TPM

(MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL)

UNIDADE I
FILOSOFIA DA TPM
Elaboração
Inara de Camargo Gomes

Elaboração
Andrey Pimentel Aleluia Freitas

Produção
Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração
SUMÁRIO

UNIDADE I
FILOSOFIA DA TPM............................................................................................................................................................................... 5

CAPÍTULO 1
ORIGEM, HISTÓRICO E CONCEITOS........................................................................................................................................ 5

CAPÍTULO 2
ORIGEM, HISTÓRICO E CONCEITOS..................................................................................................................................... 11

CAPÍTULO 3
TIPOS DE MANUTENÇÃO........................................................................................................................................................ 16

CAPÍTULO 4
EFICÁCIA DA TPM....................................................................................................................................................................... 27

REFERÊNCIAS................................................................................................................................................33
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 FILOSOFIA DA TPM UNIDADE I

Capítulo 1
ORIGEM, HISTÓRICO E CONCEITOS

No ambiente altamente competitivo, dinâmico e em rápida mudança de hoje, a competição

entre as organizações de manufatura é muito elevada, em que o mercado global convive
com uma pressão crescente de clientes e concorrentes na manufatura, bem como no
setor de serviços.

Para competir com países industrializados, é necessário mover um desenvolvimento

moderno em todos os setores das indústrias nacionais, sobretudo nas áreas operacionais,
destacando logística, produção e manutenção.

A manutenção produtiva total (TPM) é uma das principais ferramentas para proporcionar
essa competitividade e eficácia operacional no campo da manutenção. Já no ambiente
de mercado, caracterizado pelo rápido crescimento e mudanças aceleradas de hoje, a
condução de melhorias lentas nas operações de manufatura não garante a lucratividade
sustentável ou a sobrevivência de uma organização em um ambiente altamente voraz.

Em uma economia cada vez mais global, a produção econômica tornou-se uma
necessidade para permanecer na competição por mercados. Os requisitos dos clientes
exigem flexibilidade das melhorias no desempenho de uma empresa, concentrando-se
na redução de custos, aumentando os níveis de produtividade e qualidade, assegurando
pontualidade nas entregas para satisfazer as expectativas dos clientes.

As funções de qualidade e manutenção são fatores vitais para alcançar a sustentabilidade

em uma organização de manufatura ou serviços. A indústria de manufatura experimentou
um grau de mudança sem precedentes nas últimas três décadas, envolvendo mudanças
drásticas nas abordagens de gestão, tecnologias de produto e processo, expectativas do
cliente, atitudes do fornecedor, bem como no comportamento competitivo.

A TPM contribui efetivamente para melhorar a competitividade e eficácia das indústrias na

área de manutenção, buscando atender aos desafios impostos pelo ambiente competitivo

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UNIDADE I | Filosofia da TPM

das organizações, incentivando iniciativas de melhoria de qualidade e desempenho em

todos os aspectos de operações para melhorar o tão desejado nível de competitividade.

A implementação da TPM em qualquer organização objetiva melhorar a Eficácia Geral

dos Equipamentos (OEE), aumentando a disponibilidade, diminuindo o retrabalho, as
rejeições e a produtividade geral de uma indústria.

A TPM é uma ferramenta eficaz para minimizar o tempo de máquina parada, perdas
de produção e desperdícios de materiais para melhorar a eficiência dos processos e
produtividade conjunta dos funcionários e equipamentos. Além disso, uma inclinação
positiva também pode ser registrada no ambiente geral da organização.

Em termos financeiros, a manutenção pode representar valores entre 20% e 40% do

custo adicionado a um produto à medida que ele se move pela linha de produção. A
principal contribuição da implementação da TPM é o trabalho em equipe e as práticas de
manutenção, visto que, em um ambiente dinâmico e altamente desafiador, a confiabilidade
dos equipamentos de fabricação é considerada como o principal agente integrador para
se atingir elevados níveis de desempenho e lucratividade dos sistemas operacionais
associados aos processos de fabricação.

Portanto, a manutenção de equipamentos é uma função indispensável em uma empresa

de manufatura, cujas recentes tendências competitivas e pressões de negócios, cada vez
maiores, trouxeram a função de manutenção sob os holofotes como nunca imaginado
anteriormente.

A integração efetiva da função de manutenção com a engenharia e outras funções de

manufatura em uma organização pode ajudar a economizar muito tempo, dinheiro
e outros recursos úteis para lidar com problemas de confiabilidade, disponibilidade,
manutenção e desempenho.

Grandes investimentos em operações ou funções de manutenção podem melhorar

o desempenho de um sistema de manufatura e aumentar a posição competitiva da
organização no mercado.

No entanto, para que isso ocorra, as organizações devem adotar estratégias de manutenção
eficazes e eficientes, como conceitos de manutenção baseada na condição (CBM),
manutenção centrada na confiabilidade (RCM) e TPM sobre abordagens de manutenção
de rotina.

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 Filosofia da TPM | UNIDADE I

1.1. Desenvolvimento de sistemas de manutenção

Curiosamente, a manutenção e a produtividade nem sempre foram o Santo Graal da
indústria em que se tornaram nas empresas mais bem-sucedidas de hoje. No entanto,
mesmo no século XXI, ainda há muitas empresas que parecem estar alheias aos ganhos
potenciais que as aguardam.

Essas empresas provavelmente nunca deverão considerar a implantação de técnicas

de melhoria, a menos que encontrem dificuldades de mercado. Então, nesse momento,
buscarão a ajuda de todos os lados. No entanto, esse entendimento nos remete a imaginar
quantas empresas realmente estão cientes de que existem maneiras melhores para
conduzir seus processos, mas simplesmente não tomaram medidas necessárias para
fazer nada a respeito.

A manutenção reativa dominou os primeiros dias da fabricação. Se olharmos para trás,

descobriremos que não havia necessidade real de ser eficiente. Havia um grande excedente
de trabalhadores e mão de obra barata. Essa reserva de mão de obra e a capacidade de
produzir todos os bens que todos desejavam eram suficientes para satisfazer a indústria.

Quando (e não “se”) a produção fosse interrompida, os problemas seriam corrigidos

e a produção reiniciada. As mercadorias seriam simplesmente entregues com atraso.
Não havia necessidade de evitar avarias. Qualquer manutenção preventiva limitava-se a
uma torneira com martelo, óleo ou graxa. Além disso, o equipamento era muito sólido,
robusto e feito para durar. Diante desses aspectos, por qual motivo se deveria pensar
duas vezes na eficiência?

Ao entrarmos no século XX, a produção em massa era vista como uma forma de reduzir
os preços. Quanto mais produto fosse feito, mais barato poderia ser o preço de venda.
Portanto, alguns especialistas começaram a pensar em maneiras de aumentar a produção,
mas não realmente da perspectiva da engenharia de hoje.

O conhecido especialista em eficiência de Henry Ford, basicamente queria fazer seus

funcionários trabalharem mais. Ele seguia a abordagem de Taylor, que era caracterizada
por dividir a fabricação e montagem nas menores etapas práticas possíveis, usando o
máximo de homens necessários para realizar todas as etapas e minimizar qualquer
necessidade de funcionários qualificados.

Para ser justo, ele parecia ter algumas ideias sobre o layout da fábrica e a Ford tinha
células de produção em sua primeira fábrica. De qualquer maneira, em 1913, Henry
Ford teve a ideia monumental da linha de produção móvel, que acelerou a produção.

