Avaliação do Planejamento e Controle de

Manutenção em uma Indústria de Embalagens

de Papel na Zona da Mata Mineira
DANIEL GARCIA DE PAULA
garcia.engenheiro@hotmail.com
UNIG

FÁBIO LUIZ FULLY TEIXEIRA

fabiofully@gmail.com
UNIG

ALTINA SILVA OLIVEIRA

altinaadm@gmail.com
UFF

MARTA DUARTE DE BARROS

marta_uff@hotmail.com
UFF

MARCOS DOS SANTOS

marcosdossantos_doutorado_uff@yahoo.com.br
UFF

Resumo:Este artigo consiste em avaliar e identificar problemas no processo de Planejamento e Controle

da Manutenção. Analisa as fases necessárias para a elaboração de um plano de manutenção, bem como
sua importância dentro de uma estrutura organizacional da empresa. Enfatiza as atividades realizadas em
cada uma dessas etapas, pois cada procedimento é importante na conclusão do processo Apresentam-se
também as sugestões e comentários necessários para essa estrutura, indicando as atividades e fluxos a
serem seguidos para a execução de cada atividade dentro desta área. Como resultado final, orienta-se à
construção de uma estrutura de controle da manutenção capaz de garantir a disponibilidade de dados
confiáveis para a gestão da manutenção, destacando a importância de um plano de manutenção eficiente
e organizado que seja capaz de dar suporte às áreas de Operacionais.

Palavras Chave: Manutenção - Planejamento - Controle - -

1.INTRODUÇÃO
O aparecimento efetivo do termo “manutenção” indicando a função de conservar o
bom funcionamento de todo e qualquer equipamento, ferramenta ou dispositivo, ocorre na
década de 1950 nos EUA, e neste mesmo período, na Europa. Este termo se solidifica e ocupa
aos poucos os espaços nos meios produtivos, em detrimento da palavra “conservação”.
Devido ao rápido aprimoramento dos instrumentos de produção e ao constante progresso dos
meios de comunicação, o atual estágio do capitalismo invade ao consumo os povos, mesmo os
dos países mais pobres.
Para que estes tenham condições de sobrevivência em tal contexto, é preciso que seus
meios de produção se armem de tecnologia de ponta, excelentes recursos humanos, programas
consistentes de qualidade, produtos competitivos e também um eficaz plano de manutenção
dos instrumentos de produção, tornando o produto final mais acessível a todos. O impacto do
Planejamento e Controle da Manutenção (PCM) para a saúde de uma empresa é primordial,
pois seria impossível um atleta competir com chances de vitória, se o seu organismo estivesse
debilitado.
A manutenção industrial cuida desse “organismo”, os intramuros de uma companhia e
o PCM a organiza e a melhora; se este for eficiente, a companhia terá saúde financeira para
existir e colocar seus produtos no mercado com qualidade superior e preço competitivo.
O presente estudo tem caráter descritivo e objetivo de avaliar os procedimentos
rotineiros do setor de Planejamento e Controle da Manutenção e mostrar como uma empresa é
capaz de criar análises de um efetivo Plano de Manutenção e evitar perdas de produção para
que sejam encontradas pontualmente as falhas, para que a mesma possa atender seus clientes
aumentando assim sua competitividade perante o mercado.

