A metodologia Lean Manufacturing (manufatura enxuta), originou-se no Japão, com o

objetivo de melhorar a indústria automobilística da Toyota. Criado em um contexto de

pós Segunda Guerra Mundial, momento então que a fábrica enfrentava dificuldades,
objetivava-se reestruturar a organização do trabalho. Tratava-se de uma ideia que visava
a melhoria da eficiência e da produtividade, reestruturando o ambiente, o planejamento
de atividades, organizando o estoque e a sincronia da linha, resultando assim em uma
redução dos custos com desperdícios.
Este modelo conquistou o mundo e passou a servir como referência para justificar o
bom funcionamento de uma empresa. É só observar o status da Toyota atualmente, para
concluir que a reestruturação obteve sucesso, constatando a eficácia do método.
Vivendo-se em um contexto de globalização, torna-se essencial a colocação em prática
desse processo, e a melhor parte disso tudo é que assim como a empresa japonesa, o seu
negócio pode ser alavancado.

O que é Lean Manufacturing?

O Lean Manufacturing é uma filosofia de gestão na qual tem-se o objetivo de
aumentar a produção e agregar mais valor ao cliente, diminuindo a quantidade de
recursos necessários para a execução da produção. Trata-se de um conjunto de
ferramentas que ajudam a identificar e eliminar o desperdício, melhorar a qualidade e
reduzir o tempo e custo da produção.
Serão utilizadas ferramentas para acabar com qualquer desperdício que exista nos
processos produtivos, tanto em relação aos materiais quanto no tempo da linha de
montagem. Encontra-se, frequentemente, como prática, manter os estoques o mais
reduzidos possível, já que produzindo de acordo com a demanda não há nada em
excesso para ser armazenado.
A qualidade é um ponto que muitos acabam por ter medo de ser prejudicada devido ao
aumento da produtividade. Porém diferentemente do que pensam, a alta qualidade do
produto é uma das prioridades no uso do método Lean. Nele, os executores são
preparados para resolver qualquer erro durante a produção – o operador da máquina
deve pausar a execução para corrigir o problema, assim que o primeiro erro aparecer.
Ao invés de esperar o término da linha de produção para conferir se ocorreram defeitos,
como geralmente ocorre em outros sistemas.
A centralidade do método é então maximizar o valor do cliente e minimizar os
desperdícios. Uma produção enxuta estuda o valor do cliente e focaliza nos seus
principais processos para estar sempre agregando mais valor. A finalidade é dar ao
cliente um valor “perfeito” por meio de uma linha “perfeita” que não desperdiça
“nada”. Para isso muda-se o foco do gerenciamento de otimização em pontos isolados
para um em fluxo de valor inteiro.
A eliminação de desperdício ao longo de todo o fluxo de valor gera processos com
menor esforço do homem, menor espaço, menos capital e menos tempo para
confeccionar produtos e serviços. O que significa menos custos e menos defeitos,
comparados com linhas de produção tradicionais. Consequentemente a empresa
consegue entrar no mercado com uma maior competitividade, atingindo a procura do
cliente com alta qualidade, baixo custo e rápido tempo de processamento.

Mas o que é o desperdício para o Lean?

Desperdício é qualquer atividade que não engloba valor da perspectiva do cliente.

Uma pesquisa realizada pelo Centro de Pesquisas Lean Enterprise (LERC) calculou
que 60% das atividades feitas em uma operação comum de manufatura são desperdícios
– agregam zero valor ao cliente.
O lado bom é que praticamente toda empresa pode diminuir seus desperdícios e
ascender no mercado, utilizando de técnicas do Lean Manufacturing. Técnicas que
oferecerão ainda produtos com maior qualidade e custos mais baixos. Isso é algo para
se incentivar!!
Tendo em vista que o desperdício é o ‘X’ da questão, como então encontrar as falhas na
cadeia produtiva? O sistema Lean aponta os 7 principais tópicos que auxilia na
identificação do que está perdendo lugar no mercado.
Os 7 desperdícios

1- Defeitos: erros em peças, materiais, processos e produtos;

2- Excesso de Produção/ Superprodução: adquirir mais matéria prima do que necessária
e produzir mais do que o cliente precisa;
3- Estoques: armazenar produtos em grandes estoques, decorrentes do excesso de
produção ou da compra excessiva de materiais;
4- Processo desnecessário: processos, relatórios e burocracias desnecessárias que não
agregam valor ao cliente;
5 – Movimento desnecessário: deslocamentos desnecessários que poderiam ser evitados
e até eliminados para ganhar mais tempo e eficiência aos executores;
6 – Transporte desnecessário: perda de tempo com o transporte desnecessário de
materiais e produtos, e logística ineficiente de processos;
7 – Espera: pausas no trabalho por motivo de problemas técnicos, falta de profissionais
e demora na liberação de alguma operação.
 
