Filosofia Da Manutenção

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Manual do Participante
Filosofia da Manutenção
Português
Criado por: Jose Luis Llanos

Revisado por: Eduardo Henrique de Almeida Carmo
Aprovado por: Tamara Tereza de Oliveira Gervasio Vieira
Esta versão do documento foi elaborada em português.

As normas de cada localidade da Usiminas prevalecem sobre o conteúdo deste documento.
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Propósito e Objetivos deste Manual
Este manual tem como propósito esclarecer qual é o modelo de manutenção

aplicado na Usiminas. Para isso analisaremos sua evolução, sua organização, seus
processos, terminologias e seu impacto na produção.
Os objetivos deste manual orientam-se ao cumprimento dos seguintes pontos:
Conhecer a evolução dos modelos de Manutenção na Usiminas e os

✓ processos dentro da manutenção.
Entender como se aplicam estes modelos na Usiminas.

✓
Compreender a importância de uma Gestão dos Processos de Manutenção

que maximizem a disponibilidade dos equipamentos produtivos para poder
✓ fabricar os produtos da empresa considerando a segurança dos
equipamentos e das pessoas, com o menor custo possível.
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Como utilizar este Manual
Este manual mostra quais são as orientações da Usiminas para a manutenção das
plantas.
CAPITULO 1
Introdução
CAPITULO 2
A deterioração dos equipamentos
CAPITULO 3
Incorporações de tecnologias e gestão
CAPITULO 4
A organização da manutenção
CAPITULO 5
Padronização de tarefas
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Como utilizar este Manual
O manual contém pequenas figuras que se repetem em todos os capítulos que são
uma forma de organização da informação para tornar mais fácil e dinâmica a leitura.
Estas figuras são denominadas Ícones.
Segue abaixo uma descrição da utilização de cada ícone, ou seja, em que
oportunidade aparece:
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1
Introdução
Temas do capitulo 1
Neste capítulo 1.1 Geral

refletiremos sobre a
importância das
1.2 A evolução da manutenção
atividades de
manutenção e sua
influência nos 1.3 Segurança em manutenção
principais indicadores
da gestão operativa. 1.4 Qualidade em manutenção
1.5 A melhoria contínua

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1. Introdução
1.1 Geral
A manutenção desenvolve uma função estratégica em indústrias como a Usiminas já que o
valor agregado a seus serviços é a justificativa econômica e social da empresa.
“O papel da manutenção é avaliar as oportunidades de melhoria, adequar os processos,

atacar as causas raízes dos desvios e atuar preventivamente para assegurar o aumento no
ritmo de produção.”
Vice-Presidente Industrial da Usiminas, Marcelo Chara
Qual é o foco de atuação da manutenção?
Os equipamentos que integram os processos produtivos da Usiminas representam o foco de

atuação da Manutenção e configuram o “sistema técnico” que deve atentar para garantir a
capacidade produtiva de desenho, promovendo melhorias sistematicamente.
ATIVIDADE 1. Eixos de aperfeiçoamento para focar a gestão de manutenção.
Para identificar os eixos de otimização nos quais se focaliza a Gestão de Manutenção,

propõe-se a seguinte atividade.
Unir com setas para formar a frase correta.
Otimizar os agentes contaminantes para as pessoas e instalações.
Minimizar os custos em todas as atividades.
Maximizar os riscos dos equipamentos para minimizar o risco ao meio ambiente.
Controlar a disponibilidade dos equipamentos para a produção.
Garantir a qualidade sem sacrificar os demais eixos.

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1. Introdução
Os cinco eixos de otimização para focalizar a gestão da manutenção são:
Maximizar a disponibilidade dos equipamentos para a produção.
Otimizar os custos sem sacrificar os demais eixos.

Eixos
Minimizar os riscos dos equipamentos para as pessoas e as instalações.
Controlar os agentes contaminantes para minimizar o risco ao meio ambiente.
Garantir a qualidade em todas as atividades.
Agora bem, como se realizam estas ações?
Para levar adiante sua missão, a Manutenção deve desenvolver e organizar um “sistema
humano” capaz de assumir as responsabilidades geradas nestes eixos de gestão.
No manual desenvolveremos os princípios e fundamentos das interações do “sistema

humano” com o “sistema técnico” e apresentaremos os desafios da evolução para alinhar-se
com a nova realidade dos negócios da Usiminas.
1.2 A evolução da manutenção
Durante o curso estaremos analisando o modelo de manutenção que

se aplica na Usiminas. Vale lembrar que dita estratégia é produto da
evolução histórica.
A evolução da manutenção baseou-se na necessidade de adaptação
às novas demandas. Por sua vez, as condições de operação foram
variando-se até alinhar-se com as mudanças que solicita o mercado
e a tecnologia.
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1. Introdução
Resumimos a evolução histórica da manutenção no seguinte quadro:
DEFINIÇÃO DA
GESTÃO
MANUTENÇÃO
Manutenção baseada na o Equipes de emergência

1950 - 1960 quebra (MBR) o Grandes almoxarifados
o Reparos programados o
1960 - 1970 Manutenção baseada no Equipes de turno o
tempo (MBT) + MBR Almoxarifados menores o
Planejadores e programadores
o Inspeções periódicas
Manutenção baseada na complementadas com técnicas e
1970 - 1985 monitoramento de tendências
condição (MBC) + MBR + o Equipes de turno o
MBT Almoxarifados otimizados o
Programadores
1985 - 2000 o Simples inspeções realizadas

Manutenção produtiva +
pela operação
melhoria contínua + MBR + o Trocas rápidas
MBT + MBC o Atuação em problemas crônicos
Vejamos as características de cada etapa e como este desenvolvimento ocorreu:
Durante os inícios da etapa industrial, a operação realizava-se até que algum

equipamento detinha-se por quebra. Esse resultava ser o momento em que se realizava
MBR
a manutenção corretiva. Só se esperava que ocorressem os eventos e resolvia a

emergência.
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1. Introdução
Na medida em que se reiteravam os problemas, começaram a apresentar técnicas de

análise para antecipar às avarias, e se registraram os primeiros métodos preventivos
MBT
que regularmente antecipavam os problemas com mudanças preventivas de alguma

peça. Quando se produz uma avaria, e se repete sua aparição, é importante determinar
a causa real que a origina e tomar as ações do caso para eliminar seu novo surgimento.
EXEMPLO
Com a abertura dos mercados, exige-se
uma competência em analisar os custos
internos e assim tem-se a necessidade de No controle de vibrações
antecipar a quebra dos equipamentos e em equipamentos
MBC
maximizar sua utilização. Para isso, é rotativos podem-se

implementada a inspeção com equipes de detectar problemas
especialistas e sensores que monitoram emergentes muito antes
variáveis da indústria e do estado de
que o equipamento perca
deterioração dos equipamentos.
sua capacidade operativa.
O que acontece na atualidade?
Atualmente, a manutenção industrial é uma combinação das situações já mencionadas,

porém vai além do que se pode ver. Está fortemente ligado ao:
DESENHO DOS EQUIPAMENTOS

MANUTENÇÃO PRODUTIVA
▪ Onde a manutenção se integra a engenharia para poder antecipar e corrigir os

problemas, assim como melhorar e simplificar a manutenção dos
equipamentos.
CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS
▪ Onde as áreas operativas participam ativamente da manutenção considerando

um desempenho na máxima condição de desenho, flexibilidade para
adaptarem-se a mudanças rápidas, mínimas interrupções operativas, peças
intercambiáveis e de fácil obtenção, entre outros.
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1. Introdução
ATENÇÃO!
Podemos concluir então que a Gestão de Manutenção é parte integral da operação

dos equipamentos, por conseguinte deve ser considerada desde as primeiras etapas
do desenho. Mas, a manutenção não para aí. O avanço nos materiais, lubrificantes,
novas técnicas de análises, etc., nos obriga a estar em movimento constante para
poder otimizar os recursos disponíveis.
1.3 Segurança em manutenção

Sem dúvidas, a integridade das pessoas e sua segurança durante o trabalho está sobre tudo,
e a forma de garanti-la é oferecendo instalações, equipamentos e sistemas que operem de
acordo com normas internas (procedimentos) e externas (legais), seja em operação normal ou
em momentos de paradas de operação onde se realizam reparos específicos.
Está diagnosticado: 75% das tarefas de manutenção são simples e repetitivas. Seus riscos
são muito conhecidos, bem como o pessoal da manutenção que a fazem diariamente, e as
instalações estão desenhadas para conter esses riscos. Porém, existe 25% das tarefas com
maior complexidade, que não são tão frequentes, não está familiarizado com os riscos e as
instalações não contemplam contenções deles.
Portanto, desde sua criação deve-se ter em conta a análise detalhada de risco junto ao
desenvolvimento técnico. Deve-se manter esta informação armazenada no SAP para futuras
situações onde necessitar realizar a mesma tarefa.
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1. Introdução
Como a segurança é a coluna vertebral da tarefa, vejamos algumas das ações críticas:
Ações críticas
▪ O uso dos elementos de proteção pessoal obrigatórios para a tarefa a

realizar.
▪ A análise de riscos da tarefa feita entre supervisor e inspetor responsável

e registrada na ordem de manutenção.
▪ As inspeções planejadas dos equipamentos e durante as tarefas.
▪ A observação direta das tarefas de supervisão e inspeção

(especialmente com terceiros ou novos integrantes da equipe).
▪ O uso correto de ferramentas e métodos de trabalho (por exemplo,

levantamento de peças pesadas).
▪ O uso correto dos cartões de segurança.
▪ Os cortes efetivos de fluídos.
▪ As tarefas preparatórias prévia aos reparos e os testes de equipamentos

após reparo.
ATENÇÃO!
A adesão aos procedimentos e ordens de manutenção minimiza os inconvenientes

de qualidade e garante a segurança tanto das pessoas como das instalações.
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1. Introdução
1.4 Qualidade em Manutenção
A gestão da manutenção tem um efeito importante sobre a qualidade dos produtos e a

satisfação do cliente.
Para garantir a qualidade do produto, é essencial que os processos e equipamentos de
produção operem em ótimas condições de trabalho. As interrupções de operação devem ser
evitadas, e, quando possível, devem identificar-se as causas do problema e adotar medidas
para evitar a repetição.
Portanto, as atividades de manutenção devem ser muito bem planejadas, considerando os
desenhos originais dos equipamentos, melhorias realizadas segundo padrões da engenharia
de manutenção, e com .......... o bom desempenho dos equipamentos com um impacto direto
na satisfação do cliente, não somente pela influência da disponibilidade dos equipamentos
que podem otimizar os prazos de entrega, mas também por melhorar a qualidade dos
processos e produtos.
1.5 A melhoria contínua
Conforme visto, atualmente a Gestão em Manutenção deve inclinar-se para a “melhoria

contínua”. Este conceito vem da gestão da qualidade, mas é aplicável a tudo o que fazemos e
vai além da indústria.
Vejamos em que consiste:
É UMA FILOSOFIA DE GESTÃO
▪ Um processo de melhoria permanente, sem final.

MELHORIA
CONTÍNUA
▪ Envolve toda a organização, não apenas as áreas industriais e
operativas, de cima para abaixo e de baixo para cima.
▪ Está constituída por pequenas e grandes melhorias.

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1. Introdução
Analisemos em que consistem as pequenas e grandes melhorias:
▪ Comumente, as melhorias maiores dirigem-se através de um processo de

padronização de cima para baixo ou pelo desenho de um processo utilizando
metodologias conhecidas (6 Sigma).
▪ Enquanto que as pequenas melhorias realizam-se por eventos de pequena escala de

baixo para cima.
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1. Introdução
ATIVIDADE 2. As tarefas de manutenção em nosso trabalho diário.

