações já existentes, não apenas na manutenção, mas em todas as áreas
que podem ser afetadas pela implantação, como produção, engenharia,
controle de inventário, contabilidade, compras, recursos humanos e sistema
de informações. O objetivo inicial é determinar qual é a situação atual em
cada área e definir quais mudanças devem ser feitas para que alcancem os
objetivos estipulados. Somente após essas análises e avaliações poderão ser
desenvolvidas as especificações do CMMS. Manter os problemas já existentes
após a implementação do CMMS resultará na combinação de antigos e novos
problemas que precisarão ser solucionados.

» Melhorar a confiabilidade do equipamento ou a qualidade do

produto: o programa CMMS não provocará mudanças como o aumento da

19
UNIDADE ii | PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO (PCM)

confiabilidade dos equipamentos, o aumento da qualidade da produção, a

redução dos custos com a manutenção ou a diminuição das requisições de
serviço. O software ajudará a alcançar esses objetivos, porém, é apenas uma
ferramenta a ser utilizada. Juntamente com um programa de manutenção
preditiva bem estruturado, o CMMS permitirá que a manutenção realize ações
de economia de custos. Após a sua implementação, o investimento será pago
em um prazo de 18 a 24 meses. Deve ser feito o treinamento adequado dos seus
usuários e as informações devem ser inseridas da forma correta, caso contrário,
o uso do CMMS poderá ter o efeito inverso e causar o aumento dos custos da
manutenção e inventário da empresa.

Por que o CMMS falha?

» Implementação parcial.

» Falta de recursos.

» Fragmentação de aplicação.

» Sobrecarga de pessoal ou pessoal insuficiente.

» Expectativas inapropriadas.

» Confrontação ao invés de colaboração.

» Problemas de comunicação.

» Falta de experiência.

» Confiança nos consultores.

» Modificações no CMMS.

» Restrições na cultura de trabalho.

Seleção do software
O sistema informatizado para o gerenciamento da manutenção é uma ferramenta
essencial para a otimização dos recursos. Por isso, a escolha do software a ser
adquirido e o domínio sobre a sua operação é fundamental para o bom desempenho
do PCM e da Manutenção. Dentre os critérios de seleção para aquisição de um
software CMMC/EAM deve-se considerar prioritariamente (KARDEC; NASCIF,
2009):

20
 PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO (PCM) | UNIDADE ii

» Existência dos programas-fonte e o suporte técnico oferecido pelo fornecedor.

» Sistemas multiusuário e multiempresa.

» Facilidade na alteração do layout e do tamanho do campo, pelo usuário.

» Interface com outros sistemas existentes ou com banco de dados.

» Programação automática a partir de agendamento.

» Nivelamento de recursos (importante para a otimização da programação e uso

dos recursos disponíveis).

» Acesso e controle de materiais e sobressalentes.

» Interface com outros aplicativos, como Word, Excel e MS Project.

» Possibilidade de adicionar texto ilimitada (importante para instruções em

ordens de serviço, por exemplo).

» Possibilidade de inserir gráficos, fotos e figuras em documentos do sistema,

como ordens de serviço, histórico de equipamentos e relatórios de falhas.

O documento nacional elaborado pela Abraman, em 2009, mostra os resultados

obtidos em relação ao uso de programas informatizados na manutenção. Analisando
os dados, observa-se que de 1995 a 2009 houve uma redução no número de
empresas que utilizam softwares próprios, reduzindo de 46,89% para 11,36%.

Dentre as empresas entrevistadas, ocorreu um aumento do número de empresas

que empregam em seu planejamento e controle da manutenção programas
externos, crescendo de 16,95% para 35,80% ao longo dos anos analisados. Apesar
de grande parte das empresas usarem os programas externos, ainda existia,
em 2009, uma parcela considerável de empresas nacionais, aproximadamente
20%, que usavam apenas planilhas eletrônicas. Essa informação mostra que a
oportunidade de investimentos e inovações do setor de manutenção em sistemas
informatizados é grande e pode trazer importantes melhorias nos resultados das
áreas e das empresas como um todo.

Tabela 3. Tipos de programas (softwares) utilizados na Manutenção no Brasil.