2. ESTRATÉGIAS DO PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO

Diante do cenário atual de uma economia globalizada e altamente competitiva, onde
as mudanças ocorrem em alta velocidade, o setor de manutenção precisa ser um agente
proativo, pois não mais existe espaço para improvisos e arranjos.
FILHO (2006) defende que a estratégia no planejamento e controle da manutenção
identifica com a competência, criatividade, velocidade, cultura de mudanças e trabalho em
equipe são características básicas das empresas que buscam competitividade como razão de
sobrevivência e da satisfação plena de seus clientes. Essa busca pelo melhor se manifesta
através da qualidade intrínseca dos produtos, fundamentando decisões e ações na Política de
Qualidade Total da Organização.
De acordo com XENOS (1998) esta situação favoreceu o Planejamento e controle da
Manutenção- PCM que pôde melhor desempenhar suas funções de assessoramento aos
Gerentes, não só de manutenção, mas também, de Operação e de Produção (ou industrial).
PCM é o conjunto de ações para preparar, programar, verificar o resultado da execução das
tarefas de manutenção contra valores preestabelecidos e adotar medidas de correção de
desvios para a consecução dos objetivos e da missão da empresa.
Conforme FILHO (2006) em algumas indústrias, quando se fala em produção,
imagina-se o contato com a operação, uma interpretação equivocada, pois a produção engloba
a manutenção e a operação, sendo que estas ocupam um mesmo nível hierárquico dentro de
uma organização produtiva. Estas tendências se comprovam quando se visualizam os dados
levantados pela ABRAMAN (Associação Brasileira de Manutenção e Ativos), onde em
65,56% das empresas pesquisadas, a manutenção subordina-se à diretoria e superintendência,
sendo que em 1995 este número era de 86,08% e, em 1997, era de 80,00%. Logo, a tendência
no mercado é de que a manutenção ocupe um nível de gerência departamental, da mesma
forma que a operação. O PCM (Planejamento e Controle da Manutenção) é um órgão de staff,
ou seja, de suporte à manutenção, sendo ligado diretamente à gerência de departamento.
De acordo com PINTO e XAVIER (2002) a constância de propósitos é um elemento
necessário para o sucesso. Uma gestão estruturada cria bases sólidas para enfrentar as
intempéries do mercado. Desta forma, atua o Planejamento e Controle da Produção,
antevendo desafios, elaborando planos e formalizando prioridades. Este artigo descreve um
mecanismo para melhoria da tradução dos objetivos estratégicos na operação da manutenção e
melhoria da comunicação entre setores para tornar mais visível o andamento dos trabalhos e,
consequentemente, atender melhor os clientes internos.
Conforme XENOS (1998), a determinação de que estratégica ou estratégias de
manutenção, a serem aplicadas no processo produtivo, e seus subprocessos é a base da política
de manutenção. Claro que o termo política de manutenção envolve um leque bem maior de
variáveis do que apenas a escolha da forma de se fazer intervenções em máquinas.
De acordo com SLACK (2008),o primeiro passo da política de manutenção é
escolher que estratégias de manutenção serão utilizadas nos equipamentos, e para tanto é
preciso levar em consideração nessa escolha alguns fatores, tais como: recomendações do
fabricante, é necessário se ater ao que o projetista do equipamento diz sobre sua conservação,
a periodicidade de manutenção, os ajustes e calibrações, os procedimentos de correção de
falhas, etc; segurança do trabalho e meio ambiente, as exigências legais para manuseio de
equipamentos devem ser observadas, bem como sua interação com o meio ambiente,
objetivando sempre a integração perfeita entre homem - máquina – meio ambiente;
características do equipamento, deve-se observar as características da falha, tempo médio
entre falhas, vida mínima e modalidade de falha.
Ainda de acordo com SLACK (2008), o custo de interferência na produção é o
quanto deixará de produzir com o tempo de parada do sistema produtivo. Atualmente, em
todas as indústrias há a transformação do tempo em produto, e consequentemente, em
dinheiro, visto que na economial tempo é dinheiro.

3. UNIDADE DE ANÁLISE
A empresa pesquisa foi fundada em 1961, na cidade de Pirapetinga, no interior
mineiro, esta empresa promove o desenvolvimento da cidade como maior fonte de
arrecadação de impostos do município e empregadora de mais de mil funcionários. Produzir
papel e embalagens de papelão ondulado é o negócio desta empresa, que fabrica 20 mil
toneladas mensais de diferentes tipos de papéis para embalagens como papel miolo, capa e
papel branco (White Top – As cinco maiores empresa de embalagens de papel do Brasil). São
35 milhões de m² em embalagens de papelão ondulado, usando como matéria-prima,
majoritariamente material reciclado e celulose branqueada e não branqueada.
Esta empresa dispõe de três máquinas de papel, todas com largura útil de 2,5 metros,
fabricando papeis voltados à confecção de embalagens e chapas de papelão ondulado, com
produção anual de 180.000 toneladas de papel. A Figura 1 mostra o organograma de linha do
planejamento e controle da manutenção.
 .

Figura 1: Organograma de linha do Planejamento e Controle da Manutenção

Fonte: Empresa de Embalgens Avaliada.

A empresa avaliada tem uma diversidade de embalagens de papel, criando e

produzindo embalagens de papelão ondulado e micro-ondulado perfeitas para cada
necessidade, de cada cliente, de cada produto, de cada mercado – sejam eles frutas e verduras,
frigorificados, cristais e porcelanas, vidros, medicamentos, flores, perfumes e cosméticos,
eletrodomésticos, grandes ou pequenos equipamentos, entre tantos outros produtos.