Para vincular seu trabalho diário com os temas abordados no
capítulo se propõe a seguinte atividade.
Completar o quadro com exemplos das tarefas diárias de manutenção que influenciam na
segurança, qualidade e melhoria contínua.
Exemplos
Segurança
Qualidade
Melhoria
Contínua
Parabéns! Você finalizou o capítulo 1.

O desenvolvimento continuará no capitulo Deteriorização dos
equipamentos.
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2
A deterioração
dos equipamentos
Temas do capitulo 2
Neste capitulo
conheceremos como
2.1 O processo de deterioração
se desgastam os
equipamentos em
funcionamento e as 2.2 Curva de vida dos equipamentos
ações que devemos
tomar para 2.3 Modos de falha
diagnosticar seu
estado.
2.4 Os processos de manutenção
2.5 Gestão da confiabilidade em manutenção (MBR, MBT,

MBC)
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2. A deteriora ao dos equipamentos
- 0 processo de deteriora ao
0 ciclo de vida de urn equipamento (considerando a urn equipamento de forma generica, seja
maquina, conjunto, subconjunto, sistema, etc) assemelha-se a qualquer ciclo de vida que
vemos no entorno que nos rodeia.
Vive Morre
Se o comparamos com a evolu<;ao hist6rica da manuten<;ao, tudo o

que e melhorado, podemos resumir em "a<;6es validas para o
aumento do ciclo de vida do equipamento"
Se conseguirmos controlar a deteriora<;ao (minimiz8-la a parametros manejaveis) poderf amos

assegurar a continuidade operativa de urn dado processo, com altos padr6es de seguran<;a e
qualidade
0 processo de deterfora<;ao e
fnerente a cada equfpamento, mas as
pessoas podem organfzar-se para melhora-lo. Para fsso, e
fmportante entender como surgem os problemas ou falhas nos
equfpamentos (causa rafz).
0 que sao falhas?
Quando algum parametro operativo afasta-se de sua condi<;ao de

Falha ou desenho. Esta condi<;ao pode aparecer a qualquer momento ou estar
Avaria
latente sob nosso proprio olhar.
Existe urna classifica<;ao basica do tipo de falhas
Falhas esporadicas Falhas cronicas
USIMINAS u
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2. A deterioração dos equipamentos
Examinemos em detalhes as características de cada uma:
Tipo de Falha Características Identificação
✓ São repentinas, e sua aparição

gera a interrupção surpresa ✓ São sempre visíveis em suas
dos equipamentos. consequências e normalmente
obedecem a uma só causa.
✓ Após ser reparado o
Esporádicas
equipamento volta a seu ✓ As ações corretivas não são
estado operativo prévio. difíceis de resolver e têm um
forte impacto na produção e
✓ Normalmente ocorrem uma nos custos.
vez e não se repetem.
✓ Costumam responder a uma
✓ São aquelas que persistem no
combinação de causas por
tempo.
isso sua solução não é fácil.
✓ Normalmente confundem-se
Crônicas ✓ Estas falhas resultam de difícil
com condições operativas
identificação, costumam
normais ou passam
confundir problemas de
despercebidas (e muitas vezes
manutenção com problemas
ignoradas).
de operação.
Não identificam as Baixa habilidade de

condições ótimas dos observação
equipamentos
Baixa manutenção das

condições básicas dos
Ignoram as
Manutenção deficiente equipamentos
falhas menores
dos equipamentos
Responsabilidades de operação
Responsabilidades de manutenção
Inspeção
inadequada
Erros
operacionais
Baixo desempenho
dos profissionais e Montagem Baixa habilidade dos
equipamentos inadequada PROBLEMAS Ajustes profissionais
CRÔNICOS inadequados
Falta de Deterioração Poucos conhecimentos sobre o

limpeza acelerada posto de trabalho
diária
Desistir por não

Reparo Analisar problemas a
possuir causas claras
Baixo ciclo de vida dos inadequado Tirar conclusões sem partir de pontos de vista
componentes identificação das simples
causas
Deficiência
intrínsecas dos Mau estado dos Análise
equipamentos equipamentos inadequada dos
problemas
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Como o vimos no diagrama, muitas vezes as falhas crônicas relacionam-se com condições
que não foram tomadas em conta durante o desenho, assim como com erros cometidos
durante o reparo dos equipamentos e sua montagem na linha de processo.
Isto faz com que sua solução nem sempre resulte totalmente em êxito.
Outro conceito importante a ter em conta é a Probabilidade de aparição das falhas.
Probabilidade É um indicador importante que reflete o quão seguido pode aparecer

de uma dada falha. Segundo as análises realizadas, este conceito é
aparecimento fundamental para as tarefas de troca preventiva, já que permite
de falhas antecipar a aparição de uma falha.
Como podemos conhecer a probabilidade de aparição de falhas?
Muitos elementos integrantes de um equipamento têm estabelecido por desenho a quantidade

de operações que podem suportar sob determinadas condições de uso. Outra forma de obtê-la
de maneira prática é por meio de inspeções sucessivas e uma delicada análise de seguimento
(usando sistemas de informação) que permita uma boa de correlação de dados relevados. Na
medida em que a qualidade do elemento (desenho, matéria prima, fabricação, etc.) seja a
correta, os resultados esperados darão confiabilidade ao sistema que o integra.
2.2 Curva de vida dos equipamentos
Com base nos conceitos anteriores, podemos avançar sobre a vida útil de um equipamento,
que matematicamente reflete-se no seguinte gráfico, identificado por sua forma como “a curva
da banheira”.
Ações de
Mortalidade
manutenção
Probabilidade
infantil
de falhas
Falha
esporádica
Deterioração Tempo
acelerada
Curva da banheira
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O modelo da “curva da banheira” tem uma visão geral para interpretar o ciclo de vida de um
equipamento e outra visão particular para analisar o impacto que têm os distintos fatores sobre
sua vida útil.
Analisemos os conceitos que aparecem na curva da banheira:
Mortalidade Refere-se às falhas que ocorrem apenas se coloca em funcionamento

Infantil um novo equipamento ou um subconjunto. Pode ser novo ou
recentemente reparado.
Falha
É a que aparece a qualquer momento, uma vez que o equipamento está
Esporádica
em operação.
Deterioração Quando se alcança a vida útil de desenho. Aqui é onde melhor trabalha
Acelerada a melhoria contínua na manutenção. Ter mais informações que o
desenho para definir o que, o que deteriora o equipamento e o que fazer
para evitá-lo.
A aparição dos controles eletrônicos em sistemas de instrumentação e de automação gerou

uma nova visão em relação ao ajuste dos parâmetros de deterioração permitindo um
monitoramento de variáveis cada vez mais sofisticadas.
O gráfico da banheira também nos permite entender por que se deve identificar a deterioração
acelerada dos equipamentos e propor ações para que esta deterioração minimize-se a termos
manejáveis desde a indústria.
Agora outro conceito importante na gestão da manutenção, “os custos”.
ATENÇÃO!
Os custos são importantes para
assegurar a continuidade
operativa dos equipamentos, Os recursos não são infinitos e
mas sim é claro, que (desde o muitas vezes têm um custo que vai
ponto de vista da manutenção)
além do monetário, como pode ser o
temos opções para minimizar a
deterioração compatível com cumprimento de regulamentos
os recursos disponíveis. ambientais e seu efeito na sociedade
e sua gente.
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2.3 Modos de falha

Os equipamentos e seus componentes têm diferentes formas de expressar sua avaria e para
cada caso é importante conhecer a causa, antes de considerar uma solução válida.
Para analisar este ponto, vamos a examinar o exemplo que nos fornece à aeronáutica.
EXEMPLO
Avaliando as estatísticas na aeronáutica civil, pode-se hierarquizar o

impacto que têm os distintos modos de deterioração na confiabilidade dos
aviões.
A aviação civil tem um esquema estatístico muito sério já que os riscos
associados com sua operação são muito altos. Portanto, devem ter
acrescentado o processo de deterioração aos ciclos programados de
manutenção, vital à dinâmica dessa indústria.
EXEMPLO
Paralelamente, para o
problema da confiabilidade e Existe um fabricante europeu de
risco da tecnologia aviões que duplica seus
desenvolveu-se soluções computadores de bordo (que são de
práticas que consistem em distintos fabricantes e distinto
duplicar os sistemas
desenho) e também replica. Em
aeronáuticos.
resumo, têm 4 computadores para
realizar uma operação especifica.
O seguinte gráfico nos permite analisar como se produzem as falhas na indústria aeronáutica:
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4% Combinação
2% (Curva da banheira)
Fim de ciclo de vida
12%
Crescimento
contínuo
68% 14%
Mortalidade infantil Falha esporádica
Vejamos em detalhe o que significa cada um destes termos:
MORTALIDADE INFANTIL
Acontece no início do ciclo de vida, pode ser afetada por

falhas esporádicas.
FALHA ESPORÁDICA
Acontece em qualquer momento não previsto.
FIM DE CICLO DE VIDA
Acontece quando se alcança o tempo de uso previsto no

desenho.
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CRESCIMENTO CONTÍNUO
Demonstra um desgaste contínuo até a quebra.
COMBINAÇÃO (CURVA DA BANHEIRA)
É a combinação dos anteriores.
ATIVIDADE 3. O que representam os gráficos?
A seguinte atividade tem como proposta o esclarecimento e a revisão de conceitos.
Indicar nas caixas de cada imagem o termo correspondente a elas. Após, ler as definições,
identificar a que conceitos pertencem, colocar os números debaixo das letras representativas
dos gráficos e inserir um exemplo de cada referente aos equipamentos utilizados na Usiminas.
Falha esporádica Curva da banheira Fim de ciclo de vida
Mortalidade infantil Crescimento contínuo

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Definições
1. Demonstra um desgaste contínuo até a quebra.
2. Acontece ao início do ciclo de vida, pode ser afetada por falhas esporádicas.
3. Acontece quando se alcança o tempo de vida previsto no desenho.
4. Acontece em qualquer momento não previsto.
5. É a combinação dos anteriores.
A B C D E
Exemplos:
O que podemos aprender com a aeronáutica?
A pesar de não possuirmos estatísticas para a indústria pesada, as conclusões da

aeronáutica civil permitem detectar áreas de gestão da manutenção onde se pode
acrescentar a deterioração.
Atacar a mortalidade infantil põe ênfase no ciclo de restauração e regulamentação e nos
permite priorizar os aspectos associados às tarefas de reparação como ponto de partida para
melhorar nossa capacidade de conter a deterioração.
2.4 Os processos de manutenção

A seguir vamos examinar os processos de manutenção a partir da análise das semelhanças e
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diferenças destes em relação com os processos produtivos.
Processos Produtivos Processos de Manutenção
✓ Não são tão fáceis de identificar.
✓ Estão alinhados para otimizar o fluxo de ✓ Tornam-se difíceis de gerir quando

produtos. consideramos a diversidade de
cenários possíveis (diferentes
✓ São evidentes e difíceis de mudar. processos produtivos) e as diferentes
funções que devem convergir para
otimizar seu desenvolvimento.
Ambos os processos compartilham a necessidade de alinhar as distintas atividades e funções

das pessoas para otimizar os objetivos de segurança, qualidade, disponibilidade e custos que
os afetam.
Para continuar avançando, é importante nivelar conceitos genéricos:
Redução ou perda da capacidade operativa de um equipamento

Deterioração ou parte dele.
Voltar um equipamento a sua capacidade operativa original do

Restauração desenho.
Normalização Aplicação de critérios uniformes em toda a cadeia do processo

ou de manutenção para melhorar a capacidade operativa dos
Padronização equipamentos.
Grupo de atividades de suporte.