Ao identificar os desperdícios na produção, agora é a hora de vir com as soluções. Será
implementado o Lean Manufacturing, algumas de suas ferramentas que podem ser
utilizadas são: mapeamento do fluxo de valor, Métricas Lean, Kaizen, Kanban,
padronização, 5S, redução de setup, TPM, gestão visual, Poka-Yoke. Com a aplicação
de alguma(s) dessa(s) técnica(s), serão eliminados processos e atividades que não
agregam valor, assim reduzindo-se os custos e aumentando-se a produtividade e a
qualidade, tornando-se uma empresa de destaque no mercado. Além de formar uma
equipe mais experiente, unida e comprometida com o crescimento da empresa. Vale a
pena tentar!
Como adotar o Lean Manufacturing na sua indústria

"Para implementar o Lean Manufacturing, usamos uma série de etapas. Central para essas etapas é o fato de
que todas as mudanças têm como objetivo melhorar os serviços dos clientes. Durante o processo de
implementação, é importante conhecer as demandas e desejos que o cliente tem em relação ao
produto", explica Santos.

Para tanto, é preciso iniciar o processo com um mapeamento da cadeia de valor. Com ele, serão
identificados os desperdícios atuais, bem como os pontos enxergados pelos clientes como valor.

"Torna-se possível, então, documentar o processo de adição de valor para um produto. Entre outras coisas,
isso pode ser feito com a ajuda de um mapa de fluxo de valor VSM. Nós nos esforçamos para eliminar todas
as perdas da atual cadeia de processos. E isso realmente implica que o fluxo de materiais e informações do
processo anterior para o próximo ocorrerá sem demora e armazenamento intermediário", complementa.

Para chegar a esse patamar, Santos afirma que é preciso exigir uma produção muito confiável e efetiva com
a medição do OEE (taxa de disponibilidade + taxa de desempenho + taxa de qualidade).

"Isso pode ser alcançado implementando a Manutenção Produtiva Total. Ao ter um processo de produção
confiável e eficaz, o intervalo de tempo entre a colocação de um pedido e a entrega se torna
consideravelmente mais curto. Por conseguinte, não é mais necessário produzir com base no que tem em
estoque, e é possível produzir uma quantidade que o cliente quer e no momento em que o quiser".

Como o Lean Manufacturing gera valor

O especialista traz um exemplo prático de adoção do Lean Manufacturing que vale a pena conhecer. "Um
exemplo que acho memorável, para exemplificar valor, são os produtos que reduzem o custo de
empacotamento e transporte. Ruben Rausing, o fundador da TetraPak, dizia que uma embalagem deveria
gerar mais economia do que ela custava. Foi assim que a embalagem longa vida da TetraPak conseguiu o
estrondoso sucesso mundo afora".

Com isso, ao invés de manter a embalagem de saco plástico, a TetraPak revolucionou. A nova embalagem era
mais cara, no entanto, eliminava o grande custo de refrigeração, além das menores perdas geradas e da
redução dos custos com o empacotamento.

"Este exemplo mostra como o Lean Manufacturing é mais que apenas um conjunto de ferramentas",  finaliza
o profissional.
o Canvas serve de ponto de referência e linguagem comum na hora de
trabalhar cada nova hipótese. 

Modelo de canvas
O Canvas é dividido em nove blocos e cada bloco é acompanhado de
algumas perguntas que ajudam a definir seu conteúdo: 

1. 1. Parcerias Principais: quais são seus principais parceiros e

fornecedores e quais atividades vocês podem desenvolver juntos?
2. 2. Atividade-Chave: quais são as atividades mais relevantes para o
seu negócio
3. 3. Recursos: Quais são os principais recursos que seu negócio
requer? 
4. 4. Estrutura de custos: Quais são os custos mais importantes
inerentes ao nosso negócio?
5. 5. Proposta de valor: qual problema está sendo resolvido ou que
necessidade está sendo suprida por meio de seu produto ou serviço?
6. 6. Relacionamento com os clientes: que tipo de relação você deseja
estabelecer e como ela se integra ao seu modelo de negócio?
7. 7. Canais de comercialização: através de quais canais nossos clientes
querem ser alcançados?
8. 8. Segmento de Clientes: quem são nossos clientes?
9. 9. Fluxo de Receita: qual valor os clientes estariam dispostos a pagar
e como eles gostariam de pagar?