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UNIDADE I | Filosofia da TPM

Então vieram duas guerras mundiais e, com elas, as reservas de mão de obra transbordando
foram drenadas enquanto eles derramavam seu conteúdo na direção do esforço de guerra.
Apoiar a guerra e, é claro, disponibilizar soldados, o que desequilibrou a produção.

Assim, para manter a indústria em movimento, foi necessário usar mulheres, que foram
treinadas para realizar tarefas antes consideradas adequadas apenas masculinas. No
final das contas, muitas das mulheres faziam o trabalho ainda melhor do que os homens.

As mercadorias ainda não estavam sendo enviadas com rapidez suficiente. Com a
demanda extra das máquinas, houve um aumento nas quebras. Rapidamente ficou
claro que as expectativas anteriores da indústria e a ineficiência da manutenção reativa
simplesmente não eram boas o suficiente.

As avarias tinham de ser reduzidas para que houvesse alguma forma de aumentar a
produção. Além disso, a escassez de matéria-prima agora concentrava a atenção nos
níveis de desperdício. Cortar o custo das perdas tornou-se uma consideração séria.

Como se tudo isso não bastasse, os projetos de equipamentos de manufatura foram ficando
cada vez mais complexos e exigiam um nível ainda mais alto de suporte qualificado para
operá-los e mantê-los. A resposta da engenharia da época era a Manutenção Baseada
no Tempo, que ajudou um pouco. Esta foi a era da PM.

Quando chegamos aos anos de 1970 em diante, o bicho-papão estava nos lucros. Agora
vemos o desenvolvimento de TPM e RCM. Com os clientes buscando um custo de
propriedade de equipamento ainda mais reduzido, o custo de funcionamento de uma
peça do equipamento teve que ser reduzido, apesar de sua complexidade ainda aumentar.
Em seguida, outro requisito entrou em jogo: qualidade.

Nos anos 1960 e 1970, o carro e a indústria eletrônica não eram muito confiáveis. Para ser
justo, a certa altura, tanto os produtos britânicos quanto os japoneses eram igualmente
ruins, mas os japoneses começaram a melhorar, se mantendo melhor até hoje, como
vemos os fabricantes de automóveis japoneses sempre entre as cinco primeiras tabelas
de confiabilidade de automóveis em nível de qualidade de equipamento e preço.

Um dos principais conceitos atribuídos a essa filosofia vem da visão da indústria japonesa,
que acredita que as necessidades do cliente estão em primeiro lugar. Felizmente, isso
os leva a um aumento nas vendas, maior satisfação do cliente, menos problemas
pós-venda e, finalmente, ainda mais vendas repetidas. Tudo isso resulta no tão buscado
aumento nos lucros.

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 Filosofia da TPM | UNIDADE I

No entanto, deve-se entender que a manutenção dos equipamentos deve ser feita com
muito cuidado e em tempo hábil para evitar falha da máquina. Existem vários sistemas
de manutenção que evoluíram ao longo do tempo para a manutenção de equipamentos.

A função de manutenção também é conhecida como gerenciamento de ativos físicos.

Nesse entendimento, o progresso dos conceitos de manutenção ao longo dos anos pode
ser descrito conforme as etapas a seguir (KUNIO, 2017):

» Manutenção das avarias: refere-se à estratégia de manutenção, em que a manutenção

é feita quando o equipamento falha ou o desempenho do equipamento diminui.

Essa estratégia de manutenção foi adotada principalmente em organizações de

manufatura em todo o mundo antes de 1950. Nesse tipo de manutenção, as máquinas
são atendidas apenas quando a manutenção é drasticamente necessária.

Este conceito tem desvantagens de paradas não planejadas, danos excessivos,

problemas de peças de reposição, altos custos de reparo, tempo excessivo de espera
de manutenção e elevadas complexidades para a solução de problemas.

» Manutenção preventiva: a manutenção preventiva (PM) foi introduzida em 1951,

na qual uma verificação física do equipamento é realizada para evitar quebras e
aumentar a vida útil do equipamento.

Nesta fase, a função de manutenção é estabelecida e as atividades de manutenção,

baseadas no tempo, são geralmente aceitas. O trabalho de manutenção preventiva
inclui lubrificação de equipamentos, limpeza, substituição de peças, aperto e ajuste
de porcas, além da prática de implementação de TPM.

De uma forma proativa, o equipamento de produção também pode ser inspecionado

quanto há sinais de deterioração durante o trabalho de manutenção preventiva.

» Manutenção preditiva: a manutenção preditiva (PdM) também é chamada de CBM.

Essa técnica é utilizada para medir as condições físicas, como temperatura, ruído,
vibração, lubrificação e corrosão, do equipamento. O PdM funciona com o mesmo
princípio da manutenção preventiva.

» Manutenção corretiva: este sistema de manutenção foi introduzido em 1957. A

manutenção corretiva (CM) é usada para prevenir falhas de equipamento e é
expandida para ser aplicada à melhoria do equipamento, de forma que as falhas
possam ser eliminadas ou que o equipamento possa ser facilmente mantido.

O objetivo da manutenção corretiva é melhorar a confiabilidade, manutenção

e segurança do equipamento, combater os pontos fracos do projeto e reduzir
deterioração e as falhas.

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UNIDADE I | Filosofia da TPM

» Prevenção de manutenção: a prevenção de manutenção (MP) foi introduzida na

década de 1960. No desenvolvimento de novos equipamentos, as iniciativas de MP
devem começar na fase de projeto.

A prevenção de manutenção frequentemente funciona por meio do aprendizado

com as falhas anteriores nos equipamentos: mau funcionamento; feedback das
áreas de produção, clientes e funções de marketing para garantir uma operação
descomplicada para sistemas de produção novos ou existentes.

» Manutenção centrada na confiabilidade (RCM): foi introduzida na década de 1960.

A RCM usa uma filosofia lógica de sete etapas de revisão para enfrentar os desafios.
As várias ferramentas usadas para efetuar a melhoria da manutenção incluem:
Modo de Falha e Análise de Efeito (FMEA), Efeito de Modo de Falha e Análise de
Criticidade, Análise de Risco Físico, Análise de Árvore de Falha, otimização da
função de manutenção e análise de perigo e operabilidade.

» Manutenção produtiva: a manutenção produtiva (PrM) é usada para melhorar a

produtividade dos equipamentos. O objetivo do PrM é aumentar a produtividade
de uma empresa, reduzindo o custo total do equipamento ao longo de toda a vida
útil do equipamento, desde o projeto, fabricação, operação e manutenção até a
degradação do equipamento.

As principais características desta filosofia PrM são a confiabilidade e manutenção

do equipamento, bem como a consciência dos custos das atividades de manutenção.
A estratégia de PrM para melhorar a produtividade dos equipamentos envolve
PM, CM e MP.

» Sistemas computadorizados de gerenciamento de manutenção (CMMS): são usados

para gerenciar uma ampla gama de informações sobre a força de trabalho de
manutenção, estoques de peças de reposição, cronogramas de reparos e históricos
de equipamentos. Também pode ser usado para planejar e programar ordens de
serviço. O CMMS tem o potencial de fortalecer os recursos de relatório e análise.