4. ESTUDO DE CASO
4.1 IMPLANTAÇÃO DO PROJETO
Com a avaliação do cenário, realizou-se uma Auditoria dos Processos visando
estabelecer padrões de PCM (Planejamento e Controle da Manutenção) da Unidade de
Pirapetinga, onde com objetivo de implantar uma nova sistemática de manutenção fazendo
com que tenham uma Gestão padronizada em relação ao que se pede na ABRAMAN –
Associação Brasileira de Manutenção. Neste tópico, apresenta-se de forma cronológica quais
foram às etapas realizadas nesta auditoria inicial. Conforme a Figura 2 demonstra o fluxo de
um processo de manutenção correto, e buscando este cenário, apresenta-se os relatórios de
evidência.
 Figura 2: Fluxograma do Processo de Manutenção
Fonte: www.citisystems.com.br/processo

4.2 RELATÓRIOS DE EVIDÊNCIAS

No intuito de melhorar a eficiência no Setor de PCM nesta unidade, foram levantados
alguns itens que estão dificultando o andamento dos trabalhos pertinentes à manutenção, o
objetivo deste levantamento é demonstrar os possíveis erros e um breve comentário de
melhoria em seguida, são eles: a não identificação dos equipamentos (tagueamento),
definição dos fluxogramas de serviços, administração de solicitação de serviços, cálculo do
back-log, software de manutenção, lançamento de paradas, comunicação interna e externa do
PCM, ausência de arquivo técnico, deficiência no cadastro de itens, controle de custo de
manutenção e ausência de relatórios da gestão da manutenção.

4.2.1 TAGUEAMENTO

Uma empresa de médio ou grande porte poderá optar por cinco níveis de tag para a
estrutura de seu tagueamento, sendo o nível mais alto reservado para as gerências; o segundo,
às áreas destas; o terceiro, aos sistemas; o quarto, aos aglutinadores, e por último a posição
dos equipamentos/subconjuntos.
Situação encontrada: foi identificado que somente 20% dos equipamentos estavam
tagueados, e mesmo assim tagueados de forma despadronizada.
 Sugestão de Melhoria: realizar o taguiamento de Equipamentos “Pais” da área
de Fabricação e Conversão de forma padronizada e posteriormente lançada e cadastrado no
sistema.

4.2.2 DEFINIÇÃO DO FLUXOGRAMA DOS SERVIÇOS

Após a elaboração do tagueamento, deve-se então definir o fluxo dos serviços de

manutenção, ou seja, estabelecer regras organizacionais eficientes que possam canalizar os
serviços provenientes dos planos de manutenção, das inspeções in loco, das requisições das
áreas de operação, e das corretivas surgidas.
Serão definidos quatro caminhos, que poderão gerar uma ordem de manutenção, são
elas: solicitação de serviços (SS) aberta pela operação, OM (Ordem de Manutenção) geradas a
partir dos planos de manutenção, OM abertas pelo executante (emergência) e OM via
inspeção no campo.
Situação encontrada: todas as solicitações de serviços era administradas sem
criticidade, ou seja, todas eram imputadas sem definirem o grau de importância da mesma
(Exemplo, Critica, Média, Leve, Segurança etc).
Sugestão de Melhoria: Elaboração de uma “planilha mestre” em que será divulgada a
forma padrão de input correto correlacionadas ao tipo de SS, onde se consegue filtrar e
aplicar o grau de importância para cada emissão.

4.2.3 ADMINISTRAÇÃO DE SOLICITAÇÃO DE SERVIÇOS

O formato básico da SS (solicitação de serviços) deverá ser composto de cabeçalho,
descrição das tarefas e histórico. O cabeçalho trará informações cadastrais como, nº da SS,
TAG, equipamento, centro de custo, tipo de manutenção, equipe responsável e data da
manutenção.
Situação encontrada: as solicitações de serviços ainda são feitas de forma manual
(Planilha do Excel) dificultando e atrasando os lançamentos e controle do PCM e o software
SIGMA estava totalmente em desuso e no seu banco de dados existiam inúmeras solicitações
de serviços com informações deficientes e muitas delas desatualizadas ou já executadas sem
mesmo terem executado o serviço.
Sugestão de melhoria: retornar o uso do software e realizar uma análise geral nas
ordens de serviços, retirando todo tipo de duplicidade e deficiência de informações.