Logística
Agora que já repassamos estes conceitos, podemos analisar como se inter-relacionam os

processos de manutenção:
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Define as funções de manutenção para prevenir e melhorar o perfil da

Processo de deterioração (ou modos de falha). Estabelece modificações nos
deterioração equipamentos para antecipar as potenciais consequências da
deterioração e para evoluir no desempenho técnico do mesmo.
Se concentra nos problemas próprios das reparações necessárias para

Processo de restituir a funcionalidade técnica e implantar melhorias nas características
restauração técnicas dos componentes submetidos à deterioração e os métodos de
trabalho.
Os múltiplos processos de deterioração e restauração que acontecem na

Processo de
Usiminas alimentam esta etapa com a finalidade de extrair aprendizagem
padronização
e definir novas maneiras de fazer as coisas.
Cruza os outros três e supõem as previsões requeridas para dispor em

Processo
qualidade, quantidade e oportunidade dos distintos insumos técnicos de
logístico
manutenção.
ATENÇÃO!
Os quatro processos se gerem de forma convergente para alcançar o resultado

esperado.
Para esclarecer o visualizado, analisemos outro exemplo. Este é mais próximo, trata-se do
automóvel.
EXEMPLO
Hoje em dia, o automóvel é uma máquina complexa sobre a qual temos uma
experiência pessoal generalizada. Tem mais de cem anos de evolução e podemos
afirmar que é um produto de mínima manutenção.
O que podemos aprender do automóvel do ponto de vista da manutenção, é que
se realizamos uma série de tarefas simples e frequentes – definidas no manual do
automóvel - podemos evitar a maioria das falhas que se podem apresentar e evitar
sua deterioração acelerada.
O enfoque é simples. Consiste em dividir a tecnologia do automóvel em sistemas

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até chegar à mínima funcionalidade que devemos preservar e logo identificar as

tarefas de controle ou padronização que se deve realizar periodicamente. O
manual do usuário é um guia completo desses requerimentos.
Sistema de escapamento.
Sistema de apoio.
Motor.
Sistema de direção.
Sistema de potência.
Sistema elétrico.
Sistema de refrigeração.
Sistema de combustível.
Sistema de freios.
Como podemos usar este exemplo na indústria?
Para as equipes encarregadas de manutenção, o problema é similar, porém a solução nem

sempre é aplicada seguindo esses critérios de sentido comum que estão implícitos nos
manuais dos carros.
A prevenção da deterioração tem a ver com:
▪ A definição ordenada dos requerimentos de controle e padronização para cada sistema

que define uma funcionalidade para a operação.
▪ Garantir que essa funcionalidade seja mantida ao longo de toda a vida útil dos
equipamentos.
O que vale para o carro vale para todos os aspectos técnicos da indústria.
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2.5 Gestão da confiabilidade em manutenção
A complexidade com que se apresentam os problemas técnicos na indústria são apenas

reflexos das ações ausentes que devem realizar-se para antecipar a deterioração. O desafio
da gestão de manutenção é responder aos requerimentos de confiabilidade, qualidade e
segurança dos processos industriais fazendo sistematicamente os controles e ações simples
que requerem os equipamentos.
Para poder resolver os problemas associados às avarias devemos aplicar critérios similares
aos que acabamos de ver.
Fases da gestão da confiabilidade em manutenção:
1. Estabilizar o aparecimento de falhas.
Gestão da 2. Prolongar a vida útil do equipamento.

confiabilidade
em
manutenção 3. Determinar o período de reparação.
4. Prever o aparecimento de avarias.
Para poder examinar estas fases analisaremos a seguinte situação:
▪ A caracterização deste estado –

Manutenção Baseada na Quebra – é a
ampla diversidade de falhas.
Temos um processo que está ▪ Não se pode estabelecer nenhum

histórico ou registro das características
mantido em emergência, ou seja, da falha presente e muito menos
espera-se que apareça à avaria estabelecer sua causa raiz.
para atuar. A medida desta
estratégia é a relevância do ▪ Seu comportamento tende a ser
profissional trabalhando em imprevisível e quase impossível de
funções de grupo de emergência. mantê-lo sob controle.
▪ A estratégia consiste em ter uma

boa quantidade de sobressalentes
para que quando ocorrer a quebra a
parada seja a menor possível.
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Por tudo isto, podemos pensar que estratégia eleita não é a correta. Por tanto, o primeiro
objetivo da gestão será:
1. Estabilizar o aparecimento de falhas
Esta ação permitirá estabelecer um ciclo racional de padronização através de estratégias de

programação de paradas. Os equipamentos trabalham uns com os outros que se afetam
mutuamente. Deve-se ter as variáveis sob controle para que somente atuem em falhas
conhecidas e estabelecidas.
2. Prolongar a vida útil do equipamento
Estabelecer um ciclo previsível de intervenções programadas – Manutenção Baseada no

Tempo – supõe constituir uma organização estabelecendo os grupos responsáveis de gerir a
prevenção da deterioração.
Ainda que os resultados esperados não tendam a ser de rápida aparição, começa-se a
estabelecer o sistema de inspeções e intervenções programadas por um grupo capacitado de
pessoas.
As primeiras atividades, que devem ser estabelecidas dentro de um plano, estão referidas aos
aspectos básicos da manutenção:
É o primeiro passo para descobrir anomalias com inspeções com os

Limpar
sentidos (visual, auditivo, tátil e do olfato).
È o primeiro passo para atenuar a deterioração própria das partes
Lubrificar
moveis.
Ajustar È o primeiro passo para garantir a rigidez dos sistemas técnicos.
Deve-se registrar e compartilhar a informação sobre os resultados das tarefas ao profissional

participante para sua análise e melhora sistemática. Os grupos de trabalho que lideram estas
tarefas são as EMP’s (Equipes de manutenção preventiva).
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3. Determinar o período de reparação
Depois de estabilizar os ciclos de intervenção programada, inicia-se o processo de melhoria

para descobrir os aspectos técnicos que se escondem atrás dos ciclos de reparação.
Estabelecem-se as estratégias sobre os equipamentos e subconjuntos, aos efeitos de poder
concentrar-se nas tarefas programadas evoluindo das reparações sobre a máquina em si
para as reparações fora de linha a fim de realizar, por tanto, uma mudança rápida do
subconjunto.
▪ Esta é uma etapa “economicamente cara” já que se devem definir e dispor dos
subconjuntos que giram periodicamente; também se devem estreitar os vínculos entre
as EMP’s e os profissionais de reparação (próprios ou terceiros) para garantir uma
análise de causa nos subconjuntos deteriorados e incorporar as melhorias que
eliminem os problemas crônicos associados.
▪ Esta é uma etapa onde se deve evoluir (melhorar além do desenho) o desempenho
dos subconjuntos para ajustá-los aos verdadeiros requerimentos dos processos
produtivos e reforçar as partes que mostrem maiores debilidades.
▪ Também se começam a estabelecer os planos de inspeção que permitam conter a
deterioração em quanto se padronizam os aspectos gerais da manutenção.
4. Prever o surgimento de avarias
Enquanto se otimizam os ciclos de reparações alcançando a máxima separação de tempo

entre um e outro e a mínima duração do mesmo, generalizam-se os controles de tendência
para estabelecer um novo nível de manutenção, MBC – Manutenção Baseado na Condição.
Esta estratégia supõe uma evolução no treinamento do pessoal para incorporar os
conhecimentos e habilidades tanto no pessoal próprio como no pessoal contratado.
As estratégias de melhoria se incorporam como uma ferramenta em toda a organização e se
profissionaliza sua gestão, aprofundando no enfoque técnico.
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O gráfico mostra-nos um “zoom”

Diagnóstico pós
reparo
do que acontece durante o
Anormalidade
período de “vida útil” do
equipamento. Neste período, se
DESEMPENHO
Nível de alerta Nível Diagnóstico
de Alarme Nível de Confirmação
Reparação Reparação
apresentam situações como, por
Destruição
exemplo, uma falha esporádica.
Tempo
Probabilidade
de falha
Tempo
Que sucede no exemplo proposto?
▪ Na imagem observamos que o equipamento está operando em um nível ótimo de

desempenho até que sucede uma alteração. Isto representa um nível de alerta que
requer atenção e precisa de um diagnóstico.
▪ Através do diagnóstico confirma-se a necessidade de reparação.
▪ Nesse momento, o desempenho do equipamento encontra-se em um nível de alarme
que requer uma reparação o mais rápido possível.
▪ A reparação realiza-se evitando exceder o tempo de funcionamento com a anomalia –
e consequentemente sua destruição -, devolvendo ao equipamento sua condição
inicial de desempenho.
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ATIVIDADE 4. Diagnóstico de falhas?
A seguinte atividade tem como propósito reflexionar acerca das principais causas
de falhas nos equipamentos a cargo da manutenção.
Da lista de causas que podem gerar falhas, eleger as 3 consideradas por você que geram mais
inconvenientes aos equipamentos situados dentro de sua área de trabalho. Depois, numerar de
1 a 3, segundo o grau de importância (1 pertence à causa mais importante e 3 a menos
importante).
Nº Possíveis causas de falhas
Falta de limpeza diária
Fraquezas intrínsecas dos equipamentos
Falhas em métodos preditivos
Reparação inadequada
Ignoram-se as falhas menores
Ajustes inadequados
Falta de insumos de manutenção
Falhas no planejamento de manutenção
Erros operativos
Falta de conhecimento para realizar as tarefas
Outros (especificar):
Outros (especificar):

O desenvolvimento continuará no capitulo Incorporação de
tecnologias de gestão.
Página 32 de 83
3
Incorporação de tecnologias
e gestão
Temas do capitulo 3
No presente capítulo
analisaremos como a
3.1 As novas tecnologias.
incorporação de
métodos e técnicas
preditivas ajudam a 3.2 Técnicas de manutenção preditiva.
manter os
equipamentos em 3.3 A efetividade global.
ótimas condições de
operação.
3.4 O TPM e as grandes perdas da manutenção.
3.5 O procedimento de análise de falha.

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3. Incorporação de tecnologias e gestão
3.1 As novas tecnologias
Do ponto de vista industrial existem duas grandes famílias de equipamentos:
ATENÇÃO!
Rotativas Estáticas Esta classificação
responde se tem ou não
partes móveis.
Os fatores que impactam sobre a deterioração têm padrões bastante característicos nestas
duas famílias.
+ Sem partes móveis

Confiabilidade
Tecnologia em
desenvolvimento
Tecnologia
madura
- Complexidade
+
Com partes móveis
Na continuação, veremos as características de cada uma:

Pagina 34 de 83
3.lncorpora ao de tecnologias e gestao
Equipamentos Caracteristicas
Equipamentos .,; Sao mais suscetiveis a deteriora ao, portanto, devem ser avaliados
com partes com maior cuidado para antecipar a deteriora ao
m6veis .,; Costumam ser objeto de monitoramento continuo.
.,; Tem baixo risco intrinseco relativo a manuten ao, mas, as
condi 6es ambientais das mesmas sao geralmente muito estritas
para assequrar sua funcionalidade.
Equipamentos .,; lsto e, particularmente, certo para as tecnologias eletr6nicas e
estaticos hidraulicas onde a" assepsia" (ou ausencia de contamina ao) pode
sera melhor estrategia, assim como o controle da temperatura de
trabalho, que minimiza o envelhecimento e/ou aquecimento que
costumam afeta-los.
Equipamentos .,; Costumam ser mais confiaveis, isto e importante na hora de definir a
complexos sem incorpora ao de teenologi a
partes m6veis
EXEt.PLO
A tendencia geral e Podemos encontrar um exemplo nos motores de

apostar na indu ao e os controles de CA (corrente alterna)
confiabilidade por que apresentam excelentes desempenhos em
meio da aplica ao de aplica 6es com potencias e velocidades
solu 6es com menos variaveis. Esta solu ao esta deslocando aos
propensao a motores de CC (corrente continua), ainda nos
deteriora ao mais altos escal6es de potencias
Estrategia de manuten ao
Para a ampla gama de equipamentos industriais, devemos selecionar a melhor estrategia de

manuten ao Podemos considerar tres grandes grupos de equipamentos
USIMINAS u
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Equipamentos Características Estratégia
✓ Devem avaliar em função de ✓ Em muitos casos é