Tipos de programas utilizados na Manutenção (% de respostas)

Externos Pacotes Próprio e Apenas Planilhas Não Utiliza
Ano Próprio
Adaptados Externos Externos Eletrônicas Softwares
2009 11,36 18,18 35,80 14,20 18,75 1,70
2007 12,63 16,32 35,79 20,53 13,16 1,58

21
UNIDADE ii | PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO (PCM)

Tipos de programas utilizados na Manutenção (% de respostas)

Externos Pacotes Próprio e Apenas Planilhas Não Utiliza
Ano Próprio
Adaptados Externos Externos Eletrônicas Softwares
2005 17,60 19,20 24,80 20,80 13,60 4,00
2003 20,14 11,51 34,53 18,71 11,51 3,60
2001 18,59 17,31 19,87 33,33 5,77 5,13
1999 23,85 13,85 26,15 24,62 8,45 3,08
1997 25,19 20,74 11,85 28,15 8,15 5,92
1995 46,89 12,43 16,95 23,73 - -
Fonte: Abraman, 2009.

O controle manual e o controle informatizado apresentam vantagens e

desvantagens. Algumas delas estão apresentadas no quadro a seguir.

Quadro 3. Comparação entre sistemas de controle manual e informatizado.

CONTROLE MANUAL CONTROLE INFORMATIZADO

» Facilidade e agilidade na implantação e » Processamento de grandes volumes de informações.
execução. » Fácil apresentação de relatórios.
» Baixo custo. » Mais confiável.
VANTAGENS » Possibilita uma visão global da manutenção. » Rapidez na pesquisa de dados históricos de
» Aceita menor envolvimento dos integrantes equipamentos.
para a implantação. » Levantamentos atualizados de programação,
execução e custos.
» Dispersão dos dados. » A implantação demanda custos e prazos maiores.
» Necessidade de um grande número de » Necessidade de treinamentos específicos para os
integrantes para fornecer os dados. responsáveis pelos dados.
DESVANTAGENS » Perda da noção de conjunto do plano de manutenção.
» Rejeição eventual por parte dos integrantes da
empresa, por não se adaptarem com os processos de
lançamentos de dados.
Fonte: Reis; Denardin; Milan, 2010.

Sistema para planejamento de paradas

A parada de manutenção é um tipo de manutenção cíclica feita nas instalações

industriais com o intuito de restaurar ou melhorar as condições dos equipamentos
e instalações da empresa. Essa atividade é organizada a partir de informações da
operação, manutenção e inspeção de equipamentos e pode-se considerar como a
atividade preventiva mais importante no ciclo de operação da planta ou instalação.
(KARDEC; NASCIF, 2009).

22
 PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO (PCM) | UNIDADE ii

Muitas empresas, principalmente aquelas com grandes instalações, adotam

um grupo multidisciplinar para realizar a parada. A coordenação do “grupo de
parada” é exercida por um gerente da área de produção ou manutenção ou pelo
superintendente responsável pelas duas áreas. O grupo deve ser formado por, no
mínimo, um integrante de cada uma das áreas envolvidas no processo, que são as
seguintes (KARDEC; NASCIF, 2009):

» Manutenção: Planejamento/Programação.

» Suprimentos: Materiais/Sobressalentes.

» Inspeção de equipamentos (área de ensaios não destrutivos e materiais).

» Operação ou Produção.

O planejamento de uma parada de manutenção envolve várias atividades, entre as

mais significativas estão (KARDEC; NASCIF, 2009):

» Definir o cronograma geral de paradas de unidades da planta.

» Definir o cronograma específico de parada de determinada unidade

operacional.

» Formar o grupo de paradas, que terá as seguintes atribuições:

› Relacionar, analisar e definir os serviços da parada.

› Discutir as interfaces existentes em nível local, na empresa e com terceiros.

› Definir a filosofia da parada, como tempo mínimo e custo mínimo.

› Definir estratégias globais que incluem compras, contratação e regime de

trabalho.

» Delinear os serviços de parada.

» Fazer a programação.

» Emitir as ordens de serviço.

» Determinar o caminho crítico.

» Nivelar os recursos.

» Projetar as facilidades de manutenção, os dispositivos para melhoria da

manutenibilidade e as melhorias da segurança geral da parada.

» Contratar mão de obra externa.

23
UNIDADE ii | PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO (PCM)

» Comprar material.

» Realizar os preparativos preliminares: preparação da área, montagem de

dispositivos, preparação de possíveis rotas de fuga, quando necessárias,
construção de acessos alternativos, montagem de andaimes, montagem de
painéis elétricos para ligação de máquinas, montagem de contêineres etc.