» Manutenção produtiva total (TPM): é um conceito ou filosofia japonesa. A TPM

foi desenvolvida com base nos conceitos e metodologias do PrM. Esse conceito foi
introduzido pela primeira vez pela Nippon Denso Co. Ltd. do Japão, um fornecedor
da Toyota Motor Company, Japão, no ano de 1971.

A TPM é uma abordagem de manutenção inovadora usada para otimizar a eficácia

do equipamento, eliminar quebras e promover a manutenção autônoma envolvendo
toda a força de trabalho. Além disso, parte de uma iniciativa de fabricação de classe
mundial que busca otimizar a eficácia dos equipamentos de fabricação.

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Capítulo 2
ORIGEM, HISTÓRICO E CONCEITOS

A TPM procura envolver trabalhadores de todos os departamentos e níveis, desde

trabalhadores a executivos sêniores, para garantir a operação eficaz do equipamento.

De acordo com Nakajima (1988), a manutenção preventiva foi introduzida na década de

1950, enquanto a manutenção produtiva foi plenamente estabelecida na década de 1960.
Além disso, foi somente na década de 1970 que as indicações sobre o conceito de TPM
surgiram como tal, e elementos além de simples rotinas e atividades de manutenção já
estavam incluídos.

Nesse sentido, o processo evolutivo da TPM pode ser verificado de forma mais ampla
na seção abaixo, em que a abordagem é apresentada de uma forma mais ampla ao longo
do tempo, conforme pode ser visto no quadro a seguir.

Quadro 1 – Evolução da TPM ao longo do tempo.

Ano Período Abordagem Alvo Conceitos

O trabalhador era Trabalhadores
Trabalhadores
Revolução pré-industrial responsável por reparar especialistas em
bifuncionais.
sua área de trabalho. mecânica.
Reparo de falhas de
Reparo de máquinas “Reparar apenas se
Antes de 1950 Manutenção de avarias. equipamento em um
apenas se danificadas. estiver quebrado”.
tempo razoável.
» PM (manutenção
» Definição das » Aumento da vida útil
preventiva).
funções de do equipamento.
» PM (manutenção
manutenção. » Redução do tempo
1950 Manutenção preventiva. produtiva).
» Manutenção baseada ocioso devido a
no tempo (baseada paradas de trabalho » MI (melhoria da
no tempo). ou defeitos. capacidade de
manutenção).
» Engenharia de
confiabilidade.
» Engenharia de
manutenção.
Redução do tempo » Economia de
» Confiabilidade. ocioso devido a engenharia.
» Capacidade de paradas de trabalho
1960 Manutenção produtiva.
manutenção. ou defeitos e aumento » Manutenção
da eficiência da centrada em
» Custos.
manutenção. confiabilidade (RCM).
» Ciências
comportamentais.
» Engenharia de
sistemas.

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UNIDADE I | Filosofia da TPM

Ano Período Abordagem Alvo Conceitos

» Ecologia.
Manutenção » Prevenção de
preditiva com TQC, manutenção.
TPM (manutenção Zero avarias e zero
1970 comprometimento e
produtiva total). defeitos. » Just in Time (JIT).
envolvimento total dos
funcionários. » TQC e TQM.
» Terotecnologia.
» Práxis da TPM. » Zero avarias e zero
TPM com manutenção » Manutenção baseada defeitos. Gestão informatizada
1980–1990
preditiva. nas condições » Otimização de da manutenção.
ambientais. disponibilidade.
» Zero defeitos.
» Aplicativos CMMS. » Zero avarias.
Inteligência artificial e
Após 2000 Era pós-manutenção. » TPM e a fábrica do » Zero acidentes.
sistemas especializados.
futuro. » Poluição zero.
» Estoque zero.
Fonte: elaborada pelo autor.

2.1. Histórico da TPM

Duas técnicas de manufatura lutaram contra uma série novos conceitos por mais de
trinta anos e ainda conseguiram permanecer: uma é a Manutenção Produtiva Total
(TPM) e a outra é a Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM).

Ambos os métodos começaram suas vidas na América, embora um deles, a TPM, emigrou
para o Japão, onde adquiriu vida própria. Nos Estados Unidos, era conhecido como PM
(sem “T”) e significava Manutenção Preventiva. PM era indiscutivelmente o padrão da
indústria para produção e fornecia uma base sólida o suficiente. Porém era considerada
uma ferramenta puramente de engenharia, com foco destinado a tornar o equipamento
mais confiável.

Como falado anteriormente, o termo TPM, bem como sua aplicação, surgiu na década de
1970, mais especificamente no Japão, sendo embasada nas manutenções corretivas da
década de 1950 e nas manutenções preventivas da década de 1960, sendo sua primeira
implantação na indústria Nippondenso do grupo Toyota.

A empresa realizava a manutenção preventiva, os operadores operavam os equipamentos

e a equipe de manutenção ficava responsável pela sua manutenção, porém, com o grau
de automatização da fábrica, realizar a manutenção tornou-se um problema, tendo em
vista que ocorreu um acréscimo cada vez maior de equipes de manutenção.

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 Filosofia da TPM | UNIDADE I

As mudanças e adaptações passaram a ser realizadas a fim de sanar esse problema e

consequentemente diminuir gastos. E foi assim que os gestores proporam que a maior
parte da manutenção das máquinas fossem realizadas pelos seus próprios operadores,
consequentemente a manutenção se tornaria autônoma, sendo essa um dos atributos
da TPM, onde é mais vantajoso a utilização dos conhecimentos práticos dos operadores
do equipamento do que equipes de manutenção altamente qualificadas.

2.2. Do TPS (Toyota Production Systems) à TPM

A TPM foi uma ideia da Toyota, que teve como base um componente do Sistema Toyota
de Produção, fragmentado em várias partes. O TPS (como é chamado) foi projetado
para um determinado momento, circunstância e lugar, para que a cultura das pessoas
interagisse em sintonia com a cultura da organização.

Por ter surgido em uma área de produção automotiva, existem atributos especiais de
montagem de automóveis que se prestam diretamente às abordagens da TPM. Nesse
sentido, o primeiro item a ser apresentado consiste em entender que as ferramentas são
bem pequenas (em comparação com outras indústrias, como siderurgia ou mineração),
o que remete ao entendimento de que os operadores podiam literalmente colocar as
mãos nas máquinas e aprender algo sobre seu funcionamento.

O segundo aspecto destaca que as ferramentas e os processos usados não são intrinsecamente
perigosos (com algumas expectativas). Isso significa que pode se machucar, caso se faça
a coisa errada, mas é improvável que coloque outras pessoas em perigo, como faria em
uma refinaria de petróleo ou em uma mina.

No caso de funcionários que trabalham na montagem de automóveis, ter níveis baixos

de rotatividade é essencial para os aspectos da TPM, devido ao treinamento necessário
aplicado. Nesse sentido, esse grupo é caracterizado por apresentar uma boa remuneração.

No Japão, a maior parte da manutenção pesada, perigosa e complexa é feita por

empreiteiros. As fábricas individuais geralmente não têm um departamento de manutenção
grande ou especializada, exceto para alguns serviços de missão crítica.

Obviamente, um grande motivo do sucesso da TPS foi o suporte do topo da organização.

O TPS permeou todas as atividades da Toyota, sendo pacientemente nutrido, revisado e
melhorado até que entrou no DNA da empresa e se expressou na maioria das decisões
tomadas na fábrica. Por essas razões, o TPS foi um sistema lógico que foi adotado e
apoiado por um longo período pela administração da marca japonesa.