Equipamentos
seu impacto na continuidade recomendável aplicar
menos complexos
operacional, segurança e uma estratégia MBR
com confiabilidade
custos. (Manutenção baseada
media
na ruptura).
Equipamentos sobre ✓ A maioria tem partes móveis ✓ MBT (Manutenção
os que quais giram e/ou estão expostos a esforços baseada no tempo) e
a gestão de alternativos e sobrecarregados. MBC (Manutenção
manutenção baseada na condição).
✓ Estão no outro extremo, sua ✓ É recomendável a
complexidade e aplicação de
Equipamentos desconhecimento, geram estratégias de MBC
complexos e condições de contexto que (Manutenção baseada
confiáveis obrigam a estratégias na condição).
combinadas que garantissem
sua operacionalidade.
Em qualquer caso, frente a uma avaria, é fundamental não confundir os efeitos

com as causas. Para isso, podemos aplicar a técnica de perguntar “cinco vezes por
que”. Esta técnica nos conduz desde as causas visíveis às causas potenciais.
Técnica dos 5 porquês Tecnologias mais sujeitas à

deterioração
Confiabilidade
Efeitos Causas
▪ Contaminação ▪ Visíveis
▪ Aquecimento ▪ Funcionais
▪ Deformação ▪ Gestão
▪ Vibrações ▪ Organizacional
▪ Desgaste ▪ Humanas
▪ Corrosão
▪ Fadiga
Complexidade
É importante a realimentação da informação para uma aprendizagem

organizacional que se fortalece e se ajustam os sistemas de trabalho e os
sistemas de informação.
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3.2 Técnicas de manutenção preditiva
ATIVIDADE 5.Técnicas preditivas de manutenção
A seguinte atividade tem como propósito indagar os conhecimentos prévios dos participantes
acerca das principais técnicas de manutenção utilizadas na Usiminas.
Relacione uma lista das técnicas de manutenção que conheça e especifique sua aplicação na
fábrica.
Técnica Aplicação
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Apresentamos as principais técnicas de manutenção preditiva:
Líquidos
Líquido Métodos
Métodos óticos
penetrantes
penetrante Óticos
Partículas
Partículas Radiografia
Radiografia
magnéticas
magnéticas
Ultrassom
Ultrassom Termografia
Termografia
Também se encontra entre as técnicas, a análise de:
Vibrações
Óleos de transformadores
Análise
Óleos hidráulicos / lubrificantes
Perdas dielétricas (motores de meia tensão)
ATENÇÃO!
Ultrassom, termografia e as diversas análises são as 3 técnicas mais

utilizadas.
Página 38 de 83
EXEMPLO
Está presente no “pitting” (picada

É o fenômeno físico que mais originada em corrosão) que afeta os
Fadiga rolamentos, nas fissuras que se
impacta sobre a deterioração.
produzem sobre as mecânicas
submetidas a esforços alternativos e
por ciclos de mudanças de
temperatura repetitivos.
Pulo térmico EXEMPLO

ou variações Gera muitas das falhas esporádicas
rápidas de relevantes. Perda de lubrificação em rolamentos
temperatura ou mancais, falsos contatos elétricos,
etc.
Ainda que as técnicas para o controle da poluição são relevantes, só se
Contaminação resolve as causas que justificam sua aplicação. Nem tem muito sentido
de óleos e medir a poluição de óleos se o tempo de permanência nos depósitos é
graxas inferior ao necessário para sua poluição. Primeiro tem que padronizar os
aspectos técnicos destas instalações.
Por tudo isto, aconselha-se priorizar técnicas de análise vibratória, termográfica e de poluição
de óleos, como parte da cultura de manutenção. O resto das técnicas tem aplicações menos
frequentes, mas impactam em forma relevante sobre as consequências das falhas.
Vimos à importância da fadiga em suas distintas manifestações como consequência dos
esforços alternativos.
Há muitas técnicas dirigidas a descobrir as fissuras que são as primeiras manifestações deste
fenômeno. O uso de tintas penetrantes, magnetoscopia e ensaios radiográficos, permitem
visualizar as fissuras e isto é particularmente importante em peças de grande tamanho ou
estruturas soldadas. Também servem como controle de qualidade em reparações realizadas
por estes meios.
Outras técnicas em aplicação ascendem na medida em que os custos de aplicação abaixam.
ATENÇÃO!
Muitas das falhas catastróficas podem evitar-se com uma inteligente aplicação
destas técnicas somando os riscos das falhas relevantes.
Página 39 de 83
3.3 A eficácia global
A eficácia Objetivar a evolução de toda a organização.

global dos
equipamentos
é um Estabelecer um valor de referencia para distintas atividades ou
indicador que processos para identificar às áreas que alcançaram resultados
permite esperados (pressupostos) e estabelecer análise comparativa dos
aspectos de gestão que tem oportunidades de melhora.
GLOSSÁRIO
6 Sigma:
Metodologia moderna de melhoria de processos.
Vejamos como se compõe e se calcula:
Eficácia global = Disponibilidade x Rendimento x Descartes
Disponibilidade = Tempo possível – Tempo de paradas

Tempo possível
Rendimento =_ “O ut put ” X t em po do ciclo real x Tempo do ciclo de ideal

Tempo possível – tempo de paradas Tempo de ciclo real
Descartes = Produção de primeira

Produção total
Página 40 de 83
ATENÇÃO!
É importante destacar que o tempo que se interrompe uma linha operacional, é

demora no cumprimento dos prazos com o cliente. À medida que exista uma maior
previsibilidade de falhas, é possível obter um maior tempo de disponibilidade
operacional dos equipamentos, e com isto, um melhor cumprimento de entrega.
No seguinte gráfico apresentam-se as condições citadas:
Dias
trabalhados
Tempo de paradas
Tempo
calendário
Tempo
possível
Tempo
disponível
Resumindo, podemos dizer que:
Eficácia global = Disponibilidade X Rendimento X Descartes
Disponibilidade Rendimento Descartes

Perdas por... Perdas por... Perdas por...
✓ Avarias ✓ Tempos mortos ✓ Defeitos
✓ Preparação ✓ Problemas menores ✓ Retrabalho
✓ Set up ✓ Baixo ritmo
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ATENÇÃO!
✓ Disponibilidade > a 90%
✓ Eficiência > a 95%
✓ Prod. de primeira > a 99%
✓ Operação ideal = (0,90 x 0,95 x 0,99) x 100 > a 85%
3.4 O TPM e as grandes perdas de manutenção
Na medida em que a gestão da manutenção GLOSSÁRIO

evolui, suas atividades resultam cada
vez mais integradas às tarefas operacionais, TPM (Total Productive
Maintenance): Manutenção
compartilhando objetivos comuns. Produtiva Total.
É uma ferramenta que garante a eficácia dos sistemas produtivos.

TPM
Manutenção
Produtiva
Total Seu objetivo é ter perda zero na totalidade das atividades da planta,
com a participação de todo o pessoal.
O que nos aporta este método?
✓ Reduzir custos não desejados.
✓ Realizar as entregas no final.
✓ Operar com altos padrões de segurança e qualidade.

Análise ✓ Operar os equipamentos a sua máxima eficácia.
✓ Estabelecer um sistema de manutenção para toda a vida do

equipamento.
✓ Melhorar a participação e envolvimento da equipe, entre

outros.
Página 42 de 83
Um dos novos conceitos que incorpora o TPM na gestão industrial é o fato de medir todas as
perdas operacionais e classificá-las em seis categorias que impactam na otimização do uso
produtivo do tempo e definem quais devem ser os objetivos para cada um deles.
Estes aspectos, considerados como “perdas”, mostram o enfoque independentemente das
funções que são responsáveis pelos resultados e promovem a convergência de recursos para
enfrentar os aspectos crônicos dos resultados.
Quais são as seis grandes perdas operacionais que afetam negativamente

a eficácia?
Descartes
Set up
Efetividade
global
Operação abaixo do padrão Objetivo
>85%
Mudanças e ajustes de medidas
Tempos de espera e pequenas interrupções
Falha ou ruptura dos equipamentos
ATENÇÃO!
Estas perdas impactam na disponibilidade dos equipamentos e com isso no ritmo

produtivo.
Página 43 de 83
ATIVIDADE 6. As seis perdas que afetam a eficácia.
A seguinte atividade tem como propósito repassar as 6 perdas que afetam negativamente a
eficácia.
Completar nas definições o número que corresponda em relação ao conceito.
Completar
Nº Término Definições
Nº
Quando finaliza a fabricação de um produto
Tempos de espera e micro e o equipamento, ajusta-se para atender os
1 interrupções (paradas requerimentos do outro, produzem-se
menores) perdas de tempo durante a preparação e
afinação do equipamento.
São as demoras que se produzem devido a
Operação abaixo do padrão
2 falhas em equipamentos, tanto esporádicas
(Perda de ritmo)
como crônicas.
São perdas que se produzem durante a
fase inicial da produção, desde o inicio até
3 Set up
que a mesma entre em regime e alcance a
estabilização da produção.
Aparece quando a produção se interrompe
por um mau funcionamento temporal ou
Falha ou quebra de quando a máquina está inativa por tempos
4
equipamentos curtos. Estas paradas não representam
intervenções de manutenção.
Os defeitos de qualidade são falhas
segundo o conceito de TPM, já que o
Mudanças de medida e tempo que o equipamento esteve
5 trabalhando para produzir uma peça
ajustes
defeituosa é um tempo não útil, similar ao
tempo que gera uma avaria.
Produzem-se quando a velocidade
operacional ou tempo de ciclo é menor que
6 Descartes a de desenho. O objetivo é que ambas
sejam iguais.
Página 44 de 83
Analisemos em detalhes as 6 perdas do TPM:
Falha ou quebra São as demoras que se produzem devido a falhas em

de equipamentos equipamentos, tanto esporádicas como crônicas.
Tempos de
espera e micro Uma parada menor aparece quando a produção interrompe-se
interrupções por um mau funcionamento temporal ou quando a máquina está
(paradas inativa por tempos curtos. Estas paradas não representam
menores) intervenções de manutenção.
Mudanças de Quando finaliza a fabricação de um produto e o equipamento

medida e ajustes ajusta-se para atender os requerimentos do outro, produzem-se
perdas de tempo durante a preparação e set up do
equipamento.
Operação abaixo Produzem-se quando a velocidade operacional ou tempo de

do padrão (Perda ciclo é menor que a de desenho. O objetivo é que ambas sejam
de ritmo) iguais.
São perdas que se produzem durante a fase inicial da

Set up produção, desde o inicio até que a mesma entre em regime e
alcance a estabilização da produção.
Os defeitos de qualidade são falhas segundo o conceito de

