Disciplina: Gestão Estratégica de Manutenção

Identificação da tarefa: Tarefa 5

Aluno: Wanderson Cintra Galdino
Professor: Humberto Jose Gonzaga

A IMPOTÂNCIA DA QUALIDADE GESTÃO ESTRÁTEGICA DA

MANUTENÇÃO PARA AUMENTO DA PRODUTIVIDADE

INTRODUÇÃO
O setor de manutenção nas indústrias costuma ser visto como um setor que gera
gastos. Aos longos dos anos, muitas empresas estão mudando essa visão
entendendo que uma manutenção planejada e realizada nos prazos corretos
afeta diretamente na produtividade e eleva os índices de confiabilidade e
disponibilidade da planta. Esses resultados serão melhores quanto mais eficaz
for a gestão da manutenção.

No atual cenário do sistema mundial de produção as organizações se deparam

como um novo dilema, onde já não basta apenas produzir, mas é fundamental
que se produza com qualidade. Então, diversos elementos passaram a ser
fundamentais no processo produtivo, entre eles se destaca a manutenção.

De acordo com os estudos de Nakajima (1989) a manutenção do sistema de

produção consiste na integração dos conceitos de manutenção corretiva,
preventiva e preditiva e a partir da década de 70 evoluíram significativamente
dando origem ao conceito de Manutenção Produtiva Total (TPM), que será
explicado ao decorrer do artigo.

Indicadores como zero defeito, zero quebra, lucratividade, produtividade,

disponibilidade de máquina, aumento da competitividade, têm como
consequência a satisfação e fidelização dos clientes. Eles são diretamente
ligados à manutenção de equipamentos e quanto mais favoráveis eles forem
maiores são as possibilidades de se obter vantagens competitivas em relação à
concorrência.
Por exemplo, uma indústria que não possui um bom planejamento de
manutenção, que as máquinas apresentam um grande número de quebras,
consequentemente atrasa a linha de produção e podendo até não entregar o
produto no prazo. Nenhum cliente se agrada quando o prazo não é cumprido,
trazendo um grande potencial de perda da fidelização do cliente.

GESTÃO DA MANUTENÇÃO
A gestão da manutenção sofreu grandes transformações, cada dia faz-se o uso
de projetos cada vez mais complexos, novas técnicas de manutenção e novos
enfoques sobre a gestão da manutenção e suas responsabilidades.

Conforme as organizações aumentaram a busca pela necessidade de melhor

desempenho da produção, surgiram novas práticas, processos e ferramentas em
relação à manutenção.

É preciso entender a função da manutenção como a atividade de garantir a

disponibilidade da função dos seus ativos, não comprometendo o processo de
produção e a segurança dos envolvidos assim como a preservação do meio
ambiente, com confiabilidade e segurança.

Com esse conceito inserido nas organizações, vem a mudança de pensamento

da manutenção que gerava prejuízo para a manutenção que gera lucros.

Com a economia globalizada e altamente competitiva, as mudanças vem

ocorrendo de uma rapidez impressionante, e a manutenção, como uma das
atividades essenciais para o processo produtivo, não poderia ficar sem ocorrer
mudanças.

Com tais mudanças, as organizações vêm de forma incansável buscando novas

ferramentas que auxiliam no gerenciamento, que as tornem mais competitivas
através da qualidade e produtividade de seus produtos, processos e serviços
(KARDEC; NASCIF, 2009).
O setor de manutenção tende cada vez mais ser considerado estratégico para
os resultados da empresa, pois por meio da gestão da manutenção é possível
antecipar e evitar falhas, que certamente iriam causar a interrupção do
equipamento, ocasionando prejuízos para a empresa.

Por exemplo, ao ser realizada uma manutenção corretiva, além do prejuízo de

parar a linha de produção, ainda tem o fato que raramente uma única peça está
quebrada, mas sim todo um conjunto de componentes ligados a ela,
ocasionando maiores gastos para a empresa.

Compete ao processo de manutenção cuidar da conservação e operacionalidade

dos equipamentos de produção, antecipando os defeitos através da observação
técnica e criteriosa sobre a vida útil dos equipamentos realizando as
intervenções necessárias para garantir a continuidade e a qualidade da
produção, através das manutenções preventivas e preditivas.

Com o planejamento da manutenção, a organização se prepara para uma

interrupção do equipamento em uma situação mais apropriada, pois tudo que é
planejado é mais barato, mais seguro e mais rápido. A manutenção, como
ferramenta estratégica das organizações é diretamente responsável pela
disponibilidade de seus equipamentos, tendo uma importância crucial no
resultado das empresas. Com a gestão da manutenção implantada na empresa,
os resultados serão melhores e mais satisfatórios.