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UNIDADE I | Filosofia da TPM

A TPM, a TQM (gestão de qualidade total), a manufatura enxuta, a manutenção enxuta e

o JIT (Just in Time) formam a base do Sistema Toyota de Produção (TPS), em que todos
os programas se encaixam e apoiam uns aos outros. No final, a empresa produz itens
de elevada qualidade, com o mínimo de insumos e o mínimo de desperdício possível.

2.3. Ambente da empresa modificado

Há um número quase infinito de estruturas organizacionais, mas a maioria não está
configurada para fornecer uma utilização eficaz da força de trabalho ou muito pouco
configurada, partindo do entendimento que uma organização é configurada por pessoas
que trabalham juntas para atingirem um mesmo propósito.

Uma boa organização consiste em pessoas eficazes, trabalhando juntas e de forma

construtiva, em prol de um objetivo comum. No entanto, há uma grande diferença entre
essas afirmações. Planejar uma fábrica e uma organização é uma arte.

Uma parte da ciência da organização reside nas dimensões em que foram projetadas
para atenderem as demandas. As dimensões de estrutura, cultura, sistemas e processos
são comuns a todas as fábricas. Como as dimensões organizacionais são coordenadas e
governadas é mais arte do que ciência.

Um princípio fundamental de organização é que as peças ou funções devem se encaixar

e deve haver coordenação eficaz entre as funções. Como um sistema, as organizações só
podem ser entendidas ou governadas como uma unidade integrada. Essa visão argumenta
que o total é algo mais do que meramente a soma de suas partes e que a análise por
diferenciação, seguida pela agregação, não fornece uma imagem precisa do total ou de
como o total se comporta.

Assim como no corpo humano, uma organização não pode ser compreendida somente
examinando seus subcomponentes, como seu sistema circulatório, digestivo ou
respiratório, uma organização só tem verdadeiro significado como um sistema integrado
total. A avaliação do desempenho das funções de engenharia, finanças, manutenção ou
marketing de uma planta como funções separadas e independentes não pode fornecer
uma caracterização da planta total.

As organizações, como os indivíduos, devem preservar sua integridade. Elas são construídas
sobre conceitos corporativos únicos, com a intenção de cumprir um propósito ou missão
específica. A integridade das organizações é definida em relação à sua congruência, simetria
ou ajuste. Deve haver um equilíbrio entre política e prática; filosofia e performance; e
decisões e ações.

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 Filosofia da TPM | UNIDADE I

Um problema sério que limita o desempenho da planta é o fato de que muitas organizações
falharam em reconhecer a inter-relação das funções. Dentro desse entendimento, cada
função opera como uma entidade separada, sem qualquer coordenação ou comunicação
entre outras funções na planta.

O sucesso da função de manutenção depende da participação e do comprometimento

total de todos os colaboradores da empresa. Embora esses métodos tenham um impacto
positivo de curto prazo no desempenho geral da fábrica, a probabilidade de que eles
proporcionem um comprometimento de longo prazo dos funcionários não é muito grande.

Embora a intenção do programa não seja aumentar o pessoal ou criar uma estrutura
de gerenciamento adicional, ele exigirá um grupo principal, que tem autoridade e
responsabilidade pela implementação do programa. Deve-se ter cuidado para garantir que
essa mudança na organização não seja percebida como outra solução de gerenciamento
de solução rápida.

A implantação do conceito TPM possibilita identificar um ambiente seguro, limpo e

prazeroso de se trabalhar. Essas mudanças são percebidas diretamente pelos colaboradores
e principalmente por clientes e visitantes, com isso, aumenta-se a confiança quanto à
qualidade dos produtos e ao seu gerenciamento eficaz.

15
Capítulo 3
TIPOS DE MANUTENÇÃO

Existem diferentes tipos de manutenção envolvidos com a TPM, que serão descritos
em detalhes a seguir:

» Manutenção de avarias.

» Manutenção preventiva.

› Manutenção periódica.

› Manutenção preditiva.

» Manutenção corretiva.

» Prevenção de manutenção.

Manutenção de avarias: você espera até que a máquina falhe completamente e então a
conserta para funcionar. Normalmente, esse tipo de manutenção é atribuído a máquinas
com backups no local ou máquinas que são de baixa importância para a produção.

Manutenção preventiva: você faz a manutenção da máquina, enquanto ainda em

operação, para prolongar ou evitar a falhas. Isso deve ser aplicado em máquinas de
elevada importância e valor, quando comparadas à produção.

Esse tipo de manutenção inclui limpeza, lubrificação, ajustes e inspeção. A manutenção

preventiva é dividida em: manutenção preditiva e manutenção periódica.

Manutenção preditiva: você prevê quando a máquina pode precisar de manutenção

com base na análise do histórico anterior, inspeção e aplicação de manutenção pouco
antes de a máquina ter falhado no passado, estendendo sua vida útil.

A manutenção preditiva é baseada, sobretudo, na condição do equipamento. Ela gerencia

valores de tendência, medindo e analisando dados sobre deterioração e empregando
um sistema de monitoramento projetado para atender diferentes condições, por meio
de um sistema on-line integrado. Esse conceito geralmente é aplicado em conjunto com
a manutenção preventiva.

Manutenção periódica: caracterizada por um cronograma definido de rotinas de

atribuições para prolongar a vida útil dos equipamentos. Essa manutenção é baseada
no tempo que consiste em inspecionar, fazer manutenção e limpar o equipamento
periodicamente, enquanto substitui peças para evitar falhas inesperadas e problemas
de processo. Esse conceito é frequentemente aplicado em conjunto com a manutenção
preventiva.

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 Filosofia da TPM | UNIDADE I

Manutenção corretiva: realizada após o surgimento de uma falha ou problema em

um sistema, com o objetivo de restaurar as condições de utilização. Em alguns casos,
pode ser impossível prever ou evitar uma falha, tornando a manutenção corretiva a
única opção.

A manutenção corretiva melhora o equipamento e seus componentes para que a

manutenção preventiva possa ser realizada de forma confiável. Quaisquer deficiências
de projeto no equipamento devem ser reprojetadas a fim de melhorar a confiabilidade
e facilidade de manutenção.

Prevenção de manutenção: engenharia e design de máquina que se baseia na prevenção

da necessidade de manutenção ou para facilitar o acesso às peças da máquina para que
a manutenção possa ser realizada facilmente – diferente da manutenção preventiva, na
qual a manutenção é realizada enquanto a máquina ainda está em funcionamento para
evitar que ele se quebre.

A prevenção de manutenção indica o projeto de novos equipamentos. Todas as máquinas

atuais operando de forma ineficiente são estudadas e incorporadas ao novo design e
comissionamento das máquinas.

A manutenção preventiva inclui lubrificação, ajustes e substituição de peças desgastadas.

Seu trabalho é feito em uma máquina, muitas vezes envolvendo teste e substituição de
peças gastas, mas ainda em funcionamento, a fim de evitar uma falha (em oposição a
consertar algo apenas quando ele quebra).

A prevenção de manutenção significa interromper a manutenção. Se usado em um

contexto positivo, talvez sejam etapas tomadas no projeto de um dispositivo para fazer
com que exija menos manutenção.

3.1. Manutenção de avarias

A manutenção de avarias é simplesmente a reparação do equipamento depois de já ter
deteriorado o seu desempenho ou características físicas.