Descartes TPM, já que o tempo que o equipamento esteve trabalhando
para produzir uma peça defeituosa é um tempo não útil, similar
ao tempo que gera uma avaria.
ATENÇÃO!
O agrupamento nas seis perdas do TPM é uma boa ferramenta para estabelecer
um diagnóstico de partida quando se aborda o objetivo de evoluir na Gestão de
Manutenção.
Página 45 de 83
Consideram-se 4 níveis por cada perda, destacando-se a evolução da gestão para cada caso.
N1 N2 N3 N4
Não se tratam os Problemas crônicos Analisadas todas as Perda de
problemas dos defeitos quantificados (defeitos, causas dos defeitos qualidade entre 0,1
crônicos de qualidade. freqüências, volume). crônicos e todas as % e 0%.
soluções
Adotaram-se muitas ações Perdas categorizadas e implantadas.
Descartes
sem sucesso. causas explicadas dos
mecanismos. Em estudo detecção
automática de
Medidas preventivas sobre defeitos do processo.
a base de prova e erro.
Não se entendem bem as Analisados problemas As velocidades fixam- Encontram-se
especificações do relacionados com perda de se segundo o melhoram os
equipamento. velocidade. produto. valores de
velocidade.
Operação
Não tem padrão de Problemas mecânicos. Prevê-se a relação
abaixo do
velocidade (por máquina e causa e efeito entre Fixam e mantêm
padrão
produto) Problemas de qualidade. os problemas e a padrão de ritmo
(Perda de
Fixam-se e conservam precisão dos por produto.
ritmo)
padrões de velocidade por equipamentos.
produto. As velocidades Perda de
variam levemente. Pequenas perdas de velocidade=0
velocidade.
Especificações não Padrões por produto. Implantação de O tempo do ciclo
esclarecidas. melhorias. alcança ou supera
Analisam-se as perdas os limites de
Não existe padrão de menores. Pequenas perdas nos desenho.
Tempo de
velocidade por ciclos de trabalho.
espera e
equipamento e produto. Freqüência e localização Perdas 0 para
micro
de ocorrência. Prevê-se a relação velocidades e
interrupções
Não estão reconhecidas causa e efeito entre paradas menores.
as paradas menores. Volume de perda. os problemas e a
precisão dos
Operações instáveis. Problemas identificados. equipamentos.
Sem controle. Deixa-se Procedimentos de Transferência de Tempo de
agir os operários. trabalhos organizados. operações internas e mudança de
Distingue-se entre externas. medida inferior a
Procedimento de trabalho preparação interna e 10 %.
Troca de organizado. externa. Mecanismos de
medida. ajustes identificados Mudança de
Tempo instável de O tempo de “set up” e e bem entendidos. medida SEM
preparo/ ajuste. ajuste variam amplamente. AJUSTES.
Problemas identificados.
Avarias crônicas ou Avarias esporádicas. MBT. MBC.
esporádicas.
Algumas quebras Perdas por quebras Perdas menores
Grandes quebras. significativas. menores a 1%. ao 0,1%.
Sem manutenção Início de manutenção Manutenção Manutenção

Falhas ou autônoma. autônoma. autônoma definido. autônoma
quebras
depurado.
MTBF instáveis. MTBF estimados. Aumento de vida útil
dos equipamentos. Vida útil previsível
Desconhecem as Debilidades conhecidas. e desenhos
debilidades. depurados.
Manutenção de melhoria.
Página 46 de 83
A tabela permite estabelecer o ponto de partida da Gestão de Manutenção em um processo

particular e definir objetivos de evolução para a eficácia global dos equipamentos.
Nota: A perda “set up” depende dos processos e dos produtos. A engenharia de Manutenção
é praticamente nula nesta perda, portanto, não se pode contabilizar abaixo da categorização
de 4 níveis.
3.5 O procedimento de análise de falha
Cada vez que ocorre uma avaria que produza a interrupção de um processo operacional, se
requer de duas ações imediatas:
✓ Recuperar as condições operacionais antes da avaria.
✓ Entender que causou a avaria.
ATENÇÃO!
Para o segundo caso, se precisa de métodos ordenados que nos permitam

entender, não só o que passou com a avaria, mas também “por que” passou.
Existem métodos ou ferramentas recomendadas para a solução de problemas que se

complementam com o fato de registrar adequadamente os eventos. Isto nos permite:
✓ Organizar o histórico clínico do equipamento.
✓ Determinar a frequência dos eventos (repetição e cada quanto tempo).
✓ Identificar as causas potenciais (peças, insumos, má pratica, etc.).
✓ Planejar as tarefas associadas (mudanças preventivas, controles, etc.).
Fica claramente exposto que a realimentação é importante em todo sistema de gestão,

destaca-se a validade do circulo de Deming:
Página 47 de 83
Planejar
Círculo de DEMING
Corrigir
Agir
Verificar
Para a análise de falha, costuma-se utilizar princípios simples de fácil interpretação,

normalmente relacionados a um formato particular (formulário de análise) que permite resaltar
toda a informação importante ao evento, tal como:
DETALHAR
✓ Data
✓ Turno
Quando ocorreu?
✓ Horário
✓ Duração da avaria
✓ Área
Onde ocorreu? ✓ Linha
✓ Equipamento
O que ocorreu? ✓ Detalhe simples do evento: “não gira transferidor de saída”
Porque aconteceu? ✓ Possíveis causas conhecidas
O que foi feito? ✓ Detalhes da intervenção de emergência
Medidas corretivas ✓ Propostas da análise do evento

Página 48 de 83
Medidas preventivas ✓ São de aplicação a outros equipamentos
Na função da profundidade da análise, pode-se:
✓ Participar à equipe técnica de outras áreas: EMP, oficinas, Engenharia de Manutenção,

especialistas.
✓ Utilizar ferramentas de análise de conhecimento comum: brainstorming, espinha de

peixe, estatísticas, etc.
Para concluir podemos dizer que uma boa análise deve:
✓ Resolver a causa raiz: Perguntar cinco vezes por que.
✓ Melhorar o planejamento de tarefas do equipamento em questão.
✓ Realimentar a formação (treinamento) do grupo técnico.
Padronizar a solução a outras áreas de interesse. Não só na própria indústria,

✓
mas sim em todas as indústrias da Usiminas.
ATENÇÃO!
Nos treinamentos específicos de “Análise de falhas e tomada de decisões” você

encontrará mais informações acerca do “procedimento de análise de falha”.

O desenvolvimento continuará no capitulo A organização
da manutenção.
Página 49 de 83
4
A organização da
manutenção
Temas do capitulo 4
Neste capitulo
conheceremos como
4.1 A curva de vida dos equipamentos e a organização das
se organiza a
manutenção e as pessoas.
estratégias que utiliza
a área para resolver 4.2 A equipe de manutençãopreventiva - EMP.
os diferentes
problemas dos ciclos
4.3 A oficina de manutenção.
de vida dos
equipamentos.
4.4 O grupo de emergência.
4.5 Organização da manutenção.
4.6 Serviços industriais.
4.7 A engenharia de manutenção.

Página 50 de 83
4. A organização da manutenção
A curva de vida dos equipamentos e a organização das

4.1
pessoas
Para começar este capítulo vamos retomar algumas ideias trabalhadas no começo do curso:
LEMBRE-SE
Os eixos de melhoria para localizar a gestão da manutenção são:
a. Maximizar a disponibilidade dos equipamentos para a produção.

b. Otimizar a funcionalidade das tecnologias em uso.
c. Reduzir os riscos da tecnologia para as pessoas e as instalações.
d. O controle dos agentes contaminantes para minimizar o risco meio ambiental.
Lembremos também que para levar adiante sua missão, a manutenção organiza-se em um
grupo humano capaz de assumir as responsabilidades geradas por estes eixos de gestão.
Para poder analisar como se organiza o grupo humano na atualidade, examinaremos as
mudanças que se introduziram nas organizações.
Mudanças do modelo de organização
Na década de 80, iniciou-se uma mudança de modelo de organização centrado na

importância estratégica de manutenção em indústrias siderúrgicas. Um fato destacado foi o
programa de formação gerencial que se iniciou com a Nippon Steel no Japão. Foi ela a
incentivadora do modelo organizativo referente à forma com que as pessoas estavam
acostumadas a trabalhar.
Começou a tomar força:
§ A realização de análise exaustiva das avarias.
§ O uso de ferramentas estatísticas, a incorporação de

Principais técnicas de manutenção preditiva.
Mudanças § A vistoria detalhada dos históricos de falhas, entre outras.
§ O mais destacado foi a forma de fazer as coisas através

de uma organização de células de trabalho denominadas
EMP (Equipe de Manutenção Preventiva) que
incorporaram fortes conceitos de gestão ao trabalho
rotineiro.
Página 51 de 83
Vejamos as principais características das Equipes de Manutenção Preventiva (cuja sigla é

EMP):
✓ Formação técnica orientada à tarefa, desenvolvimento de

habilidades, tecnologias, etc.
Características ✓ Objetivos de gestão ligados a demoras, custos, etc., como

das EMP afeta a produção.
✓ Planos de trabalho, procedimentos, etc.
✓ Uso intensivo dos sistemas SAP, SMA, etc.
A manutenção deve estabelecer uma correlação entre os fatores que afetam a confiabilidade
dos equipamentos com a capacidade para conter e melhorar esses fatores. Considerando os
cenários habituais onde se produz a deterioração, as áreas de manutenção se organizam em
função de poder resolver o aparecimento das avarias na indústria: a mortalidade infantil, as
falhas esporádicas e o fim do ciclo de vida.
LEMBRE-SE
SAP e SMA são sistemas de gestão de manutenção.
A estrutura atual de manutenção destaca 3 áreas bem definidas que atuam nas diferentes
etapas de vida da máquina, organizadas para resolver os aspectos mais destacados na curva
de vida dos equipamentos (curva da banheira). Podemos observar as 3 áreas na seguinte
imagem.
Organização da
manutenção
Probabilidade
de falha
Estrutura da
manutenção
Oficina local Corretiva EMP
Objeto da Objetivos da Tempo

manutenção manutenção
Página 52 de 83
Dependendo das características dos processos produtivos e da capacidade da organização

para melhorar a confiabilidade e funcionalidade dos equipamentos, estas funções podem ter
dependência direta ou podem ser transferidos a outros recursos, internos (no caso de
operação) ou externos contratados (no caso das reparações programadas, serviços, etc.).
ATENÇÃO!
A gestão de manutenção está centrada em corrigir, manter e melhorar, isto se

alcança orientando todos os recursos a sua principal ação, “a tarefa” como ponto
de convergência.
O que entendemos por Tarefa?
É uma generalização do conjunto de atividades que devem

Tarefa executar-se para melhorar a confiabilidade e funcionalidade dos
equipamentos.
Para gerar o marco adequado, devem-se manter ações sistemáticas no desenvolvimento

profissional das pessoas dependendo das funções específicas que realizam.
Cada função definida tem um perfil de habilidades e conhecimentos que o caracteriza. Esta é
uma condição que muda e deve atualizar-se em função das mudanças tecnológicas nos
processos produtivos. Em qualquer caso, a gestão da melhoria – centrada em um adequado
diagnóstico das causas crônicas – sempre deve estar no controle da manutenção, sendo as
EMP os impulsores destas melhorias.
4.2 A equipe de manutenção preventiva - EMP
Comecemos definindo EMP:
São grupos autogerenciados, cujo modelo funcional está

EMP
baseado na gestão sistemática e caracterizado pelo circulo de
Deming (planejar, fazer, verificar, corrigir).
Página 53 de 83
Planejar
Este modelo regula todos os aspectos
da gestão de Manutenção e diz que
Corrigir
toda ação que programemos para
Agir
resolver uma avaria deve ser
planejada adequadamente e
avaliada em seus resultados para
poder assegurar o objetivo definido. Verificar
Para a organização, é importante observar três fatores que requerem de um desenvolvimento

sistemático.
✓ Responsabilidade (sobre a tarefa).