4.2.4 CÁLCULO DE BACKLOG

É o tempo que uma equipe de manutenção deve trabalhar para concluir todos os
serviços pendentes, com toda a sua força de trabalho. Este índice consiste na relação entre a
demanda de serviços e a capacidade de atendê-los.
Esse HH (Homem Hora) instalado deve levar em consideração uma certa perda, pois
nenhum profissional estará todo o tempo dedicado aos serviços de manutenção, sendo
necessário estimar um percentual da sua carga horária, em que estará dedicado a outras
tarefas. Normalmente este valor é de 20%, ou seja, caso tenhamos uma capacidade instalada
de 100 HH por dia, deve-se levar em consideração para o cálculo do indicador apenas 80 HH.
Situação encontrada: não existia nenhum tipo de lançamento e controle da
administração de Back-log, e existência de banco de dados.
 Sugestão de melhoria: após a limpeza de ordens de serviço no sistema fazer um
“pente-fino” e aplica o coeficiente H/H (tempo) e o H/H(quantidade) para se ter uma base de
back-log de manutenção.

4.2.5 SOFTWARE DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Um software de gestão da manutenção auxilia em tarefas como: prestar contas de sua
atuação em relação a produtividade, custos, investimentos, etc., além de administrar mão-de-
obra, materiais e ativos, pois automatiza e padroniza diversas atividades facilitando diversos
controles e análises de informações.
Situação encontrada: foi identificado que o software de manutenção não estava sendo
usado e todo banco de dados desatualizado além dos funcionários entrarem no sistema com
apenas um usuário e senha.
Sugestão de melhoria: solicitar ao departamento de TI que realize a limpeza do banco
de dados para que os planejadores de manutenção possam fazer um novo cadastramento de
todas as solicitações de serviço de forma correta e que cadastre todos os usuários no sistema
Sigma, parametrizados conforme a função da cada.
4.2.6 LANÇAMENTO DE PARADA DE EQUIPAMENTOS
Conforme procedimento operacional, toda parada ou intervenção de um equipamento
seja por motivo de manutenção ou não deve ser registrado e acompanhado. A principal função
do lançamento de paradas de equipamentos é analisar de forma estatística alguns indicadores,
no caso da manutenção os principais tipos de indicadores são disponibilidade de manutenção
e eficiência global.
Situação encontrada: o momento de realizar os cálculos de disponibilidade de
manutenção estava tendo grandes dificuldades em entender os tipos de paradas, na maioria
das vezes as paradas são lançadas como PARADA NÃO IDENTIFICADA, dificultando o
entendimento e apuração de disponibilidade de manutenção.
Sugestão de melhoria: reunir com os gestores da área de Produção e Conversão para
expor tal problema, e acertar na medida do possível filtro de lançamento de paradas.

4.2.7 COMUNICAÇÃO INTERNA E EXTERNA DO PCM

O planejador deverá possuir todos os requisitos elencados para o Técnico
Mantenedor, com um ingrediente a mais, uma boa experiência nos trabalhos de manutenção
em máquinas. Recomenda-se que um profissional do PCM seja proveniente da área de
execução de manutenção, pois esta vivência trará um importante Know-how de conhecimento
dos processos e equipamentos envolvidos do mesmo. Neste caso, após a análise, fizemos a
seguinte sugestão.
Situação encontrada: os planejadores não tinham uma comunicação direta com a
supervisão, os mantenedores (mecânico, eletricista, instrumentista e eletrônico) e com a
equipe de Suprimentos e Materiais, pois tinham grandes dificuldades de comunicação com
estas áreas.
Sugestão de melhoria: solicitar que cada planejador tenha seu aparelho celular para
facilitar a comunicação externa nos casos de urgência para contatar com algum fornecedor ou
serviço externo, também a ampliação de rádios comunicadores inserindo também os
planejadores para comunicação interna e com isso ganharem tempo nas informações
cotidianas do setor.
4.2.8 AUSÊNCIA DE ARQUIVO TÉCNICO
O principal objetivo do Arquivo Técnico é gerenciar desenhos e documentos em
ambiente de projeto e automatizar as rotinas e processo do Arquivo Técnico. Tem uma grande
sinergia entre o projetista e o planejador de manutenção, pois o PCM terá uma melhor
facilidade em programar e planejar a manutenção com maior certeza de acerto.
Situação encontrada: foi identificado que os arquivos técnicos da manutenção ficam
“pulverizados” em computadores de Supervisores e Encarregados, dificultando uma rápida
consulta.
Sugestão de melhoria: sugere-se a criação de um diretório na rede (Arquivo Técnico)
criar pastas do diretório da manutenção classificando-as em áreas e setores, onde ficará mais
fácil a consulta e atualização destes arquivos, sugere-se também e a criação de um arquivo
técnico físico (armários) nos mesmos moldes do arquivo técnico digital.