A manutenção de avarias é usada quando a falha não afeta significativamente a operação e

as perdas financeiras são insignificantes além dos custos de reparação. Suas características
seguem algumas vertentes, dentre as quais temos:

» Reparos não planejados: manutenção realizada quando for mais viável lidar com
um problema após a quebra da máquina, em vez de evitar que a falha ocorra.

» Reparos planejados: manutenção realizada quando for mais viável evitar o problema,
mas esse tipo de manutenção pode interferir na programação da produção.

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UNIDADE I | Filosofia da TPM

Como exemplos de manutenção de avarias, podem ser destacados:

» Equipamentos extremamente sujos que permanecem assim.

» Matérias-primas incrustadas em peças de máquinas existentes.

» Máquinas que precisam de óleo ou lubrificante com frequência.

» Cordas emaranhadas não podem ser colocadas na fonte.

» Equipamentos em que não se consegue ver as partes internas.

A fim de aumentar a eficiência da manutenção de avarias, os operadores devem detectar

anormalidades quando realizam suas verificações diárias ou monitoram rotineiramente
seus equipamentos. Isso faz parte integral do programa de manutenção planejada sugerido
pela TPM. Assim, as etapas envolvidas na manutenção de avarias, em configuração de
manutenção planejada, consistem em:

» Etapa 1: Avaliar o equipamento atual e entender as condições atuais.

» Etapa 2: Restaurar o equipamento deteriorado e corrigir os pontos fracos.

» Etapa 3: Definir um sistema específico para o gerenciamento das informações.

» Etapa 4: Elaborar um sistema dedicado de manutenção periódica.

» Etapa 5: Desenvolver e implantar um sistema específico de manutenção preditiva.

» Etapa 6: Analisar e avaliar o comportamento dos sistemas implantados de

manutenção planejada.

3.2. Manutenção preventiva

A manutenção preventiva ajuda a evitar que o equipamento quebre e fique com defeito.
Os tipos adequados de equipamento devem ser instalados em primeiro lugar para fins
de funcionalidade.

No entanto, para que a manutenção preventiva seja implementada corretamente, três

tipos principais de ações são imprescindíveis:

» Manutenção diária: limpeza, verificação, lubrificação, ajustes para evitar que o

equipamento quebre ou se deteriore.

» Inspeções periódicas para verificar o status atual do equipamento.

» Restauração para corrigir e recuperar do equipamento que esteja se deteriorando.

18
 Filosofia da TPM | UNIDADE I

É importante destacar que a manutenção preventiva apresenta duas vertentes de aplicação,

caracterizadas por manutenção: preditiva e periódica.

A manutenção periódica também é considerada manutenção baseada no tempo.

Ferramentas como unidades de reserva, peças sobressalentes, equipamentos de inspeção,
lubrificantes e informações técnicas podem ser necessárias para executar o trabalho. A
preparação dessas ferramentas ajudará na implementação da manutenção periódica.

É possível manter a manutenção do equipamento programando o trabalho em intervalos

que não são configurados adequadamente. É importante pensar no trabalho que está
sendo programado para garantir que ele precise de manutenção.

A melhor maneira de programar a manutenção adequada é entender a causa raiz por trás
da última pane e revisar os intervalos e tarefas antes do próximo serviço. Assim, torna-se
possível elaborar um check-list adequado para cada serviço de manutenção periódica,
por meio de alguns procedimentos, certificando-se que o equipamento selecionado
segue os seguintes padrões:

» Equipamentos que, por lei, requerem manutenção periódica.

» Equipamentos com intervalos comprovados de manutenção, determinados por

experiências anteriores.

» Equipamentos críticos para a qualidade, que requerem verificação regular devido

à sua importância para o processo.

» Equipamentos que possuem intervalos comprovados de manutenção, determinados

pela vida útil de seus componentes.

» Equipamentos cujo desempenho de vida começam a se deteriorar após um período

conhecido.

» Equipamentos com anomalias que dificultam a detecção ou correção durante a

operação.

Em seguida, deve-se preparar ferramentas e manuais, incluindo folhas de verificação

para manutenção periódica:

» Os planos de manutenção devem ser baseados em planos básicos de produção de

curto prazo, normalmente abrangendo 5 anos.

» Mapeamento dos detalhes das paradas para manutenção dos equipamentos.

19
UNIDADE I | Filosofia da TPM

Esses planos devem incluir planos anuais, mensais, semanais e diários. Os planos de
oportunidades de manutenção também devem ser incluídos. Para a preparação dessas
ferramentas e manuais de manutenção periódica, deve-se incorporar os seguintes
elementos:

» Configuração ou fabricação antecipada de ferramentas e manuais.

» Equipes multifuncionais de habilidades e conhecimentos para minimizar a escassez

de pessoal com qualificações para a manutenção.

» Preparação com antecedência de todos os manuais, folhas de verificação, ferramentas

etc.

» Exame dos planos e verificações anteriores realizados e das condições de

funcionamento que devam ser observadas.

» Definição dos intervalos de manutenção adequados e o trabalho a ser realizado,

mantendo os padrões para uma base sólida de manutenção periódica que deve
ser realizada.

» Seleção de materiais: entender se os padrões para peças e materiais existentes

ainda são os mesmos ou precisam ser atualizados.

» Estimar tempo e custos de trabalho: utilizar técnicas de manutenção, equipamentos,

materiais e padrões para estabelecer o trabalho básico necessário e os custos
de atualizações e manutenção, estando sempre atento para peças de reposição,
vazamentos, testes, facilidade de manutenção e substituição.

» Peças sobressalentes: um elemento essencial para garantir confiabilidade e, ao

mesmo tempo, reduzir o tempo de inatividade do equipamento. Deve-se entender
a quantidade adequada de peças sobressalentes para reduzir estoques e custos
adicionais de depósito. A fim de controlar as peças sobressalentes, o departamento
de manutenção deve controlar as unidades de reserva, peças gerais e ferramentas
e equipamentos de teste.

» Padrões de lubrificantes: o pessoal deve compreender os diferentes tipos e usos de

lubrificantes para se adequar ao equipamento que está sendo utilizado, garantindo
a limitação de várias quantidades de lubrificantes.

» Padrões de segurança: com elaboração e revisão anual, conforme os requisitos

necessários. Esses padrões devem contemplar alguns elementos fundamentais,
tais como:

› Deveres de funcionário e supervisor.

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 Filosofia da TPM | UNIDADE I

› Tarefas de pré-início das ações.

› Atividades decorrentes de situações de risco.

› Procedimentos básicos dedicados à segurança durante cada operação.

› Segurança elétrica.

› Segurança de desligamento – os funcionários devem ter permissão para

inspecionar o local de trabalho antes da operação para garantir a conformidade
com a segurança.

» Preparação da manutenção periódica deve contemplar os itens acima apresentados.

» Realizar manutenção periódica: este conceito deve ser implementado quando o

equipamento estiver pronto para a manutenção periódica.

» Elaborar relatório final e arquivo histórico do equipamento: na conclusão da

manutenção periódica, deve ser gerado um relatório que detalha o trabalho realizado,
o andamento, os funcionários envolvidos e os custos.

Todos os problemas e condições devem ser relatados, sobretudo em questões de segurança,

número de funcionários envolvidos e custos.