✓ Atitude (donos dos equipamentos).
✓ Autonomia (na resolução de problemas).
As EMP’s gerenciam todos os aspectos da manutenção planejada. Vejamos como se

organiza e interagem com o resto da organização.
§ Organizam-se como células fixas com uma estrutura horizontal.
Organização § CÉLULAS: tem responsabilidade sobre áreas geográficas determinadas

pelos processos produtivos ou pela especialização técnica ou de
serviços.
§ Conhecidas as características das organizações, estas áreas atuam

como parceiros do resto da organização. Fazem a interpretação técnica Interação com a
do estado dos equipamentos para ajustar as atividades de acordo com
organização
as variadas situações de demanda dos equipamentos ou de seu estado
de deterioração.
Os requerimentos fundamentais dos grupos autogerenciados são:

Página 54 de 83
✓ Profissionalismo técnico.
✓ Foco nas funções.
✓ Planejamento executivo.
✓ Coordenação autônoma.
As EMP’s são responsáveis da efetividade dos equipamentos para cumprir os objetivos de

segurança, qualidade, satisfação e custos. Também, levam adiante as tarefas de melhorias
que assegurem uma evolução sistemática a novos padrões industriais.
As EMP’s dispõem de ferramentas de gestão que partem da definição dos planos e
orçamentos até a coordenação e execução dos planos e também tem a responsabilidade de
definir a adequação das estratégias gerais na sua área em particular.
Probabilidade
de falha
Oficinas Corretiva EMP
Tempo
Maximizar a disponibilidade, as vantagens e a qualidade do equipamento a seu

Missão cargo, com o mínimo custo possível e respeitando os padrões de segurança e
EMP do meio ambiente. Tudo isto, em um marco de melhoramento permanente da
confiabilidade dos equipamentos.
Em síntese, apresentamos as principais funções da EMP:

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✓ Assumir responsabilidades sobre a “Segurança das pessoas e instalações”, eliminando

as condições de risco de sua área.
✓ Realizar as “Inspeções Programadas”, preventivas e preditivas.
✓ Efetuar a “Análise de falha” na presença de eventos importantes ou repetitivos.
✓ Executar uma análise sistemática dos problemas da própria área e elaborar um “Plano
Mestre de Problemas”.
✓ Desenvolver e começar o “Plano de Manutenção Preventiva”.
✓ Planejar as ações corretivas nas distintas oportunidades de “Parada Programada ou de

Oportunidade”, em função das inspeções realizadas ou dos problemas diagnosticados
pela análise.
✓ Melhorar “A confiabilidade e Sustentabilidade” dos equipamentos de sua área.
✓ Garantir “A tutela do meio ambiente” referida à sua própria área.
✓ Transformar-se no “Referencial Técnico” dos equipamentos de sua área e próprio de

sua especialização, sendo suporte para os guardas (equipe de emergência) e áreas
staff.
✓ Garantir a disponibilidade de peças, garantindo um “Estoque Mínimo”.
✓ Participar na definição do “Pressuposto de Custos”.
✓ Definir a “Estratégia de Manutenção” para cada equipamento (MBR, MBT e MBC).
✓ Manter atualizada a informação nos sistemas, “Memória Técnica”.

Página 56 de 83
ATIVIDADE 7. Responsabilidades da EMP.
A seguinte atividade tem como propósito identificar as principais atividades da EMP.
Resumir ao menos três aspectos destacados das responsabilidades definidas para a EMP.
Responsabilidades do EMP
Lider de EMPs Eletromecânicos Lider de

EMP Ele atribuídos a um processo EMP Ele
Lider de
EMP Inst
Lider de
EMP Ofic
Lider de Lider de
EMP Mec EMP Mec
EMPs Mecanicohidraulicos
atribuídos a um processo
Página 57 de 83
A contenção dos riscos é um desencadeador para favorecer as organizações que trabalham

de maneira grupal. Historicamente, os riscos para a manutenção associavam-se à perda de
continuidade produtiva (como vimos nas seis grandes perdas). Na atualidade o conceito é
mais amplo se pensamos na integração horizontal dos processos com a incorporação de
“clientes” e “fornecedores” como parte das redes de valor que impactam no desenvolvimento
de cada atividade.
Os riscos à segurança das pessoas é um dos sintomas mais claros, assim como os
associados aos defeitos nos produtos ou serviços. Também aparecem os riscos ambientais
como uma das tarefas que crescentemente impactam na gestão técnica.
Para finalizar, vamos analisar a função do inspetor da EMP.
§ O inspetor tem a função relevante na integração das EMP’s.

Missão
§ Sua função central é ter sob controle o estado técnico dos equipamentos e
EMP
tomar as medidas que assegurem sua funcionalidade.
A seleção dos candidatos para esta função pode ter distintas origens, mas sempre deverão
ter uma formação técnica na orientação que se requer e experiência na reparação e
montagem de subconjuntos.
4.3 A oficina de manutenção
Começaremos analisando o que são as oficinas:
São as áreas naturais onde se devolve a normalidade técnica

Oficinas aos equipamentos.
O conceito de oficina de manutenção evoluiu desde a fabricação de peças à melhoria na

oferta de equipamentos. Nas oficinas existem as melhores oportunidades para fazer um
diagnóstico detalhado das causas que geraram a falha, portanto, essa deve ser a
oportunidade de fechar as análises de falha coletando evidencias durante a desmontagem.
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A estratégia das oficinas de manutenção é

PARA PENSAR
controlar o processo de restauração. Tem
Que tipos de oficinas de
uma função relevante na confiabilidade dos
manutenção são conhecidas?
subconjuntos e no fornecimento de recursos
especializados para intervir nos equipamentos críticos à produtividade dos processos e
qualidade dos produtos.
Como se organizam?
A oficina organiza-se de acordo com os processos aos que assiste. Inclui especialidades tais
como:
✓ Armado.
✓ Mecanizado.
✓ Construções metálicas.
ATENÇÃO!
No caso de Usinas integradas e com serviços locais de oficina relativamente

limitados (tem que pensar que as demandas dos equipamentos siderúrgicos
requerem de uma capacidade técnica particular) se estabelecem redes de oficinas
com a participação de terceiros.
Observemos a estrutura da oficina:

Página 59 de 83
Já vimos que se podem definir três categorias de oficinas: próximas às áreas ou oficinas
locais, que prestam serviços centrais a todas as áreas e as oficinas centrais (grupo de
usinagem e grupo de elaboração). A estratégia a seguir depende de uma equação de ordem
técnica e econômica onde é conveniente privilegiar o desenvolvimento de tarefas melhoradas.
Existe uma inter-relação entre Oficina

Local / Central e as EMP’s.
Probabilidade
de falha Oficina
Local / EMP
Central
Tempo
É fundamental a integração entre as EMP’s e as Oficinas para um estreito seguimento dos

problemas técnicos associados às reparações e os aspectos logísticos que evitem a
ampliação dos prazos de reparação. Nesse sentido, devem-se estabelecer as etapas e
responsabilidades que evitem dilatar os tempos de reparação e que reduzam a probabilidade
de falhas através de provas efetivas da funcionalidade dos equipamentos.
Durante o processo de reparo é definida a confiabilidade

futura dos subconjuntos.
Ela exige uma estreita comunicação e avaliação
Probabilidade
das causas entre o EMP e as oficinas próprias ou

de falha
externas. Também devem estabelecer as

necessidades de peças integradas e peças
específicas à cada subconjunto.
Tempo
Os subconjuntos são a forma mais ampliada de integrar funcionalidade com máximas

intervenções fora de linha. Esta estratégia é base do SMED (mudança rápida dos
Página 60 de 83
equipamentos), que nasceu para os subconjuntos operativos, mas mostrou sua efetividade no
resto dos subconjuntos ainda quando os ciclos de rotação são menos frequentes.
ATENÇÃO!
Para manutenções é fundamental condicionar os riscos das intervenções ou

emergências. Contar com uma adequada estratégia de subconjuntos que permita
reorientar as atividades para ter sob o controle a confiabilidade técnica e funcional
dos equipamentos.
As estratégias de subconjunto requerem uma gestão integral das peças. È conveniente

agrupá-los em função do subconjunto ao que pertencem para facilitar o seguimento de
estoque e requerimentos.
4.4 O grupo de emergência
Analisemos agora a função dos grupos de emergência:
Os grupos de Tem a responsabilidade de minimizar o impacto das falhas

emergência sobre os processos produtivos e realizar tarefas preventivas nas
oportunidades que se geram no desenvolvimento normal da
produção.
Sua função é fundamental para a preparação dos equipamentos, antecipadamente às

reparações programadas e completar as provas prévias a produção.
Emergência
Líder emergência
Probabilidade de
falha
Tempo
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Requerem do grupo todo, uma grande versatilidade e inteligência para sair de situações
comprometidas e devem integrar-se ao grupo operativo e preventivo para complementar-se
no desenvolvimento de suas funções. Existem áreas de responsabilidade maiores e abarcam
todos os aspectos operacionais e de serviços das mesmas. Interatuam com o resto da
organização através dos sistemas de informação documentando suas atividades e
gerenciando materiais e peças.
Atualmente, a função da emergência está mudando, deixando ao operador da máquina parte
dos padrões de temas simples e frequentes, para orientar-se a tarefas de inspeção e
diagnóstico em temas mais complexos. A automação nos equipamentos libera tempo ao
operador para que assuma uma função mais técnica que a tradicional.
A seguir, podemos ver as tarefas da EMP e da Oficina:
EMP OFICINA
Emissão de OT Causa da Reconstrução de Armado. Informação aos

de reparação. deterioração. partes sistemas.
danificadas. Teste funcional.
Verificação de Definição de Armazenamento ou
consumíveis. suprimentos. Incorporação de Confirmação da transporte a usina.
melhorias. data de
Envio a Oficina. Programação. entrega. Montagem e
Ajuste da data de seguimento.
entrega.
4.5 Organização da manutenção
O responsável de uma área de manutenção tem o maior peso tático na gestão, deve manter
três eixos de sua gestão em permanente sintonia.
Página 62 de 83
Eixos
A evolução dos programas de produção e os temas de qualidade e segurança.
Avaliar a gestão dos recursos próprios particularmente nos aspectos que limitem
as capacidades de cada função (logística e gestão com áreas centrais).
Gerar as coordenadas e negociações com outras áreas da empresa
(investimentos, logística e equipe).
Gerente de
manutenção
da área
Assistente Programação
EMP EMP EMP EMP EMP

Mecânico Mecânico Elétrico Elétrico Elétrico /
1 N 1 N Mecânico
Oficina
Local
É importante esclarecer que a estrutura corresponde a um padrão definido, mas nem todas as
instalações aplicam-no ainda.
Como parte da coordenação, cria-se o comitê de manutenção, onde se analisam as
estratégias globais e os resultados de curto e médio prazo. Neste comitê participam todas as
áreas de manutenção.
Os temas relacionados à implantação dos sistemas de informação são uma parte chave na
gestão atual. Isto supõe uma adequação das funções para garantir que a informação seja
precisa e oportuna. O responsável de uma área deve garantir que sua equipe gerencie
através dos sistemas e que os dados reflitam os aspectos da realidade que se quer
documentar, tanto para gerências com outras áreas como para avaliar as características dos
Página 63 de 83
problemas crônicos de sua área.