4.2.9 CADASTRO DE ITENS DA MANUTENÇÃO

A administração do cadastro de itens de manutenção é primordial para a eficiência do
Plano de Gestão da Manutenção, pois o PCM trabalha com as informações passadas pelo setor
de Materiais, que geralmente é o responsável por executar os cadastros dos itens.
Este setor também é responsável por realizar o saneamento de itens cadastrados no
sistema, este saneamento é realizado para filtrar e limpar os itens cadastrados no sistema, haja
visto que existem vários itens que são duplicados ou com descrições iguais ou por falta de
informação.
Situação encontrada: foi identificado deficiências gravíssimas no cadastro de
itens, itens cadastrados com grupo ou família errados e não existem parâmetros de estoque de
mínimo, Ponto de Encomenda e Quantidade em Estoque.
Sugestão de Melhoria: entrar em contado com a responsável por suprimentos
para dar início a este trabalho de parametrização de itens, promover algumas reuniões entre
Manutenção x Suprimentos x Materiais, para que todos falem a mesma língua.

4.2.10 CONTROLE DE CUSTOS DE MANUTENÇÃO

Situação encontrada, Não existe nenhum tipo de controle custos da manutenção, em
que as compras são feitas de aleatórias e sem controle.
Sugestão de Melhoria: implantar um Controle de Custo de Manutenção (Planilha),
onde serão apresentados Relatórios com Gastos de Setores, Famílias e custos diários, em que
se possa identificar algum tipo de “estouro” e informar com antecedência. Os custos por
famílias foram divididos nas seguintes categorias: elétrico, instrumentação, mecânico,
correias, rolamentos, lubrificantes, serviços, gaxetas e manutenção civil, o principal objetivo
destas separações é que cada gestor avalie cada cenário de forma direta, e, estes itens são os
de maiores pesos dentro do controle por famílias.

4.2.11 RELATÓRIOS DE MANUTENÇÃO

Situação encontrada: não existe nenhum relatório de manutenção referente a
programações de serviços, controle de ordens de compra, back-log, custos etc.
 Sugestão de melhoria: implantação de um único relatório de manutenção (RSM –
Relatório Semanal de Manutenção) o mesmo será divulgado semanalmente, onde os gestores
das áreas terão todas as informações da manutenção que estão descritas neste relatório.

5. CONCLUSÃO
Neste artigo foram apresentadas as etapas para a avaliação da área de planejamento,
programação e controle da manutenção na indústria de embalagens de papel da zona da mata
mineira, de acordo com as sugestões e melhorias propostas pelo projeto de transformação da
manutenção e melhoria do desempenho de produção da fábrica. Foi apresentada uma
seqüência de atividades para a elaboração de um plano de manutenção capaz de atender às
necessidades, dando suporte inclusive para uma previsão dos gastos e paradas programadas de
manutenção num horizonte de um ano.
Não foi comprovada uma sistemática para controlar os indicadores de manutenção que
permite o controle eficiente dos mesmos, o qual não possibilitava um gerenciamento seguro
da manutenção. Como resultado desse artigo, pode-se destacar a implantação de planilhas de
controle de custos e controle de mão de obra, que será a principal ferramenta de trabalho para
a realização das atividades de forma mais consciente e segura por parte dos empregados e
gestores da empresa.
Diante disso, conclui-se que, a partir de agora, o sucesso dessa nova estrutura depende
em grande parte, da maneira como os dados serão cadastrados no sistema informatizado e do
compromisso de todos os envolvidos na realização das atividades planejadas. Por isso, para
que essa estrutura apresente bons resultados, é importante o comprometimento e empenho de
todos os envolvidos na realização de suas tarefas.

6. REFERÊNCIAS
FILHO, Gil Branco – Dicionário de Termos de Manutenção, Confiabilidade e Qualidade, Editora Ciência
Moderna, Quarta Edição Revisada, 2006.
________________. Indicadores e Índices de Manutenção, Editora Ciência Moderna, 2006.
PINTO, Alan Kardec; XAVIER, Júlio de A. Nascif. Manutenção, Função estratégica. Rio de Janeiro,
Qualitymark, Abraman, 2002.
SLACK, Nigel; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da Produção Atlas. São Paulo, 2008.
XENOS, Harilaus G. Gerenciando a manutenção produtiva: o caminho para eliminar falhas nos equipamentos e
aumentar a produtividade. Belo Horizonte: Editora de Desenvolvimento Gerencial, 1998.

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