3.3. Manutenção preditiva

A manutenção periódica ajudará a minimizar a quantidade de manutenção necessária
junto com falhas inesperadas; ainda ocorrerão falhas, o que aumentará os custos. Esse
sistema é baseado no tempo que representa a hipótese de deterioração do equipamento,
sem medidas estatísticas aprofundadas.

É difícil encontrar o intervalo de serviço ideal sem medir a deterioração exata e as falhas
de equipamentos específicos em momentos específicos. As medidas que precisam ser
tomadas para a compreensão das falhas do equipamento incluem temperaturas, vibrações,
pressões, taxas de fluxo, níveis de lubrificação, taxas de corrosão, defeitos de materiais
e resistências elétricas.

Utilizando a manutenção preditiva, o equipamento pode ser diagnosticado sistematicamente,

deixando de lado as suposições. Deve-se entender quando algum limite está acima do
valor permitido, bem como qual trabalho será necessário para a realização bem-sucedida
dos reparos.

21
UNIDADE I | Filosofia da TPM

3.4. Manutenção corretiva

Por conceito, a manutenção corretiva é caracterizada por tarefas realizadas para
identificar, analisar, isolar e corrigir falhas que comprometam o funcionamento natural
dos equipamentos, de modo que se possa restaurar para uma condição ideal de operação,
atendendo os limites estabelecidos das tolerâncias admitidas para cada caso.

A manutenção corretiva é realizada após a detecção da falha e tem como objetivo restaurar
um ativo a uma condição na qual ele possa desempenhar sua função pretendida.

A manutenção corretiva ajuda a melhorar o equipamento e seus componentes para que a

manutenção preventiva possa ser realizada de maneira adequada. Qualquer equipamento
que tenha deficiências de design deve ser reprojetado.

A manutenção corretiva é uma forma de manutenção realizada após o surgimento de

uma falha, cujo propósito consiste em restaurar a condição de operabilidade.

Normalmente, é impossível prever ou prevenir uma falha considerando somente esse tipo
de manutenção como a única opção. A manutenção corretiva segue por duas vertentes:

» Manutenção imediata: trabalho que começará imediatamente após a constatação

de uma falha.

» Manutenção diferida: trabalho que está fora de conformidade em relação a um

conjunto de regras fundamentais de manutenção.

A manutenção corretiva refere-se à ação tomada apenas quando ocorre uma falha do
sistema ou componente. É importante que a manutenção dos reparos comece o mais
rápido possível. Os custos associados à manutenção corretiva incluem:

» Custos de reparo.

» Produção perdida.

» Vendas perdidas.

» Custos de manutenção de corrosão, que representam uma parte significativa dos

orçamentos operacionais na maioria dos setores industriais, particularmente onde
equipamentos e instalações antigos estão envolvidos.

A manutenção corretiva tem seu processo disparado a partir de um diagnóstico da falha

reportada, buscando analisar e determinar exatamente o motivo do surgimento. Esse
diagnóstico inicial deve considerar alguns aspectos, dentre os quais, temos:

» Inspeção física de um sistema.

22
 Filosofia da TPM | UNIDADE I

» Uso de um computador de diagnóstico para avaliar o sistema.

» Entrevistas com usuários.

» Numerosas outras etapas que poderiam potencialmente ser pensadas.

É importante uma análise detalhada para determinar o que causou o problema para
tomar as medidas adequadas e estar ciente das falhas de vários componentes ou sistema
que podem ter ocorrido simultaneamente.

Um processo consistente, por trás do redesenho, pode ser caracterizado pela abordagem
DMADV (definir, medir, analisar, projetar e verificar), muito utilizada em projetos com
técnicas Seis Sigma.

No entanto, existe uma diferença entre DMADV e DMAIC. O DMAIC é voltado para a
melhoria do processo, enquanto o DMADV busca projetar novos produtos ou serviços.
Com isso, o objetivo do DMADV é muito semelhante ao ciclo regular do DMAIC, que
segue um projeto com processos orientados ao cliente, seguindo recursos Seis Sigma.

O DMADV é baseado na qualidade, em que as previsões são feitas com relação à qualidade
de primeira passagem. As medições de qualidade são orientadas por previsibilidade nas
fases iniciais do projeto. Os recursos do processo são utilizados para tomar decisões
finais de design.

Por fim, as variações do processo são monitoradas para verificar se os requisitos Seis
Sigma entregues ao cliente estão devidamente atendidos.

As principais ferramentas utilizadas no DMADV são modos de falha e análises de efeitos

(FMEA), implantação de função de qualidade (QFD), projeto de experimentos (DOE)
e simulações.

3.5. Prevenção de manutenção

O estabelecimento de especificações e projetos de prevenção de manutenção ajudará a
garantir a confiabilidade do equipamento e a manutenção das instalações. As atividades
de projeto de prevenção de manutenção (MP) minimizam os custos de manutenção
futuros e a deterioração do equipamento.

A MP permite o uso de novas tecnologias e design para alta confiabilidade, facilidade de

manutenção, economia, operabilidade e segurança. A ideia da MP é que o equipamento
não quebre ou produza não conformidades. Os equipamentos sob MP devem ser fáceis
e seguros de operar e manter.

23
UNIDADE I | Filosofia da TPM

As práticas de projetos MP garantem que o equipamento seja aprimorado em termos de

confiabilidade, investigando os equipamentos atuais quanto a pontos fracos e melhorando
com base no feedback.

O design do MP é importante porque, mesmo quando as partes iniciais do processo

de design ocorrem sem problemas, como o design, a fabricação e a instalação, podem
ocorrer problemas no encerramento, durante os testes e comissionamento.

As partidas de inicialização raramente acontecem como planejado e muitas modificações

devem ser feitas para operar o equipamento de maneira confiável. Quando os operadores
não veem estabilidade no equipamento, começam a parar de realizar suas tarefas regulares
de limpeza e manutenção preventiva devido à frustração com a confiabilidade.

É importante que um plano seja elaborado para mitigar esse risco e os operadores
sejam treinados de acordo. Quando esses planos não podem ser mitigados por meio de
pequenas medidas, deve-se realizar novas condições de processamento e operação nos
projetos em andamento.

A tecnologia interna deve ser considerada no início para minimizar riscos e custos. O
entendimento completo da confiabilidade do maquinário no início ajudará neste processo
e reduzirá o risco de problemas após a instalação. Assim, as atividades de design de MP
são divididas a partir de quatro componentes principais: design, fabricação, instalação
e teste e comissionamento – estabelecimento de procedimentos operacionais normais
durante a produção do produto real.

Um sistema de gerenciamento antecipado garante que os produtos e equipamentos

evoluam com eficácia, seguindo quatro etapas fundamentais ao sistema de gestão inicial:

» Investigação e análise de situações atuais:

› Traçar os fluxos de trabalho atuais.

› Identificar problemas nos fluxos atuais.

› Encontrar as causas raízes e formas de trabalhar para evitar problemas previstos.

› Estabelecer grupos de problemas durante os pilotos, testes e startups em grande

escala, junto com atividades de correção e itens de ação.

› Identificar as principais lacunas e atrasos de produção com base em pilotos,

testes e startups em grande escala.

24
 Filosofia da TPM | UNIDADE I

› Determinar as informações apropriadas a serem coletadas, como altos níveis

de usabilidade, capacidade de fabricação, facilidade de garantia de qualidade,
manutenção, confiabilidade, segurança e eficácia competitiva.