As áreas de manutenção organizam-se em função dos processos produtivos e devem alinhar-
se com a organização dos mesmos. Para isso deve-se ter em conta aspectos táticos que
realizam no curto prazo, onde as relações devem ser coordenadas com as gerências
operacionais (programação da produção, qualidade dos produtos e os aspectos relacionados
com a segurança da equipe), aspectos estratégicos entre as áreas de manutenção (oficina
central, EMP e guardas) e aspectos referidos ao desenvolvimento da equipe.
4.6 Serviços industriais
A área de Serviços Industriais é a encarregada de

ATENÇÃO!
garantir os fluxos requeridos pelos processos
produtivos. Analisaremos os serviços industriais As capacidades produtivas e a
adequação dos serviços
neste material, já que gerenciam comunidades
devem ser monitoradas para
produtivas e estão sob a órbita de manutenção. evitar “engarrafamentos”. O
Os fluxos mais importantes estão relacionados aumento da produção faz com
que as demandas de fluxos
com a energia (elétrica e combustível), que
cresçam chegando ao limite
representa o insumo mais impactante nos custos da capacidade em alguns
produtivos. A continuidade destes serviços é deles.
muito relevante para produção, por isso se
estabelecem as técnicas de manutenção que garantem a disponibilidade dos mesmos.
No seguinte gráfico ficam resumidas as funções dos serviços industriais:
▪ Geração e distribuição
elétrica.
▪ Bombeamento e tratamento
de água.
▪ Gerenciamento de gases
industriais.
▪ Tratamento de efluentes.
▪ Transporte interno.
Página 64 de 83
4.7 Engenharia de Manutenção
A engenharia de manutenção analisa os processos de deterioração, tendendo a:
✓ Maximizar a eficiência dos equipamentos.
✓ Aumentar a disponibilidade dos mesmos.
✓ Garantir um alto desempenho relacionado à segurança e qualidade.
Análise dos processos de deterioração:

Probabilidade
de falha
Problemas Problemas Melhoria Novo

Esporádicos Crônicos Técnica Padrão
Tempo
A engenharia da manutenção possui foco num processo de melhora contínua, cujo objetivo
central é a reformulação permanente do desenho funcional dos equipamentos e instalações –
integrando os diferentes setores de manutenção – para conseguir a eliminação progressiva
de avarias não desejadas (crônicas e esporádicas), facilitando a manutenção dos
equipamentos e aumentando sua confiabilidade.
No gráfico seguinte podem-se observar as funções definidas para engenharia de
manutenção:
Melhorar a
confiabilidade,
disponibilidade e custos
dos ativos.
Definir procedimentos Definir e otimizar as

e padrões. estratégias de
manutenção.
Reduzir a carga de Melhorar a qualidade Gerenciar e

trabalho e os custos. do trabalho realizado. compartilhar o
comportamento.
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Nas principais funções e responsabilidades da engenharia de manutenção encontra-se:
✓ Análise dos problemas e informação da fábrica.
✓ Assistência técnica.
✓ Coordenação de projetos.
✓ Treinamento.
Observemos em detalhe cada uma delas:
▪ Acompanhamento de interrupções.
Análise dos problemas e
▪ Análise de falhas.
informação da fábrica
▪ Comparações com outras fábricas.
▪ Normas e procedimentos.
▪ Em reparações de emergência.
Assistência técnica
▪ Inspeção em oficinas de reparações específicas.
▪ Incorporação de novas tecnologias.
▪ Próprios de manutenção (instalação ou reparação).
Coordenação de projetos ▪ Novas instalações com engenharia central e operação

(padronização).
▪ Acompanhamento de terceiros e aprovação.
▪ Capacitação específica à equipe.
Treinamento ▪ Geração de materiais técnicos.
▪ Difusão de novos padrões.

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No gráfico podemos observar a estrutura da área:
Engenharia
de
Manutenção
Engenharia Serviços
Mecânica Desenho
Elétrica Refratário
CND Preditiva
Instrumentação Normalização
GLOSSÁRIO
CND: Controle não destrutivo.

O desenvolvimento continuará no capitulo Padronização de
tarefas.
Página 67 de 83
5
Padronização de tarefas
Temas do capitulo 5
Neste capitulo 5.1 Sistema de informação, SAP - PM

aprenderemos sobre
os sistemas e recursos
5.2 Avaliação dos equipamentos críticos
que permitem
padronizar as tarefas
5.3 Metodologia de classificação
de manutenção.
5.4 Plano espoleta

Página 68 de 83
5.Padronização de tarefas
5.1 Sistema de informação SAP - PM
O que são os sistemas de informação?
Sistemas de São os recursos técnicos que permitem integrar a gestão das

informação áreas locais com as áreas centrais.
Qual é o sistema escolhido pela Usiminas?
O SAP está no coração dos sistemas de usinas e permite uma boa relação com outros modos
em uso (sobressalentes, custos, etc.).
Ademais permite visualizar os resultados (planos, tarefas, análises, etc.) integrando dita
informação para a gestão das próprias áreas e as gerências.
Aqui podemos ver a imagem atual do sistema SAP:
Página 69 de 83
5. Padronização de tarefas
Planejamento
e Controle
Planejar
Engenharia Oficinas e
de Corrigir Gestão da área Executar
terceiros
Manutenção
Verificar
Manutenção
Preventiva
O sistema de informação permite abordar três eixos da gestão:
Documentar as diferentes atividades de manutenção.
Eixos Definir base de dados para analisar tendências, etc.
Repassar os resultados a toda organização (informes periódicos).
A estrutura SAP PM organiza-se em:
✓ Planos
✓ Avisos
✓ Ordens
Esta estrutura contém os módulos através dos quais interatuam as diferentes funções da
organização. Diariamente, os grupos de emergência e EMP classificam cada ocorrência
seguindo um critério pré-estabelecido. Estes dados são processados e permitem uma
Página 70 de 83
compreensão dos equipamentos e como se comportou em cada caso.
ATENÇÃO!
A classificação possibilita concentrar recursos nos temas prioritários.
ATIVIDADE 8. Classificação de eventos.
A seguinte atividade tem como propósito unificar os critérios utilizados para classificar os
eventos.
Completar o quadro indicando para que se utilizam os planos de manutenção, os avisos e as

ordens de trabalho.
Critérios para classificar eventos Quando são utilizados?
Plano de manutenção
Avisos
Ordens de trabalho
Página 71 de 83
Plano de Conjunto de atividades de manutenção planificadas com antecipação

manutenção para cada equipamento.
Durante funcionamento normal, se utilizam os avisos e notificações

Avisos
para comunicar eventos e/ou solicitar intervenções.
Ordens de trabalho Utilizam-se para a execução das tarefas e a atribuição dos gastos.
5.2 Avaliação de equipamentos críticos
Quais são os benefícios de uma seleção apropriada dos equipamentos?
✓ Classificação uniforme dos equipamentos na Usiminas.
✓ Aplicação da mesma metodologia.
✓ Classificação de todos os equipamentos (não confundir com selecionar).
✓ Realização de provas de rendimento interno às usinas e priorizar os esforços com

base em critérios comuns.
✓ Identificar e compartilhar as melhores práticas.
Se orientarmos o olhar a temas mais técnicos, veremos que os benefícios podem-se

quantificar por grau de competência, a saber:
▪ Ajuda a definir as estratégias comuns de

manutenção segundo a classificação do
grau crítico.
Para a engenharia de manutenção ▪ Permite priorizar e gerir os esforços de
melhoria (FMEA, redesenhos, etc.).
▪ Facilita a medição das melhorias

realizadas (acompanhamento).
Página 72 de 83
▪ Permite um correto orçamento dos

recursos.
▪ Prioriza os recursos: equipe,

Para as áreas de comando equipamentos e peças.
▪ Compara as estratégias de manutenção e

identifica potenciais oportunidades de
melhoria.
▪ Privilegia as ordens de trabalho segundo
os equipamentos.
▪ Prioriza as intervenções de urgência

quando o equipamento falha (requer
Para as áreas interventoras tempo de reparação).
▪ Definem diretrizes para os níveis de peças

de reposição dos equipamentos.
▪ Aumenta a conscientização sobre os

equipamentos críticos e seus defeitos.
GLOSSÁRIO
FMEA (Failure Mode and Effects Analysis): Análise de modo de Falha e
efeitos.
5.3 Metodologia de classificação
A nova metodologia de classificação de equipamentos é baseada em:
Matriz de avaliação de Análise quantitativa do Ranking

riscos grau crítico
▪ Metodologia: matriz de análise de risco.
Matriz de avaliação de ▪ Nível de aplicação: a todos os sistemas.

riscos
▪ Participantes: EMP e supervisores operativos.
Página 73 de 83
▪ Metodologia: caminho crítico e a análise quantitativa do

grau crítico.
Análise quantitativa do ▪ Nível de aplicação: todos os subsistemas dentro dos

grau crítico
sistemas amarelos e vermelhos.
▪ Participantes: Engenharia de manutenção.

▪ Calcular o grau crítico para os subsistemas.
▪ Ordenar os subsistemas de maior a menor segundo o grau

crítico.
Ranking
▪ Decidir qual é a estratégia de manutenção apropriada
(opcionalmente pode ser definida por engenharia de
manutenção).
Para um melhor atendimento da integração de equipamentos, consideremos o seguinte

exemplo:
Exemplo
Arvore Detalhe SAP PM
Gráfico
Uma fábrica está composta de diferentes plantas.
Fábrica Terminação FL
Plantas são tipicamente prédios.
Uma planta está composta de distintas linhas.

Linha Uma linha pode estar formada por varias áreas. Linha API FL
Um exemplo de linha é: Linha 1 roscas Premium.
Uma área está formada por diferentes subáreas

Processo
Área ou máquinas. Um exemplo é a área de CND, FL
CND
controle não destrutivo.
Uma máquina está composta por diferentes

Equipe DR.
Máquina sistemas. Um exemplo pode ser os equipamentos FL
Foerster
Dr. Foerster (Rotomat, etc).
Um sistema está composto por vários

Sistema subsistemas ou equipamentos diretos. Um FL
Pinch Rolls
exemplo pode ser um sistema de pinch roll.
Página 74 de 83
Um subsistema está composto de diferentes

equipamentos e normalmente é onde tem vários
Subsistemas Pinch Roll FL
sistemas que fornecem a mesma função. Um
#1
exemplo é o jogo de Pinch Roll #1, #2.
Um subsistema está composto de diferentes

equipamentos. Exemplo de equipamentos são
bombas, motor, caixa de transmissão, cilindro,
Equipamentos Cilindro EQ
válvula, limit switch. Um equipamento representa
qualquer objeto que requeira conhecer sua
história.
Um equipamento está composto de partes.

Repostos Exemplo de partes são eixos, rolamentos, selos, Rolamentos BOM
etc.
Vale destacar que os critérios mandatários para a avaliação são: segurança e meio ambiente,
produção e qualidade.
A. Morte; dano incapacitante permanente/ambiental irreversível severo;

violação das regras.
B. Danos permanentes, hospitalização/dano ambiental reversível; violação

de regras.
Segurança e
C. Dano significante não permanente, dano ambiental reparável, não tem
Meio Ambiente
violação de regras.
D. Precisa ajuda médica /dano ambiental mínimo, não tem violação das
regras.
E. Aplicação de primeiros socorros, etc.

Página 75 de 83
A. Grandes interrupções, alto impacto na produção, alto impacto na próxima

linha.
B. Grandes interrupções, alto impacto na produção, baixo impacto na

próxima linha.
C. Interrupções médias, impacto médio na produção, baixo impacto na

Produção
próxima linha.
D. Interrupções baixas a médias, baixo impacto na produção, baixo impacto

na próxima linha.
E. Baixas interrupções, sem impacto na produção, sem impacto na próxima

linha.
A. O produto é descartado (sucata).
B. O produto precisa ser reclassificado/o produto está fora de especificação.
C. O produto pode ser restaurado com alto custo/precisa ser reinspecionado

Qualidade a alto custo.
D. O produto pode ser restaurado a baixo custo/precisa ser reinspecionado a

baixo custo.
E. O produto não precisa ser restaurado ou reinspecionado.
A avaliação do grau crítico dos equipamentos realiza-se em dois eixos:
Probabilidade do evento Grau de consequências
Para a avaliação deve-se:
✓ Identificar o modo da falha do equipamento e como afeta as instalações, operações,

pessoas, meio ambiente.
✓ Entender as consequências destas avarias.
✓ Avaliar a probabilidade da ocorrência destas avarias.