Segundo Moro (2007), a importância de se estabelecer um programa de

manutenção é que equipamentos parados representam além de uma grave falha
na manutenção, um grande prejuízo para a empresa, provocando: “diminuição
ou interrupção da produção; atrasos nas entregas; perdas financeiras; aumento
dos custos; rolamentos com possibilidades de apresentar defeitos de fabricação;
insatisfação dos clientes; perda de mercado”.

MANUTENÇÃO QUE GERA PRODUDIVIDADE

A manutenção é uma das atividades mais importantes para a indústria, pois
garante que as máquinas estejam sempre funcionando, consequentemente, a
produção esteja a todo vapor, garantindo a competitividade do negócio.

Nos últimos anos as organizações têm apresentado grande desenvolvimento

dentro do setor produtivo, com equipamentos de tecnologia avançada
melhorando a qualidade e aumentando a produtividade.

Ao longo dos anos houve um grande aumento da concorrência e a

competitividade de novos mercados obrigou as organizações a inovar em novos
produtos e qualificar a sua mão de obra. Cada vez mais, a preditiva está se
mostrando importante dentro das indústrias, uma vez que as manutenções por
tempo, preventiva, muitas vezes gera um gasto desnecessário.

Para Gonsalez (2011) produtividade é a relação entre os recursos empregados

e os resultados alcançados. Ter alta produtividade é ter alcançado ótimos
resultados, aproveitando bem a matéria prima, a capacidade das máquinas, o
tempo e as habilidades das pessoas. Em contrapartida ter baixa produtividade é
estar utilizando mais os recursos e obtendo pouco a partir dos recursos
disponíveis.

Dentro deste cenário as atividades de manutenção são realizadas para manter

os objetivos da produção, que por sua vez são focados na melhoria da
produtividade, garantia da qualidade, redução de custos, cumprimento da data
de entrega, segurança e proteção ambiental e aumento da motivação dos
funcionários. (TAKAHASHI e OSADA, 1993).

Hoje a missão da manutenção é garantir a disponibilidade da função dos

equipamentos e instalações de modo a atender um processo de produção ou
serviço, com confiabilidade, segurança, preservação do meio ambiente e custos
adequados. (KARDEC; NASCIF, 2009).

É fundamental que as ações de manutenção sejam eficientes e eficazes ao

mesmo tempo, pois já não basta apenas realizar reparos e instalações de forma
ágil, mas é preciso também manter o equipamento operante e reduzir a
probabilidade de uma parada de produção não planejada, é preciso evitar as
corretivas.

Ferreira (2007) comenta que essa nova postura adotada pelas organizações se
deve as exigências do mercado globalizado e altamente competitivo, marcado
por sucessíveis mudanças em ritmo cada vez mais acelerado, o que obriga o
processo de manutenção a se tornar um agente proativo nas organizações para
que a produtividade se mantenha contínua.

Nesse contexto observa-se que a atual perspectiva da manutenção consiste em

realizá-la de forma a garantir a continuidade da produção e a sua qualidade, de
modo que sejam mínimas as necessidades de parada principalmente no que
compreende a realização de manutenções corretivas não planejadas.

Assim Ferreira (2007) afirma que vem ocorrendo uma mudança estratégica em
relação a postura adotada pelas empresas em relação aos processos de
manutenção. Mudança essa que tem apresentado como resultados diretos o
aumento da disponibilidade, aumento do faturamento do lucro, aumento da
segurança pessoal e das instalações, redução das demandas de serviço,
redução de custos, preservação ambiental.

Esses elementos têm revelado o potencial da manutenção como ferramenta

estratégica que amplia a competitividade das organizações e aumento da
produtividade e por isso cada dia mais verifica-se uma grande variedade de
instrumentos gerenciais a disponibilidade dos profissionais da manutenção.

Para melhor gerir a manutenção, existem duas ferramentas essencias, a primeira

é o PCM (Planejamento, Programação e Controle da Manutenção), que existe
justamente para otimizar a gestão da manutenção, aumentando a previsiblidade
e a disponibilidade de máquinas e equimentos. A segunda é o TPM (Manutenção
Produtiva Total), que é uma filosofia gerencial que atua na forma organizacional,
no comportamento das pessoas para resolver problemas mesmo aqueles não
ligados a manutenção, mas a todo o processo produtivo.

PCM
Segundo Kardec e Nascif (2009) o departamento de PCM é considerado a
espinha dorsal da manutenção, onde todas as atividades relacionadas a área,
deverão passar pelo departamento.

Na indústria, as paradas para manutenção constituem uma preocupação

constante para o planejamento e programação da produção. Se as paradas não
forem previstas, ocorrem problemas, como: atrasos no cronograma de
fabricação, indisponibilidade da máquina, elevação dos custos, etc.

Um plano de manutenção deve responder as seguintes perguntas:

– Como? – O quê? – Em quanto tempo? –Quem? – Quando? – Quanto?