» Determinar um sistema inicial para a gestão:

› Utilizar as investigações anteriores de situações atuais para pesquisar e delinear

a característica elementar do sistema de gestão inicial necessária ao definir o
escopo de aplicação.

› Investigar e estabelecer sistemas para acumular e utilizar as informações

necessárias para o gerenciamento antecipado.

› Revisar os padrões de operação.

» Proteger o novo sistema contra erros e fornecer treinamento e orientação:

› Fornecer uma sequência para a abordagem em cada fase inicial de gerenciamento.

› Treinar todo o pessoal nos padrões exigidos para o novo sistema.

› Avaliar todas as etapas do novo sistema quanto à competência das pessoas que
operam o sistema.

› Utilizar os resultados do teste de competência para modificar o sistema,

procedimentos e padrões.

› Documentar e relatar os benefícios e melhorias necessários para o novo sistema.

» Aplicar o novo sistema de forma abrangente:

› Aplicar o novo sistema em todas as áreas funcionais que tenham o mesmo escopo.

› Otimizar os ciclos de vida do sistema utilizando as informações do projeto MP.

› Identificar os problemas que ocorrem em cada estágio inicial de gerenciamento,

bem como cada tópico ao qual esse novo sistema deve ser aplicado.

› Agrupar cada um dos tópicos utilizando um diagrama de afinidade para

compreender as principais áreas de melhorias.

› Criar um plano para problemas de comissionamento e registrar o tempo de

inatividade e atrasos de programações.

› Aplicar uma análise de Pareto aos resultados para índices de indicadores-chave

de desempenho (KPI), buscando garantir que haja visibilidade em áreas-chave
para implantação de melhorias.

25
UNIDADE I | Filosofia da TPM

Existem muitos tipos de processos e procedimentos de manutenção, mas a chave é

compilar e registrar todas as informações para que os dados possam ser usados de forma
adequada. O estabelecimento de indicadores (KPI) mostrará a necessidade de metas e
a compreensão da confiabilidade do equipamento.

Formulários, listas de verificação e padrões são essenciais para todos os diferentes tipos
de manutenção, para que os dados possam ser acionados.

A padronização das melhores técnicas e procedimentos da classe diminuirá os problemas

comuns e criará especificações e práticas comuns que todo o pessoal compreenderá e
nas quais confiará.

26
Capítulo 4
EFICÁCIA DA TPM

Por que os equipamentos apresentam falhas? E como essas falhas mudam de problemas
menores para problemas maiores? As respostas a essas perguntas não são tão simples
quanto parecem.

Conforme começamos a conhecer e aplicar a metodologia de Manutenção Produtiva

Total (TPM), descobriremos rapidamente que as falhas têm uma variedade de causas.

Algumas falhas são devidas a falhas de equipamento reais imprevisíveis, “esporádicas”,

mas também descobriremos que muitas falhas, se não a maioria delas, são devidas ao
que a TPM corretamente chama de “deterioração da condição básica”.

Essa definição cobre muitas opções, pois temos que definir tanto a deterioração (seus
tipos e as diferentes causas) quanto a condição básica. Se começarmos considerando
as causas básicas da deterioração, descobriremos que ela se subdivide em dois tipos
diferentes: natural e forçada.

Seus nomes são uma espécie de revelação do que eles significam, mas a compreensão
dos conceitos de deterioração natural e forçada ajudará imensamente a avaliar qual é a
condição básica e o motivo do equipamento se torna “não confiável”.

4.1. Vantagens da utilização da TPM

De uma forma sintética, a figura 1 objetiva resumir as principais vantagens proporcionadas
pela implantação dos conceitos de TPM.

Figura 1. Vantagens proporcionadas pela aplicação da TPM.

Educação e
teinamento

Melhorias Melhorias de
individuais projeto

Manutenção
autônoma TPM Melhorias
administrativas

Manutenção Manutenção
planejada de qualidade
Segurança
saúde e
meio
ambiente

Fonte: http://manutencaodesistemasindustriais.blogspot.com.br/2015/01/folha-de-dados-sistema-bimetalico.html.

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UNIDADE I | Filosofia da TPM

As limpezas de equipamentos na TPM são oficialmente conhecidas como rotinas de

limpeza e inspeção. Limpamos o equipamento de perto para nos ajudar a remover
quaisquer detritos que atuem como camuflagem e nos impedem de ver e detectar
qualquer problema persistente ou iminente. Nesse sentido, não são apenas nossos olhos
que usamos para encontrar os problemas, são todos os nossos cinco sentidos.

O ato específico de limpeza nos permite localizar a origem de quaisquer problemas,

que serão registrados para análise de dados e, posteriormente, serão priorizados para
ação. O exercício é muito semelhante à aplicação de 5S, exceto quando 5S tende a ser
externo ao equipamento. Nesse caso, a Manutenção Autônoma (AM) e a Manutenção
Preventiva (PM) tendem a não ser limitadas por áreas, exceto aquelas que possam ser
necessariamente incluídas para evitar problemas.

Se classificássemos as equipes no nível de habilidade crescente, teríamos 5S, AM e, o

mais técnico, PM. Em todos os casos, o trabalho é realizado por equipes. No entanto,
há uma diferença na composição das equipes: a AM é predominantemente operada
ou orientada, enquanto PM, que tende a ser uma equipe mais técnica, tem funções de
limpeza e fiscalização semelhantes às de AM, mas também tem a responsabilidade pela
resolução de problemas. Isso requer um elemento de engenharia além dos operadores.
Como, então, essa limpeza ajuda além de identificação de falha?

Imagine, então, uma situação em que um cliente potencial chega a uma empresa. Seu
objetivo é avaliar a organização e sua capacidade de fabricação e decidir se ele pode ou
não confiar seus negócios a eles. Seu anfitrião estará ocupado tentando impressioná-lo.

Ele é levado para uma visita guiada à fábrica. Para fins de argumentação, vamos supor
que a fábrica só pode estar em uma de duas condições. Iremos ignorar as áreas cinzentas
intermediárias.

No cenário um, a empresa tem um equipamento que parece sujo e dá a impressão de

que pode não funcionar de maneira muito confiável. O cenário dois é o oposto: ele tem
um kit limpo, bem cuidado e de aparência profissional com sinais externos óbvios de
manutenção e atenção à sua aparência. Qual empresa você acha que conseguiria o novo
negócio?

A resposta acima é óbvia – todo mundo sabe disso. Então, por que tantas fábricas
permitem que seus equipamentos e áreas de produção se deteriorem a tal ponto que
provavelmente desanime os clientes?

Mesmo que o equipamento funcione bem, mas apenas pareça ruim, é a percepção que
o equipamento promove – a condição real não é importante.

28
 Filosofia da TPM | UNIDADE I

Hoje em dia, os negócios são competitivos demais, e a tendência deve ficar ainda pior.
Para atrair ou reter clientes, as empresas precisam de toda a vantagem e influência
positiva que possam obter.

Um dos principais objetivos da TPM é melhorar a confiabilidade e o desempenho dos

equipamentos. O equipamento desempenha um aspecto fundamental na competitividade
de uma organização, porque tem um impacto direto na qualidade e no custo. Como tal, a
eficácia dos equipamentos deve ser entendida como um indicador de quanto desperdício
existe como resultado de problemas relacionados ao equipamento.