» Acompanhar os serviços.

» Atualizar no sistema as tarefas programadas e incluir novos serviços.

» Apropriar os dados e lançar no programa.

» Catalogar as recomendações de inspeção.

» Fazer o registro fotográfico e documental das condições dos equipamentos, a

partir da elaboração de relatórios técnicos.

» Acompanhar os testes finais.

» Acompanhar a partida da unidade.

» Avaliar a parada e emitir os relatórios técnicos e gerenciais.

O planejamento e a programação das paradas de manutenção envolvem um grande

número de tarefas e recursos de diferentes naturezas e, por isso, o uso de algumas
ferramentas torna-se fundamental. As ferramentas usadas são o Pert-COM e o
Nivelamento de Recursos. (KARDEC; NASCIF, 2009).

O PERT (Program Evaluation and Review Technique), também conhecido como

Técnica de Avaliação e Revisão, foi usado pela primeira vez em 1958 pela Marinha
Americana no programa Polaris. O PERT pode ser entendido com um prognóstico
do método de planejamento e controle que apresenta, de forma gráfica, o caminho
mais adequado para se atingir um objetivo predeterminado, em função do tempo.
Segundo a metodologia adotada, todos os empreendimentos devem ter uma
sequência ótima de atividades, permitindo o entrosamento entre o controle e a
execução. Um diagrama de flechas é usado para mostrar a sequência de atividades
e a interdependência entre elas. (KARDEC; NASCIF, 2009).

O método CPM (Critical Path Method), ou Método do Caminho Crítico, foi

desenvolvido, paralelamente ao PERT, pela Dupont, para o controle das suas
atividades de manutenção. As duas metodologias possuem motivações filosóficas
distintas, mas chegam ao mesmo resultado. No PERT, a pergunta seria “Em quanto
tempo a tarefa “X” estará finalizada?”, enquanto, no CPM, o objetivo é realizar o

24
 PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO (PCM) | UNIDADE ii

serviço dentro do prazo estabelecido, tendo em vista que o período de um serviço é

definido por um acerto entre a manutenção e a produção, e esse período será sempre
o menor possível. (KARDEC; NASCIF, 2009).

Os diagramas podem ser representados seguindo dois sistemas: o americano

e o francês. As tarefas e os eventos são representados por flechas e círculos,
respectivamente, de acordo com o sistema americano. No sistema francês, as
tarefas são representadas por uma figura geométrica, usualmente um quadrado,
e a sequência entre elas é representada com o uso de flechas. Os sistemas estão
ilustrados na figura 13. (KARDEC; NASCIF, 2009).

Figura 13. Diagramas de representação da sequência de atividades, segundo o sistema americano

e o sistema francês.

A B
1 2
tA tB

A B
tA tB

1,2 = Eventos
A, B = Atividades ou Tarefas
tA, tB = Tempo de duração das tarefas

Fonte: adaptado de Kardec; Nascif, 2009.

O método de Nivelamento de Recursos é caracterizado como a busca pela utilização

de recursos da forma mais constante possível, durante a execução dos serviços
de parada. O nivelamento é realizado com base no Método do Caminho Crítico.
Caso o planejamento da manutenção faça a previsão dos recursos para atender
ao período de pico dos serviços, existirá mão de obra ociosa em grande parte
do tempo de duração da parada. Por outro lado, se a previsão dos recursos for
baseada na situação de menor demanda de mão de obra, haverá a necessidade de
contratação ou empréstimos de mão de obra para a conclusão do serviço de parada
da manutenção. (KARDEC; NASCIF, 2009).

A elaboração do planejamento, o nivelamento de recursos e o acompanhamento

do serviço da parada da manutenção podem ser feitos com o auxílio de softwares
que utilizam a metodologia PMI (Project Management Institute). Alguns dos
softwares comumente usados são (KARDEC; NASCIF, 2009):

25
UNIDADE ii | PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO (PCM)

» MS – Project;

» Primavera Project Planner;

» WBS Chart Pro;

» PERT Chart Pro;

» MS – Visio.

26
REFERÊNCIAS

ABRAMAN (Associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos). A situação da

manutenção no Brasil. 2013.

BACKLUND, F. Managing the introduction of reliability-centred maintenance, RCM:

RCM as a method of working within hydropower organisations. Luleå Tekniska Universitet, 2003.