Página 76 de 83
Os dois critérios que vimos anteriormente, probabilidade do evento e grau de conseqüências,

podem ser representados em uma matriz de risco.
Maior impacto
Risco Muito
Alto
Risco Alto
CONSEQUÊNCIA
Risco Médio
Risco Baixo
Menor impacto
Pouco PROBABILIDADE Muito
Provável Provável
Critérios aplicados:
▪ Segurança e Meio Ambiente
▪ Produção
▪ Qualidade
A complexidade dos equipamentos indica-nos que o sistema usualmente está composto de

vários subsistemas e que nem todos estão diretamente relacionados com os sistemas críticos.
Por tanto, deve-se:
Página 77 de 83
Fazer um ranking de todos os subsistemas.

1
2 Identificar aqueles que são críticos relacionados aos modos de falhas analisados
com a matriz de avaliação.
3 Sobre os críticos devem-se desenvolver os planos específicos de manutenção.
SISTEMAS CRÍTICOS
Sistemas Radioativos Luzes de emergência
Sistemas de Resfriamento Fornos de Combustão
Paradas de emergências em tábuas de Estações de Distribuição de Gás e

operação Oxigênio
Sistema Ininterrupto de energia (UPS) Dispositivos de Alta Pressão
Baterias e carregadores Principais Motores Elétricos
Gerador de Emergência Sistemas de Lubrificação
Dispositivos de Elevação, Gruas. Compressores
Sistemas Anti-incêndio. Outros não detalhados
5.4 Planos espoleta
O que é um plano espoleta (ES)?
Segundo definição, são planos que se referem à verificação do correto modo de

funcionamento dos sistemas de proteção dos equipamentos críticos, para garantir seu
Página 78 de 83
funcionamento e minimizar os riscos associados às paradas de emergência.
De onde vem seu nome?
Espoleta é a trava de segurança de uma granada de mão.

Para prevenir que a granada exploda, deve-se dispor de um
grande controle de segurança na espoleta.
Um Plano Espoleta é a “verificação real do modo correto de operação de um sistema de

proteção de um equipamento critico”. Tem a mesma estrutura de um plano normal de
inspeção e uma classificação diferenciada no sistema SAP (como plano ES) para garantir seu
cumprimento e rápida execução.
Examinemos a características de um Plano Espoleta (ES):
✓ Tem a maior prioridade de execução.
✓ Requer 100% de cumprimento efetivo (sempre).
✓ Tem uma rotina e frequência similar a qualquer ordem de

manutenção preventiva, ”controle e simulação”.
Características
✓ Está orientada a verificar o correto modo de funcionamento dos
sistemas de proteção dos equipamentos críticos.
✓ O responsável pela sua execução tem que ser pessoa de um

nível hierárquico maior que a pessoa que realiza a manutenção
preventiva normal.
A seguir, podemos ver alguns dos sistemas que são inspecionados sob a modalidade de
Planos Espoletas.
Página 79 de 83
Exemplos de Planos Espoleta
▪ Teste de arranque efetivo e controle geral ▪ Teste efetivo de alarmes e bloqueadores

dos geradores de emergência e sistemas em sistemas de distribuição de gás e
de iluminação. oxigênio.
▪ Teste de passagem efetivo na conexão de ▪ Teste efetivo de proteção de motores

UPS. (corrente, temperatura, velocidade, etc.).
▪ Estado e autonomia das baterias em ▪ Alarmes e proteção efetiva nos sistemas

carregadores de baterias e UPS. principais de lubrificação, sistemas de
resfriamento, etc.
▪ Teste efetivo em sistema de extinção de
incêndio. ▪ Teste de interruptores de emergência em
tábuas de operação.
▪ Teste efetivo e controle de válvulas de
segurança (onde seja possível) em ▪ Teste efetivo de atuadores e sistemas de
dispositivos sob pressão. freios em gruas.
▪ Teste efetivo de fechamento de ▪ Inspeção especifica em sistemas de

emergência em fontes radioativas. levantamento de gruas
Procedimentos para planos espoletas:
Os Planos Espoletas se aplicam aos equipamentos críticos e podemo-los resumir no seguinte

gráfico.
Máquinas e/ou equipamentos cujas avarias podem causar:
Aplicação de ES ✓ Alto impacto nas instalações e operações.

aos
equipamentos ✓ Provocar danos às pessoas.
críticos
✓ Alto impacto no meio ambiente.
Página 80 de 83
Os principais conteúdos de um plano de manutenção e em particular de um plano ES

observam-se a seguir:
Nº Passo Conteúdo
Plano ES,
1 Descrição básica da tarefa requerida.
encabeçado.
2 Objetivo O que se pode verificar por meio deste controle?
Instrução geral de
Check list de controle sobre pontos de segurança a ser
segurança para os
3 realizado para o sistema de proteção do equipamento a ser
equipamentos
inspecionado.
considerados.
Avaliação de
Check list de planta padrão que precede qualquer tipo de plano
4 segurança e risco
de manutenção, lockout/Tag-out e outras precauções.
padrão.
Referência do Qual é a condição normal do equipamento/sistema? Planos de

5
sistema. referência, especificações e outros documentos aplicáveis.
Ferramentas Que ferramentas necessitam-se dispor para realizar a

6
necessárias. inspeção? Ferramentas especiais.
Procedimento Qual a sequência exata de passos que devem ser seguidos

7
passo a passo. para realizar a inspeção?
Critério de Quando aceitar a funcionalidade do equipamento/sistema? Qual

8
aceitação. é o procedimento se a funcionalidade não é aceita?
9 Informes em SAP Como se devem informar os resultados?
Assinatura da pessoa responsável por cumprir a tarefa e

10 Aprovação verificação da realização por supervisor quando resulte
necessário.
A seguir apresentamos os passos para a correta criação do plano ES:

Página 81 de 83
▪ Criar (Transação IP42)

Criar o plano de manutenção.
1 ▪ Listar mudanças (Transação IP16)
▪ Criar (Transação IP04)

2 Identificar os itens de manutenção.
▪ Listar mudanças (Transação IP17)
3 Programação do plano. ▪ (Transação IP10)
4 Data limite do monitoramento. ▪ (Trans. IP30)
5 Gráfico de prognóstico. ▪ (Transação IP19)
Um aspecto destacado no plano ES consiste na responsabilidade gerada entre os diferentes

atores envolvidos, os que elaboram o plano, os que os executam e os que os controlam. Esta
relação pode ser observada no seguinte quadro.
Passo Descrição do passo Responsabilidade Descrição de responsabilidade
▪ Responsável do conteúdo.
Criação e adição Chefe da linha de ▪ Responsável de cumprir com o padrão.

1
ao sistema. manutenção
▪ Padrão Equipment Defined.
▪ Padrão procedure Struture Defined.

Página 82 de 83
▪ Responsáveis de executar a ordem de

2 Execução trabalho como está descrita, cada vez
que se emite a ordem.
Chefe da linha de
manutenção ou
pessoa delegada
▪ Responsável de fechar formalmente a

3 Feche e reporting
ordem de trabalho.
▪ Responsável de assegurar o
Garantia do Chefe da linha de
4 cumprimento (realização e execução
cumprimento manutenção
dos planos).
Gerente de ▪ Responsáveis de auditar o

Monitoramento de
manutenção de cumprimento dos planos espoletas de
cumprimento
planta planta.
Audit.
Auditor a ser ▪ Responsável de auditar a execução.

Aderência ao
definido pelo
procedimento e
Gerente de ▪ Responsável de controlar o
qualidade da
manutenção de cumprimento do procedimento padrão e
execução
planta os passos realizados.
Caminha com o objetivo de facilitar e padronizar a análise para a identificação dos

equipamentos críticos e planos ES associados a partir dos exemplos originados na Usiminas.
Elaboraram-se matrizes de equipamentos críticos. Isto facilita a análise e a incorporação de
Pagina 83 de 83
5.Padroniza ao de tarefas
novos equipamentos quando nao existirem exemplos previos, assim como o aproveitamento
de pianos ja elaborados e testados em outras plantas Usiminas com equipamento similar.
USIMINAS u

Filosofia Da Manutenção

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Criado por: Jose Luis Llanos

Esta versão do documento foi elaborada em português.

Propósito e Objetivos deste Manual

Este manual tem como propósito esclarecer qual é o modelo de manutenção

Os objetivos deste manual orientam-se ao cumprimento dos seguintes pontos:

Conhecer a evolução dos modelos de Manutenção na Usiminas e os

Entender como se aplicam estes modelos na Usiminas.

Compreender a importância de uma Gestão dos Processos de Manutenção

Como utilizar este Manual

A deterioração dos equipamentos

Incorporações de tecnologias e gestão

Como utilizar este Manual

Neste capítulo 1.1 Geral

1.5 A melhoria contínua

“O papel da manutenção é avaliar as oportunidades de melhoria, adequar os processos,

Qual é o foco de atuação da manutenção?

Os equipamentos que integram os processos produtivos da Usiminas representam o foco de

ATIVIDADE 1. Eixos de aperfeiçoamento para focar a gestão de manutenção.

Para identificar os eixos de otimização nos quais se focaliza a Gestão de Manutenção,

Unir com setas para formar a frase correta.

Otimizar os agentes contaminantes para as pessoas e instalações.

Minimizar os custos em todas as atividades.

Maximizar os riscos dos equipamentos para minimizar o risco ao meio ambiente.

Controlar a disponibilidade dos equipamentos para a produção.

Garantir a qualidade sem sacrificar os demais eixos.

Os cinco eixos de otimização para focalizar a gestão da manutenção são:

Maximizar a disponibilidade dos equipamentos para a produção.

Otimizar os custos sem sacrificar os demais eixos.

Minimizar os riscos dos equipamentos para as pessoas e as instalações.

Controlar os agentes contaminantes para minimizar o risco ao meio ambiente.

Garantir a qualidade em todas as atividades.

Agora bem, como se realizam estas ações?

No manual desenvolveremos os princípios e fundamentos das interações do “sistema

1.2 A evolução da manutenção

Durante o curso estaremos analisando o modelo de manutenção que

Resumimos a evolução histórica da manutenção no seguinte quadro:

Manutenção baseada na o Equipes de emergência

1985 - 2000 o Simples inspeções realizadas

Vejamos as características de cada etapa e como este desenvolvimento ocorreu:

Durante os inícios da etapa industrial, a operação realizava-se até que algum

a manutenção corretiva. Só se esperava que ocorressem os eventos e resolvia a

Na medida em que se reiteravam os problemas, começaram a apresentar técnicas de

que regularmente antecipavam os problemas com mudanças preventivas de alguma

maximizar sua utilização. Para isso, é rotativos podem-se

O que acontece na atualidade?

Atualmente, a manutenção industrial é uma combinação das situações já mencionadas,

DESENHO DOS EQUIPAMENTOS

▪ Onde a manutenção se integra a engenharia para poder antecipar e corrigir os

▪ Onde as áreas operativas participam ativamente da manutenção considerando

Podemos concluir então que a Gestão de Manutenção é parte integral da operação

1.3 Segurança em manutenção

▪ O uso dos elementos de proteção pessoal obrigatórios para a tarefa a

▪ A análise de riscos da tarefa feita entre supervisor e inspetor responsável

▪ As inspeções planejadas dos equipamentos e durante as tarefas.

▪ A observação direta das tarefas de supervisão e inspeção

▪ O uso correto de ferramentas e métodos de trabalho (por exemplo,

▪ O uso correto dos cartões de segurança.

▪ Os cortes efetivos de fluídos.

▪ As tarefas preparatórias prévia aos reparos e os testes de equipamentos

A adesão aos procedimentos e ordens de manutenção minimiza os inconvenientes

1.4 Qualidade em Manutenção