As três primeiras perguntas são essenciais para o planejamento e as três últimas

para a programação.

Ainda segundo Kardec e Nascif (2009) o PCM permite entre outras coisas,
identificar claramente:

Que serviços serão feitos;

Quando os serviços serão feitos;
Que recursos serão necessários para execução dos serviços;
Quais serão os custos por cada serviço, custo unitário e custo global;
Que materiais serão aplicados;
Que máquinas, dispositivos e ferramentas serão necessários;
Nivelamento de recursos e mão de obra;
Programação de máquinas operatrizes ou elevação de carga;
Registro para consolidação do histórico e alimentação de sistemas especialistas;
Priorização adequada dos trabalhos.
Por outro lado um ambiente de manutenção sem planejamento pode ocasionar:

Alto índice de retrabalho;

Falta de pessoal qualificado;
Convivência com problemas crônicos;
Falta de sobressalentes no estoque;
Número elevado de serviços não planejados;
Baixa produtividade;
Histórico de manutenção inexistente ou não confiável;
Profusão de horas extras.
Uma manutenção para se tornar mais eficiente deve ter seus trabalhos
planejados e controlados de forma automatizada através de sistemas de
informação, com capacidade de gerir e controlar grande quantidade de
informações no tempo mais curto possível, permitindo sua gestão e controle.
(KLEIN, 2007)

Para Klein (2007) a tendência moderna é que toda empresa esteja interligada e
os dados de uma área sejam facilmente acessados por qualquer das outras
áreas, através dos softwares de gerenciamento.

Para que o gerenciamento da manutenção obtenha sucesso se faz necessárias

pessoas comprometidas e um software de gerenciamento que transforme todos
dados nele cadastrados em informações confiáveis para que o planejamento e
controle da manutenção possam tomar decisões assertivas.

Os softwares conseguem reunir dados, planejar serviços, emitir alertas, criar

históricos de eventos; existem vários no mercado, dependendo somente da
análise para saber o qual melhor se adapta ao sistema de manutenção da
empresa. Quanto ao comprometimento das pessoas, é bem mais complexo,
porque envolve mudança de cultura.

TPM
TPM é uma sigla em inglês para Total Productive Maintenance que traduzindo
livremente significa Manutenção Produtiva Total. É um modelo de gestão
formado por oito pilares que busca a melhoria contínua do sistema produtivo
através da eliminação de perdas, redução de paradas de produção e do
desenvolvimento do homem e sua relação com o equipamento.

Ele atua na forma organizacional, no comportamento das pessoas de como

tratam os problemas, não só os de manutenção, mas todos ligados ao processo
produtivo, pois gera um comprometimento dos colaboradores onde todos se
sentem parte integrante do processo. Todos na fábrica, em qualquer nível,
devem se envolver na cultura, nas atividades e participar do processo produtivo
de forma a maximizar os resultados operacionais, por isso da palavra Total em
seu nome.

A história da TPM está intimamente ligada à situação de recuperação econômica

do Japão do pós-guerra e sua cultura de prosperidade. Segundo Kardec e Nascif
(2009) a origem da TPM pode ser datada em meados de 1951, quando a
Manutenção Preventiva, originalmente concebida nos EUA, foi introduzida no
Japão na empresa Nippon Denso KK, integrante do Grupo Toyota. Até então, a
indústria japonesa trabalhava apenas com o conceito de manutenção corretiva,
após a falha da máquina ou equipamento. Isso representava custos e obstáculos
para a melhoria de qualidade da produção da empresa.

De acordo com Moraes (2004), quando esta técnica surgiu seu foco era os
equipamentos da fábrica, ou seja, maximizar sua eficácia, evitando que
houvesse perdas por falhas, o responsável era o departamento vinculado à
máquina. Esta foi sua primeira geração.

Ainda segundo Moraes (2004), a segunda geração deu-se na década de 80 e,

ao invés de apenas buscar a eliminação das perdas por falhas, visava a
eliminação das seis perdas nos equipamentos: perda por quebra ou falha, perda
por preparação e ajuste, perda por operação em vazio e pequenas paradas,
perda por velocidade reduzida, perda por defeitos no processo e perda no início
da produção.