4.2. Eficácia geral do equipamento (OEE)

A Eficácia Geral do Equipamento, ou Overall Equipment Effectiveness (OEE), é
um indicador da integridade geral do equipamento. É a medida de desempenho do
equipamento mais comumente usada por plantas industriais. Seu conceito é fundamentado
pela medida da porcentagem de tempo que um equipamento está produzindo um produto
de qualidade.

Consequentemente, o OEE fornece às organizações uma escala que indica o nível de

qualidade que os ativos de capital estão sendo usados. Além disso, fornece dados sobre
o impacto das perdas relacionadas ao equipamento.

OEE pode afetar drasticamente a produtividade da fábrica, pois divide as perdas em

categorias claras. Isso também ajuda as equipes Lean a direcionar suas atividades de
melhoria adequadas.

Ao iniciar a implementação da TPM, é importante focar inicialmente no equipamento

mais crítico. Nesse sentido, as organizações devem medir o OEE por três razões principais:

» Para ajudar a priorizar projetos de melhoria e refletir os resultados.

» Para combinar os aspectos de utilização, operação e qualidade do equipamento.

» Para medir as mudanças na capacidade, produtividade e qualidade.

Além desses aspectos, o OEE objetiva o monitoramento efeito de seis grandes tipos de
perdas, que são: avarias; configuração e ajustes; lentidão; pequenas paradas; aspectos
de qualidade; e retrabalho.

Essas seis grandes perdas se enquadram nas três categorias de nível de disponibilidade,
nível operacional e nível de qualidade. Ajudam a garantir o maior retorno possível sobre
os ativos de capital da sua empresa.

29
UNIDADE I | Filosofia da TPM

O nível de disponibilidade consiste em paradas e setups, quando o equipamento não está

disponível para rodar a produção. O nível de operação consiste em focar na lentidão e
pequenas paralisações, que são os momentos em que o equipamento não está funcionando.

No entanto, essas são paradas normais durante a operação para atividades, como
descarregar uma peça de uma máquina ou avarias que duram menos poucos minutos.
Já o nível de qualidade contempla fatores de qualidade e retrabalho, que se relacionam
às atividades para garantir que o produto atenda aos requisitos de qualidade do cliente
ou retrabalho.

Melhorar o OEE proporciona aumento do rendimento, reduzindo a variabilidade na

qualidade do produto e nas programações de produção. Isso, por sua vez, também reduz
o estoque, horas extras e o retrabalho.

A OEE mostra a utilização em preto e branco de um ativo do ponto de vista financeiro.

Além disso, pode ser calculada como o tempo real de execução real da máquina, dividido
pelo tempo de disponibilidade do equipamento (nível de disponibilidade).

No entanto, o OEE define ainda mais a eficácia do equipamento, monitorando o efeito

do tempo de carga/descarga e as pequenas paradas (nível operacional), bem como os
fatores de qualidade e retrabalho (nível de qualidade). Por fim, o OEE indica o tempo
real, de forma detalhada, que o equipamento está produzindo um produto de qualidade.

O OEE deve ser calculado para cada equipamento, de forma individual no processo. Isso
permite a identificação da restrição do processo (com base na teoria das restrições), que
pode ser elevada até que não seja mais a restrição. Então, a nova restrição no processo
torna-se o foco da melhoria.

É importante observar, no entanto, que cada equipamento é diferente e fornece uma

etapa diferente no processo. A criticidade do equipamento e a operação, sob as diferentes
condições de execução, também devem ser consideradas.

O OEE é normalmente utilizado em máquinas que apresentam gargalos no processo, pois

a velocidade e a capacidade estão limitadas às taxas de produção. Para o equipamento
gargalo, o OEE é usado para identificar oportunidades de maximizar o rendimento.

Para equipamentos que não são o gargalo, a capacidade não é o problema. Porém, o OEE
ainda pode ser usado por essas máquinas para identificar formas de eliminar desperdício
e custo na parte do processo.

A principal diferença é que o tempo disponível no cálculo é diferente para equipamentos

com gargalo e sem gargalo. O tempo disponível para o equipamento gargalo é calculado

30
 Filosofia da TPM | UNIDADE I

como o total de horas do turno menos os intervalos e qualquer outro tempo perdido
programado.

Para equipamentos sem gargalo, deve-se comparar a integridade do equipamento ao

tempo de atividade planejado. Portanto, o tempo disponível é calculado com base na
disponibilidade em relação à programação de funcionamento.

Se a máquina funcionar exatamente no horário programado, a disponibilidade será

de 100%. A disponibilidade não pode ser superior a 100% mesmo que o equipamento
execute tempo adicional para produzir a mesma quantidade. Isso ocorre porque é o
valor máximo para os três elementos do OEE. Nesse caso, a disponibilidade é calculada
como o tempo de operação dividido pelo tempo disponível líquido.

O OEE é importante para auxiliar na priorização dos projetos de melhoria, para melhor
refletir nos resultados. O OEE também combina os aspectos de utilização, operação e
qualidade do equipamento em uma medida, fornecendo uma medida norteadora para
mudanças de capacidade, produtividade e qualidade.

O objetivo dos projetos de melhoria não deve ser usar o OEE em todos os equipamentos,
mas apenas onde realmente fizer sentido. Assim, a manutenção geral dos equipamentos
deve ser baseada em três fatores de OEE: disponibilidade, desempenho e qualidade.

» OEE = Disponibilidade × Desempenho × Qualidade.

Os cálculos para cada fator devem seguir os conceitos:

» Disponibilidade = tempo operacional / tempo de produção planejado.

» Desempenho = tempo de ciclo ideal / (tempo operacional / total de

peças).

O tempo de ciclo ideal é definido como a quantidade mínima de tempo de ciclo que
um processo pode ocorrer em circunstâncias ideais. O desempenho também pode ser
calculado da seguinte forma, uma vez que a taxa de execução é considerada equivalente
ao tempo de ciclo:

» Desempenho = (total de peças / tempo operacional) / taxa de execução

ideal.

É importante destacar que o desempenho medido não pode exceder 100% para que o
cálculo do OEE seja eficaz.

» Qualidade = peças boas / número total de peças.

31
UNIDADE I | Filosofia da TPM

Como o cálculo do OEE inclui três fatores diferentes, o OEE não é o fator mais imperativo.
Dessa forma, as mudanças individuais em cada porcentagem de disponibilidade,
desempenho e qualidade podem ser benéficas para necessidades comerciais específicas
a cada dia.

É útil monitorar as perdas usando um gráfico de Pareto para indicar a área de maior perda.
Outro aspecto importante é garantir que as alterações/melhorias em uma determinada
peça do equipamento não afetem negativamente outras peças. Deve-se usar o pensamento
sistêmico para compreender a relação de todo o processo.

O OEE pode e deve ser comparado aos indicadores financeiros de uma organização. É
importante expressar como os aumentos no OEE se traduzem em lucros adicionais ou
custos reduzidos. Isso pode ajudar a justificar despesas de capital adicionais e motivar
os funcionários a fazer as melhorias necessárias.

A meta da TPM raramente é 100%, porque isso não permitiria tempo para a manutenção
planejada ou potencialmente levaria ao excesso de produção. Os alvos típicos para
os níveis de OEE são 85% (comumente considerados de classe mundial); entretanto,
dependendo do processo, uma meta de 50% pode ser aceitável. Além disso, o uso de
OEE tem mais a ver com a compreensão da medição e entendimento do motivo pelo
qual o processo está atingindo o nível de OEE desejado.

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REFERÊNCIAS

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