BARAN, L. R. Manutenção centrada em confiabilidade aplicada na redução de

falhas: um estudo de caso. 2012. Disponível em: http://repositorio.roca.utfpr.edu.br/jspui/
bitstream/1/1450/3/PG_CEGIPM_VII_2011_12.pdf. Acesso em: 26 out. 2021.

BEN-DAYA, M. Failure mode and effect analysis. In: (Ed.). Handbook of maintenance
management and engineering: Springer, 2009. pp. 75-90.

BRANCO FILHO, G. A organização, o planejamento e o controle da manutenção. 1. ed. Rio

de Janeiro: Ciência Moderna, 280 p, 2008.

DE SIQUEIRA, I. P. Manutenção centrada na confiabilidade: manual de implementação. Rio

de Janeiro: Qualitymark, 2005. ISBN 8573038802.

FOGLIATTO, F. S.; RIBEIRO, J. L. D. Confiabilidade e manutenção industrial. 1. ed. Rio de

Janeiro: Campus, 2009. 288p.

GARZA, L. A case study of the application of reliability centered maintenance (RCM)

in the acquisition of the advanced amphibious assault vehicle (AAAV). DTIC Document.
2002.

GEHRIS, J. Reliability centered maintenance: unraveling the mysteries. Lulu Publishing

Services, 2015. ISBN 9781483442105. Disponível em: https://books.google.com.br/
books?id=lHdRCwAAQBAJ. Acesso em: 15 out. 2021.

KARDEC, A.; LAFRAIA, J. R. B. Gestão estratégica e confiabilidade. 1. ed. Rio de Janeiro:

Qualitymark, 2002.

KARDEC, A.; NASCIF, J. Manutenção: função estratégica. 3. ed. Rio de Janeiro: Qualitymark,
2009. 384p.

LAFRAIS, J. R. B. Manual de confiabilidade, mantenabilidade e disponibilidade. 1. ed. Rio

de Janeiro: Qualitymark, 2001.

LEVERETTE, J. An introduction to the US naval air system command RCM process and
integred reliability centered maintenance software. RCM, 2006.

MARTINS, R. Análise de modos de falhas e efeitos (FMEA). 2017. Disponível em: http://
www.blogdaqualidade.com.br/analise-de-modos-de-falhas-e-efeitos-fmea/. Acesso em: 26 out.
2021.

MOBLEY, R. K.; HIGGINS, L. R.; WIKOFF, D. J. Maintenance engineering handbook. 7. ed.

McGraw-Hill, 2008.

MOUBRAY, J. Reliability-centered maintenance. Industrial Press Inc., 1997. ISBN 0831131462.

27
Referências

NOWLAN, F. S.; HEAP, H. F. Reliability-centered maintenance. DTIC Document, 1978.

REIS, Z. C.; DENARDIN C. D.; MILAN G. S. A Implantação de Planejamento e Controle da

Manutenção: um estudo de caso desenvolvido em uma empresa do ramo alimentício. In: VI
Congresso Nacional de Excelência em Gestão, 2010, Rio de Janeiro. Disponível em: https://
www.inovarse.org/node/1569. Acesso em: 26 out. 2021.

SIQUEIRA, I. P. de. Manutenção centrada na confiabilidade – manual de implementação.

1. ed. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2009.

SMITH, A. M.; HINCHCLIFFE, G. R. RCM-Gateway to world class maintenance. Butterworth-

Heinemann, 2003. ISBN 0080474136.

SMITH, A. M. Reliability-centered maintenance. New York: McGraw-Hill, 1993.

SOUZA, J. B. Alinhamento das estratégias do planejamento e controle da manutenção

(PCM) com as finalidades e função do planejamento e controle da produção (PCP):
uma abordagem analítica. 2008. 169 f. Dissertação (Mestrado em Engenharia de Produção) –
Universidade Tecnológica Federal do Paraná, Campus Ponta Grossa.

VIANA, H. R. G. PCM: planejamento e controle da manutenção. 1. ed. Rio de Janeiro:

Qualitymark, 2002. 192 p.

XENOS, H. G. Gerenciando a manutenção produtiva. 1 ed. Editora Falconi, 2004.

Sites
Dooder – Freepik.com: http://www.freepik.com/dooder.

https://pixabay.com/pt/astronauta-caminhada-no-espa%C3%A7o-894185/.

28