A terceira geração da TPM se inicia na década de 90 e é mais abrangente que

as duas anteriores. Além de perseguir a eficiência dos equipamentos, também
se preocupava com o sistema de produção. Englobando mais tipos de perdas de
acordo com Moraes (2004):

As oito perdas ligadas aos equipamentos: problemas de instalação e

configuração, quebra ou falha, por mudanças de ferramentas, estabilização no
início de produção, por pequenas paradas e inatividade, por velocidade
imprópria, por defeitos e retrabalhos e até perda por tempo ocioso;
As cinco perdas ligadas às pessoas: perdas por mobilidade operacional, perdas
por desorganização da linha, perda por logística, perda por imprecisão nas
medidas e ajustes dos equipamentos e falhas na administração e gestão dos
recursos;
As três perdas ligadas aos recursos físicos de produção: perdas por falha de
energia, perdas por falha e troca de matrizes, ferramentas e gabaritos e perda
de tecnologia.
De acordo com Moraes (2004), a quarta geração da TPM é percebida nos anos
2000 e prega que toda a organização deve se comprometer com as atividades
de manutenção e eliminação de perdas. Isto inclui setores antes não citados,
como o comercial, de pesquisa e desenvolvimento. E, a eliminação das 20
grandes perdas entre processos, inventários, distribuição e compras.
Abaixo estão descritos os oito pilares do TPM e na Figura 1 a casa do TPM:

Figura 1 - Fonte: KARDEC, NASCIF – Manutenção: Função Estratégica.

1. A Manutenção Autônoma é o pilar que pretende dentro da

empresa/indústria capacitar os funcionários da fábrica em pequenos
grupos, denominados Grupos Autônomos, com objetivo de cuidar de seus
equipamentos, identificar as perdas e implantar melhorias.
2. O pilar da Manutenção Planejada tem por objetivo aumentar a eficiência
do departamento de manutenção identificando, eliminando e prevenindo
as quebras dos equipamentos (LAMPKOWSKI; MASSON, CARRIJO,
2006).
3. Educação e Treinamento é um pilar muito relevante dentro da empresa,
pois o conhecimento e a compreensão da metodologia TPM é essencial
para o funcionamento de todos os seus pilares. “Nenhum dos outros
pilares descritos caminha se o ser humano, o funcionário, não estiver
melhorando, estiver ganhando novos conhecimentos” (LAMPKOWSKI;
MASSON, CARRIJO, 2006).
4. Melhorias Específicas é o pilar que ajuda a atacar as grandes perdas da
organização. A sua metodologia consiste em identificada a maior perda
de um equipamento ou de um processo, seja ele produtivo ou
administrativo, atacá-la sistematicamente até que a perda seja zerada.
5. TPM Office tem como objetivo melhorar a eficiência e eliminar as perdas
dos processos administrativos. Pode-se considerar que um escritório
nada mais é do que uma fábrica de informações, onde entram insumos
(informações de entrada), estes insumos são processados e
transformados em um produto (informações de saída) (LAMPKOWSKI;
MASSON, CARRIJO, 2006).
6. Manutenção da Qualidade é o pilar que visa garantir a qualidade dos
produtos no processo produtivo e atingir a meta de zero defeito. A garantia
de qualidade no processo elimina, além das reclamações de clientes, o
número de homens-hora utilizados para inspeção dos produtos
(LAMPKOWSKI; MASSON, CARRIJO, 2006).
7. O pilar do Gerenciamento Preventivo tem como objetivo garantir produtos
de fácil manufatura, excelente qualidade, baixo potencial de defeitos e
fácil utilização. Desse modo, atua sobre as perdas do processo produtivo,
principalmente, as causadas por problemas de projetos, seja de
equipamentos ou de produtos.
8. Segurança, Higiene e Meio Ambiente tem por objetivo atingir a meta de
acidente zero. Para alcançar esse fim suas atividades são focadas na
prevenção de acidentes, quer sejam acidentes pessoais ou acidentes
ambientais, atuando para eliminar as condições inseguras e os atos
 inseguros (YAMAGUCHI, 2005).

CONCLUSÃO
Com base nos argumentos citados fica evidente que uma das necessidades da
gestão da manutenção é conscientizar colaboradores da manutenção da
importância das suas funções dentro da empresa e que todas as atividades por
eles exercidas têm reflexo direto na produção e os gestores sobre a importância
no investimento em técnicas avançadas de manutenção, investimento nas
manutenções preditivas e nos softwares de gerenciamento e planejamento.

Com o PCM bem estruturado, ele ajuda a embasar a tomada de decisões e

encontrar informações que possam ajudar a solucionar algum problema,
otimizando a gestão da manutenção. E a metodologia TPM, com o avista a
qualidade total em todo seu processo produtivo. Portanto, está presente em
todas as etapas e para que ocorra de forma positiva e eficaz, faz-se necessário
que o grupo dentro de suas atribuições estejam dispostos a cumprir suas etapas,
sendo necessária formação prévia e pessoal capacitado para nortear todo o
processo.

Hoje, as técnicas de gestão e os indicadores da manutenção estão prontos para

impactarem as estratégias de toda a empresa. Os dados que são extraídos dos
processos de manutenção são processados e inseridos de forma significativa
nas tomadas de decisão dos gestores industriais.

Que cada dia mais os gestores continuem mudando a visão sobre a manutenção
e passe a enxergar que o investimento nela retorna como aumento na
confiabilidade, produtividade e competitividade.

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